CA2061805C - Textile d'entoilage composite et son procede de fabrication - Google Patents
Textile d'entoilage composite et son procede de fabricationInfo
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Abstract
Textile d'entoilage comportant une première couche non-tissée composée de micro-fibres fabriquées par fusion-soufflage. Le textile est caractérisé en ce qu'il comporte au moins une deuxième couche non tissée composée de fibres ou filaments et une couche d'adhésif répartie en points. La première couche et la deuxième couche sont liées, d'une part, partiellement par l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres par l'application de jets fluides et, d'autre part, complètment par la base des points de la couche d'adhésif qui maintient les fibres entrelacées assurant ainsi la cohésion de l'ensemble.
Description
2~8~
TEXTIL~ D'ENTOILAGE CO~PO8ITE BT ~ON PROCEDE DE FA~RICATION
L'invention concerne un textile d'entoilage composite et son procédé de fabrication.
Les textiles d'entoilage sont destinés ~ être 5associés à d'autres textiles ou draperies auxquels ils donnent un toucher, une souplesse et une nervosité qu'ils n'ont pas par eux-mêmes et qui permet de les utiliser efficacement dans la confection des vêtements.
Différentes techniques ont été développées de 10manière ~ permettre la réalisation d'entoilages ayant eux-même un toucher, une souplesse et une nervosité, fonctions de l'application à laquelle ils sont destinés.
Plus particulièrement, par exemple, la demande de brevet FR-A-2 645 180 concerne un textile d'entoilage, 15composite, formé d'un support textile tricoté ou tisse et d'au moins une nappe non tissee. L'association du support et de la nappe est réalisée par aiguilletage par jets fluides.
Par ailleurs, on conna~t ~galement la demande de 20brevet ~R-A-2 637 163 qui concerne un entoilage thermo-collant dont la base textile est un non-tissé formé de filaments synthétiques entremêlés par jets de fluides.
La première de ces techniques est particuli~rement intéressante car la fabrication d'un entoilage composite 25permet de choisir avec précision et de ma~triser les propriétés de l'entoilage.
Par contre, la présenc:e dans cet entoilage composite d'un support textile tricoté ou tissé qui apporte des avantages significatifs (tenue dimensionnelle, infroissabilité, etc.) présente l'inconvénient, pour d'autres applications, d'avoir un coût relativement élevé.
Toutefois, la présence de ce support textile tricoté ou tissé était, jusqu'à présent, considérée comme nécessaire dans ce type de composites.
Le document EP-A-0 333 212 concerne un non-tissé
composite élastomérique obtenu par enchevêtrement par jets fluides d'un stratifié constitué d'au moins une couche de fibres "melt-blown" et d'au moins une couche supplémentaire de fibres discontinues, "melt-blown", de filaments continus.
Enfin, selon le brevet européen EP-A-0 333 211, il est proposé un non-tissé composite formé également par jets fluides d'un stratifié composé d'au moins une couche de fibres "melt-blown" et d'au moins une couche d'un matériau non-tissé. Cette dernière peut être à base de filaments continus et de préférence obtenus par le procédé par voie fondue ("spunbond"). Ce document concerne également le procédé de fabrication d'un tel non-tissé composite.
Outre les inconvénients mentionnés précédemment, ces deux documents pr~sentent le désavantage d'utiliser un procédé classique de fusion-soufflage engendrant un degré
de cohésion élevé à la nappe.
Un tel procédé engendre également simultanément une couche dense ayant un toucher semblable à un film plasti~ue, incompatible au toucher textile recherche pour un entoilage.
TEXTIL~ D'ENTOILAGE CO~PO8ITE BT ~ON PROCEDE DE FA~RICATION
L'invention concerne un textile d'entoilage composite et son procédé de fabrication.
Les textiles d'entoilage sont destinés ~ être 5associés à d'autres textiles ou draperies auxquels ils donnent un toucher, une souplesse et une nervosité qu'ils n'ont pas par eux-mêmes et qui permet de les utiliser efficacement dans la confection des vêtements.
