JP4928714B2 - 種々の径を有する製品の製造方法およびその成形機 - Google Patents

Description

本発明は、金属製の柱体や板などのワークピースから種々の径を有する製品を製造するのに適した方法および成形機であって、ワークピースは締め付け装置にて締め付けられ、ワークピースと第１の工具は回転軸を中心にして互いに対して回転し、前記第１の工具によって、その工具をワークピースに接触するように配置してワークピースおよび・又は工具を回動軸に沿う方向に、即ち回動軸に平行にまたは平行な成分を有して、移動させることによって、ワークピースを変形させる方法および成形機に関する。

そのような方法および装置は例えば特許文献１から知られている。前記公報には、円筒状のワークピースを締め付け装置（特許文献１の図１の参照符号１２で示される）にて締め付け、回転部材（２４）に載置された３個の成形ローラ（２８）によって端部を変形することによって円筒状ワークピースの１つの端部がどのように加工されるかが記載されている。前記成形ローラ（２８）は同一面内を回転し、ワークピースの周囲上に等間隔に配置された３つの箇所でワークピースに押し付けられ、その後、前記ローラはワークピースに沿う多数の通路に沿って移動して、順にワークピースを変形するようになっている。

完全を期すために、特許文献２および特許文献３に注目すると、円筒状管、即ち一定の径を有する管をフロープレスする方法および装置が記載されている。これらの文献による方法および装置は種々の径を有する製品の製造には不適当である。
ＥＰ ０ ９１６ ４２６ ＤＥ ２３ ２７ ６６４ ＤＥ １９６４ ４０１

本発明の目的は改良された方法および成形機を提供することにある。

この目的を達成するために、第１パラグラフに記載された方法および成形機は少なくとも第２の工具が、加工方向から見て、第１の工具の後方の位置でワークピースに接触するように配置され、ワークピースは前記第２の工具によっても変形させられることを特徴とする。少なくとも第３の工具が前記第２の工具の後方でワークピースと接触するように配置されることが好ましい。

これにより、第１の工具によって変形されたワークピースの部分が１つ以上の連続する工具によってほとんど即座に変形される。その結果、アルミニウムまたはスチールなどの素材は、もしあったとしても固まる機会は比較的非常に少なくなり、次の作業を比較的容易に進められ素材が損傷したり悪影響を受けたりする恐れはかなり少なくなる。本発明の枠組み内で用いた「工具」という言葉は、とりわけ、１つの成形ローラ、並びに２つ以上のそのような成形ローラの組を備えかつそれらはワークピースに対してほぼ同じ軸方向の位置をとるもの、を云う。

工具は各々２個以上の成形ローラを備え、ワークピースは加工される間それらのローラの間に保持され、それらのローラはワークピースに対してほぼ同軸の位置を占める。成形ローラによって比較的小さな径の変化および比較的大きな径の変化をつけることが可能である。そのようなローラは水平にまたは前記回転軸に対して角度をつけて伸びる軸を中心として回転自在であることが好ましい。さらに、ほとんどのまたはすべての工具は全く同一の変形用ヘッドの一部分を構成すること、または工具はともかくも比較的接近して配置することが好ましい。連続する工具、少なくとも工具がワークピースに接触する位置の最適な間隔についての質問は、もちろんワークピースの性質によって決まるし、また行われる加工工程の性質によっても決まる。多くの場合、前記間隔は１ｃｍから３０ｃｍの間を変動する。

ワークピースと目的の製品(半製品の場合が多い)の素材と寸法が許せば、加工サイクルの回数は所望であれば１回に減らすことができる。その場合、一度加工された表面は新しく加工されないので素材にかかる負荷は制限される。その上、特に、様々な中間形状の形や性質を考慮に入れる必要がないので、提供されるどの制御装置のプログラミングもかなり単純になる。

