JP6298503B2 - 光ファイバケーブル - Google Patents

Description

本発明は、光ファイバケーブルに関するものである。

山間や山林などに架設、敷設、あるいは埋設（以下、単に「設置」という）された光ファイバケーブルは、ネズミ、リス、キツツキなどの野生動物に噛まれ、あるいは狩猟用の弾丸などの飛翔体が衝突することによって、ケーブル内部の光ファイバが損傷する場合がある。このような損傷を防止するために、例えば下記特許文献１に示されるように、光ファイバを補強シートで被覆することにより保護する光ファイバケーブルの構成が知られている。
この種の光ファイバケーブルでは、解体時や設置後の光ファイバの接続時に、補強シートなどを切開して内側から光ファイバを取り出す作業（以下、「口出し作業」という）が煩雑になり、作業時間が長くなる。また、補強シートを切開する際に、不意に光ファイバを切断してしまう場合がある。
これに対して、下記特許文献２では、複数本の光ファイバを集合したコアと、コアを内部に収容する内側シースと、内側シースの内側に配設されたリップコードと、内側シースを被覆する補強シートと、補強シートを被覆する外側シースと、を備えた光ファイバケーブルを提案している。この構成では、外側シースおよび補強シートを刃などの工具により除去した後、内側シースを工具によって切り裂き、リップコードを取り出す。そしてリップコードによって内側シース、金属テープ、および外側シースを引き裂くため、不意に光ファイバを切断してしまうのを防止しつつ、口出し作業時間の短縮を図ることができる。

特開平６−１７４９８５号公報 特開２０１３−２２８５６７号公報

ところで、上記特許文献２に記載の構成では、外側シースおよび補強シートと、内側シースと、を切除あるいは切開するために工具を２度使用する必要がある。さらに、リップコードを用いて補強シートや外側シースを引き裂く際には大きな力が必要となる。このため、より容易に口出し作業を行うことができる光ファイバケーブルが求められている。

本発明は上記課題を鑑みてなされたものであって、補強シートによって光ファイバを保護しつつ、容易に口出し作業を行える光ファイバケーブルを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の光ファイバケーブルは、複数本の光ファイバを集合したコアと、前記コアを内部に収容する内側シースと、前記内側シースに埋設された線条体と、前記コアを挟んで前記内側シースに埋設された一対の抗張力体と、前記内側シースおよび前記線条体を被覆する補強シートと、前記補強シートを被覆する外側シースと、を備え、前記内側シースのうち、前記線条体の径方向内側の部分の厚みが前記一対の抗張力体の径方向内側の部分の厚みより小さく、前記線条体の径方向外側の部分の厚みが前記一対の抗張力体の径方向外側の部分の厚みより小さいことを特徴とする。

本発明の光ファイバケーブルによれば、内側シースのうち、線条体の径方向外側の部分の厚みが小さいため、外側シースおよび補強シートを切開すると、線条体を内側シースから容易に取り出すことができる。例えば、線条体の径方向外側の部分における内側シースの厚みを０．３ｍｍ以下とした場合には、爪などで容易にこの部分を破ることができる。そして、内側シースのうち線条体が埋設されていた部分の径方向内側の部分における厚みが小さいため、この部分を起点として内側シースを容易に引き裂いて光ファイバを取り出すことが可能となる。
また、コアが内側シース内に収容されているため、例えばコアが内側シース内に収容されていない場合と比較して、外側シースおよび補強シートを切開する際に不意に光ファイバを切断してしまうのを抑止することができる。
以上のように、本発明によれば切開のための工具の使用回数を低減することができるとともに、大きな力を要さず、容易に口出し作業を行うことができる。

ここで、前記線条体は、前記コアを挟んで一対配設されていてもよい。

この場合、光ファイバケーブルの横断面視において、線条体が配設されている位置がコアを挟んで対称となるため、例えば温度変化などよって光ファイバケーブル内に応力の偏りが生じるのを抑止し、光ファイバケーブルを捻じれにくくすることができる。

また、前記外側シースの外周面のうち、前記一対の抗張力体が径方向内側に位置する部分にそれぞれ印部が配設されていてもよい。

この場合、外側シースの外周面のうち抗張力体が径方向内側に位置する部分に印部が配設されているため、外側シースおよび補強シートを切開する際に、刃などの工具の周方向における位置を容易に抗張力体の位置に合わせることができる。これにより、外側シースおよび補強シートの切開時に工具が抗張力体に当接するため、抗張力体の径方向内側に配設されている光ファイバまで工具が到達し、光ファイバが誤って切断されるのを防止することができる。

また、前記線条体の表面のうち一部分が、前記内側シースの外周面に形成された開口を通して該内側シースの外部に露出していてもよい。

この場合、線条体が埋設された内側シースの外周面に開口が形成されており、この開口を通して線条体の表面の一部が内側シースの外部に露出しているため、内側シースから線条体が、さらに取り出しやすくなり、口出し作業をより容易にすることができる。

また、前記線条体の一部分が、前記補強シートに固定されていてもよい。

この場合、線条体が補強シートに固定されているため、外側シースおよび補強シートが切開されて径方向外側に押し広げられるのに伴い、線条体が内側シースから取り出される。これにより、線条体を内側シースから取り出す作業が不要となり、口出し作業をより効率化することができる。

また、前記開口は、前記内側シースの外周面に長手方向に間隔をあけて複数形成され、前記線条体の表面は、複数の前記開口を通して前記内側シースの外部に露出していてもよい。

