ES2690050T3

ES2690050T3 - Chapa de acero laminada en caliente y método para la producción de la misma

Info

Publication number: ES2690050T3
Application number: ES12789266.9T
Authority: ES
Inventors: Kohichi Sano; Kunio Hayashi; Kazuaki Nakano; Riki Okamoto; Nobuhiro Fujita
Original assignee: Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2011-05-25
Filing date: 2012-05-24
Publication date: 2018-11-19
Anticipated expiration: 2032-05-24
Also published as: CN103562427B; US20170183756A1; WO2012161248A1; RU2552808C1; KR101634776B1; CA2837052A1; EP2716782A4; US20170191140A1; EP2716783B1; RU2562574C2; TWI470091B; KR101632778B1; EP2716782B1; US20140110022A1; CA2837052C; PL2716782T3; MX2013013064A; MX361690B; PL2716783T3; JP5488763B2

Abstract

Una chapa de acero que es una chapa de acero laminada en caliente, comprendiendo la chapa de acero, como una composición química, en % en masa, C: de 0,01% a 0,4%, Si: de 0,001% a 2,5%, Mn: de 0,001% a 4,0%, Al: de 0,001% a 2,0%, P: limitado a 0,15% o menor, S: limitado a 0,03% o menor, N: limitado a 0,01% o menor, O: limitado a 0,01% o menor, opcionalmente al menos uno seleccionado del grupo que consiste en Mo: de 0,001% a 1,0%, Cr: de 0,001% a 2,0%, Ni: de 0,001% a 2,0%, Cu: de 0,001% a 2,0%, B: de 0,0001% a 0,005% , Nb: de 0,001% a 0,2%, Ti: de 0,001% a 0,2%, V: de 0,001% a 1,0%, W: de 0,001% a 1,0%, Ca: de 0,0001% a 0,01%, Mg: de 0,0001% a 0,01%, Zr: de 0,0001% a 0,2%, Metal de Tierras Raras: de 0,0001% a 0,1%, As: de 0,0001% a 0,5%, Co: de 0,0001% a 1,0%, Sn: de 0,0001% a 0,2%, Pb: de 0,0001% a 0,2%, Y: de 0,0001% a 0,2%, y Hf: de 0,0001% a 0,2%, y consistiendo el resto en Fe e impurezas inevitables, en donde: una densidad de polo promedio de un grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110>, que es una densidad de polo representada por una media aritmética de las densidades de polo de cada orientación cristalina {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110> y {223}<110>, es de 1,0 a 5,0, y una densidad de polo de una orientación cristalina {332}<113> es de 1,0 a 4,0 en una porción central del espesor, que es un intervalo de espesor de 5/8 a 3/8 basado en una superficie de la chapa de acero; la chapa de acero incluye, como una estructura metalográfica, múltiples granos e incluye, en % de área, de 30% a 99% en total de ferrita y bainita y de 1% a 70% de martensita, y las microestructuras distintas de ferrita, bainita y martensita están limitadas a, en % de área, de 0% a 10%;

Description

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Chapa de acero laminada en caliente y método para la producción de la misma Campo técnico

La presente invención se refiere a una chapa de acero laminada en caliente de alta resistencia que tiene una excelente deformabilidad uniforme que contribuye a su extensibilidad, estirado o similares y, que tiene una excelente deformabilidad local que contribuye a su flexibilidad, capacidad de estirado, conformabilidad de rebabas o similares, y se refiere a un método para la producción de la misma. En particular, la presente invención se refiere a una chapa de acero que incluye una estructura de Doble Fase (DP).

Se reivindica prioridad con respecto a la Solicitud de Patente Japonesa N.° 2011-117432, presentada el 25 de mayo de 2011.

Antecedentes de la invención

Para suprimir la emisión de dióxido de carbono gaseoso de un vehículo, se ha intentado reducir el peso de la carrocería de un automóvil utilizando una chapa de acero de alta resistencia. Además, desde un punto de vista de asegurar la seguridad de un pasajero, se ha intentado utilizar la chapa de acero de alta resistencia para la carrocería del automóvil además de una chapa de acero dulce. Sin embargo, para mejorar adicionalmente la reducción de peso de la carrocería del automóvil en un futuro, debería aumentarse el nivel de resistencia utilizable de la chapa de acero de alta resistencia, en comparación con la de uno convencional. Además, para utilizar la chapa de acero de alta resistencia para las piezas de la suspensión o similares de la carrocería del automóvil, la deformabilidad local que contribuye a la conformabilidad de rebabas o similares también debería mejorarse, además de la deformabilidad uniforme.

Sin embargo, en general, cuando aumenta la resistencia de la chapa de acero, disminuye la conformabilidad (deformabilidad). Por ejemplo, el Documento Distinto de Patente 1 describe que un alargamiento uniforme, que es importante para el estirado o extensibilidad, disminuye al reforzar la chapa de acero.

Al contrario, el Documento Distinto de Patente 2 describe un método que asegura el alargamiento uniforme componiendo la estructura metalográfica de la chapa de acero incluso cuando la resistencia es la misma.

Además, el Documento Distinto de Patente 3 describe un método de control de la estructura metalográfica que mejora la ductilidad local que representa la flexibilidad, la expansibilidad de agujeros o la conformabilidad de rebabas controlando las inclusiones, controlando la microestructura a una única fase y disminuyendo la diferencia de dureza entre las microestructuras. En el Documento Distinto de Patente 3, la microestructura de la chapa de acero se controla a una única fase controlando la microestructura y, de esta manera, mejora la deformabilidad local, que contribuye a la expansibilidad de agujeros o similares. Sin embargo, para controlar la microestructura a una única fase, un tratamiento térmico desde una fase única de austenita es un método de producción básico, como se describe en el Documento Distinto de Patente 4.

Además, el Documento Distinto de Patente 4 describe una técnica que satisface tanto la resistencia como la ductilidad de la chapa de acero controlando un enfriamiento después de un laminado en caliente para controlar la estructura metalográfica, específicamente, para obtener las morfologías pretendidas de precipitados y estructuras de transformación y obtener una fracción apropiada de ferrita y bainita. Sin embargo, todas las técnicas descritas anteriormente son métodos de mejora para la deformabilidad local que dependen del control de la microestructura y están influidos en gran medida por la formación de la microestructura de una base.

Asimismo, se conoce como la técnica relacionada un método que mejora las propiedades del material de la chapa de acero aumentando la reducción en un laminado en caliente continuo para refinar los granos. Por ejemplo, el Documento Distinto de Patente 5 describe una técnica que mejora la resistencia y tenacidad de la chapa de acero realizando un laminado de gran reducción en un intervalo de temperatura comparativamente más bajo, dentro de un intervalo de austenita, para refinar los granos de ferrita, que es una fase principal de un producto obtenido por transformación de la austenita no recristalizada en ferrita. Sin embargo, en el Documento Distinto de Patente 5, no considera en absoluto un método para mejorar la deformabilidad local, como se resolverá mediante la presente invención.

El documento de Patente US2008/0202639 A1 describe una chapa de acero laminada en caliente y un método de fabricación de la misma.

Documentos de la técnica relacionada

Documentos distintos de patente

[Documento Distinto de Patente 1] Kishida: Nippon Steel Technical Report N.° 371 (1999), pág.13.

[Documento Distinto de Patente 2] O. Matsumura et al: Trans. ISIJ vol. 27 (1987), pág. 570.

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[Documento Distinto de Patente 3] Katoh et al: Steel-manufacturing studies vol. 312 (1984), pág. 41.

[Documento Distinto de Patente 4] K. Sugimoto et al: ISIJ International vol. 40 (2000), pág. 920.

[Documento Distinto de Patente 5] NFG product introduction of NAKAYAMA STEEL WORKS, LTD.

Sumario de la invención Problema técnico

Como se ha descrito anteriormente, el hecho es que no se ha encontrado técnica que satisfaga simultáneamente la alta resistencia y ambas propiedades de deformabilidad uniforme y deformabilidad local. Por ejemplo, para mejorar la deformabilidad local de la chapa de acero de alta resistencia, es necesario realizar el control de la microestructura incluyendo las inclusiones. Sin embargo, puesto que la mejora depende del control de la microestructura, es necesario controlar la fracción o la morfología de la microestructura, tal como precipitados de ferrita o bainita y, por lo tanto, la estructura metalográfica de la base está limitada. Puesto que la estructura metalográfica de la base está restringida, es difícil no solo mejorar la deformabilidad local sino también mejorar simultáneamente la resistencia y la deformabilidad local.

Un objeto de la presente invención consiste en proporcionar una chapa de acero laminada en caliente que tenga alta resistencia, excelente deformabilidad uniforme, excelente deformabilidad local y una pequeña dependencia de la orientación (anisotropía) de la conformabilidad controlando la textura y controlando el tamaño o la morfología de los granos, además de la estructura metalográfica de la base, y consiste en proporcionar un método para producir la misma. En la presente memoria, en la presente invención, la resistencia principalmente representa la resistencia a la tracción, y una alta resistencia indica una resistencia de 440 MPa o mayor en la resistencia a la tracción. Además, en la presente invención, si se satisface una alta resistencia, una excelente deformabilidad uniforme y una excelente deformabilidad local indica un caso en el que se satisfacen simultáneamente todas las condiciones de TS > 440 (unidad: MPa), TS * u-EL > 7000 (unidad: MPa%), TS * A > 30000 (unidad: MPa%), y d / RmC > 1 (sin unidad) usando valores característicos de la resistencia a la tracción (TS), el alargamiento uniforme (u-EL), la relación de expansión de agujeros (A) y d / RmC que es una relación del espesor d al radio mínimo RmC de la flexión en una dirección C.

Solución al problema

En la técnica relacionada, como se ha descrito anteriormente, se ha intentado mejorar la deformabilidad local, que contribuye a la expansibilidad de agujeros, la flexibilidad o similares, controlando las inclusiones, refinando los precipitados, homogeneizando la microestructura, controlando la microestructura a una única fase, disminuyendo la diferencia de dureza entre las microestructuras o similares. Sin embargo, únicamente mediante las técnicas descritas anteriormente, debe restringirse el constituyente principal de la microestructura. Además, cuando se añade un elemento que contribuye en gran medida a un aumento en la resistencia, tal como representativamente Nb o Ti, para una alta resistencia, la anisotropía puede aumentar significativamente. Por consiguiente, debe renunciarse a otros factores para la conformabilidad o deben limitarse las direcciones para tomar un blanco antes del conformado y, como resultado, la aplicación está restringida. Por otro lado, la deformabilidad uniforme puede mejorarse dispersando las fases duras, tales como martensita, en la estructura metalográfica.

Para obtener una alta resistencia y mejorar tanto la deformabilidad uniforme, que contribuye a la estirabilidad o similares, como la deformabilidad local, que contribuye a la expansibilidad de agujeros, la flexibilidad o similares, los inventores se han centrado recientemente en la influencia de la textura de la chapa de acero además del control de la fracción o la morfología de las estructuras metalográficas de la chapa de acero, y han investigado y buscado la operación y el efecto de las mismas en detalle. Como resultado, los inventores han encontrado que, controlando la composición química, la estructura metalográfica y la textura representada por las densidades de polo de cada orientación de un grupo de orientación cristalina específico de la chapa de acero, se obtiene una alta resistencia, la deformabilidad local mejora notablemente debido a un equilibrio de los valores de Lankford (valores r) en una dirección de laminado, y en una dirección (dirección C) que forma un ángulo de 90° con la dirección de laminado, en una dirección que forma un ángulo de 30° con la dirección de laminado o en una dirección que forma un ángulo de 60° con la dirección de laminado, y se asegura también la deformabilidad uniforme debido a la dispersión de las fases duras tales como la martensita.

Un aspecto de la presente invención emplea lo siguiente.

(1) Una chapa de acero laminada en caliente según un aspecto de la presente invención incluye, como una composición química, en % en masa, C: de 0,01% a 0,4%, Si: de 0,001% a 2,5%, Mn: de 0,001% a 4,0%, Al: de 0,001% a 2,0%, P: limitado a 0,15% o menor, S: limitado a 0,03% o menor, N: limitado a 0,01% o menor, O: limitado a 0,01% o menor y consistiendo el resto en Fe e impurezas inevitables, en donde, una densidad de polo promedio de un grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110>, que es una densidad de polo representada por una media aritmética de las densidades de polo de cada orientación cristalina {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110> y {223}<110>, es de 1,0 a 5,0 y una densidad de polo de una orientación cristalina {332}<113> es de 1,0 a 4,0 en una porción central del espesor, que es un intervalo de espesor de 5/8 a 3/8 basado en una superficie de la

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chapa de acero; la chapa de acero incluye, como una estructura metalográfica, múltiples granos e incluye, en % de área, de 30% a 99% en total de ferrita y bainita y de 1% a 70% de martensita; y cuando una fracción de área de la martensita está definida como fM en una unidad de % de área, un tamaño promedio de la martensita se define como dia, en unidades de |jm, una distancia promedio entre la martensita se define como dis, en unidades de |jm y una resistencia a la tracción de la chapa de acero se define como TS, en unidades de MPa, se satisface la siguiente Expresión 1 y la siguiente Expresión 2.

dia < 13 jm... (Expresión 1)

TS / fM x dis / dia > 500... (Expresión 2)

(2) La chapa de acero laminada en caliente según (1) puede incluir, además, como la composición química, en % en masa, al menos uno seleccionado del grupo que consiste en Mo: de 0,001% a 1,0%, Cr: de 0,001% a 2,0%, Ni: de 0,001% a 2,0%, Cu: de 0,001% a 2,0%, B: de 0,0001% a 0,005%, Nb: de 0,001% a 0,2%, Ti: de 0,001% a 0,2%, V: de 0,001% a 1,0%, W: de 0,001% a 1,0%, Ca: de 0,0001% a 0,01%, Mg: de 0,0001% a 0,01%, Zr: de 0,0001% a 0,2%, Metal de Tierras Raras: de 0,0001% a 0,1%, As: de 0,0001% a 0,5%, Co: de 0,0001% a 1,0%, Sn: de 0,0001% a 0,2%, Pb: de 0,0001% a 0,2%, Y: de 0,0001% a 0,2% y Hf: de 0,0001% a 0,2%.

(3) En la chapa de acero laminada en caliente según (1) o (2), un diámetro promedio en volumen de los granos puede ser de 5 jm a 30 jm.

(4) En la chapa de acero laminada en caliente según (1) o (2), la densidad de polo promedio del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> puede ser de 1,0 a 4,0, y la densidad de polo de la orientación cristalina {332}<113> puede ser de 1,0 a 3,0.

(5) En la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (1) a (4), cuando un eje principal de la martensita se define como La, y un eje menor que la martensita se define como Lb, una fracción de área de la martensita que satisface la siguiente Expresión 3 puede ser del 50% al 100%, en comparación con la fracción de área fM de la martensita.

La / Lb < 5,0... (Expresión 3)

(6) En la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (1) a (5), la chapa de acero puede incluir, como la estructura metalográfica, en % de área, de 30% a 99% de ferrita.

(7) En la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (1) a (6), la chapa de acero puede incluir, como una estructura metalográfica, en % de área, de 5% a 90% de bainita.

(8) En la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (1) a (7), la chapa de acero puede incluir una martensita templada en la martensita.

(9) En la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (1) a (8), una fracción de área de grano grueso que tiene un tamaño de grano mayor que 35 jm puede ser de 0% a 10% entre los granos en la estructura metalográfica de la chapa de acero.

(10) En la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (1) a (9), una dureza H de la ferrita puede satisfacer la siguiente Expresión 4.

H < 200 + 30 x [Si] + 21 x [Mn] + 270 x [P] + 78 x [Nb]1/2 + 108 x [Ti]1/2... (Expresión 4)

(11) En la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (1) a (10), cuando una dureza de la ferrita o la vainita, que es una fase principal, se mide en 100 puntos o más, un valor obtenido dividiendo una desviación típica de la dureza por un promedio de la dureza puede ser de 0,2 o menor.

(12) Un método para producir una chapa de acero laminada en caliente según un aspecto de la presente invención incluye: un primer laminado en caliente del acero en un intervalo de temperatura de 1000°C a 1200°C en condiciones tales que se incluye, al menos, una pasada cuya reducción es de 40% o mayor para controlar un tamaño de grano promedio de la austenita en el acero a 200 jm o menor, en donde el acero incluye, como una composición química, en % en masa, C: de 0,01% a 0,4%, Si: de 0,001% a 2,5%, Mn: de 0,001% a 4,0%, Al: de 0,001% a 2,0%, P: limitado a 0,15% o menor, S: limitado a 0,03% o menor, N: limitado a 0,01% o menor, O: limitado a 0,01% o menor, y consistiendo el resto en Fe e impurezas inevitables; un segundo laminado en caliente del acero en condiciones tales que, cuando una temperatura, calculada mediante la siguiente Expresión 5, se define como T1 en unidades de °C y una temperatura de transformación ferrítica, calculada mediante la siguiente Expresión 6, se define como Ar3 en unidades de °C, se incluye una pasada de gran reducción, cuya reducción es de 30% o mayor en un intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, una reducción acumulada en el intervalo de T1 + 30°C a T1 + 200°C es de 50% o mayor, una reducción acumulada en el intervalo de temperatura de Ar3 a menor que T1 + 30°C está limitada a 30% o menor, y una temperatura de acabado del laminado es Ar3 o mayor; un primer enfriamiento en condiciones tales que, cuando un tiempo de espera para un acabado de una pasada final en la pasada de gran reducción a un inicio del enfriamiento se define como t en unidades de segundos, el tiempo de espera t satisface la

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siguiente Expresión 7, una velocidad de enfriamiento promedio es de 50°C/segundo o más rápida, un cambio de temperatura de enfriamiento, que es una diferencia entre una temperatura del acero al inicio del enfriamiento y una temperatura del acero al acabar el enfriamiento es de 40°C a 140°C, y la temperatura del acero al acabar del enfriamiento es T1 + 100°C o menor; un segundo enfriamiento del acero en un intervalo de temperatura de 600°C a 800°C a una velocidad de enfriamiento promedio de 15°C/segundo a 300°C/segundo después de acabar el segundo laminado en caliente; mantener el acero en el intervalo de temperatura de 600°C a 800°C durante 1 segundo a 15 segundos; un tercer enfriamiento del acero en un intervalo de temperatura de temperatura ambiente a 350°C a una velocidad de enfriamiento promedio de 50°C/segundo a 300°C/segundo después de acabar el mantenimiento; enfriar el acero en el intervalo de temperatura de temperatura ambiente a 350°C.

T1 = 850 + 10 x ([C] + [N] x [Mn] ... (Expresión 5)

en este caso, [C], [N] y [Mn] representan los porcentajes en masa de C, N y Mn, respectivamente.

Ara = 879,4 - 516,1 x [C] - 65,7 x [Mn] + 38,0 x [Si] + 274,7 x [P]... (Expresión 6)

en este caso, en la Expresión 6, [C], [Mn], [Si] y [P] representan los porcentajes en masa de C, Mn, Si y P,

respectivamente.

t < 2,5 x t1 ... (Expresión 7)

en este caso, t1 está representado mediante la siguiente Expresión 8.

t1 = 0,001 x ((Tf -T1) x P1 / 100)2- 0,109 x ((Tf -T1) x P1 / 100) + 3,1 ... (Expresión 8)

en este caso, Tf representa una temperatura en grados centígrados del acero al acabar la pasada final, y P1 representa un porcentaje de una reducción en la pasada final.

(13) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según (12), el acero puede incluir además,

como la composición química, en % en masa, al menos uno seleccionado del grupo que consiste en Mo: de 0,001%

a 1,0%, Cr: de 0,001% a 2,0%, Ni: de 0,001% a 2,0%, Cu: de 0,001% a 2,0%, B: de 0,0001% a 0,005%, Nb: de

0,001% a 0,2%, Ti: de 0,001% a 0,2%, V: de 0,001% a 1,0%, W: de 0,001% a 1,0%, Ca: de 0,0001% a 0,01%, Mg: de 0,0001% a 0,01%, Zr: de 0,0001% a 0,2%, Metal de Tierras Raras: de 0,0001% a 0,1%, As: de 0,0001% a 0,5%, Co: de 0,0001% a 1,0%, Sn: de 0,0001% a 0,2%, Pb: de 0,0001% a 0,2%, Y: de 0,0001% a 0,2% y Hf: de 0,0001% a 0,2%, en donde una temperatura calculada mediante la siguiente Expresión 9 puede sustituirse por la temperatura calculada por la Expresión 5 como T1.

T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn] + 350 x [Nb] + 250 x [Ti] + 40 [B] + 10 x [Cr] + 100 x [Mo] + 100 x [V] ... (Expresión 9)

en este caso, [C], [N], [Mn], [Nb], [Ti], [B], [Cr], [Mo] y [V] representan los porcentajes en masa de C, N, Mn, Nb, Ti, B, Cr, Mo y V, respectivamente.

(14) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según (12) o (13), el tiempo de espera t puede satisfacer, además, la siguiente Expresión 10.

0 < t < t1... (Expresión 10)

(15) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según (12) o (13), el tiempo de espera t puede satisfacer, además, la siguiente Expresión 11.

t1 < t <t1 x 2,5... (Expresión 11)

(16) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (12) a (15), en el primer laminado en caliente, al menos pueden realizarse dos veces los laminados cuya reducción es de 40% o mayor, y el tamaño de grano promedio de la austenita puede controlarse a 100 pm o menor.

(17) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (12) a (16), el segundo enfriamiento puede empezar a los 3 segundos después de acabar el segundo laminado en caliente.

(18) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (12) a (17), en el segundo laminado en caliente, un aumento de temperatura del acero entre pasadas puede ser de 18°C o menor.

(19) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (12) a (18), una pasada final de los laminados en el intervalo de temperatura T1 + 30°C a T1 + 200°C puede ser la pasada de gran reducción.

(20) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (12) a (19), en el mantenimiento, el acero puede mantenerse en un intervalo de temperatura de 600°C a 680°C durante 3 segundos a 15 segundos.

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(21) En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según uno cualquiera de (12) a (20), el primer enfriamiento puede realizarse en un intervalo entre soportes de laminado.

Efectos ventajosos de la invención

Según los aspectos anteriores de la presente invención, es posible obtener una chapa de acero laminada en caliente que tenga alta resistencia, excelente deformabilidad uniforme, excelente deformabilidad local y una pequeña anisotropía, incluso cuando se añade un elemento tal como Nb o Ti.

Breve descripción de los dibujos

La FIG. 1 muestra una relación entre una densidad de polo promedio D1 de un grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> y d / RmC (espesor d / radio de flexión mínimo RmC).

La FIG. 2 muestra una relación entre una densidad de polo D2 de una orientación cristalina {332}<113> y d / RmC. Descripción detallada de las realizaciones preferidas

En lo sucesivo en la presente memoria, se describirá en detalle una chapa de acero laminada en caliente según una realización de la presente invención. En primer lugar, se describirá una densidad de polo de una orientación cristalina de la chapa de acero laminada en caliente.

Densidad de Polo Promedio D1 de la Orientación Cristalina: 1,0 a 5,0

Densidad de Polo D2 de la Orientación Cristalina: 1,0 a 4,0

En la chapa de acero laminada en caliente según la realización, como las densidades de polo de dos clases de orientaciones cristalinas, la densidad de polo promedio D1 de un grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> (en lo sucesivo en la presente memoria, denominada como "densidad de polo promedio") y la densidad de polo D2 de una orientación cristalina {332}<113> en una porción central del espesor, que es un intervalo de espesor de 5/8 a 3/8 (un intervalo que es 5/8 a 3/8 del espesor distante de una superficie de la chapa de acero a lo largo de una dirección normal (la dirección de la profundidad) de la chapa de acero), se controlan con referencia a una sección transversal del espesor (un vector normal del mismo corresponde a la dirección normal) que es paralela a una dirección de laminado.

En la realización, la densidad de polo promedio D1 es una característica especialmente importante (integración de la orientación y el desarrollo de textura) de la textura (orientación cristalina de los granos en la estructura metalográfica). En la presente memoria, la densidad de polo promedio D1 es la densidad de polo que está representada por la media aritmética de las densidades de polo de cada orientación cristalina {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110> y {223}<110>.

Una razón de intensidad de intensidad de difracción de electrones o intensidad de difracción de rayos X de cada orientación con respecto a una muestra aleatoria se obtiene realizando una Difracción de Electrones por Retrodispersión (EBSD) o difracción de rayos X sobre la sección transversal anterior en la porción central del espesor que es el intervalo de espesor de 5/8 a 3/8, y la densidad de polo promedio D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> puede obtenerse a partir de cada razón de intensidad.

Cuando la densidad de polo promedio D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> es 5,0 o menor, se satisface que d / RmC (un parámetro en el cual el espesor d está dividido por un radio de flexión mínimo RmC (flexión en la dirección C)) es 1,0 o mayor, que es el requisito mínimo para trabajar con piezas de la suspensión o piezas del bastidor. En particular, la condición es un requisito para que la resistencia a la tracción TS, la relación de expansión de agujeros A, y el alargamiento total EL satisfagan preferiblemente TS > 30000 y TS * EL > 14000, que son dos condiciones requeridas para las piezas de la suspensión de la carrocería de un automóvil.

Además, cuando la densidad de polo promedio D1 es 4,0 o menor, disminuye una razón (Rm45 / RmC) de un radio de flexión mínimo Rm45 de una dirección de flexión a 45° con respecto al radio de flexión mínimo RmC de la flexión en la dirección C, siendo la razón un parámetro dependiente de la orientación (isotropía) de la conformabilidad, y puede asegurarse una excelente deformabilidad local, que es independiente de la dirección de flexión. Como se ha descrito anteriormente, la densidad de polo promedio D1 puede ser 5,0 o menor, y puede ser preferiblemente 4,0 o menor. En un caso donde son necesarias una excelente expansibilidad de agujeros adicional o unas pequeñas propiedades de flexión crítica, la densidad de polo promedio D1 puede ser más preferiblemente menor que 3,5 y puede ser adicionalmente preferiblemente menor que 3,0.

Cuando la densidad de polo promedio D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> es mayor que 5,0, la anisotropía de las propiedades mecánicas de la chapa de acero aumenta significativamente. Como resultado, aunque mejora la deformabilidad local solo en una dirección específica, la deformabilidad local en una dirección diferente de la dirección específica disminuye significativamente. Por lo tanto, en ese caso, la chapa de acero no puede satisfacer d / RmC > 1,0.

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Por otro lado, cuando la densidad de polo promedio D1 es menor que 1,0, la deformabilidad local puede disminuir. Por consiguiente, preferiblemente, la densidad de polo promedio D1 puede ser 1,0 o mayor.

Además, por razones similares, la densidad de polo D2 de la orientación cristalina {332]<113> en la porción central del espesor, que es el intervalo de espesor de 5/8 a 3/8, puede ser 4,0 o menor. La condición es un requisito para que la chapa de acero satisfaga d / RmC > 1,0, y particularmente, que la resistencia a la tracción TS, la razón de expansión de agujeros A y el alargamiento total EL satisfagan preferiblemente TS > 30000 y TS * EL > 14000, que son dos condiciones requeridas para las piezas de la suspensión.

Además, cuando la densidad de polo D2 es 3,0 o menor, una razón TS * A o d / RmC pueden mejorarse adicionalmente. La densidad de polo D2 puede ser preferiblemente 2,5 o menor, y puede ser más preferiblemente 2,0 o menor. Cuando la densidad de polo D2 es mayor que 4,0, la anisotropía de las propiedades mecánicas de la chapa de acero aumenta significativamente. Como resultado, aunque mejora la deformabilidad local solo en una dirección específica, la deformabilidad local en una dirección diferente de la dirección específica disminuye significativamente. Por lo tanto, en ese caso, la chapa de acero no puede satisfacer suficientemente d / RmC > 1,0.

