JP3697537B2

JP3697537B2 - 糸条の糸継ぎ方法とその継ぎ目及び糸継ぎ装置を備えた自動ワインダ

Info

Publication number: JP3697537B2
Application number: JP2001301416A
Authority: JP
Inventors: 直孝坂元
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2000-10-03
Filing date: 2001-09-28
Publication date: 2005-09-21
Anticipated expiration: 2021-09-28
Also published as: JP2003012232A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、糸条の糸継ぎ方法と、その糸継ぎ方法によって形成された糸条の継ぎ目、及びその糸継ぎ方法を具体化した糸継ぎ装置を備えた自動ワインダに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スパン糸いわゆる紡績糸の糸継ぎ方法として、（１）二本の糸端をメカニカルに結ぶノッティング方式、（２）二本の糸端を並行に揃えて旋回空気流の作用で撚り掛けるエアスプライサ方式などが実用的なものとして知れている。
【０００３】
ノッティング方式には、ノット形式によってフィッシャーマンノット又はウィスバースノットがあり、それぞれ対応する自動糸継ぎ装置を用いて所定のノットを形成することができる。このノッティング方式は、強度があって、比較的大きな番手まで対応できるというメリットがある。その反面、継ぎ目がこぶ状の突出状態になって現れるため、織物や編物にしたとき、こぶ状の継ぎ目部分を布地の裏側へ押し込む作業が必要となる。
【０００４】
エアスプライサ方式には、二本の糸端を解撚したあと引き揃え、旋回空気流の作用で撚り掛ける自動糸継ぎ装置によるものが知られている。このエアスプライサ方式は、継ぎ目に突出部が生じず、織物や編物にしたとき継ぎ目が殆ど目立たなくなるというメリットがある。その反面、適用が難しい糸種の範囲がノッティング方式より広く、継ぎ目が２０〜２５ｍｍと長くなることが避けられないため、染色したときに長くなった継ぎ目が変色するという染色性の問題を生じやすく、また継ぎ目の強度も親糸より低下する傾向があるという欠点がある。
【０００５】
また、実用化に至っていないが、引き揃えられた糸端部に、熱可塑性の合成樹脂を溶融状態にして供給し、供給された合成樹脂を固化することにより継ぎ目を形成する方式も提案されている。しかしながら、溶融合成樹脂は引き揃えられた糸端部に供給された時点から固化が始まるため、継ぎ目が太くなるとともに、大きさ及び形状を一定にすることが困難である。
【０００６】
次に上記の糸継ぎ方法を実現化した糸継ぎ装置を備えた自動ワインダについて説明する。この自動ワインダは、給糸ボビンから供給される糸を巻取りパッケージに巻き取る際に、糸の欠点部分を切断して除去し、その切断によって分離した２本の糸を自動的に継ぐものである。そして、この糸継ぎ装置は、ノット形からエアスプライサへと発展してきた。このノット形は、上述のように、切断によって分離した２本の糸の端部同志をメカニカルに結ぶものであり、結び目の強度が高く、また、比較的大きな番手の糸まで適用できるというメリットがある。しかしながら、このノッタ形で継いだ糸の継ぎ目はこぶ状の突出状態になるため、織物や編物に使用したとき、このこぶ状の突出部を布地の裏側に押し込まなくてはならないというデメリットがある。
【０００７】
又、エアスプライサについても上述のように、分離した２本の糸の端部の撚りを圧縮空気でほぐし、その後、それぞれの糸端部を重ね合わせ、さらに圧縮空気で撚りをかけることにより、瞬時に２本の糸を継ぐことのできる装置である。このエアスプライサの提供により、ノッタ形による糸継ぎのように継ぎ目が突出状態にならず、さらに継ぎ目が殆ど目立たないため、ノッタ形のデメリットを解消することができた。しかしながら、このエアスプライサにもデメリットがあり、エアスプライサによる糸継ぎでは、継ぎ目部分が長くなり（およそ２０〜２５ｍｍ）、さらに、その継いだ糸を染色した場合、その継ぎ目部分が変色することもあり、また、継いでいない部分よりも継ぎ目部分の強度が低下する。