DE60133237T2

DE60133237T2 - Verfahren zur Herstellung eines Zeoliths des EUO-typs, so erhaltener Zeolith, und dessen Verwendung als Isomerierungskatalysator von Aromaten mit acht Kohlenstoffatomen

Info

Publication number: DE60133237T2
Application number: DE60133237T
Authority: DE
Inventors: Loic Rouleau; Frederic Kolenda; Elisabeth Merlen; Fabio Alario
Original assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Current assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date: 2000-05-05
Filing date: 2001-04-23
Publication date: 2008-06-26
Anticipated expiration: 2021-04-24
Also published as: FR2808520A1; ES2302500T3; CA2346312A1; JP2002003217A; TW555593B; CA2346312C; CN100480182C; EP1151964B1; JP4771191B2; KR20010103640A; EP1151964A1; DE60133237D1; KR100734335B1; FR2808520B1; CN1327946A

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zeolithen des strukturellen EUO-Typs, enthaltend, nach der Synthese, in seiner intrakristallinen Porosität, ein organisches Stickstoffkation mit definierter chemischer Formel und mithilfe von Keimen synthetisiert, um einen Zeolithen zu erhalten, der eine sehr bestimmte chemische Zusammensetzung in seinem Gerüst aufweist. Die Erfindung betrifft ebenfalls den durch dieses Verfahren hergestellten Zeolithen und die Benutzung des Zeolithen in einem Verfahren zu Isomerisierung von aromatischen Verbindungen mit 8 Kohlenstoffatomen, die auch als „aromatische C8-Schnitte" bezeichnet werden, in Anwesenheit eines Katalysators auf Basis eines EUO-Zeoliths, der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
STAND DER TECHNIK
Die Isomerisierung mit Ethylbenzen-Xylenen oder einer Mischung aus Xylenen und Ethylbenzen erfordert die Anwesenheit einer Säurefunktion und eines Metalls der Gruppe VIII. Die Hauptaufgabe der Isomerisierung von aromatischen C8-Schnitten besteht im Produzieren von Paraxylen, welches aufgrund seiner Anwendung, insbesondere in der Textilindustrie, das meistgesuchte Isomer ist. Die Isomerisierungsreaktion dieses C8-Aromaten führt zu parasitären Reaktionen, die aus dem Öffnen von Naphtenzyklen resultieren, gefolgt oder nicht von Cracken oder sogar Dismutations- und/oder Transalkylierungsreaktionen der C8-Aromaten, die nicht erwünschte aromatische Verbindungen erzeugen.
Es sind bereits Katalysatoren zur Isomerisierung von aromatischen Verbindungen mit 8 Kohlenstoffatomen beschrieben worden. Die US-Patentschriften Nr. US-A-4,723,051 und US-A-4,665,258 beschreiben beispielsweise optimierte Formulierungen auf der Basis von Mordenit-Zeolithen und einem Metall der Gruppe VIII, jedoch führen sie zu Katalysatoren, bei denen die parasitären Reaktionen nicht zu unterschätzen bleiben. Diesen Katalysatoren mangelt es an Selektivität hinsichtlich Paraxylen zu Gunsten der vorher erwähnten parasitären Reaktionen, welche die deutlichen Verluste für die gesuchte Isomerisierungsreaktion ausmachen.
Weitere Arbeiten haben gezeigt, dass die Zeolithe des strukturellen EUO-Typs verbesserte katalytische Leistungen aufweisen, und zwar hinsichtlich der Aktivität, während die Zeolithe als Katalysator in den Isomerisierungsreaktionen der aromatischen C8-Schnitte benutzt werden. Insbesondere die europäische Patentanmeldung EP-A-0 923 987 der Anmelderin betrifft Katalysatoren, die mit einem Zeolithen des strukturellen EUO-Typs hergestellt sind, wobei sie eine gute Dispersion und eine gute mechanische Widerstandsfähigkeit des Metalls der Gruppe VIII aufweisen und gute Selektivitäten ergeben.
