ES2973142T3

ES2973142T3 - Aparato y procedimiento de fabricación de una estructura compuesta elástica para un producto sanitario absorbente

Info

Publication number: ES2973142T3
Application number: ES19705009T
Authority: ES
Inventors: Robert Earl Andrews; David Edward Schuette; Jeffrey Wayne Fritz; Justin Marshall Lafferty
Original assignee: Joa Curt G Inc
Current assignee: Joa Curt G Inc
Priority date: 2018-01-29
Filing date: 2019-01-29
Publication date: 2024-06-18
Anticipated expiration: 2039-01-29
Also published as: EP3746021A1; EP3746021B1; US20230181379A1; MX2020007614A; US11701268B2; CA3088550A1; JP2021511165A; WO2019148156A1; US20190231606A1; US11903801B2; JP2024042115A

Abstract

Un aparato para fabricar una estructura compuesta elástica para un producto sanitario absorbente incluye un yunque con patrón de soldadura que comprende al menos una región de anclaje y al menos una región de desactivación. La región de anclaje incluye soldaduras de anclaje que forman uniones de anclaje que fusionan capas de red enfrentadas y anclan hilos elásticos en posición con respecto a las capas de red enfrentadas. La región de desactivación incluye una barra de rotura construida para cortar los hilos. Un método para fabricar la estructura compuesta elástica incluye colocar un hilo elástico tensado entre capas de red, fusionar las capas de red para formar una zona anclada que incluye uniones de anclaje que fusionan las capas de red y anclan el hilo elástico tensado entre ellas, y cortar el hilo para formar una zona desactivada entre porciones adyacentes de la zona anclada que está libre de hilos tensados. El método incluye además fusionar las capas web dentro de la zona desactivada. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Aparato y procedimiento de fabricación de una estructura compuesta elástica para un producto sanitario absorbente REFERENCIA CRUZADA A SOLICITUDES RELACIONADAS

La presente invención reivindica el beneficio de la solicitud de patente provisional de EE. UU. con n .° de serie 62/623.381, depositada el 29 de enero de 2018, y de la solicitud de patente provisional de EE. UU. con n .° de serie 62/666.508, depositada el 3 de mayo de 2018.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Las realizaciones de la invención se refieren, en general, a productos sanitarios absorbentes y, más en particular, a un aparato y procedimiento mejorado para fabricar una estructura compuesta elástica para su uso en un producto sanitario absorbente que incluye regiones elásticas y regiones de relativa inelasticidad a la vez que minimiza o elimina el uso de adhesivos consumibles como el pegamento.

Los productos sanitarios absorbentes, tales como pañales desechables, están equipados típicamente con estructuras compuestas elásticas que incluyen uno o más hilos elásticos. Estas estructuras compuestas elásticas están colocadas en diversas ubicaciones del producto, incluidas la cinta elástica para la cintura, las regiones de entrepierna y en la totalidad o en porciones de los paneles delantero o trasero del producto. Durante el procedimiento de fabricación típico de una estructura compuesta elástica, los hilos elásticos se mantienen en un estado tensado y se utiliza un adhesivo para fijar los hilos elásticos entre las dos capas enfrentadas de materiales o bandas no tejidos. Posteriormente se libera la tensión de los hilos elásticos, provocando que el material de la banda se arrugue o pliegue en las zonas que contienen los hilos elásticos adheridos. En algunas aplicaciones, se desea proporcionar áreas de inelasticidad relativa en la estructura compuesta elástica. Para crear estas regiones distintas, se aplica adhesivo a algunas áreas del material de la banda y se omite de otras. Los hilos elásticos se cortan en las áreas libres de adhesivo mediante un conjunto de corte, como un conjunto de cuchilla giratoria, y los extremos cortados del hilo elástico vuelven a las áreas adhesivas adyacentes.

El uso de adhesivos para unir los hilos elásticos dentro de una estructura compuesta elástica presenta una serie de desventajas tanto en el producto final como en el procedimiento de fabricación, incluidos los costes asociados al material consumible y las propiedades táctiles no deseadas del producto final (por ejemplo, rigidez). Si bien se han propuesto técnicas de soldadura térmica o ultrasónica como alternativas para unir y/o cortar hilos elásticos dentro de una estructura compuesta elástica, las técnicas ultrasónicas conocidas para cortar hilos elásticos tienden a crear cortes o hendiduras en el material de la banda, lo que reduce la tensión de la banda en la parte cortada de la banda y crea un agujero indeseable en el producto final. Otro problema asociado con el corte de los hilos elásticos es que los extremos cortados del elástico tienen tendencia a retraerse más allá del límite deseado del área elástica y aterrizar en una posición en algún lugar dentro del área elástica. Esto da como resultado un patrón elástico incompleto y características estéticas y funcionales deficientes en el producto final. El documento US5 711 847 A describe un aparato para procesar piezas de trabajo aplicando energía ultrasónica a las piezas de trabajo usando una bocina ultrasónica y un yunque para aplicar energía ultrasónica en una cantidad limitada. Se describe un compuesto elástico en el documento WO 2016/208513.

Por consiguiente, existe la necesidad de un aparato y un procedimiento mejorados para fabricar una estructura compuesta elástica de un producto sanitario absorbente que mantenga la tensión en las hebras elásticas dentro de las áreas elastificadas del producto y no corte los materiales de la banda en áreas de inelasticidad relativa. Además, sería deseable que dicho aparato y procedimiento eliminara o minimizara el uso de adhesivos consumibles para fijar los hilos elásticos a las capas de banda enfrentadas.

Esto se logra mediante un aparato de unión según la reivindicación 1 y un procedimiento según la reivindicación 8, y una estructura compuesta elástica según la reivindicación 13. Las realizaciones particulares se reflejan en las reivindicaciones dependientes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Según un aspecto de la invención, se describe un aparato de unión para fabricar una estructura compuesta elástica según la reivindicación 1.

Según otro aspecto de la invención, se describe un procedimiento de fabricación de una estructura compuesta elástica según la reivindicación 8.

Según otro aspecto de la invención, se describe una estructura compuesta elástica según la reivindicación 13.

Estas y otras ventajas y características se entenderán más fácilmente a partir de la siguiente descripción detallada de realizaciones preferidas de la invención que se proporciona en relación con los dibujos adjuntos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Los dibujos ilustran realizaciones actualmente contempladas para llevar a cabo la invención.

En los dibujos:

La FIG. 1 es una vista en perspectiva esquemática de una porción de una línea de fabricación para fabricar una estructura compuesta elástica.

La FIG. 2 es una vista esquemática en perspectiva de un yunque giratorio que se puede utilizar con la línea de fabricación de la FIG. 1.

La FIG. 3 es una vista esquemática en sección transversal de un aparato de unión que incluye el yunque giratorio de la FIG. 2 y se puede utilizar con la línea de fabricación de la FIG. 1, según una realización de la invención. La FIG. 4 es una vista detallada de una porción del aparato de unión de la FIG. 3 que ilustra la bocina alineada con una soldadura de anclaje en el yunque giratorio, según una realización de la invención.

La FIG. 5 es una vista detallada de una porción del aparato de unión de la FIG. 3 que ilustra la bocina alineada con una barra de rotura en el yunque giratorio, según una realización de la invención.

La FIG. 6 es una vista superior de una porción de una estructura compuesta elástica continua fabricada utilizando el yunque giratorio de la FIG. 2

La FIG. 7 es una vista esquemática superior que ilustra la relación de separación entre un hilo elástico no tensado, un par de uniones de anclaje, un par de uniones de pellizco y uniones de laminación, de acuerdo con diversas realizaciones de la invención.

La FIG. 8 es una vista esquemática en perspectiva de un yunque giratorio que se puede utilizar con la línea de fabricación de la FIG. 1.

La FIG. 9 es una vista superior de una pluralidad de productos sanitarios absorbentes no segmentados que incluye una estructura compuesta elástica continua fabricada utilizando la línea de fabricación de la FIG. 1. La FIG. 10 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar utilizable para fabricar la estructura compuesta elástica continua de la FIG. 9, según una realización de la invención.

La FIG. 10A es una vista detallada de una porción del yunque giratorio de la FIG. 10.

La FIG. 11 es una vista superior de una porción de una estructura compuesta elástica continua fabricada utilizando el yunque giratorio de la FIG. 10, según una realización de la invención.

La FIG. 11A es una vista detallada de una porción de la estructura compuesta elástica de la FIG. 11.

La FIG. 12 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar que se puede utilizar para fabricar una de las estructuras compuestas elásticas de la FIG. 9, según otra realización de la invención.

La FIG. 13 es una vista superior de una porción de una estructura compuesta elástica continua fabricada utilizando el yunque giratorio de la FIG. 12, según una realización de la invención.

La FIG. 13A es una vista detallada de una porción de la estructura compuesta elástica de la FIG. 13.

La FIG. 14 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar utilizable para fabricar la estructura compuesta elástica continua de la FIG. 9, según otra realización de la invención.

La FIG. 15 es una vista superior de una porción de una estructura compuesta elástica continua fabricada utilizando el yunque giratorio de la FIG. 14, según una realización de la invención.

La FIG. 16 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar utilizable para fabricar la estructura compuesta elástica continua de la FIG. 9, según otra realización de la invención.

La FIG. 17 es una vista superior de una porción de una estructura compuesta elástica continua fabricada utilizando el yunque giratorio de la FIG. 16, según una realización de la invención.

La FIG. 18 representa una técnica para fabricar una estructura compuesta elástica, según otra realización de la invención.

La FIG. 19 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar utilizable para fabricar una estructura compuesta elástica según la técnica de la FIG. 18, según una realización de la invención.

La FIG. 20 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar utilizable para fabricar una estructura compuesta elástica según la técnica de la FIG. 18, según una realización de la invención.

