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HERSTELLUNG
VON DISKRETEN REGIONEN MIT VERSCHLUSSELEMENTEN
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TECHNISCHES
GEBIET
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Diese
Erfindung betrifft Festlegungs- bzw. Verschlußprodukte und Verfahren und
Vorrichtungen ihrer Herstellung, und genauer ein Ausbilden von diskreten
Festlegungs- bzw. Verschlußelementbereichen
bzw. -regionen auf derartigen Produkten.
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HINTERGRUND
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Festlegungs-
bzw. Verschlußprodukte,
die ein Basissubstrat mit Verschlußelementen für einen Eingriff
mit Schlaufen oder ähnliche
Verschlußelementen
aufweisen, können
kontinuierlich beispielsweise aus thermoplastischem Material hergestellt werden.
Typischerweise resultieren Verfahren zum Herstellen derartiger Verschlußprodukte
in bandartigen Substraten, die ein kontinuierliches Muster von Verschlußelementen
aufweisen, die sich über
eine gesamte Oberfläche
oder in gleichförmigen
Bändern oder
Reihen entlang der Länge
des Substrats erstrecken. Häufig
jedoch würde
es bei Anwendungen für derartige
Verschlußprodukte
vorteilhaft sein, das Vorhandensein der Verschlußelemente auf vorausgewählte Zonen
beschränkt
oder in gemusterten Bereichen entlang des Substrats angeordnet zu
haben.
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Beispielsweise
gibt es einige Anwendungen, wo es wünschenswert sein würde, gemusterte
Verschlußelement-,
beispielsweise Haken-Bereiche mit benachbarten Bereichen zu haben,
denen Verschlußelementvorwölbungen
bzw. -erhebungen auf einem gemeinsamen Gewebe fehlen. Zur Zeit werden
jegliche derartige Verschlußprodukte
im allgemeinen durch mehr stufige ausbildende, schneidende und verbindende
Tätigkeiten
bzw. Vorgänge
hergestellt, weil die meisten Hakenprodukte eine vollständige oder
wenigstens kontinuierliche Hakenabdeckung über oder entlang der Länge des
hakentragenden Gewebes beschränken.
Ein Bereitstellen von Hakenprodukten, die andere Konfigurationen
aufweisen, würde
im allgemeinen eine speziell entworfene maschinelle Ausrüstung erfordern,
beispielsweise hakenausbildende Formhohlraumwalzen mit flachen Bereichen
und hakenausbildenden Hohlraumbereichen in der gewünschten
Konfiguration. Jedoch würde,
wenn die gewünschte
hakentragende Form und/oder das Muster anschließend geändert wird (werden), das besondere
Werkzeug es erfordern, es erneut zu entwerfen und/oder es wieder
aufzubauen, um es der Änderung
anzupassen.
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WO-A-00/50229
offenbart ein Gewebe bzw. eine Bahn, das bzw. die eine Mehrzahl
von diskreten Bereichen bzw. Regionen beinhaltet, die eine Mehrzahl
von Stielen aufweisen, die sich von jedem diskreten Bereich erstrecken.
Die Stiele können
für eine Verwendung
als ein mechanischer Verschluß konfiguriert
sein. Die Stiele können
eine Hakenformung bzw. -ausbildung aufweisen, die für ein Verriegeln
mit einem anderen Haken oder mit einer Schlaufe geeignet ist. Die
Stiele können
aus irgendwelchen (einer Mischung von) Polymeren ausgebildet sein,
die in die Hohlräume
in einem einen Stiel ausbildenden Werkzeug fließen können. Insbesondere wird bei
einem Bereitstellen eines Gewebes bzw. einer Bahn und diskreten
Mengen eines Polymermaterials, ein Gewebe bzw. eine Bahn durch ein
Verschmelzen des Polymermaterials mit dem Gewebe hergestellt und eine
Mehrzahl von Stielen wird in jeder der diskreten Mengen des Polymermaterials
ausgebildet, um Festlegungs- bzw. Verschlußstücke auszubilden. Die Verschlußstücke können als
die männliche bzw.
aufzunehmende Komponente eines wiederverschließbaren mechanischen Verschlusses
mit Halten und Schlaufen fungieren.
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ZUSAMMENFASSUNG
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In
einem Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines
Festlegungs- bzw. Verschlußprodukts
bereit, das diskrete Bereiche bzw. Regionen von Verschlußelementstielen
aufweist, die sich von einer streifenförmigen Basis erstrecken, wobei
das Verfahren umfaßt:
Bereitstellen einer rotierenden Formwalze, die eine Mehrzahl von
Hohlräumen
aufweist, die um ihre Umfangsoberfläche freigelegt sind bzw. werden;
Positionieren einer Hülse über die
Umfangsoberfläche
der Formwalze, wobei die Hülse
als eine Barriere dient, welche ausgewählte der Mehrzahl von Hohlräumen abdeckt;
kontinuierliches Einbringen von geschmolzenem Harz zu einem Spalt,
der entlang der Umfangsoberfläche
der umhüllten
bzw. mit einer Hülse
versehenen Formwalze ausgebildet wird, so daß das Harz wenigstens ein Teil der
streifenförmigen
Basis des Produkts an der Umfangsformwalzenoberfläche ausbildet
und wenigstens teilweise eine Mehrzahl der Hohlräume füllt, um Verschlußelementstiele
als Vorsprünge
auszubilden, die sich von der streifenförmigen Basis erstrecken, während das
Harz von den ausgewählten
durch die Hülse
abgeblockt bzw. blockiert verbleibt; Verfestigen des Harzes; und
Abstreifen des verfestigten Harzes von der Umfangsoberfläche der
Formwalze durch ein Ziehen der Vorsprünge aus ihren entsprechenden Hohlräumen.
