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EP0694644B2 - Procédé de fabrication d'une nappe de non-tissé constituée de filaments continus liés entre eux et nappe ainsi obtenue - Google Patents

Procédé de fabrication d'une nappe de non-tissé constituée de filaments continus liés entre eux et nappe ainsi obtenue Download PDF

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Publication number
EP0694644B2
EP0694644B2 EP94440050A EP94440050A EP0694644B2 EP 0694644 B2 EP0694644 B2 EP 0694644B2 EP 94440050 A EP94440050 A EP 94440050A EP 94440050 A EP94440050 A EP 94440050A EP 0694644 B2 EP0694644 B2 EP 0694644B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filaments
manufacturing process
process according
sheet
nonwoven sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94440050A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0694644B1 (fr
EP0694644A1 (fr
Inventor
Jean Baravian
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=27236259&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0694644(B2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority to FR9304919A priority Critical patent/FR2705698B1/fr
Priority to US08/053,367 priority patent/US5355565A/en
Priority to DK94440050T priority patent/DK0694644T3/da
Priority claimed from ZA945637A external-priority patent/ZA945637B/xx
Priority to ES94440050T priority patent/ES2141812T3/es
Priority to AT94440050T priority patent/ATE186578T1/de
Priority to SI9430302T priority patent/SI0694644T1/xx
Priority to PT94440050T priority patent/PT694644E/pt
Priority to EP94440050A priority patent/EP0694644B2/fr
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Priority to DE0694644T priority patent/DE694644T1/de
Priority to DE69421612T priority patent/DE69421612T3/de
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Publication of EP0694644B1 publication Critical patent/EP0694644B1/fr
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Definitions

  • the present invention relates to the field of the production of nonwoven webs or strips, in continuous filaments obtained by spinning polymers with the molten state, and relates to a manufacturing process a nonwoven web made of continuous filaments linked together, as well as a sheet thus obtained.
  • These current binding methods consist of treat by jets of fluids, in particular by water jet under high pressure, nonwovens obtained by techniques such as wet or dry (by carding mechanical or pneumatic of fibers from 20 up 80 mm in length).
  • the wet process uses short fibers and flat, rarely exceeding 20 mm in length.
  • the dry process uses fibers generally curly, which greatly facilitates the realization single sails, the length of which can range up to 80 mm.
  • the high mobility of the cut fibers moved by the action of the jets, allows a rearrangement of the structure by sliding of all or part of the fibers in the direction of the lines of force exercised perpendicular to the plane of the sheet.
  • the subject of the present invention is in particular to overcome these drawbacks.
  • nonwoven web made up of filaments continuous linked together, characterized in that it consists making a nonwoven web from filaments biconstituents having a crimp, then to subject said ply to high pressure fluid jets, including mechanical action leads to a tangle and a interlacing of crimped filaments constituting said tablecloth.
  • Figure 1 shows schematically the deformation of a flat wire under the action of a jet of fluid according to conventional processes
  • Figure 2 shows schematically the deformation a crimped wire under the action of a jet of fluid in accordance to the process according to the invention.
  • the manufacturing process consists, first of all, of making a sheet of nonwoven from biconstituted filaments having crimping, then subjecting said sheet to jets of fluid under high pressure, the mechanical action of which results entanglement and intertwining of filaments crimps constituting said tablecloth.
  • the effect of the jet of fluid on filaments curly is significantly more effective than on filaments rectilinear.
  • the intensity of the tangle and the intertwining of biconstitued continuous filaments curly, and therefore the quality and solidity of the connection between said crimped filaments of nonwoven webs, are very much higher than those obtained for straight or rectilinear continuous filaments, this for an amount of energy expended during tying, identical.
  • the biconstituted and crimped filaments, constituting the nonwoven web have a bimetallic structure comprising two elementary filamentary components consisting of two different polymers.
  • nonwoven fabric composed continuous curly filaments, with bimetal structure can in particular be carried out according to the method described in the French deposit n ° 83 08770, leading to a spontaneous, intense and stable curling due to behavior asymmetric filaments during cooling by air or during stretching.
  • Biconstituent filaments comprising two filamentary components side by side, are advantageously composed of two different polymers, particularly in the form of a combination, a part, of a polyamide chosen from the group formed by polyamide 66, polyamide 6 and polyamide 11 and, on the other hand, of a polyester chosen from the group formed by polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate and the copolyester.
