JP4077997B2 - 缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はアルミニウム缶蓋材の製造方法に関するものであり、特に果汁やコーヒー、紅茶の如く炭酸を含まない負圧缶用のステイオンタブ方式の缶蓋に適したアルミニウム缶蓋材として、強度の異方性が小さくかつ耳率が低く、またリサイクル性にも優れたアルミニウム缶蓋材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にステイオンタブ方式のアルミニウム缶蓋材には、高強度と良好な成形性を有し、かつ開缶性（スコア部の引き裂き性）も良好でまたリベット加工性も優れ、さらに表面品質も優れていることなどが要求される。従来この種のアルミニウム缶蓋材としては、５０５２合金や５１８２合金などの５０００系合金（Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｍｎ系合金）が多用されている。特に果汁やコーヒー、紅茶の如く炭酸を含まない飲料缶、すなわち負圧缶用の缶蓋材としては、Ａｌ−Ｍｇ系である５０５２合金が使用されることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで缶蓋を缶胴に取付けるにあたっては、缶胴の縁部に缶蓋を巻き締め加工する必要があるが、缶蓋材の深絞り耳率が高い場合、この巻き締め加工において巻き締め不良が生じるおそれがある。また缶蓋は、一般に開缶のためにスコア加工が施されており、特にステイオンタブ方式の缶蓋ではスコアの加工率が大きいため、圧延方向に対する各方向の最大耐力差が大きい場合、すなわち強度の異方性が大きい場合には、缶を落下させた際の衝撃によってスコア部分の強度の低い箇所から割れが生じて、内容物が漏れ出してしまう危険がある。
【０００４】
しかしながら従来のアルミニウム缶蓋材においては、このような耳率および強度の異方性について充分な検討がなされておらず、そのため巻き締め不良の発生を確実に防止し、また缶の落下衝撃時の割れ発生を確実かつ安定して防止することが未だ困難であった。
【０００５】
特に最近では、消費量の多い５１８２合金缶蓋材や３００４合金缶胴材のスクラップを利用して負圧缶用の缶蓋を製造することが望まれており、これらの５１８２合金や３００４合金はＭｎを含有するところから、これらのスクラップ材を負圧缶用の缶蓋として利用するためには、負圧缶用の缶蓋材としてもＭｎを含有する合金を使用することが望まれており、その開発のための実験も種々行なわれているが、前述のような耳率および強度の異方性に関しては充分な配慮がなされていなかったのが実情である。
【０００６】
この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、特にステイオンタブ方式の負圧缶用の缶蓋に適したアルミニウム缶蓋材として、耳率が安定して低く、かつ強度の異方性も少なく、さらにリサイクル性にも優れた缶蓋材を製造する方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述のような課題を解決するため、本発明者等が鋭意実験検討を重ねた結果、缶蓋材のアルミニウム合金の成分系を、基本的にはＡｌ−Ｍｇ−Ｍｎ系とし、かつＭｇ量、Ｍｎ量およびＦｅ量、Ｓｉ量を適切に設定するとともに、Ｆｅ量、Ｓｉ量、Ｍｎ量の相互の関係を適切に規制し、しかも製造プロセス条件、特に熱間圧延条件を厳密に規制し、併せて熱間圧延後の中間焼鈍条件および最終冷間圧延条件を適切に規制することをによって、耳率が安定して低く、かつその他の缶蓋材に要求される性能をも満たし得る缶蓋材が得られることを見出し、さらには缶蓋材製造プロセスにおける最終焼鈍条件を適切に規制することによって、強度の異方性を安定して少なくし得ることを見出し、この発明をなすに至った。
【０００８】