この場合、開口が内側シースの外周面に長手方向に間隔をあけて複数形成されているため、例えば長手方向に沿って切れ目なく開口が形成されている場合と比較して、各開口の面積を小さくすることができる。これにより、外側シースおよび補強シートの除去作業において、内側シースが不意に破断してコアが露出し、光ファイバに外傷が生じるのを抑止することができる。

また、前記線条体は、複数の素線が撚り合わされて形成されていてもよい。

この場合、複数の素線を撚り合わせて線条体が形成されることで、線条体の長手方向の強度を保ちつつ、線条体全体の可撓性を向上させることができる。これにより、内側シースから線条体を取り出す工程をより容易にすることができる。
さらに、縦断面視において線条体の表面の径方向における位置が長手方向に沿って周期的に変化する。これにより、内側シースの外周面に長手方向に間隔をあけて複数の開口を形成し、これら複数の開口を通して線条体が内側シースの外部に露出する光ファイバケーブルを容易に構成することができる。

また、前記内側シースのうち、前記線条体の径方向内側の部分の厚みが０．１〜０．３ｍｍであってもよい。

この場合、線条体の径方向内側の部分における内側シースの厚みが、例えば手作業で容易に破断できる程度である０．１〜０．３ｍｍとなっているため、線条体を取り出した後に内側シースをより容易に破断して口出し作業を効率化することができる。

また、前記内側シースのうち、前記線条体の径方向外側の部分の厚みが０．３ｍｍ以下であってもよい。

この場合、線条体が埋設されている部分における内側シースの外周部の厚みが０．３ｍｍ以下であるため、例えば爪などでこの外周部を容易に破くことが可能となり、より容易に内側シースから線状体を取り出すことができる。

また、前記内側シースのうち、前記線条体の径方向外側の部分の厚みが０．１〜０．３ｍｍであり、前記線条体の径方向内側の部分の厚みが０ｍｍであってもよい。

この場合、内側シースのうち線条体の径方向外側の部分の厚みが０．１〜０．３ｍｍであるため、内側シースの線条体が埋設されている部分を爪などで容易に破いて線条体を内側シースから取り出すことができ、かつ線条体の径方向内側の部分の厚みが０ｍｍであるため、内側シースから線条体を取り出すと、自ずと内側シースが破断してコアを露出させることができる。
さらに、内側シースのうち、線条体の径方向内側の部分の厚みが０ｍｍであるため、線条体をコアに接触させた状態で内側シースをコアに被覆することが可能となり、より製造が容易な光ファイバケーブルを提供することができる。

また、本発明の光ファイバケーブルは、複数本の光ファイバを集合したコアと、前記コアを内部に収容する内側シースと、前記コアを挟んで前記内側シースに埋設された一対の抗張力体と、前記内側シースおよび前記線条体を被覆する補強シートと、前記補強シートを被覆する外側シースと、を備え、前記内側シースには、その外周面から径方向内側に向けて延びる溝部が形成されていることを特徴とする。

この場合、内側シースを径方向に引っ張ると、引っ張りによる応力が内側シースの外周面に形成された溝部に集中する。これにより、溝部を起点として容易に内側シースを引き裂いて、光ファイバを取り出すことができる。

本発明によれば、補強シートによって光ファイバを保護しつつ、容易に口出し作業を行える光ファイバケーブルを提供することができる。

第１実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 図１に示す光ファイバケーブルの口出し作業時の工程を示す説明図である。 第２実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す説明図である。 図３に示す実施形態の変形例に係る光ファイバケーブルの構造を示す説明図である。 第３実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 第４実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 図６に示す光ファイバケーブルの口出し作業時の工程を示す説明図である。 第５実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 第６実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 他の実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 従来のスロット型光ファイバケーブルの構造（従来構造１）を示す横断面図である。 従来の高密度型光ファイバケーブルの構造（従来構造２）を示す横断面図である。

（第１実施形態）
以下、第１実施形態に係る光ファイバケーブルの構成を、図１、図２を参照しながら説明する。なお、図１〜図１０に示す各実施形態では、各構成部材の形状を認識可能とするために縮尺を適宜変更している。
図１に示すように、光ファイバケーブル１０は複数本の光ファイバ２１を集合したコア２と、コア２を内部に収容する内側シース３と、内側シース３に埋設された一対の線条体４および一対の抗張力体７（テンションメンバ）と、内側シース３および一対の線条体４を被覆する補強シート５と、補強シート５を被覆する外側シース６と、を備える。

ここで本実施形態では、内側シース３、補強シート５、および外側シース６は、共通の中心軸線Ｏを有する筒状に形成されている。
本実施形態では、中心軸線Ｏに沿う方向を長手方向という。また、長手方向から見た横断面視で、中心軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、中心軸線Ｏ周りに周回する方向を周方向という。

コア２は、複数の光ファイバ２１を各別に有する複数の光ファイバユニット２３と、これらの光ファイバユニット２３を包むラッピングチューブ２４と、を備えている。図示の例では、各光ファイバユニット２３は２０本の光ファイバ２１を有し、ラッピングチューブ２４は１０個の光ファイバユニット２３を包んでいる。これにより、コア２には合計２００本の光ファイバ２１が含まれている。なお、コア２に含まれる光ファイバ２１の数は適宜変更してもよい。
ラッピングチューブ２４としては、例えば吸水テープを用いてもよい。本実施形態におけるコア２の断面形状は円形であるが、これに限られず、楕円形などの非円形であってもよい。なお、コア２はラッピングチューブ２４を備えていなくてもよい。