Die Zeolithe des strukturellen EUO-Typs sind auf dem Stand der Technik beschrieben worden (W. M. Meier und D. H. Olson, „Atlas of Zeolites Structure Types", 4. Ausgabe, 1996) und weist ein eindimensionales mikroporöses Netz auf, dessen Porendurchmesser 4,1 × 5,7 Å (1 Å = 1 Angström = 1,10^–10 m) beträgt. N. A. Briscoe et al. haben gezeigt, dass die eindimensionalen Kanäle laterale Taschen mit einer Tiefe von 8,1 Å und einem Durchmesser von 6,8 × 5,8 Å aufweisen (Zeolites, 8, 74, 1988).
Die Zeolithe des strukturellen EUO-Typs umfassen den Zeolithen EU-1, den Zeolithen TPZ-3 und den Zeolithen ZSM-50 und weisen im Allgemeinen die folgende Formel in anhydrider Form auf: 0–100 XO₂: 0–10 T₂O₃: 0–20 R_2/nO: wobei R ein Kation mit der Valenz n darstellt, X Silizium und/oder Germanium darstellt, T mindestens ein Element darstellt, das aus Aluminium, Eisen, Gallium, Bor, Titan, Vanadium, Zirkonium, Molybdän, Arsen, Antimon, Chrom und Mangan ausgewählt ist.
Im Allgemeinen umfassen die Verfahren zur Herstellung von Zeolithen des strukturellen EUO-Typs das Mischen in wässrigem Medium einer Quelle eines Elements X, einer Quelle eines Elements T, einer Quelle eines alkalinen Metalles und einer organischen Stickstoffverbindung, welche die Rolle der Strukturierenden spielt.
Der Zeolith EU-1, der in der europäischen Patentanmeldung EP-A-0 042 226 beschrieben ist, wird durch Benutzung entweder des Alkylderivats eines Polymethylen α-ω Diammoniums oder eines Degradationsprodukts des Derivats oder auch von Präkursoren dieses Derivats hergestellt, wobei sich die Strukturierende nach der Synthese in der intrakristallinen Porosität des Zeoliths befindet (A. Moini et at., Zeolites, 14, 1994). Diese Anmeldung beschreibt ebenfalls ein Syntheseverfahren, wobei die Zeolithkeime mit derselben Beschaffenheit oder von anderer Beschaffenheit des Zeoliths EU-1, der zu synthetisieren ist, in das Reaktionsgemisch eingeführt werden. Dieser Zeolith EU-1 weist vorzugsweise ein Verhältnis X/T zwischen 5 und 75 auf.
Der Zeolith TPZ-3, der in der europäischen Patentanmeldung EP-A-0 051 318 beschrieben ist, wird durch Benutzung derselben Familie der Strukturierenden wie diejenige, die zur Synthetisierung des Zeoliths EU-1 eingesetzt wird, hergestellt. Insbesondere wird die Benutzung der Verbindung 1,6-N,N,N,N',N',N'-Hexamethylhexamethylendiammonium beschrieben. Die Synthese von TPZ-3 wird gegebenenfalls in Anwesenheit von Zeolithkeimen TPZ-3 durchgeführt. Dieser Zeolith TPZ-3 weist vorzugsweise ein Verhältnis X/T zwischen 10 und 125 auf.
Der in den Dokumenten EP-A-0 159 845 und US-A-4,640,829 beschriebene Zeolith ZSM-50 wird hergestellt, indem als Strukturierende das Derivat von Dibenzyldimethylammonium (DBDMA) benutzt wird, das in der intrakristallinen Porosität des Zeoliths enthalten ist (A. Thangaraj et al, Zeolites, 11, 1991).
Die Syntheseformen der Zeolithe des strukturellen EUO-Typs unterscheiden sich wesentlich in der Beschaffenheit der organischen Strukturierenden und derjenigen der Keime, wenn die Mischung davon enthält, sowie in der chemischen Zusammensetzung der Mischung (Verhältnis X/T).
Somit unterscheidet sich ein EUO-Zeolith, der in einem Herstellungsverfahren unter Benutzung des DBDMA-Derivats erhalten wird, wesentlich, nach der Synthese, von den EUO-Zeolithen, die in einem Syntheseverfahren mit den Polymethylenverbindungen α-ω Diammonium erhalten wurden, in der Beschaffenheit des Kations, das in der intrakristallinen Porosität vorliegt. Ferner ist in der Literatur beschrieben, dass sich die Struktur eines EUO-Zeoliths, der mit DBDMA erhalten wird, von derjenigen eines EUO-Zeoliths unterscheidet, der mit den Verbindungen von Polymethylen α-ω Diammonium durch die Anordnung der Aluminiumatome im kristallinen Netz erhalten wird (W. Souverijns et al., Microporous Materials 4 123-130 (1995)).