  • polyester-polypropylene pairs polyamide-polypropylene, pairs of two types of different polyamides or couples of polyester different, such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, also very suitable well to get bimetallic structures leading to a spontaneous crimp.
  • the proportions of the two polymers, constituting the bimetal wire can vary in proportions notable from 95/5 to 5/95.
  • the relative proportions of both of the constituents influence the quality and intensity of the crimp.
  • the adjustment of this proportion of the one and the other constituent is one of means for regulating the crimping of the filaments.
  • filaments can be obtained by various known spinning / extrusion processes and present, in addition to a circular section, various sections such as, for example, trilobed, quadrangular sections, or in the form of croissants or quarters.
  • the latter can, if necessary, be increased by additional chemical treatments, such as those described in the aforementioned deposit or treatments physical such as heat treatment causing differential withdrawals on each of the polymers.
  • the process can advantageously consist, in the case of filamentary components elementals made of incompatible polymers, to be submitted, via the fluid jets, the filaments of the nonwoven web with mechanical action the intensity of which is such that said filaments are dissociated into their elementary filamentary components, the latter then being intertwined and entangled under the effect of said jets of fluid.
  • separation or complete dissociation of said filament is effective under the action of high pressure water jets and thus makes it possible to obtain, for example, from a filament biconstituent of 2 dtex, two filaments of 1 dtex separated.
  • the titer of the filaments biconstituents used is less than 4 dtex, said filaments having a crimp frequency of 3 to 30 crimps per centimeter, preferably 8 to 20 crimps per centimeter and a crimp rate of 50 to 400%.
  • crimp means in this specification the ripple in space of a wire or filament and can be defined numerically by the values of the crimp frequency, designating the number of crimps per unit of yarn or filament length, and the rate of crimp indicating, in percentage, the difference between the straightened length and crimped length of the wire or filament related to the straightened length of the latter or of this last.
  • the nonwoven web produced using biconstituted and crimped filaments has a weight of 10 to 400 g / m 2 , preferably 20 to 200 g / m 2 .
  • the fluid jets consist of water jets applied under a pressure of 140 x 10 5 Pa to 300 x 10 5 Pa, said jets being applied to the two faces of the non-woven sheet. -woven.
  • Nozzles for generation of fluid jets may advantageously have a diameter of orifices ejection range between 100 ⁇ m and 250 ⁇ m, said nozzles being grouped on bars, arranged on one or more rows, with a spacing between ejection ports preferably between 0.2 and 1.2 mm.
  • the fabrics supporting the nonwoven, during the treatment of binding consist of metallic filaments or synthetic material and their type of structure and the tightening of the mesh conditions the appearance of the nonwoven after treatment, as well as the dimensions and the nozzle spacing.
  • the fabrics supporting the nonwoven web when applying fluid jets consist of tight metal fabrics from 80 to 120 mesh.
  • the working speed possibilities depend on the titer of the filaments, their Young's modulus, their sensitivity to water, the weight / m 2 of the nonwoven, of course the energy available per unit area, and finally of the desired binding effect. They can be located between 10 and 100 m / min or even more for very light sheets.
  • the subject of the invention is also a tablecloth. nonwoven, obtained by the process described above, and composed of either continuous biconstituted filaments having a crimp, said ply having a linked structure resulting from a tangle and a intense interlacing of said filaments, ie of filaments continuous, tangled and interwoven curly, consistent in two different materials and obtained by dissociation of continuous biconstituted filaments with a structure bimetal.
  • the sheets thus treated have, of a part, the properties of nonwovens of continuous filaments, such as breaking strength levels, with very high tear and punch, but also, on the other hand, flexibility, drape, opacity and the property called "lintfree", that is to say not to have of free fibers or fibrils, which is an advantage considerable in medical applications and surgical such as dressings, surgical drape, medical coats or the like, and provides high resistance to friction and household washing. These properties can be further improved by the standard finishing treatments of the textile industry.
  • finishing treatments textiles such as dyeing, printing by transfer methods, pigment printing or fixed-washed, scraping or emery treatment or the like.
  • tablecloth applications thus obtained can also extend to other textile applications such as furniture (draperies, wall coverings, clothing in the traditional flannelized or felted aspects, seat or bed coverings, blankets, etc )., the coating supports (shoe, leather goods, luggage, interior car trim, etc %) or synthetic suede or coated leathers obtained by impregnating flexible binders or by example of coagulated polyurethanes.
