DE69415036T2

DE69415036T2 - Trennmittel zufuhrdocht für druckvorrichtung und verfahren diese herzustellen und zu verwenden

Info

Publication number: DE69415036T2
Application number: DE69415036T
Authority: DE
Inventors: Elizabeth M. Elkton Md 21921 Hamilton; Alex R. Elkton Md 21921 Hobson; Robert L. Newark De 19711-2986 Sassa
Original assignee: WL Gore and Associates Inc
Current assignee: WL Gore and Associates Inc
Priority date: 1993-09-28
Filing date: 1994-05-04
Publication date: 1999-07-01
Anticipated expiration: 2014-05-05
Also published as: CA2171862A1; US5690739A; DE69415036D1; US5478423A; EP0721609B1; US5709748A; EP0721609A1; KR960705265A; JPH09503076A; CN1132561A; AU6670694A; WO1995009385A1

Description

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Aufbringen eines Trennüberzugs auf eine Fixierwalze oder ein ähnliches Bauteil, wie es sich üblicherweise in Druckern und Kopierern findet.

2. Beschreibung des einschlägigen Standes der Technik

Ein typischer Laserdrucker oder ein Normalpapierkopierer enthält eine Reihe von Walzen, die zum Fixieren von Toner dienen, nachdem dieser auf Papier übertragen wurde. Im allgemeinen enthalten die Walzen zwei in Berührung miteinander stehende Walzen, die sich gegensinnig drehen - eine beheizte Fixierwalze und eine elastisch nachgiebige Andrückwalze. Nachdem das Tonermaterial auf einen Papierbogen übertragen wurde, läuft das Papier zwischen den zwei Walzen hindurch, und das Tonermaterial wird an seiner Stelle heißgesiegelt.
Um sicherzustellen, daß während dieser Prozedur das Papier nicht an der beheizten Fixierwalze haftenbleibt, ist in Berührung mit der Walze über seine Länge erstreckt ein ein Trennmittel enthaltender Docht gelagert. Ein üblicher Docht bestand typischerweise aus einem faserförmigen Streifen, so zum Beispiel einem Streifen aus der NOMEX®-Faser, vertrieben von LE. duPont de Nemours and Company, Wilmington, DE. Diese Filze lassen sich beziehen von den üblichen Industriestofthieferanten, beispielsweise Tex Tech Industries in North Monmouth, Maine. Der Filz wird mit einem Trennmittel aus Silikonöl (zum Beispiel Dimethylpolysiloxan) vorgesättigt. Zusätzlich zu der Gewährleistung der Trennung von Papier und Fixierwalze während des Druckvorgangs dient der Docht auch als Abstreifelement zum Entfernen von Verunreinigungen, so zum Beispiel von restlichem Papier staub, Papieradditiven (zum Beispiel Ton, Pigmenten) und Offset-Toner von der heißen Fixierwalze.
Während sich traditionelle Filz/Öl-Dochte weiter Verbreitung erfreuen, was teilweise auf ihre Einfachheit und relativ geringen Kosten zurückzuführen ist, so sind sie doch mit einer Reihe von Problemen belastet. Zunächst haben mit Öl imprägnierte Filze die Neigung, die Ölfreisetzung in nichtkonsistenter Weise vonstatten gehen zu lassen, wobei bei der anfänglichen Installation überschüssige Ölmengen freigesetzt werden, während die freigesetzten Ölmengen dann im Verlauf der Zeit in unangemessener Weise geringer werden. Zweitens: Filz neigt zur Klümpchenbildung und zum Verbacken mit Tonerresten. Solche Rückstände führen zu einer beeinträchtigten Fähigkeit des Filzes, Öl freizusetzen, zu einer verringerten Wirksamkeit beim Reinigen der Walze und zu einer gesteigerten Reibung und einem gesteigertem Verschleiß an der Walze. Nach erfolgter Verschmutzung macht es die verfilzte Oberfläche des Filzmaterials unglücklicherweise praktisch unmöglich, eine Reinigung vorzunehmen, so daß nur noch der Austausch bleibt. Die Unmöglichkeit der Reinigung der Filzoberfläche macht es außerdem aussichtslos, eine Regenerierung des Dochts zwecks Wiederverwendung zu versuchen, was zu Entsorgungsproblemen und überflüssigem Abfall führt.
In Kenntnis einiger dieser Probleme wurde eine Reihe von Modifikationen der grundlegenden Ausgestaltung des Dochts vorgeschlagen. Wie im folgenden erläutert werden wird, wird keiner der Vorschläge als vollständig zufriedenstellend angesehen.
In dem US-Patent 4 668 537 vom 26. Mai 1987 von Matsuyama et al. wird vorgeschlagen, an einen Filzdocht einen Streifen aus poröser Polymermembrane anzukleben. Obschon dies einige der Probleme angeht, die dem bloßen Einsatz von Filzdocht eigen sind, gibt es eine Reihe von Hindernissen, die dieser Vorgehensweise entgegenstehen. Erstens: möglicherweise ist das korrekte Haften einer Polymermembrane an einer Filzoberfläche schwierig zu erreichen, wobei das Abschälen im Einsatz ein besonderes Risiko dar stellt. Zweitens: ähnlich wie der Einsatz von bloßem Filzmaterial stellt dieses Bauteil nur eine einzige Berührungsfläche bezüglich der Fixierwalze dar, die frühzeitigen Verschleiß und Verunreinigung erleiden kann. Drittens: die offene Beschaffenheit dieses Bauteils beschränkt die Ölmenge, die von dem Docht aufgenommen werden kann, ohne daß es zu einem Lecken oder einem Verstopfen am Rand des porösen Polymerstreifens kommt.
Einige dieser Schwierigkeiten werden von dem US-Patent 4 359 963 vom 23. November 1982 (Saito et al.) angegangen. Dieses Patent lehrt den Einsatz eines länglichen relativ flachen Beutels aus porösem Polymer, zum Beispiel Polytetrafluorethylen (PTFE), der mit einem hitzebeständigen Filz gefüllt ist, von dem Silikonöl absorbiert ist. Trotz des verbesserten Halts des Öls innerhalb des Filzmaterials sind die meisten Ausführungsformen dieses Bauteils immer noch problemanfällig: sie bieten immer noch lediglich eine einzelne Kontaktfläche zwischen dem Docht und der Fixierwalze; sie erfordern eine etwas schwierige Befestigung des Polymerbeutels an einem Lagerungsgestell; und sie enthalten das Risiko einer katastrophalen Öl-Leckage, wenn der mit Öl gefüllte Beutel reißt. Eine andere Ausführungsform, die in diesem Patent vorgeschlagen wird, sieht den Einsatz eines sich drehenden Filzdochts vor, der mit Polymer überzogen ist. Diese Vorgehensweise führt möglicherweise zu einer besseren Abdichtung der Flüssigkeit innerhalb des Filzmaterials, allerdings wird angenommen, daß die Drehbewegung des Dochts gegenüber der Fixierwalze weniger effektiv beim Reinigen der Fixierwalzenoberfläche und beim Abgeben von Öl auf die Walzenoberfläche ist.
