JP2004338406A - 平坦なワークピースの品質を検査するための方法及びかかる方法を実施するための装置 - Google Patents

Abstract

【課題】１００％の製造品質を確保することができ、一連の欠陥品の返品を避けることができるとともに廃棄物は最小にまで減少させることができる、平坦なワークピースの検査方法及び装置を提供する。
【解決手段】ブランク１１のあり得るタイプを見覚える段階と；ブランク枚数を定めた指令パラメータｎを与える段階と；装置３０に積重ね２１を装填する段階と；積重ねのうちのブランクの印刷及び／又は打抜きの品質をスキャンする検査領域６０に通して搬送する段階と；ブランクが、いずれのタイプに最も合致するかを判断する段階と；ブランクに印刷及び／又は打抜きの欠陥がある場合には、排除する段階と；排除されなかった検査済みブランクを積み重ねて、ｎ枚のブランクになるまで、新たな積重ね２２を積み上げる段階と；再び上記の段階へ戻る段階と；を備えている。
【選択図】図３

Description

本発明は、特に、厚紙などのシート素材のウェブから折畳式の箱を製造するのにたとえば使用される箱製造機械のための、平坦なワークピースの品質を検査するための方法、並びにかかる方法を実施するための装置に関する。

そうした機械は、複数のステーションを備えており、素材に印刷をして、これを平坦式又は回転式のツールによって所望の形態に打ち抜いて、打抜きによって生じた廃物を排除した後に、製造品質を検査してから、箱の切断物つまりブランクを受取ステーションに収集している。
製造物が、印刷のために欠陥で汚れていて高い品質レベルを満たさないことが無いように、品質の検査を行うことが必要である。一般に、こうした検査は、製造ライン中にて自動的に処理されていて、製造物が受取ステーションに積み上げられる前に、印刷及び／又は打抜きについての最小限の要求条件を満たさないブランクは排除される。

包装物の製造機械中においては、そうした検査を行う装置は既に公知である。そうした装置、例えば特許文献１に開示されている装置は、画像処理装置に接続されたカメラを備えていて、かかるカメラは、シートの前方廃棄部に配置されてなる見当マークの位置を検出して記憶するように働く。この前方廃棄部は、それぞれのシートを把持バーにて把持して、把持バーに結合された無端チェーンによって、最初のステーションから最後のステーションへと搬送するための把持面としても役に立つ。カメラは、印刷及び打抜きのための見当マークが、前方廃棄部の画像のどこにあるのかを判断する。画像処理装置は、照合用の画像と比較して、印刷及び打抜きの品質についての許容範囲を満たしているか否かを判断する。かかる装置は、満足に機能するけれども、多色刷りの色ズレの検査と、打抜きに対する印刷位置の検査とに限られていて、印刷面全体のどこかにある印刷欠陥を検出することはできない。

印刷ステーションにおけるいずれのひとつの印刷ユニットにあっても、細長い跡や、シミ、斑点、濃度変化、あるいは印刷の欠けた部分など、様々な欠陥を発生させることが考えられる。特定表面の検査に特殊化されてはいるけれども、特許文献２の装置は、印刷ウェブの全面について、そうした欠陥を検出する。カメラによって、印刷フォーマットの全面について欠陥が検出されて、あらかじめ記憶されている単一の照合用の見本の印刷と比較される。ウェブの印刷フォーマットは通例、介在する廃棄部分をできるだけ少なくすべく、複数のブランクを互いに均一に配置されて備えている。かかるブランクのそれぞれの輪郭は、平坦に展開された形態における箱に対応している。印刷フォーマットの最大の大きさは、印刷ユニットのシリンダの形状寸法、つまり印刷シリンダの幅と円周とによって、あるいは、印刷基板つまりシートやウェブの幅によって定められる。

カメラによって印刷の欠陥が検出されると、下流においてそれを排除すべく、通常は別々のブランクに打ち抜かれた後に、ウェブにおけるかかる欠陥部分を見つけなければならない。フォーマットの全面に対応するシート全体やウェブ部分を排除するよりも、既に分割された小さな面を排除する方が容易である。かかるフォーマットのサイズはしばしば重要であり、代表的には例えば約１／２ｍ²〜１ｍ²である。打抜き作業は、打抜きシリンダとアンビルシリンダとの間に印刷基板を送ることで回転式に、あるいは、平坦な打抜きツールを備えて垂直に周期的に動作するようなプラテン・プレスに送ることで平面的に行われる。そうした打抜きツールについての詳細は、特許文献３や特許文献４に開示されている。

