JP2009035137A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】作業性を損なうことなく、タイヤサイド部の光沢度を上げて外観を向上する。
【解決手段】融点２３０℃以上、ヤング率２．５ＧＰａ以上、厚み１０〜１５０μｍおよび算術平均表面粗さ（Ｒａ）０．１μｍ以下の樹脂フィルム１０を、未加硫タイヤのサイド部の外表面に貼付し、該樹脂フィルムの貼付状態で前記未加硫タイヤを加硫成形することにより、タイヤサイド部３の外表面に前記樹脂フィルム１０を剥離可能に設けた空気入りタイヤＴ１である。
【選択図】図１

Description

本発明は、空気入りタイヤに関し、より詳細にはタイヤ外表面の光の反射を変えることで外観を向上させた空気入りタイヤに関する。

一般に、空気入りタイヤの外観、特にサイド部の外観を向上することは、空気入りタイヤの商品価値を高める上で重要であり、従来より種々の提案がなされている。

例えば、下記特許文献１には、タイヤの外観とともに耐候性を向上させるために、サイドウォールゴム層の外側に、ナイロンフィルム層を設けた空気入りタイヤが提案されている。また、下記特許文献２には、耐オゾンクラック性を付与しながら、外観を向上するために、超高分子量のポリエチレンからなる薄膜をサイドウォール表面にラミネートした空気入りタイヤが提案されている。

また、下記特許文献３には、成形されたタイヤの表面の光沢度を上げ、タイヤの外観を向上するために、金型の表面を所定粒径のビーズショットにより成形し、該金型を用いて、表面粗さ（Ｒａ）が１．５〜２０μｍの範囲にあるタイヤ表面を成形することが開示されている。また、下記特許文献４には、タイヤの外表面に沿う光反射面を得るために、０．３８１μｍ未満の平均表面粗さを有する金型を用いて、タイヤのサイドウォール部を成形することが開示されている。
特開平０７−０９６７１９号公報 特開平０３−２９２２０５号公報 特開２０００−１４２０２６号公報 特開２００４−０１７９６４号公報

上記特許文献３及び４に開示の技術は、金型表面の粗さを規定することで、タイヤサイド部の光沢度を向上するものであるが、金型表面は、タイヤの加硫成形時に、タイヤ本体を構成するゴム内部からブルームしてきた物質が付着し、これにより汚れてしまうため、その汚れがサイド部の表面に転写されて外観を損なうという問題がある。

一方、上記特許文献１及び２に開示の技術は、樹脂フィルムをタイヤサイド部の外表面に設けるものではあるが、該フィルムをタイヤ本体に完全に接着するものであり、すなわち、該フィルムはタイヤ使用時におけるタイヤ外表面の一部を構成することで、耐候性や耐オゾンクラック性の向上を図っている。そのため、例えば、特許文献１では、ナイロンフィルム層をサイドウォールゴム層に確実に接着するために、ナイロンフィルムにＲＦＬ処理などの接着前処理を行っており、樹脂フィルムをタイヤ外表面に剥離可能に設けることを意図したものではない。

また、これらの特許文献に開示のナイロンフィルムやポリエチレンフィルムは融点が低く、タイヤ加硫時に耐熱性に劣り収縮するおそれがある。そのため、仮に、これらのフィルムを剥がしてタイヤを使用に供しようとした場合に、剥離したタイヤ表面の光沢度が損なわれ、外観に劣るという問題がある。また、これらのフィルムは腰がないため、剥離しにくく、作業性に劣るという問題もある。

本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、作業性を損なうことなく、タイヤサイド部の光沢度を上げて外観を向上することができる空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明に係る空気入りタイヤは、融点２３０℃以上、ヤング率２．５ＧＰａ以上及び厚み１０〜１５０μｍの平滑な樹脂フィルムが、未加硫タイヤ外表面に前記樹脂フィルムを貼付し前記未加硫タイヤを加硫成形することで、タイヤサイド部の外表面に剥離可能に設けられたものである。

また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、融点２３０℃以上、ヤング率２．５ＧＰａ以上及び厚み１０〜１５０μｍの平滑な樹脂フィルムを、未加硫タイヤのサイド部の外表面に貼付し、前記樹脂フィルムの貼付状態で前記未加硫タイヤを加硫成形するものである。