Différentes techniques ont été développées de 10manière ~ permettre la réalisation d'entoilages ayant eux-même un toucher, une souplesse et une nervosité, fonctions de l'application à laquelle ils sont destinés.
Plus particulièrement, par exemple, la demande de brevet FR-A-2 645 180 concerne un textile d'entoilage, 15composite, formé d'un support textile tricoté ou tisse et d'au moins une nappe non tissee. L'association du support et de la nappe est réalisée par aiguilletage par jets fluides.
Par ailleurs, on conna~t ~galement la demande de 20brevet ~R-A-2 637 163 qui concerne un entoilage thermo-collant dont la base textile est un non-tissé formé de filaments synthétiques entremêlés par jets de fluides.
La première de ces techniques est particuli~rement intéressante car la fabrication d'un entoilage composite 25permet de choisir avec précision et de ma~triser les propriétés de l'entoilage.
Par contre, la présenc:e dans cet entoilage composite d'un support textile tricoté ou tissé qui apporte des avantages significatifs (tenue dimensionnelle, infroissabilité, etc.) présente l'inconvénient, pour d'autres applications, d'avoir un coût relativement élevé.
Toutefois, la présence de ce support textile tricoté ou tissé était, jusqu'à présent, considérée comme nécessaire dans ce type de composites.
Le document EP-A-0 333 212 concerne un non-tissé
composite élastomérique obtenu par enchevêtrement par jets fluides d'un stratifié constitué d'au moins une couche de fibres "melt-blown" et d'au moins une couche supplémentaire de fibres discontinues, "melt-blown", de filaments continus.
Enfin, selon le brevet européen EP-A-0 333 211, il est proposé un non-tissé composite formé également par jets fluides d'un stratifié composé d'au moins une couche de fibres "melt-blown" et d'au moins une couche d'un matériau non-tissé. Cette dernière peut être à base de filaments continus et de préférence obtenus par le procédé par voie fondue ("spunbond"). Ce document concerne également le procédé de fabrication d'un tel non-tissé composite.
Outre les inconvénients mentionnés précédemment, ces deux documents pr~sentent le désavantage d'utiliser un procédé classique de fusion-soufflage engendrant un degré
de cohésion élevé à la nappe.
Un tel procédé engendre également simultanément une couche dense ayant un toucher semblable à un film plasti~ue, incompatible au toucher textile recherche pour un entoilage.
3 2~81~
Le but de l'invention est donc la réalisation d'un entoilage composite dont les propriétés peuvent ~tre largement variées et qui permette de compléter la gamme des produits déjà existants.
C'est également un objectif de la présente invention de réaliser un entoilage thermo-collant présentant peu de risques de traversée et de retour.
C'est encore un objectif de la présente invention de proposer un entoilage composite présentant un bon rapport qualité-prix.
A cet effet, l'invention concerne un textile d'entoilage comportant une première couche non tissée, composée de micro-fibres, fabriquées par fusion-soufflage.
Selon l'invention, le textile d'entoilage comporte au moins une deuxième couche non tissée, composée de fibres ou filaments et une couche d'adhésif répartie en points. La première couche et la deuxième couche sont liées, d'une part, partiellement par l'enchev~trement d'une partie de leurs fibres obtenu par l'application de jets fluides et, d'autre part, completement par la base des points de la couche d'adhésif qui maintient les fibres entrelacées assurant ainsi la coh~sion de l'ensemble.
Selon une réalisation particulièrement avantageuse, le textile d'entoilage de l'invention comporte également 2~ une troisième couche, non tissée, qui peut être soit constituée de filaments, par exemple de filaments synthétiques obtenus par voie fondue, soit de micro-fibres fabriquées par fusion-soufflage. Dans ce cas, cette troisième couche est liée à l'une des deux autres couches ~galement par enchevetrement de certaines de leurs fibres
Le but de l'invention est donc la réalisation d'un entoilage composite dont les propriétés peuvent ~tre largement variées et qui permette de compléter la gamme des produits déjà existants.
C'est également un objectif de la présente invention de réaliser un entoilage thermo-collant présentant peu de risques de traversée et de retour.