そして、このエアスプライサの適用可能な糸種の範囲は、その構造上比較的狭いというデメリットもある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、従来の技術の有するこのような問題点を解決し、糸種に限定されず、二本の糸端の撚りの連続性を確保することができ、継ぎ目強度に優れ、染色性も良好な糸継ぎ方法及び継ぎ目を提供し、その継ぎ目方法を実用化した光硬化樹脂による糸継ぎ装置を備えた自動ワインダを提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の糸継ぎ方法は、２本の糸端同士を突き合わせ、前記突き合わせた部分に接着剤を付与し、前記接着剤を硬化処理して糸条を継ぐものである。
上記の構成では、糸端同士を引き揃えずに突き合わせ状にして接着剤で接合するため、引き揃えたり結んだりするものに比較して継ぎ目を細く形成できるとともに、短繊維に浸透した接着剤により継ぎ目の長さを短い状態にして接合することができる。また、接着剤を選択することにより、継ぎ目の強度も上がり、継ぎ目の伸び度も適切にすることができる。
【００１０】
本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前記接着剤が光の照射で硬化する光硬化性である。
上記の構成では、糸端が切断されたままで解撚されておらず、両糸端の撚りが継ぎ目において実質的に連続しており、継ぎ目をより細くより短く形成することができる。
【００１１】
本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前記光が紫外線である。
上記の構成では、紫外線照射前は適度の粘性を保って突き合わせ部に適度に含侵され、紫外線照射によって瞬時に硬化させることができ、短時間に継ぎ目を形成できる。
【００１２】
本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前記光がレーザー光線である。
上記の構成では、付き合わせ部にピンポイントで光を照射することができ、硬化時間が短く、発光時間も短いため経済性にも優れている。
【００１３】
本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、糸条が短繊維に撚りを付与して形成されたスパン糸であって、該スパン糸の糸端同士を突き合わせ、短繊維に対して浸透性のある接着剤を突き合わせ部分に付与した状態にして、前記接着剤を硬化させる。
上記の構成では、継ぎ目を短く且つ細くすることができる。
【００１４】
本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前記継がれる２本の糸端は切断されたままの状態で突き合わされ、両糸端の撚りが継ぎ目において実質的に連続している。
上記の糸条の糸継ぎ方法の構成では、糸端が切断されたままで解撚されておらず、両糸端の撚りが継ぎ目において実質的に連続しており、継ぎ目をより細かくより短く形成することができる。
【００１５】
本発明の糸条の継ぎ目の構成では、継がれるべき２本の糸端同士が突き合わされ、該突き合わせ面及び／又はその両側部分を接着剤により接合した。又、前記接着剤による接合部分の長さが糸の平均直径の１０倍以内であり、前記接合部分の最大直径が糸の平均直径の２．５倍以内である。
上記の構成では、継ぎ目が目立たず、織物や編み物にしたときに欠賂を生じさせない。
【００１６】
本発明の自動ワインダの構成では、２本の糸端同士を突き合わせ、前記突き合わせた部分に接着剤を付与し、前記接着剤を硬化処理して糸条を継ぐ糸継ぎ装置を搭載した。又、前記糸継ぎ装置が、２本の糸のそれぞれを把持し、互いに接近するように移動可能な一対のクランプ部材と、該各クランプ部材が接近したときに、それらが把持した各糸の端面が突き合わされるように切断する一対のカッター部材と、その突き合わせた部分に光硬化樹脂を塗布する樹脂供給手段と、その塗布した光硬化樹脂を硬化するための光照射手段を備えた。
上記の構成では、２本の糸の切断端面を突き合わせて接合するため、継ぎ目部分の長さが短く、継いだ後の糸の撚りの連続性を確保することができるため、染色した糸においても継ぎ目部分前後が変色せず、さらに、光硬化樹脂の種類を選択することにより、継ぎ目の強度も他の部分よりも高くできる。
【００１７】
本発明の自動ワインダの構成では、前記樹脂供給手段の供給口に、光硬化樹脂の供給時には開口し、光硬化樹脂の供給後には遮蔽する遮蔽手段を備えた。