La FIG. 21 es una vista superior de una porción de una estructura compuesta elástica fabricada utilizando el yunque giratorio de la FIGS. 19 y 20, según una realización de la invención.

La FIG. 22 representa una técnica para fabricar una estructura compuesta elástica, según otra realización más de la invención.

La FIG. 23 representa una técnica para fabricar una estructura compuesta elástica, según otra realización más de la invención.

La FIG. 24 es una vista en sección transversal de una porción de un conjunto de corte utilizable para fabricar una estructura compuesta elástica según la técnica de la FIG. 23, según una realización de la invención.

La FIG. 25 representa una técnica para fabricar una estructura compuesta elástica, según otra realización más de la invención.

La FIG. 26 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar en un primer yunque giratorio que puede usarse para fabricar una estructura compuesta elástica según la técnica de la FIG. 25, según una realización de la invención.

La FIG. 27 es una representación aplanada de la cara circunferencial de un conjunto de corte utilizable para fabricar una estructura compuesta elástica según la técnica de la FIG. 25, según una realización de la invención. La FIG. 28 es una representación aplanada de un patrón de yunque ejemplar en un segundo yunque giratorio que puede usarse para fabricar una estructura compuesta elástica según la técnica de la FIG. 25, según una realización de la invención.

La FIG. 29 es una vista superior de una porción de una estructura compuesta elástica fabricada utilizando el yunque giratorio de la FIGS. 26 y 28 y el conjunto de corte de la FIG. 27, según una realización de la invención. La FIG. 30 es una vista esquemática en sección transversal de un aparato de unión utilizable con la línea de fabricación de la FIG. 1, según realizaciones de la invención.

La FIG. 31 es una vista superior de una estructura compuesta elástica continua fabricada utilizando el aparato de unión de la FIG. 30, según una realización de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

Las realizaciones de la presente invención proporcionan un procedimiento y aparato para fabricar una estructura compuesta elástica que incluye una o más zonas activadas o elastificadas, donde uno o más hilos elásticos tensados están anclados o asegurados en su lugar con respecto a las capas de banda enfrentadas, y una o más zonas desactivadas que son inelásticas con respecto a la(s) zona(s) elastificada(s). La estructura compuesta elástica resultante se puede usar en un producto sanitario absorbente tal como, por ejemplo, un pañal, un pantalón desechable para adultos o un producto para el cuidado femenino. Como un ejemplo no taxativo, la estructura compuesta elástica descrita en esta invención puede ser una cinta elástica para la cintura para un pañal que incluye una zona desactivada en un área donde el núcleo absorbente está acoplado a la cinta elástica para la cintura.

A continuación, en referencia a la FIG. 1, una porción de una línea de fabricación ejemplar 10 se ilustra según una realización de la invención. Como se muestra, una primera capa de banda 12 se alimenta en la dirección de máquina 14. Una segunda capa de banda 16 se alimenta de manera similar en la dirección de máquina 14. La primera capa de banda 12 y la segunda capa de banda 16 son materiales que tienen la capacidad de fundirse entre sí tras la aplicación de una energía aplicada que hace que una o ambas bandas 12, 16 se ablanden o fundan y se unan sin el uso de una capa intermedia de material adhesivo, tal como pegamento. El par opuesto de capas de banda 12, 16 puede ser del mismo tipo de material o de diferentes materiales según las realizaciones alternativas. Como ejemplos no limitativos, la primera y segunda capas de banda 12, 16 pueden incluir materiales no tejidos, materiales tejidos, películas, espumas y/o compuestos o laminados de cualquiera de estos tipos de materiales.

Uno o más hilos elásticos individuales 18 están colocados entre la primera y la segunda capa de banda 12, 16. Si bien la descripción a continuación se refiere a hilos elásticos en la forma plural, debe entenderse que los procedimientos descritos en esta invención pueden usarse para fabricar una estructura compuesta elástica que incluye un único hilo elástico o cualquier número de múltiples hilos elásticos. Las hilos elásticos 18 se desplazan en la dirección de máquina 14 bajo tensión desde un ensamblado de portabobinas (no mostrado) o dispositivo similar. Los hilos elásticos 18 pueden estar compuestos por cualquier material elástico adecuado que incluye, por ejemplo, láminas, hebras o cintas de elastómeros termoplásticos, caucho natural o sintético o licra, como ejemplos no limitativos. Cada hilo elástico 18 puede proporcionarse en forma de una hebra elastomérica individual o ser un producto multifilamento fabricado que incluye muchos filamentos elastoméricos individuales unidos entre sí, tal como mediante un procedimiento de fabricación de hilado en seco, para formar un único hilo elástico aglutinado 18.

Los hilos elásticos 18 pueden tener cualquier forma transversal adecuada que facilite la formación de una estructura compuesta elástica que tenga la elasticidad, la estética visual y la capacidad de fabricación deseadas. Como ejemplos no limitativos, los hilos elásticos 18 pueden tener una forma transversal que sea redonda, rectangular, cuadrada o irregular, como puede ser el caso cuando cada hilo elástico 18 es un producto multifilamento.

Si bien la primera capa de banda 12 y la segunda capa de banda 16 se representan en la FIG. 1 y se describen en esta solicitud como componentes físicamente separados, se contempla que realizaciones alternativas puedan utilizar una estructura de banda unitaria que se pliegue para capturar los hilos elásticos 18 entre las capas superior e inferior de la estructura de banda unitaria. En tal realización, la porción de la estructura unitaria colocada debajo de los hilos elásticos 18 se denominaría la primera capa de banda 12 y la porción de la estructura unitaria colocada encima de los hilos elásticos 18 se denominaría la segunda capa de banda 16.

La línea de fabricación 10 incluye uno o más ensamblados de alimentación 20, como rodillos guía, que se emplean para posicionar con precisión y (opcionalmente) tensar los hilos elásticos 18 a medida que se desplazan en la dirección de la máquina 14 hacia un aparato de unión 22. Inmediatamente aguas arriba del aparato de unión 22 hay uno o más ensamblados que alimentan y guían la primera y segunda capas de banda 12, 16 y los hilos elásticos 18 hacia el aparato de unión 22. En la realización ilustrada, estos ensamblados de alimentación incluyen un rodillo superior 24, un rodillo inferior 26 y un rodillo de guía de hebras 28 que guían un ensamblado combinado 30 que incluye la primera capa de banda 12, la segunda capa de banda 16 y los hilos elásticos 18 en el aparato de unión 22. Se contempla que los rodillos 24, 26, 28 pueden reemplazarse por otros tipos conocidos de ensamblados de alimentación y/o reemplazarse por un único conjunto de rodillo u otro tipo conocido de ensamblado de alimentación en una realización alternativa.

El aparato de unión 22 puede ser cualquier sistema de soldadura por ultrasonidos conocido en realizaciones alternativas, incluyendo, como ejemplos no limitantes, un sistema de soldadura por ultrasonidos giratorio o un sistema de soldadura por ultrasonidos con paleta. En la realización ilustrada, el aparato de unión 22 incluye un yunque giratorio 32 y una bocina con paleta fija ultrasónica 34, también conocida como sonotrodo, que cooperan entre sí para unir (es decir, fusionar) la primera capa de banda 12 a la segunda capa de banda 16. Las realizaciones alternativas pueden incluir múltiples bocinas con paleta fijas o una o más bocinas giratorias. Durante el procedimiento de unión, los hilos elásticos 18 se fijan o anclan en posición con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16 como se describe en detalle más adelante.

El aparato de unión 22 también incluye uno o más bastidores 36 que sostienen y/o alojan un motor (no mostrado) que acciona la bocina ultrasónica 34, un conjunto de control de vibración (no mostrado) que energiza ultrasónicamente la bocina 34 y hace que la bocina 34 vibre, y un segundo motor (no mostrado) que acciona el yunque 32. La bocina 34 y el yunque 32 están situados en una relación espaciada entre sí para facilitar la unión ultrasónica de la primera y segunda capas de banda 12, 16 entre sí mientras los hilos elásticos 18 se mantienen en tensión en el espacio entre la bocina 34 y el yunque 32. Durante el procedimiento de unión, la primera y segunda capas de banda 12, 16 están expuestas a una emisión ultrasónica de la bocina 34 que aumenta la vibración de las partículas en las capas de banda 12, 16. La emisión o energía ultrasónica se concentra en puntos de unión específicos donde el calor generado por fricción funde la primera y segunda capas de banda 12, 16 sin necesidad de adhesivos consumibles. Si bien el aparato de unión 22 se describe en esta invención como un ensamblado de unión ultrasónica que fusiona ultrasónicamente la primera capa de banda 12 a la segunda capa de banda 16, se contempla que las técnicas descritas en esta invención se puedan extender a cualquier otra técnica de soldadura o unión conocida que fusione dos o más capas de material sin el uso de adhesivo, incluidas las técnicas de unión sónica, térmica o por presión y varias otras formas de soldadura conocidas en la industria.

A continuación, en referencia a la FIG. 2, se ilustra un yunque según una realización de la invención. Como se muestra, el yunque 32 incluye una disposición de proyecciones discretas o soldaduras 38 que se extienden hacia afuera desde la cara del yunque 40. Estas soldaduras 38 están construidas para (A) fusionar la primera y segunda capas de banda 12, 16 y (B) restringir o anclar los hilos elásticos 18 en posición con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16 en la estructura compuesta elástica fabricada. Como se describe con más detalle a continuación, las soldaduras de anclaje 38 están diseñadas de modo que un hilo elástico 18 que pasa entre dos soldaduras de anclaje 38 adyacentes en la cara 40 del yunque 32 esté anclado en posición con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16 por resistencia a la fricción que evita que el hilo elástico 18 se deslice a través del par de uniones resultantes. La ubicación de las soldaduras de anclaje 38 define las regiones de anclaje 42 del yunque 32.

