DE69606639T2 - Palladium-katalysator-washcoats für die methanoxidation in abgasen aus erdgasbefeuerten fahrzeugen - Google Patents
Palladium-katalysator-washcoats für die methanoxidation in abgasen aus erdgasbefeuerten fahrzeugenInfo
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Description
- Erdgas findet wegen seiner wirtschaftlichen und ökologischen Vorteile gegenüber Benzin als Fahrzeugbrennstoff Anklang. Emissionen von reaktionsfähigen Kohlenwasserstoffen, Kohlenmonoxid und partikulären Stoffen sind aus erdgasbetriebenen Motoren sehr niedrig, jedoch sind dennoch Katalysatoren notwendig, um Abgasnormen zu erfüllen. Diese Erfindung betrifft im allgemeinen Verfahren zur Behandlung des Abgases von erdgasbetriebenen Fahrzeugen, um die Emission von Methan und Kohlenmonoxid zu verringern und Stickstoffoxide im Abgas zu verringern. Insbesondere betrifft diese Erfindung ein zweiteiliges Katalysatorträgersystem für Palladium-Katalysatoren, die bei derartigen Verfahren verwendet werden.
- Katalysatoren zur Methanoxidation sind bekannt. C. S. Weaver diskutiert derartige Katalysatoren in der SAE-Schrift # 892133, "Natural Gas Vehicles - A Review of the State of the Art". S. H. Oh et al. testeten in J. Catal., 132, 287 (1991) Cer enthaltende Edelmetallkatalysatoren zur Methanoxidation. R. F. Hicks et al. testeten durch Al&sub2;O&sub3; getragene und durch ZrO&sub2; getragene Edelmetallkatalysatoren zur Methanoxidation in J. Catal., 122, 280 (1990) und Pd/Al&sub2;O&sub3;-Katalysatoren in J. Catal., 122, 295 (1990). Ein Verfahren zum Reduzieren von Methanabgasemissionen unter Verwendung eines Platin- oder Platin/Palladium-Katalysators wurde in dem US-Patent Nr. 5 131 224 gelehrt.
- Die vorliegende Erfindung stellt einen Katalysator zur Behandlung des Abgases eines erdgasbetriebenen Motors und das Verfahren zur Konversion der Abgase eines erdgasbetriebenen Motors mit einem derartigen Katalysator bereit. Der Katalysator der vorliegenden Erfindung bewirkt ein Oxidieren von Methan und Kohlenmonoxid und ein Reduzieren von Stickstoffoxiden in mageren, stöchiometrischen und fetten Luft/Brennstoff- Umgebungen.
- Der Katalysator der Erfindung umfaßt zwei Träger, wobei der erste Träger im wesentlichen aus Aluminiumoxid besteht und der zweite Träger Aluminiumoxid umfaßt, das mit wirksamen Mengen Cerdioxid und Lanthanoxid aktiviert ist. Der Katalysator enthält ferner eine wirksame Menge Palladium, von dem ein Teil durch Rhodium ersetzt sein kann. Die Träger können Washcoats auf einem monolithischen Substrat sein. Die Edelmetalle können entweder vor oder nach den Schritten der Washcoat-Bildung in die Träger imprägniert werden.
- Alternativ können die Träger in der Form von Pellets aus Aluminiumoxid vorliegen, und das aktivierte Aluminiumoxid und der Katalysator können eine Mischung dieser Pellets umfassen.
- Die Träger sind vorzugsweise Washcoats, wobei vorgesehen sind:
- (1) in beliebiger Reihenfolge übereinander, ein als Washcoat gebildeter und kalzinierter erster Träger und ein als Washcoat gebildeter und kalzinierter zweiter Träger, wobei die Träger nach jeder Schlämmung separat kalziniert werden,
- (2) miteinander vermengte erste und zweite Träger, die auf dem monolithischen Substrat aus einer einzigen Aufschlämmung als Washcoat gebildet und kalziniert werden, oder
- (3) ein als Washcoat gebildeter und kalzinierter erster Träger an einem Ende des monolithischen Substrats und ein als Washcoat gebildeter und kalzinierter zweiter Träger an dem anderen Ende des monolithischen Substrats, wobei das gesamte Substrat danach mit Palladium, mit oder ohne Rhodium, imprägniert wird.