上記の構成では、光照射手段が照射した際でも、樹脂供給手段の供給口にある光硬化樹脂の硬化を防ぐことができるため、供給口が塞がらないようになっている。
【００１８】
本発明の自動ワインダの構成では、前記各クランプ部材が把持した糸の有無を検知する一対の検知手段を備え、該各検知手段の検知結果に基づいて前記樹脂供給手段が光硬化樹脂を塗布する。
予め設定された動作によって各クランプ部材は、２本の糸をそれぞれ把持し、それぞれの糸の切断端面を突き合わすように構成されているため、各クランプ部材が糸を把持するのに失敗したときは、それぞれの糸を突き合わすことができない。そのため、上記の構成では、各クランプ部材が糸を把持するのに失敗した際には、樹脂供給手段が光硬化樹脂を供給しないようにし、それにより光硬化樹脂の無駄な供給を防ぐことができる。
【００１９】
本発明の自動ワインダの構成では、前記光照射手段が、半導体レーザーからなる。
上記の構成では、付き合わせ部にピンポイントで光を照射することができ、硬化時間が短く、発光時間も短いため経済性にも優れ、又、糸継ぎ装置を全体的にコンパクトにすることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の糸条の糸継ぎ方法及びその継ぎ目の実施例を図面を参照しつつ説明する。図１は、単糸の接合例を模式的に示す図であり、図２は、双糸の接合例を模式的に示す図である。
【００２１】
図１において、親糸１の一方の糸端１ａと親糸１の他方の糸端１ｂが引き揃えることなく（重ね合わせることなく）突き合わされ、接着剤３による接合部分２が形成されている。一方の糸端１ａ及び他方の糸端１ｂは、カッタで糸の中心点に対して垂直に切断された突き合わせ面１ｃ，１ｄを有する。この突き合わせ面１ｃ，１ｄの間隔Ｌｌは、自動糸継ぎ装置による切断後の糸端の突き合わせ精度が許す程度、例えば０．２ｍｍ以内と少なくなっている。突き合わせ面１ｃ，１ｄから両側部分にほぼ等距に接着剤３が短繊維間に浸透するとともに、前記間隔Ｌｌに充満した接着剤３により接合部分２が形成されている。
【００２２】
一方の糸端１ａ及び他方の糸端１ｂは切断された状態のままで突き合わされており、一方の糸端１ａの撚りと他方の糸端１ｂの撚りとは実質的に連続した状態になっている。この糸端１ａ及び他方の糸端１ｂの両側部分の短繊維間に接着剤３が浸透し、間隔Ｌｌが接着剤３で埋められることにより、接合部分２の長さＬ２が短くても両糸端１ａ，１ｂは接着剤３を介して強く接合される。
【００２３】
この接合部分又は継ぎ目２は、単糸、強撚糸、革新紡績糸などに適用される。接着剤３の付与時の粘度を適切にすることにより、糸番手に関わらず接合部分２の長さを親糸１の平均直径ｄｌの１０倍以内、絶対値で２ｍｍ以内、好ましくは７倍以内、絶対値で１．５ｍｍ以内とすることが可能である。また、親糸１の平均直径ｄｌに対する接合部分２の最大直径ｄ２の仕率を２．５倍、好ましくは２倍以内とすることが可能である。この様に接合部分２をコンパクトに形成することにより、織物や編み物にしたときに、糸の接合部分２が目立たない。
【００２４】
図２は、二本の単糸を更に撚り合わせた双糸が親糸１１となった場合の接合部分１２を示す。親糸１１の一方の糸端１１ａと親糸１１の他方の糸端１１ｂとは、双糸の状態を保ったまま切断され、突き合わせ面１１ｃ，１１ｄを対向させている。この状態で、接着剤１３により間隔Ｌｌｌを塞ぎ、長さＬ１２に接着剤１３を浸透させることにより接合部分１２を形成している。
【００２５】
この接合部分即ち継ぎ目１２は、双糸やウール糸などに適用される。接着剤１３の付与時の粘度を適切にすることにより、糸番手に関わらず接合部分１２の長さを親糸１１の平均直径ｄｌｌの１０倍以内、好ましくは７倍以内とすることが可能であるとともに、接合部分１２の最大直径ｄ１２の親糸１１の平均直後ｄｌｌに対する比率を２．５倍、好ましくは２倍以内とすることが可能である。この様に接合部分１２をコンパクトで均一に形成することにより、継ぎ目の強力のバラツキが小さくなる。
【００２６】
図１及び図２の接合部分２，１２に使用される接着剤３，１３は、次の条件を満たすものであれば、種々のものが使用できること。（１）硬化前には糸１，１１に対して浸透性があり、糸１，１１を構成する撚られた短繊維の間に入り込むことができ、硬化後は糸１，１１の屈曲に追従できる伸度があること。（２）硬化処理が好ましくは１秒以内の短時間で行われ、硬化処理前は流動性を保っていること。（３）好ましくは、酸や人油に反応せず、綿油やポリ油剤に反応して硬化する様に紡績糸に似た性状を有すること。