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Variationen
bzw. Abwandlungen dieses Aspekts der Erfindung können eines oder mehrere der folgenden
Merkmale in irgendeiner Kombination beinhalten. Die Hohlräume sind
stiel förmig,
wobei sich die Vorsprünge
von der streifenförmigen
Basis bis zu einer Oberseite eines Stiels erstrecken. Das Verfahren
beinhaltet weiterhin einen Schritt eines Deformierens bzw. Verformens
der Oberseiten der Stiele, um eine Schlaufe ergreifende Köpfe auf
den Vorsprüngen
auszubilden. Die Hohlräume
enthalten eine eine Schlaufe ergreifende Kopfform, so daß die Vorsprünge, die
aus den Hohlräumen
gebildet werden, einen eine Schlaufe ergreifenden Kopf beinhalten.
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Das
Verfahren umfaßt
darüber
hinaus ein kontinuierliches Einbringen eines abstützenden
bzw. Rückseitensubstrats
zu dem geschmolzenem Harz, während
das Harz in dem Spalt angeordnet ist, wobei das Rückseitenmaterial
selektiv mit einem Laminierungsbarrierematerial beschichtet wird,
um beschichtete Bereiche und nicht beschichtete Bereiche auszubilden,
wobei das Rückseitenmaterial
unter Bedingungen eingebracht wird, die ausgewählt werden, um das Material
zu veranlassen, permanent an das Harz nur in den nicht beschichteten
Bereichen gebunden bzw. gebondet zu werden.
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Das
Verfahren beinhaltet weiterhin einen Schritt eines Schneidens des
verfestigten Harzes nur entlang einer Übergangslinie, die an einem
Schnitt bzw. einer Schnittlinie der beschichteten Bereiche und der
nicht beschichteten Bereiche ausgebildet wird, während das Rückseitenmaterial intakt gelassen
wird. Das Verfahren beinhaltet weiterhin einen Schritt eines Abstreifens
des Rückseitenmaterials weg
von nicht gebundenem bzw. verbundenem verfestigtem Harz, um diskrete
Bereiche bzw. Regionen von Verschlußelementstielen permanent mit
dem Rückseitenmaterial
verbunden bzw. gebondet zu lassen. Das Rückseitenmaterial ist ein bedruckbares Gewebe
bzw. ein Stoff. Das Rückseitenmaterial
ist ein nicht gewebtes Material. Das Rückseitenmaterial ist ein Kunststoffilm.
Das Laminierungsbarrierematerial ist eines aus einem Überdruckfirnis
bzw. -lack oder einer Überdrucktinte.
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Die
Details einer oder mehrerer Ausführungsform(en)
der Erfindung sind in den begleitenden Zeichnungen und der Beschreibung
unten dargelegt. Andere Merkmale, Ziele und Vorteile der Erfindung
werden aus der Beschreibung und den Zeichnungen und aus den Ansprüchen ersichtlich.
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BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 illustriert
verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Ausbilden eines Festlegungs- bzw.
Verschlußprodukts
mit diskreten, ein Verschlußelement
tragenden Bereichen.
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2 ist
eine Querschnittsansicht eines Barrierematerials, wobei Bereiche
für eine
Verwendung in dem Verfahren und der Vorrichtung von 1 entfernt
sind.
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3 ist
eine nicht maßstäbliche Querschnittsansicht
des Verschlußprodukts,
das diskrete, ein Verschlußelement
tragende Bereiche aufweist, das durch das Verfahren und die Vorrichtung
von 1 erzeugt wird.
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3A ist eine Ansicht ähnlich jener von 3 eines
alternativen Verschlußprodukts.
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4 und 4A sind
nicht maßstäbliche Seiten-
und Querschnittsansichten einer dicht einpassenden Metallhülse mit
Ausschnitten für
eine Verwendung in einem abgewandelten Verfahren zum Herstellen
von Verschlußprodukten,
die diskrete hakentragende Bereiche aufweisen.
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5 ist
eine nicht maßstäbliche Querschnittsansicht
eines Verschlußprodukts,
das diskrete, ein Verschlußelement
tragende Bereiche aufweist, die durch die Metallhülse von 4 und 4A in
Verbindung mit bestimmten Verfahren und Vorrichtungen von 1 hergestellt
sind.