Während die Familie der zum Synthetisieren der Zeolithe EU-1 und TPZ-3 benutzten Strukturierenden das Erhalten von Zeolithen mit einem geringen Si/Al-Verhältnis zu begünstigen scheint, begünstigen Strukturierende wie etwa DBDMA das Erhalten von Zeolithen mit einem hohen Si/Al-Verhältnis. So beschreibt die Patentschrift US-A-4,640,829 ein Verfahren zur Herstellung eines Zeoliths mit einem Si-Al-Verhältnis, das größer als 125 ist und lehrt, dass DBDMA besonders wirksam ist, um die Keimbildung und das Wachstum der Kristalle von Zeolithen ZSM-50, die ein erhöhtes Si/Al- Verhältnis aufweisen, zu begünstigen. Ferner wird berichtet, dass bei einem Si/Al-Verhältnis, das kleiner als 125 ist, das erhaltene Produkt nicht hauptsächlich den Zeolithen ZSM-50 enthält. Ebenso haben Rao et al. (Zeolites, 9, 483-490, 1989) die Synthese eines Zeoliths des strukturellen EUO-Typs mithilfe einer Mischung aus Benzyldimethylammonium und Benzylchlorid beschrieben, wobei der erhaltene Zeolith einen Kristallinitäts-Prozentsatz aufweist, der umso besser ist als das Si/Al-Verhältnis erhöhter ist. Rao lehrt des Weiteren, dass es für viele katalytische Anwendungen bevorzugt wird, Zeolithe mit erhöhtem Si/Al-Verhältnis zu benutzen.
KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung basiert auf der Entdeckung eines Verfahrens. zur Herstellung eines Zeolithen des strukturellen EUO-Typs, der in Anwesenheit einer organischen Stickstoff-Strukturierenden des Typs Dibenzyldimethyammonium (DBDMA) synthetisiert wird und ein X/T-Verhältnis zwischen 5 und 50 aufweist, wobei X aus Silizium und Germanium ausgewählt ist und T aus Aluminium, Eisen, Gallium, Bor, Titan, Vanadium, Zirkonium, Molybdän, Arsen, Antimon, Chrom und Mangan ausgewählt ist. Die Herstellung des Zeolithen wird in Anwesenheit von Keimen aus mindestens einem Zeolithmaterial desselben strukturellen Typs wie dem zu synthetisierenden Zeolithen und vorzugsweise aus chemischer Zusammensetzung des kristallinen Gerüstes, das nahe bei dem zu synthetisierenden Zeolithen liegt, durchgeführt. Der durch das Verfahren nach der Erfindung erhaltene Zeolith ist ein neuer Zeolith des strukturellen EUO-Typs, der ein Si/Al-Verhältnis von zwischen 5 und 50, vorzugsweise zwischen 6 und 35, bevorzugter zwischen 7 und 30 und noch bevorzugter zwischen 7 und 26 aufweist. Er unterscheidet sich darin von den Zeolithen EU-1 und TPZ-3, dass er nach der Synthese das organische Kation DBDMA enthält und unterscheidet sich vom Zeolithen ZSM-50 in seinem geringen Si/Al-Verhältnis. Die Erfindung betrifft ebenfalls die Benutzung des Zeolithen als Element eines Katalysators, der in den Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen umgesetzt wird, und insbesondere in den Verfahren zur Isomerisierung von C8-Aromaten.
INTERESSE DER ERFINDUNG
Das Verfahren zur Herstellung der Erfindung, das in Anwesenheit einer Strukturierenden, die ein Derivat von Dibenzyldimethylammonium (DBDMA) ist, und von Keimen durchgeführt wird, ermöglicht das Erhalten auf überraschende Weise eines neuen Zeolithen des strukturellen EUO-Typs mit einem geringen Si/Al-Verhältnis, mit einer maximalen Ergiebigkeit an reinem Produkt und einer optimalen Dauer der Kristallisierung.