光ファイバユニット２３は、間欠接着型テープ心線と呼ばれるものであり、例えば２０本の光ファイバ２１と、これらの光ファイバ２１を束ねる結束材２２とを備えている。光ファイバ２１としては、光ファイバ心線や光ファイバ素線などを用いることができる。結束材２２に束ねられた複数の光ファイバ２１は、その延在方向に対して直交する方向に引っ張ると、網目状（蜘蛛の巣状）に広がるように互いに接着されている。詳しくは、ある一つの光ファイバ２１が、その両隣の光ファイバ２１に対して長手方向で異なる位置においてそれぞれ接着されており、かつ、隣接する光ファイバ２１同士は、長手方向で一定の間隔をあけて互いに接着されている。
なお、コア２に含まれる光ファイバ２１の態様は間欠接着型テープ心線に限られず、適宜変更してもよい。

内側シース３の材質としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレンプロピレン共重合体（ＥＰ）などのポリオレフィン（ＰＯ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などを用いることができる。

横断面視において、内側シース３の径方向における厚みは周方向で変化しており、線条体４が埋設されている部分における径方向の厚みが最も薄い構造となっている。本実施形態では、内側シース３のうち、線条体４の径方向内側の部分の厚み（以降、線条体内側厚みt_iという）が０．３ｍｍ以下となっている。なお、線条体内側厚みt_iは内側シース３の長手方向における全長にわたって０．３ｍｍ以下でなくてもよく、長手方向の一部分がこの数値の範囲となっていてもよい。また、線条体４は長手方向において部分的に線条体内側厚みt_iが０ｍｍの状態、すなわちラッピングチューブ２４と線条体４とが接触した状態で内側シース３に埋設されていてもよい。

内側シース３のうち、線条体４の径方向外側の部分における厚み（以降、線条体外側厚みt_oという）は、０．３ｍｍ以下となっている。なお、線条体内側厚みt_iと線条体外側厚みt_oとは、内側シース３が不意に破断するのを防止するため、共に０ｍｍにならないように設定する。
例えば、線条体外側厚みt_oを０．１〜０．３ｍｍとし、かつ線条体内側厚みt_iを０ｍｍとしてもよい。なお、この場合には光ファイバケーブル１０の全長にわたって内側シース３の厚みが上記の範囲でなくてもよく、例えば長手方向の少なくとも一部分において、上記厚みとなる横断面を有していてもよい。

線条体４としては、ＰＰやナイロン製の円柱状ロッドなどを用いることができる。
一対の線条体４は、コア２を径方向で挟んで配設されている。また、一対の線条体４は、コア２から径方向に等間隔をあけて配設されている。これにより、線条体４はコア２に対して対称な位置に配設されている。なお、内側シース３に埋設される線条体４の数は、１または３以上であってもよい。３以上の線条体４を内側シース３に埋設する場合には、各線条体４をコア２から径方向に同等の間隔を空け、かつ周方向に等間隔をあけて配設することで、各線条体４をコア２に対して対称な位置に配設することができる。

抗張力体７の材質としては、例えば金属線（鋼線など）、抗張力繊維（アラミド繊維など）、およびＦＲＰなどを用いることができる。
一対の抗張力体７は、コア２を径方向で挟んで配設されている。また、一対の抗張力体７は、コア２から径方向に等間隔をあけて配設されている。これにより、横断面視において、抗張力体７が配設されている位置がコア２を挟んで対称となるため、例えば温度変化などによって光ファイバケーブル１０内に応力の偏りが生じるのを抑止し、光ファイバケーブル１０を捻じれにくくすることができる。
なお、内側シース３に埋設される抗張力体７の数は、１または３以上であってもよい。３以上の抗張力体７を内側シース３に埋設する場合には、各抗張力体７をコア２から径方向に等間隔を空け、かつ周方向に互いに等間隔をあけて配設することで、これらをコア２に対して対称な位置に配設することができる。例えば、抗張力体７の数が４本の場合は、これらのうち２本を一対として、二対の抗張力体７がそれぞれコア２を挟んで内側シース３に埋設されていてもよい。
なお、本実施形態では、周方向に隣接する抗張力体７と線条体４との周方向における間隔が互いに同等になるように、一対の抗張力体７および一対の線条体４が内側シース３に埋設されている。
図１に示すように、本実施形態では、内側シース３のうち、抗張力体７の径方向内側の部分の厚みを抗張力体内側厚みT_iといい、抗張力体７の径方向外側の部分の厚みを抗張力体外側厚みT_oという。

補強シート５としては、例えば波付き鉄テープを用いることができる。なお、補強シート５の材質として、ステンレスなどの鉄合金、銅、銅合金などの金属の他、ガラス繊維、アラミド繊維などの不織布を用いてもよい。もしくは、ポリエチレン、ボリプロピレン、ポリエステル、ＰＢＴ、Ｎｙ等の熱可塑性樹脂、あるいはエポキシなどの熱硬化性樹脂を用いてもよい。補強シート５の厚さは、例えば０．１〜０．３ｍｍとしてもよい。補強シート５の厚さをこの範囲とすることによって、動物の食害などによって光ファイバ２１が損傷を受けるのを防ぎ、かつ、光ファイバケーブル１０全体の体積や重量を抑えることができる。
本実施形態の補強シート５は、内側シース３に対して縦添え巻きすることにより筒状に成形されている。なお、補強シート５は内側シース３に対して横巻きもしくは螺旋巻きされていてもよい。