  • furniture draperies, wall coverings, clothing in the traditional flannelized or felted aspects, seat or bed coverings, blankets, etc
  • the coating supports shoe, leather goods, luggage, interior car trim, etc
  • synthetic suede or coated leathers obtained by impregnating flexible binders or by example of coagulated polyurethanes.
  • the sheet of 110 g / m 2 thus obtained consisting of bicomponent filaments and whose spontaneous crimp, revealed on receipt on the receiving apron, is 16 crimps / cm, is then transported at a speed of 12 m / minute up to to a water jet binding device fitted with a 100 mesh metallic transport fabric with an opening of 25%.
  • the binding device makes it possible to successively treat the nonwoven on one face, then the other, using two sets of four rows (bars) of jets spaced apart from each other by 0.6 mm.
  • the nozzle orifices have a diameter of 100 ⁇ and the pressures of the water jets of each of the rows are successively 160 - 220 - 140 - 140 x 10 5 Pa on the first assembly and on one side, the same for the second set on the other side of the tablecloth.
  • the tablecloth after spinning, is dried on a air-through drum at a temperature of 160 ° C.
  • the tablecloth obtained has a very soft touch and is very flexible.
  • the breaking load as well as the energy of rupture of the water table, measured according to the AFNOR standard GO7OO1, the initiated tear resistance, measured according to AFNOR GO7055 standard and resistance to bursting, according to standard AFNOR GO7112 are at a very high level; flexural stiffness is achieved according to ISO / TC.94 / SC 1139 F 3/70.
  • the table below shows the different characteristics, on the one hand, of a nonwoven web (A) made of continuous and crimped filaments with structure polyamide 6.6 / polyethylene terephthalate bimetallic strip (50/50) of 1.5 dtex linked by pressurized water jets according to the method described above, and, on the other hand, a nonwoven web (B) made of monolame filaments, continuous and non-curly, of 1.5 dtex, and composed of polyester polyethylene terephthalate.
  • A nonwoven web
  • A made of continuous and crimped filaments with structure polyamide 6.6 / polyethylene terephthalate bimetallic strip (50/50) of 1.5 dtex linked by pressurized water jets according to the method described above
  • a nonwoven web (B) made of monolame filaments, continuous and non-curly, of 1.5 dtex, and composed of polyester polyethylene terephthalate.

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Description

La présente invention concerne le domaine de la réalisation de nappes ou de bandes de non-tissé, en filaments continus obtenus par filage de polymères à l'état fondu, et a pour objet un procédé de fabrication d'une nappe de non-tissé constituée de filaments continus liés entre eux, ainsi qu'une nappe ainsi obtenue.
Parmi les techniques actuelles de liage de filaments, il existe notamment le liage par jets de fluide tels des jets d'air, de vapeur d'eau, de solutions acqueuses diverses ou encore de jets d'eau sous haute pression.
Ces procédés de liage actuels consistent à traiter par jets de fluides, notamment par jet d'eau sous haute pression, les non-tissés obtenus par des techniques telles que la voie humide ou la voie sèche (par cardage mécanique ou pneumatique de fibres de 20 jusqu'à 80 mm de longueur).
La voie humide fait appel à des fibres courtes et plates, de longueur dépassant rarement 20 mm.
La voie sèche, quant à elle, utilise des fibres généralement frisées, ce qui facilite grandement la réalisation de voiles unitaires, dont la longueur peut aller jusqu'à 80 mm.
Ces deux procédés de formation de nappes de non-tissés font le plus souvent appel à des mélanges de fibres synthétiques, avec ajout éventuel de fibres artificielles ou naturelles. Les fibres naturelles ou artificielles, souvent d'origine cellulosique, permettent, par leur présence, un meilleur rendement du liage par jets d'eau sous pression du fait de leur sensibilité à cet élément.
Par ailleurs, la grande mobilité des fibres coupées, déplacées sous l'action des jets, permet un réaménagement de la structure par glissement de tout ou partie des fibres dans la direction des lignes de forces exercées perpendiculairement au plan de la nappe.