Der Zeolith des strukturellen EUO-Typs, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist und als Katalysator in Verbindung mit mindestens einem Bindemittel, mindestens einem Metall, das aus den Elementen der Gruppe VIII ausgewählt ist, wobei dieses Metall vorzugsweise auf dem Bindemittel abgelagert ist, benutzt wird, weist verbesserte katalytische Leistungen bei der Umwandlung von Kohlenwasserstoffen hinsichtlich von Aktivität auf, wie beispielsweise bei der Isomerisierung von aromatischen C8-Schnitten, das heißt von Mischungen, die aus Xylenen und gegebenenfalls Ethylbenzen zusammengesetzt sind. Insbesondere wurde auf überraschende Weise entdeckt, dass ein Zeolith des strukturellen EUO-Typs, der mithilfe von DBDMA synthetisiert ist und ein Si/Al-Verhältnis aufweist, das kleiner als 50 ist, zu einem aktiveren und selektiveren Katalysator führt als diejenigen auf Basis von EUO-Zeolithen, die ebenfalls mithilfe von DBDMA synthetisiert wurden aber ein Si/Al-Verhältnis aufweisen, das größer als 50 ist. Ein Katalysator auf Basis des EUO-Zeoliths, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, ermöglicht ebenfalls das Reduzieren von reinen Verlusten, die aus den Unterprodukten zusammengesetzt sind, welche sich durch sekundäre Reaktionen bilden.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zeoliths des strukturellen EUO-Typs, umfassend mindestens ein Element X, das aus Silizium und Germanium ausgewählt ist, und mindestens ein Element T, das aus Aluminium, Eisen, Gallium, Bor, Titan, Vanadium, Zirkonium, Molybdän, Arsen, Antimon, Chrom und Mangan ausgewählt ist, wobei das Verfahren in Anwesenheit einer organischen stickstoffhaltigen Strukturierenden, die ein Derivat von Dibenzyldimethylammonium (DBDMA) ist, oder den entsprechenden Präkursoren und in Anwesenheit von Keimen von mindestens einem Zeolithmaterial mit derselben Struktur wie der zu synthetisierende Zeolith durchgeführt wird, um einen Zeolithen des EUO-Typs zu erhalten, der ein Verhältnis X/T zwischen 5 und 50, vorzugsweise zwischen 6 und 35, bevorzugter zwischen 7 und 30 und noch bevorzugter zwischen 7 und 26 aufweist.
Der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Zeolith enthält nach der Synthese und vor der Kalzinierung und/oder Ionenaustausch das Kation DBDMA in seiner intrakristallinen Porosität.
Das Verfahren der Synthese nach der Erfindung umfasst das Mischen in wässrigem Medium von mindestens einer Quelle aus mindestens einem Element X, das aus Silizium und Germanium ausgewählt ist, mindestens einer Quelle aus mindestens einem Element T, das aus Aluminium, Eisen, Gallium, Bor, Titan, Vanadium, Zirkonium, Molybdän, Arsen, Antimon, Chrom und Mangan ausgewählt ist, mindestens einer organischen stickstoffhaltigen Verbindung Q, die aus den Derivaten von Dibenzyldimethylammonium und den entsprechenden Präkursoren dieser Derivate ausgewählt ist, und Keimen S aus mindestens einem Zeolithmaterial des strukturellen EUO-Typs.
Vorteilhafterweise weisen die Zeolithkeime des strukturellen EUO-Typs ein X/T-Verhältnis auf, das zwischen 5 und 100 liegt, wobei X und T wie vorhergehend definiert sind. Auf sehr bevorzugte Weise umfassen der herzustellende Zeolith und die Zeolithkeime, die während des Herstellungsverfahrens benutzt werden, dieselben Elemente X und T.
Vorzugsweise liegt das Verhältnis X/T der Keime zwischen 5 und 50. Bevorzugter liegt es zwischen 6 und 35 und noch bevorzugter liegt es zwischen 7 und 30. Sehr bevorzugt weisen die Keime dieselbe kristalline Zusammensetzung wie diejenige des herzustellenden EUO-Zeoliths auf, das heißt, dass sie dasselbe Si/Al-Verhältnis wie dasjenige des Zeoliths, der hergestellt wird, aufweisen.