外側シース６の材質としては、ＰＥ、ＰＰ、ＥＥＡ、ＥＶＡ、ＥＰなどのＰＯ樹脂、あるいはＰＶＣなどを用いることができる。
外側シース６の外周面には、長手方向に沿って延びる一対の突起（印部）６ａが形成されている。各突起６ａは、外側シース６の外周面のうち、一対の抗張力体７が径方向内側に位置する部分にそれぞれ配設されている。なお、突起６ａは後述するように工具Ｋの位置を合せる際に使用するものであるため、他の形態を採用してもよい。例えば、外側シース６の外周面から径方向内側に向かって窪む凹部や、塗料によるマーキングなどであってもよい。
なお、外側シース６を形成する材料に、カプサイシンなどを含ませてもよい。この場合、例えばネズミなどの動物が外側シース６を噛むのを防止することができる。

ここで、本実施形態では、内側シース３のうち、線条体内側厚みt_iが、抗張力体内側厚みT_iよりも小さくなっている。また、内側シース３のうち、線条体外側厚みt_oが、抗張力体外側厚みT_oよりも小さくなっている。

次に、以上のように構成された光ファイバケーブル１０の作用について説明する。

光ファイバケーブル１０の口出し作業を行う際にはまず、図２（ａ）に示すように、刃などの工具Ｋの先端部を突起６ａの位置に合わせて、外側シース６および補強シート５を切開する。このとき、工具Ｋの先端部は抗張力体７に当接し、それ以上の径方向内側への進入が防止される。工具Ｋによって、図２（ｂ）に示すように、外側シース６および補強シート５は２つに分割されて半筒状となる。この状態で外側シース６および補強シート５を径方向外側に向けて押し広げ、内側シース３の表面を目視もしくは手で触ることで、内側シース３のうち線条体４が埋設されている線条体外側厚みt_oの部分を確認することができる。この部分は、爪などで容易に破壊可能であり、破壊された部分から線条体４の表面を露出させることができる。線条体４を露出させた後、線条体４を変形させ、あるいは内側シース３を変形させて線条体４を径方向外側に引き出すことで、図２（ｃ）に示すように、内側シース３から線条体４を除去することができる。この状態で内側シース３に対して図１における上下方向の引っ張り力を加えると、図２（ｄ）に示すように、線条体内側厚みt_iの部分を起点として内側シース３が容易に破断される。これにより、コア２がむき出しの状態となり、口出し作業が完了する。
なお、光ファイバ２１はラッピングチューブ２４により巻かれているが、ラッピングチューブ２４は吸水テープなどであるため破断しやすく、容易に除去することができる。

次に、本実施形態の光ファイバケーブル１０および従来構造の光ファイバケーブルの外径、質量、および口出し作業時の所要時間について比較実験した結果を説明する。

図１１に示す従来構造１の光ファイバケーブル１００は、いわゆるスロット型の光ファイバケーブルである。光ファイバケーブル１００は、スロットロッド１０１と、複数の光ファイバを有する複数の光ファイバユニット１０２と、ラッピングチューブ１０３と、補強シート１０４と、外側シース１０５と、を備える。ラッピングチューブ１０３、補強シート１０４、および外側シース１０５は、図１に示す第１実施形態の光ファイバケーブル１０における各構成部材と同様である。
光ファイバケーブル１００の口出し作業では、刃などの工具で外側シース１０５および補強シート１０４を切開した後、ラッピングチューブ１０３を除去してスロットロッド１０１の溝部に収容された光ファイバユニット１０２を取り出す。

図１２に示す従来構造２の光ファイバケーブル２００は、いわゆる高密度型の光ファイバケーブルである。光ファイバケーブル２００は、複数の光ファイバ２０１を備えた複数の光ファイバユニットと、ラッピングチューブ２０２と、内側シース２０３と、一対のリップコード２０４と、補強シート２０５と、外側シース２０６と、一対の抗張力体２０７と、を備える。ラッピングチューブ２０２、内側シース２０３、補強シート２０５、外側シース２０６、および抗張力体２０７は、図１に示す第１実施形態の光ファイバケーブル１０の各構成部材と同様である。
光ファイバケーブル２００の口出し作業では、外側シース２０６および補強シート２０５を刃などの工具で切開した後、内側シース２０３を切開して一対のリップコード２０４を取り出す。そして一対のリップコード２０４を径方向外側に向けて引くことで、内側シース２０３、補強シート２０５、外側シース２０６を引き裂く。その後ラッピングチューブ２０２を除去して光ファイバ２０１を取り出す。

光ファイバケーブル１００（従来構造１）、光ファイバケーブル２００（従来構造２）、および光ファイバケーブル１０（第１実施形態）について、外径、質量、および口出し作業時間を相対比較した結果を表１に示す。なお、「口出し作業時間」とは、例えば長手方向に１０ｃｍの範囲で光ファイバをケーブル内部から取り出すまでの所要時間である。