完全を期すために述べておくが、英国特許出願第２３８、９６０号には連続的に配置される多数の工具を用いて連続的な工程で板および管などの径を小さい均一の径に縮小するローラが記載されている。

さらに、米国特許第５，４２８，９８０号には、ワークピースが弟１成形ローラで変形され、弟２ローラで艶出し加工されることが記載されていることも注目すべきである。第２成形ローラについては記載されていない。

以後、本発明は、本発明による方法および成形機の多数の実施例を示す図面を参照して説明する。

同様の部品または、同様または略同様な機能を有する部品は以後、可能な限り同一の参照符号によって示す。

図１Ａおよび１Ｂは本発明による方法および装置を概略的に示す。ワークピース１は、この場合金属製の柱体であるが、ある回転数で回転軸２を中心に回転する。そして、変形用ヘッド（図示略）が設けられ、その中には５個の工具３Ａ〜３Ｅが回転可能に取り付けられている。各工具３は回転軸２について鏡面対称に配列された２個の成形ローラを備える。工具３から軸２までの半径方向の距離は、加工方向４から見て、後方にいくにしたがって段階的に減少する。

図１Ａには作業の開始が示されており、第１成形ローラ３Ａが回転ワークピース１の一方の端の縁にちょうど接触したところである。一方、図１Ｂには１加工サイクル後の状況が示されており、そこでは成形ローラ３は加工方向４に完全に通過して、ワークピース１を漸進的に（段階的に）縮小していく５つの径を有する製品に変形させたところである。最小径を有する部分は最終成形ローラ３Ａによってマンドレル５の上で変形され、前記部分の内径が精密に測定されるようになっている。

もちろん、各工具３が前の工具よりも回転軸２に接近して配置される段差の大きさは、とりわけ未成形のワークピースのデザイン、素材および寸法によって決まる。肉厚の小さいワークピースの場合は、より大きい段差を通常使うことが可能である。

図２Ａおよび図２Ｂは本発明の第２実施例を示しており、第２実施例では、本実施例においても同様に２個の成形ローラを備える工具３Ａ〜３Ｃが保持器６Ａ〜６Ｃ内で回転自在となっている。保持器６もまた回転軸２を中心として回転可能に変形用ヘッド７（概略的に図示）内に取り付けられている。本実施例においてもまた、工具３から軸２までの半径距離は後方に向かうにしたがって段階的に減少している。保持器６は互いに独立して半径方向に調整可能である。これにより前記保持器６が位置決め可能となり、それによって各工具３の回転軸２を（まだ未変形である）ワークピース１の中心軸８に対して偏心して位置決めすることができる。

空気圧または油圧シリンダまたはスピンドルが装着された電気モータのような駆動手段９（概略的に図示）を使って、保持器６を回転させ変形ヘッド７を加工方向４へ、固定された締付けヘッド（概略的に図示）で締め付けられたワークピース１上に移動させることにより、前記ワークピース１は１加工サイクルで変形され、得られた加工部分は軸２に対して偏心して配置されている。

完全を期すために、変形作業中に生じる摩擦熱は成形ローラを回転軸２に対して角度をつけて配置することに影響を受けるうることに注目すべきである。傾斜位置（図２Ａ）の場合は、直角（図２Ｂ）位置の場合よりも摩擦熱の発生が少ない。この位置は個々の作業で必要とされる熱によって変化する。