【００２７】
以上の条件のうち、少なくとも（１）（２）を満たすものとして、紫外線硬化性樹脂による接着剤がある。樹脂組成を選択することにより、（３）の条件もある程度満たすことができる。紫外線照射前は、流動性があって短繊維に浸透し、表面張力によって、間隔Ｌｌ，Ｌｌｌ内に充満し、長さＬ２，Ｌ１２に浸透した状態を安定して保つ。この状態で紫外線を照射すると、１秒以内の瞬時に硬化する。硬化後は樹脂としてある程度の伸度を有する。また、硬化前には流動性を有し、ハロゲンランプ等の熱線照射によって１秒以内の瞬時に硬化する様な熱硬化性の樹脂も使用可能である。
【００２８】
図３により、図１及び図２の如き縦ぎ目２，１２の形成工程を説明する。図３Ａにおいて、継ごうとする一対の糸の各々を開閉自在且つ移動自在なクランプ３０，３０で保持し、一対の糸の各々にカッター３１，３１を糸中心方向と直角な方向に作動させ、糸端１ａ及び糸端１ｂを形成する。
【００２９】
図３Ｂにおいて、クランプ３０，３０により糸端１ａ及び糸端１ｂを接着剤塗布位置に移動させ、糸端１ａの突き合わせ面１ｃ及び糸端１ｂの突き合わせ面１ｄに紫外線硬化性樹脂を先端から所定長さまで含侵させる。
【００３０】
図３Ｃにおいて、クランプ３０，３０により糸端１ａ及び糸端１ｂを突き合わせ位置に移動させ、糸端１ａの突き合わせ面１ｃと糸端１ｂの突き合わせ面１ｄとを突き合わせる。糸端１ａの接着剤と糸端１ｂの接着剤とは表面張力で一体となる。
【００３１】
図３Ｃにおいて、糸端１ａ及び糸端１ｂを突き合わせたままで、紫外線ランプ３２から紫外線を照射し、接着剤を硬化させ、継ぎ目２を形成する。継ぎ目２が形成された後は、クランプ３０，３０を開放し、図示されない駆動装置により糸を送りだす。
【００３２】
なお、接着剤の付与は、図３Ｃの様に、糸端１ａ及び糸端１ｂを突き合わせた状態にして、突き合わせ面の間に塗布することによって行っても良い。また、図３Ａのカッター３１の作動と連動して、切断中又は切断直後の糸端に接着剤を付与するものであってもよい。
【００３３】
また、熱硬化性樹脂を塗布する場合には、紫外線ランプ３２に代わり、熱線を照射するハロゲンランプを使用するか、内面に半円溝が形成された一対の熱板を圧着することにより、熱硬化性樹脂の硬化を行ってもよい。又、光硬化樹脂を用いる場合でも、紫外線ランプ３２の代わりに半導体レーザーを使用して、糸端１ａと糸端１ｂの突き合わせ部分にレーザー光線を当てることによって接着剤を硬化してもよい。
【００３４】
上述した工程により形成される図１及び図２の継ぎ目２，１２は以下のような特性を有する。
（１）接合部分の糸端の短繊維に接着剤が浸透するため、接合部分に供給される接着剤の量が少なくても、強固に接着でき、継ぎ目を短く且つ小さく形成することができる。
（２）切断後の突き合わせ状態を接着剤で固定するため、切断してばらばらにならない限り接合が可能であるため、糸種によらず接合ができる。
（３）接着剤の成分配合を適切にすることにより、硬化を短時間で行うことができ、継ぎ目の形成が早くなる。
（４）接着剤の成分配合を適切にすることにより、硬化後の柔軟性を親糸と同程度にすることが可能になる。
【００３５】
以下、本発明の自動ワインダの実施例を詳細に説明する。
【００３６】
図４において、これは糸継ぎ装置１０１を備えた自動ワインダであって、下方に給糸ボビンＢを、上方に巻取りパッケージＰを有しており、給糸ボビンＢから供給された糸ＹＰを、回転する巻取りパッケージＰに巻き取るものである。給糸ボビンＢから給糸される糸ＹＰは、ガイドＧを経て、テンサーＴで糸ＹＰに適当な張力を付与し、回転する綾振りドラムＤを経ることによって巻取りパッケージＰに所定厚の糸ＹＰを巻き取るものである。そして、この巻取りパッケージＰに欠点部分を有した糸が巻き取られないよう、検出装置Ｆが、常に、通過する糸ＹＰの太さを検知している。
【００３７】
図４に続き、図５において、巻取りパッケージＰが給糸ボビンＢから給糸される糸ＹＰを巻き取っている際、検出装置Ｆが、予め設定された糸の太さの情報と比較することによって、通過する糸ＹＰの糸欠点を検出するようになっている。そして、その検出装置Ｆが糸欠点を検出した際には、検出装置Ｆに備えられたカッター（図示略）が、その糸ＹＰを切断し、そして、巻取りパッケージＰの回転が停止し、一旦、給糸ボビンＢからの巻取りを中止する。それにより、上糸Ｙ１はパッケージに巻き取られた状態に、下糸Ｙ２はガイドＧ上側にある糸吸い込み口（ヤーントラップ）Ｗに吸われた状態になる。
【００３８】