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6 ist
eine Schnittansicht eines Verpackungsfilms oder eines anderen geeigneten
Materials mit diskreten Bereichen einer Überdruckbeschichtung.
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7 ist
eine Schnittansicht eines Streifen- bzw. Fortsatzmerkmals.
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8 ist
eine Schnittansicht eines festgelegten Streifenmerkmals.
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9 ist
eine Endansicht eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum Ausbilden
eines Verschlußprodukts,
während 9A eine
vergrößerte Seitenansicht
eines Abschnitts, genommen auf Linien 9A-9A von 9 ist.
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10 und 10A sind jeweils eine vergrößerte schematische Drauf- und
Querschnittsansicht eines verstärkenden
bzw. Rückseitensubstrats, das
eine Laminierungsbarriere aufweist.
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11-11A sind jeweils eine vergrößerte schematische Drauf- und
Querschnittsansicht eines Abschnitts eines zwischenliegenden Verschlußprodukts,
während 11B eine weitere vergrößerte Ansicht entlang einer
Linie 11B von 11A ist.
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12 ist
eine vergrößerte schematische Draufsicht
eines Verschlußprodukts.
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13 und 14 stellen
einen Schritt beim Ausbilden von Streifenprodukten dar.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG
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Bezugnehmend
auf 1, 1A, 2 und 2A stellt
die Erfindung verschiedene Verfahren zum Ausbilden von Verschlußprodukten 10 bereit,
die eine sich der Länge
nach erstreckende (Richtung eines Pfeils A) streifenförmige Basis 12 mit
der Länge nach
diskreten, ein Verschlußelement
tragenden Regionen bzw. Bereichen 14 aufweisen. Jeder ein
Verschlußelement
tragende Bereich 14 ist durch einen Bereich bzw. eine Fläche 13 umgeben,
der bzw. die frei von Verschlußelementen
ist. Die ein Verschlußelement
tragenden Bereiche 14 können
am Verschlußprodukt 10 in
einem sich wiederholenden oder nicht wiederholenden Muster erzeugt
werden und die vorbestimmte Form von jedem kann wie gewünscht in Übereinstimmung
mit der Anwendung modifiziert werden, für welche das Festlegungs- bzw. Verschlußprodukt
beabsichtigt ist. Jeder ein Verschlußelement tragende Bereich 14 beinhaltet
ein Feld bzw. Array von Verschlußelementen 16, welche sich
von der Basis 12 erstrecken. Dann wiederum weist jedes
Verschlußelement 16 einen
Stiel 18 und einen ein- bzw. ergreifenden Kopf 20 auf,
welcher fähig
ist, gleiche oder nicht gleiche Verschlußelemente oder ein Schlaufenmaterial
zu ergreifen. Der ergreifende Kopf 20 ist hakenförmig, um über die
Basis 14 überzuhängen und
dadurch für
einen Eingriff zu sorgen, während
in einer alternativen bzw. abgewandelten Ausführungsform (2A)
ein ergreifender Kopf 20' in
der Form einer Plattenform ist, die über die Basis 14 hängt, um
für einen
Eingriff zu sorgen.
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Bezugnehmend
nun auf 3 werden verschiedene Verfahren
zum Bereitstellen von Verschlußprodukten,
wie beispielsweise das oben erwähnte
Produkt 10 illustriert. Die Verfahren bauen auf den kontinuierlichen
Extrusions/Walzenbildungs-Verfahren zum Formen von Verschlußelementen
auf einer integralen, blattförmigen
Basis, beschrieben durch Fischer in U.S. Patent 4,794,028, und den Klemmlaminierungsprozessen,
beschrieben in Kennedy et al. in U.S. Patent 5,260,015 auf. Die
relativen Positionen und Größen der
Walzen und anderen Komponenten, die in 1 illu striert
sind, sind schematisch und nicht maßstäblich. Ein Extrusionskopf 30 liefert
eine kontinuierliche Bahn bzw. ein kontinuierliches Blatt von geschmolzenem
Harz 32 zu einer Klemmstelle 34 zwischen einer
formenden Walze 36 und einer gegenläufig rotierenden Druckwalze 38. Die
Formwalze 36 enthält
eine Anordnung von Miniatur-Formhohlräumen 40, die sich
nach innen von ihrem Umfang zum Formen wenigstens eines Abschnitts
der Verschlußelemente
erstrecken. Das Feld bzw. Array von Hohlräumen 40 erstreckt
sich im wesentlichen über
den gesamten Umfang der Formwalze 36. Ein Druck in der
Klemmstelle bzw. dem Spalt 34 zwingt das Harz 32 einzutreten
und wenigstens teilweise die freigelegten Formhohlräume 40 aufzufüllen, während überschüssiges Harz
ein Basissubstrat ausbildet, von welchem sich die Verschlußelemente
erstrecken, wie dies weiter unten beschrieben wird. Das ausgebildete
Produkt wird auf der Formwalze gekühlt, bis die verfestigten Verschlußelemente
(beispielsweise Haken) von ihren fixierten Hohlräumen durch eine Abstreifwalze 42 abgestreift
werden.