Mais ces procédés de traitement des non-tissés par jets de fluides, lorsque lesdits non-tissés sont formés de filaments continus et rectilignes de polymères synthétiques, s'opèrent très difficilement, du fait de la continuité même des filaments qui représente un frein à leur mobilité, rend leur enchevêtrement très malaisé et nécessite des pressions de jets très élevées, supérieures à 200 x 105 Pa pour un résultat de liage médiocre, à savoir une nappe de non-tissé ne présentant pas de caractéristiques améliorées ou de propriétés supplémentaires avantageuses par rapport aux nappes de non-tissés en filaments continus traditionnelles.
La présente invention a notamment pour objet de pallier ces inconvénients.
Elle a, en effet, pour objet un procédé de fabrication d'une nappe de non-tissé constituée de filaments continus liés entre eux, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser une nappe de non-tissé à partir de filaments biconstitués présentant une frisure, puis à soumettre ladite nappe à des jets de fluide sous haute pression, dont l'action mécanique entraíne un enchevêtrement et un entrelacement des filaments frisés constituant ladite nappe.
L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques, dans lesquels :
la figure 1 représente schématiquement la déformation d'un fil plat sous l'action d'un jet de fluide selon les procédés classiques, et
la figure 2 représente schématiquement la déformation d'un fil frisé sous l'action d'un jet de fluide conformément au procédé selon l'invention.
Conformément à l'invention, le procédé de fabrication consiste, tout d'abord, à réaliser une nappe de non-tissé à partir de filaments biconstitués présentant une frisure, puis à soumettre ladite nappe à des jets de fluide sous haute pression, dont l'action mécanique entraíne un enchevêtrement et un entrelacement des filaments frisés constituant ladite nappe.
Comme le montrent les figures 1 et 2 des dessins annexés, la déformation maximale d'un élément filamentaire composé d'un filament frisé (figure 2) est nettement plus importante que celle d'un élément filamentaire composé d'un filament rectiligne, plat ou droit (figure 1), ce pour des éléments présentant des distances entre leurs extrémités identiques.
En outre, la force nécessaire pour le déplacement ou la déformation d'un tel filament frisé est inférieure à celle nécessaire pour un filament rectiligne, pour un résultat similaire.
De plus, l'effet du jet de fluide sur des filaments frisés est nettement plus efficace que sur des filaments rectilignes.
Par conséquent, l'intensité de l'enchevêtrement et de l'entrelacement des filaments continus biconstitués frisés, et donc la qualité et la solidité de la liaison entre lesdits filaments frisés de nappes de non-tissé, sont très nettement supérieures à celles obtenues pour des filaments continus droits ou rectilignes, ce pour une quantité d'énergie dépensée, au cours du liage, identique.
Selon une première caractéristique de l'invention, les filaments biconstitués et frisés, constituant la nappe de non-tissé, présentent une structure bilame comprenant deux composantes filamentaires élémentaires consistant en deux polymères différents.
La réalisation d'une nappe de non-tissé composée de filaments continus frisés, à structure bilame, peut notamment être effectuée selon le procédé décrit dans le dépôt français n° 83 08770, conduisant à une frisure spontanée, intense et stable du fait du comportement asymétrique des filaments lors de leur refroidissement par air ou au cours de leur étirage.
Les filaments biconstitués comprenant deux composantes filamentaires côte-à-côte, sont avantageusement composés de deux polymères différents, sous la forme notamment d'une combinaison, d'une part, d'un polyamide choisi dans le groupe formé par le polyamide 66, le polyamide 6 et le polyamide 11 et, d'autre part, d'un polyester choisi dans le groupe formé par le polyéthylène terephtalate, le polybutylène terephtalate et le copolyester.
Toutefois, des couples polyester-polypropylène, polyamide-polypropylène, des couples de deux types de polyamides différents ou des couples de polyester différents, tels que le polyterephtalate d'étylène et le polybutylène terephtalate, conviennent également très bien pour obtenir des structures bilames conduisant à une frisure spontanée.
Les proportions des deux polymères, constituant le fil bilame, peuvent varier dans des proportions notables de 95/5 à 5/95. Les proportions relatives de l'un et l'autre des constituants influent d'ailleurs sur la qualité et l'intensité de la frisure. L'ajustement de cette proportion de l'un et l'autre constituant est l'un des moyens de régulation de la frisure des filaments.
Ces filaments peuvent être obtenus par divers procédés connus de filage / extrusion et présenter, outre une section circulaire, des sections variées telles que, par exemple, des sections trilobées, quadrangulaires, ou encore en forme de croissants ou de quartiers.