- Fig. 1 ist ein Vergleichsausdruck von Konversionsergebnissen, die unter Verwendung der Katalysatoren 'A' und 'B' erhalten werden, die bei Beispiel 3 hergestellt werden. Die prozentuale Konversion ist über Lambda aufgetragen, das ein Maß davon ist, wie sich das tatsächliche Luft/Brennstoff- Verhältnis von demjenigen unterscheidet, das bei stöchiometrischen Bedingungen vorhanden sein sollte. Lambda wird erhalten, indem das tatsächliche Luft/Brennstoff-Verhältnis durch 14,6 dividiert wird (das theoretische stöchiometrische Ideal).
- Träger. Für die Konversion der Abgase, die erzeugt werden, wenn Methan in einem mageren Brenngas verbrannt wird (Luft/Brennstoff-Verhältnis (A/F) > 14,6, Lambda > 1,0), ist der erste Träger Aluminiumoxid. Zur Konversion von Gasen, die erzeugt werden, wenn das Brennstoffgemisch stöchiometrisch oder fett ist, wird der zweite Träger aus Aluminiumoxid bestehen, das mit einer Kombination von Lanthan- und Ceroxiden aktiviert ist.
- Der erste Träger, der im wesentlichen aus Aluminiumoxid besteht, wird typischerweise zwischen ungefähr 6 und ungefähr 250 g/L Aluminiumoxid, vorzugsweise zwischen ungefähr 90 und ungefähr 150 g/L, auf der Grundlage eines fertiggestellten Katalysators enthalten. Hinsichtlich des zweiten Trägers sind im allgemeinen eine Menge Cerdioxid, auf der Grundlage des fertiggestellten Katalysators, im Bereich zwischen ungefähr 6 und ungefähr 250 g/L, vorzugsweise zwischen 14 und 53 g/L, und eine Menge Lanthanoxid im Bereich zwischen ungefähr 2 und ungefähr 200 g/L, vorzugsweise zwischen 10 und 15 g/L, als Aktivator oder Promotor wirksam befunden worden.
- Die Promotorelemente werden typischerweise separat als zerlegbare Verbindungen, gewöhnlich in einer wäßrigen Lösung, durch Fachleuten vertraute Verfahren angewandt. Beispiele derartiger Verbindungen umfassen Halogenide, Nitrate und Acetate, vorzugsweise die Acetate. Nach dem Kalzinieren bei einer Temperatur von 400ºC bis 700ºC über 1 bis 3 Stunden, werden die Promotorelemente als ihre Metalloxide vorhanden sein.
- Substrat. Das Katalysatorsubstrat kann in der Form von Pellets oder einem Monolithen, z. B. einer keramischen oder metallischen Wabe mit einer Zelldichte in der Größenordnung von 64 Quadratzellen/cm² vorliegen.
- Edelmetalle. Die Edelmetallbestandteile des Katalysators der Erfindung werden Palladium oder wahlweise Rhodium sein. Typischerweise wird Palladium und, wahlweise, eine Oberflächenschicht aus Rhodium in den Träger (A) imprägniert, und Palladium wird in den Träger (B) imprägniert. Für ein fettes Gasgemisch kann ein Teil des Palladiums, das in den Träger (A) imprägniert ist, durch Rhodium ersetzt sein. Die Menge von Palladium, die typischerweise insgesamt in dem Katalysator angewandt wird, wird in einem Bereich zwischen ungefähr 0,2 und ungefähr 20 g/L, vorzugsweise zwischen 0,6 und ungefähr 6 g/L liegen. Die Menge von angewandtem Rhodium sollte nicht größer als zwischen 0,05 und 2,0 g/L, vorzugsweise zwischen 0,07 und 0,4 g/L auf Grundlage des Gesamtgewichts des Katalysators sein.
- Die Edelmetalle werden auf den Träger aufgebracht, indem eine Edelmetallverbindung, die auf dem Träger abgelagert worden ist, zerlegt wird. Beispiele derartiger Verbindungen umfassen die folgenden: Chloropalladiumsäure, Palladiumchlorid, Palladiumnitrat, Diamminpalladiumhydroxid, Tetraamminpalladiumchlorid, Rhodiumtrichlorid, Hexaamminrhodiumchlorid, Rhodiumcarbonylchlorid, Rhodiumtrichloridhydrat, Rhodiumnitrat, Natriumhexachlororhodat und Natriumhexanitrorhodat. Bevorzugte Verbindungen wären Chloropalladiumsäure und Rhodiumchlorid.