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Nun
auch auf 4, 4A und 4B bezugnehmend,
weisen in einigen Ausführungsformen (4)
die Hohlräume 40 der
Formwalze 36 einen einen Stiel ausbildenden Abschnitt 44 und
einen einen ergreifenden Kopf ausbildenden Abschnitt 46 auf,
um Stiele, die ergreifende Köpfe
aufweisen, während
des Formprozesses bzw. -vorgangs auszubilden. Das Ergebnis kann
beispielsweise ein Verschlußprodukt
sein, das geformte Verschlußelemente
aufweist, wie beispielsweise jene, die oben unter Bezugnahme auf 2A illustriert
und diskutiert sind. In diesen Ausführungsformen weist das von
der Formwalze 36 abgestreifte, verfestigte Produkt Verschlußelemente
auf, die zu einem Eingriff fähig
sind. In anderen Ausführungsformen
(4A) weisen Hohlräume 40 einer Form walze 36 nur
einen einen Stiel ausbildenden Abschnitt 44' auf. In diesen Ausführungsformen
weist das von der Formwalze 36 abgestreifte Produkt 10' (4A)
Stiele 18' auf,
die sich von der Basis 12 erstrecken, welche nachbehandelt werden
können,
um ergreifende Köpfe
auszubilden. Beispielsweise können
nach einem Formen und Abstreifen des Produkts von der Formwalze 36 die Oberseiten
der geformten Stiele durch Druck und/oder Wärme deformiert bzw. verformt
werden, um Platten bzw. Scheiben oder andere Formen zu erzeugen,
die über
die Basis des Produkts überhängen und
zum Ergreifen beispielsweise eines Schlaufenmaterials oder ähnlichen
Verschlußelementen
fähig sind.
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Noch
auf 3 und nun auch auf 5 bezugnehmend,
kann eine Anzahl von Verfahren verwendet bzw. eingesetzt werden,
um die Ausbildung von Verschlußelementstielen
und/oder Verschlußelementen
auf ausgewählten
Bereichen zu verhindern, während
der Länge
nach diskrete hakentragende Zonen oder Regionen auf anderen Bereichen
der Basis des Verschlußprodukts
ausgebildet werden. In einer Ausführungsform kann eine dünne Schicht
eines Materials, beispielsweise eines Gewebes bzw. Stoffs oder Papiers 50 von
einer Walze 52 zugeführt
werden und in einem Muster oder auf andere Weise durch eine rotierende
Prägestation 54 prägegestanzt werden,
um eine Barriere 56 auszubilden (siehe 5),
die Öffnungen 58 aufweist.
Das Barrierematerial 56 kann dann in die Klemmstelle 34 zwischen der
Formwalze 36 und dem geschmolzenen Harz 32 eingebracht
werden, wodurch ausgewählte
Bereiche der Umfangsfläche
der Formwalze 36 abgedeckt werden, wodurch jegliche Formhohlräume 40 entsprechend
diesen von dem Harz 58 abgedeckten Bereichen abgeschirmt
werden können,
während
andere Bereiche der Formwalzenumfangsoberfläche, welche mit den Öffnungen 58 zusammenfallen,
dem Harz ausgesetzt werden. Ein Druck in der Klemmstelle 34 zwingt
bzw. beaufschlagt das geschmolzene Harz 32 in jegliche
Formwalzenhohlräume 40,
die mit den Öffnungen 58 des
Barrierematerials 56 übereinstimmen,
während
jene Hohlräume,
die durch das Barrierematerial 56 bedeckt sind, leer verbleiben.
Inzwischen wird thermoplastisches Harz 32 in Überschuß des freigelegten
Hohlraumvolumens an eine Oberfläche
des Barrierematerials 14 gebunden bzw. gebondet. Das resultierende
kontinuierliche Verschlußprodukt 60 (siehe 6),
wie Produkt 10, das oben unter Bezugnahme auf 1 und 1A beschrieben
ist, weist eine streifenförmige
Basis 12 mit integral geformten diskreten Zonen 14 von
Verschlußelementen 16 auf
(oder wenigstens Verschlußelementstielen,
welche später
nachgeformt werden können,
wie dies oben beschrieben ist). Im Fall des Produkts 60 besteht
die Basis 12 aus einer thermoplastischen Abstütz- bzw.
Supportschicht 62, von welcher die diskreten Zonen 14 der
Verschlußelemente 16 integral
bzw. einstückig
geformt sind, um sich zu erstrecken bzw. auszudehnen, wobei die
diskreten Zonen 14 der Verschlußelemente 16 durch Öffnungen 68 einer
laminierten Barriereschicht 70 vorragen.
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Wiederum
auf 5 bezugnehmend, wird erwähnt bzw. festgehalten, daß selbstverständlich die Öffnungen 58,
die in das Barrierematerial 56 geschnitten sind, in Größe und Form
variieren können und
in einer gemusterten oder nicht gemusterten Serie angeordnet sein
können,
um entsprechend geformte und gemusterte diskrete Zonen eines Hakens 14 auf
dem Verschlußprodukt 60 herzustellen.