Por otro lado, cuando la densidad de polo promedio D2 es menor que 1,0, la deformabilidad local puede disminuir. Por consiguiente, preferiblemente, la densidad de polo D2 de la orientación cristalina {332]<113> puede ser 1,0 o mayor.

La densidad de polo es sinónimo de una relación de intensidad aleatoria de rayos X. La relación de intensidad aleatoria de rayos X puede obtenerse como sigue. La intensidad de difracción (de rayos X o de electrones) de una muestra convencional que no tiene una textura para una orientación específica y la intensidad de difracción de un material de ensayo se miden por el método de difracción de rayos X en las mismas condiciones. La razón de intensidad aleatoria de rayos X se obtiene dividiendo la intensidad de difracción del material de ensayo por la intensidad de difracción de la muestra convencional. La densidad de polo puede medirse usando la difracción de rayos X, la Difracción de Retrodispersión de Electrones (EBSD), o el Patrón de Canalización de Electrones (ECP). Por ejemplo, la densidad de polo promedio D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> puede obtenerse como sigue. Las densidades de polo de cada orientación {100}<110>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110> y {223}<110> se obtienen a partir de una textura tridimensional (ODF: Funciones de Distribución de Orientación) que se calcula mediante un método de expansión en serie usando múltiples cifras de polo en las cifras de polo de {110}, {100}, {211} y {310} medidas por los métodos anteriores. La densidad de polo promedio D1 se obtiene calculando una media aritmética de las densidades de polo.

Con respecto a las muestras que se suministran para la difracción de rayos X, la EBSD y el ECP, el espesor de la chapa de acero puede reducirse a un espesor predeterminado por pulido mecánico o similares, la tensión puede eliminarse por pulido químico, pulido electrolítico o similares, las muestras pueden ajustarse de modo que una superficie apropiada que incluya el intervalo de espesor de 5/8 a 3/8 sea una superficie de medición y, después, las densidades de polo pueden medirse por los métodos anteriores. Con respecto a una dirección transversal es preferible que las muestras se recojan en la posición 1/4 o 3/4 del espesor (una posición que está a 1/4 de la anchura de la chapa de acero distante desde un borde lateral de la chapa de acero).

Cuando las densidades de polo anteriores se satisfacen en muchas otras porciones del espesor de la chapa de acero, además de en la porción central del espesor, la deformabilidad local mejora adicionalmente. Sin embargo, puesto que la textura en la porción central del espesor influye significativamente en la anisotropía de la chapa de acero, las propiedades del material en la porción central del espesor representan aproximadamente las propiedades del material en la totalidad de la chapa de acero. Por consiguiente, se prescriben la densidad de polo promedio D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> y la densidad de polo D2 de la orientación cristalina {332]<113> en la porción central del espesor de 5/8 a 3/8.

En la presente memoria, {hkl}<uvw> indica que la dirección normal de la superficie de la chapa es paralela a <hkl> y la dirección de laminado es paralela a <uvw> cuando la muestra se recoge por el método descrito anteriormente. Además, en general, en la orientación del cristal, una orientación perpendicular a la superficie de la chapa está representada por (hkl) o {hkl} y una orientación paralela a la dirección de laminado está representada por [uvw] o <uvw>. La expresión {hkl}<uvw> indica colectivamente planos equivalentes y la expresión (hkl)[uvw] indica cada plano del cristal. Específicamente, puesto que la realización se dirige a una estructura cúbica centrada en el cuerpo (bcc), por ejemplo, los planos (111), (-111), (1-11), (11-1), (-1-11), (-11-1), (1-1-1) y (-1-1-1) son equivalentes y no pueden clasificarse. En ese caso, la orientación se denomina colectivamente {111}. Puesto que la expresión ODF se usa también para expresiones de orientación de otras estructuras cristalinas que tienen baja simetría, generalmente, cada orientación está representada por (hkl)[uvw] en la expresión ODF. Sin embargo, en la realización, {hkl}<uvw> y (hkl)[uvw] son sinónimos.

A continuación, se describirá una estructura metalográfica de la chapa de acero laminada en caliente según la realización.

Una estructura metalográfica de la chapa de acero laminada en caliente según la realización es fundamentalmente una estructura de Doble Fase (DP) que incluye múltiples granos, incluye ferrita y/o bainita como una fase principal e

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incluye martensita como una fase secundaria. La resistencia y la deformabilidad uniforme pueden aumentar por dispersión de la martensita, que es la fase secundaria y la fase dura, en la ferrita o la vainita, que es la fase principal y tiene una deformabilidad excelente. La mejora en la deformabilidad uniforme se deriva de un aumento en la tasa de endurecimiento de trabajo dispersando finamente la martensita, que es la fase dura, en la estructura metalográfica. Además, en la presente memoria, la ferrita o la bainita incluye ferrita poligonal y ferrita bainítica.

La chapa de acero laminada en caliente según la realización incluye austenita residual, perlita, cementita, múltiples inclusiones o similares como la microestructura además de la ferrita, la bainita y la martensita. Es preferible que las microestructuras distintas de ferrita, bainita y martensita estén limitadas a, en % de área del 0% al 10%. Además, cuando la austenita está retenida en la microestructura, la fragilización por trabajado secundario o las propiedades de fractura retrasada se deterioran. Por consiguiente, excepto por la austenita residual, que existe inevitablemente como una fracción de aproximadamente 5% de área, es preferible que la austenita residual no esté incluida sustancialmente.

Fracción de área de ferrita y vainita, que son la Fase Principal: de 30% a menor que 99%

La ferrita y la vainita, que son la fase principal, son comparativamente blandas, y tienen una excelente deformabilidad. Cuando la fracción de área de la ferrita y la bainita es 30% o mayor en total, se satisfacen ambas propiedades de deformabilidad uniforme y deformabilidad local de la chapa de acero laminada en caliente según la realización. Más preferiblemente, la ferrita y la bainita pueden ser, en % de área, 50% o mayor en total. Por otro lado, cuando la fracción de área de la ferrita y de la bainita es 99% o mayor en total, disminuyen la resistencia y la deformabilidad uniforme de la chapa de acero.

Preferiblemente, la fracción de área de la ferrita, que es la fase principal, puede ser de 30% a 99%. Controlando la fracción de área de la ferrita, que tiene una deformabilidad comparativamente excelente de 30% a 99%, es posible aumentar preferiblemente la ductilidad (deformabilidad) en un balance entre la resistencia y la ductilidad (deformabilidad) de la chapa de acero. En particular, la ferrita contribuye a la mejora de la deformabilidad uniforme.

Alternativamente, la fracción de área de la vainita, que es la fase principal, puede ser de 5% a 80%. Controlando la fracción de área de la vainita, que tiene una resistencia comparativamente excelente de 5% a 80%, es posible aumentar preferiblemente la resistencia en un balance entre la resistencia y la ductilidad (deformabilidad) de la chapa de acero. Aumentando la fracción de área de la vainita, que es una fase más dura que la ferrita, mejora la resistencia de la chapa de acero. Además, la bainita, que tiene una pequeña diferencia de dureza con respecto a la martensita según se compara con la ferrita, suprime el inicio de huecos en la interfaz entre la fase blanda y la fase dura, y mejora la expansibilidad de agujeros.

Fracción de área fM de Martensita: de 1% a 70%

Dispersando la martensita, que es la fase secundaria y es la fase dura, en la estructura metalográfica, es posible mejorar la resistencia y la deformabilidad uniforme. Cuando la fracción de área de la martensita es menor que 1%, la dispersión de la fase dura es insuficiente, disminuye la tasa de endurecimiento de trabajo y disminuye la deformabilidad uniforme. Preferiblemente, la fracción de área de la martensita puede ser de 3% o mayor. Por otro lado, cuando la fracción de área de la martensita es mayor que 70%, la fracción de área de la fase dura es excesiva, y la deformabilidad de la chapa de acero disminuye significativamente. Según el balance entre la resistencia y la deformabilidad, la fracción de área de la martensita puede ser de 50% o menor. Preferiblemente, la fracción de área de la martensita puede ser de 30% o menor. Más preferiblemente, la fracción de área de la martensita puede ser de 20% o menor.

Tamaño de grano promedio dia de la Martensita: 13 pm o menor

Cuando el tamaño promedio de la martensita es mayor que 13 pm, la deformabilidad uniforme de la chapa de acero puede disminuir y la deformabilidad local puede disminuir. Se considera que el alargamiento uniforme disminuye debido al hecho de que la contribución al endurecimiento por trabajado disminuye cuando el tamaño promedio de la martensita es grueso y que la deformabilidad local disminuye debido al hecho de que se inician huecos fácilmente en las proximidades de la martensita gruesa. Preferiblemente, el tamaño promedio de la martensita puede ser menor que 10 pm. Más preferiblemente, el tamaño promedio de la martensita puede ser de 7 pm o menor.

Relación de TS / fM * dis / dia: 500 o mayor

Además, como resultado de la investigación en detalle por los inventores, se ha encontrado que, cuando la resistencia a la tracción se define como TS (resistencia a la tracción), en unidades de MPa, la fracción de área de la martensita se define como fM (fracción de Martensita), en unidades de %, una distancia promedio entre los granos de martensita se define como dis (distancia), en unidades de pm, y el tamaño de grano promedio de la martensita se define como dia (diámetro), en unidades de pm, la deformabilidad uniforme de la chapa de acero mejora en un caso en el que la relación entre TS, fM, dis y dia satisface la siguiente Expresión 1.

TS / fM * dis / dia > 500 ... (Expresión 1)

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Cuando la relación de TS / fM x dis / dia es menor que 500, la deformabilidad uniforme de la chapa de acero puede disminuir significativamente. No queda clara una explicación física de la Expresión 1. Sin embargo, se considera que el endurecimiento por trabajado ocurre más eficazmente cuando disminuye la distancia promedio dis entre los granos de martensita y cuando aumenta el tamaño de grano promedio dia de la martensita. Además, la relación de TS / fM x dis / dia no tiene particularmente un límite superior. Sin embargo, desde un punto de vista industrial, puesto que la relación de TS / fM x dis / dia apenas supera los 10000, el límite superior puede ser de 10000 o menor.

Fracción de Martensita que tiene una Razón de Eje Principal a Eje Menor de 5,0 o menor: 50% o mayor

Además, cuando un eje principal de un grano de martensita se define como La, en unidades de |jm, y un eje menor de un grano de martensita se define como Lb, en unidades de jm, la deformabilidad local puede mejorar preferiblemente en un caso en el que una fracción de área del grano de martensita que satisface la siguiente Expresión 2 sea de 50% a 100%, en comparación con la fracción de área fM de la martensita.

La / Lb < 5,0 ... (Expresión 2)

Las razones detalladas por las que se obtiene el efecto no quedan claras. Sin embargo, se considera que la deformabilidad local mejora debido al hecho de que la forma de la martensita varía de una forma acicular a una forma esférica, y que se alivia una concentración de tensión excesiva hacia la ferrita o la bainita cerca de la martensita. Preferiblemente, la fracción de área del grano de martensita que tiene La/Lb de 3,0 o menor puede ser 50% o mayor, en comparación con la fM. Más preferiblemente, la fracción de área del grano de martensita que tiene La/Lb de 2,0 o menor puede ser de 50% o mayor, en comparación con la fM. Además, cuando la fracción de martensita equiaxial es menor que 50%, en comparación con la fM, la deformabilidad local puede deteriorarse. Además, un límite inferior de la Expresión 2 puede ser de 1,0.

Además, toda o parte de la martensita puede ser una martensita templada. Cuando la martensita es la martensita templada, aunque la resistencia de la chapa de acero disminuye, la expansibilidad de agujeros de la chapa de acero mejora por una disminución en la diferencia de dureza entre la fase principal y la fase secundaria. Según el balance entre la resistencia requerida y la deformabilidad requerida, la fracción de área de la martensita templada puede controlarse en comparación con la fracción de área fM de la martensita.

La estructura metalográfica tal como ferrita, bainita o martensita, como se ha descrito anteriormente, puede observarse mediante un Microscopio Electrónico de Barrido con Emisión de Campo (FE-SEM) en un intervalo de espesor de 1/8 a 3/8 (un intervalo de espesor en el que la posición 1/4 del espesor es el centro). Los valores característicos anteriores pueden determinarse a partir de micrografías que se obtienen por observación. Además, los valores característicos pueden determinarse también mediante la EBSD descrita a continuación. Para la observación de FE-SEM, se recogen muestras de modo que una sección observada es la sección transversal en espesor (el vector normal de la misma corresponde a la dirección normal) que es paralelo a la dirección de laminado de la chapa de acero y la sección observada se pule y se ataca químicamente con nital. Además, en la dirección del espesor, la estructura metalográfica (constituyente) de la chapa de acero puede ser significativamente diferente entre la zona próxima a la superficie de la chapa de acero y la zona próxima al centro de la chapa de acero, debido a la descarburación y segregación de Mn. Por consiguiente, en la realización, se observa la estructura metalográfica basada en la posición 1/4 del espesor.

Diámetro de granos promedio en volumen: de 5 jm a 30 jm

Además, para mejorar adicionalmente la deformabilidad, el tamaño de los granos en la estructura metalográfica, puede refinarse particularmente el diámetro promedio en volumen. Además, las propiedades de fatiga (relación de límite de fatiga) requeridas para una chapa de acero de automóvil o similar pueden mejorar también refinando el diámetro promedio en volumen. Puesto que el número de granos gruesos influye significativamente en la deformabilidad, en comparación con el número de granos finos, la deformabilidad se correlaciona significativamente con el diámetro promedio en volumen calculado como el promedio ponderal del volumen, en comparación con un diámetro promedio en número. Por consiguiente, para obtener los efectos anteriores, el diámetro promedio en volumen puede ser de 5 jm a 30 jm, más preferiblemente puede ser de 5 jm a 20 jm, y puede ser adicionalmente preferiblemente de 5 jm a 10 jm.

Además, se considera que, cuando disminuye el diámetro promedio en volumen, se suprime la concentración local de tensiones del orden de micrómetros, la tensión puede dispersarse durante la deformación local y el alargamiento, particularmente, el alargamiento uniforme, mejora. Además, cuando el diámetro promedio en volumen disminuye, un límite de grano que actúa como una barrera para el movimiento de dislocación puede controlarse apropiadamente, el límite de grano puede afectar a la deformación plástica repetitiva (fenómeno de fatiga) derivada del movimiento de dislocación, y por tanto, pueden mejorarse las propiedades de fatiga.

Además, como se describe más adelante, puede determinarse el diámetro de cada grano (unidad de granos). La perlita se identifica mediante una observación metalográfica al microscopio óptico. Además, las unidades de grano de la ferrita, la austenita, la bainita y la martensita se identifican mediante EBSD. Si la estructura cristalina de un área medida por EBSD es una estructura cúbica centrada en las caras (estructura fcc), el área se considera como

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austenita. Además, si la estructura cristalina de un área medida por EBSD es una estructura cúbica centrada en el cuerpo (estructura bcc), el área se considera como una cualquiera de ferrita, bainita y martensita. La ferrita, la bainita y la martensita pueden identificarse usando un método de Desorientación Promedio de Kernel (KAM) que se añade en un Patrón de Difracción de Electrones por Retrodispersión-Microscopio de Imágenes de Orientación (EBSP-OIM, Marca Registrada). En el método KAM, con respecto a una primera aproximación (en total 7 pixeles) usando un pixel hexagonal regular (pixel central) en los datos de medición y 6 pixeles adyacentes al pixel central, una segunda aproximación (19 pixeles en total) usando 12 pixeles más hacia el exterior de los 6 pixeles anteriores, o una tercera aproximación (37 pixeles en total) usando 18 pixeles más hacia fuera de los 12 pixeles anteriores, se promedia una desorientación entre cada pixel, considerándose el promedio obtenido como el valor del pixel central, y la operación anterior se realiza sobre todos los pixeles. El cálculo por el método KAM se realiza para no superar el límite de grano, y puede obtenerse un mapa que representa la rotación del cristal intragranular. El mapa muestra la distribución de tensiones basada en la rotación del cristal local intragranular.

En la realización, la desorientación entre pixeles adyacentes se calcula usando la tercera aproximación en EBSP- OIM (marca registrada). Por ejemplo, la medición de orientación descrita anteriormente se realiza mediante una etapa de medición de 0,5 |jm o menor a un aumento de 1500 veces, considerándose una posición en la cual la desorientación entre los puntos de medición adyacentes es mayor que 15° como una frontera de grano (la frontera de grano no siempre es un límite de grano general), se calcula el diámetro equivalente de círculo y, de esta manera, se obtienen los tamaños de grano de la ferrita, la bainita, la martensita y la austenita. Cuando la perlita se incluye en la estructura metalográfica, el tamaño de grano de la perlita puede calcularse aplicando un método de procesamiento de imágenes tal como un procesamiento de binarización o un método de intercepción para la micrografía obtenida por el microscopio óptico.

En el grano (unidad de granos) definido como se ha descrito anteriormente, cuando un radio equivalente de círculo (un valor medio del diámetro equivalente de círculo) se define como r, el volumen de cada grano se obtiene mediante 4 x n x r3 / 3, y el diámetro promedio en volumen puede obtenerse mediante el promedio ponderado del volumen. Además, puede obtenerse una fracción de área de granos gruesos como se describe a continuación dividiendo el área de los granos gruesos obtenidos usando el método por el área medida. Además, excepto para el diámetro promedio en volumen, el diámetro equivalente de círculo o el tamaño de grano obtenido por el procesamiento de binarización, se usa el método de intercepción o similar, por ejemplo, como el tamaño de grano promedio dia de la martensita.

La distancia promedio dis entre los granos de martensita puede determinarse usando la frontera entre el grano de martensita y el grano distinto de martensita obtenida por el método EBSD (sin embargo, FE-SEM en el que puede realizarse EBSD) además del método de observación FE-SEM.

Fracción de área de granos gruesos que tienen un tamaño de grano de más de 35 jm: de 0% a 10%

Además, para mejorar adicionalmente la deformabilidad local, con respecto a todos los constituyentes de la estructura metalográfica, la fracción de área (la fracción de área de los granos gruesos) que está ocupada por granos (granos gruesos) que tienen un tamaño de grano de más de 35 jm de ocupación por área unitaria puede limitarse para que sea de 0% a 10%. Cuando aumenta el número de granos que tienen un tamaño más grande, la resistencia a la tracción puede disminuir y la deformabilidad local puede disminuir también. Por consiguiente, es preferible refinar los granos. Además, puesto que la deformabilidad local mejora tensando todos los granos uniforme y equivalentemente, la tensión local de los granos puede suprimirse limitando la fracción de granos gruesos.

Desviación típica de la distancia promedio dis entre granos de martensita: 5 jm o menor

Además, para mejorar adicionalmente la deformabilidad local tal como la flexibilidad, la capacidad de estirado, la conformabilidad de rebabas o la expansibilidad de agujeros, es preferible que la martensita, que es la fase dura, esté dispersada en la estructura metalográfica. Por lo tanto, es preferible que la desviación típica de la distancia promedio dis entre los granos de martensita sea de 0 jm a 5 jm. En este caso, la distancia promedio dis y la desviación típica pueden obtenerse midiendo la distancia entre los granos de martensita en 100 puntos o más.

Dureza H de la ferrita: es preferible que satisfaga la siguiente Expresión 3

La ferrita, que es la fase principal y la fase blanda, contribuye a la mejora en la deformabilidad de la chapa de acero. Por consiguiente, es preferible que la dureza promedio H de la ferrita satisfaga la siguiente Expresión 3. Cuando está contenida una ferrita que es más dura que la siguiente Expresión 3, puede que no se obtengan los efectos de mejora de la deformabilidad de la chapa de acero. Además, la dureza promedio H de la ferrita se obtiene midiendo la dureza de la ferrita en 100 puntos o más bajo una carga de 1 mN en un equipo para la creación de nano-muescas.

H < 100 + 30 x [Si] + 21 x [Mn] + 270 x [P] + 78 x [Nb]1/2 + 108 x [Ti]1/2... (Expresión 3)

En este caso, [Si], [Mn], [P], [Nb] y [Ti] representan los porcentajes en masa de Si, Mn, P, Nb y Ti, respectivamente.

Desviación típica / promedio de dureza de ferrita o bainita: 0,2 o menor

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Como resultado de la investigación por parte de los inventores que se centra en la homogeneidad de la ferrita o la vainita, que es la fase principal, se ha encontrado que, cuando la homogeneidad de la fase principal es alta en la microestructura, el balance entre la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local puede mejorar preferiblemente. Específicamente, cuando un valor en el que la desviación típica de la dureza de la ferrita está dividida por el promedio de la dureza de la ferrita, es de 0,2 o menor, los efectos pueden obtenerse preferiblemente. Además, cuando un valor, en el que la desviación típica de la dureza de la bainita está dividida por el promedio de la dureza de la bainita, es de 0,2 o menor, los efectos pueden obtenerse preferiblemente. La homogeneidad puede obtenerse midiendo la dureza de la ferrita o la vainita, que es la fase principal, en 100 puntos o más bajo una carga de 1 mN en el equipo para la creación de nano-muescas y usando el promedio obtenido y la desviación típica obtenida. Específicamente, la homogeneidad aumenta con una disminución en el valor de la desviación típica de la dureza / promedio de la dureza y los efectos pueden obtenerse cuando el valor es 0,2 o menor. En el equipo para la creación de nano-muescas (por ejemplo, UMIS-2000 fabricado por CSIRO Corporation), usando un equipo para la creación de muescas más pequeñas que el tamaño de grano, puede medirse la dureza de un único grano que no incluye el límite de grano.

A continuación, se describirá una composición química de la chapa de acero laminada en caliente según la realización.

En lo sucesivo en la presente memoria, se dará una descripción de los elementos básicos de la chapa de acero laminada en caliente según la realización y el intervalo de limitación y las razones para la limitación. Además, el % en la descripción representa % en masa.

C: de 0,1% a 0,4%

El C (carbono) es un elemento que aumenta la resistencia de la chapa de acero y es un elemento esencial para obtener la fracción de área de la martensita. Un límite inferior del contenido de C debe ser de 0,01% para obtener la martensita de 1% o mayor, en % de área. Por otro lado, cuando el contenido de C es mayor que 0,40%, la deformabilidad de la chapa de acero disminuye y la soldabilidad de la chapa de acero también se deteriora. Preferiblemente, el contenido de C puede ser de 0,30% o menor.

Si: de 0,001% a 2,5%

El Si (silicio) es un elemento desoxidante del acero y es un elemento que es eficaz para aumentar la resistencia mecánica de la chapa de acero. Además, el Si es un elemento que estabiliza la ferrita durante el control de temperatura después del laminado en caliente y suprime la precipitación de cementita durante la transformación bainítica. Sin embargo, cuando el contenido de Si es mayor que 2,5%, la deformabilidad de la chapa de acero disminuye y tienden a formarse muescas sobre la superficie sobre la chapa de acero. Por otro lado, cuando el contenido de Si es menor que 0,001%, es difícil obtener los efectos.

Mn: de 0,001% a 4,0%

El Mn (manganeso) es un elemento que es eficaz para aumentar la resistencia mecánica de la chapa de acero. Sin embargo, cuando el contenido de Mn es mayor que 4,0%, disminuye la deformabilidad de la chapa de acero. Preferiblemente, el contenido de Mn puede ser de 3,5% o menor. Más preferiblemente, el contenido de Mn puede ser de 3,0% o menor. Por otro lado, cuando el contenido de Mn es menor que 0,001%, es difícil obtener los efectos. Además, el Mn también es un elemento que suprime las grietas durante el laminado en caliente, fijando el S (azufre) en el acero. Cuando no se añaden suficientemente elementos tales como Ti que suprimen la aparición de grietas debido al S durante el laminado en caliente, excepto para Mn, es preferible que el contenido de Mn y el contenido S satisfagan Mn / S > 20% en masa.

Al: de 0,001% a 2,0%

El Al (aluminio) es un elemento desoxidante del acero. Además, el Al es un elemento que estabiliza la ferrita durante el control de temperatura después del laminado en caliente y suprime la precipitación de cementita durante la transformación bainítica. Para obtener los efectos, el contenido de Al debe ser de 0,001% o mayor. Sin embargo, cuando el contenido de Al es mayor que 2,0%, se deteriora la soldabilidad. Además, aunque es difícil mostrar cuantitativamente los efectos, el Al es un elemento que aumenta significativamente una temperatura Ar3 a la cual se inicia la transformación de y (austenita) a a (ferrita) durante el enfriamiento del acero. Por consiguiente, puede controlarse la Ar3 del acero mediante el contenido de Al.

La chapa de acero laminada en caliente según la realización incluye impurezas inevitables además de los elementos básicos descritos anteriormente. En este caso, las impurezas inevitables indican elementos tales como P, S, N, O, Cd, Zn o Sb que se mezclan inevitablemente a partir de materias primas auxiliares tales como chatarra o a partir de procesos de producción. En los elementos, P, S, N y O están limitados a lo siguiente para obtener preferiblemente los efectos. Es preferible que las impurezas inevitables distintas de P, S, N y O estén limitadas individualmente a 0,02% o menor. Además, incluso cuando están incluidas impurezas de 0,02% o menor, los efectos no se ven afectados. El intervalo de limitación de las impurezas incluye 0%, sin embargo, es industrialmente difícil mantener un 0% de forma estable. En este caso, el % descrito es % en masa.

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P: 0,15% o menor

El P (fósforo) es una impureza, y un elemento que contribuye al agrietamiento durante el laminado en caliente o el laminado en frío cuando el contenido en el acero es excesivo. Además, el P es un elemento que deteriora la ductilidad o la soldabilidad de la chapa de acero. Por consiguiente, el contenido de P está limitado a 0,15% o menor. Preferiblemente, el contenido de P puede estar limitado a 0,05% o menor. Además, puesto que el P actúa como un elemento de refuerzo en solución sólida y está incluido inevitablemente en el acero, no es particularmente necesario prescribir un límite inferior del contenido de P. El límite inferior del contenido de P puede ser 0%. Además, considerando el refinado general actual (incluyendo el refinado secundario), el límite inferior del contenido de P puede ser de 0,0005%.

S: 0,03% o menor

El S (azufre) es una impureza, y un elemento que deteriora la deformabilidad de la chapa de acero formando MnS estirado por el laminado en caliente cuando el contenido en el acero es excesivo. Por consiguiente, el contenido de S está limitado a 0,03% o menor. Además, puesto que el S se incluye inevitablemente en el acero, no es particularmente necesario prescribir un límite inferior del contenido de S. El límite inferior del contenido de S puede ser 0%. Además, considerando el refinado general actual (incluyendo el refinado secundario), el límite inferior del contenido de S puede ser de 0,0005%.

N: 0,01% o menor

El N (nitrógeno) es una impureza, y un elemento que deteriora la deformabilidad de la chapa de acero. Por consiguiente, el contenido de N está limitado a 0,01% o menor. Además, puesto que el N está incluido inevitablemente en el acero, no es particularmente necesario prescribir un límite inferior del contenido de N. El límite inferior del contenido de N puede ser 0%. Además, considerando el refinado general actual (incluyendo el refinado secundario), el límite inferior del contenido de N puede ser de 0,0005%.

O: 0,01% o menor

El O (oxígeno) es una impureza, y un elemento que deteriora la deformabilidad de la chapa de acero. Por consiguiente, el contenido de O está limitado a 0,01% o menor. Además, puesto que el O está incluido de forma inevitable en el acero, no es particularmente necesario prescribir un límite inferior del contenido de O. El límite inferior del contenido de O puede ser 0%. Además, considerando el refinado general actual (incluyendo el refinado secundario), el límite inferior del contenido de O puede ser de 0,0005%.