- Katalysatorherstellung. Katalysatoren der vorliegenden Erfindung können durch Verfahren hergestellt werden, die Fachleuten bekannt sind und die die Verwendung von Aluminiumoxid als der Träger für Edelmetalle und Promotoren gemeinsam haben. Ein Bilden eines Washcoats auf einem monolithischen Substrat wird vorgenommen, indem ein Pulver in Wasser oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit aufgeschlämmt wird und dann der Monolith durch Eintauchen, Besprühen oder auf andere Weise mit dem Schlamm bedeckt wird. Das schlämmebeschichtete Substrat kann dann bei Temperaturen im Bereich von ungefähr 400 bis 700ºC über ungefähr 1 bis ungefähr 3 Stunden kalziniert werden. Eine Imprägnierung eines Trägers wird typischerweise bewerkstelligt, indem eine wäßrige Lösung der Verbindung, die auf den Träger imprägniert werden soll, aufge bracht wird, und dann der Träger bei ungefähr 400 bis ungefähr 700ºC über 1 bis 3 Stunden kalziniert wird. Die Verbindungen können gemeinsam imprägniert oder nacheinander imprägniert werden.
- Die Katalysatoren können auf verschiedene Weisen hergestellt werden. Beispielsweise kann das Aluminiumoxidpulver vor dem Bilden des Washcoats mit Promotoren und/oder mit Edelmetallen vorimprägniert werden, oder die Promotoren können vor dem Bilden des Washcoats auf den Träger aufgebracht werden, und die Edelmetalle können nach dem Bilden des Washcoats aufgebracht werden, oder beide können nach dem Bilden des Washcoats aufgebracht werden. Wenn das Aluminiumoxid in der Form von Pellets vorliegt, können die Pellets mit den Promotoren und dann mit den Edelmetallen imprägniert werden.
- Bei einer anderen Ausführungsform liegt das Aluminiumoxid der Träger (A) und (B) in der Form von Aluminiumoxid-Pellets vor, und der Katalysator umfaßt eine Mischung der Pellets des Trägers (A) und der Pellets des Trägers (B), die jeweils das in diese imprägnierte Edelmetall enthalten. Alternativ kann das Aluminiumoxid der Träger (A) und (B) anfangs in Pulverform vorliegen und die Träger (A) und (B) können auf ein monolithisches Substrat geschichtet werden, indem sie separat auf dem Substrat als Washcoat gebildet werden mit einem Kalzinierungsschritt nach jeder Beschichtung. Es kann entweder der Träger (A) oder der Träger (B) zuerst als Washcoat gebildet werden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform liegt das Aluminiumoxid der Träger (A) und (B) anfangs in Pulverform vor, und die Pulver (A) und (B) werden miteinander vermengt, um eine Washcoat-Aufschlämmung herzustellen, die dann als Washcoat auf einem monolithischen Substrat in einem einzigen Durchgang aufgebracht wird. Bei einer weiteren Ausführungsform kann ein Ende eines monolithischen Substrats mit Aluminiumoxid beschichtet werden, während das andere Ende mit La-Ce-Aluminiumoxid beschichtet wird, und das gesamte Substrat kann dann mit Palladium und, wahlweise, Rhodium imprägniert werden.
- Katalysator 'Pd/Ce/La'. Ein experimenteller Katalysatorverbundstoff wurde mit Pd, Ce und La auf einem γ-AlaOs-Träger hergestellt. Es wurde ein CeO&sub2;/La&sub2;O&sub3;/γ-Al&sub2;O&sub3;-Pulver hergestellt, indem Aluminiumoxid in Formungsgüte von Kaiser mit Ceracetat- und Lanthanacetatlösungen imprägniert wurde, so daß das Al&sub2;O&sub3;/Ce-Verhältnis 2,16 und das Al&sub2;O&sub3;/La- Verhältnis 6,48 betrug. Das imprägnierte Aluminiumoxid wurde dann zu γ-Al&sub2;O&sub3; kalziniert. Die resultierende Aufschlämmung wurde auf einen Cordierit-Monolithen aufgebracht, der 64 Quadratzellen pro Quadratzentimeter aufwies. Das Volumen des Monolithen betrug 0,9 L, und die Gesamtmenge Washcoat betrug 160 g/L. Der mit Washcoat beschichtete Monolith wurde kalziniert und dann in eine wäßrige Lösung aus H&sub2;PdCl&sub4; eingetaucht. Der resultierende imprägnierte Monolith enthielt 1,4 g/L Pd, 42,4 g/L Ce und 14,1 g/L La. Dieser Katalysator wird als 'Pd/Ce/La' bezeichnet.