C'est encore un objectif de la présente invention de proposer un entoilage composite présentant un bon rapport qualité-prix.
A cet effet, l'invention concerne un textile d'entoilage comportant une première couche non tissée, composée de micro-fibres, fabriquées par fusion-soufflage.
Selon l'invention, le textile d'entoilage comporte au moins une deuxième couche non tissée, composée de fibres ou filaments et une couche d'adhésif répartie en points. La première couche et la deuxième couche sont liées, d'une part, partiellement par l'enchev~trement d'une partie de leurs fibres obtenu par l'application de jets fluides et, d'autre part, completement par la base des points de la couche d'adhésif qui maintient les fibres entrelacées assurant ainsi la coh~sion de l'ensemble.
Selon une réalisation particulièrement avantageuse, le textile d'entoilage de l'invention comporte également 2~ une troisième couche, non tissée, qui peut être soit constituée de filaments, par exemple de filaments synthétiques obtenus par voie fondue, soit de micro-fibres fabriquées par fusion-soufflage. Dans ce cas, cette troisième couche est liée à l'une des deux autres couches ~galement par enchevetrement de certaines de leurs fibres
4 2 ~
obtenu par l'application de jets fluides.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un textile d'entoilage composite comportant une première couche non tissée, de micro-fibres, et une deuxième couche non tissée.
Selon l'invention, la première couche non tissée, de micro-fibres, est fabriquée par fusion-soufflage et la deuxième couche non tissée est formée, puis placée sous la premi~re couche. La première et la deuxième couche sont entremêlées et solidarisées par jets fluides, les deux couches solidarisées sont alors séchées.
Dans un mode de réalisation préféré, la deuxième couche non tissée est cardée, elle est avantageusement pliée et nappée avant d'être associée à la première couche.
La deuxième couche est avantageusement pré-aiguilletée. Elle peut être constituée d'un voile de non-tissé formé de filaments continus entremêlés sans orientation et fabriqués ~ partir de matière synthétique par le procédé de voie fondue également connu sous la dénomination "spunlaid-spunbond".
L'invention sera d~crite plus en détails dans la description qui va suivre et en référence aux figures dans lesguelles :
- La figure 1 est une représentation schématique de l'entoilage de l'invention.
- La figure 2 est une représentation schématique d'un premier mode de fabrication, selon l'invention.
- La figure 3 est une repr~sentation schématique d'un deuxième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 4 est une r~eprésentation schématique d'un troisième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 5 est une représentation schématique d'un quatrième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 6 est une représentation schématique d'un cinquième mode de réalisation de l'invention.
Le textile d'entoilage de l'invention comporte une première couche non tissée 1 composée de micro-fibres fabriqués par fusion-soufflage. Ce procédé de fabrication connu sous le nom de "melt-blown" permet la réalisation d'un textile non-tissé synthétique constitu~ de micro-fibres. Il a une bonne régularité et présente une surface plane résultant, à la fois, de la finesse des fibres qui le constituent et de son procédé de fabrication. Le nombre important de micro-fibres lui donne une excellente couverture.
Par contre, ~ côté de ces qualités, les couches de textile non tissé "melt-blown" présentent un certain nombre d'inconvénients pour leur utilisation dans le domaine de l'entoilage. En effet, l'entoilage doit résister au nettoyage et au lavage. Pour obtenir cette résistance, il est nécessaire de fabriquer les couches non tissées "melt-blown" avec une pression d'air importante qui projette vivement les filaments sur le tapis de réception, ce qui donne un degré de cohésion élevé ~ la nappe. Toutefois, simultanément, une pression d'air élevee produit une couche dense ayant un toucher analogue à celui d'un film .. ~
6 ~ 3 ~
plastique, ce qui est mal adapté à son utilisation dans l'entoilage.