具体的には、請求項１の発明の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法は、Ｍｇ０．８〜３．０％、Ｍｎ０．０１〜１．２％、Ｆｅ０．１０〜０．５０％、Ｓｉ０．０５〜０．４０％を含有し、かつ｛Ｆｅ量（％）＋Ｍｎ量（％）｝／Ｓｉ量（％）が２０以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる合金を素材とし、その鋳塊を熱間圧延するにあたり、熱間圧延開始温度を４００〜５８０℃の範囲内とし、かつ最終パスから２パス前のパスにおける圧延速度を５０ｍ／分以上、最終パスから１パス前のパスにおける圧延速度を１００ｍ／分以上、最終パスにおける圧延速度を１５０ｍ／分以上とし、さらに最終パスにおける圧下率を２０〜７０％の範囲内として、２２０〜３７０℃の範囲内の温度で熱間圧延を終了させ、得られた熱間圧延板に対し、３２０〜５５０℃の範囲内の温度に加熱して保持なしもしくは１０分以下の保持を行なう連続焼鈍による中間焼鈍を施し、さらに４０％以上の圧延率で最終冷間圧延を行なうことを特徴とするものである。
【０００９】
また請求項２の発明の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法は、Ｍｇ０．８〜３．０％、Ｍｎ０．０１〜１．２％、Ｆｅ０．１０〜０．５０％、Ｓｉ０．０５〜０．４０％を含有し、かつ｛Ｆｅ量（％）＋Ｍｎ量（％）｝／Ｓｉ量（％）が２０以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる合金を素材とし、その鋳塊を熱間圧延するにあたり、熱間圧延開始温度を４００〜５８０℃の範囲内とし、かつ最終パスから２パス前のパスにおける圧延速度を５０ｍ／分以上、最終パスから１パス前のパスにおける圧延速度を１００ｍ／分以上、最終パスにおける圧延速度を１５０ｍ／分以上とし、さらに最終パスにおける圧下率を２０〜７０％の範囲内として、２２０〜３７０℃の範囲内の温度で熱間圧延を終了させ、得られた熱間圧延板に対し、平均昇温速度１０〜５０℃／時間で２２０〜５００℃の範囲内の温度に加熱して０．５〜２４時間保持し、１０〜５０℃／時間の平均冷却速度で冷却するバッチ焼鈍による中間焼鈍を施し、さらに４０％以上の圧延率で最終冷間圧延を行なうことを特徴とするものである。
【００１０】
さらに請求項３の発明の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法は、請求項１もしくは請求項２に記載の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法において、前記熱間圧延と中間焼鈍との間に、圧延率５〜４０％の１次冷間圧延を施すことを特徴とするものである。
【００１１】
そしてまた請求項４の発明の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法は、請求項１もしくは請求項２に記載の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法において、前記最終冷間圧延の後、さらに１００〜２４０℃の範囲内の温度で１０時間以下加熱保持する最終焼鈍を施すことを特徴とするものである。
【００１２】
さらに請求項５の発明の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法は、請求項１もしくは請求項２に記載の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法において、素材の合金として、前記各成分元素のほか、さらにＣｕ０．０１〜０．５０％、Ｃｒ０．０５〜０．５０％のうちから選ばれた１種以上を含有する合金を用いることを特徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
先ずこの発明で使用するアルミニウム合金の成分限定理由を説明する。
【００１４】
Ｍｇ：