廃棄部分の排除は、通常は、製造ライン中における印刷品質の検査に関連している。さらに一般的には、かかる排除は、品質検査から直接的に生じる。
現在のところ、機械の全幅にわたって配置された揺動フラップによって、打抜きブランクのすべての列を排除する技術が案出されている。かかる方法は、特許文献５に開示されているが、欠陥のあるブランクと同一列に並んだブランクは、たとえ印刷に欠陥が無くても排除されることから、不必要に重要な廃棄物を生じさせるという不都合がある。

特許文献６が開示している排除装置は、２枚のフラップを並べて、打抜きウェブの全幅にわたるように配置されて含んでいる。その結果、印刷に欠陥のあるブランクだけを排除すべく、前記フラップのいずれかを独立して駆動することが可能である。この装置は、中判から大判サイズの範囲のブランクについては満足に働くであろうけれども、例えばタバコ包装などの小さいサイズのブランクについては満足に働かないだろう。ウェブ幅内に１０以上のブランクがあるとしたならば、同数の独立した可動フラップを配置することが必要になるだろう。そうした装置はあまりに急激に、繊細で複雑で高価なものになっていくだろう。さらに、フラップの幅と数とは、ライン中のブランクの幅と数とに一致させる必要があることから、ラインで１０枚のブランクを印刷している状態から６枚のブランクを印刷する状態へ作業変更する場合などには不便である。

複数のフラップを並べて配置した装置における他の不都合は、受取ステーションに異なった高さの積重ねが作られることである。印刷フォーマットのうちのひとつの列に欠陥のあるブランクが複数含まれているとすれば、それらは自動的に排除されることになるが、隣接する列のブランクについては品質管理装置を正常に通過して収集されることになる。受取ステーションで得られる積重ね毎のブランク枚数が変動及び不確実になることは、かかる装置を使用する製造者にとっても、顧客にとっても受け入れ難い。

廃棄物を製造ライン中で直接的に排除する機械についての別の不都合は、装置の製造速度が高速であることから生じる。そうした機械が高速で効果的に働くことができる場合には、排除装置はそのかわりに複雑になって、排除装置の動作速度は短時間に限られ、排除される前のブランクのセンサによるに追従を非常に繊細にさせる。さらに、高速で排除することは、シートの詰まりのリスクを増加させて、これは製造機械全体を停止させることにつながると共に、毎回の再始動に際しては追加的なウェブの廃棄物を生じさせる傾向がある。そうした速度においては、上流側で品質検査装置によって不適合として特定された正確なブランクを正確な時に排除することは極めて困難になることを理解されたい。

この不都合を解決するために、欠陥のあるブランクを正確に排除すべく、欠陥のあるブランクと隣接するブランクとの２枚のブランクを排除することが考案された。しかしながら、この方法は不必要に廃棄物を増加させると共に、受け取られる積重ね毎にブランク枚数が変動することに関する不都合を増加させる。

高速での排除に関連した不都合を解消するためのひとつの解決策は、簡単には、欠陥のあるブランクを排除することをやめて、積重ねを受け取った後にそうした作業を手作業で行うことである。品質検査装置は、欠陥のあるブランクがいずれの積重ねにあるのかを検出できるけれども、かかるブランクの選別作業は急激に長びいて骨が折れると共に、小さな欠陥はほとんどわからない。さらに、欠陥のあるブランクを見つけられないリスクが執拗に伴なって、１００％無欠陥の品質を確保することはできない。最後に、１分間当り８，０００〜１２，０００個の箱数の範囲という高速製造のために、手作業による選別のためには、１台の機械に数人のオペレータを同時に割り当てることが必要になる。

シート又は印刷フォーマットにおけるすべてのブランクは、通常は同一であるけれども、場合によっては、ひとつの印刷フォーマットで３〜４の異なる種類の印刷が同時に処理されて、互いにわずかに相違することもある。特に、市場で販売されるタバコ包装の事例にあっては、わずかな記載の相違によって区別される、異なった箱のモデルが混在することが代表的に見い出される。その結果、ある種のブランクないし箱には、例えば「健康に有害です」と記載され、別のものには「喫煙は癌の原因になります」とか、「妊婦の喫煙は胎児に傷害を与えます」とか記載されることになる。こうした箱のモデルの混在は、製造者の要望に基づいて、いくつかのタバコ包装に見い出される。こうした理由から、タバコ包装に用いられる同一のシートないし同一の印刷フォーマットにおけるブランクは、すべて同一ではなくて、互いにわずかに相違するいくつかのブランクの混在を含むことが通例である。こうした場合、かかるモデルが複数存在することは、唯一の照合用の見本と印刷物とを比較する際に、また、わずかに相違する複数のモデルを選択する際に、自動的に印刷の欠陥を検出する上での新たな不都合を生じさせる。