Das US-Patent 4 375 201 vom 1. März 1983 (Kato) verwendet einen Hohlschlauch aus extrudiertem, porösen PTFE, das mit Silikonöl gefüllt und an beiden Enden zur Vermeidung von Leckagen abgedichtet und abgedeckt ist. Zum Abdichten der Poren des PTFE-Schlauchs in solchen Bereichen, die nicht mit der Fixierwalze in Berührung stehen, wird ein Überzug aus Fluorkohlenstoffgummi und anderen Stoffen verwendet. Während dieser Applikator möglicherweise einige der Probleme eines Filz-Öl-Dochts löst, so besitzt er noch eine Reihe weiterer Schwierigkeiten, die unten diskutiert werden.
Zunächst ist in vielen Fällen der Einsatz eines ein freiströmendes Ölreservoir enthaltenden Hohlschlauchs nicht akzeptierbar. Die Anwesenheit eines Flüssigkeitsreservoirs bedeutet zum Beispiel, daß der Applikator waagerecht gehalten werden muß, damit eine gleichmäßige Verteilung des Öls über die Fixierwalze stattfindet. Ferner stellt das Vorhandensein von Öl in freiströmender Form ein Leckagerisiko und das Risiko einer Beschädigung der Anlage dar. Um dem Leckageproblem zu begegnen, schlägt das Patent den Einsatz von Dichtungsmechanismen in jedem Ende des Schlauchs vor. Allerdings stellen solche Dichtungsmechanismen immer noch ein Leckagerisiko dar und vergrößern in unnötiger Weise die Masse des Geräts. Schließlich ist bei der Abnahme des Öls aus dem Schlauch während des Betriebs des Dochts eine unerwünschte Formung oder ein Kollabieren des Schlauchs möglich.
Zweitens: ohne die Stabilität einer festen Masse aus Filz oder einem anderen Material in Berührung mit der Walze, wird davon ausgegangen, daß ein hohler schlauchförmiger Docht weniger wirksam ist beim Reinigen der Walze als konventionelle Dochte auf Filzbasis.
Drittens: die Ausgestaltung der Vorrichtung nach dem US-Patent 4 375 201 dürfte auf dem Weg des Versuchs, die Betriebslebensdauer der Vorrichtung zu steigern, nur wenig erbringen. Wenngleich das Bauteil nachfüllbar erscheint, so ist diese Prozedur doch viel zu mühselig und leckanfällig, um große Akzeptanz zu finden. Diese Schlußfolgerung wird noch gestützt durch den in dem Patent zu findenden Vorschlag, die Einrichtung nach dem Gebrauch wegzuwerfen. Um ein Lecken zu vermeiden, werden die Poren des Applikators über den größten Teil seines Umfangs gezielt abgedichtet, so daß lediglich eine einzige Walzenkontaktiläche gebildet wird. Dies macht es möglich, den Applikator nur solange zu verwenden, wie seine einzige Oberflächenzone frei von Verschleiß und dem Aufbau von Rückstandsmaterial gehalten werden kann.
Ähnliche Einrichtungen finden sich in den US-Patenten 4 573 428 vom 4. März 1986 (Ogino et al.) und 4 631 798 vom 30. Dezember 1986 (Ogino et al.) Diese beiden Einrichtungen verwenden abgedichtete poröse Polymerschläuche, die mit einem freiströmenden flüssigen Trennmittel gefüllt sind. Insofern wird angenommen, daß jede Einrichtung an ähnlichen Mängeln leidet wie die oben diskutierten Einrichtungen. Außerdem wird von der Verwendung eines Polyethylens gemäß dem US-Patent 4 573 428 angenommen, daß sie mit einer Reihe zusätzlicher Probleme behaftet ist, so zum Beispiel einer ungleichmäßigen Porenstruktur, einem erhöhten Risiko des Verstopfens von Poren und einer möglichen Verunreinigung der beheizten Fixierwalzen.
Eine komplexere Dochtvorrichtung ist in dem US-Patent 4 459 625 vom 10. Juli 1984 (Sakane et al.) offenbart. Diese Vorrichtung sieht ein offenes Reservoir des Trennmittels vor, welches wiederholt nachfüllbar ist. Unglücklicherweise hat auch dieser Applikator nur eine einzige Kontaktfläche, wobei er gleichzeitig wesentlich sperriger als jede der oben angesprochenen Einrichtungen ist. Auch stellt der Einsatz einer freiströmenden Flüssigkeit ernsthafte Leckage- und Betriebsbeschränkungen dar. Schließlich erfordert diese Vorrichtung relativ komplizierte Methoden des Zusammenbaus, um eine angemessene Abdichtung zwischen dem Walzenoberflächen-Kontakt und dem Ölreservoir zu erhalten.
Ein weiteres Problem, welches eher in jüngerer Zeit aufgetaucht ist, betrifft vornehmlich den Bedarf an kleinen tragbaren, hochqualitativen Druckern und Kopierern. Die besonderen Anforderungen bei der Lagerung und im Betrieb, die für den Markt der tragbaren Geräte gelten, schließen die Verwendung jedes Trennüberzug-Applikators aus, der in einer aufrechten, mehr oder weniger waagerechten Lage gehalten werden muß. Außerdem erfordern Größen- und Gewichtsanforderungen für ein solches Gerät, daß jedes verwendete Teil leichtgewichtig, kompakt und möglichst haltbar sein muß.
Es ist folglich der Hauptzweck der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Aufbringen von Trennchemikalien auf eine Walze zu schaffen, die haltbar ist, die einen konsistenten Überzug der Chemikalie auf die Walze aufbringt, und die für ein wirksames Reinigen der Walzen sorgt.
Weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer solchen Vorrichtung, die eine gesteigerte Betriebslebensdauer hat, indem sie mühelos so einrichtbar ist, daß mehrere Kontaktflächen zwischen Vorrichtung und Walze eingestellt werden können.
Es ist ein weiterer Zweck der Erfindung, eine Vorrichtung zum Aufbringen von Trennchemikalien auf eine Walze zu schaffen, die nicht leckanfällig ist, und die in wirksamer Weise auch in anderen Stellungen als der waagerechten Stellung arbeiten kann.
Es ist ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Aufbringen von Trennchemikalien auf eine Walze zu schaffen, die leicht gereinigt und für den erneuten Einsatz wiederhergestellt werden kann.
Es ist ein weiterer Zweck der Erfindung, direkte, zielgerichtete Verfahren zum Herstellen und Verwenden eines Applikators mit solchen Eigenschaften zu schaffen.
Diese sowie weitere Zwecke der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Betrachtung der nachfolgenden Angaben.