Ｍｇの添加は、それ自体の固溶による強度向上に効果があり、また転位との相互作用が大きいため、加工硬化による強度向上が期待でき、したがって缶蓋材として必要な強度を得るためにＭｇは不可欠な元素である。但し、Ｍｇ量が０．８％未満では缶蓋材として充分な強度を得ることができず、一方３．０％を越えれば生産コストが高くなる。そこでＭｇ量は０．８〜３．０％の範囲内とした。
【００１５】
Ｍｎ：
Ｍｎの添加は、スコア部分の引き裂き性を向上させて開缶性を向上させるＡｌ−Ｍｎ−（Ｓｉ）、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−（Ｓｉ）系晶出物の生成および強度向上に大きな効果をもたらす。Ｍｎ量が０．０１％未満では、これらの効果が小さく、一方１．２％を越えれば、Ａｌ−Ｍｎ−（Ｓｉ）やＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−（Ｓｉ）系晶出物が粗大化して加工性の低下を招く。そこでＭｎ量は、０．０１〜１．２％の範囲内とした。またこのようにＭｎを添加した合金系とすることにより、５１８２合金缶蓋材や３００４合金缶胴材などのＭｎを含有する系の合金のスクラップ材を使用可能とし、リサイクル性を向上させることができる。
【００１６】
Ｆｅ：
Ｆｅの添加は、スコア部分の引き裂き性を向上させて開缶性を向上させるＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−（Ｓｉ）系晶出物の生成に効果を及ぼす。またＦｅは、缶蓋材として必要な成形性を向上させる結晶粒微細化に大きな効果を示し、Ｆｅの添加量が多いほど結晶粒は微細化される。但し、Ｆｅ量が０．１０％未満ではその効果は現れず、一方０．５０％を越えれば晶出物が粗大化してしまい、成形性を低下させる。そこでＦｅ量は０．１０〜０．５０％の範囲内とした。
【００１７】
Ｓｉ：
Ｓｉによって形成されるＭｇ₂ Ｓｉ晶出物も、スコア部分の引き裂き性を向上させて開缶性を向上させる効果がある。但しＳｉ量が０．０５％未満ではその効果が現れず、一方０．４０％を越えれば巨大晶出物が生成されるとともに晶出物生成数が多くなり過ぎ、成形性の低下を引き起こす。そこでＳｉ量は０．０５〜０．４０％の範囲内とした。なおＳｉは通常のアルミニウム合金において不可避的不純物として含有される元素であり、この発明の方法で用いる合金においても０．０５％未満のＳｉを不純物として含有することは許容される。
【００１８】
｛Ｆｅ量（％）＋Ｍｎ量（％）｝／Ｓｉ量（％）≦２０：
Ｆｅ量およびＳｉ量がこの条件を満たすことによって、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ晶出物の生成を促進し、晶出物サイズを小径化することができる。晶出物サイズが小さくなれば、晶出物の周辺から成長するランダム方位粒の密度が低下し、そのため０°−９０°耳の生成に寄与する立方体方位粒を優先的に成長させ、その結果として製品板の耳率を低く抑えることができる。そこで｛Ｆｅ量（％）＋Ｍｎ量（％）｝／Ｓｉ量（％）の値を２０以下と規定した。
【００１９】
さらにこの発明で用いる合金では、強度のより一層の向上のためにＣｕおよびＣｒの一方または双方を添加しても良い。これらの限定理由を次に示す。
【００２０】
Ｃｕ：
Ｃｕの添加は強度向上に有効であり、そこで缶蓋材のより一層の強度向上を図る場合にはＣｕを添加しても良い。但し、Ｃｕを過剰に添加すれば、缶蓋材として重要な特性である耐食性の低下を招くおそれがあり、またＣｕを添加した場合、加工硬化特性が大きくなるため、成形性の低下を招くことがある。したがってＣｕ添加量は、０．０１〜０．５０％の範囲内とした。
【００２１】
Ｃｒ：
Ｃｒの添加も強度向上に有効であり、より一層の強度向上を図る場合にはＣｒを添加しても良い。但しＣｒ量が０．０５％未満ではその効果が現れず、一方０．５０％を越えれば巨大晶出物が生成されるとともに晶出物の生成数が多くなり過ぎ、成形性の低下を招く。そこでＣｒ添加量は０．０５〜０．５０％の範囲内とした。