特許ＣＨ６８９７７０号 特許ＣＨ６９２８４７号 特許出願ＥＰ１０６０８５０号 特許ＣＨ６８９９７５号 特許ＣＨ６３３７６１号 特許ＵＳ５２３５８８３号

本発明の目的は、前述した問題点を解決し、前述した解決策の不都合を少なくともある程度は解消することである。

この目的のため、本発明は、請求項１に記載したような、平坦なワークピースの品質を検査するための方法と、請求項６に記載したような、かかる方法を自動的に実施するための装置とを提供する。

かかる解決手段によって、１００％の製造品質を確保することができ、一連の欠陥品の返品を避けることができる。廃棄物は最小にまで減少させることができ、高い製造速度にもかかわらず、必要な労働力は手作業による選別のための一人だけで良い。劣悪な排除に起因する詰まりや、それによる機械の停止についても、完全に回避することができる。本発明による解決手段は、経済的な利点も含んでいる。さらに、不具合の無い完全なブランクの積重ねを確実に得ることができる。最後に、本発明による装置は、小型で可動である。
本発明のその他の特徴及び利点に関しては、添付図面に例示した、限定的ではない、以下の実施形態についての説明から容易に理解できるだろう。

図１は、ウェブ材料２から折畳式の箱を製造するためのパッケージ製造機械１を示した模式図である。この機械ないし製造ラインは、まず、例えば厚紙からなるローラ４を支持している、ウェブ巻き解き装置３を備えている。供給ステーション５は、矢印８にて示した搬送方向に従って、ウェブ２を印刷ステーション７における第１の印刷ユニット６へと運ぶ。図１に示すように、４つの連続的な印刷ユニットによって、標準的な４色印刷を行う。

図２に示すように、それぞれの印刷ユニットの印刷シリンダを通過する毎に、ウェブ２に印刷フォーマット１０が印刷される。かかるフォーマット１０は、破線にて示している。ひとつのフォーマット１０におけるブランク１１は、矢印８にて示したウェブ２の搬送方向において、行１２と列１３とに配列されている。それぞれのブランク１１は、展開状態における箱を示していて、折曲部分も図示している。図面を明瞭にするために、箱に印刷されるパターンは図示していない。本願において、ブランク、箱の切断物、又はさらに一般的に、平坦なワークピースという用語は、同一のワークピース１１を意味する用語として特に区別せずに使用されていることに留意されたい。しかしながら、以下の説明においては、用語の長さが短いという実際的な理由のために、前記した３つの用語のうちから、ブランクという用語を使用することにした。

再び図１を参照すると、最後の印刷ユニット９の後には、ウェブ２は品質検査ステーション１５に到着して、印刷物にバリや、印刷抜け、滲み線などの欠陥がないか否かを見分けられる。かかる検査は具体的には、カメラ１６によって印刷フォーマット１０の全面を検査して、見本として記憶されたフォーマットと比較して、検査されるウェブの部分に欠陥があるか否かを判断する。この場合、かかるステーション１５を制御する装置は、フォーマット１０におけるいずれの行１２及び列１３に欠陥が検出されたのかを判別することができる。

前述の品質検査の後には、ウェブは打抜ステーション１７へ搬送されて、このステーションでは、ウェブ２の残余の部分からすべてのブランク１１を分離して、生じた廃棄部分１８は収集される。次に、ブランク１１は受取ステーション１９において層状に置かれ、列状に積み上げられて積重ね２１を形成し、これらは保管又は製造ライン１の外への搬出のためにパレットに載せられる。

図１に示した製造ラインは、ウェブ状の材料と、回転式の打抜ステーションとを使用している。しかしながら、ウェブ材料に代えて、印刷基板などの大判のシートを使用したり、回転式の打抜装置に代えて、プラテン式のフラットベッドの打抜装置を使用することもできることを特に理解されたい。そうした製造ラインについては、例えば品質管理ステーション１５を除去するなど、多くの変形例を例示することができる。