Pour cette raison, la première couche non tissée 1, composée de micro-fibres, mise en oeuvre dans l'invention, est fabriquée par soufflage avec une pression d'air relativement peu ~levée au cours du filage. La distance entre les buses de l'extrudeuse 34 et le tapis de réception 33 agit sur le refroidissement des fibres avant leur dépôt et, par là, sur le toucher de la nappe, en même temps que la pression d'air. Une distance de l'ordre ou inférieure à
350mm donne un toucher plastique alors qu'une distance supérieure à 500mm est retenue, de préférence pour la mise en oeuvre de l'invention et procure un toucher textile.
Ainsi, cette couche est souple et présente un toucher textile.
Elle est par exemple formée de fibres ayant un titrage compris entre 0,1 et 0,7 Dtex.
Le textile d'entoilage comporte une deuxième couche, non tissée, composée de fibres. Cette couche apporte à l'entoilage sa résilience (nervosité) qui le rend infroissable, son volume, sa résilience, ...
La première couche l et la deuxième couche 2 sont liées par l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres obtenu par l'application de jets fluides. Selon cette 2S technique, de fines aiguilles d'eau, produites par des injecteurs sous haute pression, sont dirigées perpendiculairement aux deux couches préalablement placées l'une sur l'autre. Ces jets fluides provoquent l'enchevêtrement des micro-fibres de la première couche 1 dans les fibres de surface de la deuxième 2.
7 2 ~ a a Le textile d'entoilage de l'invention est thermo-adhésif. Il comporte une couche d'adhésif 3 répartie en points sur la première couche non tissee 1, sur la face opposée à celle au contact de la deuxième couche non tissée 2. Ces points thermo-adhésif participent a la faisabilité
du produit. La cohésion de la première couche non-tissée 1 composée de micro-fibres fabriqu~es par fusion-soufflage sur un autre support textile est relativement faible mais est améliorée par les points thermo-adhésifs qui favorisent la tenue des fibres et permet le liage.
En effet, la première couche 1 et la deuxième couche 2 sont liées, d'une part, partiellement par l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres par l'application de jets fluides et, d'autre part, complètement par la base des points de la couche d'adhésif 3 qui maintient les fibres entrelacées assurant la cohésion de l'ensemble.
'~1 La deuxième couche non tissée 2 peut être composée de fibres discontinues cardées, brouillées, à orientation aléatoire. Le voile de carde 2 peut aussi être à fibres parallèles.
Elle peut également être composée de fibres cardées liées par liage thermique. Ce liage contribue ~ donner une cohésion à la nappe avant son assemblage à la première 2~ couche 1.
Préalablement à son association avec la première couche 1, la deuxième couche 2, non tissée, composée de fibres cardées peut ~tre aiguilletée de manière ~ augmenter sa cohésion et sa raideur.
8 ?~ 3~3 Cette deuxième couche 2 est avantageusement constituée d'un voile de non-tissé formé de filaments continus synthetiques entremelés sans orientation obtenus par le procédé par voie fondue ("spunbond").
Le titrage des filaments formant la deuxième couche non tissée est dans ce cas avantageusement compris entre 1 et 5 Dtex et, de préférence, égal à 1,5 Dtex.
Une troisième couche textile non tissée peut etre associée aux première et deuxième couche 1, 2. Selon l'application envisagée, la nervosité, la résistance au transpercement que l'on veut donner à l'entoilage, cette troisième couche peut être une nappe de fibres cardées ou constituée de filaments synthétiques obtenus par voie fondue et c'est alors une couche analogue à la deuxième. La troisième couche peut au contraire etre du meme type que la première c'est-~-dire composée de micro-fibres fabriquées par fusion-soufflage. Elle peut etre superposée ~ la première couche ou, au contraire, placée sur l'autre face de la deuxième couche qui se trouve alors en sandwich entre les deux couches de micro-fibres, "melt-blown".
Le procédé de fabrication sera maintenant décrit en réf~rence aux figures 2 à 6.
La deuxième couche 2 est amenée, recouverte par la première couche 1, sur un tapis transporteur 10 qui les entra~nent face à une première série d'injecteurs 11. Après retournement du composite composé par les deux premières couches a l'aide des rouleaux 12 du tapis transporteur 13 et des rouleaux 14, 15 et 16, le composite est amené face ~
un deuxième ensemble d'injecteurs 17 qui produit des jets fluides traversant d'abord la deuxième couche 2. Après déviation par les rouleaux 18, 19 et 20, le composite est exprimé par les rouleaux 21 puis séché dans le four 22.