【００２２】
以上の各元素のほかはＡｌおよび不可避的不純物とすれば良いが、通常のアルミニウム合金では鋳塊組織の微細化のために微量のＴｉを添加することがあり、この発明の方法で用いる合金についても、微量のＴｉを添加することは許容される。但し、Ｔｉの添加量が多ければ鋳塊組織が羽毛状晶になりにくく、粒状晶が生成されやすくなる。そして粒状晶の場合には、羽毛状晶の場合よりも粒界に晶出する晶出物を粗大にさせてしまうおそれがあり、またＴｉ量が多くなれば巨大晶出物を生成して成形性を低下させるおそれがある。そこでＴｉ量は０．０３％以下とすることが望ましい。
【００２３】
次にこの発明の方法における製造工程について説明する。
【００２４】
先ず、前述の成分組成のアルミニウム合金を常法に従って溶製し、ＤＣ鋳造法などの常法に従って鋳造する。鋳塊に対しては、均質化処理を行なってから熱間圧延のための加熱を行なうか、または均質化処理を兼ねて熱間圧延のための加熱を行なう。これらの加熱の条件は特に限定されるものではなく、常法に従えば良いが、熱間圧延直前の加熱は、熱間圧延開始温度以上でかつ溶融が生じない温度で行なうことはもちろんである。
【００２５】
熱間圧延の条件は最終板の性能、特に耳率に大きな影響を及ぼし、したがって次の（１）〜（４）の条件に従って厳密に規制する必要がある。
（１）熱間圧延開始温度：４００〜５８０℃
（２）各パス前の圧延速度：
最終パスから数えて２パス前のパスにおける圧延速度；５０ｍ／分以上
最終パスから数えて１パス前のパスにおける圧延速度；１００ｍ／分以上
最終パスの圧延速度；１５０ｍ／分以上
（３）最終パスの圧下率：２０〜７０％
（４）熱間圧延終了温度：２２０〜３７０℃
【００２６】
これらの（１）〜（４）の熱間圧延条件を定めた理由は次の通りである。
【００２７】
熱間圧延の開始温度が４００℃未満では、熱間圧延中の回復、再結晶が抑制されるため、板のエッジ割れを生じてしまうおそれがあり、一方５８０℃を越える高温で熱間圧延を開始すれば、板の表面品質が低下してしまう。したがって熱間圧延開始温度は４００〜５８０℃の範囲内の温度とする必要がある。
【００２８】
熱間圧延の各パスにおける最終パスやその前の数パスの圧延速度は、熱間圧延による蓄積歪みに影響を及ぼし、その後の中間焼鈍において、０°−９０°耳の発達を通じて最終板の低耳率化に寄与する立方体方位粒（キューブ方位粒）の生成に大きな影響を与える。そして最終パスやその前の数パスの圧延速度が大きいほど、熱間圧延による蓄積歪みが大きくなり、その後の中間焼鈍において生成される立方体方位粒の密度が大きくなり、その結果最終板の低耳率化に有効となる。最終パスから数えて２パス前の圧延速度が５０ｍ／分以上、最終パスから数えて１パス前の圧延速度が１００ｍ／分以上、最終パスの圧延速度が１５０ｍ／分以上の各パス圧延速度条件を満たさない場合には、熱間圧延中の蓄積歪みが小さいため、その後の中間焼鈍において、０°−９０°耳の生成に寄与する立方体方位粒が充分に生成されず、その結果中間焼鈍後の冷間圧延で発達する４５°耳とのバランスが保たれなくなって、最終板の低耳率化を達成できなくなってしまう。そのため熱間圧延の最終パスから数えて２パス前、１パス前、および最終パスの圧延速度を前述のように定めた。
【００２９】
また熱間圧延の最終パスの圧下率が２０％未満では、充分な歪みを蓄積することが困難となり、その後の中間焼鈍において、最終板の低耳率化に寄与する立方体方位粒の成長を促進することが困難となる。一方最終パスの圧下率が７０％を越える場合は、板の表面品質が低下してしまうおそれがある。そこで最終パスの圧下率は２０〜７０％の範囲内とした。
【００３０】