Los elementos químicos anteriores son componentes básicos (elementos básicos) del acero en la realización, y la composición química, en la que los elementos básicos están controlados (incluidos o limitados) y el resto consiste en Fe e impurezas inevitables, es una composición básica de la realización. Sin embargo, además de los elementos básicos (en lugar de una parte de Fe que es el resto), en la realización, pueden incluirse adicionalmente en el acero los siguientes elementos químicos (elementos opcionales) según sea necesario. Además, incluso cuando los elementos opcionales se incluyen inevitablemente en el acero (por ejemplo, una cantidad menor que un límite inferior de cada elemento opcional), los efectos en la realización no disminuyen.

Específicamente, la chapa de acero laminada en caliente según la realización puede incluir además, como un elemento opcional, al menos uno seleccionado del grupo que consiste en Mo, Cr, Ni, Cu, B, Nb, Ti, V, W, Ca, Mg, Zr, REM, As, Co, Sn, Pb, Y y Hf además de los elementos básicos y los elementos considerados como impurezas. En lo sucesivo en la presente memoria, se describirán los intervalos de limitación numéricos y las razones de limitación de los elementos opcionales. En este caso, el % descrito es % en masa.

Ti: de 0,001% a 0,2%

Nb: de 0,001% a 0,2%

B: de 0,001% a 0,005%

El Ti (titanio), Nb (niobio) y el B (boro) son los elementos opcionales que forman nitruros de carbono finos fijando el carbono y el nitrógeno en el acero, y que tienen efectos tales como reforzar la precipitación, controlar la microestructura o reforzar el refinamiento de grano para el acero. Por consiguiente, según sea necesario, al menos uno de Ti, Nb y B puede añadirse al acero. Para obtener los efectos, preferiblemente, el contenido de Ti puede ser de 0,001% o mayor, el contenido de Nb puede ser de 0,001% o mayor y el contenido de B puede ser de 0,0001% o mayor. Sin embargo, cuando los elementos opcionales se añaden excesivamente al acero, los efectos pueden saturarse, el control de la orientación del cristal puede ser difícil debido a la supresión de la recristalización después del laminado en caliente y la trabajabilidad (deformabilidad) de la chapa de acero puede deteriorarse. Por consiguiente, preferiblemente, el contenido de Ti puede ser de 0,2% o menor, el contenido de Nb puede ser de 0,2% o menor y el contenido de B puede ser de 0,005% o menor.

Además, incluso cuando están incluidos en el acero los elementos opcionales en una cantidad menor que el límite

inferior, los efectos en la realización no disminuyen. Además, puesto que no es necesario añadir los elementos opcionales al acero intencionadamente para reducir los costes de aleación, los límites inferiores de las cantidades de los elementos opcionales pueden ser de 0%.

Mg: de 0,0001% a 0,01%

5 REM: de 0,0001% a 0,1%

Ca: de 0,0001% a 0,01%

El Ma (magnesio), el REM (Metal de Tierras Raras) y el Ca (calcio) son los elementos opcionales que son importantes para controlar las que inclusiones sean formas inofensivas y mejorar la deformabilidad local de la chapa de acero. Por consiguiente, según sea necesario, puede añadirse al acero al menos uno de Mg, REM y Ca. Para 10 obtener los efectos, preferiblemente, el contenido de Mg puede ser de 0,0001% o mayor, el contenido de REM puede ser de 0,0001% o mayor y el contenido de Ca puede ser de 0,0001% o mayor. Por otro lado, cuando los elementos opcionales se añaden excesivamente al acero, pueden formarse inclusiones que tienen formas estiradas, y puede disminuir la deformabilidad de la chapa de acero. Por consiguiente, preferiblemente, el contenido de Mg puede ser de 0,01% o menor, el contenido de REM puede ser de 0,1% o menor y el contenido de Ca puede ser de 15 0,01% o menor. Además, incluso cuando están incluidos en el acero los elementos opcionales en una cantidad

menor que el límite inferior, los efectos en la realización no disminuyen. Además, puesto que no es necesario añadir los elementos opcionales al acero intencionadamente para reducir los costes de aleación, los límites inferiores de las cantidades de los elementos opcionales pueden ser de 0%.

Además, en este caso, el REM representa colectivamente un total de 16 elementos que son 15 elementos de 20 lantano con número atómico de 57 a rutenio con número atómico de 71, además de escandio con número atómico de 21. En general, el REM se suministra en el estado de metal mixto, que es una mezcla de elementos, y se añade al acero.

Mo: de 0,001% a 1,0%

Cr: de 0,001% a 2,0%

25 Ni: de 0,001% a 2,0%

W: de 0,001% a 1,0%

Zr: de 0,0001% a 0,2%

As: de 0,0001% a 0,5%

El Mo (molibdeno), el Cr (cromo), el Ni (níquel), el W (volframio), el Zr (zirconio) y el As (arsénico) son los elementos 30 opcionales que aumentan la resistencia mecánica de la chapa de acero. Por consiguiente, según sea necesario, puede añadirse al acero al menos uno de Mo, Cr, Ni, W, Zr y As. Para obtener los efectos, preferiblemente, el contenido de Mo puede ser de 0,001% o mayor, el contenido de Cr puede ser de 0,001% o mayor, el contenido de Ni puede ser de 0,001% o mayor, el contenido de W puede ser de 0,001% o mayor, el contenido de Zr puede ser de 0,0001% o mayor y el contenido de As puede ser de 0,0001% o mayor. Sin embargo, cuando los elementos 35 opcionales se añaden excesivamente al acero, puede disminuir la deformabilidad de la chapa de acero. Por consiguiente, preferiblemente, el contenido de Mo puede ser de 1,0% o menor, el contenido de Cr puede ser de 2,0% o menor, el contenido de Ni puede ser de 2,0% o menor, el contenido de W puede ser de 1,0% o menor, el contenido de Zr puede ser de 0,2% o menor y el contenido de As puede ser de 0,5% o menor. Además, incluso cuando están incluidos en el acero los elementos opcionales en una cantidad menor que el límite inferior, los efectos 40 en la realización no disminuyen. Además, puesto que no es necesario añadir los elementos opcionales al acero intencionadamente para reducir los costes de aleación, los límites inferiores de las cantidades de los elementos opcionales pueden ser de 0%.

V: de 0,001% a 1%

Cu: de 0,001% a 2,0%

45 El V (vanadio) y el Cu (cobre) son los elementos opcionales que son similares a Nb, Ti o similares y que tienen el efecto de reforzar la precipitación. Además, una disminución en la deformabilidad local debido a la adición de V y Cu es pequeña en comparación con la de la adición de Nb, Ti o similares. Por consiguiente, para obtener una alta resistencia y aumentar adicionalmente la deformabilidad local, tal como la expansibilidad de agujeros o la flexibilidad, V y Cu son elementos opcionales más eficaces que Nb, Ti o similares. Por lo tanto, según sea necesario, puede 50 añadirse al acero al menos uno de V y Cu. Para obtener los efectos, preferiblemente, el contenido de V puede ser de 0,001% o mayor y el contenido Cu puede ser de 0,001% o mayor. Sin embargo, incluso cuando los elementos opcionales se añaden excesivamente al acero, la deformabilidad de la chapa de acero puede disminuir. Por consiguiente, preferiblemente, el contenido de V puede ser de 1,0% o menor y el contenido de Cu puede ser de 0,2% o menor. Además, incluso cuando están incluidos en el acero los elementos opcionales en una cantidad menor

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que el límite inferior, los efectos en la realización no disminuyen. Además, puesto que no es necesario añadir los elementos opcionales al acero intencionadamente para reducir los costes de aleación, los límites inferiores de las cantidades de los elementos opcionales pueden ser de 0%.

Co: de 0,0001% a 1,0%

Aunque es difícil mostrar cuantitativamente los efectos, el Co (cobalto) es el elemento opcional que aumenta significativamente la temperatura Ar3 a la cual se inicia la transformación de y (austenita) a a (ferrita) durante el enfriamiento del acero. Por consiguiente, la Ar3 del acero puede controlarse mediante el contenido de Co. Además, el Co es el elemento opcional que mejora la resistencia de la chapa de acero. Para obtener el efecto, preferiblemente, el contenido de Co puede ser de 0,0001% o mayor. Sin embargo, cuando el Co se añade excesivamente al acero, la soldabilidad de la chapa de acero puede deteriorarse y la deformabilidad de la chapa de acero puede disminuir. Por consiguiente, preferiblemente, el contenido de Co puede ser de 1,0% o menor. Además, incluso cuando está incluido en el acero el elemento opcional en una cantidad menor que el límite inferior, los efectos en la realización no disminuyen. Además, aunque no es necesario añadir el elemento opcional al acero intencionadamente para reducir los costes de aleación, un límite inferior de una cantidad del elemento opcional puede ser de 0%.

Sn: de 0,0001% a 0,2%

Pb: de 0,0001% a 0,2%

El Sn (estaño) y el Pb (plomo) son los elementos opcionales que son eficaces en una mejora de la humectabilidad del revestimiento y la adhesión del revestimiento. Por consiguiente, según sea necesario, puede añadirse al acero al menos uno de Sn y Pb. Para obtener los efectos, preferiblemente, el contenido de Sn puede ser de 0,0001% o mayor y el contenido de Pb puede ser de 0,0001% o mayor. Sin embargo, cuando los elementos opcionales se añaden excesivamente al acero, pueden aparecer grietas durante el trabajado en caliente debido a la fragilidad a alta temperatura y tienden a formarse muescas superficiales en la chapa de acero. Por consiguiente, preferiblemente, el contenido de Sn puede ser de 0,2% o menor y el contenido de Pb puede ser de 0,2% o menor. Además, incluso cuando están incluidos en el acero los elementos opcionales en una cantidad menor que el límite inferior, los efectos en la realización no disminuyen. Además, aunque no es necesario añadir los elementos opcionales al acero intencionadamente para reducir los costes de aleación, los límites inferiores de las cantidades de los elementos opcionales pueden ser de 0%.

Y: de 0,0001% a 0,2%

Hf: de 0,0001% a 0,2%

El Y (itrio) y Hf (hafnio) son los elementos opcionales que son eficaces en una mejora de la resistencia a la corrosión de la chapa de acero. Por consiguiente, según sea necesario, puede añadirse al acero al menos de uno de Y y Hf. Para obtener el efecto, preferiblemente, el contenido de Y puede ser de 0,0001% o mayor y el contenido de Hf puede ser de 0,0001% o mayor. Sin embargo, cuando los elementos opcionales se añaden excesivamente al acero, puede disminuir la deformabilidad local, tal como la expansibilidad de agujeros. Por consiguiente, preferiblemente, el contenido de Y puede ser de 0,20% o menor y el contenido de Hf puede ser de 0,20% o menor. Además, el Y tiene el efecto de formar óxidos en el acero y de adsorber hidrógeno en el acero. Por consiguiente, el hidrógeno difusible en el acero disminuye, y es de esperar una mejora en las propiedades de resistencia a la fragilización por hidrógeno en la chapa de acero. El efecto puede obtenerse también dentro del intervalo descrito anteriormente del contenido de Y. Además, incluso cuando están incluidos en el acero los elementos opcionales en una cantidad menor que el límite inferior, los efectos en la realización no disminuyen. Además, puesto que no es necesario añadir los elementos opcionales al acero intencionadamente para reducir los costes de aleación, los límites inferiores de las cantidades de los elementos opcionales pueden ser de 0%.

Como se ha descrito anteriormente, la chapa de acero laminada en caliente según la realización tiene la composición química que incluye los elementos básicos descritos anteriormente y consistiendo el resto en Fe e impurezas inevitables, o tiene la composición química que incluye los elementos básicos descritos anteriormente, al menos uno seleccionado del grupo que consiste en los elementos opcionales descritos anteriormente, y consistiendo el resto en Fe e impurezas inevitables.

Además, puede realizarse el tratamiento de la superficie sobre la chapa de acero laminada en caliente según la realización. Por ejemplo, pueden aplicarse un tratamiento de la superficie tal como electro-revestimiento, revestimiento por inmersión en caliente, revestimiento por evaporación, tratamiento de aleado después del revestimiento, formación de película orgánica, laminado con película, tratamiento con sal orgánica y sal inorgánica o tratamiento sin cromo (tratamiento sin cromato) y, por tanto, la chapa de acero laminada en caliente puede incluir diversas clases de película (película o revestimiento). Por ejemplo, puede disponerse una capa galvanizada o una capa galvano-recocida sobre la superficie de la chapa de acero laminada en caliente. Incluso si la chapa de acero laminada en caliente incluye el revestimiento descrito anteriormente, la chapa de acero puede obtener la alta resistencia y puede asegurar suficientemente la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local.

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Además, en la realización, un espesor de la chapa de acero laminada en caliente no está particularmente limitado. Sin embargo, por ejemplo, el espesor puede ser de 1,5 mm a 10 mm, y puede ser de 2,0 mm a 10 mm. Además, la resistencia de la chapa de acero laminada en caliente no está particularmente limitada, por ejemplo, la resistencia a la tracción puede ser de 440 MPa a 1500 MPa.

La chapa de acero laminada en caliente según la realización puede aplicarse a una chapa de acero de alta resistencia de uso general, y tiene una excelente deformabilidad uniforme y una deformabilidad local notablemente mejorada, tal como la trabajabilidad de flexión o la expansibilidad de agujeros de la chapa de acero de alta resistencia.

Además, puesto que las direcciones en las que se realiza la flexión para la chapa de acero laminada en caliente difieren en las partes que están flexionadas, la dirección no está particularmente limitada. En la chapa de acero laminada en caliente según la realización, pueden obtenerse propiedades similares en cualquier dirección de flexión y la chapa de acero laminada en caliente puede someterse a la formación de material compuesto incluyendo modos de trabajado tales como flexión, estirado o trefilado.

A continuación, se describirá un método para producir la chapa de acero laminada en caliente según una realización de la presente invención. Para producir la chapa de acero laminada en caliente que tiene alta resistencia, excelente deformabilidad uniforme y excelente deformabilidad local, es importante controlar la composición química del acero, la estructura metalográfica y la textura que está representada por las densidades de polo de cada orientación de un grupo de orientación cristalino específico. Los detalles se describirán a continuación.

El proceso de producción antes del laminado en caliente no está particularmente limitado. Por ejemplo, el acero (acero fundido) puede obtenerse realizando una fundición y un refinado usando un alto horno, un horno eléctrico, un convertidor o similares y, posteriormente, realizando diversas clases de refinado secundario para fundir el acero que satisface la composición química. Posteriormente, para obtener una pieza de acero o una losa de acero, por ejemplo, el acero puedes colarse mediante un proceso de colada tal como un proceso de colada continua, un proceso de fabricación de lingotes o un proceso de colada de losas finas en general. En el caso de la colada continua, el acero puede someterse a laminado en caliente después de que el acero se enfríe una vez a una temperatura inferior (por ejemplo, temperatura ambiente) y se recaliente, o el acero (losa colada) puede someterse continuamente a laminado en caliente justo después de colar el acero. Además, puede usarse chatarra como materia prima del acero (acero fundido).

Para obtener la chapa de acero de alta resistencia que tiene alta resistencia, excelente deformabilidad uniforme y excelente deformabilidad local, pueden satisfacerse las siguientes condiciones. Además, en lo sucesivo en la presente memoria, "acero" y "chapa de acero" se consideran sinónimos.

Primer proceso de laminado en caliente

En el primer proceso de laminado en caliente, usando la pieza de acero fundida y colada, se realiza una pasada de laminado cuya reducción es de 40% o mayor al menos una vez en un intervalo de temperatura de 1000°C a 1200°C (preferiblemente, 1150°C o menor). Realizando el primer laminado en caliente en esas condiciones, el tamaño de grano promedio de la austenita de la chapa de acero después del primer proceso de laminado en caliente se controla a 200 |jm o menor, que contribuye a la mejora en la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local de la chapa de acero laminada en caliente finalmente obtenida.

Los granos de austenita se refinan con un aumento en la reducción y un aumento en la frecuencia del laminado. Por ejemplo, en el primer proceso de laminado en caliente, realizando al menos dos veces (dos pasadas) el laminado cuya reducción es 40% o mayor por pasada, el tamaño de grano promedio de la austenita puede controlarse preferiblemente a 100 jm o menor. Además, en el primer laminado en caliente, limitando la reducción a 70% o menor por pasada, o limitando la frecuencia del laminado (el número de pasadas) a 10 veces o menor, puede disminuir una caída de la temperatura de la chapa de acero o una formación excesiva de incrustaciones. Por consiguiente, en el laminado en bruto, la reducción por pasada puede ser de 70% o menor, y la frecuencia de laminado (el número de pasadas) puede ser 10 veces o menor.

Como se ha descrito anteriormente, refinando los granos de austenita después del primer proceso de laminado en caliente, es preferible que los granos de austenita puedan refinarse adicionalmente mediante los procesos posteriores, y la ferrita, la bainita y la martensita transformadas desde austenita en los procesos posteriores pueden dispersarse fina y uniformemente. Como resultado, la anisotropía y la deformabilidad local de la chapa de acero mejoran debido al hecho de que la textura está controlada y la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local (particularmente, la deformabilidad uniforme) de la chapa de acero mejoran debido al hecho de que la estructura metalográfica está refinada. Además, parece que el límite de grano de la austenita refinada por el primer proceso de laminado en caliente actúa como un núcleo de recristalización durante un segundo proceso de laminado en caliente que es el proceso posterior.

Para inspeccionar el tamaño de grano promedio de la austenita después del primer proceso de laminado en caliente, es preferible que la chapa de acero después del primer proceso de laminado en caliente se enfríe rápidamente a una velocidad de enfriamiento tan rápida como sea posible. Por ejemplo, la chapa de acero se enfría a una velocidad de

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enfriamiento promedio de 10°C/segundo o más rápida. Posteriormente, la sección transversal de la pieza de chapa que se toma de la chapa de acero obtenida por el enfriamiento se ataca químicamente para hacer visible el límite de grano de austenita, y el límite de grano de austenita en la microestructura se observa al microscopio óptico. En ese momento, se observan campos visuales de 20 o mayor a un aumento de 50 veces o mayor, el tamaño de grano de la austenita se mide por análisis de imagen o el método de intercepción y el tamaño de grano promedio de la austenita se obtiene promediando los tamaños de grano de austenita medidos en cada uno de los campos visuales.

Después del primer proceso de laminado en caliente, pueden unirse barras de chapa, y el segundo proceso de laminado en caliente, que es el proceso posterior, puede realizarse continuamente. En ese momento, las barras de chapa pueden unirse después de que una barra en bruto se enrolle temporalmente en forma de bobina, se almacene en una cubierta que tiene un calentador según sea necesario y se vuelva a rebobinar de nuevo.

Segundo proceso de laminado en caliente

En el segundo proceso de laminado en caliente, cuando una temperatura calculada por la siguiente Expresión 4 se define como T1 en unidades de °C, la chapa de acero después del primer proceso de laminado en caliente se somete a un laminado en condiciones tales que está incluida una pasada de gran reducción, cuya reducción es de 30% o mayor, en un intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, una reducción acumulada en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C es de 50% o mayor, una reducción acumulada en un intervalo de temperaturas de Ar3°C a menor que T1 + 30°C está limitada a 30% o menor, y la temperatura de acabado del laminado es Ar3°C o mayor.

Como una de las condiciones para controlar la densidad de polo D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> y la densidad de polo D2 de la orientación cristalina {332}<113> en la porción central de espesor, que es el intervalo de espesor de 5/8 a 3/8 para los intervalos descritos anteriormente, en el segundo proceso de laminado en caliente, el laminado se controla basándose en la temperatura T1 (unidad: °C) que se determina mediante la siguiente Expresión 4 usando la composición química (unidad: % en masa) del acero.

T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn] + 350 x [Nb] + 250 x [Ti] + 40 x [B] + 10 x [Cr] + 100 x [Mo] + 100 x [V]... (Expresión 4)

En la Expresión 4, [C], [N], [Mn], [Nb], [Ti], [B], [Cr], [Mo] y [V] representan los porcentajes en masa de C, N, Mn, Nb, Ti, B, Cr, Mo y V, respectivamente.

La cantidad de elemento químico, que está incluido en la Expresión 4 pero que no está incluido en el acero, se considera como 0% para el cálculo. Por consiguiente, en el caso de una composición química en la que el acero incluye únicamente los elementos básicos, puede usarse la siguiente Expresión 5 en lugar de la Expresión 4.

T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn]... (Expresión 5)

Además, en la composición química en la que el acero incluye los elementos opcionales, la temperatura calculada por la Expresión 4 puede usarse para T1 (unidad: °C), en lugar de la temperatura calculada mediante la Expresión 5.

En el segundo proceso de laminado en caliente, en base a la temperatura T1 (unidad: °C) obtenida por la Expresión 4 o 5, la gran reducción está incluida en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C (preferiblemente, en un intervalo de temperatura de T1 + 50°C a T1 +100°C), y la reducción está limitada a un pequeño intervalo (incluye 0%) en el intervalo de temperatura de Ar3°C a menor que T1 + 30°C. Realizando el segundo proceso de laminado en caliente además del primer proceso de laminado en caliente, la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local de la chapa de acero mejoran preferiblemente. Particularmente, incluyendo la gran reducción en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C y limitando la reducción en el intervalo de temperatura Ar3°C a menor que T1 + 30°C, la densidad de polo promedio D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> y la densidad de polo D2 de la orientación cristalina {332}<113> en la porción central del espesor, que es el intervalo de espesor de 5/8 a 3/8, se controlan suficientemente, y como resultado, la anisotropía y la deformabilidad local de la chapas de acero mejoran notablemente.

La propia temperatura T1 se obtiene empíricamente. Los inventores han encontrado empíricamente, mediante experimentos, que el intervalo de temperatura en el cual se promueve la recristalización en el intervalo de austenita de cada acero puede determinarse basándose en la temperatura T1. Para obtener una excelente deformabilidad uniforme y una excelente deformabilidad local, es importante acumular una gran cantidad de tensión en el laminado y obtener granos recristalizados finos. Por consiguiente, el laminado que tiene múltiples pasadas se realiza en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, y la reducción acumulada debe ser de 50% o mayor. Además, para promover adicionalmente la recristalización por acumulación de tensión, es preferible que la reducción acumulada sea de 70% o mayor. Además, limitando un límite superior de la reducción acumulada, puede mantenerse suficientemente una temperatura de laminado, y una carga de laminado puede suprimirse adicionalmente. Por consiguiente, la reducción acumulada puede ser de 90% o menor.

Cuando el laminado que ha experimentado las múltiples pasadas se realiza en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, la tensión se acumula por el laminado, y la recristalización de la austenita ocurre a un intervalo

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entre las pasadas de laminado por una fuerza impulsora derivada de la tensión acumulada. Específicamente, realizando el laminado que ha experimentado las múltiples pasadas en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, la recristalización ocurre repetidamente en cada pasada. Por consiguiente, es posible obtener una estructura de austenita recristalizada que es uniforme, fina y equiaxial. En ese intervalo de temperatura, la recristalización dinámica no ocurre durante el laminado, la tensión se acumula en el cristal y la recristalización estática ocurre en el intervalo entre las pasadas de laminado por la fuerza impulsora derivada de la tensión acumulada. En general, en la estructura recristalizada dinámica, la tensión que se introduce durante el trabajado se acumula en el cristal de la misma, y un área recristalizada y un área no cristalizada se mezclan localmente. Por consiguiente, la textura se desarrolla comparativamente y, por lo tanto, aparece anisotropía. Además, las estructuras metalográficas pueden ser una estructura de grano doble. En el método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la realización, la austenita se recristalizada por recristalización estática. Por consiguiente, es posible obtener una estructura de austenita recristalizada que es uniforme, fina y equiaxial, y en cuyo desarrollo se suprime la textura.

Para aumentar la homogeneidad y aumentar preferiblemente la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local de la chapa de acero, el segundo laminado en caliente se controla de modo que incluya, al menos, una pasada de gran reducción cuya reducción por pasada sea de 30% o mayor en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C. En el segundo laminado en caliente, en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, el laminado cuya reducción por pasada es de 30% o mayor se realiza al menos una vez. Particularmente, considerando un proceso de enfriamiento como el descrito más adelante, la reducción de una pasada final en el intervalo de temperatura puede ser preferiblemente de 25% o mayor, y puede ser más preferiblemente de 30% o mayor. Específicamente, es preferible que la pasada final en el intervalo de temperatura sea la pasada de gran reducción (la pasada de laminado con la reducción de 30% o mayor). En un caso en el que se requiera deformabilidad excelente adicional en la chapa de acero, es adicionalmente preferible que toda la reducción de la primera mitad de las pasadas sea menor que 30% y las reducciones de las dos pasadas finales sean individualmente de 30% o mayor. Para aumentar más preferiblemente la homogeneidad de la chapa de acero, puede realizarse una pasada de gran reducción, cuya reducción por pasada es de 40% o mayor. Además, para obtener una forma más excelente de la chapa de acero, puede realizarse una pasada de gran reducción cuya reducción por pasada es de 70% o menor.

Además, en el laminado en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, reduciendo la subida de temperatura de la chapa de acero entre pasadas del rodillo a 18°C o menor, es posible obtener preferiblemente la austenita recristalizada que es más uniforme.

Para suprimir el desarrollo de la textura y mantener la estructura recristalizada equiaxial, después del laminado en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, una cantidad de trabajado en el intervalo de temperatura de Ar3°C a menor que T1 + 30°C (preferiblemente, T1 a menor que T1 + 30°C) se reduce para que sea tan pequeña como sea posible.

Por consiguiente, la reducción acumulada en el intervalo de temperaturas de Ar3°C a menor que T1 + 30°C está limitada a 30% o menor. En ese intervalo de temperatura, es preferible que la reducción acumulada sea de 10% o mayor para obtener una forma excelente de la chapa de acero y es preferible que la reducción acumulada sea de 10% o menor para mejorar adicionalmente la anisotropía y la deformabilidad local. En ese caso, la reducción acumulada puede ser mayor que preferiblemente 0%. Específicamente, en el intervalo de temperatura de Ar3°C a menor que T1 + 30°C, el laminado puede no realizarse, y la reducción acumulada es de 30% o menor, incluso cuando se realiza el laminado.

Cuando la reducción acumulada en el intervalo de temperatura de Ar3°C a menor que T1 + 30°C es grande, la forma del grano de austenita recristalizado en el intervalo de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C no es equiaxial debido al hecho de que el grano se estira por el laminado y la textura se desarrolla de nuevo debido al hecho de que la tensión se acumula por el laminado. Específicamente, como las condiciones de producción según la realización, el laminado se controla a ambos intervalos de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C y el intervalo de temperatura de Ar3°C a menor que T1 + 30°C en el segundo proceso de laminado en caliente. Como resultado, la austenita se recristalizada para que sea uniforme, fina y equiaxial, y la textura, la estructura metalográfica y la anisotropía de la chapa de acero están controladas, y por lo tanto, la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local pueden mejorarse. Además, la austenita se recristaliza para que sea uniforme, fina y equiaxial, y por lo tanto, pueden controlarse la relación del eje principal al eje menor de la martensita, el tamaño promedio de la martensita, la distancia promedio entre la martensita y similares de la chapa de acero finalmente obtenida.

En el segundo proceso de laminado en caliente, cuando el laminado se realiza en el intervalo de temperatura menor que Ar3°C o la reducción acumulada en el intervalo de temperatura de Ar3°C a menor que T1 + 30°C es excesivamente grande, se desarrolla la textura de la austenita. Como resultado, la chapa de acero laminada en caliente finalmente obtenida no satisface ni siquiera una de las condiciones de que la densidad de polo promedio D1 del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> sea de 1,0 a 5,0 y la condición en la cual la densidad de polo D2 de la orientación cristalina {332}<113> es de 1,0 a 4,0 en la porción central del espesor. Por otro lado, en el segundo proceso de laminado en caliente, cuando el laminado se realiza en el intervalo de temperatura mayor que T1 + 200°C o la reducción acumulada en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C es excesivamente pequeña, la recristalización no ocurre de forma uniforme y fina, pueden incluirse granos gruesos o granos mixtos en

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la estructura metalográfica, y la estructura metalográfica puede ser una estructura de doble grano. Por consiguiente, aumenta la fracción de área o el diámetro promedio en volumen de los granos que es mayor que 35 |jm.