Die organische Strukturierende Q kann ein Dibenzyldimethylammoniumsalz wie etwa beispielsweise Halogenid, Hydroxid, Sulfat, Silikat oder Aluminat sein.
Die Dibenzyldimethylammoniumsalze können aus Präkursoren erhalten werden. Besonders geeignete Präkursoren sind Benzyldimethylamin und Benzylhalogenid oder Benzylalkohol. Sie können wie sie sind in situ benutzt werden oder können zusammen im Reaktionsgefäß vorzugsweise in Lösung vor der Zugabe von anderen Reagenzien, die für die Synthese des Zeoliths des strukturellen EUO-Typs notwendig sind, vorgewärmt werden.
Die Zeolithmaterialien, welche die Rolle von Keimen spielen, können während des Verfahrens der Erfindung in mehreren Formen eingeführt werden. Somit können die Keime eingeführt werden, nachdem sie mindestens einem der Schritte unterzogen wurden, der aus den folgenden Schritten ausgewählt wird: Waschen, Trocknen, Kalzinieren und Ionenaustausch. Die Keime können ebenfalls in roher Syntheseform eingeführt werden.
Die Zeolithmaterialien, welche die Rolle von Keimen spielen, können zu einem beliebigen Zeitpunkt des Herstellungsverfahrens des Zeoliths, der synthetisiert werden soll, eingeführt werden. Die Keime können gleichzeitig wie die Quellen der Elemente X und T, wie die organische Strukturierende Q eingeführt werden oder die Keime können als erste in die wässrige Mischung eingeführt werden oder dann können die Keime nach der Einführung der Quellen der Elemente X und T und der Strukturierenden eingeführt werden. Vorzugsweise werden die Keime nach der Homogenisierung von mindestens einem Teil der wässrigen Mischung, welche die Quellen der Elemente X und T und die organische Strukturierende enthält, eingeführt.
Da die Größe der Partikel der Zeolithkeime einen Einfluss auf den Synthesevorgang haben kann, ist es am besten, Keime auszuwählen, welche eine Partikelgröße aufweisen, sodass die Synthesebedingungen optimal sind. Unter Zeolithkeimpartikel versteht sich entweder ein Zeolithkristall, ein Zeolithkristallaggregat oder ein Aggregat, das eine Anordnung ist, die durch mindestens zwei Zeolithkristalle gebildet ist, die mindestens einen Kontaktpunkt dazwischen aufweisen. Somit weist mindestens der Hauptteil (das heißt mindestens 90 Volumen-%) der Keimpartikel, die während der Herstellung des EUO-Zeoliths eingeführt werden, eine Größe auf, die zwischen 0,001 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 0,005 und 250 μm und noch bevorzugter zwischen 0,005 und 200 μm liegt.
In einer bestimmten Umsetzung, die von der vorhergehenden Umsetzung unabhängig ist oder nicht, ist es vorteilhaft, dem Reaktionsgemisch mindestens ein Alkalimetallsalz oder Ammoniumsalz P hinzuzugeben. Es können dabei zum Beispiel die starken Säureradikale wie etwa Bromid, Chlorid, Iodid, Sulfat, Phosphat oder Nitrat oder die schwachen Säureradikale, beispielsweise Citrat oder Acetat, erwähnt werden. Dieses Salz kann die Kristallisierung des Zeoliths des strukturellen EUO-Typs aus dem Reaktionsgemisch beschleunigen.