El yunque 32 también incluye una o más proyecciones adicionales que se denominan en esta invención soldaduras de laminación 44. De manera similar a las soldaduras de restricción o anclaje 38, las soldaduras de laminación 44 fusionan la primera y segunda capas de banda 12, 16 entre sí. Las soldaduras de laminación 44 difieren de las soldaduras de anclaje 38 porque no anclan los hilos elásticos 18 en posición con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16.

El yunque 32 también incluye uno o más bordes o barras de rotura 46 que se extienden hacia afuera desde la cara del yunque 40. Cada barra de rotura 46 está configurada para romper los hilos elásticos 18 cuando los hilos elásticos tensados 18 pasan entre la bocina 34 y el yunque 32 sin cortar o perforar la primera capa de banda 12 o la segunda capa de banda 16. La presión o fuerza de pellizco ejercida sobre un hilo elástico dado 18 a medida que pasa entre la bocina 34 y la barra de rotura 46 imparte una tensión sobre el hilo elástico 18 que rompe el hilo elástico 18. En una realización preferida de la invención, la(s) barra(s) de rotura 46 se construyen de modo que no unan la primera y segunda capas de banda 12, 16 entre sí. En una realización alternativa, la(s) barra(s) de rotura 46 forman una unión entre la primera y segunda capas de banda 12, 16 que tiene una geometría que refleja la de la superficie de trabajo de la barra de rotura 46 respectiva. Juntas, las soldaduras de anclaje 38, las soldaduras de laminación 44 y las barras de rotura 46 definen un patrón de proyecciones 48 o patrón de soldadura que se extiende hacia afuera desde la cara 40 del yunque 32.

En la realización ilustrada, la barra de rotura 46 tiene una longitud igual o sustancialmente igual a la longitud total 50 del patrón de proyecciones 48. En realizaciones alternativas, cada barra de rotura 46 puede estar dimensionada para abarcar solo una subporción de la longitud total del yunque 50, como se describe con más detalle a continuación. Opcionalmente, la(s) barra(s) de rotura 46 puede(n) incluir una o más ranuras 56 (mostradas en líneas discontinuas) que están empotradas dentro de la superficie de trabajo 58 de la(s) barra(s) de rotura 46. En otras realizaciones más, la barra de rotura 46 está construida de una serie de proyecciones discretas pero estrechamente separadas o soldaduras pellizco, llamadas así porque la estrecha separación de dos soldaduras de pellizco adyacentes funciona como un punto de pellizco que corta un hilo elástico 18 que pasa a través de las soldaduras de pellizco adyacentes durante el procedimiento de unión. La(s) barra(s) de rotura 46 pueden ser lineales y orientarse paralelas al eje de rotación 60 del yunque 32, como se muestra, orientadas en un ángulo con respecto al eje de rotación 60, o tener cualquier configuración geométrica alternativa determinada en función de las especificaciones de diseño para lograr el resultado deseado de cortar un hilo elástico 18.

La ubicación de la barra de rotura 46 define una región de desactivación 62 del yunque 32, que corresponde a una región de hilos elásticos desactivados o rotos en la estructura compuesta elástica fabricada y se denomina en lo sucesivo zona desactivada. Una o más soldaduras de laminación 44 también están ubicadas dentro de la región de desactivación 62 del yunque 32. En la realización ilustrada, la región de desactivación 62 incluye una barra de rotura 46 con soldaduras de laminación 44 colocadas en ambos lados de la barra de rotura 46. Las realizaciones alternativas pueden incluir múltiples barras de rotura 46 dentro de una región de desactivación 62 dada con soldaduras de laminación 44 colocadas en uno o ambos lados de cada barra de rotura 46. Las soldaduras de laminación 44 pueden omitirse por completo de la región de desactivación 62 en otras realizaciones más.

El tamaño, la forma y la disposición general particulares de las soldaduras de anclaje 38, las soldaduras de laminación 44 y la barra de rotura 46, así como el número total de soldaduras 38, 44 y la(s) barra(s) de rotura 46 ilustradas en la FIG. 2, pretenden representar un ejemplo representativo y no limitante de un patrón general de proyecciones 48 en el yunque 32. Las realizaciones alternativas pueden incluir cualquier número de soldaduras 38, 44 y barras de rotura 46 dispuestas en cualquier número de configuraciones alternativas para lograr un patrón deseado de uniones en el producto final. Las respectivas superficies de trabajo de las soldaduras de anclaje 38 y las soldaduras de laminación 44 pueden configurarse para formar uniones de tamaño y forma similares, o uniones de diferente tamaño y/o forma en realizaciones alternativas. Como ejemplos no limitativos, las respectivas superficies terrestres de las soldaduras de anclaje 38 y de laminación 44 pueden ser circulares, rectangulares, con forma de media luna o tener formas irregulares que se pueden seleccionar para formar un patrón global deseado en el producto final. Como se explicó anteriormente, el patrón resultante de uniones incluirá una o más zonas ancladas, que fijan uno o más hilos elásticos 18 bajo tensión en posición con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16, y una o más regiones o zonas desactivadas, que están libres de hilos elásticos tensados 18. Al estar libres de hilos elásticos tensados 18, estas zonas desactivadas definen áreas de inelasticidad relativa en la estructura compuesta elástica resultante.

En una realización preferida de la invención, las soldaduras de anclaje 38, las soldaduras de laminación 44 y las barras de rotura 46 se forman en el yunque 32 utilizando un procedimiento de mecanizado que elimina el material a granel del yunque 32 para crear el patrón elevado deseado de las proyecciones 48 con respecto a la cara 40 del yunque 32. De manera alternativa, las soldaduras de anclaje 38, las soldaduras de laminación 44 y/o las barras de rotura 46 pueden proporcionarse en uno o más insertos que se acoplan mecánicamente a la cara 40 del yunque 32.

A continuación, en referencia a la FIG. 3, la superficie de trabajo 64 de la bocina 34 tiene un contorno de superficie lisa o sustancialmente lisa en una realización no limitativa. De manera alternativa, la superficie de trabajo 64 puede incluir una disposición de proyecciones que se acoplan o alinean con el patrón de proyecciones 48 en el yunque 32 para facilitar aún más la fusión de la primera capa de banda 12 a la segunda capa de banda 16 y asegurar los hilos elásticos 18 en su posición con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16.

Durante el procedimiento de fabricación, la primera y la segunda capas de banda 12, 16 se colocan entre la cara 40 del yunque 32 y la superficie de trabajo 64 de la bocina 34 como se muestra en la FIG. 3. Los hilos elásticos 18 se colocan entre la primera y segunda capas de banda 12, 16 en un estado tensado. Como se muestra de forma general en la FIG. 3, y con más detalle en la FIG. 4, la posición de la bocina 34 se controla para mantener un espacio de agarre 66 entre la superficie de trabajo 64 de la bocina 34 y las superficies de apoyo 68, 70 de las soldaduras de anclaje 38 y las soldaduras de laminación 44, respectivamente. El tamaño del espacio de agarre 66 se determina en función de los parámetros del procedimiento de fabricación para facilitar la unión entre la primera y segunda capas de banda 12, 16. El aparato de unión 22 puede incluir cualquier medio de posicionamiento conocido 67 que ejerza una fuerza sobre al menos uno de la bocina 34 y el yunque 32 para mantener un espacio de agarre deseado 66 entre la bocina 34 y el yunque 32. Los medios de posicionamiento 67 pueden ser un ensamblado de presión de aire (no se muestra) o un árbol de levas mecánico (no se muestra) como ejemplos no taxativos.

Las soldaduras de anclaje 38 pueden tener una superficie de trabajo plana, superficies laterales planas o alguna mezcla de superficies de trabajo y laterales curvas y rectas en realizaciones alternativas. En la realización ilustrada en la FIG. 4, la superficie de apoyo 68 de la soldadura de anclaje 38 tiene un perfil de superficie arqueado o curvado. Este perfil curvado permite que la primera y segunda capas de soldadura 12, 16 se deslicen con respecto a la cara 40 del yunque 32 durante el procedimiento de unión y, por lo tanto, permite que la velocidad a la que el ensamblado combinado 30 que incluye hebras elásticas tensadas 18 y la primera y segunda capas de banda 12, 16 se hace avanzar hacia el aparato de unión 22 aumente o disminuya con respecto a la velocidad de rotación del yunque 32. Cuando el ensamblado combinado de banda/hilo 30 avanza a una velocidad mayor que la velocidad del yunque 32, las uniones resultantes están separadas por una distancia mayor que la separación radial entre las soldaduras adyacentes 38, 44 en la cara del yunque 40. De manera similar, la desaceleración de la velocidad de alimentación del ensamblado combinado de banda/hilo 30 en relación con la velocidad del yunque 32 dará como resultado uniones que están separadas por una distancia menor que la separación radial entre las soldaduras adyacentes 38, 44 en la cara del yunque 40. La falta de coincidencia o diferencia de velocidad entre la velocidad de la banda y la velocidad del yunque se puede controlar para adaptarse a los cambios de tamaño en el producto final. Como resultado, la unión de un compuesto elástico para un pañal de un tamaño puede llevarse a cabo con poco o ningún deslizamiento, mientras que la unión de un compuesto elástico para un pañal más grande o más pequeño puede llevarse a cabo con una mayor cantidad de deslizamiento. Una línea de fabricación 10 equipada con el yunque 32 proporciona así un cambio de tamaño dinámico sin tener que cambiar la configuración de herramientas de la línea de fabricación 10, ya que el mismo yunque 32 se puede usar para fabricar múltiples tamaños de estructuras compuestas elásticas para su uso en productos de diferentes tamaños.

