CN109805513B - 一种扣带的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种扣带的制作工艺，包括如下步骤：A、排版：在一块大的扣带主体上排版出多个扣带单体，多个扣带单体围成扣带实版区，实版区向外延伸3‑5mm作为扣带周圈区，扣带实版区与扣带周圈区共同构成扣带排版区；根据扣带排版区裁出毛面层排版区和/或勾面层排版区；B、一次冲裁：将扣带排版区从所述扣带主体中冲裁出，并在扣带周圈区上形成多个第一定位孔；C、印花：将扣带排版区整体进行印花；D、缝合：将所述第一定位孔作为电脑针车的定位位置，将毛面层排版区和/或勾面层排版区采用电脑针车缝合扣带实版区中；E、二次冲裁：将第一定位孔作为二次冲裁的定位位置，冲裁出多个成品单体。本发明能够减少材料损耗，提高扣带的加工效率。

Description

一种扣带的制作工艺

技术领域

本发明涉及一种扣带的制作工艺。

背景技术

扣带是一种常见的鞋服辅料，如用在鞋子中，可以调整鞋身松紧和鞋舌口的大小，使得鞋子能够更好地包裹脚部。用于鞋子的扣带主要有两种，一种是采用两个相互配合的扣带，其中一个扣带缝制有毛面，另一个扣带上缝制有与毛面配合的勾面，两个扣带分别安装在鞋身的内外侧及鞋舌口的两侧，将毛面搭靠在勾面的不同位置，可以实现鞋身及鞋舌口的调整。另一种是在一个扣带上既缝制毛面，又缝制勾面，扣带的一端固定在鞋身或鞋舌口的一侧，鞋身或鞋舌口的另一侧开设有穿孔，扣带在穿过该穿孔并返折，之后将勾面与毛面贴合。

参照图2，扣带的传统制作方法主要包括：

1、排版：先在一块扣带主体上排版出多个扣带单体10，多个扣带单体10围成的区域再加上3-5mm的扣带周圈区102构成了扣带排版区100，各个扣带单体10之间留有安全余量104(在后续印花时，该安全余量104区域也进行印花，保证了扣体单元的不会漏印，之后，再将安全余量区域切除)；

2、一次冲裁：在排版区中冲裁出多个扣带单体10(为加大版的扣带单体10，为了后续印花或者模压的需要)；

3、印花：在扣带单体10的一表面上进行印花处理(例如采用丝网印花)；

4、二次冲裁：将扣带单体10上安全余量区域中的边角料冲裁掉(实版只能一片一片冲裁)；

5、制作勾面层、毛面层、扣带里层并缝合在扣带单体10上：一一冲裁出勾面层单体、毛面层单体、扣带里层单体，将勾面层单体、毛面层单体、扣带里层单体缝制在扣带单体10相应的位置上。因为此时扣带单体10是实版(无边角料)，往往没有电脑车定位的位置，所以一般只能做手工针车；效率会很低下。如果强行做电脑车，还需要在扣带单体10上额外加挂钉点来进行定位，针车效率会提高，但电脑针车后多了一道需要手工剪裁掉挂钉的部分工序。

传统的做法加工效率较低，边角料浪费较多。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够提高加工效率、节省材料的扣带的制作工艺。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种扣带的制作工艺，包括如下步骤：

A、排版：在一块大的扣带主体上排版出多个扣带单体，相邻扣带单体的外轮廓连接在一起，多个扣带单体围成扣带实版区，实版区向外延伸3-5mm作为扣带周圈区，扣带实版区与扣带周圈区共同构成扣带排版区；根据扣带排版区裁出毛面层排版区和/或勾面层排版区，毛面层排版区中包括多个与扣带单体对应的毛面层单体，相邻毛面层单体的外轮廓连接在一起，毛面层排版区包括毛面层实版区和毛面层周圈区，毛面层实版区由多个所述毛面层单体围成，勾面层排版区中包括多个与扣带单体对应的勾面层单体，相邻勾面层单体的外轮廓连接在一起，勾面层排版区包括勾面层实版区和勾面层周圈区，勾面层实版区由多个所述勾面层单体围成；