図４はワークピースの偏心変形のための第２成形機の断面図であり、第２成形機は４個の工具３Ａ〜３Ｄを備える。各工具３は最低限１個の成形ローラを備え、成形ローラは個別の保持器６Ａ〜６Ｄに回転自在に取り付けられる。保持器６は２個１組で互いに対向し、４個の個別の回転対称ハウジング１２Ａ〜１２Ｄに配置され、これらのハウジングはここで変形用ヘッド７の１部を構成している。第１ハウジング１２Ａは略環状の静的外側部１３Ａを備え、その中には同様に略環状の内側部１４Ａがベアリング１５Ａに回転可能に取り付けられている。内側部１４Ａは例えばモータ１６Ａ（概略的に図示）によって駆動されてもよく、モータ１６Ａの駆動軸にはピニョン１７Ａが装着され、ピニョン１７Ａは内側部１４Ａの周囲上にある１組の歯に係合する。加えて、断面楔形の環状部品１８Ａは、それぞれの保持器６Ａの、同様に断面楔形の端部１９Ａと噛合し、その環状部品１８Ａは前記内側部１４Ａ内に存在する。駆動手段２０Ａを使用して環状部品１８Ａを左または右へ（図中）移動させることによって、保持器６Ａおよびその上に取り付けられた成形ローラはそれぞれ放射状に内側または外側へ移動される。さらに、駆動手段２１Ａが設けられ、それによって、ハウジング１２Ａは、他のハウジング１２に対して回転軸２に平行に、軸方向に調節される。

他の３つのハウジング１２Ｂ〜１２Ｄはほとんど第１ハウジング１２Ａに対応しているが、それに加えて、ハウジング１２Ｂ〜１２Ｄは円筒状部２２を備え、その外径はそこから左側（図中）のハウジング１２の内径よりも小さい。これにより、ハウジング１２もそれぞれの駆動機構２３Ａ〜２３Ｄによって、互いに独立して互いに対して半径方向に調節することができ、各ハウジング１２の回転軸２はワークピース（のまだ変形されていない部分）の中心軸に対して偏心して配置されることができる。

環状部品１８Ｂ〜１８Ｄはそれぞれ円筒状部２４を備え、その外径は内側部１４Ｂ〜１４Ｄの内径よりも小さい。さらに、変形用ヘッド７は駆動手段９を備え、駆動手段９によって、前記変形用ヘッド７は加工方向に前後に移動することができる。前記駆動手段９、２０、２１および２３の例として空気圧または油圧シリンダまたはスピンドルを装着した電動モータがある。もちろん、駆動手段は上記の例に限定されるものではない。

図５Ａおよび５Ｂは１加工サイクルで、４つの縮小部を備える（中間）製品２５に変形されたワークピース１の正面図である。次に工具３を外側方向に調節することによって、（中間）製品３は１加工サイクルで合計８つの縮小部を備える製品２５に変形させることができ、そこでストロークは最初の縮小部間の軸方向距離の０．５倍に伸ばされている。とりわけ工具３の数、加工サイクル数および工具調節の程度は所要の製品に適合させることができるのは理の当然である。従って、図４には、加工サイクル中に工具を調節して、連続的に縮小していく径を有する製品、この場合、円錐形の一端を有する製品を得るようにする加工過程が示されている。

図６は比較的長い円筒形のワークピース１をも変形することのできる成形機の上平面図である。成形機はフレーム３０を備え、フレーム３０にはそれぞれの側にガイドレール３１、３２が設けられ、そのガイドレール３１、３２に、サブフレーム３３が横方向に支持され、そのガイドレール上を３個のいわゆるキャリッジが移動することができる。

サブフレーム３３は締め付けヘッド３４を備え、締め付けヘッド３４内では、ワークピース１の第１端が締め付け可能であり、締め付けヘッド３４は例えば、ハウジング３５に収容されたモータによって回転することができる。

第１キャリッジ３６には親板３７が設けられ、親板３７には４個の工具３が取り付けられている。各工具は２個の成形ローラを備え、それらの成形ローラは互いに真向かいに位置する保持器３８に回転自在に取り付けられている。前記保持器３８はここでは半径方向に調節可能な支えまたはスライド４０にそれぞれの傾動点３９を中心に傾動可能に取り付けられ、保持器は、それぞれのスライド４０に同様に取り付けられた電動モータ４１または油圧シリンダなどの駆動手段を用いて、回転軸２に向かう方向や回転軸２から離反する方向に傾動することができる。スライド４０、そして保持器３８および成形ローラは駆動手段９を用いて半径方向に調節することができる。図示の実施例では、スライド４０はさらに親板３７に着脱可能に連結し、スライド４０の数、工具３の数およびそれらの位置は製造する製品に容易に適合することができるようになっている。図示の実施例において、傾動点３９は、加工方向から見て、工具３の後方に位置しているが、前記傾動点３９はまた作業によっては、他の位置、例えば、工具３の前方または工具３の間に配置してもよい、あるいは傾動点３９は調節可能であってもよい。後者の場合、作業中に傾動点を移行させることができる。