Offenbarung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung schafft eine verbesserte Applikator-Vorrichtung für den Einsatz beim Zuführen eines Trennmittels zu Fixierwalzen oder ähnlichen Bauelementen in einer Vielfalt von Druckern, darunter Laserdrukker, Normalpapierkopierer und Faxsimilegeräten, etc.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Trennmittel-Zuführvorrichtung, ausgebildet zur Lagerung in Anlage an einer Walze, geschaffen, umfassend: einen absorbierenden Textilkern, der mit Trennmittel gefüllt ist; und eine schlauchförmige, permeable Membran aus Polytetrafluorethylen, die den Textilkern vollständig umgibt, um ein ummanteltes Dochtelement mit offenen Enden zu bilden; und eine Einrichtung zum Lagern des ummantelten Dochtelements in Anlage an der Walze, um im Betrieb eine erste Kontaktfläche des ummantelten Dochtelements gegen die Walze zu halten.
Der absorbierende Textilkern kann ein verdrilltes Glasfaserseil oder eine verdrillte Glasfaserkordel sein. Die permeable Membran kann expandiertes Polytetrafluorethylen sein, und die Einrichtung zum Lagern des ummantelten Dochtelements an der Walze kann die Form einer Lagerhülse annehmen.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Trennmittel-Zuführvorrichtung, ausgebildet zur Lagerung in Anlage an einer Walze, geschaffen, welche aufweist: ein ummanteltes Dochtelement mit einem absorbierenden Textilkern, der mit Trennmittel gefüllt ist, und eine schlauchförmige permeable Membran aus Polytetrafluorethylen, die den Textilkern vollständig umgibt, und eine Lagerungshülse, ausgebildet zur Aufnahme des ummantelten Dochtelements und zum Halten einer ersten Kontaktfläche des Dochtelements in Berührung mit der Walze.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Vorrichtung zum Zuführen eines Trennmittels zu einer Walze geschaffen, welches aufweist: Bereitstellen eines absorbierenden Textilkerns; Füllen des absorbierenden Textilkerns mit Trennmittel; vollständiges Umgeben des absorbierenden Textilkerns mit einer porösen Membran aus einem Fluorpolymer, um ein schlauchförmiges ummanteltes Dochtelement mit offenen Enden herzustellen; und Anordnen der Vorrichtung in Anlage an der Walze, um eine erste Kontaktfläche des schlauchförmigen ummantelten Dochtelements im Betrieb gegen die Walze zu halten.
Vorzugsweise besteht das Mantel-Dochtelement aus einer im wesentlichen zylindrischen Einheit, die an jedem Ende offen ist, und die gedreht werden kann, um verschiedene Seiten in Berührung mit der Fixierwalze zu bringen.
Im Betrieb ist die Vorrichtung in üblicher Weise in Anlage an einer Fixierwalze gelagert, um einen regelmäßigen Überzug aus Trennmittel auf die Fixierwalze aufzubringen, während überschüssiger Toner und andere Verunreinigungen kontinuierlich von der Walze entfernt werden. Wenn das ummantelte Dochtelement mit Verunreinigungen angefüllt ist oder beginnt, eine verringerte Ölabgabe zu zeigen, so kann es innerhalb der Lagerungshülse umgestellt werden, damit es eine andere Fläche in Berührung mit der Fixierwalze bringt.
Die Applikatorvorrichtung gemäß der Erfindung bildet eine wesentlich konstantere und langlebigere Beschichtung aus Trennmittel, als dies früher mit Hilfe konventioneller Filzdocht-Applikatoren möglich war. Darüber hinaus läßt sich der erfindungsgemäße Applikator nach Verbrauch leicht reinigen und für weitere Verwendung regenerieren. Schließlich ist der erfindungsgemäße Applikator lange haltbar, erfordert minimalen Raum und läßt sich in unterschiedlichen Winkellagen bei minimalen Risiko des Verschüttens oder einer Beschädigung des Druckers speichern, transportieren und handhaben.