さらに、熱間圧延の終了温度が２２０℃未満の低温の場合には、材料の変形帯や晶出物周辺などからのランダムな方位の核生成、成長が刺激されるため、中間焼鈍において立方体方位粒の密度を高めることが困難となり、また熱間圧延における回復、再結晶が抑制されて板のエッジ割れを引き起こしやすくなる。一方熱間圧延終了温度が３７０℃を越えれば、熱間圧延中における回復、再結晶により充分な歪みを蓄積できなくなり、その結果、後の中間焼鈍において、最終板の低耳率化に寄与する０°−９０°耳の発達を促す立方体方位粒の密度を高めることができなくなる。そこで熱間圧延終了温度は２２０〜３７０℃の範囲内とする必要がある。
【００３１】
以上のように（１）〜（４）の条件に従って熱間圧延を行なって得られた熱延板に対しては、そのまま中間焼鈍を施すか、または請求項３において規定しているように１次冷間圧延を施してから中間焼鈍を施す。
【００３２】
この中間焼鈍は、材料を再結晶させて、立方体方位粒組織を生成させるために不可欠な工程であり、請求項１で規定するように連続焼鈍を適用しても、また請求項２で規定するようにバッチ焼鈍を適用しても良い。
【００３３】
連続焼鈍を適用する場合、３２０〜５５０℃の範囲内の温度に加熱して保持なしもしくは１０分以下の保持とする。ここで、連続焼鈍の加熱温度が３２０℃未満では再結晶が進行せず、そのため立方体方位粒組織を生成することができず、結果的に低耳率を達成することができない。一方連続焼鈍の加熱温度が５５０℃を越えれば再結晶粒が粗大化して、最終板の成形性を低下させてしまう。また連続焼鈍の加熱保持時間が１０分を越えれば生産性の低下を招く。
【００３４】
一方バッチ焼鈍を適用する場合、１０〜５０℃／時間の平均昇温速度で２２０〜５００℃の範囲内の温度に加熱し、０．５時間〜２４時間保持し、１０〜５０℃／時間の平均冷却速度で冷却する。このようなバッチ焼鈍による中間焼鈍において、加熱温度が２２０℃未満では、再結晶が進行せず、そのため立方体方位粒組織を生成することができず、結果的に最終板の低耳率を達成することができない。一方バッチ焼鈍の加熱温度が５５０℃を越えれば再結晶粒が粗大化して、最終板の成形性を低下させてしまう。またバッチ焼鈍の加熱保持時間が０．５時間未満では均一に再結晶させることが困難となり、一方２４時間を越えれば再結晶粒の粗大化を招くおそれがあり、また生産性も低下してしまう。さらにバッチ焼鈍では、生産性の観点から、平均昇温速度、平均冷却速度は１０〜５０℃／時間とする。
【００３５】
上述のような中間焼鈍の前には、既に述べたように１次冷間圧延を行なっても良い。この１次冷間圧延は、その後の中間焼鈍において生成される立方体方位粒の成長を促進させる効果があり、圧延率５〜４０％の範囲内で圧延する必要がある。１次冷間圧延の圧延率が５％未満では上述の効果が得られず、一方４０％を越える高い圧延率では、０°−９０°耳を低下させる核生成サイトを増加させてしまい、その結果その後の中間焼鈍において立方体方位粒の密度を高めることができず、最終板の耳率が低下してしまう。
【００３６】
前述のように熱間圧延後、直ちに中間焼鈍を施すか、または１次冷間圧延を行なってから中間焼鈍を施した後には、４０％以上の圧延率で最終冷間圧延を施す。最終冷間圧延の圧延率が４０％未満では、缶蓋材として望まれる高強度を得ることが困難となる。またこのように４０％以上の最終冷間圧延においては、各パスの圧下率、圧延速度を適切に制御することによって、加工発熱により板温度を１００℃以上に到達させることができ、この場合、冷間圧延終了直後にコイルに巻取った状態で自己焼鈍の効果を得ることができる。そしてこの自己焼鈍により、最終冷間圧延中に導入された転位を消滅させて、強度を各方向に均一化させ、強度の異方性を少なくすることができる。なお最終冷間圧延における圧延率の上限は特に規定しないが、鋳塊厚みや製品厚みとの関係などから、通常は９５％以下とする。
【００３７】