B、一次冲裁：将所述扣带排版区从所述扣带主体中冲裁出，并在扣带周圈区上形成多个第一定位孔；

C、印花：将所述扣带排版区整体进行印花；

D、缝合：将所述第一定位孔作为电脑针车的定位位置，将所述毛面层排版区和/或所述勾面层排版区采用电脑针车缝合所述扣带排版区中；

E、二次冲裁：将所述第一定位孔作为二次冲裁的定位位置，冲裁出多个成品单体，每个成品单体包括所述扣带单体、所述毛面层单体以及所述勾面层单体，或者每个成品单体包括所述扣带单体和所述毛面层单体。

作为本发明的一种优选方式，步骤A中，还根据所述扣带排版区裁出扣带里层排版区，扣带里层排版区包括多个与所述扣带单体对应的扣带里层单体，相邻扣带里层单体的外轮廓连接在一起，扣带里层排版区包括扣带里层实版区和扣带里层周圈区，扣带里层实版区由多个所述扣带里层单体围成；步骤D中，还包括将扣带里层排版区缝合在所述扣带实版区中。

作为本发明的一种优选方式，步骤B中，进行冲裁的刀具上设有用于形成所述第一定位孔的定位钉，在冲裁时，在所述扣带周圈区冲出所述第一定位孔。

作为本发明的一种优选方式，所述毛面层周圈区、所述勾面层周圈区以及所述扣带里层周圈区对应所述第一定位孔均设有第二定位孔。

作为本发明的一种优选方式，步骤C中采用丝网印花，丝网印花的模具上设有与所述扣带排版区对应的印花区。

作为本发明的一种优选方式，步骤E中，进行冲裁的刀具中含有多个与所述扣带单体对应的切刀。

作为本发明的一种优选方式，所述毛面层周圈区、所述勾面层周圈区以及所述扣带里层周圈区拼合在一起所围成的区域与所述扣带排版区相同。

采用本发明的技术方案，将多个扣带单体连接在一起进行排版，有效地减少甚至不需要扣带单体之间多余的边角料，提升材料的利用率，减少损耗，同时勾面层材料、毛面层材料或扣带里层材料也可以根据扣带排版区来进行整体冲裁，提升勾面层材料、毛面层或扣带里层材料的材料利用率，在二次冲裁时，将扣带单体、毛面层单体、勾面层单体以及扣带里层单体一起冲裁，能够节省冲裁成本，同时本发明在一次冲裁时，在扣带周圈区形成处定位孔，定位孔作为后续电脑针车的定位标识和二次冲裁的定位标识，提升电脑针床的效率和二次冲裁效率。