La FIG. 5 es una vista detallada de la relación entre la bocina 34 y una barra de rotura 46 en el yunque 32. En la realización mostrada, la barra de rotura 46 tiene superficies laterales rectas 72 y una superficie de trabajo curva 58, para permitir que se produzca el deslizamiento entre el yunque 32 y la primera y segunda capas de banda 12, 16 de una manera similar a la descrita anteriormente con respecto a la soldadura de anclaje 38. Alternativamente, toda la superficie de trabajo 58 de la barra de rotura 46 puede tener un perfil arqueado continuo similar al de la soldadura de anclaje 38 de la FIG. 4. En otras realizaciones más, la superficie de trabajo 58 puede ser plana o planar, las superficies laterales 72 pueden ser curvas, o la barra de rotura 46 puede configurarse con cualquier otro perfil geométrico que logre la función prevista de cortar los hilos elásticos 18 y, opcionalmente, fusionar la primera y segunda capas de banda 12, 16.

Como se muestra en la FIG. 5, la superficie de trabajo 64 de la bocina 34 está separada de la superficie de trabajo 58 de la(s) barra(s) de rotura 46 por un espacio de agarre 76. En una realización, el espacio de agarre 76 es igual o sustancialmente igual al espacio de agarre 66 entre la superficie de trabajo 64 de la bocina 34 y las superficies de apoyo 68, 70 de las soldaduras de anclaje y laminación 38, 44. En realizaciones alternativas en las que se desea que la(s) barra(s) de rotura 46 formen una unión entre la primera y la segunda capas de banda 12, 16 en virtud de la geometría de la(s) barra(s) de rotura 46, el tamaño del espacio de agarre 76 o una combinación de los mismos.

La FIG. 6 ilustra una porción de una estructura compuesta elástica 78 formada usando el yunque 32 con el patrón de proyecciones 48 que se muestra en la FIG. 2. La estructura compuesta elástica 78 se ilustra en un estado alargado con hilos elásticos individuales 18 estirados hasta un punto en el que la primera capa de banda 12 y la segunda capa de banda 16 son planas o sustancialmente planas. Los hilos elásticos 18 están ubicados entre la primera y segunda capas de banda 12, 16 están orientados a lo largo de un eje longitudinal 80 de la estructura compuesta elástica 78. Si bien la realización ilustrada incluye tres (3) hilos elásticos 18, se contempla que realizaciones alternativas puedan incluir un único hilo elástico combinados 18 o cualquier cantidad de múltiples hilos elásticos 18 en función de las especificaciones de diseño del producto final.

La primera y segunda capas de banda 12, 16 se fusionan entre sí mediante uniones de anclaje 82 en ubicaciones donde las soldaduras de anclaje 38 en el yunque 32 (FIG. 2) se comunican con las capas de banda 12, 16 y laminando las uniones 84 en ubicaciones donde las soldaduras de laminación 44 en el yunque 32 (FIG. 2) se comunican con las capas de banda 12, 16. La(s) barra(s) de rotura 46 del yunque 32 rompe(n) los hilos elásticos 18, provocando su retroceso hacia las uniones de anclaje 82 más próximas. Cuando se permite que la estructura compuesta elástica 78 se relaje, los hilos elásticos 18 intentarán hincharse o expandirse para volver a su estado no tensado o relajado. A medida que los hilos elásticos 18 se expanden, las fuerzas de fricción restringen o anclan los hilos 18 entre las uniones de anclaje adyacentes 82 y la primera y segunda capas de banda 12, 16. El resultado es una estructura compuesta elástica 78 que incluye una o más regiones o zonas elastificadas o ancladas 86 correspondientes a la región de anclaje 86 del yunque 32 y una o más zonas no elastificadas o desactivadas 88 correspondientes a la región de desactivación 62 del yunque 32. La longitud 90 de la(s) zona(s) anclada(s) 86 y la longitud 92 de la(s) zona(s) desactivada(s) 88 se define por el control de la velocidad de rotación del yunque 32 en relación con la velocidad de alimentación del ensamblado combinado de banda/hilo 30 durante el procedimiento de unión y la geometría del yunque.

A continuación, en referencia a la FIG. 7 junto con la FIG. 2 según corresponda, en una realización, los bordes proximales de las soldaduras de anclaje adyacentes 38 están separados entre sí por una distancia 94 que es menor que el diámetro de la hebra 96 de un hilo elástico dado 18 en su estado no tensado. Como se usa en esta solicitud, la expresión "diámetro de hebra" se refiere al ancho de sección transversal medible más pequeño del hilo elástico 18 en su estado no tensado. En realizaciones en las que un hilo elástico dado 18 es una estructura monofilamento, el diámetro de hebra es el diámetro menor o el ancho medible más pequeño de la estructura monofilamento en su estado no tensado. En realizaciones donde un hilo elástico dado 18 es una estructura de múltiples filamentos, la frase "diámetro de hebra" se refiere a la distancia más pequeña entre los bordes opuestos de un contorno que generalmente define el área de sección transversal irregular. Las soldaduras de anclaje adyacentes 38 en el yunque 32 forman un par de uniones de anclaje adyacentes 82 que actuarán para asegurar o anclar el hilo elástico 18 porque la distancia 98 entre los bordes proximales de las uniones de anclaje adyacentes 82 es menor que el diámetro de la hebra 96 del hilo elástico no tensado 18, como se muestra en la FIG. 7.

En realizaciones donde la barra de rotura 46 está configurada con soldaduras de pellizco discretas, las soldaduras de pellizco adyacentes formarán un par de uniones de pellizco adyacentes 100 que tienen bordes proximales separados por una distancia 102 que es menor que el diámetro de la hebra 96 y la distancia 98 entre uniones de anclaje adyacentes 82.

En realizaciones donde el yunque 32 de la FIG. 2 incluye múltiples soldaduras de laminación adyacentes 44, las soldaduras adyacentes 44 están separadas a una distancia 104 que forma un par de uniones de laminación adyacentes 84 que tienen bordes proximales separados ya sea por (A) una distancia 106 que es mayor que el diámetro de la hebra 96 de un único hilo elástico no tensado 18, como se ilustra mediante uniones de laminación 84A en la FIG. 7, o (B) una distancia 108 que es mayor que el total sumado de los diámetros de hebra 96 de dos o más hilos elásticos no tensados 18, como se ilustra mediante las uniones de laminación 84B.

La FIG. 8 ilustra un yunque 32 según una realización alternativa de la invención. El yunque 32 incluye un patrón de proyecciones 110 que difiere del patrón de proyecciones 48 descrito con respecto a la FIG. 2 en que incluye una barra de rotura más estrecha 46 y no incluye soldaduras de laminación 44. En una realización de este tipo, la estructura compuesta elástica resultante incluiría zonas ancladas similares a la zona anclada 86 que se muestra en la FIG. 6 y una zona desactivada que incluye una línea de unión formada por la barra de rotura 46, pero no incluye ninguna unión de laminación. En una realización, se puede usar un adhesivo para acoplar la primera y segunda capas de banda 12, 16 entre sí dentro de la zona desactivada. Alternativamente, las uniones de laminación similares a las uniones de laminación 84 de la FIG. 6 pueden formarse dentro de la zona desactivada utilizando un segundo conjunto de yunque colocado aguas abajo del yunque 32, como se describe con más detalle a continuación.

En la realización descrita con respecto a las FIGS. 2-8, las zonas ancladas 86 y las zonas desactivadas 88 abarcan anchuras similares de la estructura compuesta elástica resultante 78 en la dirección transversal a la máquina 54 como resultado de la configuración particular de la(s) barra(s) de rotura 46, la(s) soldadura(s) de laminación 44 (cuando se usan) y las soldaduras de anclaje 38 en el yunque 32. Las FIG. 10, 12, 14 y 16 representan patrones de proyección de yunque alternativos que pueden usarse con el aparato de unión 22 de la FIG. 1 para formar zonas desactivadas 88 que abarcan solo una porción del ancho total de la estructura compuesta elástica resultante. Estos patrones de proyección alternativos se pueden usar para fabricar estructuras compuestas elásticas continuas tales como el panel de cintura frontal 112 y el panel de cintura posterior 114 ilustrados en la FIG. 9. Como se muestra, los paneles de cintura frontal y posterior 112, 114 incluyen zonas ancladas 86 que contienen múltiples uniones de anclaje que anclan los hilos elásticos 18 y zonas desactivadas 88 que definen ubicaciones de unión para los respectivos núcleos absorbentes 116 de un pañal o pantalón desechable y pueden incluir uniones de laminación en algunas realizaciones. Las líneas 118 representan las líneas de corte del producto. Cada una de la FIGS. 10, 12, 14 y 16 debe entenderse como ilustrativa de un patrón ejemplar y no limitativo de proyecciones para la fabricación de paneles de cintura 112, 114. Los conceptos descritos en esta invención pueden extenderse para fabricar un producto final con una o más zonas ancladas y una o más zonas desactivadas usando un yunque con un patrón alternativo de proyecciones que las descritas con respecto a las FIGS. 10, 12, 14 y 16. Por lo tanto, se contempla que el patrón de proyecciones en el yunque pueda modificarse a partir de los mostrados en esta invención para crear una estructura compuesta elástica que incluya una o más zona(s) anclada(s) y una o más zona(s) desactivada(s) que varíen en tamaño y/o posición con respecto a las realizaciones específicamente representadas en esta invención.

La FIG. 10 es una representación aplanada de la cara circunferencial 40 del yunque 32 según una realización en la que el yunque 32 incluye un patrón de proyecciones 120 que forman las zonas desactivadas 88 y las zonas ancladas 86 de la FIG. 9. El patrón de proyecciones 120 incluye múltiples líneas de soldadura de anclaje 122 que están espaciadas entre sí a lo largo del eje circunferencial 124 de la cara 40 del yunque. Las líneas de soldadura de anclaje 122 definen una región de anclaje 126 del patrón de proyección 120. El patrón de proyecciones 120 también incluye una barra de rotura 128 y una pluralidad de líneas de soldadura de laminación 130 que definen colectivamente una región de desactivación 132.