外径・質量を比較すると、従来構造１よりも従来構造２および第１実施形態の光ファイバケーブルの方が小さい。これは、従来構造１の光ファイバケーブル１００がスロットロッド１０１を備えているのに対して、従来構造２および第１実施形態の光ファイバケーブルがこのようなスロットロッドを備えていないためである。なお、従来構造２と第１実施形態とでは構成部材がほぼ同じであるため、外径・質量において互いに同等となっている。
口出し作業時間を比較すると、従来構造１および第１実施形態が互いに同等であり、これらに対して従来構造２は５割以上長い。従来構造２では、外側シース２０６および補強シート２０５を切開し、さらに内側シース２０３を切開する。このように、工具を使用する工程が２度あるために作業時間が長くなっている。これに対して従来構造１および第１実施形態では、内側シースを工具により切開する工程が無いため、作業時間が相対的に短くなっている。
このように第１実施形態の光ファイバケーブル１０では、従来構造１および従来構造２と比較して小型化、軽量化、および口出し作業時間の短縮を実現している。

以上説明したように、第１実施形態の光ファイバケーブル１０によれば、内側シース３のうち線条体外側厚みt_oが小さいため、内側シース３を目視もしくは手で触ることで線条体４が埋設されている部分を容易に確認することができる。さらに、この部分は爪などで容易に破壊可能であり、破壊された部分から線条体４の表面を露出させることができる。したがって、外側シース６および補強シート５を切開すると、線条体４を内側シース３から容易に取り出すことができる。そして、内側シース３のうち線条体内側厚みt_iが小さいため、この部分を起点として内側シース３を容易に引き裂いて光ファイバ２１を取り出すことが可能となる。
また、コア２が内側シース３内に収容されているため、例えばコア２が内側シース３内に収容されていない場合と比較して、外側シース６および補強シート５を切開する際に不意に光ファイバ２１を切断してしまうのを抑止することができる。
以上のように、第１実施形態の光ファイバケーブル１０によれば、切開のための工具の使用回数を低減することができるとともに、大きな力を要さず、容易に口出し作業を行うことができる。

また、線条体４および抗張力体７が、コア２を挟んでそれぞれ一対配設されているため、光ファイバケーブル１０の横断面視において、線条体４および抗張力体７が配設されている位置がコア２を挟んで対称となる。これにより、例えば温度変化などよって光ファイバケーブル１０内に応力の偏りが生じるのを抑止し、光ファイバケーブル１０を捻じれにくくすることができる。

また、外側シース６の外周面のうち、一対の抗張力体７が径方向内側に位置する部分にそれぞれ突起６ａが配設されているため、外側シース６および補強シート５を切開する際に、刃などの工具の周方向における位置を容易に抗張力体７の位置に合わせることができる。これにより、外側シース６および補強シート５の切開時に工具が抗張力体７に当接するため、抗張力体７の径方向内側に配設されている光ファイバ２１まで工具が到達し、光ファイバ２１が誤って切断されるのを防止することができる。

また、内側シース３のうち、線条体外側厚みt_oが０．３ｍｍ以下であるため、爪などで容易にこの部分を破ることができる。
また、内側シース３のうち、線条体内側厚みt_iが０．３ｍｍ以下であるため、線条体４を内側シース３から取り出した後に、内側シース３を例えば手作業によって容易に破断することが可能となり、口出し作業を効率化することができる。

また、線条体外側厚みt_oを０．１〜０．３ｍｍとし、かつ線条体内側厚みt_iを０ｍｍとした場合には、内側シース３の線条体４が埋設されている部分を爪などで容易に破いて線条体４を内側シース３から取り出すことができるとともに、内側シース３から線条体４を取り出すと、自ずと内側シース３が破断してラッピングチューブ２４を露出させることができる。
さらに、線条体内側厚みt_iが０ｍｍであるため、線条体４をラッピングチューブ２４に接触させた状態で内側シース３をコア２に被覆することが可能となり、より製造が容易な光ファイバケーブル１０を提供することができる。

（第２実施形態）
次に、本発明に係る第２実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
第２実施形態の光ファイバケーブル２０は、線条体４および内側シース３の形態が第１実施形態と異なる。

第２実施形態における線条体４は、ＰＰやポリエステルなどの繊維を撚り合わせた糸（ヤーン）により形成されている。図３（ａ）（ｂ）に示す例では、線条体４はヤーンである素線４ａを、さらに複数本撚り合わせて形成されている。なお、図３（ａ）は第２実施形態における光ファイバケーブル２０の構成を示す説明図であり、部分的に各構成の図示を省略している。具体的には、図３（ａ）における左右方向の中央部では外側シース６および補強シート５の図示を省略し、左右方向の右側部では外側シース６、補強シート５、および内側シース３の図示を省略している。

図３（ｂ）は、図３（ａ）のＸ−Ｘ断面矢視図である。なお、図３（ｂ）では光ファイバユニット２３の図示をハッチングにより省略している。図３（ｂ）に示すように、長手方向に沿う縦断面視において、線条体４の表面における径方向の位置は長手方向に沿って周期的に変化している。また、内側シース３はこの線条体４の表面に対して、線条体外側厚みt_oが略一定となるように被覆されている。これにより、内側シース３の表面には、長手方向に沿って凹凸が形成されている。

図３（ｂ）に示すように、第２実施形態の光ファイバケーブル２０では、内側シース３の線条体内側厚みt_iが、長手方向に沿って周期的に変化している。第２実施形態では、線条体内側厚みt_iの最小値が、０．１〜０．３ｍｍとなっている。

光ファイバケーブル１００（従来構造１）、光ファイバケーブル１０（第１実施形態）、および光ファイバケーブル２０（第２実施形態）について、外径、質量、および口出し作業時間を相対比較した結果を表２に示す。なお、本比較実験においては、光ファイバケーブル１０の線条体４としてナイロン製のロッドを使用し、光ファイバケーブル２０の線条体４としてＰＰ製の繊維を撚り合わせたヤーンを使用した。その他の条件は表１に示す比較実験と同様である。