Además, cuando el segundo laminado en caliente se acaba a una temperatura menor que Ar3 (unidad: °C), el acero se lamina en un intervalo de temperatura de la temperatura de acabado del laminado a menor que Ar3 (unidad: °C) que es un intervalo donde existen dos fases, la austenita y la ferrita (intervalo de temperatura bifásico). Por consiguiente, se desarrolla la textura de la chapa de acero, y la anisotropía y la deformabilidad local de la chapa de acero se deterioran significativamente. En este caso, cuando la temperatura de acabado del laminado del segundo laminado en caliente es T1 o mayor, la anisotropía puede disminuir adicionalmente disminuyendo una cantidad de la tensión en el intervalo de temperatura menor que T1 y, como resultado, la deformabilidad local puede aumentar adicionalmente. Por lo tanto, la temperatura de acabado del laminado del segundo laminado en caliente puede ser T1 o mayor.

En este caso, la reducción puede obtenerse por mediciones o cálculos a partir de una fuerza de laminado, un espesor o similares. Además, la temperatura de laminado (por ejemplo, cada intervalo de temperatura anterior) puede obtenerse por mediciones usando un termómetro entre los soportes, mediante cálculos usando una simulación en consideración del calentamiento de deformación, velocidad lineal, la reducción o similares o mediante ambos (mediciones y cálculos). Además, la anterior reducción por pasada es un porcentaje de un espesor reducido por pasada (una diferencia entre un espesor de entrada antes de pasar por un soporte de laminado y un espesor de salida después de pasar el soporte de laminado) al espesor de entrada antes de pasar por el soporte de laminado. La reducción acumulada es un porcentaje de un espesor reducido de forma acumulada (una diferencia entre un espesor de entrada antes de una primera pasada en el laminado en cada intervalo de temperatura y un espesor de salida después de una pasada final en el laminado en cada intervalo de temperatura) con respecto a la referencia, que es el espesor de entrada antes de la primera pasada en el laminado en cada intervalo de temperatura. Ar3, que es una temperatura de transformación ferrítica desde la austenita durante el enfriamiento, se obtiene mediante la siguiente Expresión 6 en unidades de °C. Además, aunque es difícil mostrar cuantitativamente los efectos que se han descrito anteriormente, Al y Co pueden influir también sobre Ar3.

Ar3 = 879,4 - 516,1 * [C] - 65,7 * [Mn] + 38,0 * [Si] + 274,7 x [P]... (Expresión 6)

En la Expresión 6, [C], [Mn], [Si] y [P] representan los porcentajes en masa de C, Mn, Si y P, respectivamente.

Primer proceso de enfriamiento

En el primer proceso de enfriamiento, después de que termine una pasada final entre las pasadas de gran reducción, cuya reducción por pasada es de 30% o mayor en el intervalo de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C, cuando el tiempo de espera desde que acaba la pasada final hasta un inicio del enfriamiento, se define como t en unidades de segundo, la chapa de acero se somete al enfriamiento de modo que el tiempo de espera t satisfaga la siguiente Expresión 7. En este caso, ti en la Expresión 7 puede obtenerse a partir de la siguiente Expresión 8. En la Expresión 8, Tf representa una temperatura (unidad: °C) de la chapa de acero al finalizar la pasada final entre las pasadas de gran reducción y P1 representa una reducción (unidad: %) en la pasada final entre las pasadas de gran reducción.

T < 2,5 * ti... (Expresión 7)

ti = 0,001 * ((Tf -Ti) * P1 / 100)2- 0,109 * ((Tf -Ti) * P1 / 100) + 3,1... (Expresión 8)

El primer enfriamiento después de la pasada de gran reducción final influye significativamente en el tamaño de grano de la chapa de acero laminada en caliente obtenida finalmente. Además, mediante el primer enfriamiento, la austenita puede controlarse a una estructura metalográfica en la cual los granos son equiaxiales y los granos gruesos raramente están incluidos (en concreto, tamaños uniformes).

Por consiguiente, la chapa de acero laminada en caliente finalmente obtenida tiene la estructura metalográfica en la cual los granos son equiaxiales y los granos gruesos raramente están incluidos (en concreto, tamaños uniformes), y pueden controlarse preferiblemente la razón del eje principal al eje menor de la martensita, el tamaño promedio de la martensita, la distancia promedio entre la martensita y similares.

El valor del lado derecho (2,5 * ti) de la Expresión 7 representa un tiempo en el cual la recristalización de la austenita finaliza sustancialmente. Cuando el tiempo de espera t es mayor que el valor del lado derecho (2,5 * ti) de la Expresión 7, los granos recristalizados crecen significativamente, y el tamaño de grano aumenta. Por consiguiente, la resistencia, la deformabilidad uniforme, la deformabilidad local, las propiedades de fatiga o similares de la chapa de acero disminuyen. Por lo tanto, el tiempo de espera debe ser de 2,5 * ti segundos o menor. En un caso donde se considera la ejecutabilidad (por ejemplo, el enderezamiento de la forma o la controlabilidad de un segundo enfriamiento), el primer enfriamiento puede realizarse entre los soportes de laminado. Además, un límite inferior del tiempo de espera t debe ser 0 segundos o mayor.

Además, cuando el tiempo de espera t está limitado a 0 segundos a menor que ti segundos, de modo que se satisface 0 < t < ti, puede ser posible suprimir significativamente el crecimiento del grano. En ese caso, el diámetro

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promedio en volumen de la chapa de acero laminada en caliente finalmente obtenida puede controlarse a 30 |jm o menor. Como resultado, incluso aunque la recristalización de la austenita no progrese suficientemente, las propiedades de la chapa de acero, en particular, la deformabilidad uniforme, las propiedades de fatiga o similares pueden mejorar preferiblemente.

Además, cuando el tiempo de espera t está limitado de ti segundos a 2,5 * ti segundos, de modo que se satisface ti < t < 2,5 * ti, puede ser posible suprimir el desarrollo de la textura. En este caso, aunque el diámetro promedio en volumen puede aumentar debido a que el tiempo de espera t es prolongado en comparación con el caso donde el tiempo de espera t es más corto que ti segundos, la orientación del cristal puede aleatorizarse porque la recristalización de la austenita progresa suficientemente. Como resultado, la anisotropía, la deformabilidad local y similares de la chapa de acero pueden mejorar significativamente.

Además, el primer enfriamiento descrito anteriormente puede realizarse en un intervalo entre los soportes de laminado en el intervalo de temperaturas de Ti + 30°C a Ti + 200°C, o puede realizarse después de un soporte de laminado final en el intervalo de temperatura. Específicamente, siempre y cuando el tiempo de espera t satisfaga la condición, puede realizarse adicionalmente un laminado cuya reducción por pasada sea del 30% o menor, en el intervalo de temperatura de Ti + 30°C a Ti + 200°C y entre el acabado de la pasada final entre las pasadas de gran reducción y el inicio del primer enfriamiento. Además, después de que se realiza el primer enfriamiento, siempre y cuando la reducción por pasada sea de 30% o menor, el laminado puede realizarse adicionalmente en el intervalo de temperatura de Ti + 30°C a Ti + 200°C. Análogamente, después de realizar el primer enfriamiento, siempre y cuando la reducción acumulada sea de 30% o menor, el laminado puede realizarse adicionalmente en el intervalo de temperatura de Ar3°C a Ti + 30°C (o Ar3°C a Tf°C). Como se ha descrito anteriormente, siempre y cuando el tiempo de espera t después de la pasada de gran reducción satisfaga la condición, para controlar la estructura metalográfica de la chapa de acero laminada en caliente finalmente obtenida, el primer laminado descrito anteriormente puede realizarse en cualquiera de los intervalos entre los soportes de laminado o después del soporte de laminado.

En el primer enfriamiento, es preferible que un cambio en la temperatura de enfriamiento, que es una diferencia entre una temperatura de la chapa de acero (temperatura del acero) al inicio del enfriamiento y una temperatura de la chapa de acero (temperatura del acero) al acabar el enfriamiento, sea de 40°C a i40°C. Cuando el cambio en la temperatura de enfriamiento es de 40°C o mayor, el crecimiento de los granos de austenita recristalizados puede suprimirse adicionalmente. Cuando el cambio en la temperatura de enfriamiento es i40°C o menor, la recristalización puede progresar más que suficientemente, y la densidad de polo puede mejorar preferiblemente. Además, limitando el cambio de temperatura de enfriamiento a i40°C o menor, además del control comparativamente fácil de la temperatura de la chapa de acero, puede controlarse más eficazmente una selección variante (limitación variante), y el desarrollo de la textura recristalizada puede controlarse preferiblemente. Por consiguiente, en este caso, la isotropía puede aumentar adicionalmente, y la dependencia de la orientación de la conformabilidad puede disminuir adicionalmente. Cuando el cambio en la temperatura de enfriamiento es mayor que i40°C, el progreso de la recristalización puede ser insuficiente, la textura pretendida puede no obtenerse, la ferrita puede no obtenerse fácilmente y aumenta la dureza de la ferrita obtenida. Por consiguiente, la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local de la chapa de acero pueden disminuir.

Además, es preferible que la temperatura de la chapa de acero T2 al acabar el primer enfriamiento sea Ti + i00°C o menor. Cuando la temperatura de la chapa de acero T2 al acabar el primer enfriamiento es Ti + i00°C o menor, se obtienen efectos de enfriamiento más que suficientes. Mediante los efectos de enfriamiento, puede suprimirse el crecimiento de grano, y puede suprimirse adicionalmente el crecimiento de los granos de austenita.

Además, es preferible que una velocidad de enfriamiento promedio en el primer enfriamiento sea 50°C/segundo o más rápida. Cuando la velocidad de enfriamiento promedio en el primer enfriamiento es de 50°C/segundo o más rápida, el crecimiento de los granos de austenita recristalizada puede suprimirse adicionalmente. Por otro lado, no es particularmente necesario prescribir un límite superior de la velocidad de enfriamiento promedio. Sin embargo, desde un punto de vista de la forma de la chapa, la velocidad de enfriamiento promedio puede ser de 200°C/segundo o menor.

Segundo proceso de enfriamiento

En el segundo proceso de enfriamiento, la chapa de acero después del segundo laminado en caliente y después del primer proceso de enfriamiento puede enfriarse preferiblemente en un intervalo de temperatura de 600°C a 800°C a una velocidad de enfriamiento promedio de i5°C/segundo a 300°C/segundo. Cuando una temperatura (unidad: °C) de la chapa de acero se hace Ar3 o menor por enfriamiento de la chapa de acero durante el segundo proceso de enfriamiento, la martensita empieza a transformarse en ferrita. Cuando la velocidad de enfriamiento promedio es de i5°C/segundo o más rápida, el engrosamiento de grano de la austenita puede suprimirse preferiblemente. No es particularmente necesario prescribir un límite superior de la velocidad de enfriamiento promedio. Sin embargo, desde un punto de vista de la forma de la chapa, la velocidad de enfriamiento promedio puede ser de 300°C/segundo o más lenta. Además, es preferible iniciar el segundo enfriamiento a los 3 segundos después de acabar el segundo laminado en caliente o después del primer proceso de enfriamiento. Cuando el inicio del segundo enfriamiento supera los 3 segundos, puede ocurrir el engrosamiento de la austenita.

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Proceso de mantenimiento

En el proceso de mantenimiento, la chapa de acero después del segundo proceso de enfriamiento se mantiene en intervalo de temperatura de 600°C a 800°C durante 1 segundo a 15 segundos. Manteniendo el intervalo de temperatura, la transformación de austenita a ferrita progresa, y por lo tanto, puede aumentar la fracción de área de la ferrita. Es preferible que el acero se mantenga en un intervalo de temperatura de 600°C a 680°C. Realizando la transformación ferrítica en el intervalo de temperatura anterior comparativamente menor, puede controlarse que la estructura de la ferrita sea fina y uniforme. Por consiguiente, puede controlarse que la bainita y la martensita que se forman en el proceso posterior sean finas y uniformes en la estructura metalográfica. Además, para acelerar la transformación ferrítica, un tiempo de mantenimiento debe ser de 1 segundo o mayor. Sin embargo, cuando el tiempo de mantenimiento es mayor que 15 segundos, los granos de ferrita pueden engrosarse, y la cementita puede precipitar. En un caso donde el acero se mantiene en el intervalo de temperatura comparativamente menor de 600°C a 680°C, es preferible que el tiempo de mantenimiento sea de 3 segundos a 15 segundos.

Tercer proceso de enfriamiento

En el tercer proceso de enfriamiento, la chapa de acero después del proceso de mantenimiento se enfría en un intervalo de temperatura de una temperatura ambiente a 350°C, a una velocidad de enfriamiento promedio de 50°C/segundo a 300°C/segundo. Durante el tercer proceso de enfriamiento, la austenita que no se transforma a la ferrita ni siquiera después del proceso de mantenimiento se transforma a la bainita y la martensita. Cuando se detiene el tercer proceso de enfriamiento a una temperatura mayor que 350°C, la transformación bainítica progresa excesivamente debido a la temperatura excesivamente alta y no puede obtenerse finalmente la martensita de 1% o mayor en unidades de porcentaje de área. Además, no es particularmente necesario prescribir un límite inferior de la temperatura de detención del enfriamiento del tercer proceso de enfriamiento. Sin embargo, en un caso donde se realiza el enfriamiento con agua, el límite inferior puede ser temperatura ambiente. Además, cuando la velocidad de enfriamiento promedio es menor que 50°C/segundo, la transformación perlítica puede ocurrir durante el enfriamiento. Además, no es particularmente necesario prescribir un límite superior de la velocidad de enfriamiento promedio en el tercer proceso de enfriamiento. Sin embargo, desde un punto de vista industrial, el límite superior puede ser de 300°C/segundo. Disminuyendo la velocidad de enfriamiento promedio dentro del intervalo descrito anteriormente de la velocidad de enfriamiento promedio, puede aumentarse la fracción de área de la bainita. Por otro lado, aumentando la velocidad de enfriamiento promedio dentro del intervalo descrito anteriormente de la velocidad de enfriamiento promedio, puede aumentarse la fracción de área de la martensita. Además, los tamaños de granos de la bainita y la martensita también están refinados.

Según las propiedades requeridas para la chapa de acero laminada en caliente, pueden controlarse las fracciones de área de la ferrita y la vainita, que son la fase principal, y puede controlarse la fracción de área de la martensita, que es la fase secundaria. Como se ha descrito anteriormente, la ferrita puede controlarse principalmente en el proceso de mantenimiento, y la bainita y la martensita pueden controlarse principalmente en el tercer proceso de enfriamiento. Además, los tamaños de grano o las morfologías de la ferrita y la bainita que son la fase principal de la martensita, que es la fase secundaria, dependen significativamente del tamaño de grano o la morfología de la austenita, que es la microestructura antes de la transformación. Además, los tamaños de grano o las morfologías dependen también del proceso de mantenimiento y del tercer proceso de enfriamiento. Por consiguiente, por ejemplo, el valor de TS / fM * dis / dia, que es la relación de la fracción de área fM de la martensita, el tamaño promedio dia de la martensita, la distancia promedio dis entre la martensita y la resistencia a la tracción TS de la chapa de acero, puede satisfacerse controlando de forma múltiple los procesos de producción descritos anteriormente.

Proceso de bobinado

En el proceso de bobinado, la chapa de acero después del tercer enfriamiento empieza a bobinarse a una temperatura de temperatura ambiente a 350°C, que es la temperatura de parada del enfriamiento del tercer enfriamiento, y la chapa de acero se enfría al aire. Como se ha descrito anteriormente, puede producirse la chapa de acero laminada en caliente según la realización.

Además, según sea necesario, la chapa de acero laminada en caliente puede someterse a un laminado de pasada superficial. Mediante el laminado de pasada superficial, es posible suprimir una tensión de estirado que se forma durante el trabajado de la chapa de acero, o enderezar la forma de la chapa de acero.

Además, la chapa de acero laminada en caliente obtenida puede someterse a un tratamiento de su superficie. Por ejemplo, puede aplicarse un tratamiento de la superficie tal como electro-revestimiento, revestimiento por inmersión en caliente, revestimiento por evaporación, tratamiento de aleado después del revestimiento, formación de película orgánica, laminado de película, tratamiento con sal orgánica y sal inorgánica o tratamiento sin cromato, a la chapa de acero laminada en caliente obtenida. Por ejemplo, puede disponerse una capa galvanizada o una capa galvano- recocida sobre la superficie de la chapa de acero laminada en caliente. Incluso aunque se realice el tratamiento de la superficie, la deformabilidad uniforme y la deformabilidad local se mantienen suficientemente.

Además, según sea necesario, puede realizarse un tratamiento de templado o un tratamiento de envejecimiento

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como tratamiento de recalentamiento. Mediante el tratamiento, Nb, Ti, Zr, V, W, Mo o similares que son sólidos disueltos en el acero, pueden precipitar en forma de carburos y la martensita puede reblandecerse como la martensita templada. Como resultado, disminuye la diferencia de dureza entre la ferrita y la vainita, que son la fase principal, y la martensita, que es la fase secundaria, y mejora la deformabilidad local, tal como la expansibilidad de agujeros o la flexibilidad. Los efectos del tratamientos de recalentamiento pueden obtenerse también calentando el revestimiento de inmersión en caliente, el tratamiento de aleado o similares.

Ejemplo

En lo sucesivo en la presente memoria, las características técnicas del aspecto de la presente invención se describirán en detalle con referencia a los siguientes ejemplos. Sin embargo, la condición en los ejemplos es una condición de ejemplo empleada para confirmar la operabilidad y los efectos de la presente invención, y por lo tanto, la presente invención no está limitada a la condición de ejemplo. La presente invención puede emplear diversas condiciones, siempre y cuando las condiciones no se alejen del alcance de las reivindicaciones.

Se examinaron los aceros S1 a S98 que incluyen las composiciones químicas (el resto consiste en Fe e impurezas inevitables) mostradas en las Tablas 1 a 6, y se describen los resultados. Después de que los aceros se fundieran y colaran, o después que los aceros se enfriaran una vez a temperatura ambiente, los aceros se recalentaron en el intervalo de temperatura de 900°C a 1300°C. Posteriormente, se realizó el laminado en caliente y el control de temperatura (enfriamiento, mantenimiento o similares) en las condiciones de producción mostradas en las Tablas 7 a 14, y se obtuvieron chapas de acero laminado en caliente que tenían espesores de 2 a 5 mm.

En las Tablas 15 a 22, se muestran características tales como la estructura metalográfica, la textura o las propiedades mecánicas. Además, en las Tablas, la densidad de polo promedio del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> se muestra como D1 y la densidad de polo de la orientación cristalina {332}<113> se muestra como D2. Además, las fracciones de área de la ferrita, la bainita, la martensita, la perlita y la austenita residual se muestran como F, B, fM, P y y, respectivamente. Además, el tamaño promedio de la martensita se muestra como dia, y la distancia promedio entre la martensita se muestra como dis. Además, en las Tablas, la razón de desviación típica de la dureza representa un valor que divide la desviación típica de la dureza por el promedio de la dureza con respecto a la fase que tiene la mayor fracción de área entre la ferrita y la bainita.

Como un parámetro de la deformabilidad local, se usaron la razón de expansión de agujeros A y el radio de flexión crítico (d / RmC) flexionando 90° una forma de V del producto final. El ensayo de flexión se realizó flexionando en la dirección C. Además, el ensayo de tracción (medición de TS, u-EL y eL), el ensayo de flexión y el ensayo de expansión de agujeros se realizaron respectivamente basándose en JIS Z 2241, JIS Z 2248 (ensayos de flexión a 90° de un bloque en V) y la Norma de Federación Japonesa del Hierro y del Acero JFS T1011. Además, usando la EBSD descrita anteriormente, las densidades de polo se midieron mediante una etapa de medición de 0,5 |jm en la porción central del espesor, que era el intervalo de 5/8 a 3/8 de la sección transversal del espesor (el vector normal del mismo corresponde a la dirección normal) que era paralela a la dirección de laminado en la posición 1/4 de la dirección transversal. Además, se midieron los valores r (valores de Lankford) de cada dirección basándose en JIS Z 2254 (2008) (ISO 10113 (2006)). Además, el valor subrayado en las Tablas indica que está fuera del intervalo de la presente invención, y una columna en blanco indica que no se añadió intencionadamente elemento de aleación.

Los N.° de producción P1, P2, P7, P10, P11, P13, P14, de P16 a P19, P21, de P23 a P27, de P29 a P31, P33, P34, de P36 a P41, de P48 a P77 y de P141 a P180 son los ejemplos que satisfacen las condiciones de la presente invención. En los ejemplos, puesto que se satisfacían simultáneamente todas las condiciones de TS > 440 (unidad: MPa), TS x u - EL > 7000 (unidad: MPa-%), TS x A > 30000 (unidad: MPa%) y d / RmC > 1 (sin unidades), puede decirse que las chapas de acero laminado en caliente tienen una alta resistencia, una excelente deformabilidad uniforme y una excelente deformabilidad local.

Por otro lado, de P3 a P6, P8, P9, P12, P15, P20, P22, P28, P32, P35, de P42 a P47 y de P78 a P140 son los ejemplos comparativos que no satisfacen las condiciones de la presente invención. En los ejemplos comparativos, no se satisface al menos una condición de TS > 440 (unidad: MPa), TS x u - EL > 7000 (unidad: MPa-%), TS x A > 30000 (unidad: MPa-%) y d / RmC > 1 (sin unidades).

Con respecto a los ejemplos y los ejemplos comparativos, en la FIG. 1 se muestra la relación entre D1 y d / RmC, y en la FIG. 2 se muestra la relación entre D2 y d / RmC. Como se muestra en la FIG. 1 y la FIG. 1, cuando D1 es 5,0 o menor y cuando D2 es 4,0 o menor, se satisface d / RmC > 1.

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ACERO n°: COMPOSICIÓN QUÍMICA/% en masa

C: Si Mn Al P S N O Mo Cr Ni Cu B Nb Ti

S1: 0,070 0,080 1,300 0,040 0,015 0,004 0,0026 0,0032

S2: 0,078 0,070 1,230 0,026 0,011 0,003 0,0046 0,0038 0,0050

S3: 0,080 0,310 1,350 0,016 0,012 0,005 0,0032 0,0023 0,040

S4: 0,084 0,360 1,310 0,021 0,013 0,004 0,0038 0,0022 0,041

S5: 0,061 0,870 1,200 0,038 0,009 0,004 0,0030 0,0029 0,025

S6: 0,060 0,300 11,220 0,500 0,009 0,003 0,0033 0,0026 0,021

S7: 0,210 0,150 1,620 0,026 0,012 0,003 0,0033 0,0021 0,029 0,344 0,0025 0,021

S8: 0,208 1,200 1,640 0,025 0,010 0,003 0,0036 0,0028 0,030 0,350 0,0022 0,021

S9: 0,035 0,670 1,880 0,045 0,015 0,003 0,0028 0,0029 0,021

S10: 0,034 0,720 1,810 0,035 0,011 0,002 0,0027 0,0033 0,020 0100

S11: 0,180 0,480 2,720 0,050 0,009 0,003 0,0036 0,0022 0,107

S12: 0,187 0,550 2,810 0,044 0,011 0,003 0,0034 0,0032 0,100 0,050

S13: 0,060 0,110 2,120 0,033 0,010 0,005 0,0028 0,0035 0,0011 0,089 0,036

S14: 0,064 0,200 2,180 0,023 0,010 0,004 0,0048 0,0039 0,0012 0,036 0,089

S15: 10,040 0,130 1,330 0,038 0,010 0,005 0,0032 0,0026 0,0010 0,120 0,042

S16: 0,044 0,133 1,410 0,028 0,010 0,005 0,0038 0,0029 0,0009 0,121 0,040

S17: 0,280 1,200 0,900 0,045 0,008 0,003 0,0028 0,0029

S18: 0,260 2,300 0,900 0,045 0,008 0,003 0,0028 0,0022

S19: 0,060 0,300 1,300 0,030 0,080 0,002 0,0032 0,0022

S20: 0,200 0,210 1,300 1,400 0,010 0,002 0,0032 0,0035

S21: 0,035 0,021 1,300 0,035 0,010 0,002 0,0023 0,0033 0,120

S22: 0,350 0,520 1,330 0,045 0,260 0,003 0,0026 0,0019

S23: 0,072 0,150 1,420 0,036 0,014 0,004 0,0022 0,0025 1,500

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ACERO n°: COMPOSICIÓN QUÍMICA/% en masa