図３は、本発明による品質検査装置を示した立面図である。この装置３０は、製造ライン１の機械からは独立したユニットになっていて、受取ステーション１９から排出されたブランク１１について、印刷及び／又は打抜きの品質を検査するためのものである。矢印３８にて示したブランクの搬送方向に従って、かかる装置３０は上流から下流へ向けて、ブランク１１のための供給ステーション４０と、前記ブランクを検査領域６０に通して搬送するためのコンベア５０と、排除ステーション７０と、最小限の品質要求条件を満たすと判断されたブランクのための受取ステーション８０とを備えている。
装置３０の枠組３１は、車輪３２上に取り付けられていて、容易に移動できるようになっている。供給ユニット４０はテーブル４１を備えていて、その上には、ブランク１１の少なくともひとつの積重ね２１を装填することができる。前記テーブルは、ピストン４２によって昇降することができて、積重ね２１の上面を一定高さに位置決めすることで、ブランク１１がコンベア５０に正しく確実に供給されるようにしている。

テーブルの昇降動作は、例えば圧縮バネの補助によって機械的に制御して、ピストンを使用する場合には空気圧的に又は液圧的に制御したり、あるいは、例えばモータによって電気的に制御したりすることができる。供給装置は、様々な電子装置及び／又は光学装置、あるいは電気装置を備えて、テーブル４１の動作を確実に制御する。図３に示すように、供給ユニットは、積重ね２１の上方に供給装置４３を配置されて備えていて、かかる装置が動作すると、一番上にあるブランクは供給装置４３によって矢印３８の方向へ搬送される。供給装置４３は、例えばエプロンや、ベルト、ローラ、又は吸引カップを備えた装置によって実現することができる。しかしながら、必要に応じて、ブランクの上面と供給装置４３の下面との間の摩擦を確保するために、吸引チャンバ４４を加えても良い。変形例としては、ブランクの上部から供給する装置に代えて、ブランクの底部から供給する装置によって、供給装置４０を構成しても良い。しかしながら、図３に示した供給装置の実施形態によれば、絶えず減少する。積重ねの重量によって働く圧力の変動を回避することができ、供給装置４３に対して各ブランクに常に最適な圧力を与えることができる。

次に、ブランク１１は、コンベア５０へ供給されて、検査領域６０へ搬送され、印刷及び／又は打抜きの品質をチェックされる。必要に応じて、コンベア５０の上部に整列領域５５を備えて、各ブランクがコンベアの長手方向端部に対して平行になるように、各ブランクを整列装置５６によって整列させて、常に水平の一定角度になるように位置決めすることができる。従って、ブランクの供給時に生じる可能性のある、スリップや回転を、修正及び制御することができる。コンベア５０上におけるブランクの搬送中に生じ得る、ブランクのスリップを避けるために、コンベアは、上述した吸引チャンバ４４に類似した吸引機構を備えても良い。そうした事例においては、コンベア５０は、１又は複数の孔が空いたエプロンや、ベルト、駆動ローラなどによって実現することができる。
検査領域６０の装置は、少なくともひとつのカメラ６１を、コンベア５０の上方に、ブランクの印刷面に向けて下向きに取り付けられて備えている。照明装置６２は、検査領域に十分な照明を確保する。この照明装置は、フラッシュ・ライトでも、連続光源でも良い。必要に応じて、ある長さの波長の光源を備えることで、印刷パターンの照明コントラストを改善しても良い。

検査領域６０の装置によって、もしもブランク１１が品質の要求条件を満足していないと判断されたならば、該ブランクは搬送経路中にある排除装置７０によって排除される。排除装置７０は、少なくともひとつの偏向装置７１を備えていて、これが動作すると、欠陥のあるブランク１１を下方へ逸脱させて、該ブランクは収集容器７２の中へ落下する。
偏向装置７１によってコンベア５０から排除されることなく品質検査を満足したブランク１１は、矢印３８の経路に従って、最後に受取ステーション８０に収集される。受取ステーション８０は、簡単に受け器８１から構成されていて、適合したすべてのブランクが受け取られて、少なくともひとつの新たな積重ね２２になる。ブランクの収集を妨げないために、受け器８１は、垂直に下降して、新たな積重ね２２の上部の高さを一定に保つことが好ましい。かかる垂直動作を可能にするための機構は、テーブル４１を移動させるために前述したものと同一で良く、また必要に応じて、電気−機械的な又は受光センサによる信号に従って動作する。新たな積重ね２２の積み上げをさらに改善するために、受取装置は、整列装置（図示せず）を備えて、揺動ユニットによってこれを動作させて新たな積重ね２２の側面を整列させたり、均一に整列されたブランクを積み上げるように振動させたりしても良い。