Im Verfahren zur Herstellung nach der Erfindung weist das Reaktionsgemisch die folgende Zusammensetzung auf, die in Form von Oxiden ausgedrückt wird:

XO₂/T₂O₃ (mol/mol)	10–100
OH^–/XO₂ (mol/mol)	0,002 bis 2,0
Q/XO₂ (mol/mol)	0,002 bis 2,0
Q/(M⁺ + Q)(mol/mol)	0,1 bis 1,0
H₂O/XO₂ (mol/mol)	1 bis 500
P/XO₂ (mol/mol)	0 bis 5
S/XO₂ (g/g)	0,0001 bis 0,1

bevorzugterweise weist das Reaktionsgemisch die folgende Zusammensetzung auf, die in Form von Oxiden ausgedrückt wird:

XO₂/T₂O₃ (mol/mol)	12–70
OH^–/XO₂ (mol/mol)	0,005 bis 1,5
Q/XO₂ (mol/mol)	0,005 bis 1,5
Q/(M⁺ + Q) (mol/mol)	0,1 bis 1,0
H₂O/XO₂ (mol/mol)	3 bis 250
P/XO₂ (mol/mol)	0 bis 1
S/XO₂ (g/g)	0,0005 bis 0,07

und noch bevorzugter weist das Reaktionsgemisch die folgende Zusammensetzung auf, die in Form von Oxiden ausgedrückt wird:

XO₂/T₂O₃ (mol/mol)	15–60
OH^–/XO₂ (mol/mol)	0,01 bis 1
Q/XO₂ (mol/mol)	0,01 bis 1
Q/(M⁺ + Q) (mol/mol)	0,1 bis 1,0
H₂O/XO₂ (mol/mol)	5 bis 100
P/XO₂ (mol/mol)	0 bis 0,25
S/XO₂ (g/g)	0,001 bis 0,04

wobei
X Silizium und/oder Germanium ist,
T mindestens ein Element ist, das aus Aluminium, Eisen, Gallium, Bor, Titan, Vanadium, Zirkonium, Molybdän, Arsen, Antimon, Chrom und Mangan ausgewählt ist,
M⁺ ein Alkalimetall oder Ammoniumion darstellt,
Q die organische Strukturierende oder die Präkursoren dieser Strukturierenden darstellt,
S die Zeolithkeime darstellt, die in roher, getrockneter, kalzinierter oder ausgetauschter Form vorliegen,
P das Alkalimetallsalz oder Ammoniumsalz darstellt.

Der durch das Verfahren nach der Erfindung hergestellte Zeolith weist ein X/T-Verhältnis von zwischen 5 und 50, vorzugsweise zwischen 6 und 35, bevorzugter zwischen 7 und 30 und noch bevorzugter zwischen 7 und 26 auf.
M und/oder Q können in Form von Hydroxiden oder anorganischen oder organischen Säuresalzen vorliegen, vorausgesetzt, dass dem Kriterium OH^–/XO₂ entsprochen wird.
Die Menge an organischer Strukturierenden hinsichtlich der Menge an Oxid XO₂ liegt zwischen 0,002 und 2 und vorzugsweise zwischen 0,005 und 1,5 und noch bevorzugter zwischen 0,01 und 1.
Die Menge an eingeführten Keimen hinsichtlich der Menge an Oxid XO₂ liegt zwischen 0,01 und 10% und vorzugsweise zwischen 0,05 und 7% und noch bevorzugter zwischen 0,1 und 4%.
Das bevorzugte Alkalimetall (M⁺) ist Natrium. Das bevorzugte Element X ist Silizium. Das bevorzugte Element T ist Aluminium.
Die Siliziumquelle kann eine beliebige aus denjenigen sein, deren Benutzung gewöhnlich zur Synthese von Zeolithen vorgesehen ist, zum Beispiel festes Silizium in Pulverform, Kieselsäure, kolloidales Siliziumdioxid oder Silizium in Lösung. Unter den benutzbaren Siliziumdioxiden werden am besten die vorhergehende erwähnten Siliziumdioxide genannt, insbesondere jene, die durch Präzipitation aus einer Alkalimetall-Silikatlösung erhalten werden, wie „Zeosil" oder „Tixosil", die von Rhodia hergestellt werden, die pyrogenetischen Siliziumdioxide wie „Aerosil", die von Degussa hergestellt werden, und „Carbosil", die von Cabot hergestellt werden und die Silikagele. Es können kolloidale Siliziumdioxide mit unterschiedlichen Körnungen benutzt werden, wie jene, die unter den angemeldeten Marken „LUDOX" von Dupont und „SYTON" von Monsanto verkauft werden. Die aufgelösten benutzbaren Siliziumdioxide sind insbesondere lösliche Gläser oder kommerzialisierte Silikate, enthaltend: 0,5 bis 6,0 und speziell 2,0 bis 4,0 Mol SiO₂ pro Mol Alkalimetalloxid und die Silikate, die durch Auflösung von Siliziumdioxid in einem Alkalimetallhydroxid, einem Quartärammoniumhydroxid oder einer Mischung aus diesen erhalten werden.