Beschreibung der Zeichnungen

Die Arbeitsweise der vorliegenden Erfindung ergibt sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1 eine isometrische Dreiviertel-Ansicht einer Ausführungsform eines Trennmittelapplikators gemäß der Erfindung, dargestellt in Orientierung mit Fixier- und Andrückwalzen;
Fig. 2 eine vergrößerte, auseinandergezogene Dreiviertel-Ansicht eines ummantelten Dochtelements gemäß der Erfindung sowie einer Lagerungsabdeckung, wobei das Mantel-Dochtelement mit einem teilweise weggeschnittenen Bereichs einer porösen Membranoberfläche dargestellt ist;
Fig. 3 eine graphische Darstellung der Trennmittelzufuhr in Abhängigkeit der Anzahl von gedruckten Seiten bei einem konventionellen Filz-Silikonöl- Docht und bei einem erfindungsgemäßen Docht;
Fig. 4 eine vergrößerte isometrische Dreiviertel-Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines spiralförmig gewickelten ummantelten Dochtelements gemäß der Erfindung;
Fig. 5 eine Querschnittansicht einer noch weiteren Ausführungsform eines ummantelten Dochtelements und einer Lagerungshülse gemäß der Erfindung;
Fig. 6 eine Querschnittansicht einer noch weiteren Ausführungsform eines ummantelten Dochtelements und einer Lagerungshülse gemäß der Erfindung;
Fig. 7 eine graphische Darstellung der Rate der Ölverteilung in Abhängigkeit der Anzahl von Kopien, die in einem Laserdrucker hergestellt werden, dargestellt für zwei verschiedene Dochtelemente gemäß der Erfindung; und
Fig. 8 eine graphische Darstellung, die Änderungen des Dochtelement- Gewichts als Funktion der Anzahl von Kopien darstellt, die in einem Laserdrucker erzeugt werden, dargestellt für zwei verschiedene Dochtelemente gemäß der Erfindung.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung schaff eine verbesserte Vorrichtung zur Verwendung bei dem Zuführen eines chemischen Mittels zu einer Walze. Die Vorrichtung gemäß der Erfindung ist besonders anwendbar bei der Zufuhr eines Trennmittels, beispielsweise von Silikonöl, zu einer Fixierwalze eines Laserdruckers, eines Normalpapierkopierers oder einer Faxmaschine oder ähnlicher Geräte. Zur Vereinfachung sollen diese Geräte hier gemeinsam als "Drucker" bezeichnet werden.
Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, enthält die Trennmittel- Zuführvorrichtung 10 gemäß der Erfindung ein ummanteltes Dochtelement 12 und eine Lagerungshülse 14. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist die Vorrichtung 10 derart gelagert, daß das ummantelte Dochtelement 12 in Berührung mit einer Fixierwalze 16 eines Druckers gebracht ist. Die Fixierwalze 16 ihrerseits befindet sich in direkter Berührung mit einer elastischen Andrückwalze 18. Wie bekannt, gelangt nach dem Aufbringen eines Bildes auf einen Papierbogen das Papier zwischen die Fixierwalze 16 und die Andrückwalze 18, um den Toner auf das Papier aufzusiegeln.
Um zu verhindern, daß das Papier an der Fixierwalze 16 haftenbleibt, versieht die Trennmittel-Zuführvorrichtung 10 die Fixierwalze 16 bei jeder Umdrehung der Walze mit einem Überzug. Geeignete Trennbeschichtungen für die meisten Anwendungsfälle beinhalten ein Silikonöl, zum Beispiel Polydimethylsiloxan. Die Zuführvorrichtung 10 dient auch zum Abstreifen jeglichen überschüssigen Toners oder anderer Rückstände oder Schmutz von der Fixierwalze 16, um eine Verunreinigung späterer Druckseiten zu vermeiden.
Das ummantelte Dochtelement 12 gemäß der Erfindung enthält eine permeable Polymermembran 20, welche einen absorbierenden Textilkern 22 vollständig umgibt. Die Polymermembran 20 sollte hinreichend porös sein, um Mittel freizusetzen, damit dieses Trennmittel ungehindert durchsickert, wenn sie im Normalbetrieb gegen eine Fixierwalze 16 gedrückt wird. Vorzugsweise besteht die Membran 20 aus einem Schlauch oder einem Band aus Fluorpolymer, und insbesondere einem Fluorpolymer in Gestalt von Polytetrafluorethylen (PTFE). Permeable Membranen aus PTFE können mit einer Reihe von Verfahren gewonnen werden, darunter das Ausbilden eines expandierten Netzwerks aus Polymer-Knötchen und -Fibrillen entsprechend der Lehre des US-Patents 3 953 566 vom 27. April 1996 (Gore). Dieses Material ist im Handel in einer Vielfalt von Formen erhältlich bei W.L. Gore & Associates, Inc. in Elkton, MD, unter der Handelsbezeichnung GORETEX.
Grundsätzlich sollte eine nahtlose schlauchförmige Membran folgende Eigenschaften besitzen: eine Dicke von etwa 0,002 bis 0,125 Zoll; eine Porosität von etwa 30 bis 98%; und einen Blasenpunkt (bei Isopropylalkohol) von 0,4 bis 60 psi. Die bevorzugten Schlauchmembran-Eigenschaften sind: eine Dicke von etwa 0,03 bis 0,04 Zoll; eine Porosität von etwa 70 bis 80% und einen Blasenpunkt von etwa 3 bis 5 psi.
Der Blasenpunkt von porösem PTFE wurde mit Hilfe eines Verfahrens gemessen, welches dem Verfahren gemäß der ASTM-Norm F316-86 ähnelt, wobei folgende Modifikationen vorgenommen wurden: anstatt denaturierten Alkohols wurde Isopropylalkohol verwendet; die geprüfte Fläche betrug etwa 10 mm im Durchmesser (78,5 mm²). Der Blasenpunkt ist derjenige Luftdruck, der erforderlich ist, um die ersten durchgehenden, durch ihr Aufsteigen nachweisbaren Luftblasen durch eine das PTFE-Medium bedekkende Schicht aus Isopropylalkohol zu blasen. Eine mit fluoriertem Ethylenpropylen (FEP) beschichtete Bandmembran sollte die Membran folgende Eigenschaften besitzen: eine Dicke von etwa 0,0005 bis 0,125 Zoll; und eine Porosität von etwa 30 bis 98%. Vorzugsweise beträgt die Banddicke etwa 0,001 bis 0,002 Zoll, die Porosität des Bands beträgt etwa 80 bis 95%.