Apr~s s~chage, l'entoilage ainsi réalisé est stocké sur le rouleau 23.
Dans le mode de la réalisation représentée sur la figure 2, la deuxième couche 2 est formée sur une carde 30 puis amenée par le rouleau 31 et le tapis 32 sur le tapis 33 par une extrudeuse par fusion-soufflage globalement représentée par la référence 34. Les micro-fibres 35 formées par extrusion, fusion-soufflage, par l'extrudeuse 34, forment la couche 1 directement sur la deuxième couche 2.
De préférence, la couche 1 est formée par le procédé "melt-blown" à partir de polyamide ou de polyester.
Son poids est compris entre 5 et 80g/m2. La deuxième couche de fibres 2 est une nappe de fibres cardées à orientation aléatoire dont le poids et la composition varient en fonction de l'effet recherché.
La deuxième couche de fibres peut être une nappe de fibres cardées parallèle.
La figure 3 représente un procédé de fabrication de l'entoilage dans lequel la deuxième nappe de fibres 2 est une nappe de fibres à orientation croisée en fonction des propriétés recherchées. La nappe de fibres cardées 2, à la sortie de la ligne de cardage 30, est présentée à un plieur nappeur 36, 37 qui lui donne sa croisure. La deuxième couche 2 est ensuite transmise au tapis 33 par le transporteur 32.
Sur la figure 4, un procédé de fabrication est lo ~ 8 ~ ~
représenté dans lequel la deuxième couche 2 a été pré-aiguillet~e puis momentanément stockée sur le rouleau 38 qui alimente le transporteur 33.
Dans ce cas, le pré-aiguilletage peut être réalisé
soit au moyen d'une aiguilleteuse mécanique soit, également, par un système de jets fluides sur une nappe de fibres cardées ~ la sortie de la ligne de cardage ou de cardage-nappage, de manière ~ donner une cohésion au voile de fibres. Cette opération de pré-aiguilletage permet la mise en 02uvre du procédé de l'invention en discontinu, séparant la phase de cardage des opérations d'extrusion, fusion-soufflage et du liage jets-fluides.
De même, un voile non-tissé de filaments synthétiques ("spunbond") a une cohésion suffisante pour être stockée en rouleau.
Sur la figure 5 est représenté un mode de réalisation du procédé dans lequel la première couche, non tissée, de micro-fibres réalisée par le procedé "melt-blown" est elle-même préalablement fabriquée puis enroulée sur le rouleau 39. Ainsi, la fabrication de la premi~re couche "melt-blown" est dissociée de la mise en oeuvre de l'invention, ce qui autorise tous les stockages intermédiaires juges utiles.
Sur la figure 6 est représenté un procédé de fabrication selon l'invention dans lequel la deuxième couche non tissée 2 est formée directement sur le tapis 33 par l'extrudeuse 40 selon le procédé par voie fondue ("spunbond") puis associée à une couche réalisée par fusion-soufflage ("melt-blown") produite par l'extrudeuse 34 directement sur la deuxième couche non tissée 2.
La troisième couche 41 est déposée sur la première couche non tissée de micro-fibres 1 et les trois couches 1, 2, 41 sont associées toutes trois ensemble par les jets fluides produits par les injecteurs 11 et 17.
La structure de l'entoilage composite de l'invention permet de choisir librement la nature et les propriétés de chacune de ces couches et, par 1~, de couvrir une gamme très étendue des besoins rencontrés dans le domaine de l'entoilage.
obtenu par l'application de jets fluides.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un textile d'entoilage composite comportant une première couche non tissée, de micro-fibres, et une deuxième couche non tissée.