上記樹脂フィルムは、タイヤの加硫後、遅くともタイヤとして使用される前にタイヤ本体から剥がされるが、貼っていた部分の表面粗さは小さく、そのため、光の反射性が向上する。従って、光沢が良くなり、タイヤサイド部に光り輝いた表面を与えるので、タイヤの外観を向上することができる。また、最終のユーザーに商品を渡す段階で上記樹脂フィルムを剥がせば、タイヤ輸送中のキズや汚れの付着も防止することができる。

また、該樹脂フィルムとして上記所定の特性を持つものを用いることにより、タイヤ加硫時や樹脂フィルム剥離時の作業性を損なうことなく、外観を向上することができる。

また、該樹脂フィルムとして算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下のものを用いた場合には、剥離後のタイヤの表面粗さを非常に小さくして、サイド部外表面に優れた光沢を付与することができる。

以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。

本発明において用いられる樹脂フィルムは、融点が２３０℃以上であり、ヤング率が２．５ＧＰａ以上であり、厚みが１０〜１５０μｍである平滑なフィルムである。

該フィルムの融点が２３０℃未満では、タイヤ加硫時における耐熱性に劣り、収縮するなどして、剥離したタイヤ表面の光沢度が損なわれる。該フィルムの融点は２５０℃以上であることがより好ましい。該フィルムの融点の上限は、特に限定されず、融点は高いほど好ましいが、通常は３５０℃以下である。ここで、融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠して測定される値である。

該フィルムのヤング率が２．５ＧＰａ未満では、剥離するときに腰がないため、剥がしにくく作業性が損なわれる。該フィルムのヤング率は３．５ＧＰａ以上であることがより好ましい。該フィルムのヤング率の上限は、特に限定されないが、７ＧＰａ以下であることが好ましい。ここで、ヤング率は、ＡＳＴＭ−Ｄ−８８２に準拠して、測定温度＝２３℃にて測定される値であり、腰の強さを表す指標であって、この値が大きいほど腰が強い。

このような融点とヤング率を持つ樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムなどのポリエステル樹脂フィルム、フッ素樹脂フィルムなどが挙げられる。

該フィルムの厚みが１０μｍ未満では、未加硫タイヤ外表面への貼付時にシワになりやすく、作業性を損なうとともに、シワにより剥離後のタイヤ表面の光沢度が損なわれる。該フィルムの厚みが１５０μｍを超えるような厚手のものであると、加硫成形時におけるゴム表面への追従性が悪く、作業性に劣る。該フィルムの厚みは、より好ましくは２０〜１２０μｍである。ここで、フィルムの厚みは、ＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠して測定される値である。

上記樹脂フィルムは、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下であることが好ましい。Ｒａが０．１μｍ以下のものを用いることにより、剥離後のタイヤ表面の光沢度を飛躍的に向上することができ、黒色で光り輝く優れた外観を与えることができる。ここで、算術平均表面粗さ（Ｒａ）は、触針式表面粗さ計を用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１（触針式表面粗さ測定器）の規定に準拠し測定される単位長さ当たりの表面凹凸程度の算術平均粗さである。

上記樹脂フィルムは、未加硫タイヤ外表面に貼付し、その状態で該未加硫タイヤを加硫成形することで、タイヤサイド部の外表面に剥離可能に設けられる。詳細には、所定の形状に裁断された上記樹脂フィルムを、加硫前のタイヤ（即ち、グリーンタイヤ）におけるサイド部（即ち、サイドウォール部）外表面の所定位置に貼付し、樹脂フィルムの貼付状態にて、該未加硫タイヤをタイヤ加硫成形型内で加硫成形することにより、上記樹脂フィルムがサイド部の外表面に剥離可能に設けられた空気入りタイヤが製造される。

樹脂フィルムは平滑な表面を有するので、粘着性を有する未加硫タイヤの表面と良好な接着性を維持することができ、加硫中の樹脂フィルムの位置ズレを防止することができる。樹脂フィルムの表面粗さが表裏両面で異なる場合には、算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下である側の表面を未加硫タイヤの表面に貼付する。