Das Barrierematerial 56 kann beispielsweise ein Film, Papier,
nicht gewebtes Material, Wirkwarenschlaufe oder Gewebematerial sein.
In einigen Fällen
ist, wiederum bezugnehmend auf 3 und nun
ebenso auf 7, das Barrierematerial 56 durch
die Verschlußelemente 16 ergreifbar,
beispielsweise ist das Barrierematerial 56 ein geeignetes
Schlaufenmaterial. Wiederum wird dieses Barrierematerial prägegeschnitten bzw.
-gestanzt, bevor es durch die Klemmstelle 34 zugeführt wird,
um Öffnungen,
beispielsweise Öffnungen 58,
für die
Ausbildung von Hakenzonen 14 bereitzustellen. Das resultierende
Verschlußprodukt 60' (7)
weist eine "selbstverschließende" Fähigkeit
auf, d.h. die Hakenzonen 14 sind fähig, die freigelegten Schlaufen
von laminiertem Schlaufenbarrierematerial 70' zu ergreifen.
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Noch
auf 3 und nun auch auf 8 und 8A bezugnehmend,
verwendet ein anderes Verfahren zum Herstellen eines Verschlußprodukts,
das diskrete, ein Verschlußelement
tragende Bereiche bzw. Regionen aufweist, eine zylindrische Hülse 80, die Öffnungen 82 aufweist,
die über
ihren Umfang angeordnet sind. Die Hülse 80 ist über der
Umfangsformoberfläche
der Formwalze 36 während
des Formprozesses positioniert, so daß die Hülse als eine Barriere dient,
um das geschmolzene Harz (beispielsweise Harz 32 in 3)
daran zu hindern, in die Formhohlräume einzutreten, die nicht
mit den Öffnungen 82 übereinstimmen,
während
es dem Harz erlaubt wird, in die Hohlräume 40' einzutreten, die mit den Öffnungen 82 übereinstimmen
bzw. diesen entsprechen. Das Ergebnis ist ein Produkt, wie beispielsweise
ein Verschlußprodukt 10 (1 und 1A)
mit einer Basis 12, die aus einem thermoplastischen Harz
hergestellt ist, und einer Anzahl von diskreten Zonen 14 von
geformten Verschlußelementen 16 (oder
Verschlußelementstielen,
wie oben beschrieben), die sich integral von der Basis erstrecken. Vorteilhafterweise
wird durch Verwendung der Hülse 80 kein
Barrierematerial aufgewendet bzw. verbraucht, d.h. das Bar rierematerial
wird nicht permanent an das Verschlußprodukt gebunden, wenn bzw. wie
es hergestellt wird.
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In
noch einer anderen Ausführungsform,
die in 9 illustriert ist, wird ein Endlosband 90 in
einer Weise ähnlich
der Hülse
verwendet, die oben unter Bezugnahme auf 8 und 8A (und 3)
beschrieben ist. Das Band erlaubt, während es nicht verwendet bzw.
verbraucht wird, eine extensivere Serie oder ein Muster von Öffnungen 92 als
die Hülse aufgrund
seines größeren Gesamtdurchmessers, d.h.
der Umfangsoberflächenbereich
des Bands bzw. Gurts kann vielfach größer als jener der Hülse sein, indem
einfach die Bandlänge
vergrößert wird,
womit mehr Öffnungen
und komplexere Öffnungsmuster
als bei der Hülse
erlaubt werden. Wie in 9 illustriert, wird das Band 90 positioniert,
um durch die Klemmstelle 34 in einer Weise ähnlich dem
Barrierematerial 56 (3) hindurchzugehen,
aber wenn das Verschlußprodukt
von der Formwalze 36 abgestreift wird, wird das Band 90 ebenso
kontinuierlich durch die Bandrolle 98 von dem Produkt selbst
abgestreift. Fakultativ und abhängig
von dem für
das Band 90 gewählte
Material kann die Oberfläche
des Bands kontinuierlich durch Anwendung eines Löse- bzw. Lockerungsmittels 96,
beispielsweise der Spray-, Tropf- oder Wischstation 94 behandelt
werden. Wiederum ist das Produkt 10 von 1 und 1A illustrativ für ein typisches
Produkt, das durch eine Verwendung von Band 90 erzeugt
ist bzw. wird, und es wird erwähnt,
daß weiter
variierte und komplexere Muster von Öffnungen möglich sind als mit der Hülse 80.