本発明のひとつの目的は、完成した積重ねを形成すること、すなわち用途に応じて要求される一定の枚数のブランクからなる新たな積重ね２２を積み上げることである。かかる枚数の値は、指令パラメータｎとして、あらかじめ、本発明の最初の実行段階において与えられる。従って、かかる値は、顧客又は製造者の要求に従って揃えられるすべての新たな積重ね２２のブランクの枚数と一致する。従って、供給装置４０から供給された積重ね２１を元にして、装置３０は、それぞれが品質の要求条件を満たしているｎ枚のブランク１１から構成されてなる、複数の新たな積重ね２２を積み上げることができる。積重ね２１に残っているブランクの枚数が、処理中にｎの値を下回った場合には、装置３０は、追加的なブランク１１又は新たな積重ね２１が供給ユニット４０に供給されるまで待機して、受取ユニットの新たな積重ね２２のブランク枚数が指令パラメータｎに達するようにする。

装置３０における様々なユニット及び部材は、中央ユニット１００によって駆動及び制御されるのが有利であって、該ユニットはコンピュータ１０１を備えていて、キーボードやタッチパネルなどの制御インターフェース１０２と共に、例えばディスプレイやプリンタなどの周辺出力機器１０３が接続されている。中央ユニット１００は、特有のソフトウェアを有していて、例えばテーブル４２の昇降や、供給装置４３とコンベア５０との前進速度、整列装置５６、カメラ６１及び照明ランプ６２、排除装置７１、及び受け器の下降などを駆動する。中央装置１００は、検出センサの助けによって、様々な困難な状況に耐えられることが有利である。従って、積重ね２１の通過の終了や、整列領域５５におけるブランク１１の整列ミス、照明装置の故障、又は排除装置７１の誤動作などを検出することが可能である。
中央装置１００は、主として検査領域６０における処理の制御を可能にする。該装置は、すべての種類のあり得る欠陥を調査して、それらの品質的な限界を定める。このようにして、カメラ６１は、ブランクの各画像ピクセルを分析して、前記ブランクの輪郭や、色の変化、平坦な領域、各色の濃度などを検出する。中央装置１００に予め記録された照合手本と、限界を定めた様々なパラメータとによって、それぞれのブランクについてそれぞれの印刷及び打抜きの欠陥を比較検出することが可能になる。

図４ａ、図４ｂ、及び図４ｃは、同一の積重ね２１に含まれることを想定した、限定的ではない３つの、異なったタイプのブランク１１ａ，１１ｂ，１１ｃによって生じる不都合を示している。この不都合は、例えば同一のカートリッジのタバコ包装に印刷された別々の書込事項など、互いにわずかに異なっているブランクについて生じるものである。これらの相違点を簡略化するために、図４ｃは、３種類の見本ブランクＭａ，Ｍｂ，Ｍｃを示していて、これらは太陽の態様がわずかに異なったパターンである。装置３０が、これらの照合ブランクのそれぞれの相違を印刷の欠陥とみなさないために、積重ね２１にあり得るすべての様々なブランクのタイプを見覚えて装置を初期化しておくべきである。
そのために、品質に欠陥の無い照合ブランクＭａ，Ｍｂ，Ｍｃ，〜Ｍｚからなる照合用の積重ね２０（図４ｂ参照）を、あらかじめ、テーブル４１に供給する。この照合用の積重ね２０は、少なくともすべての相違するブランクのタイプを備えていて、つまり、前述の３つの１１ａ，１１ｂ，１１ｃのブランクの例にあっては、照合用のブランクＭａ，Ｍｂ，Ｍｃを備えている。