第２キャリッジ４２は通路４３を備え、通路４３にはセンタリングユニット、例えばブッシュ（図示略）があり、その中心軸は回転軸２と符合して、その中にあるワークピースを前記回転軸２に対して中心合わせするように機能する。第３キャリッジ４４はいわゆる心押し台４５を備え、心押し台４５は作業中にワークピース１の他端を支え、心押し台はマンドレル５または締め付けマンドレルを備える。作業によっては、例えば第１および第２キャリッジ間の距離をほぼ一定に保ちたい場合は、第２および・または第３キャリッジは第１キャリッジに連結することができる。

円筒形のワークピース１は、例えば、第３キャリッジ４４と第２キャリッジ４２間の距離がワークピース１の長さよりも長くなるまで、第３キャリッジ４４を前方へ（図中左方へ）移動させ、第１および第２キャリッジ３６、４２は後方へ移動させることによって、成形機に搭載することができる。そして、ワークピース１は通路４３を通って導かれ、その第１端は工具３の間に置かれて、締め付けヘッド３４で締め付けられている。マンドレル５はワークピース１の第２端に配置され、その後、ワークピース１は中心合わせがおこなわれ、工具３が設置されてマンドレル５がワークピースの壁に接触して置かれる。例えばピックアンドプレースシステムによって、作業後、自動的に加工済みのワークピース１を取り出すことも可能である、その時、３個のキャリッジすべてが左側に配置され、キャリッジの同じ位置で、その次のワークピースを機械に搭載する。

ワークピース１を回転軸２を中心に回転させ、徐々に工具３を傾動させてスライド４０をワークピース１に向かって半径方向に移動させ、キャリッジの平行移動を始めることによって、ワークピース１の外側径は、例えばワークピースの全長に沿って、小さい一定の外径に縮小させることができる。後部工具３Ｄが最初にワークピース１と接し、次に第３、第２および第１の工具がそれぞれワークピース１に接する。工具３Ｄおよび３Ｃ、またはすべての工具３を同時にワークピースと接触させることも可能である。このようにすれば、素材のいわゆる「脱出」をより容易に抑制することができる。

ワークピース１を加工領域の少し手前の箇所まで支えて安定度をさらに高めるために、いずれにしても加工作業の終わりごろにはいつもマンドレル５の端部は前部工具３からほんの少しの距離だけ離間させることが好ましい。さらに、マンドレル５はワークピース１内で引張り力を発生させるために使うことができる。そのような引張り力は製品または製品の特定の区域における全長または略全長に沿った肉厚の減少を調整するために使うことができる。マンドレル５によってワークピースに作用する力が増加すればするほど、ワークピース１の素材がマンドレル５から引っ張られる割合が減少し、その結果、肉厚が少なくなる。ワークピースにおける引張り力は、通路４３内の前記センタリングユニットによっても変化させることができる。したがって、加工工程の開始時には引張り力は例えば、特に前記センタリングユニットによって課すことができ、一方ワークピース１がブッシュから出て行き始めた、加工工程の終了時ごろには引張り力は主にマンドレル５によって課すことができる。

ところで、肉厚および肉厚の変化は、連続した工具間の半径方向の距離を変化させることによって、例えば保持器を傾け、好ましくはそれと同時に保持器を半径方向に平行移動させることによって制御することができる。工具間の半径方向の距離を増加させたり、減少させたりすることによって、その箇所の肉厚はそれぞれ減少したり、増加したりするのである。