Pour ces différentes formes de filaments, il est à chaque fois essentiel de faire intervenir simultanément l'asymétrie et la différenciation du comportement physique des deux composantes élémentaires lors des phases de refroidissement et d'étirage du filament biconstitué, en vue d'obtenir la frisure.
Cette dernière peut, le cas échéant, être accrue par des traitements chimiques supplémentaires, tels que ceux décrits dans le dépôt précité ou des traitements physiques tels que traitement thermique provoquant des retraits différentiels sur chacun des polymères.
Conformément à un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé peut avantageusement consister, dans le cas de composantes filamentaires élémentaires réalisées en des polymères incompatibles, à soumettre, par l'intermédiaire des jets de fluide, les filaments de la nappe de non-tissé à une action mécanique dont l'intensité est telle que lesdits filaments sont dissociés en leurs composantes filamentaires élémentaires, ces dernières étant ensuite entrelacées et enchevêtrées sous l'effet desdits jets de fluide.
Dans le cas, par exemple, d'un filament bilame à une composante en polyéthylène terephtalate et une composante en polyhexaméthylène adipamide, la séparation ou dissociation complète dudit filament est effective sous l'action de jets d'eau sous haute pression et permet ainsi d'obtenir, par exemple, à partir d'un filament biconstitué de 2 dtex, deux filaments de 1 dtex séparés.
Cet abaissement du titre des filaments participe aussi à l'obtention d'une meilleure réaction du réseau fibreux à l'action mécanique des jets d'eau améliorant l'enchevêtrement.
De manière avantageuse, le titre des filaments biconstitués utilisés est inférieur à 4 dtex, lesdits filaments comportant une fréquence de frisure de 3 à 30 frisures par centimètre, préférentiellement 8 à 20 frisures par centimètre et un taux de frisure de 50 à 400 %.
Le terme frisure désigne dans le présent mémoire l'ondulation dans l'espace d'un fil ou d'un filament et peut être défini numériquement par les valeurs de la fréquence de frisure, désignant le nombre de frisures par unité de longueur de fil ou de filament, et du taux de frisure indiquant, en pourcentage, la différence entre la longueur défrisée et la longueur frisée du fil ou filament rapportée à la longueur défrisée de ce dernier ou de cette dernière.
De plus, la nappe de non-tissé réalisée au moyen de filaments biconstitués et frisés présente un poids de 10 à 400 g/m2, préférentiellement de 20 à 200 g/m2.
Selon une autre caractéristique de l'invention, les jets de fluide consistent en des jets d'eau appliqués sous une pression de 140 x 105 Pa à 300 x 105 Pa, lesdits jets étant appliqués sur les deux faces de la nappe de non-tissé.
Les buses pour la génération des jets de fluide pourront présenter avantageusement un diamètre d'orifices d'éjection compris entre 100 µm et 250 µm, lesdites buses étant regroupées sur des barettes, disposées sur une ou plusieurs rangées, avec un espacement entre orifices d'éjection préférentiellement compris entre 0,2 et 1,2 mm.
Les toiles supportant le non-tissé, lors du traitement de liage, sont constituées de filaments métalliques ou en matière synthétique et leur type de structure et le serrage des mailles conditionnent l'aspect du non-tissé après le traitement, de même que les dimensions et l'écartement des buses.
On obtient ainsi soit des produits ajourés avec un motif prédéterminé et un maillage de grande dimension, soit des produits avec un aspect maillé ou flanelle et un maillage serré.
Dans ce dernier cas, les toiles supportant la nappe de non-tissé lors de l'application des jets de fluide consistent en des toiles métalliques serrées de 80 à 120 mesh.
Les possibilités de vitesse de travail dépendent du titre des filaments, de leur module de Young, de leur sensibilité à l'eau, du poids/m2 du non-tissé, bien entendu de l'énergie disponible par unité de surface, et enfin de l'effet de liaison souhaité. Elles peuvent être situées entre 10 et 100 m/mn voire plus pour les nappes très légères.
L'invention a également pour objet une nappe de non-tissé, obtenue au moyen du procédé décrit ci-dessus, et composée, soit de filaments continus biconstitués comportant une frisure, ladite nappe présentant une structure liée résultant d'un enchevêtrement et d'un entrelacement intenses desdits filaments, soit de filaments continus frisés enchevêtrés et entrelacés, consistant en deux matériaux différents et obtenus par dissociation de filaments continus biconstitués à structure bilame.