かかる未加硫タイヤへの樹脂フィルムの貼付は、加硫成形型に未加硫タイヤをセットする前に当該未加硫タイヤに対して実施してもよく、あるいはまた、加硫成形型の所定位置に樹脂フィルムをセットしておき、加硫成形型内で型閉めとともに該樹脂フィルムが未加硫タイヤに貼付されるようにしてもよい。好ましくは、前者のように加硫成形型にセットする前の未加硫タイヤに樹脂フィルムを貼付することである。

未加硫タイヤの加硫成形自体は、常法に従い行うことができ、加硫成形型の構造についても特に限定されてない。加硫温度についても特に限定されないが、通常は１６０〜２００℃にて実施される。

このようにして得られた空気入りタイヤにおいては、上記樹脂フィルムがサイド部の外表面に剥離可能に設けられる。すなわち、樹脂フィルムは、加硫成形後にタイヤ本体から剥離できるように接着剤などをタイヤ表面との間で介在させることなく貼付されている。

そして、貼付された樹脂フィルムの平滑な表面は、加硫成形により、タイヤの外表面に実質的に同一の表面粗さ（Ｒａ）で転写されるので、樹脂フィルムを剥離した後のタイヤ表面は、上記樹脂フィルムと同様の０．１μｍ以下という極めて平滑な算術平均表面粗さ（Ｒａ）を持つ。従って、タイヤサイド部の光の反射性を向上して、高い光沢度を発揮することができ、黒色に光り輝く優れた外観を付与することができる。

上記樹脂フィルムは、剥離してタイヤの使用に供されるものであるが、剥離のタイミングは特に限定されない。すなわち、例えば、樹脂フィルムは、タイヤの成形後に直ちに剥がしてもよく、また最終のユーザーにタイヤを提供する段階で剥がしてもよい。好ましくは、最終ユーザーに提供する段階で剥離することであり、そうすることで、タイヤ保管中や輸送中のキズや汚れの付着を防止することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤＴ１の半断面図である。このタイヤＴ１は、トレッド部２と、その両端からタイヤ半径方向内方に延びる左右一対のサイド部３と、該サイド部３の内端に連なりかつリムフランジに固着される左右一対のビード部４とで構成されている。この例では、ビードコア５の周りにカーカスプライ端が折り返し係止されたラジアル構造カーカス６と、このカーカス６のトレッド部２外周に配されたベルト層７を有する乗用車用ラジアルタイヤが示されている。

タイヤＴ１のサイド部３の外表面には、上記樹脂フィルム１０が剥離可能に設けられている。樹脂フィルム１０は、この例では、サイド部３の高さ方向の略全体において、タイヤ周方向の全周にわたってリング状に設けられている。

なお、タイヤＴ１のサイド部３の外表面には、メーカー名、ブランド名、タイヤサイズなどを示す文字、数字、記号や、タイヤ回転方向などの図形からなる標章（不図示）が一般に設けられる。

このようにサイド部３全体の広い範囲にわたって樹脂フィルム１０を設けることで、該フィルム剥離後における光沢度の高いゴム表面部分の面積を大きくして、外観の向上効果に優れる。

なお、樹脂フィルムの貼付箇所は、タイヤサイド部であれば、その範囲ないし大きさ、位置は特に限定されず、例えば、サイド部におけるタイヤ周方向の一部に設けてもよい。また、サイド部の高さ方向の比較的狭い範囲においてタイヤ周方向に全周にわたってリング状に設けてもよい。また、該樹脂フィルムを貼付することで上記標章を鏡面として形成するように、標章の輪郭に沿って裁断した樹脂フィルムを貼付するようにしてもよい。

以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

サイドウォール用ゴム組成物として、天然ゴム（ＲＳＳ＃３）５０重量部、ブタジエンゴム（宇部興産（株）製「ＢＲ１５０Ｂ」）５０重量部、カーボンブラックＦＥＦ（東海カーボン（株）製「シーストＳＯ」）６０重量部、アロマオイル（ジャパンエナジー（株）製「Ｘ−１４０」）１０重量部、パラフィンワックス（日本精蝋（株）製「ＯＺＯＡＣＥ−０３５５」）２重量部、老化防止剤６Ｃ（大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」）２重量部、ステアリン酸（花王（株）製「ルナックＳ−２０」）２重量部、酸化亜鉛（三井金属鉱業（株）製「亜鉛華１号」）３重量部、硫黄（細井化学工業（株）製「５％油処理粉末硫黄」）２重量部、加硫促進剤ＮＳ（大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＮＳ−Ｐ」）１．５重量部からなる配合処方にて、容量２００Ｌのバンバリーミキサーを使用して常法により混練し、ゴム組成物を調製した。