附图说明

图1为本发明中扣带排版区的结构示意图；

图2为传统做法中扣带排版区的结构示意图；

图3为本发明中扣带单体的结构示意图；

图4为本发明中勾面层单体的结构示意图；

图5为本发明中毛面层单体的结构示意图；

图6为本发明中扣带里层单体的结构示意图；

图7为本发明中扣带的结构示意图；

图8为本发明中勾面层单体的剖面图；

图9为本发明中毛面层排版区以及扣带里层排版区配合结构示意图；

图中：

扣带排版区100 扣带实版区101

扣带周圈区102 第一定位孔103

安全余量104 扣带单体10

勾面层排版区200 勾面层单体20

毛面层排版区300 毛面层单体30

扣带里层排版区400 扣带里层单体40

印花层50 第二定位孔600

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合实施例进行详细阐述。

参照图1至图9，一种扣带的制作工艺，包括如下步骤：

A、排版：在一块大的扣带主体(即扣带主体材料)上排版出多个扣带单体10，相邻扣带单体10的外轮廓连接在一起，在实施例中，扣带单体10大体呈梯形，相邻的扣带单体10共用轮廓边，当扣带单体10为其它形状时，如具有曲线状的轮廓边，则两个扣带单体10的轮廓边可以抵靠在一起，以尽可能地减少边角料的产生。在排版时，综合考虑下面几个因素：1、毛面层材料和勾面层材料的宽度(市面的这类材料通常有不同系列宽度规格)，多个扣带单体排列在一起的总长度(图1的上下方向)能够与市面上的毛面层材料和勾面层材料的宽度最大限度地匹配，充分利用毛面层材料和勾面层材料，避免材料浪费；2、考虑丝网印刷、模压操作以及后续冲裁的便捷性，在实施例中，扣带单体10为两列，两列扣带单体10的端部衔接在一起，每列扣带单体10中有多个依次相连的扣带单体10，在实施例中，每列有9个扣带单体10，相邻扣带单体10连接在一起(共用一条轮廓边)在扣带材料上所有扣带单体10围成的区域构成扣带实版区101，扣带实版区101的周围向外延伸3-5mm作为扣带周圈区102(也即边角料区域)，扣带实版区101与扣带周圈区102共同构成扣带排版区100。选择合适的毛面层材料、勾面层材料以及扣带里层材料，根据扣带排版区100裁出毛面层排版区300和/或勾面层排版区200，在实施例中，根据扣带排版区100裁出毛面层排版区300、勾面层排版区200以及扣带里层排版区400(下面将要叙述到)。毛面层排版区300、勾面层排版区200以及扣带里层排版区400拼合在一起所围成的区域与所述扣带排版区100能够进行准确对位(即下面将要介绍的第一定位孔103和第二定位孔600准确对位)。

本发明中，毛面层排版区300中包括多个与扣带单体10对应的毛面层单体30，相邻毛面层单体30的外轮廓连接在一起，毛面层排版区300包括毛面层实版区和毛面层周圈区，毛面层实版区由多个所述毛面层单体30围成，勾面层排版区200中包括多个与扣带单体10对应的勾面层单体20，相邻勾面层单体20的外轮廓连接在一起，勾面层排版区200包括勾面层实版区和勾面层周圈区，勾面层实版区由多个所述勾面层单体20围成；本发明中，毛面层周圈区、勾面层周圈区以及扣带里层周圈区(下面将要叙述到)围成的区域与扣带周圈区102相同。

在本发明步骤A中，根据所述扣带排版区100裁出扣带里层排版区400，扣带里层排版区400包括多个与所述扣带单体10对应的扣带里层单体40，相邻扣带里层单体40的外轮廓连接在一起，扣带里层排版区400包括扣带里层实版区和扣带里层周圈区，扣带里层实版区由多个所述扣带里层单体40围成。

B、一次冲裁：将所述扣带排版区100从所述扣带主体中冲裁出，并在扣带周圈区102上形成多个第一定位孔103；在实施例中，进行扣带排版区100冲裁的刀具上设有用于形成所述第一定位孔103的定位钉，在冲裁时，在所述扣带周圈区102冲出所述第一定位孔103。进行扣带里层排版区400、毛面层排版区300以及勾面层排版区200的冲裁刀具中相应位置设有定位钉，在冲裁时，在所述毛面层周圈区、所述勾面层周圈区以及所述扣带里层周圈区对应所述第一定位孔103均设有第二定位孔600。

C、印花：将所述扣带排版区100整体进行印花；作为本发明的一种优选方式，步骤C中采用丝网印花，丝网印花的模具上设有与所述扣带排版区100对应的印花区。通过网板可以对整个扣带排版区100上的所有扣带单体10的表面进行同步印花，形成印花层50。优选地，在印花时，同时在扣带排版区100上设有十字形定位标识，后续模压时，该十字形定位标识可以扣带排版区100在模具中的定位标识。

D、缝合：将所述第一定位孔103和第二定位孔600作为电脑针车的定位位置，将所述毛面层排版区300以及扣带里层排版区400采用电脑针车缝合所述扣带排版区101中。