Selon l'invention, la première couche non tissée, de micro-fibres, est fabriquée par fusion-soufflage et la deuxième couche non tissée est formée, puis placée sous la premi~re couche. La première et la deuxième couche sont entremêlées et solidarisées par jets fluides, les deux couches solidarisées sont alors séchées.
Dans un mode de réalisation préféré, la deuxième couche non tissée est cardée, elle est avantageusement pliée et nappée avant d'être associée à la première couche.
La deuxième couche est avantageusement pré-aiguilletée. Elle peut être constituée d'un voile de non-tissé formé de filaments continus entremêlés sans orientation et fabriqués ~ partir de matière synthétique par le procédé de voie fondue également connu sous la dénomination "spunlaid-spunbond".
L'invention sera d~crite plus en détails dans la description qui va suivre et en référence aux figures dans lesguelles :
- La figure 1 est une représentation schématique de l'entoilage de l'invention.
- La figure 2 est une représentation schématique d'un premier mode de fabrication, selon l'invention.
- La figure 3 est une repr~sentation schématique d'un deuxième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 4 est une r~eprésentation schématique d'un troisième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 5 est une représentation schématique d'un quatrième mode de réalisation de l'invention.
- La figure 6 est une représentation schématique d'un cinquième mode de réalisation de l'invention.
Le textile d'entoilage de l'invention comporte une première couche non tissée 1 composée de micro-fibres fabriqués par fusion-soufflage. Ce procédé de fabrication connu sous le nom de "melt-blown" permet la réalisation d'un textile non-tissé synthétique constitu~ de micro-fibres. Il a une bonne régularité et présente une surface plane résultant, à la fois, de la finesse des fibres qui le constituent et de son procédé de fabrication. Le nombre important de micro-fibres lui donne une excellente couverture.
Par contre, ~ côté de ces qualités, les couches de textile non tissé "melt-blown" présentent un certain nombre d'inconvénients pour leur utilisation dans le domaine de l'entoilage. En effet, l'entoilage doit résister au nettoyage et au lavage. Pour obtenir cette résistance, il est nécessaire de fabriquer les couches non tissées "melt-blown" avec une pression d'air importante qui projette vivement les filaments sur le tapis de réception, ce qui donne un degré de cohésion élevé ~ la nappe. Toutefois, simultanément, une pression d'air élevee produit une couche dense ayant un toucher analogue à celui d'un film .. ~
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plastique, ce qui est mal adapté à son utilisation dans l'entoilage.
Pour cette raison, la première couche non tissée 1, composée de micro-fibres, mise en oeuvre dans l'invention, est fabriquée par soufflage avec une pression d'air relativement peu ~levée au cours du filage. La distance entre les buses de l'extrudeuse 34 et le tapis de réception 33 agit sur le refroidissement des fibres avant leur dépôt et, par là, sur le toucher de la nappe, en même temps que la pression d'air. Une distance de l'ordre ou inférieure à
350mm donne un toucher plastique alors qu'une distance supérieure à 500mm est retenue, de préférence pour la mise en oeuvre de l'invention et procure un toucher textile.
Ainsi, cette couche est souple et présente un toucher textile.
Elle est par exemple formée de fibres ayant un titrage compris entre 0,1 et 0,7 Dtex.
Le textile d'entoilage comporte une deuxième couche, non tissée, composée de fibres. Cette couche apporte à l'entoilage sa résilience (nervosité) qui le rend infroissable, son volume, sa résilience, ...
La première couche l et la deuxième couche 2 sont liées par l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres obtenu par l'application de jets fluides. Selon cette 2S technique, de fines aiguilles d'eau, produites par des injecteurs sous haute pression, sont dirigées perpendiculairement aux deux couches préalablement placées l'une sur l'autre. Ces jets fluides provoquent l'enchevêtrement des micro-fibres de la première couche 1 dans les fibres de surface de la deuxième 2.
7 2 ~ a a Le textile d'entoilage de l'invention est thermo-adhésif. Il comporte une couche d'adhésif 3 répartie en points sur la première couche non tissee 1, sur la face opposée à celle au contact de la deuxième couche non tissée 2. Ces points thermo-adhésif participent a la faisabilité
du produit. La cohésion de la première couche non-tissée 1 composée de micro-fibres fabriqu~es par fusion-soufflage sur un autre support textile est relativement faible mais est améliorée par les points thermo-adhésifs qui favorisent la tenue des fibres et permet le liage.