- Katalysator 'Pd'. Ein weiterer experimenteller Katalysatorverbundstoff wurde mit Pd auf einem γ-Al&sub2;O&sub3;-Träger hergestellt. Ein γ-Al&sub2;O&sub3;-Pulver, das hergestellt wurde, indem Aluminiumoxid in Formungsgüte von Kaiser kalziniert worden war, aufgeschlämmt und auf einen Cordierit-Monolithen aufgebracht wurde, der 64 Quadratzellen pro Quadratzentimeter aufwies.
- Das Volumen des Monolithen betrug 1,5 L, und die Menge von aufgebrachtem Washcoat betrug 124 g/L. Der mit Washcoat beschichtete Monolith wurde kalziniert und dann in eine wäßrige Lösung aus H&sub2;PdCl&sub4; eingetaucht. Der resultierende imprägnierte Monolith enthielt 1,4 g/L Pd. Dieser Katalysator wird als 'Pd' bezeichnet.
- Katalysator 'Pt'. Ein Vergleichskatalysatorverbundstoff wurde mit Pt auf einem γ-Al&sub2;O&sub3;-Träger hergestellt. Es wurde Kaiser Versal GHD 250, ein hochdichtes γ-Al&sub2;O&sub3;-Pulver, aufgeschlämmt und auf einen Cordierit- Monolithen aufgebracht, der 64 Quadratzellen pro Quadratzentimeter aufwies. Das Volumen des Monolithen betrug 1,5 L, und die Gesamtmenge Washcoat betrug 122 g/L. Der mit Washcoat beschichtete Monolith wurde kalziniert und dann in eine wäßrige Lösung aus H&sub2;PtCl&sub6; eingetaucht. Der resultierende imprägnierende Monolith enthielt 1,4 g/L Pt. Dieser Katalysator wird als 'Pt' bezeichnet.
- Katalysator 'Pt/Pd'. Ein weiterer Vergleichskatalysatorverbundstoff wurde mit Pt und Pd auf einem γ-Al&sub2;O&sub3;-Träger hergestellt. Es wurde Kaiser Versal GHD 250, ein hochdichtes γ-Al&sub2;O&sub3;-Pulver, aufgeschlämmt und auf einen Cordierit-Monolithen aufgebracht, der 64 Quadratzellen pro Quadratzentimeter aufwies. Das Volumen des Monolithen betrug 1,5 L, und die Gesamtmenge Washcoat betrug 122 g/L. Der mit Washcoat beschichtete Monolith wurde kalziniert und dann in eine wäßrige Lösung aus H&sub2;PtCl&sub6; und H&sub2;PdCl&sub4; mit 5 Gew.-% Zucker eingetaucht. Der resultierende imprägnierte Monolith enthielt 1,1 g/L Pd und 0,28 g/L Pt. Dieser Katalysator wird als 'Pt/Pd' bezeichnet.
- Proben der bei Beispiel 1 hergestellten Katalysatoren wurden bei 1000ºC über 4 Stunden in Stickstoff, der 10% Luft enthielt, gealtert. Sowohl frische als auch gealterte Katalysatoren wurden auf Kohlenwasserstoff-, Kohlenmonoxid- und Stickstoffoxidkonversion getestet. Sowohl die frischen als auch gealterten Katalysatoren wurden in einem mageren Gasgemisch getestet, und frische Katalysatoren wurden auch in einem stöchiometrischen Gasgemisch getestet, das erhalten wurde, indem das Gas, das über den Katalysator hinwegstrich, mit 0,5 Hz von einem mageren Gasgemisch zu einem fetten Gasgemisch umgeschaltet wurde. Das magere Gasgemisch bestand aus 2000 ppm CH&sub4;, 0,2% CO, 0,11% NOx, 10% CO&sub2;, 3% O&sub2;, 0,067% H&sub2;, 10% H&sub2;O, wobei der Rest N&sub2; war. Das fette Gasgemisch bestand aus 2000 ppm CH&sub4;, 1,4% CO, 0,11% NOx, 12% CO&sub2;, 1% O&sub2;, 0,46% H&sub2;, 10% H&sub2;O, in einem N&sub2;-Rest. Die Katalysatoren wurden in einem Laborreaktor aus rostfreiem Stahl bewertet. Das stöchiometrische Gasgemisch wurde erhalten, indem die mageren und fetten Gasgemische mit +/-1 A/F bei 0,5 Hz moduliert wurden.