図７および図８は第１キャリッジ３６の変形例を示し、キャリッジにはそれぞれ２個と６個の工具が装着されている。

図９Ａおよび図９Ｂは工具３が図７および図８に示すキャリッジのワークピースに向かって傾動し、工具が加工行程を開始した後、最終加工位置に向かって半径方向に移動できる様子が示されている。図６から図９Ｂに示す装置を用いて、テーパ状および・または段付きの製品を、例えば作業中に工具３を調節することによって、得ることができる。１つのワークピースから２、３個の製品を形成して次に前記製品を互いに分離することも可能である。

工具の回転数、段差の大きさおよび工具の平行移動率は、使用する素材、ワークピースの外径および肉厚、ならびに目的の製品の寸法によって決まる。直径２５ｃｍ、長さ４ｍのアルミニウム製の管材を例えば１６ｃｍから８ｃｍに減少する径と７ｍの長さを有する円錐形の管に成形することができる。そのような作業は、普通、１分間に２００から７００回転の回転速度で行うことができる。

図１０には円筒状のワークピース１をマンドレル５の上に載置して前記ワークピース１の閉鎖された底がマンドレル５の端部に当接するようにし、当該ワークピースを心押し台（図示略）によって締め付けて、フロー施削作業によって変形させる実施形態が示されている。これによって、内壁の面質を制御することが可能となり、特に前記壁の孔隙を防ぐことが可能となる。その上、作業中に工具を半径方向に調節することによって、１加工サイクルで種々の肉厚を有する完成品を製造することが可能となる。

図１１は、「底閉じ」とも称される工程に対して本発明をどのように利用することができるかを示している。この工程において、それぞれのスライドに装着され、互いに対して移動できる多数の工具３を用いて、円筒状のワークピース１の解放端は１回の操作で閉鎖される。前記調節可能なスライドはサポート（図示略）に取り付けられ、そのサポートは、すでに先に述べた駆動手段を用いて調整可能な回動軸３９を中心に回動可能である。工具のそれぞれの操作は素早く連続的に行われるので、早期冷却による悪影響の恐れはかなり減少するか、またはほとんどなくなってしまう。

図１２Ａから図１２Ｄには、板状のワークピース１、この場合は金属盤であるが、その回転深絞りの例が示されており、前記ワークピース１が心押し台（図示略）によってボビン４６の中心部に押し付けられて前記部分と共に回転している。ワークピースは５個の工具３によって変形されるが、その工具は多数の成形ローラを備えている。前記成形ローラは各々別個のスライド（図示略）に取り付けられ、ローラが変形工程中に互いに対して移動できるようになっている。ワークピース１の縁は、少なくとも作業の初期の間はサポートまたは据付クランプ４７によって安定させる。図示の例において、最終工具３Ｅは、他の工具３Ａから３Ｄが十分にワークピース１を前もって成形しておいたため、目的の製品の外径に対応する経路に沿って直接移動することができる。

図１３Ａから図１４Ｄは、心押し棒（図示略）によってボビン４６に押し付けられて、回転する、この場合も同様に金属盤である板状のワークピース１のいわゆる突き出しの例を示している。ワークピースは７個の工具３、すなわち、共通の傾動可能なスライドに装着された６個の円盤３Ａから３Ｆと１ 個の成形ローラ３Ｇによって変形される。円盤は主にブロック４６に対してワークピースの縁を前もって成形し、成形ローラはフロー施削作業によって素材を突き出しする。図１４Ａから１４ Ｄ は、どのようにして一方に成形ローラが他方に６個の円盤が、それぞれ、２つのそれぞれのスライドによってＸ方向とＹ方向に移動できる別個の保持器４７および４８に取り付けられて、ブロック４６のどちらかの側に取り付けられているのかを示している。突き出し工程についてのより詳しい説明については、ＥＰ０７７４３０８を参照するとよい。