Eine Membran aus expandiertem PTFE wird aus einer Reihe von Gründen bevorzugt: erstens macht die chemische Inertheit und die relativ hohe Wärmebeständigkeit von PTFE diese Membran völlig geeignet für den Einsatz als Teil eines Dochts in einer Druckerumgebung. Zweitens sorgt expandiertes PTFE für eine gleichmäßige Verteilung des Trennmittels. Darüber hinaus läßt sich auch der Durchsatz bei der Verteilung des Trennmittels streng beherrschen durch Einstellen der Abmessungen und der Porosität der aus expandiertem PTFE bestehenden Membran - was eine gleichmäßigere Ver teilung des Trennmittels während der gesamten Betriebslebensdauer der Zuführvorrichtung gewährleistet. Drittens besitzt expandiertes PTFE einen niedrigen Reibungskoeffizient und hervorragende Verschleißkennwerte, was den Verschleiß an Baukomponenten reduziert und die Lebensdauer der Vorrichtung verlängert. Viertens läßt sich PTFE einfach von abgelagertem Tonermaterial und anderen Verunreinigungen befreien, was wiederum die Lebensdauer der Vorrichtung steigert.
Eine bevorzugte Bandmembran zur Verwendung im Rahmen der Erfindung besteht aus expandiertem PTFE-Material, welches mit einem thermoplastischen Polymer mit einer Schmelztemperatur unterhalb derjenigen des expandierten PTFE überzogen ist. Die Thermoplast-Schicht sollte 1/2 bis 1/10 oder weniger der Dicke des PTFE-Materials aufweisen. Das PTFE- und Thermoplast-Polymer-Komposit wird auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, um das Thermoplast-Polymer zu erweichen oder zu schmelzen, so daß es in die Oberfläche des expandierten PTFE hineingelangt, wobei allerdings die Temperatur unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der das PTFE schmilzt (das heißt unterhalb von etwa 342ºC). Thermoplast- Polymere werden deshalb bevorzugt, weil sie von Natur aus dem PTFE ähnlich sind (das heißt, sie besitzen Schmelzpunkte in der Nähe des tiefsten kristallinen Schmelzpunkts von PTFE, und sie sind von Natur aus relativ inert und mithin beständig gegenüber chemischem Angriff). Geeignete Thermoplast-Polymere zur Verwendung im Rahmen der Erfindung können beinhalten: fluoriertes Ethylenpropylen (FEP), Copolymer aus Tetrafluorethylen und Perfluor(Propylvinylether) (PFA), Homopolymere von Polychlortrifluorethylen (PCTFE) und dessen Copolymere mit Tetrafluorethylen (TFE) oder Vinylidenfluorid, Ethylenchlortrifluorethylen (ECTFE)-Copolymer, Ethylentetrafluorethylen-(ETFE-)Copolymer, Polyvinylidenfluorid (PVDFG) und Polyvinylfluorid (PVF).
Das bevorzugte Material zur Verwendung als Band im Rahmen der Erfindung ist eine Verbundfluorpolymerschicht/Membrane aus einer nichtkontinuierlichen Lage von Thermoplast-Fluorpolymer (bevorzugter eine nicht-kontinuierliche Lage aus fluoriertem Ethylenpropylen (FEP)) und einer expandierten PTFE-Schicht.
Die poröse Membran wird an dem Kern 22 in einer solchen Lage gehalten, daß die thermoplastische Schicht dem Kern 22 zugewandt ist. Das Umwikkeln des Dochts mit der porösen Membran kann entweder spiralförmig oder nach Art einer "Zigarette" erfolgen. Das Umwickeln geschieht vorzugsweise unter Einsatz einer Spiral-Bandwickelmaschine, wie sie im Stand der Technik zum Wickeln dielektrischer Lagen auf Leiter bekannt ist. Eine derartige Maschine ist in dem US-Patent 3 756 004 von Gore vorgestellt. Die Bandwickelmaschine bringt die poröse Membran mit einer Rückspannung schraubenförmig auf den PTFE-Kern auf. Die Rückspannung macht es möglich, daß Öl aus dem Kern das Band rasch durchfeuchtet.
Das resultierende Verbundmaterial wird auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts der Thermoplast-Fluorpolymer-Schicht und auf oder unter etwa 350ºC erhitzt, so daß die in Berührung stehenden Schichten der Membran aneinander haften. Das Material sollte unter Spannung gehalten werden, während es erhitzt wird. Das Aufheizen kann nach beliebigem herkömmlichem Verfahren geschehen, darunter durch Einsatz von Leitungs- oder Konvektionswärme.
Innerhalb der Membran 20 untergebracht ist ein absorbierender Textilkern 22, der mit einem Trennmittel gefüllt ist. Der Textilkern 22 kann ein verdrilltes oder gelitztes Seil aus Fasersträngen sein, die ein beträchtliches Reservoir für das Trennmittel bilden. Ferner sollte der Textilkern 22 ausreichend nachgiebig gegenüber Verformung sein, um die Membran 20 abzustützen, wenn diese in Berührung mit der Walze 16 gebracht wird. Andere möglicherweise geeignete Textilmaterialien beinhalten Kordel, Garne, Werg, Kammkarn, Textilmaterial oder Filz. Diese wiederum können hergestellt sein aus Materialien wie Glasfaser, Aramiden, Copolyimiden, Polyimiden, Fluorpolymeren (zum Beispiel Chlortrifluorethylen (CTFE) oder Polytetrafluorehtylen (PTFE)), Polyphenylensulfid (PPS), Modacryl, Novoloid, Polyester, Acryl oder ähnliche Stoffe oder Kombinationen oder Gemische aus derartigen Stoffen. Darüber hinaus kann der Textilkern einen Offenzellen-Schaumstoff aufweisen, zum Beispiel Silikon, Urethan, Melamin, Fluorpolymer und deren Gemische. Die Hauptsorge gilt der Auswahl eines Materials, welches sich für die Verwendung in einer Druckerumgebung eignet (welches zum Beispiel widerstandsfähig ist gegenüber dem Angriff seitens des Trennmittels, wobei das Material in der Lage sein soll, Betriebstemperaturen der Fixierwalze zu vertragen; und so weiter).
Die in Fig. 2 dargestellte Membran 20 enthält einen durchgehenden Schlauch aus expandiertem PTFE, der um einen Textilkern 22 herum angeordnet ist. Dieser Aufbau läßt sich mit beliebigen konventionellen Mitteln erreichen, darunter durch Extrudieren der Membran 20 um den Textilkern 22 herum, oder durch Einziehen des Textilkerns 22 in die Membrane 20. Der Textilkern 22 kann vor dem Einführen in die Membrane 20 mit dem Trennmittel gefüllt werden, oder er kann nach dem Einführen durch Injektion unter Druck oder unter Vakuum befüllt werden, oder dadurch, daß man das ummantelte Dochtelement 12 sich in einem Trennmittel vollsaugen läßt.