得られたゴム組成物をサイド部に適用した空気入りラジアルタイヤ（サイズ：２１５／６０Ｒ１６）を試作した。その際、実施例１〜３及び比較例２〜６では、下記表１に記載の熱可塑性樹脂フィルムを所定の大きさに裁断し、該フィルムを図１に示すように未加硫タイヤのサイド部外表面に貼り付け、貼り付けた状態でスチール製のタイヤ成型用金型にセットして、１７０℃×２０分の加硫条件で、各試作タイヤを加硫成形した。

各フィルムの表面粗さを下記方法により測定した。また、得られた各試作タイヤについて、作業性を評価するとともに、樹脂フィルムの剥離後におけるゴム表面の光沢度を測定した。各測定ないし評価方法は以下の通りである。

［表面粗さ］
ＪＩＳ Ｂ０６０１の方法に準拠し、（株）東京精密製の触針式表面粗さ計「Ｅ−３５Ａ」を使用して、樹脂フィルムの表面の算術平均表面粗さ（Ｒａ）を測定した。

［作業性］
樹脂フィルムの貼付時におけるシワの発生、加硫後のタイヤ（特に樹脂フィルムの貼付部）の出来ばえ、樹脂フィルムを剥がすときの裂け、剥がし易さなどを評価し、問題ない場合を「○」、問題ありの場合を「×」で評価した。

［光沢］
日本電色工業（株）製の光沢計「ＶＧ２０００」を使用し、ＪＩＳ Ｚ８７４１の方法に準拠し、試作タイヤの樹脂フィルム貼付部における剥離後のゴム表面の６０°光沢度を測定した。測定は、タイヤ周方向で５箇所で実施し、その平均値を求めた。光沢度は値が大きいほど良い。

結果は表１に示すとおりであり、実施例１〜３であると、樹脂フィルムを貼付しなかったコントロールタイヤである比較例１に対し、作業性を損なうことなく、表面粗さの非常に小さなゴム表面を形成することができ、そのため、高い光沢度が得られて、黒色に光り輝く優れた外観のサイド部を形成することができた。

これに対し、ナイロンフィルムを用いた比較例２では、該フィルムのヤング率が低いため、離型時に剥がしにくく作業性に劣っていた。また、ナイロンフィルムは融点が低いため、タイヤ加硫時にシワが発生し、光沢度に劣るものであった。

また、比較例３では樹脂フィルムの厚みが大きすぎたため、ゴム表面への追従性が悪化し、加硫後の出来ばえに問題があり、作業性に劣るものであった。比較例４〜６は、作業性を損なうことなく、ある程度の光沢度の向上効果は認められたが、その効果は不十分であり、表面粗さＲａが０．１μｍ以下のフィルムを用いた実施例と比較すると、光沢度に明確な違いが見られた。

本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの半断面図である。

符号の説明

Ｔ１…空気入りタイヤ
３…サイド部
１０…樹脂フィルム

Claims (3)

1. 融点２３０℃以上、ヤング率２．５ＧＰａ以上及び厚み１０〜１５０μｍの平滑な樹脂フィルムが、未加硫タイヤ外表面に前記樹脂フィルムを貼付し前記未加硫タイヤを加硫成形することで、タイヤサイド部の外表面に剥離可能に設けられた、空気入りタイヤ。
2. 前記樹脂フィルムは算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下である、請求項１記載の空気入りタイヤ。
3. 融点２３０℃以上、ヤング率２．５ＧＰａ以上及び厚み１０〜１５０μｍの平滑な樹脂フィルムを、未加硫タイヤのサイド部の外表面に貼付し、前記樹脂フィルムの貼付状態で前記未加硫タイヤを加硫成形する、空気入りタイヤの製造方法。

Images