ワークピースが上記のように、成形機で、たった１加工サイクルで成形されれば、工具およびセンタリング手段等は再調整が必要でなくなり、例えば緩いチャックに固定された未変形の端部のような残留物がほとんどの場合少なくなるか、または残留物がまったくなくなる。

本発明による成形機はもちろん制御装置によって操作することも、人によって操作することもできる。例えば、工具がワークピースを所望の完成品または中間品に成形するための１つ以上の所望の経路に沿って移動するように、記憶装置に記憶した制御プログラムに従って、例えば軸方向や半径方向へ、またはＸおよびＹ座標軸に沿って工具とワークピースの互いに対する動きを制御するような制御装置が配設される。

上記において、本発明は円筒状の金属ワークピースに基づいて説明したが、本発明は楕円形や、略三角形や多角形の断面などの非円形断面のワークピースと共に用いることもできる。

本発明の枠組み内で用いた「工具」という言葉は、とりわけ、１つの成形ローラ、並びに２つ以上のそのような成形ローラの組を備えかつそれらはワークピースに対してほぼ同じ軸方向の位置をとるもの、を云う。

このように、本発明は上述した実施例に制限されることなく、クレームに述べられた本発明の範囲内において多様に変形させることができる。

図１Ａおよび１Ｂは５個の工具による円筒状のワークピースの一方の端部の変形を概略的に示している。 図２Ａおよび２Ｂは３個の工具による一方の端部の偏心変形を示している。 図３Ａから３Ｃは図２Ａおよび２Ｂで用いた方法に匹敵する方法を用いて、円筒状のワークピースに挿入部材を固定したところを示している。 図４は４個の工具を備える、ワークピースの偏心変形用の成形機の横断面図である。 図５Ａおよび５Ｂは図４の成形機によってそれぞれ１度の操作および２度の操作が行われたワークピースの正面図である。 図６は比較的長いワークピースを変形させるのに特に適した成形機の上平面図である。 図７は、図６に示す成形機で使われるいわゆるキャリッジの正面図である。 図８は、図６に示す成形機で使われるいわゆるキャリッジの透視図である。 図９Ａおよび９Ｂは図６から図８のキャリッジの概略断面図である。 図１０は本発明を用いて行われたフロー成形工程を示している。 図１１は本発明を用いて行われたいわゆる底閉じ工程を示している。 図１２Ａから１２Ｄは７個の工具によって行われた板状体の回転深絞りを概略的に示している。 図１３Ａから１３Ｄは６個の工具による板状体の突き出しを概略的に示している。 図１４Ａから１４Ｄは図１３Ａから図１３Ｄで行われた突き出し工程の変形を概略的に示している。

符号の説明

１ ワークピース
２ 回転軸
３ 工具
３Ａ 成形機
５ マンドレル
６ 保持器
７ 変形用ヘッド
８ 中心軸
９ 駆動手段
１０ 締め付けヘッド
１２Ａ−１２Ｄ ハウジング
１３Ａ 外側部
１４Ａ 内側部
１５Ａ ベアリング
１６Ａ モータ
１７Ａ ピニョン
１８Ａ 環状部材
１９Ａ 端部
２０Ａ 駆動手段
２１Ａ 駆動手段
２２ 円筒状部
２３Ａ-２３Ｄ 駆動機構
２５ 製品
３０ フレーム
３１ ガイドレール
３２ ガイドレール
３３ サブフレーム
３４ 締め付けヘッド
３５ ハウジング
３６ 第１キャッリッジ
３７ 親板
３８ 保持器
３９ 傾動点
４０ スライド
４２ 第２キャリッジ
４３ 通路
４４ 第３キャリッジ
４５ 心押し台

Claims (18)