Es wurde herausgefunden, daß der Textilkern 22 ein ausreichend stark absorbierendes Substrat bildet, damit das Trennmittel in ihm verbleibt, ohne die Membran 20 um den Textilkern 22 herum tatsächlich abzudichten. Insofern kann jedes Ende 24 und 26 des ummantelten Dochtelements 12 offen bleiben. Obschon nicht notwendigerweise erforderlich, bietet diese Offenkonstruktion eine Reihe von Vorteilen, darunter die leichte Zugangsmöglichkeit zum Nachfüllen von Trennmittel; die Beschränkung der Größe des ummantelten Dochtelements 12 auf lediglich seine Betriebslänge - was zusätzlichen Raum erübrigt, der sonst möglicherweise für Endkappen oder andere Dichtungsmittel erforderlich wäre; die Reduzierung von Arbeits- und Materialkosten für den Aufbau etc. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß offene Enden der Einheit einen Druckausgleich ermöglichen (das heißt, zur korrekten Betriebsweise sollten abgedichtete Einheiten zusätzliche Mittel zur Erzielung eines Druckausgleichs enthalten, weil ansonsten der Ölstrom aus der Einheit aufgrund der Ausbildung von Unterdruck innerhalb der Einheit ständig abnimmt).
Die Zuführvorrichtung 10 kann in jeder geeigneten Weise in Berührung mit der Fixierwalze 16 gelagert werden. Bekanntlich enthalten die meisten Drucker Klipps oder Träger zur Aufnahme eines Dochts und zum Halten des Dochts in Berührung mit der Fixierwalze 16. Aus der obigen Beschreibung sollte ersichtlich sein, daß die Lagerungshülse 14 gemäß der Erfindung mühelos mit geeigneter Hardware ausgestattet werden kann, die zu solchen Lagersystemen paßt.
In Fig. 3 ist ein hypothetischer Graph dargestellt, der die relative Zufuhr von Trennmittel pro Seite in Abhängigkeit der Anzahl von Seiten für einen konventionellen Filz/Öl-Docht 25 einerseits und ein ummanteltes Dochtelement 27 gemäß der Erfindung andererseits veranschaulicht. Wie aus diesem Graphen ersichtlich ist, neigt ein konventioneller Docht zur Abgabe von viel zu viel Öl unmittelbar im Anschluß an seine Installation, um aber dann schnell nachzulassen und zu wenig Öl zu liefern. Im Gegensatz dazu bildet ein erfindungsgemäßer Docht einen konsistenteren Ölüberzug auf der Fixierwalze während seiner gesamten Betriebslebensdauer, und folglich verspricht er einen verlängterten Brauchbarkeitszeitraum und außerdem eine bessere Bildqualität.
Eine weitere Ausführungsform eines ummantelten Dochtelements 28 gemäß der Erfindung ist in Fig. 4 gezeigt. In dieser Ausgestaltung ist das Dochtelement 28 gebildet durch spiralförmiges Umwickeln eines Textilkerns 32 mit einer porösen Membran 30 in der oben erläuterten Weise.
Ein Verbund-Band aus expandierter PTFE-Membran und FEP-Band mit folgenden Eigenschaften wird bevorzugt eingesetzt. Das Band ist im Idealfall ein poröses mit FEP überzogenes nicht-kontinuierliches expandiertes PTFE-Band, welches in Maschinenbearbeitungsrichtung in einem Verhältnis von 80:1 oder darüber stark gereckt wurde. Das hohe Maß der Expandierung verleiht dem Material in Dehnungsrichtung erhöhte Festigkeit. Die Gesamtabmessungen des Bandes betragen vorzugsweise etwa 2,54 cm (1 Zoll) in der Breite und 0,00254 cm (0,001 Zoll) bis 0,0127 cm (0,005 Zoll) in der Dicke. Das Band wird auf den Kern mit einer Überlappung von 1/2 aufgebracht (das heißt der Kern wird doppelt abgedeckt).
Der Textilkern 32 der Ausführungsform nach Fig. 4 enthält ein Glasfaserseil mit einem Grundkörpergeflecht eines Durchmessers von 0,0950 em (0,0374 Zoll) mit einem Grundgewicht von etwa 98,425 g/m (30 g/Fuß). Das Seil ist mit Siliconöl imprägniert (zum Beispiel DOW 200-Fluid).
Weitere Beispiele für mögliche Ausführungsformen von ummantelten Dochtelementen gemäß der Erfindung sind in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Die Ausführungsform nach Fig. 5 demonstriert, daß das ummantelte Dochtelement 34 in einer im wesentlichen rechteckigen Form ausgebildet werden kann. Diese Form hat eine Reihe von Vorteilen, da sie eine erweiterte Kontaktfläche 36a bereitstellt, an der eine Berührung mit einer Fixierwalze 16 möglich ist. Durch den Einsatz eines elastischen Textilkernmaterials 38, beispielsweise Nadelfilz, Werg-Fasermaterial oder Offenzellen- Schaumstoffen, wird die Berührungsfläche erwartungsgemäß sich etwas an die Form der Fixierwalze anpassen, was für ein verbessertes Reinigen und Auftragen des Trennmittels sorgt. Wie ersichtlich sein sollte, kann das ummantelte Dochtelement 34 mühelos herausgenommen und neu eingeführt werden, um bis hin zu vier frische Kontaktflächen 36a, 36b, 36c und 36d bereitzustellen, bevor das Dochtelement gereinigt und ausgetauscht werden muß.
Die Ausführungsform nach Fig. 6 ist ein noch weiteres Beispiel für ein ummanteltes Dochtelement 40. In dieser Form weist das ummantelte Dochtelement 40 im wesentlichen eine dreieckige Form auf, die von einer profilierten Lagerungshülse 42 gehalten wird. Vorzugsweise ist das Dochtelement 40 an der Fixierwalze 16 in der Weise angelegt, daß seine eng zulaufenden Enden 44a, 44b, 44c in Berührung mit der Fixierwalze 16 stehen. Wiederum sollte der Textilkern 46 aus einem verformbaren Material bestehen, beispielsweise Nadelfilz oder Offenzellen-Schaumstoff, um die Kontaktfläche zu verbessern.
Aus den Beispielen ist ersichtlich, daß auch noch eine große Vielfalt weiterer Formen für das ummantelte Dochtelement und die Lagerungshülse gemäß der Erfindung vorgesehen sein können, ohne von dem Grundgedanken der Erfindung abzuweichen.
Einer der Vorteile der Vorrichtung 10 gemäß der Erfindung besteht darin, daß sie zur weiteren Verwendung gereinigt und regeniert werden kann. Die bevorzugten Reinigungs- und Regenerationsschritte umfassen das Abstreifen des angesammelten Rückstandsmaterials von der Oberfläche des Dochts mit einem absorbierenden Tuch. Anschließend wird der Kern wieder mit Silikonöl injiziert, entweder von Hand mit einer Spritze oder automatisch mit einem Drucköl-Zuführspritzensystem.
Eine vereinfachte Prozedur zum Regenerieren des Dochts beinhaltet das bloße Drehen von Hülle und Kern um etwa 90º, um anschließend - soweit notwendig - in der oben beschriebenen Weise erneut Silikonöl zu injizieren.
Ohne die Absicht, die Erfindung zu beschränken, werden im folgenden Beispiele für ummantelte Dochtelemente vorgestellt, die erfindungsgemäß hergestellt und verwendet wurden.