Como se muestra en la vista detallada proporcionada en la FIG. 10A, cada una de las líneas de soldadura de anclaje 122 contiene una pluralidad de soldaduras de anclaje discretas 38. Del mismo modo, cada una de las líneas de soldadura de laminación 130 incluye una pluralidad de soldaduras de laminación discretas 44, que están separadas entre sí a una distancia mayor que la de las soldaduras de anclaje 38. En realizaciones alternativas, cada línea de soldadura de laminación 130 puede consistir en una única soldadura de laminación 44 o las líneas de soldadura de laminación 130 pueden omitirse por completo. La barra de rotura 128 puede estar formada con una superficie de trabajo continua como se muestra, o incluir una o más ranuras similares a las ranuras 56 de la FIG. 2.

En la realización mostrada, la barra de rotura 128, las líneas de soldadura de laminación 130 y las líneas de soldadura de anclaje 122 tienen una geometría sinusoidal similar que da como resultado un patrón sinusoidal general a través de la cara del yunque 40. En esta realización, la barra de rotura 128 está construida para fusionar la primera y segunda capas de banda 12, 16 y cortar los hilos elásticos 18 que pasan entre la barra de rotura 128 y la bocina 34 (FIG. 1) durante el procedimiento de unión. En una realización alternativa, una o más de las líneas de soldadura de laminación 130 inmediatamente adyacentes a los bordes delantero y trasero de la región de desactivación 62 pueden omitirse. La barra de rotura 128, las líneas de soldadura de laminación 130 y las líneas de soldadura de anclaje 122 son líneas curvas, dispuestas para crear un patrón general continuo y repetitivo en el producto final en realizaciones alternativas.

Como se muestra en la FIG. 11, el procedimiento de unión crea un patrón general de líneas de unión de anclaje 134 y líneas de unión de laminación 136 en la estructura compuesta elástica resultante 138 que refleja la geometría de las líneas de soldadura de anclaje 122 y las líneas de soldadura de laminación 130 dentro del patrón de proyecciones 120 de la FIG. 10. Por lo tanto, en una realización en la que las líneas de soldadura 122, 130 son sinusoidales, las líneas de unión resultantes 134, 136 tienen un patrón sinusoidal similar. Se pueden lograr patrones de unión alternativos en la estructura compuesta elástica 138 variando la geometría de las líneas de soldadura 122, 130 correspondientes en el yunque 32. En la realización ilustrada, una línea de unión continua 140 está formada por una barra de rotura 128, que corta los hilos elásticos 18. Los extremos cortados 142 de los hilos elásticos 18 vuelven hacia las líneas de unión de anclaje más cercanas 134, lo que asegura las dos porciones segmentadas 18A, 18B de un hilo elástico cortado dado 18 bajo tensión y en posición con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16. En una realización alternativa, la barra de rotura 128 puede configurarse para cortar los hilos elásticos 18 sin fusionar la primera y segunda capas de banda 12, 16. Las líneas de unión de anclaje 134 también unen la primera y segunda capas de banda 12, 16 y definen las zonas ancladas 86. La primera y segunda capas de banda 12, 16 están unidas entre sí dentro de las zonas desactivadas 88 por la línea de unión continua 140 formada por la barra de rotura 128 y por las líneas de unión laminadas 136 formadas por las líneas de soldaduras de laminación 130 en el yunque 32. De manera similar a las realizaciones descritas anteriormente, las líneas de unión de anclaje 134 definen colectivamente la zona anclada 86 en la estructura compuesta elástica 138. Una zona desactivada 88 se define las líneas de unión de laminación 136 y la línea de unión continua 140 (cuando se forman).

La FIG. 12 ilustra un patrón de proyecciones 144 formado en el yunque 32 de acuerdo con una realización alternativa de la invención. El patrón de proyecciones 144 incluye líneas de soldadura de anclaje 122, que están dispuestas de una manera similar a las incluidas en el patrón de proyecciones 120 de la FIG. 10 e incluyen soldaduras de anclaje discretas similares a las soldaduras de anclaje 38 en la FIG. 10A. El patrón de proyecciones 144 también incluye un par de barras de rotura 128, una colocada en el borde delantero de la región de desactivación 132 y la otra colocada en el borde trasero de la región de desactivación 132. Una serie de líneas de soldadura de laminación 130 se colocan entre las barras de rotura 128, cada una de las cuales incluye soldaduras de laminación discretas similares a las soldaduras de laminación 44 de la FIG. 10A.

El patrón de proyecciones 144 crea una estructura compuesta elástica 138 que incluye el patrón de uniones representado en la FIG. 13. Dado que cada barra de rotura 128 corta los hilos elásticos 18 a medida que los hilos elásticos 18 pasan sobre ella, el uso de dos barras de rotura 128 produce dos puntos de corte en un hilo elástico 18 dado que pasa a través de la región de desactivación 132 del yunque 32, lo que resulta en una porción de hilo elástico cortada 146 para cada uno de esos hilos elásticos 18. Estas porciones elásticas cortadas 146 se retienen dentro de la zona desactivada 88 de la estructura compuesta elástica resultante 138 como se muestra en la FIG. 13.

La FIG. 14 representa un patrón alternativo de proyecciones 148 en el yunque 32 según otra realización de la invención. La región de anclaje 126 incluye líneas de soldadura de anclaje 122 similares a las de las Figuras 10 y 10. La región de desactivación 132 incluye un patrón alterno de líneas de soldadura de anclaje 122 y barras de rotura 128. En una realización, las barras de rotura 128 están construidas de modo que no fusionen la primera y segunda capas de banda 12, 16. Durante el procedimiento de unión, cada una de las barras de rotura 128 corta cada hilo elástico 18 que pasa a través de la región de desactivación 132 del yunque 32. El resultado es la estructura compuesta elástica 138 que se muestra en la FIG. 15, que incluye una serie de porciones de hilo elástico cortadas 146 correspondientes a cada hilo elástico 18 que pasa a través de la región de desactivación 132. Estas porciones de hilo elástico cortadas 146 se anclan en su lugar mediante líneas de unión de anclaje 134 dentro de la zona anclada 86.

Otro patrón alternativo de proyecciones 150 se muestra en la FIG. 16. En esta realización, la región de desactivación 132 del patrón 150 incluye un patrón de soldadura continuo 152 que corta simultáneamente los hilos elásticos 18 y forma un patrón de unión ininterrumpido 154 correspondiente o diseño geométrico en la estructura compuesta elástica 138 resultante, como se muestra en la FIG. 17. Cada hilo elástico 18 que pasa entre el patrón de soldadura 152 y la bocina 34 (FIG. 1) durante el procedimiento de unión se puede cortar una o varias veces en función de la geometría del patrón de soldadura 152. En la realización mostrada, el patrón de soldadura 152 corta cada uno de los hilos elásticos afectados 18 dos o más veces, dando como resultado numerosas porciones de hilo elástico cortadas 146 que están contenidas dentro del patrón de unión 154 en la estructura compuesta elástica 138. El patrón de soldadura continua 152 que se muestra en la FIG. 16 debe entenderse como solo un ejemplo de una geometría de patrón de soldadura que puede implementarse dentro del patrón de proyecciones 150. En realizaciones alternativas, el patrón de proyecciones 150 puede incluir un patrón de soldadura continuo 152 que forma cualquier patrón, forma, diseño, logotipo o similares deseados en la estructura compuesta elástica resultante 138.

Los patrones de unión representados en las estructuras compuestas elásticas 138 en las FIG. 11, 13, 15 y 17 se describieron anteriormente como formadas usando un único yunque 32 con un patrón de proyecciones que define la ubicación y los límites de las zonas ancladas y desactivadas en el producto final. De manera alternativa, se puede fabricar un producto final similar utilizando dos o más yunques, cada uno de los cuales incluye una porción del patrón general de proyecciones. En una realización de este tipo, los múltiples yunques se colocarían adyacentes entre sí en la dirección transversal a la máquina 54 (es decir, la dirección perpendicular a la dirección de la máquina 14) y se configurarían para girar simultáneamente alrededor de un eje de rotación común.

En una realización alternativa, la primera y segunda capas de banda 12, 16 se fusionan usando múltiples aparatos de unión colocados en serie en la dirección de la máquina 14. Con referencia a la FIG. 1, un primer aparato de unión 22 está equipado con un primer yunque 32 que incluye un patrón de proyecciones que forma una primera porción del patrón de unión general y una o más bocinas 34. Un segundo aparato de unión 156 está situado aguas abajo del primer aparato de unión 22 en la dirección de la máquina 14. El segundo aparato de unión 156 incluye una segunda bocina 158 y un segundo yunque 160, que incluye un segundo patrón de proyecciones que completa el patrón de unión general. El segundo aparato de unión 156 puede incluir múltiples bocinas y/o múltiples yunques en realizaciones alternativas.

La FIG. 18 representa un procedimiento de fabricación ejemplar 162 que utiliza esta disposición de yunque de dos etapas. El procedimiento 162 comienza en la etapa 164 al operar el primer yunque 32 en combinación con la bocina 34 para unir la primera y segunda capas de banda 12, 16. El yunque 32 incluye una o más barras de rotura 46 que cortan los hilos elásticos 18. El producto intermedio resultante 166 se muestra en la FIG. 18 con la posición de la bocina 34 y la(s) barra(s) de rotura 46 superpuestas sobre el producto intermedio 166 como referencia. El producto intermedio 166 incluye una zona anclada 86 y una zona desactivada 88, que en este punto en el procedimiento de fabricación no incluyen ninguna unión de laminación 84. La zona anclada 86 incluye líneas de unión de anclaje 134, similares a las descritas con respecto a las FIG. 11, 13, 15 y 17, que están formadas por líneas de soldadura de anclaje 122 y soldaduras de anclaje correspondientes 38 similares a cualquiera de las descritas con respecto a las Figs. 2, 10, 12, 14 y 16.