1. ワークピース（１）から種々の径を有する製品を製造する方法であって、ワークピース（１）を締め付け装置（１０、３４）にて締め付け、ワークピース（１）と、1以上の成形ローラの第１の組（３Ａ）とは回転軸（２）の周りを互いに対して回転し、該第１の組（３Ａ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第１の同一軸方向位置をとり、その成形ローラの組（３Ａ）をワークピース（１）に接触するように配置してワークピース（１）または該成形ローラの第１の組（３Ａ）を前記回転軸（２）に沿う方向に移動させることによってワークピース（１）を前記成形ローラの第１の組（３Ａ）によって変形させる方法において、少なくとも、1以上の成形ローラの第２の組（３Ｂ）、ここで該第２の組（３Ｂ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第２の同一軸方向位置をとる、が成形ローラの第１の組（３Ａ）の後方の位置でワークピース（１）と接触するように配置され、ワークピース（１）は前記成形ローラの第２の組（３Ｂ）によっても変形させられること、但し、該成形ローラの第１の組（３Ａ）と該成形ローラの第２の組（３Ｂ）とが実質的に同時にワークピース（１）を加工すること、及び夫々が異なる組に属する上記成形ローラであって、ワークピース（１）に対して異なる軸方向位置をとる複数の成形ローラが１つの共通の保持器（３８）に取付けられており、該保持器（３８）は、作業する間、前記回転軸（２）に向かいおよび離反するように傾動されうることを特徴とする方法。
2. ワークピース（１）から種々の径を有する製品を製造する方法であって、ワークピース（１）を締め付け装置（１０、３４）にて締め付け、ワークピース（１）と、1以上の成形ローラの第１の組（３Ａ）とは回転軸（２）の周りを互いに対して回転し、該第１の組（３Ａ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第１の同一軸方向位置をとり、該成形ローラの第１の組（３Ａ）をワークピース（１）に接触するように配置してワークピース（１））または該成形ローラの第１の組（３Ａ）を前記回転軸（２）に沿う方向に移動させることによってワークピース（１）を前記成形ローラの第１の組（３Ａ）によって変形させる方法において、少なくとも、１以上の成形ローラの第２の組（３Ｂ）、ここで該第２の組（３Ｂ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第２の同一軸方向位置をとるが成形ローラの第１の組（３Ａ）の後方の位置でワークピース（１）と接触するように配置され、ワークピース（１）は前記成形ローラの第２の組（３Ｂ）によっても変形させられること、但し、該成形ローラの第１の組（３Ａ）と該成形ローラの第２の組（３Ｂ）とが実質的に同時にワークピース（１）を加工すること、及び複数の該成形ローラの組（３）は、上記加工の間に互いに対して動かされることを特徴とする方法。
3. 少なくとも、１以上の成形ローラの第３の組（３Ｃ）、ここで該第３の組（３Ｃ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第３の同一軸方向位置をとる、が成形ローラの第２の組（３Ｂ）の後方の位置でワークピース（１）と接触するように配置されることを特徴とする請求項１〜２のいずれか１項記載の方法。
4. 複数の該成形ローラの組（３）は各々２個以上の成形ローラを備え、ワークピース（１）は加工さる間それらのローラの間に保持されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の方法。
5. ワークピース（１）は１加工サイクルのみで完成品または半完成品に成形されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の方法。
6. 引張り力がワークピース（１）に作用させられることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の方法。
7. 前記引張り力は前記加工中に変化させられることを特徴とする請求項６記載の方法。
8. 該成形ローラの組のうちの少なくとも１つが前記加工中に半径方向に調節されることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載の方法。
9. ワークピース（１）は開放端を有し、その開放端は該成形ローラの組（３）によって、１度の操作で、閉鎖されることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項記載の方法。