BEISPIEL 1

Ein Schlauchmaterial aus expandiertem, porösen Polytetrafluorethylen mit einem Außendurchmesser von etwa 9 mm und einem Innendurchmesser von etwa 7 mm diente zum Herstellen von Verschmelzeröl-Aufbringdochte für einenn Laserdrucker. Jeder Schlauch war gefüllt mit einem Kern aus verschiedenem Material und mit Silikonöl vom Typ DOW CORNING 200 gefüllt, bezogen von Dow Corning Corp. in Midland, Michigan.
Auf folgende Weise wurden Proben hergestellt:
Für einen Kern aus Polyesterfilz (Poly-Filz) wurde Polyesterfilz mit 2.720 g/m² (65 Unzen/yd²) mal 9,5 mm (3/8") zugeschnitten zu Streifen einer Größe von 9,5 mm · 6,4 mm · 28 cm (3/8" · 3/8" · 11"). Diese Streifen wurden gewogen und gleichmäßig überzogen mit 12 Gramm Fluid in Form von Silikonöl DOW CORNING 200 (10.000 Centistoke). Die geölten Streifen wurden horizontal auf eine Glasschüssel gelegt, so daß das Öl sich gleichmäßig durch den Polyesterfilz verteilen konnte. Der geölte Filz wurde dann durch einen 38 cm (15") langen expandierten PTFE-Schlauch gezogen. Das Durchziehen durch den Schlauch geschah durch Befestigen einer Sicherheitsnadel an dem Filz und durch nachfolgendes Anbingen eines Metalldrahts an die Sicherheitsnadel und durch Schieben des Drahts durch den Schlauch. Nachdem der expandierte PTFE-Schlauch über den öligen Filz gezogen war, wurden sowohl der Schlauch als auch der Filz zu 21,6 cm (8,5") auf Länge geschnitten und gewogen.
Nach den oben angegebenen Prozeduren hergestellte Dochte wurden anschließend mit verschiedenen Gewichten und Viskositäten von Silikonölen in einem Tropftest geprüft. Jede Probe wurde in einem Ringgestell eingeklemmt und vertikal für eine Zeitspanne von Tagen aufgehängt. Ein Papiertuch wurde unter die hängende Probe gelegt, um jegliches herausfließende Öl aufzufangen. Auf dem Papiertuch beobachtete Öltropfen wurden notiert. Dochte haben den Tropftest "bestanden", wenn absolut keine Tropfen nach zehn (10) Tagen beobachtet wurden. Das Fehlen von Tropfen ist wünschenswert, um zu garantieren, daß die richtige Menge Öl während des Betriebs des Kopiergeräts übertragen wird. Tropftests wurden durchgeführt, wobei das Material, das Ölgewicht und die Viskosität des Öls variiert wurden. Die folgenden Ergebnisse wurden erzielt: Docht-Tropf Daten
Jedes der Materialien der Proben Nr. 1 bis 9 wurde innerhalb expandierter PTFE-Schläuche in der oben erläuterten Weise eingezogen. Nach zehn Tagen wurden keine Öltröpfchen bei irgendeiner der Proben Nr. 1 bis 8 festgestellt. Die Probe 9 zeigte nach zehn Tagen Tröpfchen und wird als den Tropftest "nicht bestanden" betrachtet. Die Probe 10 hat den Tropftest ebenfalls nicht bestanden, bei ihr begann das Tropfen nach bereits 24 Stunden.
Um die Funktionstüchtigkeit der Dochte zu prüfen, wurden vorab gewogene Dochte mit einem ähnlichen Aufbau wie bei Probe 2 und 4 oben in einen QMS PS820-Laserdrucker eingesetzt. Es wurden insgesamt 8600 Kopien mit diesen Dochten erzeugt. Nachdem verschiedene Anzahlen von Zwischenkopien gezogen waren, darunter so wenige wie 20 Kopien und so zahlreiche wie 900 Kopien, wurden die Dochte aus dem Drucker entnommen und erneut gewogen. Durch Bilden der Differenz der Gewichte vor und nach den Kopie-Läufen wurden die Zwischen- und Gesamt- Öltransferraten berechnet. Es wurden graphische Darstellungen des Verlaufs des Dochtgewichts in Abhängigkeit der Anzahl von Kopien und der Ölzuführrate in Abhängigkeit der Anzahl von Kopien erstellt, um den Öltransfer als Funktion der Druckläufe zu quantifizieren. Diese Ergebnisse sind als Linien 48 und 52 in dem Graphen der Fig. 7 aufgetragen. Der Gewichtsverlust des Dochts als Funktion der Anzahl von gedruckten Kopien ist durch die Linien 50 und 54 in dem Graphen der Fig. 8 dargestellt. Transferraten erwiesen sich etwas höher als erwünscht.

BEISPIEL 2

Erneut wurde ein Polyesterfilz mit 2.720 g/cm² Basisgewicht mit einer Dikke von 9,5 mm zu Streifen einer Größe von 9,5 mm · 6,4 mm · 12,7 mm zugeschnitten. Die Streifen wurden durch Schlauchmaterial aus ePTFE gezogen, wozu die bereits oben beschriebene Sicherheitsnadel- und Metalldraht-Prozedur zum Einsatz gelangte. Nachdem der Filz in dem Schlauchmaterial unergebracht war, wurde das Filzmaterial mit 12,04 g 30.000-Centistoke-Silikonöl vom Typ DOW CORNING 200-Fluid geölt. Das Öl wurde an beiden Enden mit Hilfe einer 12,7 cm (5") langen Nadel und Spritze injiziert. Die geölte Probe wurde dann horizontal auf eine Glasschüssel gegeben, damit das Öl sich gleichmäßig durch die Probe hindurch verteilen konnte. Die geölte Probe wurde dann zu 21,6 cm (8,5") auf Länge geschnitten und gewogen.
Nach bestandenem Tropftest wurde der Docht in einem QMS PS820- Laserdrucker eingesetzt, und es wurden insgesamt 7.100 Kopien gezogen. Nach jeweils 500 Kopien wurde der Docht entfernt und erneut gewogen, um die Gesamt- und die intermittierende Öltransferrate zu errechnen. Diese Behandlung führte zu einer Öltransferrate, die signifikant geringer war als im Beispiel 1. Die Öltransferrate wurde für die Verwendung in einer Druckvorrichtung als geeignet angesehen.
Während spezielle Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hier veranschaulicht und beschrieben wurden, sollte die vorliegende Erfindung nicht als auf diese Darstellungen und Beschreibungen beschränkt verstanden werden. Es sollte ersichtlich sein, daß Änderungen und Abwandlungen vor genommen und verwirklicht werden können als Teil der vorliegenden Erfindung im Rahmen des Schutzumfangs gemäß beigefügter Ansprüche.

Claims

1. Trennmittel-Zuführvorrichtung (10), ausgebildet zur Lagerung in Anlage an einer Walze (16), umfassend:

einen absorbierenden Teilkern (22), der mit Trennmittel gefüllt ist; und

eine schlauchförmige, permeable Membran (20) aus Polytetrafluorethylen (PTFE), welche den Textilkern vollständig umgibt, um ein ummanteltes Dochtelement (12) mit offenen Enden zu bilden; und

eine Einrichtung (14) zum Lagern des ummantelten Dochtelements (12) in Anlage an der Walze (16), um im Betrieb eine erste Kontaktfläche des ummantelten Dochtelements (20) gegen die Walze (16) zu halten.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, weiterhin umfassend eine Lagerhülse (14), die dazu ausgebildet ist, das ummantelte Dochtelement (12) aufzunehmen und das Dochtelement (12) in Berührung mit der Walze (16) zu halten.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, bei der das ummantelte Dochtelement (40) leicht von der Hülse (42) lösbar und dazu ausgebildet ist, erneut in letztere so eingesetzt zu werden, daß eine andere Fläche (44a, b, c) in Berührung mit der Walze (16) steht.