表２に示すように、第１実施形態および第２実施形態を比較すると、外径・質量は互いに同等となっている。これは、第１実施形態と第２実施形態との差異が、線条体４および内側シース３の形態のみであることによる。一方、口出し作業時間については、第１実施形態に対して第２実施形態の方が２割以上削減されている。これは、内側シース３の表面に長手方向に沿った凹凸が形成されているため、目視あるいは手で触ることにより、内側シース３のうち線条体４が埋設されている部分をより容易に認識することができるためである。さらに、第２実施形態の線条体４として可撓性に富むヤーンが使用されていることにより、内側シース３から線条体４を取り出す工程がより容易になったためである。

以上説明したように、第２実施形態の光ファイバケーブル２０によれば、内側シース３の表面に長手方向に沿った凹凸が形成されているため、目視あるいは手で触ることにより、内側シース３のうち線条体４が埋設されている部分を容易に認識することができる。

なお、本実施形態では、内側シース３の線条体外側厚みt_oが一定であったが、このt_oの値が長手方向に沿って変化してもよい。
例えば、図４（ｂ）に示すように、内側シース３の外径を一定に保つことによって、内側シース３のうち線条体外側厚みt_oが、長手方向に沿って周期的に変化していてもよい。

（第３実施形態）
次に、本発明に係る第３実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
第３実施形態の光ファイバケーブル３０は、線条体４が補強シート５に固定されている点が第１実施形態と異なる。

図５に示すように、第３実施形態の線条体４は、固定部８および固定層９を介して補強シート５に固定されている。固定部８は、例えば接着剤により形成されている。固定層９は、補強シート５の内周面に、例えばＰＥＴ製シートを接着剤で貼り付けることにより形成されている。固定層９は、補強シート５の内周面の全体にわたって形成されている。これにより、例えば補強シート５を接着剤により接着しにくい金属で形成した場合であっても、接着面積を確保して確実に固定層９と補強シート５とを固定することができる。そして、この固定層９と線条体４とを固定部８により接着固定することで、線条体４と補強シート５とを確実に接着固定することができる。
なお、固定部８および固定層９は内側シース３に対して固定されていない。

光ファイバケーブル１００（従来構造１）、光ファイバケーブル１０（第１実施形態）、光ファイバケーブル２０（第２実施形態）、および光ファイバケーブル３０（第３実施形態）について、外径、質量、および口出し作業時間を相対比較した結果を表３に示す。なお、本比較実験においては、光ファイバケーブル３０における補強シート５の内周面に固定層９としてＰＥＴ製のシートを接着固定し、この固定層９と線条体４とをエポキシ樹脂系接着剤である固定部８により接着固定した。光ファイバケーブル３０についての他の条件は、表１に示す第１実施形態と同様である。

表３に示すように、第３実施形態の口出し作業時間は、第１実施形態に対して３割程度削減されている。第３実施形態の光ファイバケーブル３０では、線条体４が固定部８および固定層９によって補強シート５に固定されているため、補強シート５を切開して径方向外側に押し広げるのに伴って線条体４が内側シース３から取り出される。さらに、固定層９としてのＰＥＴ製シートが、補強シート５に接着固定され、かつ内側シース３に固定されていない状態で補強シート５と内側シース３との間に配設されているため、補強シート５を内側シース３から径方向外側に向けて剥離しやすくなっている。これにより、第３実施形態の光ファイバケーブル３０では第１実施形態の光ファイバケーブル１０よりも口出し作業時間が短縮されている。

以上説明したように、第３実施形態の光ファイバケーブル３０によれば、線条体４が補強シート５に固定されているため、外側シース６および補強シート５が切開されて径方向外側に押し広げられるのに伴い、線条体４が内側シース３から取り出される。これにより、線条体４を内側シース３から取り出す作業が不要となり、口出し作業をより効率化することができる。

なお、上記実施形態では固定部８として接着剤を用い、固定層９としてＰＥＴ製シートを用いたが、本発明はこれに限られない。例えば補強シート５のうち周方向における一部分が径方向内側に向けてフック状に突出し、このフック状の突出部に対して線条体４を係止することで、線条体４と補強シート５とを固定してもよい。この場合、線条体４が固定された補強シート５をコア２に対して縦添え巻きして、コア２と補強シート５との間に溶融した樹脂などを注入して内側シース３を成形してもよい。

（第４実施形態）
次に、本発明に係る第４実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。

図６に示すように、第４実施形態の光ファイバケーブル４０は、中心軸線Ｏに対してコア２が偏心して配設され、内側シース３の径方向における厚みが周方向で不均一になっている点が第１実施形態と異なる。
図６に示すように、内側シース３における線条体４の径方向内側の部分のうち、厚みが小さい方の厚さをt_i1、厚みが大きい方の厚さをt_i2とする。

図７は、第４実施形態の光ファイバケーブル４０における口出し作業の工程を抜粋した説明図である。なお、図７では、外側シース６および補強シート５を工具により切開する工程については図２（ａ）、（ｂ）と同様であるため省略している。
第４実施形態の光ファイバケーブル４０では、図７の上下方向に内側シース３を引っ張ることで、内側シース３のうち厚みがt_i1の部分が破断する。このとき、引っ張りによる応力が厚みt_i1の部分に集中しやすいため、より容易に内側シース３を引き裂くことができる。