El procedimiento 162 continúa en la etapa 168 fusionando la primera y segunda capas de banda 12, 16 dentro de las zonas desactivadas resultantes 88 a través de un patrón de soldaduras de laminación o líneas de soldadura de laminación similares a cualquiera de las descritas con respecto a las FIGS. 2, 10, 12, 14 y 16. El resultado es una estructura compuesta elástica 138 que incluye una o más zonas ancladas 86 y una o más zonas desactivadas 88. Las FIG. 19 y 20 muestran representaciones aplanadas de las respectivas caras circunferenciales del primer yunque 32 y el segundo yunque 160, según una realización de la invención. El primer yunque 32 incluye un primer patrón de proyecciones 170 con líneas de soldadura de anclaje 122 y barras de rotura 128. El segundo yunque 160 incluye un segundo patrón de proyecciones 172 que incluye una serie de líneas de soldadura de laminación 130. Cuando los yunques 32, 160 se operan de la manera descrita con respecto al procedimiento 162 de la FIG. 18, los patrones de proyección primero y segundo 170, 172 forman la estructura compuesta elástica 138 mostrada en la FIG. 21. En la realización ilustrada, las barras de rotura 128 que se muestran en la FIG. 19 no están configuradas para formar uniones entre la primera y segunda capas de banda 12, 16 de la estructura compuesta elástica 138 (FIG. 21). En una realización alternativa, la geometría de las barras de rotura 128 puede diseñarse para formar líneas de unión dentro de la zona desactivada 88.

Se ilustra un procedimiento de unión en dos etapas alternativo 174 en la FIG. 22. De manera similar al procedimiento 162 de la FIG. 18, la técnica 174 utiliza un par de yunques 32, 160 dispuestos en serie en la dirección de la máquina 14 para formar el patrón de unión general. Los procedimientos 162, 174 difieren entre sí mediante el uso de diferentes patrones de proyecciones en los yunques 32, 160. Durante una primera etapa 176 del procedimiento 174, una primera porción del patrón de unión general se forma usando un primer yunque 32 que incluye un patrón de proyecciones que forma el producto intermedio 178. Como se muestra en la FIG. 22, el producto intermedio 178 incluye zonas ancladas discretas 86 que abarcan el ancho del producto 178. El primer yunque 32 también incluye una o más barras de rotura 46 que cortan el elástico y crean una o más zonas desactivadas 88.

Durante la segunda etapa 180 del procedimiento 174, el patrón de unión general se completa utilizando el segundo yunque 160, que incluye líneas de soldadura de anclaje 122 además de una o más líneas de soldadura de laminación 130. El segundo yunque 160 forma una o más uniones de laminación 84 dentro de las zonas desactivadas 88 y una o más zonas ancladas adicionales 86, lo que da como resultado la estructura compuesta elástica 138.

Se ilustra otro procedimiento alternativo 182 para formar la estructura compuesta elástica 138 en la FIG. 23. El procedimiento 182 utiliza una línea de fabricación 10 que incluye el primer yunque 32, un conjunto de corte 184 colocada aguas abajo del yunque 32 como se muestra en la FIG. 1, y un segundo yunque 160 colocado aguas abajo del conjunto de corte 184. Una vista detallada de una porción del conjunto de corte 184 se proporciona en la FIG. 24, según una realización de la invención. El conjunto de corte 184 incluye un rodillo de cuchilla giratoria 186 alineado con un yunque giratorio 188. Una cuchilla 190 está colocada dentro de un inserto 192 en el rodillo de cuchilla giratoria 186. Un inserto de yunque 194 está insertado dentro del yunque giratorio 188. El conjunto de corte 184 puede incluir una única cuchilla 190 y el inserto de yunque 194 correspondiente o múltiples pares de cuchilla 190/inserto de yunque 194 separados entre sí alrededor de las caras respectivas del conjunto de cuchilla 186 y el yunque giratorio 188. Cada rodillo de cuchilla giratoria 186 y su correspondiente yunque giratorio 188 están separados a una distancia que define un espacio de agarre 196 entre la cuchilla 190 y la superficie de trabajo 198 del inserto de yunque 194. En una realización preferida de la invención, el espacio de agarre 196 se define de tal manera que la fuerza de la cuchilla 190 sobre el inserto de yunque 194 es lo suficientemente grande como para cortar los hilos elásticos 18 sin cortar o crear hendiduras en la primera y segunda capas de banda 12, 16.

En la realización ilustrada, la superficie de trabajo 198 del inserto de yunque 194 está inclinada entre su borde de ataque 200 y el borde de salida 202. La configuración inclinada de la superficie de trabajo 198 permite ajustar el tamaño del espacio de agarre 196 ajustando la fase o posición de rotación relativa entre la cuchilla 190 y el inserto de yunque 194. En realizaciones alternativas, la superficie de trabajo 198 puede ser plana, curvada o de cualquier otra geometría para facilitar la funcionalidad de corte deseada. El inserto de yunque 194 puede omitirse por completo en otra realización. El conjunto de corte 184 se describe en esta invención como un conjunto de corte por aplastamiento. En otras realizaciones, el conjunto de corte 184 se puede reemplazar con tipos alternativos de conjuntos de corte conocidos en la técnica, que incluyen conjuntos que tienen configuraciones giratorias o no giratorias y sistemas láser.

De nuevo, con referencia a la FIG: 23 en combinación con las FIGS. 1-3 según corresponda, el procedimiento 182 comienza en la etapa 204 usando el primer yunque 32 para formar zonas de unión ancladas discretas 86 en el producto intermedio 206. En una realización, el yunque 32 incluye un patrón uniforme de soldaduras de anclaje 38 que se extienden alrededor de la cara circunferencial 40 del yunque 32. La bocina 34 oscila hacia arriba y hacia abajo en la dirección de las flechas 208, 210 (FIG. 3) entre una posición elevada y una posición descendida durante el procedimiento de unión. Esta oscilación puede llevarse a cabo utilizando un ensamblado de árbol de levas mecánico acoplado a la bocina 34 u otro mecanismo de control de posición conocido 67. Cuando la bocina 34 está en su posición descendida, las uniones de anclaje 82 se forman dentro de las zonas de unión ancladas 86 deseadas. Cuando la bocina 34 está en su posición elevada, la bocina 34 se saca de la comunicación con el yunque 32 y se forma una región 212 libre de uniones dentro del producto intermedio 206. En la etapa 214, el producto intermedio parcialmente unido 206 pasa a través del conjunto de corte 184, que corta uno o más de los hilos elásticos 18 y forma una o más zonas desactivadas 88 en el producto intermedio resultante 216. El producto intermedio 216 pasa a través del segundo yunque 160 en la etapa 218, que incluye un patrón de proyecciones que incluye líneas de soldadura de anclaje y líneas de soldadura de laminación que completan el patrón de unión en la estructura compuesta elástica 138.

La FIG. 25 ilustra un procedimiento alternativo 220 para formar la estructura compuesta elástica 138 usando el conjunto de corte opcional 184 y la disposición del aparato de unión doble 22, 156 de la FIG. 1. Para este procedimiento 220, el aparato de unión 22 está equipado con al menos dos bocinas 34A, 34B y un yunque 32 con un patrón uniforme de soldaduras de anclaje 38 que abarca la cara circunferencial 40 del yunque 32. Durante la primera etapa 222 del procedimiento 220, se forma un producto intermedio 224 haciendo oscilar la bocina 34B entre las posiciones elevada y descendida de una manera similar a la descrita con respecto a la etapa 204 del procedimiento 182 (FIG. 22) para producir una región 226 libre de uniones. En la etapa 228, la cuchilla 190 (o cuchillas) corta uno o más de los hilos elásticos 18 y forma una o más zonas desactivadas 88 en el producto intermedio resultante 230. En la etapa 232, el segundo yunque 160 forma una o más uniones de laminación dentro de la zona desactivada 88 para completar la estructura compuesta elástica 138.

De manera beneficiosa, el procedimiento 220 puede llevarse a cabo para producir productos finales de diferentes tamaños sin cambios de herramientas controlando los intervalos de tiempo en los que la bocina oscilante 34B se mantiene en las posiciones elevada y descendida durante la etapa 222 y controlando la velocidad de la banda con respecto a la velocidad de rotación del segundo yunque 160 en la etapa 232. Más específicamente, la bocina oscilante 34B se mantendría en la posición elevada durante un intervalo de tiempo más largo para un producto de mayor tamaño en comparación con un producto de menor tamaño para producir una región más larga 226 libre de uniones. Durante la etapa 232, la velocidad relativa de banda a yunque se controlaría para formar un patrón de uniones de laminación que abarque la región libre de unión 226 resultante en una cantidad deseada.

Las FIG. 26, 27 y 28 son representaciones aplanadas a modo de ejemplo de las caras respectivas del primer yunque 32, el conjunto de cuchilla 186 (del conjunto de corte 184 - FIG. 1), y el segundo yunque 160 de acuerdo con otra realización alternativa donde el primer yunque 32, el conjunto de cuchilla 186 y el segundo yunque 160 se colocan en la disposición en serie que se muestra en la FIG. 1 y se opera de acuerdo con un procedimiento que produce la estructura compuesta elástica 138 que se muestra en la FIG. 29. El primer yunque 32 incluye un primer patrón de proyecciones 234 que incluye líneas de soldadura de anclaje 122 que crean las líneas de unión de anclaje 134 en la FIG. 29. En la realización ilustrada, el conjunto de cuchilla 186 incluye dos cuchillas 190 que están orientadas en un ángulo con respecto al eje de rotación del conjunto de cuchilla 186. En tal caso, los insertos de yunque correspondientes 194 (FIG. 24) pueden disponerse en un ángulo similar con respecto al eje de rotación del yunque giratorio 188 (FIG. 24). Las cuchillas 190 del conjunto de cuchillas 186 cortan los hilos elásticos 18 y forman la zona desactivada 88 de la estructura compuesta elástica 138. El segundo yunque 160 (FIG. 28) incluye un segundo patrón de proyecciones 236 con una serie de líneas de soldadura de laminación 130 que forma una serie de líneas de unión de laminación 136 (FIG. 29) dentro de la zona desactivada 88.