4. Vorrichtung nach einem vorhergehenden Anspruch, bei der der absorbierende Textilkern (22) ein faserförmiges Seilmaterial enthält.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der das faserförmige Seil ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Glasfaser, Polyimid, Copolyimid, Polyphenylensulfit, Polytetrafluorethylen, Chlorotrifluorethylen, Polyester, Acrylmaterial, Modacrylmaterial, Aramid und Novoloid besteht.

6. Vorrichtung nach einem vorhergehenden Anspruch, bei dem die permeable Membran (20) ein Flachmaterialstück aus expandiertem PTFE aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei dem das Flachmaterialstück aus expandiertem PTFE ein um das Dochtelement (32) gewickeltes Band (30) aufweist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die permeable Membran (20) einen durchgehenden Schlauch aus expandiertem PTFE aufweist, der das Dochtelement (12) umgibt.

9. Vorrichtung nach einem vorhergehenden Anspruch, bei der die permeable Membran (20) einen Überzug aus fluoriertem Ethylenpropylen (FEP) enthält.

10. Trennmittel-Zuführvorrichtung (10), ausgebildet zur Lagerung in Anlage an einer Walze (16), umfassend:

ein ummanteltes Dochtelement (12) mit einem absorbierenden Textilkern (22), der mit Trennmittel gefüllt ist, und eine schlauchförmige permeable Membran (20) aus Polytetrafluorethylen (PTFE), die den Textilkern (22) vollständig umgibt; und

eine Lagerungshülse (14), ausgebildet zur Aufnahme des ummantelten Dochtelements (12) und zum Halten einer ersten Kontaktfläche des Dochtelements (12) in Berührung mit der Walze.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der das ummantelte Dochtelement (40) leicht von der Hülse (42) abnehmbar und dazu ausgebildet ist, in letztere erneut eingesetzt zu werden, wobei eine andere Fläche (44a, b, c) in Berührung mit der Walze (16) steht.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der das ummantelte Dochtelement (12) mindestens ein offenes Ende besitzt.

13. Verfahren zum Herstellen einer Vorrichtung zum Zuführen eines Trennmittels zu einer Walze (16), umfassend:

Bereitstellen eines absorbierenden Teilkerns (22);

Füllen des absorbierenden Textilkerns (22) mit einem Trennmittel;

vollständiges Umgeben des absorbierenden Textilkerns (22) mit einer porösen Membran aus einem Fluorpolymer, um ein schlauchförmiges ummanteltes Dochtelement (12) mit offenen Enden herzustellen; und

Anordnen der Vorrichtung in Anlage an der Walze (16), um eine erste Kontaktfläche des schlauchförmigen ummantelten Dochtelements (12) im Betrieb gegen die Walze (16) zu halten.

14. Verfahren nach Anspruch 13, weiterhin umfassend:

Einsetzen des ummantelten Dochtelements (12) in eine Lagerungshülse (14), die dazu ausgebildet ist, das ummantelte Dochtelement (12) in Berührung mit der Walze (16) zu halten.

15. Verfahren nach Anspruch 14, weiterhin umfassend:

Halten des ummantelten Dochtelements (12) in der Lagerungshülse (14) durch Mittel, die seine leichte Entnahme gestatten.

16. Verfahren nach Anspruch 13, 14 oder 1 S. weiterhin umfassend:

Bereitstellen des ummantelten Dochtelements (40) mit mehreren Flächen (44a, b, c), die sich für den Kontakt mit der Walze (16) eignen;

Entnehmen des ummantelten Dochtelements (40) aus der Lagerungshülse (42) nach einer Betriebszeitspanne, in der die erste Fläche (44a, b, c) in Berührung mit der Walze (16) gestanden hatte;

Drehen des ummantelten Dochtelements (40); und

erneutes Einsetzen des ummantelten Dochtelements (40) in die Lagerungshülse (42), um eine zweite Fläche (44a, b, c) in Berührung mit der Walze (16) zu bringen.

17. Verfahren nach Anspruch 16, weiterhin umfassend das Injizieren von zusätzlichem Trennmittel in den Textilkern (22) vor dem erneuten Einsetzen des Dochtelements (12) in die Lagerungshülse (14).

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, weiterhin umfassend das Bereitstellen einer Membran (20) aus Fluorpolymer, welches ein expandiertes Polytetrafluorethylen (PTFE) aufweist.

19. Verfahren nach Anspruch 18, weiterhin umfassend:

Wickeln der Membran aus PTFE um den Textilkern (22) in der Weise, daß der Durchgang des Trennmittels durch die Membran (20) gefördert wird, wenn das ummantelte Dochtelement (12) nach seiner Lagerung in der Arbeitsstellung Druck seitens der Walze (16) erhält.

20. Verfahren nach Anspruch 19, weiterhin umfassend:

Bereitstellen einer PTFE-Membran in Form eines Bandes (30); und

spiralförmiges Wickeln der Membran um den Textilkern (32).

21. Verfahren nach Anspruch 19, weiterhin umfassend:

Bereitstellen einer PTFE-Membran (20) in Form eines durchgehenden Schlauchs; und

Umgeben des Textilkerns (22) mit dem durchgehenden Schlauch.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, bei dem das ummantelte Dochtelement (12) eine Außenfläche in Berührung mit der Walze (13) aufweist, weiterhin umfassend:

Regenerieren des ummantelten Dochtelements (12) nach einer Betriebszeitspanne durch Reinigen seiner Außenfläche und durch Auffüllen des Textilkerns (22) mit zusätzlichem Trennmittel.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 22, bei dem das ummantelte Dochtelement (40) eine Außenfläche enthält, von der lediglich ein Teil (44a, b, c) zu einer gegebenen Zeit in Berührung mit der Walze (16) steht, außerdem umfassend: das Verlängern der Betriebsdauer des ummantelten Dochtelements (40) nach einer Betriebszeitspanne durch Drehen der Außenfläche des Dochtelements (40) mit dem Zweck, einen anderen Teil (44a, b, c) seiner Außenfläche in Berührung mit der Walze (16) zu bringen.