第４実施形態の光ファイバケーブル４０について、t_i1およびt_i2の大きさを３段階で変化させて、口出し作業時間を第１実施形態の光ファイバケーブル１０と比較した結果を表４に示す。

表４に示す線条体内側シース比とは、t_i1に対するt_i2の比（t_i2／t_i1）を示す。表４に示す例では、t_i2／t_i1の値を１．５（第４実施形態１）、２．５（第４実施形態２）、３．０（第４実施形態３）にそれぞれ変化させた。t_i1の大きさは、０．３ｍｍ（第４実施形態１）、０．２ｍｍ（第４実施形態２、３）に変化させた。
表４から明らかなように、第４実施形態の光ファイバケーブル４０は第１実施形態の光ファイバケーブル１０よりも口出し作業時間が３割以上短縮されている。これは、以下の理由による。
第１実施形態の光ファイバケーブル１０では、内側シース３のうち一対の線条体４の径方向内側の部分における厚みが均等であるため、内側シース３を径方向に引っ張った際の応力が分散して作用する。これに対して、第４実施形態の光ファイバケーブル４０では、内側シース３のうちt_i2と比較して厚みが小さいt_i1の部分に引っ張りによる応力が集中しやすいため、より容易に内側シース３を破断することが可能となり、口出し作業時間が短縮される。

（第５実施形態）
次に、本発明に係る第５実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
第５実施形態の光ファイバケーブル５０は、線条体４を配設せず、内側シース３の形態を変更した点が第１実施形態と異なる。

図８に示すように、第５実施形態の光ファイバケーブル５０における内側シース３には、線条体４が埋設されていない。また、内側シース３には、その外周面から径方向内側に向けて延びるＶ字状の溝部（ノッチ）３ｂが形成されている。溝部３ｂは、径方向内側に向かうに従い周方向の幅が漸次小さくなっている。図示の例では、一対の溝部３ｂがコア２を挟んで内側シース３の外周面に形成されている。
内側シース３のうち、溝部３ｂの底部に隣接する部分における径方向の厚みt_iは、０．１〜０．３ｍｍとなっている。

第５実施形態の光ファイバケーブル５０によれば、内側シース３を図８における上下方向に引っ張ると、引っ張りによる応力が溝部３ｂの底部に集中する。これにより、溝部３ｂを起点として容易に内側シース３を引き裂いて、光ファイバ２１を取り出すことができる。
なお、溝部３ｂの形状はＶ字状に限らず、その底部に応力が集中する形状であれば他の形状でもよい。例えば、内側シース３の外周面から径方向内側に向けて窪み、横断面において２か所の隅部を有するコの字状の溝部３ｂであってもよい。あるいは、内側シース３の外周面に長手方向に延びる切り込みを設けて、その切り込みを溝部３ｂとしてもよい。
また、溝部３ｂは、内側シース３の外周面に１つあるいは３つ以上形成されていてもよい。

（第６実施形態）
次に、本発明に係る第６実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
第６実施形態の光ファイバケーブル６０は、内側シース３の外周面に開口３ａが形成されており、この開口３ａを通して、線条体４の表面の一部分が外部に露出している点が第１実施形態と異なる。なお、第１実施形態における内側シース３の線条体内側厚みt_oがゼロである場合、本実施形態と同等となる。なお、本実施形態における線条体内側厚みt_iは、内側シース３が不意に破断するのを防止するため、０ｍｍにならないように設定する。

図９に示す通り、本実施形態の内側シース３の外周面には、その長手方向の全長にわたって延びる一対の開口３ａが形成されている。これら一対の開口３ａを通して、一対の線条体４の表面の一部分がそれぞれ内側シース３の外部に露出されている。なお、「外部に露出」しているとは、線条体４が部分的に内側シース３の外周面より径方向外側の空間に存在している状態に限られず、線条体４全体が内側シース３の外周面より径方向内側に存在し、かつ開口３ａを通して線条体４を内側シース３の外部から視認可能である状態も含む。

本実施形態の光ファイバケーブル６０によれば、線条体４が埋設された内側シース３の外周面に開口３ａが形成されており、この開口３ａを通して線条体４の表面の一部分が内側シース３の外部に露出しているため、外側シース６および補強シート５を切開すると、線条体４を内側シース３から容易に取り出すことができる。そして、内側シース３のうち線条体内側厚みt_iの部分が薄いため、この部分を起点として内側シース３を容易に引き裂いて光ファイバ２１を取り出すことが可能となる。
本実施形態では、線条体４の直径のうち３／４程度が内側シース３の内部に位置しており、残りの１／４程度が内側シース３の外部に位置している。なお、線条体４のうち内側シース３の内部に位置する部分の割合は上記に限られず、適宜変更してもよい。

なお、本発明の技術的範囲は前記第１〜第６実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前記実施形態では、抗張力体７を備えた光ファイバケーブルについて説明したが、抗張力体７を用いずに、例えば線条体４や補強シート５によって、光ファイバケーブルの張力に対する強度を確保してもよい。またこの場合には、外側シース６の外周面のうち、線条体４が径方向内側に位置する部分に突起６ａを形成してもよい。これにより、工具によって外側シース６および補強シート５を切開する際、工具の先端が線条体４に当接するため、工具が線条体４よりも径方向内側に進入して光ファイバ２１を切断してしまうのを防止することができる。
また、前記実施形態では線条体４および抗張力体７が、コア２に対して対称な位置に配設されていたが、これに限られず、これらの部材は横断面視においてコア２に対して非対称な位置に配設されていてもよい。