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Wiederum
auf 3 bezugnehmend, und nun ebenso auf 10, 10A, 11, 11A, 11B und 12, wird
noch ein anderes Verfahren zum Herstellen eines Produkts mit diskreten
Zonen oder Bereichen bzw. Regionen von Verschlußelementen (oder Stielen) auf
einer streifenförmigen Basis
durch ein Einbringen eines Rückseitensubstrats 100,
wie beispielsweise eines Films, Kraftpapiers oder eines anderen
geeigneten Materials mit einer selektiv angewandten bzw. aufgebrachten
Laminierungsbarriere 102 (siehe 10 und 10A) in die Klemmstelle 34 erzielt. Im
Gegensatz zu den oben beschriebenen Verfahren erfordert dieses Verfahren
nicht die Verwendung eines Barrierematerials, das das geschmolzene
Harz daran hindert, in die ausgewählten Formhohlräume 40 der
Formwalze 36 einzutreten, sondern verwendet eher eine Laminierungsbarriere,
um eine Laminierung des das Verschlußelement ausbildenden Harzes 32 an
ausgewählten,
behandelten Bereichen des Rückseitensubstrats 100 zu
verhindern. Wie dies durch strichlierte Linien in 3 illustriert
wird, wird in einem Beispiel des vorliegenden Verfahrens die Laminierungsbarriere 102 auf
gewünschte
Bereiche des verstärkenden bzw.
abstützenden
bzw. Rückseitensubstrats 100 bei einer
Druckstation 104 gedruckt. Die Druckstation 104 kann
Rollen, einen maskierten bzw. verkleideten oder nicht verkleideten
Sprayapparat, eine geregelte bzw. gesteuerte Wisch- oder Tropfvorrichtung,
oder irgendeine andere Vorrichtung zum Aufbringen der Laminierungsbarriere 102 auf
das Rückseitensubstrat 100 in
einer gemusterten oder nicht gemusterten Art und Weise umfassen.
Das resultierende Komposit bzw. der resultierende Verbundwerkstoff 106 (d.h. das
Substrat 100 mit der Laminierungsbarriere 102, wie
dies in 10, 10A gezeigt
ist), der mit der Laminierungsbarriere bedruckte Bereiche 114 und nicht
bedruckte Bereiche 116 aufweist, wird dann in die Klemmstelle 34 zwischen
dem geschmolzenen Harz 32 und der Druckwalze 38 eingebracht.
Ein Druck in der Klemmstelle 34 zwingt das Harz 32 in alle
der freigelegten Formhohlräume 40 der
Formwalze 36, um Ver schlußelemente (oder Stiele) auszubilden,
während überschüssiges Harz
in der Klemmstelle eine Harzschicht ausbildet, die gegen den Verbundwerkstoff 106 gepreßt bzw.
gedrückt wird.
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Das
Zwischenprodukt 118 (11, 11A), das die Klemmstelle 34 verläßt, beinhaltet einen
zugrundeliegenden Verbundwerkstoff 106 (d.h. eine streifenförmige Basis
des Produkts) und eine Harzschicht 108 mit integral geformten
Verschlußelementen 16 (oder
Stielen, wie oben beschrieben), die als Vorwölbungen bzw. Erhebungen von
der Oberfläche 110 der
Harzschicht 108 ausgebildet sind. Die Verschlußelemente 16 (oder
Stiele) sind quer im wesentlichen über die gesamte Oberfläche 110 der Harzschicht 108 vorhanden.
Inzwischen wird die Oberfläche 112 der
Harzschicht 108 gegenüberliegend
den Verschlußelementen 16 permanent
an die nicht bedruckten Bereiche 116 gebunden bzw. gebondet,
d.h. jene Bereiche, die nicht mit dem Überdruckmaterial 102 vom
Film 100 beschichtet worden sind, aber die Harzschicht 108 bindet
sich nicht wirksam an die bedruckten Bereiche 114 eines
Rückseitensubstrats 100.
Wie dies klarer in 11B illustriert wird, tritt
das Binden bzw. Bonden zwischen der Harzschicht 108 und
dem Rückseitensubstrat 100 in nicht
bedruckten Bereichen 116 durch die teilweise Verkapselung
des Harzes mit der Rückseite
oder des Vermischens der "Mers" der Harzschicht
und des Rückseitensubstrats
auf, wenn beide Materialien in der Verkapselungszone 200 polymer
sind.
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Bezugnehmend
auch auf 12, können die Abschnitte des Rückseitensubstrats 100,
die nicht permanent an die Harzschicht 108 gebondet bzw.
gebunden sind, dann bei einer Station 120 (3)
durch eine Anzahl von Verfahren, wie beispielsweise Ansichten des
gebondeten bzw. gebundenen Musters eines Zwischenprodukts 118 an
eine entsprechend geformte Präge-
bzw. Stanzschneidvorrichtung und "Kuß"-Schneiden, d.h. Schneiden nur durch
das thermoplastische Basissubstrat des Produkts entlang des Umfangs
der nicht gebundenen Bereiche 114 entfernt werden (geschnitten
entlang von Linien, die mit C in 11, 11A markiert sind), während das Rückseitensubstrat intakt gelassen
wird und die nicht gebundene thermoplastische Basis und ihre integral
angefügten
bzw. festgelegten Verschlußelemente
abgestreift werden, d.h. der "Leiter"-Abschnitt entfernt
wird. Das Ergebnis ist ein Verschlußprodukt 130, das
ein Rückseitensubstrat 100 mit
in Längsrichtung
diskreten Bereichen bzw. Regionen 170 von Verschlußelementen 16 beinhaltet,
von denen jede Region permanent durch eine Schicht 108 aus
thermoplastischem Harz gebunden ist, von welcher die Verschlußelemente 16 (oder
Stiele) integriert geformt sind, um sich zu erstrecken bzw. auszudehnen.