最終冷間圧延後の板は、これをそのまま缶蓋材として用いても良いが、強度の異方性をより一層少なくするため、１００〜２４０℃の範囲内の温度で１０時間以下加熱する最終焼鈍を施すことが望ましい。この最終焼鈍は、最終冷間圧延によって導入された転位を消滅させて、各方向の強度を均一化し、強度異方性をより少なくするために効果的である。したがって最終冷間圧延までのプロセスをこの発明で規定する範囲内の条件で行なっても未だ強度の異方性がある程度大きい場合には、最終焼鈍を行なうことが望ましい。ここで、最終焼鈍の温度が１００℃未満の低温では上述の効果が得られず、一方２４０℃を越える高温では回復の進行が大き過ぎ、強度不足を招いてしまう。また最終焼鈍の加熱時間が１０時間を越えれば生産性の低下を招く。したがって最終焼鈍は１００〜２４０℃の範囲内の温度で１０時間以下の加熱を行なう必要がある。
【００３８】
以上のようにして、低耳率でかつ強度の異方性も少なく、しかも缶蓋材として必要な強度や成形性、引き裂き性（開缶性）等の性能をも兼ね備えた缶蓋材を確実かつ安定して得ることができる。
【００３９】
【実施例】
表１の合金Ｎｏ．１〜６に示す種々のアルミニウム合金を常法に従ってＤＣ鋳造法により鋳造し、得られた鋳塊について、表２中の製造符号Ａ〜Ｈに示すような工程、条件によって缶蓋材とした。すなわち鋳塊加熱処理を行なってから熱間圧延を表２中に示す条件で行ない、得られた熱延板に対しそのまま中間焼鈍を施す（製造符号Ａ，Ｂ，Ｄ〜Ｈ）か、または１次冷間圧延を行なってから中間焼鈍を施し（製造符号Ｃ）、さらに最終冷間圧延を行なって板厚０．２６ｍｍとし、さらに一部のもの（製造符号Ａ〜Ｄ，Ｆ，Ｇ）については最終焼鈍を行なった。
【００４０】
以上のようにして得られた各缶蓋材について、塗装焼付け処理に相当する２５０℃×２４秒の加熱処理を行なってから、耳率と強度異方性を調べたので、その結果を表３に示す。なお耳率は、ブランク径６２ｍｍ、絞り比１．９の条件でカップ絞り試験を行なって調べた。ここで、耳率が６％を越えれば不合格と判定した。一方強度異方性については、圧延方向に対し０°，４５°，９０°の各方向の耐力を調べ、各方向の耐力差の最大値（最大耐力差）を求めた。この最大耐力差が２５ＭＰａを越える場合には強度異方性不合格と判定した。
【００４１】
【表１】

【００４２】
【表２】

【００４３】
【表３】

【００４４】
表１〜表３において、この発明で規定する成分組成範囲内の合金を用いてこの発明の製造プロセス条件に従って製造した製造符号Ａ〜Ｃによる缶蓋材は、いずれも低耳率でかつ強度の異方性（最大耐力差）も小さいことが確認された。
【００４５】
一方製造符号Ｄ〜Ｆは、いずれも成分組成がこの発明の範囲内の合金を用いたが、製造プロセス条件がこの発明で規定する範囲を満たさなかった比較例である。具体的には、製造符号Ｄは、熱間圧延の最終パスの圧延速度が遅かった例であるが、この場合は耳率が高くなってしまった。また製造符号Ｅは、熱間圧延終了温度が低過ぎた例であるが、この場合は耳率が高くなってしまい、また最終焼鈍を行なわないために強度の異方性も大きくなってしまった。そしてまた製造符号Ｆは熱間圧延の最終パスの圧下率が小さ過ぎた例であるが、この場合は耳率が高くなってしまった。
【００４６】
さらに製造符号Ｇ，Ｈは成分組成がこの発明で規定する範囲を外れた比較合金を用いた例である。これらのうち、製造符号Ｇは｛Ｆｅ量（％）＋Ｍｎ量（％）｝／Ｓｉ量（％）の値が２３．３と高過ぎる合金Ｎｏ．５を用いた例であり、この場合は耳率が高くなってしまった。また製造符号Ｈは、Ｍｇ量が多過ぎる合金Ｎｏ．６を用いた例であるが、この場合は耳率が高くなってしまい、また最終焼鈍を行なわないために強度の異方性も大きくなってしまった。
【００４７】
【発明の効果】
この発明の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法によれば、耳率が安定して低くかつ強度の異方性も少なく、さらには強度や成形性、引き裂き性（開缶性）等の缶蓋材に要求される一般的性能も優れた缶蓋材を確実に得ることができ、そのためこの発明の方法により得られた板を缶蓋に使用すれば、缶胴材との巻き締め加工の際において巻き締め不良が生じるおそれが少なく、また強度の異方性が少ないため缶を落下させた衝撃によりスコア部分から割れるおそれも少ないなど、優れた効果を発揮することができる。またこの発明の方法による缶蓋用アルミニウム合金硬質板は、Ｍｎを含有する系の合金を用いているため、消費量の多い５１８２合金缶蓋材や３００４合金缶胴材等のスクラップを利用することができ、したがってリサイクル性にも優れている。