- Die Ergebnisse der Tests erscheinen in den Tabellen I, II und III. Spalten mit Sternchen "***" anstelle von Zahlen geben an, daß der Katalysator keine 50% Konversion erreichte. Tabelle I zeigt die Ergebnisse von Tests, die mit dem mageren Gasgemisch vorgenommen wurden. Die Daten zeigen, daß die Pd- und Pt/Pd-Katalysatoren über 90% Methankonversion bei 500ºC erreichten, während Pd/Ce/La nur 63% Konversion und Pt nur 10% Konversion aufwiesen. Zusätzlich war die Anspringtemperatur (die Temperatur bei 50% Konversion) des frischen Methans für den Pd-Katalysator 91ºC besser als diejenige des Pt/Pd-Katalysators und 132ºC besser als diejenige des Pd/Ce/La-Katalysators. Die NOx-Konversion während Magerbetriebes ist, wie erwartet, niedrig. TABELLE I
- Ergebnisse des Tests mit dem stöchiometrischen Gasgemisch erscheinen in Tabelle II und zeigen, daß Pd/Ce/La Pt und Pt/Pd überlegen ist. Pd/Ce/La verbessert die Anspringtemperatur gegenüber Pd um 140ºC (obwohl es das Mager-Anspringen um die gleiche Größe erhöht). TABELLE II
- Schließlich erscheinen Ergebnisse des Tests der gealterten Katalysatoren mit dem mageren Gasgemisch in Tabelle III. Wie bei den frischen Katalysatoren besitzen Pd und Pt/Pd die beste Methankonversion, insbesondere im Betrieb bei höherer Temperatur. TABELLE III
- Es wurden zwei Katalysatoren hergestellt, um die Auswirkungen von relativ höherem Ce- und La-Gehalt auf einen pulverförmigen Al&sub2;O&sub3;-Träger zu vergleichen. Die Träger wurden in einer Aufschlämmung als Washcoats auf einen Monolithen-Träger aufgebracht, der Volumina von 1,7 L und 6 Zellen pro 2,54 cm² aufwies. Der beschichtete Monolith wurde dann mit einer Pd-Lösung imprägniert.
- Katalysator 'A'. - Es wurde ein experimenteller Katalysatorverbundstoff mit Pd, Ce und La auf einem pulverförmigen Al&sub2;O&sub3;-Träger hergestellt. Es wurde ein CeO&sub2;/La&sub2;O&sub3;/Al&sub2;O&sub3;-Pulver hergestellt, indem Condea Puralox SCFA-90 mit Ceracetat- und Lanthanacetatlösungen imprägniert wurde, so daß sich ein Al&sub2;O&sub3;/Ce-Gewichtsverhältnis von 0,48 und ein Al&sub2;O&sub3;/La- Gewichtsverhältnis von 1,62 ergab. Das Gemisch wurde getrocknet und dann bei 538ºC über eine Stunde kalziniert. Das resultierende Pulver wurde in Wasser mit Salpetersäure und Bariumsulfat aufgeschlämmt und auf einen Cordierit-Monolithen für einen Gesamt-Washcoat von 259 g/L aufgebracht. Der mit Washcoat beschichtete Monolith wurde kalziniert und dann in eine wäßrige Lösung aus Palladiumchlorid eingetaucht. Der resultierende imprägnierte Monolith enthielt 2,65 g/L Pd, 121,8 g/L Ce, 36,2 g/L La und 5,30 g/L Ba. Dieser Katalysator wird mit 'A' bezeichnet.