図５に続き、図６において、図５状態で、上糸用サクションアームＳ１は上軸Ｄ１を中心に時計回りに旋回し、さらに、下糸用サクションアームＳ２は下軸Ｄ２を中心に反時計回りに旋回する。それぞれのサクションアームＳ１、Ｓ２は、共に内部が空洞となっており、吸気ダクトＫＰに接続されている。そして、その吸気ダクトＫＰの吸気によって、各サクションアームＳ１、Ｓ２の先端部分Ｓ１ａ、Ｓ２ａが吸引口となっており、上糸用サクショアームＳ１が上糸Ｙ１を、下糸用サクションアームＳ２が下糸Ｙ２をそれぞれ吸引し、各糸Ｙ１、Ｙ２を把持するようになっている。
【００３９】
図６に続き、図７において、それぞれのサクションアームＳ１、Ｓ２が各糸Ｙ１、Ｙ２を把持した状態で、上糸用サクションアームＳ１は上軸Ｄ１を中心に反時計回りに回転することによって降り下げられ、さらに、下糸用サクションアームＳ２は下軸Ｄ２を中心に時計回りに回転することによって振り上げられる。それによって、上糸Ｙ１、下糸Ｙ２のそれぞれが、糸継ぎ装置１０１の前面側１０１ａを経由し、その糸継ぎ装置１０１の所定の位置に案内されるようになっている。
【００４０】
続いて、糸継ぎ装置１が上糸Ｙ１と下糸Ｙ２の糸継ぎをする際の説明をする。図８において、これは糸継ぎ装置１０１の前面１０１ａを示すものであって、機台１０１Ａの上方に上糸用クランプ部材１１０を、下方に下糸用クランプ部材１１１を備えており、それぞれのクランプ部材１１０、１１１は、第１クランパー１１０ａ、１１１ａと第２クランパー１１０ｂ、１１１ｂからなっている。それらは通常、離れた状態となっており、その状態で、図７に示すように、各サクションアームＳ１、Ｓ２が、上糸Ｙ１を上糸用クランプ部材１１０の各クランパー１１０ａ、１１０ｂの間に、下糸Ｙ２を下糸用クランプ部材１１１の各クランパー１１１ａ、１１１ｂの間に導き、その状態を維持するようになっている。そして、それらの糸Ｙ１、Ｙ２は、機台１０１Ａに対して同じ高さを有する一対の基準ブロックＢ１、Ｂ２の上に載っており、上糸Ｙ１は上糸用基準ブロックＢ１に、下糸Ｙ２は下糸用基準ブロックＢ２に載っている。
【００４１】
図８に続き、図９において、それぞれのクランプ部材１１０、１１１の各クランパー１１０ａ、１１０ｂ、１１１ａ、１１１ｂの間に各糸Ｙ１、Ｙ２が位置した状態で、それぞれの第１クランパー１１０ａ、１１１ａが移動し、そのクランパーの有するプレート面が、それに対峙する各第２クランパー１１０ｂ、１１１ｂのプレート面に当接することによって、それらの間に位置する各糸Ｙ１、Ｙ２を把持するようになっている。その際においても、各糸Ｙ１、Ｙ２は共に基準ブロックＢ１、Ｂ２の上に載っているため、それぞれの糸Ｙ１、Ｙ２は、機台１０１Ａに対して、常に同じ高さを保っている。
【００４２】
図１０に示すように、各クランプ部材１１０、１１１の間にあって、各クランプ部材１１０、１１１の近接した位置に、一対のカッター部材１２０、１２１が配置されている。そして、上糸用クランプ部材１１０に近接した位置に上糸用カッター部材１２０が、下糸用クランプ部材１１１に近接した位置に下糸用カッター部材１２１が配置されている。それぞれのカッター部材１２０、１２１は、共に、固定刃１２０ａ、１２１ａと可動刃１２０ｂ、１２１ｂとからなっており、可動刃１２０ｂ、１２１ｂの移動によって、上糸用カッター部材１２０が上糸Ｙ１を、下糸用カッター部材１２１が下糸Ｙ２を切断するように構成されている。そして、図９に続き、図１０において、各クランプ部材１１０、１１１が、各糸Ｙ１、Ｙ２を把持した状態で、それぞれの可動刃１２０ｂ、１２１ｂの移動によって各糸Ｙ１、Ｙ２を切断する。
【００４３】
図１０に続き、図１１において、各クランプ部材１１０、１１１が切断した上糸Ｙ１と下糸Ｙ２を把持した状態で、各クランプ部材１１０、１１１は互いに接近する方向に移動し、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２の切断端面が突き合わされるようになっている。その際、それぞれの糸Ｙ１、Ｙ２は、各基準ブロックＢ１、Ｂ２上に載置した状態であるため、それぞれの糸Ｙ１、Ｙ２の軸方向を合わすように各クランプ部材１１０、１１１が左右に移動するように構成すれば、それぞれの糸Ｙ１、Ｙ２の切断面は正確に突き合わされる。そして、上糸Ｙ１については上糸用カッター部材１１０よりも下側の切断された糸、下糸Ｙ２については下糸用カッター部材１１１よりも上側の切断された糸は、それぞれ各クランプ部材１１０、１１１に把持されていないため、各サクションアームＳ１、Ｓ２に吸引され、それによって、欠点部分を有した糸は吸気パイプＫＰに廃棄されるようになっている。