こうした様々なあり得るタイプを見覚える際には、装置３０は照合用の積重ね２０のすべてのブランクを点検して、それらの画像を記憶する。カメラ６１と適当なソフトウェアとによって、中央装置１００は、様々なブランクのタイプを計数して、先だって記憶された照合用のブランクとの小さな相違を自動的に比較して検出する。かかる見覚え中に同一のタイプの複数の照合用ブランクが検出されたならば、それらの画像は記憶する前に平均化するのが有利である。従って、同一の照合用の積重ね２０における複数のブランクを通過させて、各通過中に得られた画像を平均化して処理することができる。かかる登録が完了すると、中央装置１００には、ブランクの相違するタイプの数と同数の照合画像が記憶される。図４ａ、図４ｂ、及び図４ｃに示すように、中央装置には、照合用のブランクＭａ，Ｍｂ，Ｍｃの画像に関連した、３つの照合画像が記憶される。かかる装置によって、有利なことに、オペレータは、照合用のブランクの画像を記憶するために、該ブランクを１枚ずつ手作業で供給する作業に束縛されることがない。さらに、あり得るブランクのタイプの計数も自動的に行われるために、装置３０を初期化する作業はさらに簡単になる。

品質検査ステーション１５を備えた又は備えていない、印刷及び／又は打抜き機械１によって処理されたブランク１１について、前記装置を有効に使用するための連続的な好ましい段階は、以下の通りである。
１° 積重ね２１に配置された平坦なワークピースの１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，〜１１ｚの相違するすべてのタイプを見覚える。
２° 新たな積重ね２２に要求される平坦なワークピース１１の枚数に関連した指令パラメータｎの値を入力する。
３° 少なくともひとつの積重ね２１を供給ステーションに装填する。
４° 少なくともひとつの積重ね２１のうちの少なくとも１枚の平坦なワークピース１１を検査領域６０に通して搬送し、印刷及び／又は打抜きの品質を読み取る。
５° 検査された平坦なワークピース１１が、いずれのタイプに最も合致するかを判断する。
６° 検査された平坦なワークピース１１に印刷及び／又は打抜きの欠陥があるか否かを判断する。
７° 前記平坦なワークピースに印刷及び／又は打抜きの欠陥がある場合には、該ワークピースを排除する。
８° 新たな積重ね（２２）を積み上げるべく、排除されなかった前記平坦なワークピースを受取ステーション８０に積み上げる。
９° 積重ね２１のうちのすべての平坦なワークピース１１が検査されたならば、少なくともひとつの別の積重ね２１が装填されるまで待機する。
１０° 新たな積重ね２２における平坦なワークピース１１の数が、前記指令パラメータｎの値に一致するまでは、４番目の段階に戻って繰り返す。
１１° 受取ステーション８０にある新たな積重ね２２を荷降する。
１２° 同一系列のすべての積重ね（２１）が処理されるまでは、４番目の段階へ戻る。

前記実施形態は、標準的な製造ライン１から独立させて構成したけれども、本発明による品質検査のための装置３０は、製造ライン１の受取ステーションから出された製品ないし積重ね２１を搬送できる自動的なコンベアを介することで、かかる製造ラインに関連させて、装置３０の供給ステーションに自動的に供給することができる。上述したような自動的な積重ね２１の装填は、製造ライン１における特に製造速度に依存することになる。
同様に、受け器８１のすべての空間を解放すべく、新たな積重ね２２をパレットやエプロン、又は排出キャリッジへと移動させて、受取ステーション８０における荷役作業を自動化することができる。さらに、供給ステーション４０と受取ステーション８０とにおける積重ねの枚数を様々に変化させたとしても、本発明による装置に含まれるものである。

図１は、当業者の技術水準において公知であるような、製造ラインの一例を示した立面図である。 図２は、印刷されたウェブの一部分を示した平面図である。 図３は、本発明による平坦なワークピースの品質をチェックするための装置を示した立面図である。 図４ａは、普通のブランクの積重ねと、３枚の照合用ブランクからなる積重ねと、及び照合用の見本としての前記３枚のブランクの模式図とを示している。 図４ｂは、普通のブランクの積重ねと、３枚の照合用ブランクからなる積重ねと、及び照合用の見本としての前記３枚のブランクの模式図とを示している。 図４ｃは、普通のブランクの積重ねと、３枚の照合用ブランクからなる積重ねと、及び照合用の見本としての前記３枚のブランクの模式図とを示している。

Claims (9)