Claims (5)

1. Ｍｇ０．８〜３．０％（重量％、以下同じ）、Ｍｎ０．０１〜１．２％、Ｆｅ０．１０〜０．５０％、Ｓｉ０．０５〜０．４０％を含有し、かつ｛Ｆｅ量（％）＋Ｍｎ量（％）｝／Ｓｉ量（％）が２０以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる合金を素材とし、その鋳塊を熱間圧延するにあたり、熱間圧延開始温度を４００〜５８０℃の範囲内とし、かつ最終パスから２パス前のパスにおける圧延速度を５０ｍ／分以上、最終パスから１パス前のパスにおける圧延速度を１００ｍ／分以上、最終パスにおける圧延速度を１５０ｍ／分以上とし、さらに最終パスにおける圧下率を２０〜７０％の範囲内として、２２０〜３７０℃の範囲内の温度で熱間圧延を終了させ、得られた熱間圧延板に対し、３２０〜５５０℃の範囲内の温度に加熱して保持なしもしくは１０分以下の保持を行なう連続焼鈍による中間焼鈍を施し、さらに４０％以上の圧延率で最終冷間圧延を行なうことを特徴とする、缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法。
2. Ｍｇ０．８〜３．０％、Ｍｎ０．０１〜１．２％、Ｆｅ０．１０〜０．５０％、Ｓｉ０．０５〜０．４０％を含有し、かつ｛Ｆｅ量（％）＋Ｍｎ量（％）｝／Ｓｉ量（％）が２０以下であり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる合金を素材とし、その鋳塊を熱間圧延するにあたり、熱間圧延開始温度を４００〜５８０℃の範囲内とし、かつ最終パスから２パス前のパスにおける圧延速度を５０ｍ／分以上、最終パスから１パス前のパスにおける圧延速度を１００ｍ／分以上、最終パスにおける圧延速度を１５０ｍ／分以上とし、さらに最終パスにおける圧下率を２０〜７０％の範囲内として、２２０〜３７０℃の範囲内の温度で熱間圧延を終了させ、得られた熱間圧延板に対し、平均昇温速度１０〜５０℃／時間で２２０〜５００℃の範囲内の温度に加熱して０．５〜２４時間保持し、１０〜５０℃／時間の平均冷却速度で冷却するバッチ焼鈍による中間焼鈍を施し、さらに４０％以上の圧延率で最終冷間圧延を行なうことを特徴とする、缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法。
3. 請求項１もしくは請求項２に記載の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法において、
   前記熱間圧延と中間焼鈍との間に、圧延率５〜４０％の１次冷間圧延を施すことを特徴とする、缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法。
4. 請求項１もしくは請求項２に記載の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法において、
   前記最終冷間圧延の後、さらに１００〜２４０℃の範囲内の温度で１０時間以下加熱保持する最終焼鈍を施すことを特徴とする、缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法。
5. 請求項１もしくは請求項２に記載の缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法において、
   素材の合金として、前記各成分元素のほか、さらにＣｕ０．０１〜０．５０％、Ｃｒ０．０５〜０．５０％のうちから選ばれた１種以上を含有する合金を用いることを特徴とする、缶蓋用アルミニウム合金硬質板の製造方法。