Der entfernte Leiterabschnitt kann dann rückgeführt bzw. rezykliert oder alternativ
als ein Verschlußprodukt
oder als eine Komponente für
ein anderes Verschlußprodukt
verwendet werden.
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Die
unmittelbar oben beschriebene Laminierungsbarrieretechnik kann verwendet
werden, um ein Streifen- bzw. Fortsatzprodukt wie jenes herzustellen,
das in 13 illustriert ist. Der Fortsatz
bzw. Tab 140 weist einen Bereich 142 eines verstärkenden bzw.
Rückseitensubstrats 144 auf,
das permanent an einen ein Verschlußelement tragenden thermoplastischen
Schichtabschnitt 146 gebunden ist, während ein nicht gebundener
Bereich 148 des Rückseitensubstrats 144 frei
von einer Erstreckung bzw. Verlängerung 150 des
thermoplastischen Schichtabschnitts 146 verbleibt. Der
Streifen 140 kann an ein anderes Substrat 160 angefügt sein,
beispielsweise einen Rand eines Windel- bzw. Diaper laminats, indem
ein Abschnitt des Substrats 160 zwischen dem nicht gebundenen
Bereich 148 des Rückseitensubstrats 144 und
der Erstreckung 150 des thermoplastischen Schichtabschnitts 146 bzw.
des Abschnitts der thermoplastischen Schicht eingesetzt wird. Alternativ kann,
wie in 14 illustriert, das Substrat 160 an den
Streifen 140 angefügt
werden, indem ein Abschnitt des Substrats 160 unter dem
gebundenen Bereich 142 des Rückseitensubstrats 144 positioniert wird
und dann der nicht gebundene Bereich 148 des Rückseitensubstrats 144 zurück unterhalb
des Abschnitts des Substrats 160 gefaltet wird. In jeder
der in 13 und 14 illustrierten
Anwendungen kann der Substratabschnitt an den Streifen 140 durch bekannte
Verfahren, beispielsweise klebend oder auf andere Weise, angefügt bzw.
festgelegt werden, um einen festlegenden bzw. verschließenden Streifen auf
dem Substrat 160 bereitzustellen.
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Die
unmittelbar oben beschriebene Laminierungsbarrieretechnik kann verschiedene
Typen von Laminierungsbarrieren verwenden, um ein Binden bzw. Bonden
von Harz 32 mit dem Rückseitensubstrat 100 zu
verhindern. Beispielsweise sind verschiedene Drucktinten, beinhaltend
Firnis bzw. Lacküberdruck,
geeignet. Derartige Überdruckbeschichtungen weisen
Schmelzpunkte auf, die wesentlich höher als die meisten typischen
thermoplastischen Filme sind, welche als Rückseitensubstrat 100 dienen
können. Beispielsweise
wird ein bedruckter Verpackungs- bzw. Packungsfilm thermisch nicht
zusammen versiegeln, wenn eine Drucktinte zwischen Versiegelungs-
bzw. Abdichtungsschichten existiert. Die Tinte braucht nur auf einer
Filmoberfläche
vorhanden sein, um ein Abdichten am Auftreten zu hindern. Dieser anti-abdichtende
Aspekt einer Drucktinte oder eines Lack- bzw. Firnisüberdrucks
hindert eine Laminierung am Auftreten während des oben beschriebenen, ein
Verschlußelement
ausbildenden Prozesses. Dies erlaubt die Formung bzw. Gestaltung
von diskreten Hakenzonen. Derartige Hakenzonen können durch ein Drucken eines Überdrucks
auf einem Rückseitensubstrat
(wie beispielsweise Polyethylenverpackungsfilmen) überall erzeugt
werden, wo Haken nicht erwünscht
sind. Wenn sie einmal durch den ein Verschlußelement ausbildenden Prozeß gelaufen sind
(3), werden Verschlußelemente nur auf Bereichen
des Rückseitensubstrats
laminiert, die nicht mit dem Überdruck
beschichtet sind. Diese Bereiche bzw. Flächen können dann an ein Präge- bzw.
Stanzprofil angepaßt
bzw. ausgerichtet werden, "Kuß-Schneiden" frei vom Rückseitensubstrat
und dem nicht laminierten, d.h. nicht gebundenen thermoplastischen
Gewebe, das von dem laminierten, d.h. gebundenen, abgestreift wird.
Somit ergibt sich ein Rückseitensubstrat
mit permanent daran gebundenen bzw. gebondeten Hakenzonen. Jede
Form, welche gedruckt und prägegestanzt
werden kann, kann somit hergestellt werden.