Les nappes ainsi traitées possèdent, d'une part, les propriétés des non-tissés de filaments continus, telles que des niveaux de résistance à la rupture, à la déchirure et au poinçonnement très élevés, mais également, d'autre part, la souplesse, le drapé, l'opacité et la propriété dite "lintfree", c'est-à-dire de ne pas avoir de fibres ou de fibrilles libres, ce qui représente un avantage considérable dans les applications médicales et chirurgicales telles que pansements, champ opératoire, blouses médicales ou analogues, et permet d'obtenir une résistance au frottement et au lavage ménager élevée. Ces propriétés peuvent encore être améliorées par les traitements d'apprêts classiques de l'industrie textile.
De même on pourra effectuer avantageusement selon les applications, des traitements d'ennoblissement textile tels que la teinture, l'impression par les méthodes de transfert, de l'impression pigmentaire ou fixée-lavée, les traitements de grattage ou d'émerisage ou similaires.
Outre les applications médicales citées, les applications de nappes ainsi obtenues peuvent aussi s'étendre à d'autres applications textiles telles que l'ameublement (tentures, revêtements muraux, habillement dans les aspects traditionnels flanellisés ou feutrés, revêtements de sièges ou de literie, couvertures, etc ...), les supports d' d'enduction (chaussure, maroquinerie, bagagerie, l'habillage intérieur automobile, etc ...) ou encore les cuirs synthétiques suèdés ou enduits obtenus par imprégnation de liants souples ou par exemple des polyuréthanes coagulés.
La présente invention sera avantageusement illustrée par l'exemple décrit ci-après.
On réalise, par le procédé et au moyen du dispositif faisant l'objet du document FR 74 20254, une nappe non-tissée de 110 g/m2 dans les conditions suivantes :
  • extrusion de filaments de 1,5 dtex, chacun constitué de deux composantes filamentaires, l'une en polyester (polyterephtalate d'éthylène glycol) et l'autre en polyamide (polyhexaméthylène adipamide) en position côte-côte et en proportion 50/50 en volume ;
  • étirage dans une buse pneumatique avec une pression d'air de 3,2 x 105 Pa, située à 125 cm de la filière ;
  • dépôt des filaments sur un tablier sans fin récepteur en utilisant le procédé dit "travelling" décrit dans FR 74 20254.
La nappe de 110 g/m2 ainsi obtenue, constituée de filaments bicomposés et dont la frisure spontanée, révélée dès la réception sur le tablier récepteur, est de 16 frisures/cm, est alors transportée à une vitesse de 12 m/minute jusqu'à un dispositif de liage par jet d'eau muni d'une toile métallique de transport de 100 mesh avec une ouverture de 25 %.
Le dispositif de liage permet de traiter successivement le non-tissé sur une face, puis l'autre, à l'aide de deux ensembles de quatre rangées (barettes) de jets espacés les uns des autres de 0.6 mm. Les orifices des buses ont un diamètre de 100 µ et les pressions des jets d'eau de chacune des rangées sont successivement de 160 - 220 - 140 - 140 x 105 Pa sur le premier ensemble et sur une face, de même pour le second ensemble situé sur l'autre face de la nappe.
La nappe, après essorage, est séchée sur un tambour à air traversant, à une température de 160°C.
Il a été noté que la soumission de la nappe, lors de l'opération de séchage, à une ambiance chaude et humide a généralement une action accentuant la frisure des filaments au sein du non-tissé, surtout si ceux-ci ont été imparfaitement séparés en constituants unitaires par l'action des jets d'eau sous pression. Ceci a tendance à faire rétracter la nappe en consolidant la liaison et en conférant des propriétés supérieures de "drapé" au non-tissé.
La nappe obtenue a un toucher très doux et est très souple.
On constate à l'examen au microscope que les brins de polyamide et de polyester sont complètement séparés et que l'enchevêtrement est poussé à un stade très avancé.
La charge de rupture ainsi que l'énergie de rupture de la nappe, mesurée selon la norme AFNOR GO7OO1, la résistance à la déchirure amorcée, mesurée selon la norme AFNOR GO7055 et la résistance à l'éclatement, selon la norme AFNOR GO7112 sont à un niveau très élevé ; la rigidité à la flexion est réalisée selon la recommandation ISO/TC.94/SC 1139 F 3/70.