C: Si Mn Al P S N O Mo Cr Ni Cu B Nb Ti

S24: 0,110 0,230 1,120 0,026 0,021 0,003 0,0025 0,0023

S25: 0,250 0,230 1,560 0,034 0,024 0,120 0,0022 0,0023 5,000

S26: 0,090 3,000 1,000 0,036 0,008 0,040 0,0035 0,0022

S27: 0,070 0,210 5,000 0,033 0,008 0,002 0,0023 0,0036

S28: 0,008 0,080 1,331 0,045 0,016 0,007 0,0023 0,0029

S29: 0,401 0,079 1,294 0,044 0,011 0,006 0,0024 0,0031

S30: 0,070 0,0009 1,279 0,042 0,016 0,006 0,0021 0,0030

S31: 0,073 2,510 1,264 0,037 0,013 0,008 0,0027 0,0037

S32: 0,070 0,076 0,0009 0,042 0,011 0,008 0,0027 0,0029

S33: 0,067 0,081 4,010 0,040 0,017 0,005 0,0028 0,0037

24

ACERO n°: T1 /°C Ara /°C DUREZA CALCULADA DE FERRITA /- OBSERVACIONES

V: W Ca Mg Zr REM As Co Sn Pb Y Hf

S1: 851 765 234 EJEMPLO

S2: 851 764 231 EJEMPLO

S3: 865 764 256 EJEMPLO

S4: 0,0020 866 767 258 EJEMPLO

S5: 0,0013 860 805 266 EJEMPLO

S6: 0,0015 858 782 248 EJEMPLO

S7: 865 674 257 EJEMPLO

S8: 865 713 289 EJEMPLO

S9: 0,028 0,0015 0,0021 861 767 275 EJEMPLO

S10: 0,029 0,0014 0,0022 886 773 308 EJEMPLO

S11: 0,100 0,0020 876 629 274 EJEMPLO

S12: 0,090 0,0020 0,0023 892 622 296 EJEMPLO

S13: 0,0040 892 716 294 EJEMPLO

S14: 0,0030 886 713 301 EJEMPLO

S15: 0,0010 0,0020 903 779 284 EJEMPLO

S16: 0,0040 0,0030 903 772 285 EJEMPLO

S17: 0,100 853 724 257 EJEMPLO

S18: 852 776 290 EJEMPLO

S19: 851 796 258 EJEMPLO

S20: 0,0030 0,0030 853 751 236 EJEMPLO

S21: 0,0020 880 779 268 EJEMPLO

S22: 855 703 314 EJEMPLO COMPARATIVO

25

ACERO n°: T1 /°C Ara /°C DUREZA CALCULADA DE FERRITA /- OBSERVACIONES

V: W Ca Mg Zr REM As Co Sn Pb Y Hf

S23: 1376 758 334 EJEMPLO COMPARATIVO

S24: 0,1500 851 764 236 EJEMPLO COMPARATIVO

S25: 2,500 1154 663 246 EJEMPLO COMPARATIVO

S26: 851 883 313 EJEMPLO COMPARATIVO

S27: 854 525 313 EJEMPLO COMPARATIVO

S28: 850 795 235 EJEMPLO COMPARATIVO

S29: 855 594 233 EJEMPLO COMPARATIVO

S30: 851 764 231 EJEMPLO COMPARATIVO

S31: 851 858 305 EJEMPLO COMPARATIVO

S32: 850 849 205 EJEMPLO COMPARATIVO

S33: 853 589 291 EJEMPLO COMPARATIVO

26

ACERO n°: COMPOSICIÓN QU¡MICA/% en masa

C: Si Mn Al P S N O Mo Cr Ni Cu B Nb Ti

S34: 0,070 0,078 1,308 0,0009 0,014 0,008 0,0029 0,0110

S35: 0,073 0,077 1,340 2,010 0,012 0,006 0,0021 0,0030

S36: 0,068 00,079 1,250 0,042 0,151 0,006 0,0030 0,0034

S37: 0,067 0,078 1,255 0,036 0,011 0,031 0,0023 0,0036

S38: 0,070 0,082 1,326 0,044 0,017 0,007 0,0110 0,0031

S39: 0,069 0,080 1,349 0,042 0,011 0,008 0,0029 0,0110

S40: 0,069 0,076 1,334 0,038 0,012 0,005 0,0031 0,0037 1,010

S41: 0,072 0,079 1,272 0,036 0,013 0,008 0,0027 0,0035 2,010

S42: 0,065 0,084 1,312 0,043 0,014 0,007 0,0028 0,0027 2,010

S43: 0,065 0,076 1,286 0,036 0,010 0,008 0,0028 0,0037 2,010

S44: 0,068 0,077 1,337 0,037 0,011 0,004 0,0030 0,0032 0,0051

S45: 0,067 0,076 1,331 0,039 0,015 0,004 0,0024 0,0037 0,201

S46: 0,074 0,077 1,344 0,037 0,010 0,008 0,0023 0,0027 0,201

S47: 0,071 0,084 1,350 0,040 0,015 0,008 0,0022 0,0035

S48: 0,074 0,077 1,296 0,036 0,015 0,007 0,0025 0,0031

S49: 0,071 0,079 1,302 0,044 0,016 0,006 0,0030 0,0030

S50: 0,069 0,083 1,337 0,037 0,018 0,006 0,0025 0,0035

S51: 0,069 0,084 1,284 0,041 0,019 0,007 0,0030 0,0032

S52: 0,070 0,084 1,350 0,040 0,015 0,005 0,0026 0,0035

S53: 0,072 0,084 1,342 0,043 0,010 0,006 0,0022 0,0029

S54: 0,073 0,081 1,293 0,041 0,016 0,006 0,0026 0,0028

S55: 0,070 0,081 1,287 0,044 0,011 0,006 0,0025 0,0031

S56: 0,073 0,084 1,275 0,035 0,012 0,007 0,0029 0,0036

LZ

ACERO n°: COMPOSICIÓN QU¡MICA/% en masa

C: Si Mn Al P S N O Mo Cr Ni Cu B Nb Ti

S57: 0,067 0,084 1,312 0,042 0,014 0,006 0,0023 0,0032

S58: 0,072 0,082 1,337 0,040 0,015 0,004 0,0026 0,0028

S59: 0,073 0,083 1,320 0,042 0,015 0,004 0,0026 0,0036 1,000

S60: 0,070 0,080 1,300 0,040 0,015 0,004 0,0026 0,0035 1,000

S61: 0,065 0,080 1,272 0,036 0,012 0,006 0,0028 0,0027 0,0009

S62: 0,068 0,076 1,312 0,037 0,013 0,006 0,0030 0,0035 0,030

S63: 0,067 0,079 1,286 0,039 0,014 0,008 0,0024 0,0031 0,0009

S64: 0,074 0,084 1,337 0,037 0,010 0,008 0,0023 0,0030 0,005

S65: 0,071 0,076 1,331 0,040 0,011 0,005 0,0022 0,0035 0,0009

S66: 0,074 0,077 1,344 0,036 0,015 0,008 0,0025 0,0032 0,005

OAUVdVdlAlOO oidi/\iara: Z8Z 8SZ 1-06 9t?S

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: 6QZ V9 Z I-Z6 St?S

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: eez Z9L US8 frfrS

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: z£z L9L US8 et?s

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: P£Z 99 Z US8 z\?s

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: Z£Z 99 L UZ8 l\?S

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: P£Z Z9L Z96 ot?s

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: P£Z 19 L US8 68S

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: S£Z V9 L US8 88S

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: Z£Z 89 Z US8 zes

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: 69Z Z08 US8 98S

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: P£Z 988 US8 ses

OAIlVdVdlAIOQ oidi/\iara: P£Z t?9Z US8 t?es

saNoiovAdasao: -1 vnaaad aa vzaana aa oavnnoivo ¡dOlVA Oo/ SjV Oo/ n iH A qd us °o sv lAiaíd JZ 6|/\| BQ M A 0u oaaov

vviavi

[V eiqei]

29

ACERO n°: T1 /°C Ar3 /°C VALOR CALCULADO DE DUREZA DE FERRITA /- OBSERVACIONES

V: W Ca Mg Zr REM As Co Sn Pb Y Hf

S47: 1,010 952 762 235 EJEMPLO COMPARATIVO

S48: 1,010 851 763 234 EJEMPLO COMPARATIVO

S49: 0,0110 851 765 234 EJEMPLO COMPARATIVO

S50: 0,0110 851 764 235 EJEMPLO COMPARATIVO

S51: 0,2010 851 768 235 EJEMPLO COMPARATIVO

S52: 0,1010 851 762 235 EJEMPLO COMPARATIVO

S53: 0,5010 851 760 233 EJEMPLO COMPARATIVO

S54: 1,0100 851 842 234 EJEMPLO COMPARATIVO

S55: 0,2010 851 765 232 EJEMPLO COMPARATIVO

S56: 0,2010 851 764 232 EJEMPLO COMPARATIVO

S57: 0,2010 851 766 234 EJEMPLO COMPARATIVO

S58: 0,2010 851 762 235 EJEMPLO COMPARATIVO

S59: 851 762 234 EJEMPLO

S60: 851 765 234 EJEMPLO

S61: 851 769 232 EJEMPLO

oe

ACERO n°: T1 /°C Ara /°C VALOR CALCULADO DE DUREZA DE FERRITA /- OBSERVACIONES

V: W Ca Mg Zr REM As Co Sn Pb Y Hf

S62: 854 764 233 EJEMPLO

S63: 851 767 233 EJEMPLO

S64: 851 759 233 EJEMPLO

S65: 851 761 233 EJEMPLO

S66: 851 760 234 EJEMPLO

31

ACERO n°: COMPOSICIÓN QUÍMICA/% en masa

C: Si Mn Al P S N O Mo Cr Ni Cu B Nb Ti

S67: 10,071 0,076 1,350 0,044 0,010 0,006 0,0030 0,0035 0,0009

S68: 0,069 0,077 1,296 0,037 0,015 0,008 0,0025 0,0029 0,005

S69: 0,069 0,084 1,302 0,040 0,015 0,007 0,0030 0,0028 0,00009

S70: 0,070 0,077 1,337 0,036 0,015 0,008 0,0026 0,0035 0,0008

S71: 0,071 0,076 1,284 0,044 0,010 0,004 0,0022 0,0027 0,0009

S72: 0,069 0,077 1,350 0,037 0,015 0,004 0,0024 0,0037 0,003

S73: 0,069 0,084 1,342 0,041 0,015 0,008 0,0021 0,0032 0,0009

S74: 0,070 0,077 1,255 0,040 0,016 0,008 0,0027 0,0037 0,003

S75: 0,072 0,079 1,326 0,043 0,018 0,007 0,0027 0,0027

S76: 0,073 0,083 1,349 0,041 0,019 0,006 0,0028 0,0035

S77: 0,070 0,084 1,334 0,044 0,015 0,006 0,0029 0,0031

S78: 0,070 0,084 1,272 0,035 0,010 0,007 0,0021 0,0030

S79: 0,069 0,084 1,312 0,042 0016 0,007 0,0022 0,0029

S80: 0,069 0,081 1,286 0,036 0,017 0,006 0,0025 0,0031

S81: 0,072 0,079 1,337 0,044 0,011 0,006 0,0030 0,0030

S82: 0,065 0,078 1,331 0,042 0,012 0,006 0,0025 0,0037

S83: 0,065 0,082 1,344 0,038 0,013 0,006 0,0030 0,0029

S84: 0,068 0,080 1,350 0,036 0,014 0,007 0,0026 0,0037

S85: 0,067 0,076 1,296 0,043 0,010 0,005 0,0022 0,0031

S86: 0,074 0,079 1,344 0,036 0,011 0,006 0,0026 0,0030

S87: 0,071 0,084 1,350 0,044 0,015 0,006 0,0025 0,0035

S88: 0,070 0,076 1,296 0,037 0,010 0,006 0,0029 0,0032

S89: 0,073 0,077 1,302 10,041 0,015 0,007 0,0023 0,0035

32

ACERO n°: COMPOSICIÓN QUÍMICA/% en masa

C: Si Mn Al P S N O Mo Cr Ni Cu B Nb Ti

S90: 0,068 0,076 1,337 0,040 0,015 0,008 0,0026 0,0029

S91: 0,067 0,077 1,284 0,043 0,010 0,005 0,0023 0,0028

S92: 0,070 0,084 1,350 0,041 0,015 0,008 0,0024 0,0031

S93: 0,069 0,077 1,342 0,036 0,015 0,007 0,0021 0,0036

S94: 0,069 0,079 1,293 0,037 0,016 0,008 0,0027 0,0032

S95: 0,072 0,084 1,287 0,039 0,018 0,004 0,0027 0,0037

S96: 0,071 0,084 1,275 0,037 0,019 0,004 0,0028 0,0027

S97: 0,069 0,081 1,255 0,040 0,015 0,008 0,0029 0,0035

S98: 0,069 0,081 1,326 0,036 0,010 0,008 0,0021 0,0031

33

ACERO n°: T1 /°C Ara /°C VALOR CALCULADO DE DUREZA DE FERRITA /- OBSERVA CIONES

V: W Ca Mg Zr REM As Co Sn Pb Y Hf

S67: 851 760 233 EJEMPLO

S68: 851 766 234 EJEMPLO

S69: 851 766 234 EJEMPLO

S70: 851 762 234 EJEMPLO

S71: 851 764 234 EJEMPLO

S72: 852 762 239 EJEMPLO

S73: 851 763 238 EJEMPLO

S74: 852 768 239 EJEMPLO

S75: 0,0009 851 763 235 EJEMPLO

S76: 0,005 852 762 236 EJEMPLO

S77: 0,0009 851 763 235 EJEMPLO

S78: 0,005 851 766 232 EJEMPLO

S79: 0,00009 851 765 234 EJEMPLO

S80: 0,0004 851 767 234 EJEMPLO

S81: 0,00009 851 760 233 EJEMPLO

S82: 0,0003 851 764 234 EJEMPLO

S83: 0,00009 851 764 234 EJEMPLO

S84: 0,0100 851 762 234 EJEMPLO

S85: 0,00009 851 766 232 EJEMPLO

S86: 0,0005 851 759 234 EJEMPLO

S87: 0,00009 851 762 235 EJEMPLO

S88: 0,0010 851 764 232 EJEMPLO

34

V: W Ca Mg Zr REM As Co Sn Pb Y Hf

S89: 0,00009 851 763 234 EJEMPLO

S90: 0,0005 851 763 234 EJEMPLO

S91: 0,00009 851 766 232 EJEMPLO

S92: 0,0100 851 762 235 EJEMPLO

S93: 0,00009 851 763 235 EJEMPLO

S94: 0,0050 851 766 234 EJEMPLO

S95: 0,00009 851 766 234 EJEMPLO

S96: 0,0500 851 768 234 EJEMPLO

S97: 0,00009 851 769 233 EJEMPLO

S98: 0,0500 851 763 233 EJEMPLO

35

ACERO n°: PRODUCCIÓN n° LAMINADO EN EL INTERVALO DE 1000°C A 1200°C LAMINADO EN EL INTERVALO DE T1+30°C a T1+200°C

FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR /-: CADA REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/% TAMAÑO DE GRANO DE AUSTENITA /|jm REDUCCIÓN ACUMULADA /% FRECUENCIA DE REDUCCIÓN FRECUENCIA DE REDUCCIÓN O MAYOR CADA REDUCCIÓN/% P1/% Tf/°C MÁXIMO DE SUBIDA DE TEMPERATURA ENTRE PASADAS/°C

S1: P1 1 50 150 85 6 2 20/20/25/25/30/40 40 935 15

S1: P2 2 45/45 90 95 6 6 40/40/40/40/30/35 35 892 5

S1: P3 2 45/45 90 45 4 1 7/7/8/30 30 930 20

S1: P4 2 45/45 90 55 4 1 13/13/15/30 30 930 20

S1: P5 2 45/45 90 55 4 1 13/13/15/30 30 930 20

S1: P6 2 45/45 90 55 4 1 13/13/15/30 30 930 20

S2: P7 1 50 140 85 6 2 15/15/25/25/40/40 40 935 15

S2: P8 2 45/45 80 75 6 0 20/20/20/20/20/25 - - 5

S2: P9 0 - 250 65 6 2 5/8/10/10/30/30 30 850 18

S3: P10 2 45/45 80 76 6 2 10/15/15/15/30/37 37 945 15

S3: P11 2 45/45 80 85 6 2 25/25/25/25/30/31 31 920 18

S3: P12 2 45/45 80 45 4 1 7/7/8/30 30 1075 15

S4: P13 2 45/45 80 75 6 2 16/15/15/15/30/37 37 950 15

S4: P14 2 45/45 80 85 6 2 25/25/25/25/30/31 31 922 18

S4: P15 2 45/45 80 85 6 2 25/25/25/25/30/31 31 922 18

S5: P16 2 45/45 95 85 6 2 25/25/25/25/30/31 31 955 13

S5: P17 2 45/45 95 95 6 6 40/40/40/40/30/40 40 935 14

S6: P18 2 45/45 90 85 6 2 25/25/25/25/30/30 30 955 13

S6: P19 2 45/45 90 95 6 6 40/40/40/40/30/40 40 933 14

S6: P20 0 - 300 85 6 2 25/25/25/25/30/30 30 890 13

36

FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR /-: CADA REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/% TAMAÑO DE GRANO DE AUSTENITA /jm REDUCCIÓN ACUMULADA /% FRECUENCIA DE REDUCCIÓN FRECUENCIA DE REDUCCIÓN O MAYOR CADA REDUCCIÓN/% P1/% Tf/°C MÁXIMO DE SUBIDA DE TEMPERATURA ENTRE PASADAS/°C

S7: P21 3 40/40/40 75 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 970 16

S7: P22 3 40/40/40 75 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 970 16

S8: P23 3 40/40/40 70 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 970 16

S9: P24 2 45/40 95 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 961 17

S9: P25 1 50 120 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 922 18

S10: P26 2 45/40 100 80 6 2 15/15/18/20130/40 40 960 17

S10: P27 1 50 120 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 920 18

S10: P28 1 50 120 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 920 18

S11: P29 3 140/40/40 70 95 6 6 42/42/42/42/30/30 30 990 18

S12: P30 3 40/40/40 75 95 6 6 42/42/42/42/30/30 30 990 18

S13: P31 3 40/40/40 65 95 6 6 40/40/40/40/30/35 35 943 10

S13: P32 0 - 350 45 4 1 5/5/6/35 35 910 30

S14: P33 3 40/40/40 70 95 6 6 40/40/40/40/30/35 35 940 10

S15: P34 2 45/45 70 85 6 2 20/20/25/25/30/40 40 1012 13

S15: P35 2 45/45 120 35 4 1 2/2/3/30 30 880 12

S16: P36 2 45/45 75 85 6 2 20/20/25/25/30/40 40 985 15

S17: P37 2 45/45 80 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 958 10

S18: P38 2 45/45 75 85 6 2 20/25/25/25/30/35 35 967 10

S19: P39 2 45/45 80 85 6 2 20/20/25/25/30/40 40 996 12

S20: P40 2 45/45 80 95 6 6 40/40/40/40/30/40 40 958 12

S21: P41 2 45/45 75 85 6 2 20/25/25/25/30/35 35 985 12

37

S22: P42 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S23: P43 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S24: P44 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S25: P45 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

38

ACERO n°: PRODUCCIÓN n° LAMINADO EN EL INTERVALO DE Ara A MENOR QUE T1+30°C PRIMER ENFRIAMIENTO

REDUCCIÓN ACUMULADA/%: TEMPERATURA DE ACABADO DE LAMINADO /°C t1/s 2,5*t1/s t/s t/t1/- TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO /°C/segundo CAMBIO EN TEMPERATURA ENFRIAMIENTO/°C TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO/°C

S1: P1 0 935 0,57 1,41 0,45 0,80 133 110 825

S1: P2 0 892 1,74 4,35 1,39 0,80 108 90 802

S1: P3 0 930 1,08 2,69 0,86 0,80 157 130 800

S1: P4 0 930 1,08 2,69 0,86 0,80 108 90 840

S1: P5 0 930 1,08 2,69 0,86 0,80 157 130 800

S1: P6 7 920 1,08 2,69 0,86 0,80 157 130 790

S2: P7 0 935 0,57 1,43 0,10 0,18 96 80 855

S2: P8 0 891 - - 1,06 - 120 100 791

S2: P9 0 850 3,14 7,85 2,51 0,80 120 100 750

S3: P10 0 945 0,75 1,88 0,46 0,61 108 90 855

S3: P11 0 920 1,54 3,84 0,93 0,60 133 110 810

S3: P12 0 1075 0,20 0,50 0,16 0,79 133 110 965

S4: P13 7 940 0,67 1,67 0,40 0,60 145 120 820

S4: P14 0 922 1,50 3,74 0,90 0,60 108 90 832

S4: P15 0 922 1,50 3,74 0,90 0,80 114 95 827

S5: P16 0 955 0,75 1,87 0,44 0,58 120 100 855

S5: P17 0 935 0,72 1,80 0,42 0,58 108 90 845

S6: P18 0 955 0,78 1,94 0,44 0,56 96 80 875

S6: P19 0 933 0,73 1,83 0,44 0,00 120 100 833

S6: P20 0 890 2,15 5,37 1,29 0,80 120 100 790

39

S7: P21 0 970 0,66 1,65 0,40 0,60 108 90 880

S7: P22 0 970 0,66 1,65 2,00 3,03 24 20 950

S8: P23 0 970 0,66 1,66 0,40 0,60 133 110 860

S9: P24 0 961 0,73 1,82 0,44 0,60 133 110 851

S9: P25 0 922 1,44 3,59 0,86 0,60 145 120 802

S10: P26 0 960 0,74 1,85 0,70 0,95 114 95 865

S10: P27 0 920 2,08 5,20 1,25 0,60 120 100 820

S10: P28 0 920 2,08 5,20 1,25 0,60 193 160 760

S11: P29 0 990 0,54 1,35 0,32 0,59 108 90 900

S12: P30 0 980 0,76 1,89 0,46 0,61 108 90 900

S13: P31 0 943 1,46 3,66 0,88 0,60 157 130 813

S13: P32 0 910 2,44 6,09 1,46 0,60 96 80 830

S14: P33 0 940 1,41 3,52 0,84 0,60 120 100 840

S15: P34 0 1012 0,25 0,62 0,15 0,61 120 100 912

S15: P35 0 880 3,90 9,76 2,35 0,60 108 90 790

S16: P36 0 985 0,60 1,50 0,37 0,61 133 110 875

S17: P37 0 958 0,29 0,72 0,17 0,60 133 110 848

S18: P38 0 967 0,33 0,83 0,20 0,60 145 120 847

S16: P39 0 996 0,14 0,36 0,09 0,60 108 90 906

S20: P40 0 958 0,29 0,72 0,17 0,60 114 95 863

S21: P41 0 985 0,44 1,11 0,27 0,60 120 100 885

S22: P42 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

40

S23: P43 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S24: P44 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S25: P45 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

41

ACERO n°: PRODUCCIÓN n° LAMINADO EN EL INTERVALO DE 1000°C A1200°C LAMINADO EN EL INTERVALO DE T1+30°C a T1+200°C

FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/-: CADA REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR TAMAÑO DE GRANO DE AUSTENITA /|jm REDUCCIÓN ACUMULATIVA /% FRECUENCIA DE REDUCCIÓN /- FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 30% O MAYOR /- CADA REDUCCIÓN /% P1/% Tf/°C MÁXIMO DE SUBIDA DE TEMPERATURA ENTRE PASADAS/°C

S26: P46 2 45/45 80 65 6 2 40 956 10

S27: P47 2 45/45 80 70 6 2 35 919 10

S1: P48 1 45 180 55 4 1 30 935 20

S1: P49 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 17

S1: P50 1 45 180 55 4 1 3/5/5/5/30/40 30 935 17

S1: P51 1 45 180 55 4 1 10/10/10/10/30/35 30 935 20

S1: P52 2 45/45 90 55 4 1 13/13/15/30 30 935 17

S1: P53 2 45/45 90 75 5 1 20/20/25/25/30 30 935 17

S1: P54 2 45/45 90 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 935 17

S1: P55 2 45/45 90 80 6 2 30/30/20/20/20/20 30 935 17

S1: P56 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P57 2 45/45 90 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 935 17

S1: P58 2 45/45 90 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 935 17

S1: P59 2 45/45 90 80 6 2 30/30/20/20/20/20 30 935 17

S1: P60 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P61 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P62 2 45/45 90 80 6 2 15/15/10/20/30/40 40 915 17

S1: P63 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P64 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P65 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

42

LAMINADO EN EL INTERVALO DE 1000°C A1200°C

LAMINADO EN EL INTERVALO DE T1+30°C a T1+200°C

ACERO n°: PRODUCCIÓN n° FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/- CADA REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR TAMAÑO DE GRANO DE AUSTENITA /|jm REDUCCIÓN ACUMULATIVA /% FRECUENCIA DE REDUCCIÓN /- FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 30% O MAYOR /- CADA REDUCCIÓN /% P1/% Tf/°C MÁXIMO DE SUBIDA DE TEMPERATURA ENTRE PASADAS/°C

S1: P66 2 45/45 90 55 4 1 13/13/15/30 30 935 17

S1: P67 2 45/45 90 75 5 1 20/20/25/25/30 30 935 17

S1: P68 2 45/45 90 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 935 17

S1: P69 2 45/45 90 80 6 2 30/30/20/20/20/20 30 935 17

S1: P70 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P71 2 45/45 90 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 935 17

S1: P72 2 45/45 90 80 6 2 20/20/20/20/30/30 30 935 17

S1: P73 2 45/45 90 80 6 2 30/30/20/20/20/20 30 935 17

S1: P74 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P75 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P76 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P77 2 45/45 90 80 6 2 15/15/18/20/30/40 40 915 17

S1: P78 0 - 250 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P79 1 45 180 45 4 1 7/7/8/30 30 935 20

S1: P80 1 45 180 55 4 0 12/20/20/20 - - 20

S1: P81 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P82 1 45 180 55 4 1 13/13/16/30 30 760 20

S1: P83 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P84 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P85 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

43

S1: P88 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 995 20

S1: P87 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P88 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P89 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P90 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

44

REDUCCIÓN ACUMULATIVA/%: TEMPERATURA DE ACABADO DE LAMINADO/°C t1/s 2,5*t1/s t/s t/t1/- TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO /°C/segundo CAMBIO EN TEMPERATURA ENFRIAMIENTO/°C TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO/°C

S26: P46 0 956 0,29 0,72 0,27 0,93 120 100 856

S27: P47 0 919 1,14 2,84 0,68 0,60 120 100 819

S1: P48 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P49 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P50 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P51 0 935 0,99 2,47 0,10 0,10 113 90 845

S1: P52 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P53 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P54 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P55 0 880 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 787

S1: P56 0 915 0,96 2,41 0,90 0,93 113 90 822

S1: P57 20 890 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 797

S1: P58 8 890 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 797

S1: P59 0 830 0,99 2,47 0,90 0,91 113 45 782

S1: P60 0 915 0,96 2,41 0,90 0,83 113 90 822

S1: P61 0 915 0,96 241 0,90 0,93 113 90 822

S1: P62 0 915 0,96 2,41 0,90 0,93 113 90 822

S1: P63 0 915 0,96 2,41 0,50 0,52 113 90 824

S1: P64 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P65 0 935 0,99 2,47 2,40 2,43 113 90 838

S1: P66 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

45

S1: P67 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P68 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P69 0 880 0,99 2,47 1,14 1,11 113 90 787

S1: P70 0 915 0,96 2,41 1,10 1,14 113 90 822

S1: P71 20 890 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 797

S1: P72 8 890 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 797

S1: P73 0 830 0,99 2,47 1,10 1,11 113 45 782

S1: P74 0 915 0,96 2,41 1,10 1,14 113 90 822

S1: P75 0 915 0,96 2,41 1,10 1,14 113 90 822

S1: P76 0 915 0,96 2,41 1,10 1,14 113 90 822

S1: P77 0 915 0,96 2,41 1,50 1,56 113 90 821

S1: P78 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P79 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P80 0 935 - - 0,90 - 113 90 842

S1: P81 n 890 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 797

S1: P82 0 760 6,82 17,05 6,20 0,91 113 45 696

S1: P83 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 45 90 842

S1: P84 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 35 897

S1: P85 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 145 787

S1: P86 0 995 0,26 0,64 0,24 0,91 50 40 954

S1: P87 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

46

ACERO n°: PRODUCCIÓN n° LAMINADO EN EL INTERVALO DE Ar3 A MENOR QUE T1+30°C PRIMER ENFRIAMIENTO

S1: P88 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P89 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P90 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

47

FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/-: CADA REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR /% TAMAÑO DE GRANO DE AUSTENITA/ |jm REDUCCIÓN ACUMULATIVA/ % FRECUENCIA DE REDUCCIÓN/- FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 30% O MAYOR/- CADA REDUCCIÓN/% P1/% Tf/°C MÁXIMO DE SUBIDA DE TEMPERATURA ENTRE PASADAS/°C

S1: P91 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P92 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P93 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P94 0 - 250 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P95 1 45 180 45 4 1 7/7/8/30 30 935 20

S1: P98 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P97 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 760 20

S1: P98 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P99 1 45 180 55 4 13/13/15/30 30 935 20

S1: P100 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P101 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P102 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 995 20

S1: P103 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P104 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P105 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P106 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P107 1 45 180 55 4 1 13/13/15130 30 935 20

S1: P108 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S1: P109 1 45 180 65 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S28: P110 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

48

LAMINADO EN EL INTERVALO DE 1000°C A 1200°C

LAMINADO EN EL INTERVALO DE T1+30°C a T1+200°C

ACERO n°: PRODUCCIÓN n° FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/- CADA REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR /% TAMAÑO DE GRANO DE AUSTENITA/ |jm REDUCCIÓN ACUMULATIVA/ % FRECUENCIA DE REDUCCIÓN/- FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 30% O MAYOR/- CADA REDUCCIÓN/% P1/% Tf/°C MÁXIMO DE SUBIDA DE TEMPERATURA ENTRE PASADAS/°C

S29: P111 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S30: P112 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S31: P113 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S32: P114 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S33: P115 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S34: P116 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S35: P117 1 45 180 55 4 1 13/13/16/30 30 935 20

S36: P118 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S37: P119 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S38: P120 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S39: P121 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S40: P122 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S41: P123 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S42: P124 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S43: P125 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S44: P128 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S45: P127 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S46: P128 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S47: P129 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S48: P130 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