【００４４】
図１１に続き、図１２において、それぞれの糸Ｙ１、Ｙ２の切断端面が突き合わされた状態で、樹脂供給手段１３０の供給口１３１が、その突き合わせ部分に接近し、供給口１３１から光硬化樹脂を塗布するようになっている。この樹脂供給手段１３０は、注射器状の容器からなっており、本体１３２、供給口１３１、シリンダー３３から構成されている。そして、本体１３２は、進退自在な台座ＣＡに取り付けられており、その本体１３２の内部には、光硬化樹脂が収容されている。そして、上糸Ｙ１、下糸Ｙ２の切断端面が突き合わされた状態で、台座ＣＡが進出し、それと同時に、後述する遮蔽手段１５０が上方に移動し、樹脂供給手段１３０の供給口１３１を開口するようになっている。そして、樹脂供給手段１３０の供給口１３１が各糸Ｙ１、Ｙ２の突き合わせ部分に近接し、シリンダー１３３を作動させ、本体１３２内部にある所定量の光硬化樹脂を排出することによって、その突き合わせ部分に光硬化樹脂を塗布するように構成されている。
【００４５】
図１２に続き、図１３において、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２の切断端面が突き合わされた部分に、光硬化樹脂が塗布した状態で、光照射手段１４０が照射し、それによって、その突き合わせ部分に塗布された光硬化樹脂が硬化するようになっている。この光照射手段１４０は、光硬化樹脂が硬化するための光を照射するようになっており、この実施例においては、光硬化樹脂は紫外線硬化樹脂であって、光照射手段１４０は紫外線を照射するようになっている。この光照射手段１４０が照射する際、台座ＣＡは元の位置に退き、それによって樹脂供給手段１３０の供給口１３１が各糸Ｙ１、Ｙ２の突き合わせ部分から離れるようになっており、それと同時に遮蔽手段１５０も元の位置に戻ることによって、遮蔽手段１５０のプレート部分１５１が供給口１３１を遮蔽するようになっている。それによって、樹脂供給手段１３０の供給口１３１に存在する光硬化樹脂に、光照射手段１４０からの光があたることを防ぐことができ、供給口１３１が塞がることがないように構成されている。この光照射手段１４０は、光がフラッシュ状に照射するように構成されており、そのフラッシュ回数は、光硬化樹脂の種類によって、予め設定されている。それによって、光照射手段１４０による照射のための消費電力を最小限にすることができるようになっている。また、樹脂供給手段１３０の近くにヒータ（図示略）を備えることにより、周囲温度が低いときには、それを作動させ、樹脂供給手段１３０の内部にある光硬化樹脂の粘度を調整することができ、それによって、常に、糸継ぎをする糸の番手に適した粘度とすることができるようになっている。
【００４６】
さらに、各クランプ部材１１０、１１１の付近に一対の検知手段１６０、１６１を備えており、各検知手段１６０、１６１は、図９における、各クランプ部材１１０、１１１のそれぞれのクランパー１１０ａ、１１０ｂ、１１１ａ、１１１ｂが当接した際に作動するように設定されている。上糸用クランプ部材１１０の近くに上糸用検知手段１６０が、下糸用クランプ部材１１１の近くに下糸用検知手段１６１が配置されている。そして、上糸用検知手段１６０が上糸Ｙ１を、下糸用検知手段１６１が下糸Ｙ２を検知するように構成されており、各検知手段１６０、１６１が各糸Ｙ１、Ｙ２を検知しなかった場合、つまり、各クランプ部材１１０、１１１のそれぞれが各糸Ｙ１、Ｙ２を把持することに失敗した場合は、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２を継ぐことができないため、図１１以降の動作を中止するように設定し、光硬化樹脂の無駄な供給や液垂れなどを防ぐことができるようになっている。そして、再度、図５以降の動作をするように設定し、糸継ぎが成功するまでこの動作を繰り返す。そして、糸継ぎが成功した際、つまり、各検知手段１６０、１６１のそれぞれが各糸Ｙ１、Ｙ２を検知し、図１３までの動作を行った際には、再度、巻取りパッケージＰが回転し、給糸ボビンＢからの糸ＹＰを巻き取るようになっており、常に、欠点部分を有しない糸ＹＰを巻き取ることができるようになっている。上記実施例では、継ぐべき糸をスパン糸としたが、もちろん、フィラメント糸のような化合繊維にも適用可能である。
【００４７】