La déformation sous charge est également très limitée, ce qui démontre parfaitement le très bon niveau de liaison.
Le tableau ci-après représente les différentes caractéristiques, d'une part, d'une nappe (A) de non-tissé constituée de filaments continus et frisés à structure bilame polyamide 6.6 / polyéthylène terephtalate (50/50) de 1,5 dtex liés par jets d'eau sous pression selon le procédé décrit ci-dessus, et, d'autre part, d'une nappe (B) de non-tissé constituée de filaments monolame, continus et non frisés, de 1,5 dtex, et composés de polyester polyéthylène terephtalate.
La comparaison des deux colonnes de valeurs permet d'apprécier les avantages notables procurés par l'invention.
(A) (B)
Masse surfacique (g/m2) 108,5 110
Charge rupture - SL (daN) 43,7 32,3
Charge rupture - ST (dAN) 26,4 22,1
Isotropie 1,65 1,46
Allongement - SL (%) 84,2 72,3
Allongement - ST (%) 88,5 75,6
Allongement / 3daN - SL (%) 4,4 8,2
Allongement / 5daN - SL (%) 7,3 15,6
Allongement / 10daN - SL (%) 15,3 26,5
Allongement / 3daN - ST (%) 14,2 23,6
Allongement / 5daN - ST (%) 21,5 36,8
Allongement / 10daN - ST (%) 36,3 51,5
Energie rupture - SL (j) 42,1 21,3
Energie rupture - ST (j) 22,9 13,6
Epaisseur (mm) 0,66 1,17
Retrait thermique - SL (%) 0,9 0,8
Retrait thermique - ST (%) 0,8 0,7
Flexion SL (mg/cm) 846 1025
Flexion ST (mg/cm) 221 348

Claims (9)

  1. Procédé de fabrication d'une nappe de non-tissé constituée de filaments continus liés entre eux, caractérisé en ce qu'il consiste à produire des filaments continus biconstitués dont le titre est inférieur à 4 dtex, ces filaments comprenant deux composantes filamentaires élémentaires côte-à-côte en deux polymères différents et présentant une frisure spontanée avec une fréquence de frisure de 3 à 30 frisures par centimètre et un taux de frisure de 50 à 400 %, à former une nappe non-tissée à partir de ces filaments frisés biconstitués, présentant un poids de 10 à 400 g/m2, puis à soumettre les deux faces de ladite nappe à des jets de fluide successifs sous une pression comprise entre 140 x 105 Pa et 300 x 105 Pa dont l'action mécanique entraíne une dissociation desdits filaments en leurs composantes filamentaires élémentaires, ainsi qu'un enchevêtrement et un entrelacement desdites filaments et leurs composantes.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments biconstitués et frisés, constituant la nappe de non-tissé, présentent une structure bilame.
  3. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les filaments biconstitués, comprenant deux composantes filamentaires côte-à-côte, sont composés de deux polymères différents sous la forme d'une combinaison, d'une part, d'un polyamide choisi dans le groupe formé par le polyamide 66, le polyamide 6 et le polyamide 11 et, d'autre part, d'un polyester choisi dans le groupe formé par le polyéthylène terephtalate, le polybutylène terephtalate et le copolyester.
  4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les filaments présentent une fréquence de frisure de 8 à 20 frisures par centimètre.
  5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la nappe de non-tissé présente un poids de 20 à 200 g/m2.
  6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les buses pour la génération des jets de fluide présentent un diamètre d'orifices d'éjection compris entre 100 µm et 250 µm, lesdites buses étant regroupées sur des barettes, disposées sur une ou plusieurs rangées, avec un espacement entre orifices d'éjection préférentiellement compris entre 0,2 et 1,2 mm.
  7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les toiles supportant la nappe de non-tissé lors de l'application des jets de fluide consistent en des toiles métalliques serrées de 80 à 120 mesh.
  8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre la nappe de non-tissé, lors de son séchage, à une ambiance chaude et humide permettant d'accentuer la frisure des filaments et de provoquer une rétraction et une consolidation de ladite nappe, ainsi que des qualités de toucher améliorées.
  9. Nappe de non-tissé obtenue au moyen du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle est constituée par des filaments continus frisés enchevêtrés et entrelacés, consistant en deux matériaux différents et obtenus par dissociation de filaments continus biconstitués à structure bilame.
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