- Katalysator 'B'. - Es wurde ein Vergleichskatalysatorverbundstoff auf die gleiche Art und Weise hergestellt, die jedoch nur Pd auf einem pulverförmigem Al&sub2;O&sub3;-Träger mit einem Gesamt-Washcoat von 110 g/L aufwies.
- Der fertiggestellte imprägnierte Monolith enthielt 2,65 g/L Pd. Proben des Pd-Katalysators A(Pd-Ce-La) und des Katalysators B wurden in Luft bei 1000ºC gealtert und dann auf Methankonversion bei 450ºC während magerer (Lambda > 1,0) und fetter Bedingungen (Lambda < 1,0) bewertet. Die Ergebnisse sind in Fig. 1 gezeigt. Die Ergebnisse zeigen Vorteile für den Katalysator A, der Ce und La enthielt, in der Nähe des stöchiometrischen Punktes (Lambda = 1) und für geringfügig fetten Betrieb.
- Für mageren Betrieb (Lambda > 1) weist der Katalysator B ohne Ce und La bessere Methankonversionen auf.
- Es zeigt sich, daß Methankonversionen während geringfügig fetter Bedingungen mit zunehmendem Ce-Gehalt in dem Washcoat dieser Katalysatoren, insbesondere bis zu ungefähr 10%, zunehmen. Es ist allgemein bekannt, daß die Wirkung von Ce die Verteilung, Stabilität und Sauerstoffspeicherfähigkeit edler Metalle erhöht, was für einen Betrieb von stöchiometrisch bis fett vorteilhaft ist.
- Höhere Methankonversionen gegenüber Pd werden bei geringeren Pd- Metallverteilungen begünstigt, wie dies bei weniger Ce enthaltenden Katalysatoren oder stärker thermisch gesinterten Pd-Katalysatoren auftreten würde.
Claims (7)
1. Katalysator zur Behandlung des Abgases eines erdgasbetriebenen
Motors, umfassend:
einen ersten Träger, der im wesentlichen aus Aluminiumoxid besteht,
einen zweiten Träger, der Aluminiumoxid umfaßt, das mit wirksamen
Mengen Cerdioxid und Lanthanoxid aktiviert ist, und
Palladium, mit oder ohne Rhodium, das in die Träger imprägniert ist,
wobei die Träger in der Form
(a) einer Mischung von Pellets des ersten Trägers mit Pellets des
zweiten Trägers, oder
(b) Washcoats auf einem monolithischen Substrat
vorliegen.
2. Katalysator nach Anspruch 1, wobei die Träger in der Form von
Washcoats auf einem monolithischen Substrat vorliegen, wobei
vorgesehen sind:
(1) in beliebiger Reihenfolge übereinander, ein als Washcoat
gebildeter und kalzinierter erster Träger und ein als Washcoat
gebildeter und kalzinierter zweiter Träger, wobei die Träger nach
jeder Schlämmung separat kalziniert werden,
(2) miteinander vermengte erste und zweite Träger, die auf dem
monolithischen Substrat aus einer einzigen Aufschlämmung als
Washcoat gebildet und kalziniert werden, oder
(3) ein als Washcoat gebildeter und kalzinierter erster Träger an
einem Ende des monolithischen Substrats und ein als Washcoat
gebildeter und kalzinierter zweiter Träger an dem anderen Ende
des monolithischen Substrats, wobei das gesamte Substrat
danach mit Palladium, mit oder ohne Rhodium, imprägniert wird.
3. Katalysator nach Anspruch 1, wobei die Menge von Palladium in dem
Katalysator zwischen 0,2 und 20 g/L liegt, die Menge von Cerdioxid
zwischen 6 und 250 g/L liegt, und die Menge von Lanthanoxid
zwischen 2 und 200 g/L liegt.
4. Katalysator nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei Rhodium in die ersten
und zweiten Washcoat-Träger imprägniert ist.
5. Katalysator nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei Rhodium in den ersten
Washcoat-Träger als eine Oberflächenschicht auf diesem imprägniert
ist.
6. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Menge an Rhodium
zwischen 0,05 und 2 g/L liegt.
7. Verfahren, das die Behandlung des Abgases eines erdgasbetriebenen
Motors, der unter brennstoffarmen, stöchiometrischen und
brennstoffreichen Luft/Brennstoff-Bedingungen arbeitet, mit einem in
einem der vorhergehenden Ansprüche definierten Katalysator umfaßt.
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