En effet, la première couche 1 et la deuxième couche 2 sont liées, d'une part, partiellement par l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres par l'application de jets fluides et, d'autre part, complètement par la base des points de la couche d'adhésif 3 qui maintient les fibres entrelacées assurant la cohésion de l'ensemble.
'~1 La deuxième couche non tissée 2 peut être composée de fibres discontinues cardées, brouillées, à orientation aléatoire. Le voile de carde 2 peut aussi être à fibres parallèles.
Elle peut également être composée de fibres cardées liées par liage thermique. Ce liage contribue ~ donner une cohésion à la nappe avant son assemblage à la première 2~ couche 1.
Préalablement à son association avec la première couche 1, la deuxième couche 2, non tissée, composée de fibres cardées peut ~tre aiguilletée de manière ~ augmenter sa cohésion et sa raideur.
8 ?~ 3~3 Cette deuxième couche 2 est avantageusement constituée d'un voile de non-tissé formé de filaments continus synthetiques entremelés sans orientation obtenus par le procédé par voie fondue ("spunbond").
Le titrage des filaments formant la deuxième couche non tissée est dans ce cas avantageusement compris entre 1 et 5 Dtex et, de préférence, égal à 1,5 Dtex.
Une troisième couche textile non tissée peut etre associée aux première et deuxième couche 1, 2. Selon l'application envisagée, la nervosité, la résistance au transpercement que l'on veut donner à l'entoilage, cette troisième couche peut être une nappe de fibres cardées ou constituée de filaments synthétiques obtenus par voie fondue et c'est alors une couche analogue à la deuxième. La troisième couche peut au contraire etre du meme type que la première c'est-~-dire composée de micro-fibres fabriquées par fusion-soufflage. Elle peut etre superposée ~ la première couche ou, au contraire, placée sur l'autre face de la deuxième couche qui se trouve alors en sandwich entre les deux couches de micro-fibres, "melt-blown".
Le procédé de fabrication sera maintenant décrit en réf~rence aux figures 2 à 6.
La deuxième couche 2 est amenée, recouverte par la première couche 1, sur un tapis transporteur 10 qui les entra~nent face à une première série d'injecteurs 11. Après retournement du composite composé par les deux premières couches a l'aide des rouleaux 12 du tapis transporteur 13 et des rouleaux 14, 15 et 16, le composite est amené face ~
un deuxième ensemble d'injecteurs 17 qui produit des jets fluides traversant d'abord la deuxième couche 2. Après déviation par les rouleaux 18, 19 et 20, le composite est exprimé par les rouleaux 21 puis séché dans le four 22.
Apr~s s~chage, l'entoilage ainsi réalisé est stocké sur le rouleau 23.
Dans le mode de la réalisation représentée sur la figure 2, la deuxième couche 2 est formée sur une carde 30 puis amenée par le rouleau 31 et le tapis 32 sur le tapis 33 par une extrudeuse par fusion-soufflage globalement représentée par la référence 34. Les micro-fibres 35 formées par extrusion, fusion-soufflage, par l'extrudeuse 34, forment la couche 1 directement sur la deuxième couche 2.
De préférence, la couche 1 est formée par le procédé "melt-blown" à partir de polyamide ou de polyester.
Son poids est compris entre 5 et 80g/m2. La deuxième couche de fibres 2 est une nappe de fibres cardées à orientation aléatoire dont le poids et la composition varient en fonction de l'effet recherché.
La deuxième couche de fibres peut être une nappe de fibres cardées parallèle.
La figure 3 représente un procédé de fabrication de l'entoilage dans lequel la deuxième nappe de fibres 2 est une nappe de fibres à orientation croisée en fonction des propriétés recherchées. La nappe de fibres cardées 2, à la sortie de la ligne de cardage 30, est présentée à un plieur nappeur 36, 37 qui lui donne sa croisure. La deuxième couche 2 est ensuite transmise au tapis 33 par le transporteur 32.