E、二次冲裁：将所述第一定位孔103和第二定位孔600作为二次冲裁的定位位置，冲裁出多个成品单体，每个成品单体包括所述扣带单体10、所述毛面层单体30以及所述勾面层单体20，或者每个成品单体包括所述扣带单体10和所述毛面层单体30。在实施例中，成品单体为如图7所示，在扣带单体的一表面上复合有印花层50，另一表面复合有扣带里层单体40和毛面层单体30，扣带里层单体40和毛面层单体30沿扣带单体10的长度方向排布，且扣带里层单体40端部小部分覆盖在毛面层单体30的端部上，在必要的时候可以将扣带里层单体40和毛面层单体30的重合端缝接在一起，成品单体缝制在鞋上，直接将勾面层单体20(实施例中，勾面层单体20由勾面层排版区200直接冲裁冲出)缝制在鞋面上，通过成品单体与勾面层材料的扣贴，即可实现鞋身松紧和鞋舌口的调整。

作为本发明的一种优选方式，步骤E中，进行冲裁的刀具中含有多个与所述扣带单体10对应的冲刀，在冲裁过程中，一次可以将多个成品单元同步冲裁出来。冲裁装置中设有定位柱，扣带排版区100(已经缝制有毛面层排版区300以及扣带里层排版区400)通过第一定位孔103和第二定位孔600与定位柱进行对位，保证冲裁质量。

本发明的产品形式并非限于本案实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (7)

1.一种扣带的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：

A、排版：在一块大的扣带主体上排版出多个扣带单体，相邻扣带单体的外轮廓连接在一起，多个扣带单体围成扣带实版区，实版区向外延伸3-5mm作为扣带周圈区，扣带实版区与扣带周圈区共同构成扣带排版区；根据扣带排版区裁出毛面层排版区和勾面层排版区，毛面层排版区中包括多个与扣带单体对应的毛面层单体，相邻毛面层单体的外轮廓连接在一起，毛面层排版区包括毛面层实版区和毛面层周圈区，毛面层实版区由多个所述毛面层单体围成，勾面层排版区中包括多个与扣带单体对应的勾面层单体，相邻勾面层单体的外轮廓连接在一起，勾面层排版区包括勾面层实版区和勾面层周圈区，勾面层实版区由多个所述勾面层单体围成；

B、一次冲裁：将所述扣带排版区从所述扣带主体中冲裁出，并在扣带周圈区上形成多个第一定位孔；

C、印花：将所述扣带排版区整体进行印花；

D、缝合：将所述第一定位孔作为电脑针车的定位位置，将所述毛面层排版区和所述勾面层排版区采用电脑针车缝合所述扣带排版区中；

E、二次冲裁：将所述第一定位孔作为二次冲裁的定位位置，冲裁出多个成品单体，每个成品单体包括所述扣带单体、所述毛面层单体以及所述勾面层单体。

2.如权利要求1所述一种扣带的制作工艺，其特征在于，步骤A中，还根据所述扣带排版区裁出扣带里层排版区，扣带里层排版区包括多个与所述扣带单体对应的扣带里层单体，相邻扣带里层单体的外轮廓连接在一起，扣带里层排版区包括扣带里层实版区和扣带里层周圈区，扣带里层实版区由多个所述扣带里层单体围成；步骤D中，还包括将扣带里层排版区缝合在所述扣带实版区中。

3.如权利要求1所述的一种扣带的制作工艺，其特征在于，步骤B中，进行冲裁的刀具上设有用于形成所述第一定位孔的定位钉，在冲裁时，在所述扣带周圈区冲出所述第一定位孔。

4.如权利要求2所述的一种扣带的制作工艺，其特征在于，所述毛面层周圈区、所述勾面层周圈区以及所述扣带里层周圈区对应所述第一定位孔均设有第二定位孔。

5.如权利要求1所述的一种扣带的制作工艺，其特征在于，步骤C中采用丝网印花，丝网印花的模具上设有与所述扣带排版区对应的印花区。

6.如权利要求1所述的一种扣带的制作工艺，其特征在于，步骤E中，进行冲裁的刀具中含有多个与所述扣带单体对应的切刀。

7.如权利要求2所述的一种扣带的制作工艺，其特征在于，所述毛面层周圈区、所述勾面层周圈区以及所述扣带里层周圈区拼合在一起所围成的区域与所述扣带排版区相同。

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