また、前記実施形態では、内側シース３における線条体内側厚みt_iが０．３ｍｍ以下であると説明したが、これに限られず、手で容易に引き裂ける程度の厚みであれば他の厚みでもよい。例えば、第５実施形態では内側シース３にＶ字状の溝部３ｂが形成されており、他の実施形態よりも内側シース３を引っ張った際に応力が集中しやすいため、線条体内側厚みt_iを０．３ｍｍ以上としてもよい。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した実施形態や変形例を適宜組み合わせてもよい。

例えば、第２実施形態と第３実施形態とを組み合わせて、線条体４として繊維を撚り合わせたヤーンを使用し、この線条体４を固定部８および固定層９を介して補強シート５に固定してもよい。この場合、固定部８として接着剤を用いることにより、線条体４の繊維間に接着剤を浸透させて、より強固に線条体４と補強シート５とを接着させることができる。
また、第１実施形態と第５実施形態とを組み合わせて、径方向内側に向けて尖った形状の線条体４を用いて、線条体４を取り除いた後の内側シース３に、径方向内側に向かうに従い周方向の幅が漸次小さくなる溝部３ｂが形成されるようにしてもよい。この場合、内側シース３の外周面に溝部３ｂを容易に形成することが可能となる。

また、第２実施形態と第６実施形態とを組み合わせて、図１０に示す構成を採用してもよい。図１０（ａ）に示す例では、内側シース３の表面には開口３ａが、その外周面に長手方向に等間隔をあけて複数形成されている。これにより、線条体４の表面が複数の開口３ａを通して内側シース３の外部に露出している。図１０（ｂ）に示すように、長手方向に沿う縦断面視において、内側シース３の外周面における径方向の位置は長手方向に沿って略均一である。これに対して、縦断面視において、線条体４の表面における径方向の位置は長手方向に沿って周期的に変化しており、かつ内側シース３の外周面よりも径方向外側の部分と径方向内側の部分とが長手方向で交互に並んでいる。
図５（ａ）（ｂ）に示す例では、各開口３ａの面積が小さく抑えられるため、例えば光ファイバケーブル２０の製造時に内側シース３を液体に浸漬して冷却しても、この開口３ａから液体が入り込みにくい。線条体４として繊維を撚り合わせたヤーンを使用した場合には特に、冷却液が毛細管現象によって線条体４内に浸み込むのを抑止しつつ、開口３ａを通して線条体４を内側シース３から取り出しやすくできる点で優れている。
さらに、開口３ａが内側シース３の外周面に長手方向に間隔をあけて複数形成されているため、例えば長手方向に沿って切れ目なく開口３ａが形成されている場合と比較して、内側シース３が不意に破断しにくくなる。これにより、外側シース６および補強シート５の除去作業において、内側シース３が不意に破断してコア２が露出し、光ファイバ２１に外傷が生じるのを抑止することができる。

１０、２０、３０、４０、５０…光ファイバケーブル（第１〜第５実施形態）、２…コア、３…内側シース、３ａ…開口、４…線条体、４ａ…素線、５…補強シート、６…外側シース、６ａ…突起（印部）、７…抗張力体、１００…光ファイバケーブル（従来構造１）、２００…光ファイバケーブル（従来構造２）

Claims (10)

1. 複数本の光ファイバを集合したコアと、
   前記コアを内部に収容する内側シースと、
   前記内側シースに埋設された少なくとも１本の線条体と、
   前記コアを挟んで前記内側シースに埋設された一対の抗張力体と、
   前記内側シースおよび前記線条体を被覆する補強シートと、
   前記補強シートを被覆する外側シースと、を備え、
   前記内側シースが延びる長手方向に直交する１つの横断面において、前記内側シースのうち、前記１本の線条体の径方向内側の部分の厚みが前記一対の抗張力体の径方向内側の部分の厚みより小さく、前記１本の線条体の径方向外側の部分の厚みが前記一対の抗張力体の径方向外側の部分の厚みより小さいことを特徴とする光ファイバケーブル。
2. 前記１本の線条体を含む一対の線条体を備え、
   前記一対の線条体は、前記コアを挟んで配設されていることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバケーブル。
3. 前記外側シースの外周面のうち、前記一対の抗張力体が径方向内側に位置する部分にそれぞれ印部が配設されていることを特徴とする請求項２に記載の光ファイバケーブル。
4. 前記１本の線条体の表面のうち一部分が、前記内側シースの外周面に形成された開口を通して該内側シースの外部に露出していることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
5. 前記１本の線条体の一部分が、前記補強シートに固定されていることを特徴とする請求項４に記載の光ファイバケーブル。
6. 前記開口は、前記内側シースの外周面に長手方向に間隔をあけて複数形成され、
   前記１本の線条体の表面は、複数の前記開口を通して前記内側シースの外部に露出していることを特徴とする請求項４または５に記載の光ファイバケーブル。
7. 前記１本の線条体は、複数の素線が撚り合わされて形成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
8. 前記内側シースのうち、前記１本の線条体の径方向内側の部分の厚みが０．１〜０．３ｍｍであることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
9. 前記内側シースのうち、前記１本の線条体の径方向外側の部分の厚みが０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
10. 前記内側シースのうち、前記１本の線条体の径方向外側の部分の厚みが０．１〜０．３ｍｍであり、前記１本の線条体の径方向内側の部分の厚みが０ｍｍであることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。

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