Sur la figure 4, un procédé de fabrication est lo ~ 8 ~ ~
représenté dans lequel la deuxième couche 2 a été pré-aiguillet~e puis momentanément stockée sur le rouleau 38 qui alimente le transporteur 33.
Dans ce cas, le pré-aiguilletage peut être réalisé
soit au moyen d'une aiguilleteuse mécanique soit, également, par un système de jets fluides sur une nappe de fibres cardées ~ la sortie de la ligne de cardage ou de cardage-nappage, de manière ~ donner une cohésion au voile de fibres. Cette opération de pré-aiguilletage permet la mise en 02uvre du procédé de l'invention en discontinu, séparant la phase de cardage des opérations d'extrusion, fusion-soufflage et du liage jets-fluides.
De même, un voile non-tissé de filaments synthétiques ("spunbond") a une cohésion suffisante pour être stockée en rouleau.
Sur la figure 5 est représenté un mode de réalisation du procédé dans lequel la première couche, non tissée, de micro-fibres réalisée par le procedé "melt-blown" est elle-même préalablement fabriquée puis enroulée sur le rouleau 39. Ainsi, la fabrication de la premi~re couche "melt-blown" est dissociée de la mise en oeuvre de l'invention, ce qui autorise tous les stockages intermédiaires juges utiles.
Sur la figure 6 est représenté un procédé de fabrication selon l'invention dans lequel la deuxième couche non tissée 2 est formée directement sur le tapis 33 par l'extrudeuse 40 selon le procédé par voie fondue ("spunbond") puis associée à une couche réalisée par fusion-soufflage ("melt-blown") produite par l'extrudeuse 34 directement sur la deuxième couche non tissée 2.
La troisième couche 41 est déposée sur la première couche non tissée de micro-fibres 1 et les trois couches 1, 2, 41 sont associées toutes trois ensemble par les jets fluides produits par les injecteurs 11 et 17.
La structure de l'entoilage composite de l'invention permet de choisir librement la nature et les propriétés de chacune de ces couches et, par 1~, de couvrir une gamme très étendue des besoins rencontrés dans le domaine de l'entoilage.
Claims (8)
1. Textile d'entoilage comportant une première couche non tissée (1), composée de micro-fibres fabriquées par fusion-soufflage, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une deuxième couche non tissée (2) composée de fibres ou filaments et une couche d'adhésif (3) répartie en points, la première couche (1) et la deuxième couche (2) étant liées, d'une part, partiellement par l'enchevêtrement d'une partie de leurs fibres par l'application de jets fluides et, d'autre part, complètement par la base des points de la couche d'adhésif (3) qui maintient les fibres entrelacées assurant ainsi la cohésion de l'ensemble.
2. Textile d'entoilage selon la revendications 1, caractérisé en ce que la deuxième couche non tissée (2) est composée de fibres discontinues cardées.
3. Textile d'entoilage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la deuxième couche non tissée (2) est composée de fibres cardées liées par liage thermique.
4. Textile d'entoilage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la deuxième couche non tissée (2) est composée de fibres cardées aiguilletées.
5. Textile d'entoilage selon la revendication 1, caractérise en ce que la deuxième couche (2) est constituée d'un voile non-tissé formé de filaments continus synthétiques entremêles sans orientation obtenus par le procédé par voie fondue.
6. Textile d'entoilage selon la revendication 5, caractérisé en ce que le titrage des filaments formant la deuxième couche non tissée (2) est supérieur à 1,5 Dtex.
7. Textile d'entoilage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte une troisième couche non tissée, constituée de filaments continus synthétiques obtenus par voie fondue, liée à l'une des deux autres couches par l'enchevêtrement de certaines de leurs fibres obtenu par l'application de jets fluides.
8. Textile d'entoilage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte une troisième couche non tissée, liée à l'une des deux autres couches par l'enchevêtrement de certaines de leurs fibres obtenu par l'application de jets fluides.
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