La FIG. 30 representa un aparato de unión 238 que se puede usar en la línea de fabricación 10 en lugar del aparato de unión 22 para crear una estructura compuesta elástica 240 tal como la que se muestra en la FIG. 31. En una realización, el aparato de unión 238 incluye una bocina 34, como se describió anteriormente, y un yunque 32 que incluye al menos una barra de rotura 242 que abarca la longitud del patrón de soldaduras de anclaje 38 en el yunque 32, similar a la barra de rotura 46 (FIG. 2), o solo una porción de la longitud total, similar a la barra de rotura 128 (FIG. 10). La primera y segunda capas de banda 12, 16 y uno o más hilos elásticos tensados 18 se dirigen sobre la cara 40 del yunque 32 y hacia el espacio 66 entre el yunque 32 y la bocina 34 mediante un rodillo guía común 244 o múltiples rodillos similares a los mostrados en la FIG. 3. A medida que uno o más hilos elásticos 18 pasan entre una barra de rotura 242 y la bocina 34, el (los) hilo(s) 18 se cortan. Inmediatamente después del corte, un dispositivo tensor 246 aumenta la tensión del (los) hilo(s) cortado(s) 18 de manera que son arrastrados hacia atrás (aguas arriba) a través de la cara 40 del yunque 32 hacia el rodillo guía común 244. Las fuerzas de fricción entre el (los) hilo(s) elástico(s) cortado(s) 18 y la primera y segunda capas de banda 12, 16 evitan que el (los) hilo(s) elástico(s) cortado(s) 18 se retraiga(n) a una posición aguas arriba del (de los) rodillo(s) guía 244 A medida que el (los) hilo(s) cortado(s) 18 se retraen a una distancia igual a la longitud deseada 248 de la zona desactivada 88 a través del dispositivo tensor 246, el yunque 32 continúa girando en la dirección 250 y se forman uniones de anclaje 82 que fusionan la primera y segunda capas de banda 12, 16 a medida que la bocina 34 se acopla a las soldaduras de anclaje 38 en la cara 40 del yunque 32. La zona desactivada 88 que se muestra en la FIG. 31 se forma durante el periodo de tiempo en el que el dispositivo tensor 246 mantiene el (los) hilo(s) cortado(s) 18 en posición retraída.

Después de que haya transcurrido un período de tiempo predeterminado durante el cual el (los) hilo(s) cortado(s) 18 se retrae(n) al borde posterior de la zona desactivada 88, el dispositivo tensor 246 ajusta la tensión en el (los) hilo(s) elástico(s) cortado(s) 18 al estado tensado original, lo que hace que el (los) hilo(s) elástico(s) cortado(s) 18 reanuden el recorrido aguas abajo hacia la bocina 34. Una vez que el (los) extremo(s) cortado(s) del (los) hilo(s) elástico(s) 18 llega(n) a la bocina 34, se vuelve(n) a enhebrar y se anclan en su lugar con respecto a la primera y segunda capas de banda 12, 16 mediante uniones de anclaje formadas posteriormente.

En una realización alternativa, la bocina 34 se reemplaza por una cuchilla de corte (por ejemplo, el conjunto de corte 184 de la FIG. 24) y una bocina 252 se coloca aguas abajo de la cuchilla de corte. Uno o más hilos elásticos 18 se cortan usando la cuchilla de corte y posteriormente se deslizan hacia atrás hacia el (los) rodillo(s) guía 244 mediante el dispositivo tensor 246 de una manera similar a la descrita anteriormente. Una vez que el (los) hilo(s) elástico(s) cortado(s) 18 se desliza(n) una distancia igual a la longitud de la zona desactivada deseada, el dispositivo tensor 246 ajusta la tensión en el (los) hilo(s) elástico(s) cortado(s) 18 de modo que el (los) hilo(s) elástico(s) cortado(s) 18 reanuda(n) el recorrido entre la primera y la segunda capa de banda 12, 16 a través de la cara del yunque 40. La interacción entre la bocina 252 y las soldaduras de anclaje 38 crea uniones de anclaje 82 en la estructura compuesta elástica resultante 240.

En otra realización alternativa más, se omite el dispositivo tensor 246 y se reemplaza el rodillo guía 244 con un tensor de rodillo excéntrico (no se muestra) que gira para aumentar y disminuir la tensión en el ensamblado combinado de banda/hilo 30 de acuerdo con un patrón de temporización que se sincroniza con cuando se rompe el (los) hilo(s) elástico(s) 18. Más específicamente, el tensor de rodillo excéntrico se controla para que disminuya la tensión en el ensamblado combinado de banda/hilo 30 en o poco después del momento en que se corta(n) el (los) hilo(s) elásticos(s) 18. La disminución de la tensión en el ensamblado combinado de banda/hilo 30 reduce la fricción entre el (los) hilo(s) elásticos(s) cortado(s) 18 y la primera y segunda capas de banda 12, 16, lo que permite que el (los) hilo(s) elásticos(s) cortado(s) 18 vuelvan hacia el tensor de rodillo excéntrico. Una vez que el (los) hilo(s) elásticos(s) cortado(s) 18 se deslizan una distancia igual a la longitud de la zona desactivada deseada, el tensor de rodillo excéntrico se controla para girar para aumentar la tensión en el ensamblado combinado de banda/hilo 30, aumentando así la fricción entre el (los) hilo(s) elásticos(s) cortado(s) 18 y la primera y segunda capas de banda 12, 16. El aumento de la fricción hace que el (los) hilo(s) elásticos(s) cortado(s) 18 reanuden el recorrido junto con la primera y segunda capas de banda 12, 16 a través de la cara del yunque 40. Una zona desactivada 88 (FIG. 31) que está libre de hilo(s) elástico(s) 18, pero incluye uniones separadas a una separación similar a la que se forman las uniones de anclaje 82 en la estructura compuesta elástica resultante 240 en un intervalo de tiempo entre cuando el (los) hilo(s) elásticos(s) cortado(s) 18 se cortan y posteriormente se vuelven a enhebrar.

El aparato y los procedimientos descritos en esta solicitud se pueden usar para fabricar estructuras compuestas elásticas para regiones de cintura, regiones por debajo de la cintura, regiones de pierna y/o regiones de entrepierna de un pañal de una sola pieza o de tres piezas, como ejemplos no limitativos, sin el uso de pegamento. Al eliminar el uso de pegamento, el compuesto elástico resultante es más suave al tacto y tiene un patrón fruncido más uniforme en la dirección transversal de máquina. El aparato y los procedimientos descritos en esta invención también proporcionan diversos medios para formar distintas zonas elastificadas (es decir, ancladas) y zonas no elastificadas (es decir, desactivadas) en el compuesto elástico resultante sin crear cortes o hendiduras en las capas de banda. Por consiguiente, las realizaciones de la invención descritas en esta invención permiten un procedimiento de fabricación que crea un producto final que es estructuralmente más robusto y visual y táctilmente más agradable para el cliente final que las estrategias de la técnica anterior.

Por lo tanto, según una realización de la invención, se describe un aparato de unión para fabricar una estructura compuesta elástica que tiene al menos un hilo elástico asegurado entre un par de capas de banda enfrentadas. El aparato de unión incluye un yunque giratorio que tiene una cara con patrón de soldadura que comprende al menos una región de anclaje y al menos una región de desactivación. La al menos una región de anclaje incluye una pluralidad de soldaduras de anclaje construidas para formar uniones de anclaje que fusionan el par de capas de banda enfrentadas y anclan el al menos un hilo elástico en posición con respecto al par de capas de banda enfrentadas. La al menos una región de desactivación incluye una barra de rotura construida para cortar el al menos un hilo elástico.

Según otra realización de la invención, un procedimiento de fabricación de una estructura compuesta elástica incluye colocar un hilo elástico tensado entre una primera capa de banda y una segunda capa de banda y fusionar la primera capa de banda a la segunda capa de banda para formar una zona anclada que comprende una pluralidad de uniones de anclaje discretas que fusionan la primera capa de banda a la segunda capa de banda y anclan el hilo elástico tensado entre ellas. El procedimiento también incluye cortar el hilo elástico tensado para formar una zona desactivada de la estructura compuesta elástica que está libre del hilo elástico tensado, la zona desactivada colocada entre porciones adyacentes de la zona anclada. El procedimiento incluye además fusionar la primera capas de banda a la segunda capas de banda dentro de la zona desactivada.

De acuerdo con otra realización más de la invención, una estructura compuesta elástica incluye un hilo elástico tensado, una primera capa de banda colocada en un primer lado del hilo elástico tensado, una segunda capa de banda colocada en un segundo lado del hilo elástico tensado, y un patrón de uniones que fusiona la primera capa de banda a la segunda capa de banda. El patrón de uniones incluye una zona desactivada que incluye al menos una unión del patrón de unión, un extremo cortado de una primera porción del hilo elástico tensado y un extremo cortado de una segunda porción del hilo elástico tensado. La zona desactivada está libre del hilo elástico tensado. El patrón de enlaces también incluye una zona anclada que limita los extremos opuestos de la zona desactivada. La zona anclada incluye una primera pluralidad de uniones del patrón de uniones que anclan la primera porción del hilo elástico tensado a la primera y segunda capas de banda y una segunda pluralidad de uniones del patrón de uniones que anclan la segunda porción del hilo elástico tensado a la primera y segunda capas de banda.