次に上記第１実施例とは別の第２実施例について説明する。尚、第１実施例と同様の部分については説明を省略する。図１４から図１６は、第１実施例と異なる糸継ぎ装置を示す図であり、第２実施例の図１４は、第１実施例の図１３に対応するものである。第１実施例の光照射手段１４０は、例えばハロゲンランプ等の拡散する光を発して光硬化樹脂を硬化させるものであるが、第２実施例では、この光照射手段１４０が半導体ダイオードにレンズを装着した半導体レーザー１４０’であって、半導体ダイオードが発する光をレンズで集光することによってレーザー１４１を発し、そのレーザー１４１を２本の糸端の突き合わせ部分に当て、その部分に塗布した光硬化樹脂を硬化するようになっている。又、この半導体レーザー１４０’の波長域は、好ましくは４００〜４２０ｎｍであって、例えば日亜化学株式会社製の青色又は紫色半導体レーザーである。
【００４８】
図１４から図１６は、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２の切断端面が突き合わされた部分に光硬化樹脂が塗布した状態であって、半導体レーザー１４０’からレーザー１４１が照射し、そのレーザー１４１を突き合わせ部分に当てることによって、光硬化樹脂が硬化するようになっている。この半導体レーザー１４０’は、コンパクトな形状をなしており、糸継ぎ装置１０１全体を小型化することができ、光量に比して消費電力が低く、経済性に優れたものである。又、第１実施例の光硬化手段１４０では、光が拡散してしまい、糸Ｙ１、Ｙ２とクランプ１１０、１１１に光硬化樹脂が付着した際、クランプ１１０、１１１に糸Ｙ１、Ｙ２がくっついてしまい、糸Ｙ１、Ｙ２を継ぐのに失敗することがあったが、この第２実施例では、レーザー１４１を糸Ｙ１、Ｙ２の突き合わせ部分にピンポイントで照射するため、仮に糸Ｙ１、Ｙ２とクランプ１１０、１１１に光硬化樹脂が付着しても、その糸Ｙ１、Ｙ２とクランプ１１０、１１１の樹脂付着部分にはレーザー１４１が当たらないためそれぞれがくっつかず、糸Ｙ１、Ｙ２を継ぐのに失敗しないようになっている。更に、ピンポイントで照射することによって、第１実施例に比して硬化性が高く、光硬化樹脂が瞬時に硬化するため作業スピードが速くなり、光照射手段１４０の寿命も長くなるという利点もある。又、遮蔽手段１５０は、光照射手段１４０から発せられる光によって樹脂供給手段１３０の供給口１３１が塞がらないように設けられたものであるため、ピンポイントで光を当てることができる第２実施例の半導体レーザー１４０’では、遮蔽手段１５０を設ける必要がなく、構成要素を少なくすることができ全体的に単純化することができる。
【００４９】
【実施例】
以下、本発明の糸継ぎ方法とその継ぎ目の具体的な実施例を説明する。この実施例において、糸種が綿であり、番手が４０番の紡績糸に対して、市販の紫外線硬化樹脂（ロックタイト社製３６３番）を用いて、継ぎ目を１６個形成した。
【００５０】
図１の継ぎ目の長さＬ２は１．４ｍｍであり、糸の平均直径ｄｌが０．２ｍｍであるため、継ぎ目長さの糸直径に対する比率は７倍である。また、継ぎ目の最大直径ｄ２は０．４ｍｍであり、継ぎ目太さの糸直径に対する比率は２倍である。継ぎ目の不連続部の長さは１．４ｍｍと短く、エアスプライサ方式に比べると不連続部の長さは１／１０以下であり、織物や編み物にしたときの光沢や風合いに及ぼす影響が無視できる。
【００５１】
このように形成された継ぎ目を有する糸の１６本と親糸の１６本の強力などの物性を測定した。その結果を表１に示す。表１に示されるように、継ぎ目物性は親糸と大差がない。
【００５２】
【表１】

【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の糸継ぎ方法及びその継ぎ目によると、糸種によらず継ぎ目を形成でき、強撚糸や双糸のように糸継ぎが難しいとされてきた糸も接合できる。また、継ぎ目を短く且つ小さく形成することができるため、染色時の変色部分も短くなり、目立ちにくくなるため、織物や編み物にしたときに欠陥にならない。また、接着剤を適切に選択することにより、短時間の硬化が可能になり、糸継ぎ装置の高速化も可能になる。
【００５４】