1. 少なくともひとつのタイプの平坦なワークピース（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，〜１１ｚ）を製造する印刷及び／又は打抜き機械（１）にて処理された平坦なワークピース（１１）の品質を検査するための方法であって、この方法が、
   （ａ） 積重ね（２１）中にあり得る、異なったすべてのタイプ（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，〜１１ｚ）の平坦なワークピース（１１）を見覚える段階と、
   （ｂ） ひとつの積重ね毎に要求されるブランク数に関する指令パラメータ（ｎ）を与える段階と、
   （ｃ） 品質検査装置（３０）の供給ステーション（４０）に、平坦なワークピース（１１）の少なくともひとつの積重ね（２１）を装填する段階と、
   （ｄ） 供給ステーション（４０）にある、少なくともひとつの積重ね（２１）のうちの少なくともひとつの平坦なワークピース（１１）を、検査される平坦なワークピース（１１）の印刷及び／又は打抜きの品質を読み取る検査領域（６０）に通して搬送する段階と、
   （ｅ） 検査された平坦なワークピース（１１）が、いずれのタイプ（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，〜１１ｚ）に最も合致するかを判断する段階と、
   （ｆ） 検査された平坦なワークピースに印刷及び／又は打抜きの欠陥があるか否かを検出する段階と、
   （ｇ） 前記検査された平坦なワークピース（１１）に印刷及び／又は打抜きの欠陥がある場合には、該ワークピースを排除する段階と、
   （ｈ） 排除されなかった平坦なワークピースを受取ステーション（８０）に積み重ねて、新たな積重ね（２２）を積み上げる段階と、
   （ｉ） 積重ね（２１）のうちのすべての平坦なワークピース（１１）が検査されたならば、少なくともひとつの別の積重ね（２１）が装填されるのを待つ段階と、
   （ｊ） 新たな積重ね（２２）における平坦なワークピース（１１）の数が、前記指令パラメータの値（ｎ）に一致するまで、段階（ｄ）に戻って繰り返す段階と、
   （ｋ） 受取ステーション（８０）にある新たな積重ね（２２）を荷降する段階と、
   （ｌ） 同一系列のすべての積重ね（２１）が検査されるまで、再び段階（ｄ）へ戻る段階と、
   を備えていることを特徴とする方法。
2. 段階（ａ）は、平坦なワークピース（１１）の異なったタイプ（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，〜１１ｚ）と少なくとも同数の、品質に申し分の無い照合用とされた、照合用の平坦なワークピース（Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃ，〜Ｍｚ）からなる照合用の積重ね（２０）によって行われる、ことを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 段階（ａ）がさらに、
   （ａ１） 供給ステーション（４０）に照合用の積重ね（２０）を装填する段階と、
   （ａ２） 第１の照合用の平坦なワークピース（Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃ，〜Ｍｚ）を前記検査領域（６０）に通して搬送する段階と、
   （ａ３） 前記照合用の平坦なワークピースの画像を記憶する段階と、
   （ａ４） 前記照合用の平坦なワークピースを受取ステーション（８０）に積み上げる段階と、
   （ａ５） 照合用の積重ね（２０）における最後の照合用の平坦なワークピースまで、段階（ａ２）に戻って繰り返す段階と、
   を備えていることを特徴とする請求項２記載の方法。
4. 追加的な副段階として、
   （ａ６） ひとつの種類の平坦なワークピースについては、ひとつだけの照合用の平坦なワークピースを記憶させるために、同一のタイプである照合用の平坦なワークピース（Ｍａ，Ｍｂ，Ｍｃ，〜Ｍｚ）の画像を平均化する段階、
   を備えていることを特徴とする請求項３記載の方法。
5. 積重ね（２１）の装填と、新たな積重ね（２２）の荷降とは、自動的に処理されることを特徴とする請求項１記載の方法。
6. 積重ね（２１）の自動的な装填は、前記印刷及び／又は打抜き機械（１）と関連していることを特徴とする請求項５記載の方法。
7. 請求項１記載の方法を実施するための装置（３０）であって、平坦なワークピース（１１）の供給ステーション（４０）と、前記平坦なワークピースを検査領域（６０）へ向けて搬送するコンベア（５０）と、排除ステーション（７０）と、受取ステーション（８０）とを順に備えていることを特徴とする装置。
8. コンベア（５０）は、前記平坦なワークピース（１１）のための整列装置（５６）を備えた整列領域（５５）を、その上流側に備えていることを特徴とする請求項７記載の装置（３０）。
9. 前記ステーション（４０，７０，８０）と、コンベア（５０）と、整列領域（５５）及び検査領域（６０）における装置（５６，６１，６２）とのすべてが、中央装置（１００）によって駆動されて制御されることを特徴とする請求項７又は８に記載の装置（３０）。

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