10. ワークピース（１）は板状体であり、該成形ローラの組の中心軸は回転軸（２）に対して旋回することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項記載の方法。
11. 複数の該成形ローラの組（３）は前記加工中に互いに対して移動することを特徴とする請求項１に記載の方法。
12. 少なくとも作業の一部の間、ワークピース（１）の縁は支持されていることを特徴とする請求項１０または１１に記載の方法。
13. 種々の径を有する製品を製造するのに適し、少なくとも、ワークピース（１）を締め付ける締め付け装置（１０、３４）と、ワークピース（１）が加工されている間にワークピース（１）と接触するように配置することのできる1以上の成形ローラの第１の組（３Ａ）、ここで該第１の組（３Ａ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第１の同一軸方向位置をとると、ワークピース（１）と該成形ローラの第１の組（３Ａ）とを回転軸（２）の周りに互いに対して回転させる手段と、ワークピース（１）または該成形ローラの第１の組（３Ａ）を前記回転軸（２）に沿う方向に移動させる手段とを備える成形機であって、前記成形ローラの第１の組（３Ａ）の後方に配置され、ワークピース（１）に接触して配置されることのできる少なくとも、1以上の成形ローラの第２の組（３Ｂ）、ここで該第２の組（３Ｂ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第２の同一軸方向位置をとる、をさらに備えること、但し、該成形ローラの第１の組（３Ａ）と該成形ローラの第２の組（３Ｂ）とが実質的に同時にワークピース（１）を加工するように構成されていること、及び夫々が異なる組に属する成形ローラであって、ワークピース（１）に対して異なる軸方向位置をとる複数の上記成形ローラが１つの共通の保持器（３８）に取付けられており、該保持器（３８）は、作業する間、前記回転軸（２）に向かいおよび離反するように傾動されうるように成形機内にまたは上に取付けられていることを特徴とする成形機。
14. 種々の径を有する製品を製造するのに適し、少なくとも、ワークピース（１）を締め付ける締め付け装置（１０、３４）と、ワークピース（１）が加工されている間にワークピース（１）と接触するように配置することのできる1以上の成形ローラの第１の組（３Ａ）、ここで該第１の組（３Ａ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第１の同一軸方向位置をとる、と、ワークピース（１）と該成形ローラの第１の組（３Ａ）を回転軸（２）の周りに互いに対して回転させる手段と、ワークピース（１）または該成形ローラの第１の組（３Ａ）を前記回転軸（２）に沿う方向に移動させる手段とを備える成形機であって、前記成形ローラの第１の組（３Ａ）の後方に配置され、ワークピース（１）に接触して配置されることのできる少なくとも、1以上の成形ローラの第２の組（３Ｂ）、ここで該第２の組（３Ｂ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第２の同一軸方向位置をとる、をさらに備えること、但し、該成形ローラの第１の組（３Ａ）と該成形ローラの第２の組（３Ｂ）とが実質的に同時にワークピース（１）を加工するように構成されていること、及び該複数の成形ローラの組（３）は、上記加工の間に互いに対して動かされることができるように成形機内にまたは上に取付けられていることを特徴とする成形機。
15. 前記成形ローラの第２の組（３Ｂ）の後方に配置された少なくとも、１以上の成形ローラの第３の組（３Ｃ）、ここで該第３の組（３Ｃ）の成形ローラが複数の場合には該複数の成形ローラはワークピース（１）に対して第３の同一軸方向位置をとる、を備えることを特徴とする請求項１３〜１４のいずれか１項記載の成形機。
16. 複数の該成形ローラの組（３）は各々２個以上の成形ローラを備え、ワークピース（１）をその成形ローラの間に保持できることを特徴とする請求項１３〜１５のいずれか１項記載の成形機。
17. 複数の該成形ローラの組（３）は加工中に互いに対して移動できることを特徴とする請求項１３〜１６のいずれか１項記載の成形機。
18. ワークピース（１）の未加工部分にまたはその周辺に配置され、引張り力をワークピースに作用させることができるマンドレル（５）またはブッシュをさらに備えることを特徴とする請求項１３〜１７のいずれか１項記載の成形機。

Images