49

S49: P131 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S50: P132 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S51: P133 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 130 935 20

S52: P134 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S53: P135 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

os

REDUCCIÓN ACUMULADA/%: TEMPERATURA DE ACABADO DE LAMINADO /°C ti /s 2,5xt1 /s t /s t/t1 /- TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO /°C/segundo CAMBIO EN TEMPERATURA ENFRIAMIENTO /°C TEMPERATURA DE ACABADO /°C

S1: P91 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P92 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P93 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S1: P94 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P95 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P96 35 890 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 797

S1: P97 0 760 6,82 17,05 7,60 1,11 113 45 692

S1: P98 0 935 0,99 2,47 2,50 2,53 113 90 838

S1: P99 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 45 90 842

S1: P100 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 35 897

S1: P101 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 145 787

S1: P102 0 995 0,26 0,64 0,29 1,11 50 40 954

S1: P103 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P104 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P105 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P106 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P107 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P108 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S1: P109 0 935 0,99 2,47 1,10 1,11 113 90 842

S28: P110 0 935 0,97 2,43 0,90 0,92 113 90 842

S29: P111 0 935 1,06 2,66 0,90 0,85 113 90 842

51

S30: P112 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S31: P113 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S32: P114 0 935 0,97 2,43 0,90 0,93 113 90 842

S33: P115 0 935 1,02 2,55 0,90 0,88 113 90 842

S34: P116 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S35: P117 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S36: P118 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S37: P119 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S38: P120 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S39: P121 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S40: P122 0 935 3,68 9,20 0,90 0,24 113 90 842

S41: P123 0 935 1,38 3,44 0,90 0,65 113 90 842

S42: P124 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S43: P125 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S44: P126 0 935 0,99 2,48 0,90 0,91 113 90 842

S45: P127 0 935 2,67 6,67 0,90 0,34 113 90 842

S46: P128 0 935 2,10 5,25 0,90 0,43 113 90 842

S47: P129 0 935 3,68 9,20 0,90 0,24 113 90 842

S48: P130 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S49: P131 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S50: P132 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S51: P133 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

52

REDUCCIÓN ACUMULADA/%: TEMPERATURA DE ACABADO DE LAMINADO /°C ti /s 2,5xt1 /s t /s t/tl /- TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO /°C/segundo CAMBIO EN TEMPERATURA ENFRIAMIENTO /°C TEMPERATURA DE ACABADO /°C

S52: P134 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S53: P135 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

53

FREQUEN- CIA DE REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/-: CADA REDUCCIÓN DE 40% O MAYOR/% TAMAÑO DE GRANO DE AUSTENITA/u m REDUCCIÓN ACUMULATIVA/ % FRECUENCIA DE REDUCCIÓN /- FRECUENCIA DE REDUCCIÓN DE 30% O MAYOR/- CADA REDUCCIÓN/ % P1/% Tf/°C MÁXIMO DE SUBIDA DE TEMPERATURA ENTRE PASADAS/°C

S54: P136 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S55: P137 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S56: P138 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S57: P139 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S58: P140 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S59: P141 1 45 180 65 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S60: P142 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S61: P143 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S62: P144 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S63: P145 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S64: P146 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S65: P147 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S66: P148 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S67: P149 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S68: P150 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S69: P151 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S70: P162 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S71: P153 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S72: P154 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S73: P155 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S74: P156 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

54

S75: P157 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S76: P158 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S77: P159 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S78: P160 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S79: P161 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S80: P162 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S81: P163 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S82: P164 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S83: P165 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S84: P166 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S85: P167 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S86: P168 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S87: P169 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S88: P170 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S89: P171 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S90: P172 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S91: P173 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S92: P174 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S93: P175 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S94: P176 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S95: P177 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

ss

S96: P178 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S97: P179 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

S98: P180 1 45 180 55 4 1 13/13/15/30 30 935 20

9S

REDUCCIÓN ACUMULADA/%: TEMPERATURA DE ACABADO DE LAMINADO /°C t1 /s 2,5xt1 /s t /s t/t1 /- TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO /°C/segundo CAMBIO EN TEMPERATURA ENFRIAMIENTO /°C TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO /°C

S54: P136 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S55: P137 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S56: P138 Aparecen grietas durante el laminado en caliente

S57: P139 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S58: P140 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S59: P141 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S60: P142 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S61: P143 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S62: P144 0 935 1,04 2,60 0,90 0,86 113 90 842

S63: P145 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S64: P146 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S65: P147 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S66: P148 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S67: P149 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

868: P150 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S69: P151 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S70: P152 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S71: P153 0 935 0,99 2,48 0,90 0,91 113 90 842

S72: P154 0 935 1,01 2,52 0,90 0,89 113 90 842

S73: P155 0 935 0,99 2,48 0,90 0,91 113 90 842

S74: P156 0 935 1,00 2,50 0,90 0,90 113 90 842

57

S75: P157 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S76: P158 0 935 1,00 2,49 0,90 0,90 113 90 842

S77: P159 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S78: P160 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S79: P161 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S80: P162 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S81: P163 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S82: P164 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S83: P165 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S84: P166 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S85: P167 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

$86: P168 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S87: P169 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S88: P170 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S89: P171 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S90: P172 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S91: P173 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S92: P174 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S93: P175 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S94: P176 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S95: P177 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S96: P178 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

8S

REDUCCIÓN ACUMULADA/%: TEMPERATURA DE ACABADO DE LAMINADO /°C ti /s 2,5xt1 /s t /s t/t1 /- TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO /°C/segundo CAMBIO EN TEMPERATURA ENFRIAMIENTO /°C TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO /°C

S97: P179 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

S98: P180 0 935 0,99 2,47 0,90 0,91 113 90 842

6S

PRODUCCIÓN n°: SEGUNDO-ENFRIAMIENTO MANTENIMIENTO TERCER-ENFRIAMIENTO TEMPERATURA DE ENFRIA- MIENTO/°C

TIEMPO HASTA QUE EMPIEZA SEGUNDO ENFRIAMIENTO/s: TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO/°C/seg undo TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO/°C TEMPERATURA DE MANTENIMIENTO PROMEDIO/°C TIEMPO DE MANTENIMIENTOS TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO/°C/seg undo TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO/°C

P1: 1,6 46 684 676 3,0 205 323 323

P2: 1,6 50 647 639 3,0 222 292 292

P3: 1,6 37 684 674 4,0 234 278 278

P4: 1,6 2 830 820 4,0 232 327 327

P5: 1,6 40 675 665 4,0 10 277 277

P6: 1,6 43 656 646 4,0 105 600 600

P7: 1,6 62 664 654 4,0 201 205 205

P8: 1,6 47 647 639 3,0 183 285 285

P9: 1,6 31 651 641 4,0 82 232 232

P10: 1,6 57 680 675 2,0 170 228 228

P11: 1,6 53 647 639 3,0 146 210 210

P12: 1,6 98 665 660 2,0 45 307 307

P13: 1,6 43 688 680 3,0 224 247 247

P14: 1,6 51 675 665 4,0 223 326 326

P15: 1,6 18 769 644 50,0 63 314 314

P16: 1,6 58 677 669 3,0 96 221 221

P17: 1,6 62 656 648 3,0 87 315 315

P18: 1,6 72 654 644 4,0 159 231 231

P19: 1,6 62 643 633 4,0 79 319 319

P20: 1,6 45 650 640 4,0 231 214 214

P21: 1,6 68 670 665 2,0 100 327 327

09

P22: 1,6 95 659 654 2,0 117 237 237

P23: 1,6 70 646 638 3,0 184 278 278

P24: 1,6 56 677 667 4,0 239 277 277

P25: 1,6 52 643 635 3,0 166 284 284

P26: 1,6 69 652 647 2,0 107 251 251

P27: 1,6 59 640 632 3,0 161 234 234

P28: 1,6 27 674 666 3,0 167 318 318

P29: 1,6 74 674 666 3,0 97 333 333

P30: 1,6 78 663 655 3,0 122 341 341

P31: 1,6 53 651 643 3,0 234 267 267

P32: 1,6 55 659 649 4,0 74 308 308

P33: 1,6 57 664 656 3,0 82 328 328

P34: 1,6 82 661 651 4,0 164 337 337

P35: 1,6 38 672 662 4,0 105 331 331

P36: 1,6 65 674 669 2,0 180 232 232

P37: 1,6 52 687 679 3,0 143 222 222

P38: 1,6 62 656 648 3,0 95 256 256

P39: 1,6 80 663 655 3,0 221 347 347

P40: 1,6 70 649 639 4,0 230 239 239

P41: 1,6 77 651 646 2,0 86 311 311

P42: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P43: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

61

P44: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P45: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

62

PRODUCTO n°: SEGUNDO-ENFRIAMIENTO MANTENIMIENTO TERCER-ENFRIAMIENTO TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO/ °C

TIEMPO HASTA QUE EMPIEZA SEGUNDO ENFRIAMIENTO /s: TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO/°C/se- gundo TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO /°C TEMPERATURA DE MANTENIMIENTO PROMEDIO/°C TIEMPO DE MANTENIMIEN- TO/s TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO/°C/se- gundo TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO/ °C

P46: 1,6 45 500 - - - - 500

P47: 1,6 45 500 - - - - 500

P48: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P49: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P50: 2,8 37 724 700 8,0 70 330 330

P51: 3,5 37 724 700 8,0 70 330 330

P52: 2,8 37 724 700 8,0 70 330 330

P53: 2,8 37 724 700 8,0 70 330 330

P54: 2,8 37 724 700 8,0 70 330 330

P55: 2,8 18 724 700 8,0 70 330 330

P56: 2,8 30 724 700 8,0 70 330 330

P57: 2,8 22 724 700 8,0 70 330 330

P58: 2,8 22 724 700 8,0 70 330 330

P59: 2,8 17 724 700 8,0 70 330 330

P60: 2,8 48 669 630 13,0 70 80 80

P61: 2,8 35 709 700 3,0 60 330 330

P62: 2,8 37 703 700 1,0 250 50 50

P63: 2,8 30 724 700 8,0 70 330 330

P64: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P65: 3,5 34 724 700 8,0 70 330 330

P66: 2,8 36 724 700 8,0 70 330 330

63

P67: 2,8 36 724 700 8,0 70 330 330

P68: 2,8 36 724 700 8,0 70 330 330

P69: 2,8 18 724 700 8,0 70 330 330

P70: 2,8 30 724 700 8,0 70 330 330

P71: 2,8 21 724 700 8,0 70 330 330

P72: 2,8 21 724 700 8,0 70 330 330

P73: 2,8 16 724 700 8,0 70 330 330

P74: 2,8 48 669 630 13,0 70 80 80

P75: 2,8 35 709 700 3,0 60 330 330

P76: 2,8 37 703 700 1,0 250 50 50

P77: 2,8 29 724 700 8,0 70 330 330

P78: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P79: 3,5 36 724 700 80 70 330 330

P80: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P81: 3,5 21 724 700 8,0 70 330 330

P82: 3,5 17 634 610 8,0 70 330 330

P83: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P84: 3,5 54 724 700 8,0 70 330 330

P85: 3,5 18 724 700 8,0 70 330 330

P86: 3,5 73 724 700 8,0 70 330 330

P87: 3,5 10 724 700 8,0 70 330 330

P88: 3,5 36 829 805 8,0 250 50 50

64

P89: 3,5 43 702 700 0,5 250 50 50

P90: 3,5 28 748 700 16,0 70 330 330

S9

PRODUCCIÓN n°: SEGUNDO-ENFRIAMIENTO MANTENIMIENTO TERCER-ENFRIAMIENTO TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO/^

P91: 3,5 36 724 700 8,0 20 330 330

P92: 3,5 36 724 700 8,0 70 355 330

P93: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 355

P94: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P95: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P96: 3,5 21 724 700 8,0 70 330 330

P97: 3,5 16 634 610 8,0 70 330 330

P98: 3,5 34 724 700 8,0 70 330 330

P99: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P100: 3,5 54 724 700 8,0 70 330 330

P101: 3,5 17 724 700 8,0 70 330 330

P102: 3,5 73 724 700 8,0 70 330 330

P103: 3,5 10 724 700 8,0 70 330 330

P104: 3,5 36 829 805 8,0 250 50 50

P105: 3,5 43 702 700 0,5 250 50 50

P106: 3,5 28 748 700 16,0 70 330 330

P107: 3,5 36 724 700 8,0 20 330 330

P108: 3,5 36 724 700 8,0 70 355 330

P109: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 355

P110: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P111: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

99

P112: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P113: 3,5 36 724 700 80 70 330 330

P114: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P115: 3,5 36 724 700 80 70 330 330

P116: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P117: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P118: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P119: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P120: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P121: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P122: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P123: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P124: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P125: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P126: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P127: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P128: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P129: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P130: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P131: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P132: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P133: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

67

P134: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P135: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

89

PRODUCCIÓN n°: SEGUNDO-ENFRIAMIENTO MANTENIMIENTO TERCER-ENFRIAMIENTO TEMPERATURA DE ENFRIAMIEN- TO/°C

TIEMPO HASTA SEGUNDO ENFRIA MIENTOS: TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO/ °C/segundo TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO/°C TEMPERATURA DE MANTENIMIENTO PROMEDIO/°C TIEMPO DE MANTENIMIENTOS TASA DE ENFRIAMIENTO PROMEDIO /°C/segundo TEMPERATURA AL ACABAR EL ENFRIAMIENTO /°C

P136: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P137: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P138: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P139: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P140: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P141: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P142: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P143: 3,6 38 724 700 8,0 70 330 330

P144: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P145: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P146: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P147: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P148: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P149: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P150: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P151: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P152: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P153: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P154: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P155: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P156: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

69

P157: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P158: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P159: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P160: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P161: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P162: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P163: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P164: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P165: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P166: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P167: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P168: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P169: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P170: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P171: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P172: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P173: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P174: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P175: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P176: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P177: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P178: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

O L

P179: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

P180: 3,5 36 724 700 8,0 70 330 330

71

PRODUCCIÓN n°: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

D1/-: D2/- F/% B/% F+B/% fM/% P/% Y/% FASE EXCEPTO F, B, Y M/% FRACCIÓN DE ÁREA DE GRANOS GRUESOS/%

P1: 4,8 3,8 93,6 0,0 93,6 6,4 0,0 0,0 0,0 6,2

P2: 4,9 3,5 91,1 0,0 91,1 8,9 0,0 0,0 0,0 6,0

P3: 5,3 4,3 93,0 0,0 93,0 7,0 0,0 0,0 0,0 13,5

P4: 4,3 3,3 29,0 0,0 29,0 71,0 0,0 0,0 0,0 13,8

P5: 5,9 4,9 75,0 0,0 75,0 0,0 25,0 0,0 25,0 10,0

P6: 4,4 3,2 100,0 0,0 100,0 0,0 0,0 0,0 0,0 10,0

P7: 4,7 3,6 95,0 0,0 95,0 5,0 0,0 0,0 0,0 6,0

P8: 6,9 5,1 91,1 0,0 91,1 8,9 0,0 0,0 0,0 12,0

P9: 5,6 4,6 93,0 0,0 93,0 7,0 0,0 0,0 0,0 16,0

P10: 4,6 3,7 92,0 0,0 92,0 8,0 0,0 0,0 0,0 6,0

P11: 4,6 3,8 94,3 0,0 94,3 5,7 0,0 0,0 0,0 6,1

P12: 5,3 4,3 58,1 30,0 88,1 1,4 10,5 0,0 10,5 13,8

P13: 4,7 3,5 92,0 0,0 92,0 8,0 0,0 0,0 0,0 6,3

P14: 4,7 3,6 88,1 0,0 88,1 11,9 0,0 0,0 0,0 6,2

P15: 4,6 3,4 92,0 0,0 92,0 8,0 0,0 0,0 0,0 25,0

P16: 4,4 3,3 94,5 0,0 94,5 5,5 0,0 0,0 0,0 6,8

P17: 4,5 3,6 95,4 0,0 95,4 4,6 0,0 0,0 0,0 6,4

P18: 4,5 3,7 91,2 0,0 91,2 8,8 0,0 0,0 0,0 6,6

P19: 4,6 3,5 93,0 0,0 93,0 7,0 0,0 0,0 0,0 6,7

P20: 5,8 4,8 93,6 0,0 93,6 6,4 0,0 0,0 0,0 18,0

P21: 4,3 3,7 83,0 0,0 83,0 17,0 0,0 0,0 0,0 6,4

P22: 5,8 4,8 84,7 0,0 84,7 15,3 0,0 0,0 0,0 19,0

P23: 4,3 3,8 80,0 0,0 80,0 16,0 0,0 2,0 4,0 6,6

ZL

PRODUCCIÓN n°: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P24: 4,4 3,5 97,8 0,0 97,6 2,4 0,0 0,0 0,0 6,6

P25: 4,3 3,3 96,6 0,0 96,6 3,4 0,0 0,0 0,0 6,7

P26: 4,3 3,4 97,6 0,0 97,6 2,4 0,0 0,0 0,0 6,3

P27: 4,4 3,5 95,0 0,0 95,0 5,0 0,0 0,0 0,0 6,5

P28: 5,2 4,8 44,0 51,0 95,0 4,3 0,0 0,0 0,7 10,0

P29: 4,3 3,3 90,0 0,0 90,0 10,0 0,0 0,0 0,0 6,2

P30: 4,4 3,4 81,0 0,0 81,0 19,0 0,0 0,0 0,0 6,3

P31: 4,5 3,6 93,6 0,0 93,6 6,4 0,0 0,0 0,0 6,9

P32: 68 5,1 94,9 0,0 94,9 5,1 0,0 0,0 0,0 15,0

P33: 4,6 3,7 93,6 0,0 93,6 6,4 0,0 0,0 0,0 6,6

P34: 4,7 3,9 94,2 0,0 94,2 5,8 0,0 0,0 0,0 6,5

P35: 7,1 58 97,2 0,0 97,2 2,8 0,0 0,0 0,0 14,0

P36: 4,8 3,8 94,2 0,0 94,2 5,8 0,0 0,0 0,0 6,3

P37: 4,7 3,8 78,0 0,0 78,0 22,0 0,0 0,0 0,0 6,5

P38: 4,4 3,7 71,0 0,0 71,0 21,0 0,0 0,0 8,0 6,6

P39: 4,6 3,6 94,5 0,0 94,5 5,5 0,0 0,0 0,0 6,7

P40: 4,3 3,3 75,0 0,0 75,0 25,0 0,0 0,0 0,0 6,4

P41: 4,4 3,4 97,6 0,0 97,6 2,4 0,0 0,0 0,0 6,8

P42: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P43: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P44: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P45: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

DIÁMETRO PROMEDIO EN VOLUMEN /um: dia /um dis /um FRACCIÓN DE ÁREA DONDE SE SATISFACE La/Lb ^5,0 /%

P1: 14,3 1,3 11,0 56,0

P2: 13,8 1,2 10,0 56,0

P3: 31,1 15,0 33,0 53,0

P4: 31,7 20,0 35,0 53,0

P5: 23,0 - - -

P6: 23,0 - - -

P7: 13,8 0,8 13,0 55,0

P8: 41,0 15,0 35,0 43,0

P9: 36,8 15,0 35,0 53,0

P10: 13,8 1,0 14,0 54,0

P11: 14,0 1,1 11,0 54,0

P12: 31,7 14,0 34,0 56,0

P13: 14,5 1,0 14,0 54,0

P14: 14,3 1,2 12,0 53,0

P15: 57,5 10,6 28,0 78,0

P16: 15,6 1,2 10,0 54,0

P17: 14,7 1,2 9,0 58,0

P18: 15,2 1,6 12,0 51,0

P19: 15,4 1,3 10,0 51,0

P20: 41,4 16,0 36,0 51,0

P21: 14,7 1,1 18,0 50,0

P22: 43,7 15,5 35,5 75,0

P23: 15,0 1,2 19,0 51,0

P24: 15,2 1,4 6,0 51,0

P25: 15,4 1,0 9,0 51,0

P26: 14,5 1,1 8,0 55,0

P27: 15,0 1,2 7,0 51,0

P28: 23,0 10,0 30,0 51,0

P29: 14,3 1,9 13,0 51,0

P30: 14,5 1,4 18,0 51,0

P31: 15,9 1,0 13,0 51,0

P32: 34,5 13,5 32,0 51,0

P33: 15,2 1,1 11,0 51,0

P34: 15,0 1,4 8,0 56,0

P35: 32,2 13,3 30,0 51,0

P36: 14,5 0,9 13,0 55,0

P37: 15,0 1,1 25,0 55,0

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P38: 15,2 1,1 23,0 55,0

P39: 15,4 1,3 9,0 55,0

P40: 14,7 1,4 20,0 56,0

P41: 15,6 1,0 8,0 55,0

P42: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P43: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P44: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P45: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

[Tabla 16]

TABLA 16-1

PRODUCCIÓN n°: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P46: 4,6 3,2 14,4 85,6 100,0 0,0 0,0 0,0 0,0 10,0

P47: 4,5 3,3 7,6 92,4 100,0 0,0 0,0 0,0 0,0 10,0

P48: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P49: 4,5 3,5 75,0 12,0 87,0 1,7 0,0 0,0 11,3 9,5

P50: 4,4 3,4 81,0 12,0 93,0 1,9 0,0 0,0 5,1 9,0

P51: 4,9 3,8 81,0 10,0 91,0 1,5 0,0 0,0 7,5 7,5

P52: 4,2 3,2 78,0 17,0 95,0 2,0 0,0 0,0 3,0 8,0

P53: 4,0 3,0 79,0 13,0 92,0 1,7 0,0 0,0 6,3 7,5

P54: 3,8 2,8 83,0 10,0 93,0 1,8 0,0 0,0 5,2 7,3

P55: 4,4 3,4 82,0 13,0 95,0 2,3 0,0 0,0 2,7 9,0

P56: 3,7 2,7 79,0 18,0 97,0 1,5 0,0 0,0 1,5 7,2

P57: 4,2 3,2 81,0 12,0 93,0 1,8 0,0 0,0 5,2 8,0

P58: 3,9 2,9 75,0 17,0 92,0 2,0 0,0 0,0 6,0 7,4

P59: 4,6 3,6 75,0 14,0 89,0 2,1 0,0 0,0 8,9 9,0

P60: 3,7 2,7 95,0 3,0 98,0 2,0 0,0 0,0 0,0 12,0

P61: 3,7 2,7 22,0 75,0 97,0 2,0 1,0 0,0 1,0 7,2

P62: 3,7 2,7 35,0 2,0 37,0 60,0 0,0 3,0 3,0 7,2

P63: 3,8 2,8 75,0 22,0 97,0 3,0 0,0 0,0 0,0 5,0

P64: 4,0 3,0 75,0 15,0 90,0 2,3 0,0 0,0 7,7 14,0

P65: 3,8 2,8 76,0 17,0 93,0 1,7 0,0 0,0 5,3 15,0

P66: 3,5 2,5 82,0 12,0 94,0 1,5 0,0 0,0 4,5 10,0

P67: 3,3 2,3 76,0 11,0 87,0 1,6 0,0 0,0 11,4 9,5

P68: 3,1 2,1 82,0 10,0 92,0 1,5 0,0 0,0 6,5 9,3

PRODUCCIÓN n°: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P69: 3,7 2,7 78,0 18,0 96,0 2,0 0,0 0,0 2,0 11,0

P70: 3,0 2,0 77,0 17,0 94,0 1,9 0,0 0,0 4,1 9,2

P71: 3,5 2,5 82,0 14,0 96,0 2,2 0,0 0,0 1,8 10,0

P72: 3,2 2,2 75,0 12,0 87,0 1,9 0,0 0,0 11,1 9,4

P73: 3,9 2,9 78,0 17,0 95,0 1,5 0,0 0,0 3,5 11,0

P74: 3,0 2,0 95,0 3,0 98,0 2,0 0,0 0,0 0,0 9,2

P75: 3,0 2,0 22,0 75,0 97,0 2,0 1,0 0,0 1,0 9,2

P76: 3,0 2,0 35,0 2,0 37,0 60,0 0,0 3,0 3,0 9,2

P77: 2,9 1,9 75,0 22,0 97,0 3,0 0,0 0,0 0,0 9,7

P78: 5,8 4,8 81,0 14,0 95,0 1,9 0,0 0,0 3,1 20,0

P79: 5,8 4,8 75,0 10,0 85,0 2,2 0,0 0,0 12,8 20,0

P80: 5,8 4,8 79,0 18,0 97,0 2,0 0,0 0,0 1,0 14,0

P81: 5,8 4,8 83,0 14,0 97,0 1,7 0,0 0,0 1,3 20,0

P82: 5,8 4,8 79,0 12,0 91,0 1,8 0,0 0,0 7,2 14,0

P83: 4,7 3,7 79,0 12,0 91,0 1,6 0,0 0,0 7,4 20,0

P84: 4,7 3,7 81,0 11,0 92,0 1,6 0,0 0,0 6,4 20,0

P85: 5,8 4,8 77,0 18,0 95,0 1,6 0,0 0,0 3,4 14,0

P86: 4,0 3,1 76,0 16,0 92,0 1,5 0,0 0,0 6,5 20,0

P87: 4,5 2,9 78,0 14,0 92,0 2,0 0,0 0,0 6,0 20,0

P88: 4,8 3,5 21,5 2,0 23,5 71,0 0,0 5,5 5,5 12,0

P89: 4,0 3,0 21,5 2,0 23,5 71,0 0,0 5,5 5,5 12,0

P90: 4,3 2,6 95,0 2,0 97,0 1,0 0,0 0,0 2,0 20,0

TABLA 16-2

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P46: 23,0 - - -

P47: 23,0 - - -

P48: 29,5 7,5 27,0 51,0

P49: 28,5 7,0 26,5 53,0

P50: 27,5 6,5 26,0 54,0

P51: 22,0 5,5 25,5 55,0

P52: 25,0 6,0 25,8 55,0

P53: 22,0 5,5 25,5 56,0

P54: 20,0 5,3 25,0 57,0

P55: 27,5 6,5 26,0 54,0

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

DIÁMETRO PROMEDIO EN VOLUMEN Ipm: dia Ipm dis |L/m FRACCIÓN DE ÁREA DONDE SE SATISFACE LalLb ^5,0 I%

P56: 19,0 5,2 25,0 57,5

P57: 25,0 6,0 25,8 55,0

P58: 21,0 5,4 25,3 56,0

P59: 27,5 6,5 26,0 54,0

P60: 29,5 5,0 24,5 58,0

P61: 19,0 5,2 25,0 57,5

P62: 19,0 1,0 25,0 57,5

P63: 15,0 4,2 24,3 59,5

P64: 31,0 8,0 27,5 51,0

P65: 35,0 8,5 28,0 50,6

P66: 26,5 6,5 26,3 55,0

P67: 23,5 6,0 26,0 56,0

P68: 21,5 5,8 25,5 57,0

P69: 29,0 7,0 26,5 54,0

P70: 20,5 5,7 25,5 57,5

P71: 26,5 6,5 26,3 55,0

P72: 22,5 5,9 25,8 56,0

P73: 29,0 7,0 26,5 54,0

P74: 20,5 5,5 25,0 58,0

P75: 20,5 5,7 25,5 57,5

P76: 20,5 1,0 25,0 57,5

P77: 22,5 6,0 26,2 57,3

P78: 40,0 15,0 35,0 50,0

P79: 40,0 15,0 35,0 50,0

P80: 40,0 15,0 35,0 50,0

P81: 42,0 15,0 35,0 45,0

P82: 29,5 10,0 30,0 45,0

P83: 40,0 15,0 35,0 50,0

P84: 40,0 15,0 35,0 50,0

P85: 29,5 10,0 30,0 50,0

P86: 40,0 15,0 35,0 50,0

P87: 40,0 15,0 35,0 50,0

P88: 29,5 15,0 27,0 51,0

P89: 29,5 15,0 27,0 51,0

P90: 40,0 7,5 27,0 51,0

: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

PRODUCCIÓN: FRACCIÓN DE

n°: D1 D2 F B F+B fM P Y FASE EXCEPTO ÁREA DE GRANOS

: /- /- /% /% /% /% /% /% F, B, Y M/% GRUESOS /%

P91: 5,8 4,8 75,0 2,0 77,0 3,0 20,0 0,0 20,0 .2,0

P92: 4,4 3,2 77,0 23,0 .00,0 0,0 0,0 0,0 0,0 .2,0

P93: 4,5 3,3 77,0 23,0 .00,0 0,0 0,0 0,0 0,0 .2,0

P94: 5J. 4J. 75,0 ™,0 85,0 2,4 0,0 0,0 .2,6 22,0

P95: 5J. 4,1 75,0 .9,0 94,0 .,6 0,0 0,0 4,4 22,0

P96: 5J. 4,1 79,0 .7,0 96,0 .,9 0,0 0,0 2J 22,0

P97: 5J. 4J. 75,0 .0,0 85,0 2,3 0,0 0,0 .2,7 .6,0

P98: 5J. 4,. 76,0 .0,0 86,0 2J 0,0 0,0 H,9 .8,0

P99: 4,2 2,8 84,0 .3,0 97,0 2,2 0,0 0,0 0,8 22,0

P100: 4,0 3,. 75,0 .8,0 93,0 2,0 0,0 0,0 5,0 22,0

P101: 5J. 4,. 75,0 .4,0 89,0 .,8 0,0 0,0 9,2 .6,0

P102: 4,2 2,8 76,0 .8,0 94,0 2J 0,0 0,0 3,9 22,0

P103: 4,0 2,9 75,0 .2,0 87,0 .,8 0,0 0,0 H,2 22,0

P104: 4,9 3,7 2^5 2,0 23,5 710 0,0 5,5 5,5 H0

P105: 4,4 3,3 2^5 2,0 23,5 710 0,0 5,5 5,5 .4,0

P106: 4,5 3J 95,0 2,0 97,0 .,0 0,0 0,0 2,0 22,0

P107: 5J. 4J. 75,0 2,0 77,0 3,0 20,0 0,0 20,0 .4,0

P108: 4,0 3,0 77,0 23,0 .00,0 0,0 0,0 0,0 0,0 .4,0

P109: 4,0 3,0 77,0 23,0 .00,0 0,0 0,0 0,0 0,0 H0

P110: 4J 3,2 76,5 23,3 99,8 0,2 0,0 0,0 0,0 210

P111: 4J 2,8 80,0 .7,0 97,0 3,0 0,0 0,0 0,0 210

P112: 4,3 3,3 75,0 .9,0 94,0 2,4 0,0 0,0 3,6 26,0

P113: 4,. 3J 82,0 .0,0 92,0 16 0,0 0,0 6,4 29,0

P114: 4,6 3,6 83,0 .0,0 93,0 .,5 0,0 0,0 5,5 28,0

P115: 4,6 3,7 76,0 .2,0 88,0 2,4 0,0 0,0 9,6 28,0

P116: 4,7 3,0 79,0 .7,0 96,0 .,9 0,0 0,0 2J 22,0

P117: 4,4 3,6 83,0 .4,0 97,0 2,. 0,0 0,0 0,9 22,0

P118: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P119: 4,2 2,8 82,0 .5,0 67,0 .,8 0,0 0,0 12 20,0