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Ein
Beispiel einer geeigneten Überdruckbeschichtung
ist ein Überdruckfirnis
bzw. -lack. wie beispielsweise jener, der durch ARCAR GRAPHICS als Teil
# AWX5-92105-401 bereitgestellt wird. Ein Beispiel eines geeigneten
Rückseitensubstrats,
an welchem die Überdruckbeschichtung
selektiv angewandt bzw. aufgebracht wird, ist ein klebender laminierter
Verpackungsfilm, wie beispielsweise ein Komposit, wobei eine Seite
ein 48Ga.PET und die andere Seite ein 2 mil (0,05 mm) dickes Polyethylen
mit 2-3 % EVA ist, wobei die Polyethylenseitenoberfläche mit 40
Dyne (40 × 10–5N)
behandelt ist. Ein anderes Beispiel eines geeigneten Rückseitensubstrats,
an welchem die Überdruckbeschichtung
angewandt werden kann, ist ein Papier, das in der Industrie als
20# natural Kraft bekannt ist.
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Beispielsweise
wird bei einem Verwenden des Verpackungsfilm-Komposits bzw. -Verbundwerkstoffs
als das Rückseitensubstrat
in dem oben unter Bezugnahme auf 3 beschriebenen
Laminierungsbarriereverfahren der Verpackungsfilm in diskreten Bereichen
beschichtet, beispielsweise mit einer Beschichtungsdicke von so
wenig wie 0,001 Zoll (0,03 mm), mit dem oben beschriebenen Überdruckfirnis
bzw. -lack, und im wesentlichen wird der Film mit seiner unbeschichteten
PET Fläche
gegen die Stützwalze,
d.h. Druckwalze 38 (3) laufen
gelassen. Die teilweise beschichtete Polyethylenfläche des
Films wird dadurch derartig positioniert, um sich gegen die das
Verschlußelement
formende Walze 36 zu wickeln, aber für das Polyethylenharz 32,
das von dem Extruderkopf 30 bereitgestellt wird. Dies resultiert
in einem Hinzufügen
einer Schicht des extrudierten Harzes 32 zu der PE Fläche des
Verpackungsfilms, unmittelbar bevor die kombinierten Materialien in
die Klemmstelle bzw. den Spalt eintreten. Die Verschlußelemente
(oder Stiele) werden dann beispielsweise in einem einheitlichen
Muster über
die Breite der Klemmstelle durch die Formwalze 36 von der
extrudierten Harzschicht geformt, wobei die Verschlußelemente
(oder Stiele) sicher an dem die Basis verpackenden Film in nur jenen
Bereichen verankert werden, die nicht mit dem Überdrucklack behandelt wurden.
Die Extrusionsschicht wird praktisch von der Schicht des Basisverpackungsfilms
untrennbar in diesen nicht behandelten Bereichen. Jedoch verbleibt,
wo der Verpackungsfilm mit dem Überdrucklack
behandelt worden ist, die Extrusionsschicht ungebunden an den Film.
Die mit Überdruck
beschichtete/nicht beschichtete Übergangslinie
produziert eine scharfe, gut definierte Bindungs/Nicht-Bindungs-Kante.
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Das
Rückseitensubstrat
kann eine Bahn von tatsächlich
jedem Material, wie beispielsweise Papier, Kunststoffharz oder Stoff
sein, das mit Überdruck
bedruckt werden kann. Dies bedeutet, daß das Rückseitensubstrat aus einem
Material bestehen kann, während
die Haken aus einem anderen bestehen können. Dies erlaubt, daß jede Komponente
basierend auf einem stromabwärtigen
Bearbeiten oder funktionellen Notwendigkeitserfordernissen ausgewählt wird.
Beispielsweise könnte
ein Mehrschichtsubstrat hinsichtlich Zähigkeit bzw. Robustheit, elektrischer
Leitfähigkeit
und thermischer Abdichtfähigkeit (Nylon/AL/PE)
ausgewählt
werden. Das Hakenharz kann von dem Rückseitensubstratmaterial verschieden
sein (PP Haken auf einem PE Film erlauben, daß PP Haken thermisch an den
PE Film gebunden bzw. gebondet werden).
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Eine
Anzahl von Ausführungsformen
der Erfindung wurde beschrieben. Nichtsdestoweniger wird verstanden
werden, daß verschiedene
Modifikationen gemacht werden können,
ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen. Beispielsweise kann die Technik
zum Ausbilden der Verschlußelemente
der oben beschriebenen Verschlußprodukte
ein mehrstufiger Prozeß sein,
wobei die formende Tätigkeit
nur die Formung bzw. Gestaltung von Stielen involviert, welche anschließend geformt
werden, um ein- bzw. ergreifende Köpfe auszubilden. Derartige
Techniken sind im Stand der Technik bekannt, und die obigen Verfahren
können
verwendet werden, um diskrete Bereiche bzw. Regionen von derartigen
Stielen auf einem Substrat auszubilden, wobei die Stiele später geformt
werden, um ergreifende Köpfe
auszubilden, um dadurch ein Verschlußprodukt mit diskreten Bereichen
von Verschlußelementen
herzustellen. Demgemäß sind andere
Ausführungsformen
innerhalb des Umfangs der folgenden Ansprüche.