Si bien la invención se ha descrito en detalle en relación con solo un número limitado de realizaciones, debe entenderse fácilmente que la invención no se limita a tales realizaciones descritas. Más bien, la invención puede modificarse para incorporar cualquier número de variaciones, alteraciones, sustituciones o disposiciones equivalentes no descritas hasta ahora, pero que son proporcionales al alcance de la invención. Además, aunque se han descrito diversas realizaciones de la invención, debe entenderse que los aspectos de la invención pueden incluir solo algunas de las realizaciones descritas. Por consiguiente, la invención no debe verse como limitada por la descripción anterior, sino que solo está limitada por el alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. - Un aparato de unión (22, 238) para fabricar una estructura compuesta elástica (78, 138, 240) que comprende al menos un hilo elástico (18) asegurado entre un par de capas de banda enfrentadas (12, 16), comprendiendo el aparato de unión (22, 238):

un yunque giratorio (32) que tiene una cara (40) con un patrón de soldadura (48, 110, 120, 144, 148, 150, 170) que comprende al menos una región de anclaje (42, 126) y al menos una región de desactivación (62, 132); donde la al menos una región de anclaje (42, 86, 126) comprende una pluralidad de soldaduras de anclaje (38) que se extienden hacia afuera desde la cara (40) del yunque giratorio (32) con soldaduras de anclaje adyacentes (38) construidas para formar pares de uniones de anclaje adyacentes (82) que fusionan el par de capas de banda enfrentadas (12, 16) y anclan el al menos un hilo elástico (18) que pasa entre las uniones de anclaje adyacentes (82) en posición con respecto al par de capas de banda enfrentadas (12, 16); y

donde la al menos una región de desactivación (62, 88, 132) comprende una barra de rotura (46, 128, 242) que se extiende hacia fuera desde la cara (40) del yunque giratorio (32) y está construida para cortar el al menos un hilo elástico (18), que comprende además una bocina (34) que tiene una superficie de trabajo (64) separada de una superficie de trabajo (58) de la barra de rotura (46, 128, 242) y superficies de apoyo de la pluralidad de soldaduras de anclaje (38);

donde la pluralidad de soldaduras de anclaje (38) está dispuesta en líneas de soldadura de anclaje curvadas (122) que definen un patrón (120, 144, 148, 150, 170) en la cara (40) del yunque giratorio (32).

2. - El aparato de unión según la reivindicación 1, donde la bocina (34) comprende una bocina ultrasónica.

3. - El aparato de unión (22, 238) según la reivindicación 1 o 2, que comprende además un medio para hacer oscilar la bocina (34) entre una posición descendida donde la bocina (34) se comunica con el yunque giratorio (32) para formar uniones de anclaje (82) y una posición elevada donde la bocina (34) está separada del yunque giratorio (32) a una distancia que evita la formación de uniones de anclaje (82).

4. - El aparato de unión (22, 238) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 que comprende además un dispositivo tensor (246) configurado para hacer selectivamente que un hilo elástico (18) cortado por la barra de rotura (46, 128, 242) retroceda en una dirección aguas abajo con respecto al recorrido aguas arriba del par de capas de banda enfrentadas (12, 16) y reanude el recorrido aguas abajo entre el par de capas de banda enfrentadas (12, 16) después de un período de tiempo predeterminado.

5.- El aparato de unión (22, 238) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde la al menos una región de desactivación (62, 88, 132) comprende además al menos una soldadura de laminación (44) construida para formar una unión de laminación (84) que fusiona el par de capas de banda enfrentadas (12, 16) entre sí sin anclar el al menos un hilo elástico (18) en posición con respecto al par de capas de banda enfrentadas (12, 16).

6.- El aparato de unión (22, 238) según la reivindicación 5, donde la pluralidad de soldaduras de

anclaje (38) y la pluralidad de soldaduras de laminación (44) están dispuestas en líneas de soldadura (122, 130) que definen un patrón general (120, 144, 148, 150, 170) en la cara (40) del yunque giratorio (32); y donde la barra de rotura (46, 128, 242) está construida además para formar una unión (140) entre el par de capas de banda enfrentadas (12, 16), teniendo la unión una geometría que define una porción del patrón general (48, 110, 120, 144, 148, 150, 170).

7. - El aparato de unión (22, 238) según la reivindicación 6, donde las soldaduras de laminación adyacentes (44) de la pluralidad de soldaduras de laminación (44) están separadas a una distancia mayor que las soldaduras de anclaje adyacentes (38) de la pluralidad de soldaduras de anclaje (38).

8. - Un procedimiento de fabricación de una estructura compuesta elástica (78, 138, 240), el procedimiento comprende:

colocar un hilo elástico tensado (18) entre una primera capa de banda (12) y una segunda capa de banda (16); fusionar la primera capa de banda (12) a la segunda capa de banda (16) para formar una zona anclada (86) que comprende una pluralidad de uniones de anclaje discretas (38) que fusionan la primera capa de banda (12) a la segunda capa de banda (16) y anclan el hilo elástico tensado (18) entre ellas;

cortar el hilo elástico tensado (18) para formar la zona desactivada (88) de la estructura compuesta elástica (78, 138, 240) que está libre del hilo elástico tensado (18), la zona desactivada (88) colocada entre las porciones adyacentes de la zona anclada (86); y

fusionar la primera capa de banda (12) a la segunda capa de banda (16) dentro de la zona desactivada (88); el procedimiento comprende además formar la zona anclada (86) con al menos un yunque giratorio (32) que tiene un patrón (48, 110, 120, 144, 148, 150, 170) de soldaduras de anclaje (38) que se extienden hacia fuera desde una cara (40) del mismo, el patrón (48, 110, 120, 144, 148, 150, 170) de soldaduras de anclaje (38) configurado para formar la pluralidad de uniones de anclaje discretas (82) de la zona anclada (86).

9. - El procedimiento según la reivindicación 8 comprende además fusionar la primera capa de banda (12) a la segunda capa de banda (16) con una bocina ultrasónica (34) y un yunque (32).

10. - El procedimiento según la reivindicación 8-9, que comprende además cortar el hilo elástico

tensado (18) con una barra de rotura (46, 128, 242) que se extiende hacia fuera de la cara (40) del al menos un yunque giratorio (32); o

corte del hilo elástico tensado (18) con un conjunto de corte (184) colocado aguas abajo del al menos un yunque giratorio (32).

11. - El procedimiento según la reivindicación 8 -10 que comprende además hacer oscilar una bocina (34) entre una posición elevada y una posición descendida con respecto al, al menos, un yunque giratorio (32), donde la bocina (34) interactúa con el al menos un yunque giratorio (32) para fusionar la primera capa de banda (12) a la segunda capa de banda (16) en la posición descendida y no fusiona la primera capa de banda (12) a la segunda capa de banda (16) en la posición elevada.

12. - El procedimiento según la reivindicación 8 -11, que comprende además:

después de cortar el hilo elástico tensado (18), aumentar la tensión del hilo elástico tensado (18) para hacer que el hilo elástico cortado (18) se retraiga en una dirección aguas arriba; y

después de un período de tiempo predeterminado, disminuir la tensión en el hilo elástico tensado (18) para hacer que el hilo elástico tensado (18) reanude el recorrido en una dirección aguas abajo.

13. - Una estructura compuesta elástica (78, 138, 240) que se puede obtener mediante el uso del aparato de unión según la reivindicación 1 y un procedimiento según la reivindicación 8, donde la estructura compuesta elástica comprende:

un hilo elástico tensado (18);

una primera capa de banda (12) colocada en un primer lado del hilo elástico tensado

una segunda capa de banda (16) colocada en un segundo lado del hilo elástico tensado (18); y

un patrón de uniones (82, 84, 140) que fusiona la primera capa de banda (12) a la segunda capa de banda (16), comprendiendo el patrón de uniones (82, 84, 140):

una zona desactivada (88) que comprende:

al menos una unión (84, 140) del patrón de enlaces (82, 84, 140);

un extremo cortado (142) de una primera porción (18A) del hilo elástico tensado (18); y un extremo cortado (142) de una segunda porción (18B) del hilo elástico tensado (18), donde la zona desactivada (88) está libre del hilo elástico tensado (18); y

una zona anclada (86) que limita los extremos opuestos de la zona desactivada (88) y que comprende: una primera pluralidad de uniones (82) del patrón de uniones (82, 84, 140) que anclan la primera porción (18A) del hilo elástico tensado (18) a la primera y segunda capas de banda (12, 16); y

una segunda pluralidad de uniones (82) del patrón de uniones (82, 84, 140) que anclan la segunda porción (18B) del hilo elástico tensado (18) a la primera y segunda capas de banda (12, 16).

14. - La estructura compuesta elástica (78, 138, 240) según la reivindicación 14, donde la al menos una unión (84, 140) de la zona desactivada (88) comprende una pluralidad de uniones de laminación

(44) que fusionan la primera capa de banda (12) con la segunda capa de banda (16).

15. - La estructura compuesta elástica (78, 138, 240) según la reivindicación 14, donde la primera

pluralidad de uniones (82) y la segunda pluralidad de uniones (82) en la zona anclada (86) están dispuestas en una pluralidad de líneas de unión ancladas (134) que definen un patrón general en la estructura compuesta elástica (78, 138, 240); y

donde la al menos una unión (84, 140) de la zona desactivada (88) comprende una pluralidad de uniones de laminación (44) dispuestas en una pluralidad de líneas de unión desactivadas (136) que forman parte del patrón general en la estructura compuesta elástica (78, 138, 240).