P120: 4,5 3,0 84,0 .3,0 97,0 2,. 0,0 0,0 0,9 23,0

P121: 4J 2,4 83,0 .4,0 97,0 2,4 0,0 0,0 0,6 22,0

P122: 4,4 3,0 75,0 .7,0 92,0 2,. 0,0 0,0 5,9 29,0

P123: 4,0 3J 79,0 .2,0 9^0 2,2 0,0 0,0 6,8 22,0

P124: 4,9 4,0 8^0 .6,0 97,0 2,2 0,0 0,0 0,8 210

P125: 4,0 2,5 79,0 .3,0 92,0 v 0,0 0,0 6,3 29,0

P126: 5,8 4,8 77,0 .5,0 92,0 2,4 0,0 0,0 6,6 24,0

: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

PRODUCCIÓN: D1 D2 F B F+B fM P FASE EXCEPTO FRACCIÓN DE

n°: Y ÁREA DE GRANOS

/-
/-: /% /% /% /% /% /% F, B, Y M/% GRUESOS /%

P127: 5,8 4,8 78,0 13,0 91,0 1,5 0,0 0,0 7,5 24,0

P128: 5,8 4,8 79,0 10,0 89,0 2,0 0,0 0,0 9,0 26,0

P129: 4,1 2,4 77,0 15,0 92,0 2,1 0,0 0,0 5,9 28,0

P130: 4,2 3,4 77,0 16,0 93,0 2,3 0,0 0,0 4,7 22,0

P131: 4,1 2,6 84,0 12,0 96,0 1,7 0,0 0,0 2,3 29,0

P132: 4,7 3,4 75,0 18,0 93,0 1,9 0,0 0,0 5,1 20,0

P133: 4,6 2,9 84,0 12,0 96,0 1,7 0,0 0,0 2,3 27,0

P134: 4,3 2,7 83,0 14,0 97,0 2,4 0,0 0,0 0,6 25,0

P135: 4,2 3,3 80,0 14,0 94,0 2,2 0,0 0,0 3,8 29,0

TABLA 17-2

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

DIÁMETRO PROMEDIO EN VOLUMEN/um: dia/um dis/um FRACCIÓN DE ÁREA DONDE SE SATISFACE La/Lb ^5,0 /%

P91: 29,5 7,5 27,0 51,0

P92: 29,5 - - -

P93: 29,5 - - -

P94: 41,5 15,5 35,5 50,0

P95: 41,5 15,5 35,5 50,0

P96: 43,5 15,5 35,5 45,0

P97: 31,0 10,5 30,5 45,0

P98: 34,0 10,5 30,5 51,0

P99: 41,5 15,5 35,5 50,0

P100: 41,5 15,5 35,5 50,0

P101: 31,0 10,5 30,5 50,0

P102: 41,5 15,5 35,5 50,0

P1O3: 41,5 15,5 35,5 50,0

P104: 31,0 15,5 27,5 51,0

P105: 31,0 15,5 27,5 51,0

P106: 41,5 8,0 27,6 51,0

P107: 31,0 8,0 27,5 51,0

P108: 31,0 - - -

P109: 31,0 - - -

P110: 37,0 7,3 28,0 52,0

P111: 42,0 7,7 25,0 54,0

P112: 36,0 7,8 26,0 56,0

P113: 40,0 7,9 25,0 55,0

P114: 37,0 7,0 26,0 59,0

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P115: 35,0 7,2 23,0 56,0

P116: 39,0 7,8 27,0 53,0

P117: 41,0 7,0 24,0 55,0

P118: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P119: 42,0 7,0 22,0 52,0

P120: 42,0 7,7 20,0 56,0

P121: 43,0 7,0 28,0 51,0

P122: 40,0 7,5 21,0 51,0

P123: 39,0 7,3 22,0 53,0

P124: 44,0 7,7 28,0 53,0

P125: 39,0 7,1 20,0 53,0

P126: 44,0 7,3 25,0 58,0

P127: 35,0 7,8 26,0 56,0

P128: 37,0 7,7 27,0 52,0

P129: 35,0 7,0 21,0 53,0

P130: 43,0 7,6 21,0 57,0

P131: 36,0 7,9 23,0 58,0

P132: 40,0 7,4 22,0 53,0

P133: 43,0 7,4 27,0 50,0

P134: 38,0 7,8 21,0 56,0

P135: 36,0 7,0 25,0 54,0

[Tabla 18]

TABLA 18-1

PRODUCCIÓN n°: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P136: 4,5 3,5 82,0 15,0 97,0 2,2 0,0 0,0 0,8 26,0

P137: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P138: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P139: 4,0 2,8 76,0 13,0 89,0 2,1 0,0 0,0 8,9 26,0

P140: 4,1 3,4 75,0 11,0 86,0 2,0 0,0 0,0 12,0 21,0

P141: 4,5 4,0 83,0 14,0 97,0 1,8 0,0 0,0 1,2 24,0

P142: 4,5 3,3 84,0 13,0 97,0 1,5 0,0 0,0 1,5 25,0

P143: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P144: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,O 11,8 12,0

P145: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

PRODUCCIÓN n°: TEXTURA FRACCIÓN DE ÁREA DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P146: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P147: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P148: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P149: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P150: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P151: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P152: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P153: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P154: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P155: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P156: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P157: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P158: 4,7 3,7 75,0 11,0 88,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P159: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P160: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P161: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P162: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P163: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P164: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P165: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P166: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P167: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P168: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P169: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P170: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P171: 47 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P172: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P173: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P174: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P175: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P176: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P177: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P178: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P179: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

P180: 4,7 3,7 75,0 11,0 86,0 2,2 0,0 0,0 11,8 12,0

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P136: 39,0 7,1 26,0 56,0

P137: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P138: Aparecen grietas durante el laminado en caliente

P139: 35,0 7,3 28,0 58,0

P140: 43,0 7,3 21,0 52,0

P141: 35,0 7,6 29,0 50,0

P142: 44,0 7,1 24,0 54,0

P143: 29,5 7,5 27,0 51,0

P144: 29,5 7,5 27,0 51,0

P145: 29,5 7,5 27,0 51,0

P146: 29,5 7,5 27,0 51,0

P147: 29,5 7,5 27,0 51,0

P148: 29,5 7,5 27,0 51,0

P149: 29,5 7,5 27,0 51,0

P150: 29,5 7,5 27,0 51,0

P151: 29,5 7,5 27,0 51,0

P152: 29,5 7,5 27,0 51,0

P153: 29,5 7,5 27,0 51,0

P154: 29,5 7,5 27,0 51,0

P155: 29,5 7,5 27,0 51,0

P156: 29,5 7,5 27,0 51,0

P157: 29,5 7,6 27,0 51,0

P158: 29,5 7,5 27,0 51,0

P159: 29,5 7,5 27,0 51,0

P160: 29,5 7,5 27,0 51,0

P161: 29,5 7,5 27,0 51,0

P162: 29,5 7,5 27,0 51,0

P163: 29,5 7,5 27,0 51,0

P164: 29,5 7,5 27,0 51,0

P165: 29,5 7,5 27,0 51,0

P166: 29,5 7,5 27,0 51,0

P167: 29,5 7,5 27,0 51,0

P168: 29,5 7,5 27,0 51,0

P169: 29,5 7,5 27,0 51,0

P170: 29,5 7,5 27,0 51,0

P171: 29,5 7,5 27,0 51,0

PRODUCCIÓN n°: TAMAÑO DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

P172: 29,5 7,5 27,0 51,0

P173: 29,5 7,5 27,0 51,0

P174: 29,5 7,5 27,0 51,0

P175: 29,5 7,5 27,0 51,0

P176: 29,5 7,5 27,0 51,0

P177: 29,5 7,5 27,0 51,0

P178: 29,5 7,5 27,0 51,0

P179: 29,5 7,5 27,0 51,0

P180: 29,5 7,5 27,0 51,0

[Tabla 19]

TABLA 19-1

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL/-: rC/- r30/- r60/-

P1: 0,78 0,80 1,10 1,10 EJEMPLO

P2: 0,68 0,70 1,10 1,00 EJEMPLO

P3: 0,54 0,56 1,65 1,70 EJEMPLO COMPARATIVO

P4: 0,78 0,80 1,40 1,42 EJEMPLO COMPARATIVO

P5: 0,52 0,54 1,67 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P6: 0,78 0,80 1,40 1,42 EJEMPLO COMPARATIVO

P7: 0,68 0,70 1,20 1,20 EJEMPLO

P8: 0,48 0,50 1,60 1,58 EJEMPLO COMPARATIVO

P9: 0,52 0,54 1,67 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P10: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P11: 0,68 0,70 1,20 1,10 EJEMPLO

P12: 0,52 0,54 1,67 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P13: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P14: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P15: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P16: 0,68 0,70 1,10 1,10 EJEMPLO

P17: 0,68 0,70 1,10 1,10 EJEMPLO

P18: 0,68 0,70 1,10 1,10 EJEMPLO

P19: 0,98 1,00 1,00 1,00 EJEMPLO

P20: 0,52 0,54 1,67 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P21: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P22: 0,52 0,54 1,67 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P23: 0,69 0,71 1,00 1,00 EJEMPLO

P24: 0,68 0,70 1,10 1,10 EJEMPLO

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL/-: rC/- r30/- r60/-

P25: 0,69 0,71 1,10 1,10 EJEMPLO

P26: 0,68 0,70 1,10 1,10 EJEMPLO

P27: 0,68 0,70 1,10 1,10 EJEMPLO

P28: 0,48 0,50 1,58 1,57 EJEMPLO COMPARATIVO

P29: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P30: 0,68 0,70 1,10 1,00 EJEMPLO

P31: 0,69 0,71 1,00 1,00 EJEMPLO

P32: 0,46 0,48 1,60 1,67 EJEMPLO COMPARATIVO

P33: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P34: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P35: 0,57 0,59 1,55 1,60 EJEMPLO COMPARATIVO

P36: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P37: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P38: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P39: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P40: 0,68 0,70 1,10 1,10 EJEMPLO

P41: 0,68 0,70 1,00 1,00 EJEMPLO

P42: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P43: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P44: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P45: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

84

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

DUREZA H DE FERRITA/-: RAZÓN DE DESVIACIÓN TÍPICA DE DUREZA/- TS/MPa u- EL/% EL/% Á/% TS x u- EL/MPa% TS x EL/MPa% TS x MMPa%

P1: 232 0,23 540 15 35,2 102,7 8100 19008 55458 EJEMPLO

P2: 228 0,23 582 14 32,7 115,3 8148 19031 67105 EJEMPLO

P3: 233 0,23 525 9 26,2 58,1 4725 13755 30503 EJEMPLO COMPARATIVO

P4: 228 0,23 1207 2 10,7 3,3 2414 12915 3983 EJEMPLO COMPARATIVO

P5: 220 0,22 450 7 21,0 53,0 3150 9450 23850 EJEMPLO COMPARATIVO

P6: 233 0,23 489 7 21,0 66,0 3423 10268 32274 EJEMPLO COMPARATIVO

P7: 224 0,22 524 19 36,3 112,4 9956 19021 58898 EJEMPLO

P8: 228 0,23 577 8 23,0 43,0 4616 13271 24811 EJEMPLO COMPARATIVO

P9: 228 0,23 525 9 24,0 55,4 4725 12600 29085 EJEMPLO COMPARATIVO

P10: 249 0,25 567 18 33,5 115,8 10206 18995 65659 EJEMPLO

P11: 253 0,25 531 18 35,8 107,8 9558 19010 57242 EJEMPLO

P12: 253 0,25 550 5 20,6 54,5 2750 11330 29975 EJEMPLO COMPARATIVO

P13: 256 0,26 560 18 33,9 100,2 10080 18984 56112 EJEMPLO

P14: 250 0,25 659 13 30,2 109,4 8567 19902 72095 EJEMPLO

P15: 251 0,25 405 15 33,3 70,0 6075 13487 28350 EJEMPLO COMPARATIVO

P16: 259 0,26 529 17 35,9 112,5 8993 18991 59513 EJEMPLO

P17: 257 0,26 518 22 36,7 119,6 11396 19011 61953 EJEMPLO

P18: 240 0,24 600 17 31,7 122,6 10200 19020 73560 EJEMPLO

S8

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

DUREZA H DE FERRITA/-: RAZÓN DE DESVIACIÓN TÍPICA DE DUREZA/- TS/MPa u- EL/% EL/% Á/% TS x u- EL/MPa% TS x EL/MPa% TS x /A/MPa%

P19: 244 0,24 552 17 34,4 110,8 9384 18989 61162 EJEMPLO

P20: 244 0,24 519 8 23,0 55,1 4152 11937 28597 EJEMPLO COMPARATIVO

P21: 250 0,25 698 17 27,2 100,6 11866 18986 70219 EJEMPLO

P22: 236 0,24 430 7 21,0 64,0 3010 9030 27520 EJEMPLO COMPARATIVO

P23: 282 0,28 734 13 25,9 83,4 9542 19011 61216 EJEMPLO

P24: 269 0,27 485 19 39,2 115,0 9215 19012 55775 EJEMPLO

P25: 271 0,27 496 20 38,3 105,0 9920 18997 52080 EJEMPLO

P26: 296 0,30 522 23 39,2 119,4 12006 20462 62327 EJEMPLO

P27: 297 0,30 485 23 36,4 109,6 11155 17654 53156 EJEMPLO

P28: 312 0,31 495 8 23,0 36,4 3960 11385 18018 EJEMPLO COMPARATIVO

P29: 265 0,26 760 10 25,0 96,1 7600 19000 73036 EJEMPLO

P30: 284 0,28 780 15 24,4 92,0 11700 19032 71760 EJEMPLO

P31: 291 0,29 536 20 35,4 100,0 10720 18974 53600 EJEMPLO

P32: 281 0,28 499 7 22,0 55,5 3493 10978 27695 EJEMPLO COMPARATIVO

P33: 291 0,29 543 15 35,0 113,8 8145 19005 61793 EJEMPLO

P34: 275 0,28 536 16 35,4 119,6 8576 18974 64106 EJEMPLO

P35: 273 0,27 479 7 22,0 57,0 3353 10538 27303 EJEMPLO COMPARATIVO

P36: 279 0,28 530 20 35,9 108,5 10600 19027 57505 EJEMPLO

P37: 253 0,25 846 9 22,5 66,9 7614 19035 56597 EJEMPLO

P38: 285 0,29 794 11 23,9 69,6 8734 18977 55262 EJEMPLO

P39: 250 0,25 532 19 35,7 124,4 10108 18992 66181 EJEMPLO

98

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

P40: 232 0,23 888 14 21,4 72,0 12432 19003 63936 EJEMPLO

P41: 261 0,26 485 26 39,2 121,0 12610 19012 58685 EJEMPLO

P42: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P43: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P44: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P45: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/ RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P1: 1,3 1,7 714 EJEMPLO

P2: 1,2 1,8 545 EJEMPLO

P3: 0,8 2,3 165 EJEMPLO COMPARATIVO

P4: 1,6 1,3 30 EJEMPLO COMPARATIVO

P5: 0,8 2,3 - EJEMPLO COMPARATIVO

P6: 1,8 1,0 - EJEMPLO COMPARATIVO

P7: 1,4 1,5 1703 EJEMPLO

P8: 0,5 2,7 151 EJEMPLO COMPARATIVO

P9: 0,5 2,7 175 EJEMPLO COMPARATIVO

P10: 1,5 1,4 992 EJEMPLO

P11: 1,3 1,7 932 EJEMPLO

P12: 0,7 2,5 954 EJEMPLO COMPARATIVO

P13: 1,5 1,4 980 EJEMPLO

P14: 1,6 1,3 554 EJEMPLO

P15: 1,5 1,4 134 EJEMPLO COMPARATIVO

P16: 1,9 0,9 802 EJEMPLO

P17: 1,6 1,3 845 EJEMPLO

P18: 1,5 1,4 511 EJEMPLO

P19: 1,9 0,9 607 EJEMPLO

P20: 0,4 2,9 182 EJEMPLO COMPARATIVO

P21: 1,2 1,8 672 EJEMPLO

P22: 0,6 2,6 64 EJEMPLO COMPARATIVO

P23: 1,6 1,3 726 EJEMPLO

P24: 1,4 1,5 866 EJEMPLO

P25: 1,3 1,7 1313 EJEMPLO

P26: 1,6 1,3 1582 EJEMPLO

P27: 1,7 1,2 566 EJEMPLO

P28: 0,9 2,2 345 EJEMPLO COMPARATIVO

P29: 1,6 1,3 520 EJEMPLO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/ RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P30: 1,7 1,2 528 EJEMPLO

P31: 1,6 1,3 1088 EJEMPLO

P32: 0,4 2,9 232 EJEMPLO COMPARATIVO

P33: 1,5 1,4 848 EJEMPLO

P34: 1,5 1,4 528 EJEMPLO

P35: 0,3 3,0 386 EJEMPLO COMPARATIVO

P36: 1,1 1,9 1320 EJEMPLO

P37: 1,2 1,8 874 EJEMPLO

P38: 1,6 1,3 791 EJEMPLO

P39: 1,5 1,4 670 EJEMPLO

P40: 1,1 1,9 507 EJEMPLO

P41: 1,6 1,3 1617 EJEMPLO

P42: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P43: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P44: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P45: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

5

[Tabla 20]

TABLA 20-1

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL /-: rC /- r30 /- r60 /-

P46: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P47: 0,76 0,78 1,42 1,43 EJEMPLO COMPARATIVO

P48: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P49: 0,76 0,78 1,42 1,43 EJEMPLO

P50: 0,78 0,80 1,40 1,42 EJEMPLO

P51: 0,72 0,74 1,46 1,48 EJEMPLO

P52: 0,84 0,85 1,35 1,36 EJEMPLO

P53: 0,86 0,87 1,33 1,34 EJEMPLO

P54: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO

P55: 0,78 0,80 1,40 1,42 EJEMPLO

P56: 0,92 0,92 1,28 1,28 EJEMPLO

P57: 0,84 0,85 1,35 1,36 EJEMPLO

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL /-: rC /- r30 /- r60 /-

P58: 0,86 0,87 1,33 1,34 EJEMPLO

P59: 0,76 0,77 1,43 1,44 EJEMPLO

P60: 0,92 0,92 1,28 1,28 EJEMPLO

P61: 0,92 0,92 1,28 1,28 EJEMPLO

P62: 0,92 0,92 1,28 1,28 EJEMPLO

P63: 0,90 0,92 1,28 1,29 EJEMPLO

P64: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO

P65: 0,95 0,96 1,24 1,25 EJEMPLO

P66: 0,98 1,00 1,20 1,22 EJEMPLO

P67: 1,00 1,01 1,19 1,20 FXAMPLE

P68: 1,04 1,04 1,16 1,16 EJEMPLO

P69: 0,92 0,94 1,26 1,28 EJEMPLO

P70: 1,06 1,07 1,13 1,14 EJEMPLO

P71: 0,98 1,00 1,20 1,22 EJEMPLO

P72: 1,00 1,01 1,19 1,20 EJEMPLO

P73: 0,90 0,92 1,28 1,29 EJEMPLO

P74: 1,06 1,07 1,13 1,14 EJEMPLO

P75: 1,06 1,07 1,13 1,14 EJEMPLO

P76: 1,06 1,07 1,13 1,14 EJEMPLO

P77: 1,08 1,09 1,11 1,12 EJEMPLO

P78: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P79: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P80: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P81: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P82: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P83: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P84: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P85: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P86: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P87: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P88: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P89: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P90: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

06

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

P46: 302 0,30 654 7 21,0 41,8 4578 13734 27337 EJEMPLO COMPARATIVO

P47: 302 0,30 555 8 23,0 23,2 4440 12765 12876 EJEMPLO COMPARATIVO

P48: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P49: 220 0,23 610 16 31,0 73,0 9760 18910 44530 EJEMPLO

P50: 220 0,23 620 17 33,0 74,0 10540 20460 45880 EJEMPLO

P51: 220 0,23 630 18 34,0 67,0 11340 21420 42210 EJEMPLO

P52: 220 0,23 625 18 34,0 79,0 11250 21250 49375 EJEMPLO

P53: 220 0,22 630 19 36,0 80,0 11970 22680 50400 EJEMPLO

P54: 220 0,21 640 20 37,0 82,0 12800 23680 52480 EJEMPLO

P55: 220 0,21 620 17 33,0 74,0 10540 20460 45880 EJEMPLO

P56: 220 0,18 645 21 39,0 83,0 13545 25155 53535 EJEMPLO

P57: 220 0,21 620 18 34,0 79,0 11160 21080 48980 EJEMPLO

P58: 220 0,21 640 20 37,0 81,0 12800 23680 51840 EJEMPLO

P59: 190 0,21 620 17 33,0 72,0 10540 20460 44640 EJEMPLO

P60: 220 0,18 580 25 45,0 85,0 14500 26100 49300 EJEMPLO

P61: 220 0,18 900 18 34,0 95,0 16200 30600 85500 EJEMPLO

P62: 220 0,18 1220 8 12,0 65,0 9760 14640 79300 EJEMPLO

P63: 220 0,18 655 23 42,0 81,0 15065 27510 53055 EJEMPLO

P64: 220 0,23 590 12 26,0 80,0 7080 15340 47200 EJEMPLO

P65: 220 0,23 560 13 25,0 81,0 7280 14000 45360 EJEMPLO

P66: 220 0,23 600 14 28,0 88,0 8400 16800 52800 EJEMPLO

91

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

P67: 220 0,22 610 15 29,0 89,0 9150 17690 54290 EJEMPLO

P68: 220 0,21 620 16 31,0 91,0 9920 19220 56420 EJEMPLO

P69: 220 0,21 600 13 27,0 85,0 7800 16200 51000 EJEMPLO

P70: 220 0,18 625 17 33,0 94,0 10625 20625 58750 EJEMPLO

P71: 220 0,21 600 14 28,0 88,0 8400 16800 52800 EJEMPLO

P72: 220 0,21 620 16 31,0 90,0 9920 19220 55800 EJEMPLO

P73: 190 0,21 600 13 27,0 81,0 7800 16200 48600 EJEMPLO

P74: 220 0,18 560 21 39,0 94,0 11760 21840 52640 EJEMPLO

P75: 220 0,18 880 14 16,0 104,0 12320 14080 91520 EJEMPLO

P76: 220 0,18 1200 8 12,0 74,0 9600 14400 88800 EJEMPLO

P77: 220 0,18 615 16 31,0 94,5 9840 19065 58118 EJEMPLO

P78: 220 0,23 460 9 24,3 51,0 4140 11178 23460 EJEMPLO COMPARATIVO

P79: 220 0,24 460 9 23,6 51,0 4140 10948 23460 EJEMPLO COMPARATIVO

P80: 220 0,24 460 9 23,9 55,0 4140 10994 25300 EJEMPLO COMPARATIVO

P81: 220 0,22 470 9 23,8 55,0 4230 11186 25850 EJEMPLO COMPARATIVO

P82: 230 0,23 470 9 23,9 57,0 4230 11233 26790 EJEMPLO COMPARATIVO

P83: 220 0,23 460 9 24,0 65,0 4140 11040 29900 EJEMPLO COMPARATIVO

P84: 220 0,23 460 9 23,9 65,0 4140 10994 29900 EJEMPLO COMPARATIVO

P85: 240 0,22 490 9 24,3 50,0 4410 11907 24500 EJEMPLO COMPARATIVO

92

: PROPIEDADES MECÁNICAS

PRODUCCIÓN n°: DUREZA H DE FERRITA/- RAZÓN DE DESVIACIÓN TÍPICA DE DUREZA/- TS/MPa u- EL/% EL/% Á/% TS x u- EL/MPa% TS x EL/MPa% TS x MMPa% OBSERVACIONES

P86: 220 0,23 460 9 23,6 65,0 4140 10856 29900 EJEMPLO COMPARATIVO

P87: 220 0,24 460 9 24,4 65,0 4140 11224 29900 EJEMPLO COMPARATIVO

P88: 220 0,23 1290 1 11,0 65,0 1290 .14190 83850 EJEMPLO COMPARATIVO

P89: 220 0,24 1290 1 10,0 65,0 1290 12900 83850 EJEMPLO COMPARATIVO

P90: 220 0,24 425 15 29,0 66,0 6375 12325 28050 EJEMPLO COMPARATIVO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P46: 1,6 1,3 - EJEMPLO COMPARATIVO