本発明に係る糸継ぎ装置を備えた自動ワインダによれば、分離した２本の糸の端面同志を突き合わせ、光硬化樹脂により継ぐものであるため、継ぎ目部分が短い。また、従来のように糸端部の撚りをほぐすことがないため、継ぎ目部分が変色することなく継ぐことができる。さらに、光硬化樹脂の種類を選択することにより、継ぎ目部分の強度を他の部分よりも高くすることができ、また、従来例のノッタ形より継ぎ目部分が小さいため、継ぎ目部分が問題とならずに、その継いだ糸を織物や編物に使用することができる。そして、分離した糸を樹脂により接合するため、従来例に比し、適用できる糸の種類、番手が広いという利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】単糸の継ぎ目の形成例を模式的に示す図である。
【図２】双糸の継ぎ目の形成例を模式的に示す図である。
【図３】継ぎ目の形成工程を示す工程図である。
【図４】図４は、本発明の糸継ぎ装置を備えた自動ワインダの実施例の作動状態を説明する側面図である。
【図５】図５は、図４に続く、作動状態を説明する側面図である。
【図６】図６は、図５に続く、作動状態を説明する側面図である。
【図７】図７は、図６に続く、作動状態を説明する側面図である。
【図８】図８は、本発明の糸継ぎ装置の第１実施例の作動状態を説明する正面図である。
【図９】図９は、図８に続く、作動状態を説明する正面図である。
【図１０】図１０は、図９に続く、作動状態を説明する正面図である。
【図１１】図１１は、図１０に続く、作動状態を説明する正面図である。
【図１２】図１２は、図１１に続く、作動状態を説明する正面図である。
【図１３】図１３は、図１２に続く、作動状態を説明する正面図である。
【図１４】図１４は、図１２に続く、本発明の糸継ぎ装置の第２実施例の作動状態を説明する正面図である。
【図１５】図１５は、図１４の斜視図である。
【図１６】図１６は、図１５の側面図である。
【符号の説明】
１、１１親糸
２、１２継ぎ目
３、１３接着剤
１ａ、１１ａ一方の糸端
１ｂ、１１ｂ他方の糸端
１ｃ、１１ｃ一方の糸端の突き合わせ面
１ｄ、１１ｄ他方の糸端の突き合わせ面
ｄ１、ｄ１１親糸の平均直径
ｄ２、ｄ１２接合部分の最大直径
Ｌ１、Ｌ１１突き合わせ面の間隔
Ｌ２、Ｌ１２接合部分の長さ
１０１糸継ぎ装置
１１０、１１１一対のクランプ部材
１２０、１２１一対のカッター部材
１３０樹脂供給手段
１３１樹脂供給手段の供給口
１４０光照射手段
１５０遮蔽手段
１６０、１６１検知手段

Claims

２本の糸端同士を突き合わせ、前記突き合わせた部分に接着剤を付与し、前記接着剤を硬化処理して糸条を継ぐことを特徴とする糸条の糸継ぎ方法。
前記接着剤が光の照射で硬化する光硬化性であることを特徴とする請求項１に記載の糸条の糸継ぎ方法。
前記光が紫外線であることを特徴とする請求項２に記載の糸条の糸継ぎ方法。
前記光がレーザー光線であることを特徴とする請求項２に記載の糸条の糸継ぎ方法。
糸条が短繊維に撚りを付与して形成されたスパン糸であって、該スパン糸の糸端同士を突き合わせ、短繊維に対して浸透性のある接着剤を突き合わせ部分に付与した状態にして、前記接着剤を硬化させることを特徴とする糸条の糸継ぎ方法。
前記継がれる２本の糸端は切断されたままの状態で突き合わされ、両糸端の撚りが継ぎ目において実質的に連続していることを特徴とする請求項５に記載の糸条の糸継ぎ方法。
継がれるべき２本の糸端同士が突き合わされ、該突き合わせ面及び／又はその両側部分を接着剤により接合したことを特徴とする糸条の継ぎ目。
前記接着剤による接合部分の長さが糸の平均直径の１０倍以内であり、前記接合部分の最大直径が糸の平均直径の２．５倍以内であることを特徴とする請求項７に記載の糸条の糸継ぎ目。
２本の糸端同士を突き合わせ、前記突き合わせた部分に接着剤を付与し、前記接着剤を硬化処理して糸条を継ぐ糸継ぎ装置を搭載したことを特徴とする自動ワインダ。
前記糸継ぎ装置が、２本の糸のそれぞれを把持し、互いに接近するように移動可能な一対のクランプ部材と、該各クランプ部材が接近したときに、それらが把持した各糸の端面が突き合わされるように切断する一対のカッター部材と、その突き合わせた部分に光硬化樹脂を塗布する樹脂供給手段と、その塗布した光硬化樹脂を硬化するための光照射手段を備えたことを特徴とする請求項９に記載の自動ワインダ。
前記樹脂供給手段の供給口に、光硬化樹脂の供給時には開口し、光硬化樹脂の供給後には遮蔽する遮蔽手段を備えたことを特徴とする請求項１０に記載の自動ワインダ。
前記各クランプ部材が把持した糸の有無を検知する一対の検知手段を備え、該各検知手段の検知結果に基づいて前記樹脂供給手段が光硬化樹脂を塗布することを特徴とする請求項１０又は１１に記載の自動ワインダ。
前記光照射手段が、半導体レーザーからなることを特徴とする請求項１０から１２のいずれかに記載の自動ワインダ。