P47: 1,6 1,3 - EJEMPLO COMPARATIVO

P48: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P49: 1,6 1,3 1358 EJEMPLO

P50: 1,7 1,2 1305 EJEMPLO

P51: 1,3 1,7 1947 EJEMPLO

P52: 1,8 1,0 1344 EJEMPLO

P53: 1,9 0,9 1718 EJEMPLO

P54: 2,0 0,8 1677 EJEMPLO

P55: 1,7 1,2 1078 EJEMPLO

P56: 2,0 0,7 2067 EJEMPLO

P57: 1,8 1,0 1481 EJEMPLO

P58: 1,9 0,9 1499 EJEMPLO

P59: 1,5 1,4 1181 EJEMPLO

P60: 2,2 0,5 1421 EJEMPLO

P61: 2,5 0,5 2163 EJEMPLO

P62: 1,4 0,9 508 EJEMPLO

P63: 2,0 0,8 1263 EJEMPLO

P64: 1,9 0,9 882 EJEMPLO

P65: 2,0 0,8 1085 EJEMPLO

P66: 2,3 0,4 1618 EJEMPLO

P67: 2,3 0,3 1652 EJEMPLO

P88: 2,4 0,3 1817 EJEMPLO

P69: 2,1 0,6 1136 EJEMPLO

P70: 2,5 0,4 1472 EJEMPLO

P71: 2,3 0,4 1103 EJEMPLO

P72: 2,3 0,3 1427 EJEMPLO

P73: 2,0 0,8 1514 EJEMPLO

P74: 2,6 0,4 1273 EJEMPLO

P75: 2,8 0,5 1968 EJEMPLO

P76: 1,8 0,5 500 EJEMPLO

P77: 2,6 0,2 895 EJEMPLO

P78: 0,6 2,6 565 EJEMPLO COMPARATIVO

P79: 0,6 2,6 488 EJEMPLO COMPARATIVO

P80: 0,6 2,6 537 EJEMPLO COMPARATIVO

P81: 0,6 2,6 645 EJEMPLO COMPARATIVO

P82: 0,6 2,6 783 EJEMPLO COMPARATIVO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P83: 1,4 1,5 671 EJEMPLO COMPARATIVO

P84: 1,4 1,5 671 EJEMPLO COMPARATIVO

P85: 0,6 2,6 919 EJEMPLO COMPARATIVO

P86: 1,9 0,9 716 EJEMPLO COMPARATIVO

P87: 1,6 1,3 537 EJEMPLO COMPARATIVO

P88: 1,3 1,7 33 EJEMPLO COMPARATIVO

P89: 1,9 0,9 33 EJEMPLO COMPARATIVO

P90: 1,1 1,9 1530 EJEMPLO COMPARATIVO

[Tabla 21]

5 TABLA 21-1

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL/-: rC/- r30/- r60/-

P91: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P92: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P93: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P94: 0,68 0,66 1,52 1,54 EJEMPLO COMPARATIVO

P95: 0,68 0,66 1,52 1,54 EJEMPLO COMPARATIVO

P96: 0,68 0,66 1,52 1,54 EJEMPLO COMPARATIVO

P97: 0,68 0,66 1,52 1,54 EJEMPLO COMPARATIVO

P98: 0,68 0,06 1,52 1,54 EJEMPLO COMPARATIVO

P99: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P100: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P101: 0,68 0,66 1,52 1,54 EJEMPLO COMPARATIVO

P102: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P103: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P104: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P105: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P106: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P107: 0,68 0,66 1,52 1,54 EJEMPLO COMPARATIVO

P108: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P109: 0,89 0,91 1,29 1,31 EJEMPLO COMPARATIVO

P110: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P111: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P112: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P113: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P114: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P115: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL/-: rC/- r30/- r60/-

P116: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P117: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P118: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P119: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P120: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P121: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P122: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P123: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P124: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P125: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P126: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P127: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P128: 0,52 0,56 1,66 1,69 EJEMPLO COMPARATIVO

P129: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P130: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P131: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P132: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P133: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P134: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P135: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

96

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

DUREZA H DE FERRITA /-: RAZÓN DE DESVIACIÓN TÍPICA DE DUREZA /- TS/MPa u-EL/% EL/% A/% TS x u- EL/MPa% TS x EL/MPa% TS x A/MPa%

P91: 220 0,23 500 8 22,0 55,0 4000 11000 27500 EJEMPLO COMPARATIVO

P92: 220 0,22 430 7 21,0 66,0 3010 9030 28380 EJEMPLO COMPARATIVO

P93: 220 0,23 430 7 21,0 66,0 3010 9030 28380 EJEMPLO COMPARATIVO

P94: 220 0,23 440 5 19,0 62,0 2200 8360 27280 EJEMPLO COMPARATIVO

P95: 220 0,24 440 5 19,0 62,0 2200 8360 27280 EJEMPLO COMPARATIVO

P96: 220 0,23 450 7 21,0 58,0 3150 9450 26100 EJEMPLO COMPARATIVO

P97: 230 0,23 450 7 21,0 55,0 3150 9450 24750 EJEMPLO COMPARATIVO

P98: 220 0,23 430 8 22,0 63,0 3440 9460 27080 EJEMPLO COMPARATIVO

P99: 220 0,23 440 7 21,0 75,0 3080 9240 33000 EJEMPLO COMPARATIVO

P100: 220 0,23 440 7 21,0 75,0 3080 9240 33000 EJEMPLO COMPARATIVO

P101: 240 0,23 470 5 19,0 64,0 2350 8930 30080 EJEMPLO COMPARATIVO

P102: 220 0,22 440 7 21,0 75,0 3080 9240 33000 EJEMPLO COMPARATIVO

P103: 220 0,23 440 7 21,0 75,0 3080 9240 33000 EJEMPLO COMPARATIVO

P104: 220 0,23 1270 1 10,0 65,0 1270 12700 82550 EJEMPLO COMPARATIVO

P105: 220 0,22 1270 1 10,0 65,0 1270 12700 82550 EJEMPLO COMPARATIVO

P106: 220 0,23 405 11 23,0 75,0 4455 9315 30375 EJEMPLO COMPARATIVO

P107: 220 0,22 480 4 18,0 64,0 1920 8640 30720 EJEMPLO COMPARATIVO

97

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

P108: 220 0,23 410 3 17,0 75,0 1230 6970 30750 EJEMPLO COMPARATIVO

P109: 220 0,23 410 3 17,0 75,0 1230 6970 30750 EJEMPLO COMPARATIVO

P110: 220 0,23 410 7 21,0 66,0 2870 8610 27060 EJEMPLO COMPARATIVO

P111: 220 0,22 850 8 22,0 62,0 6800 18700 52700 EJEMPLO COMPARATIVO

P112: 220 0,23 430 15 290 71,0 6450 12470 30530 EJEMPLO COMPARATIVO

P113: 220 0,23 850 8 22,0 62,0 6800 18700 62700 EJEMPLO COMPARATIVO

P114: 204 0,24 430 15 29,0 71,0 6450 12470 30530 EJEMPLO COMPARATIVO

P115: 220 0,24 850 8 22,0 62,0 6800 18700 52700 EJEMPLO COMPARATIVO

P116: 220 0,12 590 8 22,0 62,0 4720 12980 38680 EJEMPLO COMPARATIVO

P117: 220 0,23 590 11 29,0 62,0 6490 17110 36580 EJEMPLO COMPARATIVO

P118: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P119: 220 0,23 765 8 22,3 56,0 6041 17054 42825 EJEMPLO COMPARATIVO

P120: 220 0,22 600 9 21,7 56,0 5460 13020 33600 EJEMPLO COMPARATIVO

P121: 220 0,22 771 7 21,5 64,0 5626 16570 49326 EJEMPLO COMPARATIVO

P122: 220 0,23 771 9 22,1 59,0 6782 17033 45472 EJEMPLO COMPARATIVO

P123: 220 0,24 767 8 22,3 57,0 6138 17110 43733 EJEMPLO COMPARATIVO

P124: 220 0,23 772 8 22,1 57,0 6172 17050 43976 EJEMPLO COMPARATIVO

P125: 220 0,24 766 8 21,6 55,0 6050 16541 42119 EJEMPLO COMPARATIVO

86

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

P126: 220 0,23 770 9 21,6 55,0 7007 16632 42350 EJEMPLO COMPARATIVO

P127: 220 023 888 8 22,2 55,0 7283 19717 48849 EJEMPLO COMPARATIVO

P128: 220 0,23 930 9 21,5 55,0 8459 19986 51127 EJEMPLO COMPARATIVO

P129: 220 0,22 776 8 22,3 64,0 6204 17294 49633 EJEMPLO COMPARATIVO

P130: 220 0,23 771 8 22,0 62,0 6169 16964 47809 EJEMPLO COMPARATIVO

P131: 220 0,23 773 9 21,5 64,0 6568 16613 49452 EJEMPLO COMPARATIVO

P132: 220 0,23 777 7 22,0 64,0 5669 11084 49700 EJEMPLO COMPARATIVO

P133: 220 0,22 774 8 22,2 63,0 6192 17184 48764 EJEMPLO COMPARATIVO

P134: 220 0,24 776 8 21,9 62,0 6204 16984 48083 EJEMPLO COMPARATIVO

P135: 220 0,24 770 8 22,4 62,0 5855 17256 47761 EJEMPLO COMPARATIVO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P91: 0,6 2,6 600 EJEMPLO COMPARATIVO

P92: 1,9 0,9 - EJEMPLO COMPARATIVO

P93: 2,0 0,8 - EJEMPLO COMPARATIVO

P94: 0,9 2,2 420 EJEMPLO COMPARATIVO

P95: 0,9 2,2 630 EJEMPLO COMPARATIVO

P96: 0,9 2,2 542 EJEMPLO COMPARATIVO

P97: 0,9 2,2 568 EJEMPLO COMPARATIVO

P98: 0,9 2,2 595 EJEMPLO COMPARATIVO

P99: 1,6 1,3 458 EJEMPLO COMPARATIVO

P100: 1,6 1,3 504 EJEMPLO COMPARATIVO

P101: 0,9 2,2 758 EJEMPLO COMPARATIVO

P102: 1,6 1,3 480 EJEMPLO COMPARATIVO

P103: 1,6 1,3 560 EJEMPLO COMPARATIVO

P104: 1,1 2,0 32 EJEMPLO COMPARATIVO

P105: 1,1 2,0 32 EJEMPLO COMPARATIVO

P106: 1,6 1,3 1392 EJEMPLO COMPARATIVO

P107: 0,9 2,2 550 EJEMPLO COMPARATIVO

P108: 2,2 0,5 - EJEMPLO COMPARATIVO

P109: 2,3 0,4 - EJEMPLO COMPARATIVO

P110: 1,8 1,0 7863 EJEMPLO COMPARATIVO

P111: 1,9 0,9 920 EJEMPLO COMPARATIVO

P112: 1,6 1,3 597 EJEMPLO COMPARATIVO

P113: 1,8 1,0 1681 EJEMPLO COMPARATIVO

P114: 1,5 1,4 1065 EJEMPLO COMPARATIVO

P115: 1,5 1,4 1131 EJEMPLO COMPARATIVO

P116: 1,4 1,5 1075 EJEMPLO COMPARATIVO

P117: 1,7 1,2 963 EJEMPLO COMPARATIVO

P118: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P119: 1,8 1,0 1335 EJEMPLO COMPARATIVO

P120: 1,6 1,3 742 EJEMPLO COMPARATIVO

P121: 1,9 0,9 1285 EJEMPLO COMPARATIVO

P122: 1,7 1,2 1028 EJEMPLO COMPARATIVO

P123: 1,9 0,9 1051 EJEMPLO COMPARATIVO

P124: 1,1 1,9 1275 EJEMPLO COMPARATIVO

P125: 1,9 0,9 1269 EJEMPLO COMPARATIVO

P126: 0,6 2,6 1099 EJEMPLO COMPARATIVO

P127: 0,6 2,6 1974 EJEMPLO COMPARATIVO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P128: 0,6 2,6 1630 EJEMPLO COMPARATIVO

P129: 1,9 0,9 1108 EJEMPLO COMPARATIVO

P130: 1,8 1,0 926 EJEMPLO COMPARATIVO

P131: 1,9 0,9 1323 EJEMPLO COMPARATIVO

P132: 1,4 1,5 1215 EJEMPLO COMPARATIVO

P133: 1,5 1,4 1661 EJEMPLO COMPARATIVO

P134: 1,6 1,3 870 EJEMPLO COMPARATIVO

P135: 1,8 1,0 1251 EJEMPLO COMPARATIVO

5

[Tabla 22]

TABLA 22-1

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL/-: rC/- r30/- r60/-

P136: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P137: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P138: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P139: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P140: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO COMPARATIVO

P141: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P142: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P143: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P144: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P145: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P146: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P147: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P148: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P149: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P150: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P151: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P152: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P153: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P154: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

PRODUCCIÓN n°: VALOR DE LANKFORD OBSERVACIONES

rL/-: rC/- r30/- r60/-

P155: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P156: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P157: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P158: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P159: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P160: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P161: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P162: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P163: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P164: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P165: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P166: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P167: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P168: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P169: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P170: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P171: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P172: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P173: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P174: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P175: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P176: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P177: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P176: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P179: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

P180: 0,74 0,76 1,44 1,45 EJEMPLO

102

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

P136: 220 0,22 772 8 22,3 64,0 6097 17210 49391 EJEMPLO COMPARATIVO

P137: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P138: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P139: 220 0,23 600 11 23,0 62,0 6600 13800 37200 EJEMPLO COMPARATIVO

P140: 220 0,23 600 11 23,0 62,0 6600 13800 37200 EJEMPLO COMPARATIVO

P141: 220 0,24 750 14 28,0 68,0 10500 21000 51000 EJEMPLO

P142: 220 0,23 750 15 29,0 69,0 11250 21750 51750 EJEMPLO

P143: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P144: 220 0,23 650 15 29,0 71,0 9750 18850 46150 EJEMPLO

P145: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P146: 220 0,23 655 15 29,0 71,0 9825 18995 46505 EJEMPLO

P147: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P148: 220 0,23 660 15 29,0 71,0 9900 19140 46860 EJEMPLO

P149: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P150: 220 0,23 690 15 29,0 71,0 10350 20010 48990 EJEMPLO

P151: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P152: 220 0,23 650 15 29,0 71,0 9750 18850 46150 EJEMPLO

P153: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P154: 220 0,23 690 15 29,0 66,0 10350 20010 45540 EJEMPLO

P155: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P156: 220 0,23 660 15 29,0 66,0 9900 19140 43560 EJEMPLO

P157: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P158: 220 0,23 680 15 29,0 71,0 10200 19720 48280 EJEMPLO

P159: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P160: 220 0,23 650 15 29,0 71,0 9750 18850 46150 EJEMPLO

P161: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P162: 220 0,23 580 16 30,0 76,0 9280 17400 44080 EJEMPLO

P163: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P164: 220 0,23 580 16 31,0 76,0 9280 17980 44080 EJEMPLO

P165: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P166: 220 0,23 650 15 29,0 71,0 9750 18850 46150 EJEMPLO

103

PRODUCCIÓN n°: PROPIEDADES MECÁNICAS OBSERVACIONES

DUREZA H DE FERRITA/-: RAZÓN DE DESVIACIÓN TÍPICA DE DUREZA/- TS/MPa u- EL/% EL/% ^/% TS x u- EL/MPa% TS x EL/MPa% TS x MMPa%

P167: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P168: 220 0,23 580 16 30,0 76,0 9280 17400 44080 EJEMPLO

P169: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P170: 220 0,23 650 15 29,0 71,0 9750 18850 46150 EJEMPLO

P171: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P172: 220 0,23 650 15 29,0 71,0 9750 18850 46150 EJEMPLO

P173: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P174: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P175: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P176: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P177: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P178: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P179: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

P180: 220 0,23 600 15 29,0 71,0 9000 17400 42600 EJEMPLO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P136: 1,6 1,3 1285 EJEMPLO COMPARATIVO

P137: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P138: Aparecen grietas durante el laminado en caliente EJEMPLO COMPARATIVO

P139: 1,9 0,9 1096 EJEMPLO COMPARATIVO

P140: 1,9 0,9 863 EJEMPLO COMPARATIVO

P141: 1,6 1,3 1590 EJEMPLO

P142: 1,6 1,3 1690 EJEMPLO

P143: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P144: 1,3 1,5 1064 EJEMPLO

P145: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P146: 1,3 1,5 1072 EJEMPLO

P147: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P148: 1,3 1,5 1080 EJEMPLO

P149: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P150: 1,4 1,5 1129 EJEMPLO

P151: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P152: 1,3 1,5 1064 EJEMPLO

P153: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P154: 1,3 1,5 1129 EJEMPLO

P155: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P156: 1,3 1,5 1080 EJEMPLO

P157: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P158: 1,4 1,5 1113 EJEMPLO

P159: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P160: 1,3 1,5 1064 EJEMPLO

P161: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P162: 1,5 1,5 949 EJEMPLO

P163: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P164: 1,5 1,5 949 EJEMPLO

PRODUCCIÓN n°: OTROS OBSERVACIONES

d/RmC/-: Rm45/RmC/- TS/fM x dis/dia/-

P165: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P166: 1,3 1,5 1064 EJEMPLO

P167: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P168: 1,5 1,5 949 EJEMPLO

P169: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P170: 1,3 1,5 1064 EJEMPLO

P171: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P172: 1,4 1,5 1064 EJEMPLO

P173: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P174: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P175: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P176: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P177: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P178: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P179: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

P180: 1,4 1,5 982 EJEMPLO

Aplicabilidad industrial

Según los aspectos anteriores de la presente invención, es posible obtener la chapa de acero laminada en caliente 5 que tiene simultáneamente alta resistencia, excelente deformabilidad uniforme y excelente deformabilidad local. Por consiguiente, la presente invención tiene una aplicabilidad industrial significativa.

Claims

5

10

15

20

25

30

35

40

1. Una chapa de acero que es una chapa de acero laminada en caliente, comprendiendo la chapa de acero, como una composición química, en % en masa,

C: de 0,01% a 0,4%,

Si: de 0,001% a 2,5%,

Mn: de 0,001% a 4,0%,

Al: de 0,001% a 2,0%,

P: limitado a 0,15% o menor,

S: limitado a 0,03% o menor,

N: limitado a 0,01% o menor,

O: limitado a 0,01% o menor,

opcionalmente al menos uno seleccionado del grupo que consiste en Mo: de 0,001% a 1,0%,

Cr: de 0,001% a 2,0%,

Ni: de 0,001% a 2,0%,

Cu: de 0,001% a 2,0%,

B: de 0,0001% a 0,005%,

Nb: de 0,001% a 0,2%,

Ti: de 0,001% a 0,2%,

V: de 0,001% a 1,0%,

W: de 0,001% a 1,0%,

Ca: de 0,0001% a 0,01%,

Mg: de 0,0001% a 0,01%,

Zr: de 0,0001% a 0,2%,

Metal de Tierras Raras: de 0,0001% a 0,1%,

As: de 0,0001% a 0,5%,

Co: de 0,0001% a 1,0%,

Sn: de 0,0001% a 0,2%,

Pb: de 0,0001% a 0,2%,

Y: de 0,0001% a 0,2%, y Hf: de 0,0001% a 0,2%, y

consistiendo el resto en Fe e impurezas inevitables,

en donde: una densidad de polo promedio de un grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110>, que es una densidad de polo representada por una media aritmética de las densidades de polo de cada orientación cristalina {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110> y {223}<110>, es de 1,0 a 5,0, y una densidad de polo de una orientación cristalina {332}<113> es de 1,0 a 4,0 en una porción central del espesor, que es un intervalo de espesor de 5/8 a 3/8 basado en una superficie de la chapa de acero;

la chapa de acero incluye, como una estructura metalográfica, múltiples granos e incluye, en % de área, de 30% a 99% en total de ferrita y bainita y de 1% a 70% de martensita, y las microestructuras distintas de ferrita, bainita y martensita están limitadas a, en % de área, de 0% a 10%;

5

10

15

20

25

30

35

40

cuando una fracción de área de la martensita se define como fM en unidades de % de área, un tamaño promedio de la martensita se define como dia en unidades de |jm, una distancia promedio entre la martensita se define como dis en unidades de jm y una resistencia a la tracción de la chapa de acero se define como TS en unidades de MPa, se satisface la siguiente Expresión 1 y la siguiente Expresión 2,

dia < 13 jm... (Expresión 1)

TS / fM x dis / dia > 500... (Expresión 2) un diámetro promedio en volumen de los granos es de 5 jm a 30 jm;

cuando un eje principal de la martensita se define como La y un eje menor que la martensita se define como Lb, una fracción de área de la martensita que satisface la siguiente Expresión 3 es de 50% a 100%, en comparación con la fracción de área fM de la martensita,

La / Lb < 5,0... (Expresión 3)

la chapa de acero incluye una martensita templada en la martensita;

una fracción de área de grano grueso que tiene un tamaño de grano de más de 35 jm es de 0% a 10% entre los granos en la estructura metalográfica de la chapa de acero; y

una resistencia a la tracción es de 440 MPa o mayor.
2. La chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 1, en donde la densidad de polo promedio del grupo de orientación de {100}<011> a {223}<110> es de 1,0 a 4,0, y la densidad de polo de la orientación cristalina {332}<113> es de 1,0 a 3,0.
3. La chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 1, en estructura metalográfica, en % de área, de 30% a 99% de ferrita.
4. La chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 1, en estructura metalográfica, en % de área, de 5% a 80% de bainita.
5. La chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 1, en donde una dureza H de la ferrita satisface la siguiente Expresión 4,

H < 200 + 30 x [Si] + 21 x [Mn] + 270 x [P] + 78 x [Nb]1/2 + 108 x [Ti]1/2... (Expresión 4).
6. La chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 1, en donde, cuando una dureza de la ferrita o la vainita, que es una fase principal, se mide en 100 puntos o más, un valor que divide una desviación típica de la dureza por un promedio de la dureza es de 0,2 o menor.
7. Un método para producir una chapa de acero laminada en caliente, que comprende:

un primer laminado en caliente del acero en un intervalo de temperatura de 1000°C a 1200°C en condiciones tales que se incluye al menos una pasada, cuya reducción es de 40% o mayor, para controlar un tamaño de grano promedio de la austenita en el acero a 200 jm o menor, en donde el acero incluye, como una composición química, en % en masa,

C: de 0,01% a 0,4%,

Si: de 0,001% a 2,5%,

Mn: de 0:001% a 4,0%,

Al: de 0,001% a 2,0%,

P: limitado a 0,15% o menor,

S: limitado a 0,03% o menor,

N: limitado a 0,01% o menor,

O: limitado a 0,01% o menor,

opcionalmente al menos uno seleccionado del grupo que consiste en Mo: de 0,001% a 1,0%,

Cr: de 0,001% a 2,0%,

donde la chapa de acero incluye, como la donde la chapa de acero incluye, como la

Cu: de 0,001% a 2,0%,

B: de 0,0001% a 0,005%,

Nb: de 0,001% a 0,2%,

5 Ti: de 0,001% a 0,2%,

V: de 0,001% a 1,0%,

W: de 0,001% a 1,0%,

Ca: de 0,0001% a 0,01%,

Mg: de 0,0001% a 0,01%,

10 Zr: de 0,0001% a 0,2%,

Metal de Tierras Raras: de 0,0001% a 0,1%,

As: de 0,0001% a 0,5%,

Co: de 0,0001% a 1,0%,

Sn: de 0,0001% a 0,2%,

15 Pb: de 0,0001% a 0,2%,

Y: de 0,0001% a 0,2%, y Hf: de 0,0001% a 0,2%, y

consistiendo el resto en Fe e impurezas inevitables,

un segundo laminado en caliente del acero en condiciones tales que, cuando una temperatura calculada mediante la 20 siguiente Expresión 9 se define como T1 en unidades de °C y una temperatura de transformación ferrítica calculada

mediante la siguiente Expresión 6 se define como Ar3 en unidades de °C, se incluye una pasada de gran reducción, cuya reducción es de 30% o mayor en un intervalo de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C, una reducción acumulada en un intervalo de temperatura de Ar3 a menor que T1 + 30°C está limitada a 30% o menor, y una temperatura de acabado del laminado es Ar3 o mayor;

25 un primer enfriamiento del acero en condiciones tales que, cuando un tiempo de espera desde el acabado de una pasada final en la pasada de gran reducción hasta un inicio de enfriamiento se define como t en unidades de segundos, el tiempo de espera t satisface la siguiente Expresión 7, una velocidad de enfriamiento promedio es de 50°C/segundo o más rápida, un cambio en la temperatura de enfriamiento, que es una diferencia entre una temperatura del acero al inicio del enfriamiento y una temperatura del acero al acabar el enfriamiento, es de 40°C a 30 140°C, y la temperatura del acero al acabar el enfriamiento es T1 + 100°C o menor;

un segundo enfriamiento del acero en un intervalo de temperatura de 600°C a 800°C a una velocidad de enfriamiento promedio de 15°C/segundo a 300°C/segundo después de acabar el segundo laminado en caliente;

mantener el acero en el intervalo de temperatura de 600°C a 800°C durante 1 segundo a 15 segundos;

un tercer enfriamiento del acero en un intervalo de temperatura de temperatura ambiente de 350°C a una velocidad 35 de enfriamiento promedio de 50°C/segundo a 300°C/segundo después acabar el mantenimiento;

bobinar el acero en el intervalo de temperatura de temperatura ambiente a 350°C,

T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn] + 350 x [Nb] + 250 x [Ti] + 40 x [B] + 10 x [Cr] + 100 x [Mo] + 100 x [V]... (Expresión 9),

en este caso, [C], [N]), [Mn], [Nb], [Ti], [B], [Cr], [Mo] y [V] representan los porcentajes en masa de C, N, Mn, Nb, Ti, 40 B, Cr, Mo y V, respectivamente,

Ara = 879,4 - 516,1 x [C] - 65,7 x [Mn] + 38,0 x [Si] + 274,7 x [P]... (Expresión 6),

en este caso, en la Expresión 6, [C], [Mn], [Si] y [P] representan los porcentajes en masa de C, Mn, Si y P, respectivamente,

5

10

15

20

25

en este caso, ti está representado por la siguiente Expresión 8,

ti = 0,001 x ((Tf -Ti) x pi / 100)2- 0,109 x ((Tf -Ti) x pi / 100) + 3,1 ... (Expresión 8)

en este caso, Tf representa una temperatura en grados centígrados del acero al acabar la pasada final y Pi representa un porcentaje de una reducción en la pasada final.
8. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde el tiempo de espera t satisface además la siguiente Expresión 10,

0 < t < ti... (Expresión 10).
9. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde el tiempo de espera t satisface además la siguiente Expresión 11,

ti < t <t1 x 2,5... (Expresión 11).
10. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde, en el primer laminado en caliente, se realizan al menos dos veces laminados cuya reducción es de 40% o mayor, y el tamaño de grano promedio de la austenita se controla a 100 pm o menor.
11. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde el segundo enfriamiento en frío empieza a los 3 segundos después de acabar el segundo laminado en caliente.
12. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde, en el segundo laminado en caliente, un aumento de temperatura del acero entre pasadas es de 18°C o menor.
13. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde una pasada final de los laminados en el intervalo de temperatura de Ti + 30°C a Ti + 200°C es la pasada de gran reducción, con una reducción de 30% mayor.
14. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde, en el mantenimiento, el acero se mantiene en un intervalo de temperatura de 600°C a 680°C durante 3 segundos a 15 segundos.
15. El método para producir la chapa de acero laminada en caliente según la reivindicación 7, en donde el primer enfriamiento se realiza en un intervalo entre soportes de laminado.