Die Quelle aus Aluminium ist am vorteilhaftesten Natriumaluminat, kann aber auch Aluminium, ein Aluminiumsalz, beispielsweise Chlorid, Nitrat oder Sulfat, ein Aluminiumalkoholat oder Aluminiumoxid selbst sein, das vorzugsweise in hydratisierter oder hydratisierbarer Form vorliegt, wie etwa das kolloidale Aluminiumoxid, Pseudoböhmit, Böhmit, Gamma-Aluminiumoxid oder Trihydrate.
Es können Mischungen aus den oben erwähnten Quellen benutzt werden. Die Quellen, die aus Silizium und Aluminium kombiniert werden, können ebenfalls wie die amorphen Siliziumdioxid-Aluminiumoxide oder gewissen Tonerden umgesetzt werden.
Das Reaktionsgemisch wird gewöhnlich unter autogenem Druck, gegebenenfalls unter Zufuhr eines Gases, zum Beispiel Stickstoff, bei einer Temperatur zwischen 85 und 250°C reagiert, bis sich Zeolithkristalle bilden, was von 1 Minute bis zu mehreren Monaten nach der Zusammensetzung der Reagenzien, der Art der Erwärmung und Mischung, der Arbeitstemperatur und dem Rühren dauern kann. Das Rühren ist fakultativ aber wird bevorzugt, da es die Dauer der Reaktion verkürzt.
Am Endpunkt der Reaktion wird die feste Phase auf einem Filter gesammelt und gewaschen. In diesem Stadium ist der nach dem Verfahren der Erfindung erhaltene EUO-Zeolith sozusagen rohe Synthese und enthält das Kation DBDMA in seiner intrakristallinen Porosität. Der Zeolith ist also für die nachfolgenden Arbeitsgänge wie Trocknen, Kalzinieren und Ionenaustausch bereit.
Somit kann zum Erhalten der hydrogenen Form des Zeoliths des strukturellen EUO-Typs ein Ionenaustausch mit einer Säure, speziell mit einer starken Mineralsäure wie etwa Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure oder Salpetersäure oder mit einer Verbindung wie etwa Ammonium-Chlorid, Ammonium-Sulfat oder Ammonium-Nitrat durchgeführt werden. Der Ionenaustausch kann durch Verdünnung in einem oder mehreren Malen mit der Ionenaustausch-Lösung erfolgen. Der Zeolith kann vor oder nach dem Ionenaustausch oder zwischen zwei Ionenaustausch-Schritten, vorzugsweise vor dem Ionenaustausch kalziniert werden, um jegliche eingeschlossene organische Substanz zu entfernen, sodass der Ionenaustausch erleichtert wird.
Im Allgemeinen kann/können das Kation oder die Kationen des Zeoliths des strukturellen EUO-Typs durch ein oder mehrere beliebige Kationen von Metallen und insbesondere diejenigen der Gruppen IA, IB, IIA, IIB, IIIA, IIIB (inklusive die Seltenerden), VIII (inklusive die Edelmetalle) sowie durch Blei, Zinn, Wismut (Periodentabelle in „Handbook of Physics and Chemistry", 76. Auflage) ersetzt werden. Der Austausch erfolgt mittels beliebigen wasserlöslichen Salzen, welche das angemessene Kation enthalten.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls die Benutzung des EUO-Zeoliths, wie nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt, als Säurefestkörper für die Katalyse auf den Gebieten der Raffinierung und der Petrochemie, das heißt, dass der rohe Synthesezeolith kalziniert und ausgetauscht wurde. Es kann ebenfalls als Adsorptionsmittel zur Kontrolle der Verschmutzung oder als Molekularsieb zur Trennung benutzt werden. Vorteilhafterweise wird es als Keime zur Synthese von Zeolithen jeglichen strukturellen Typs benutzt. Wenn es in Form von Keimen benutzt wird, können sie ebenfalls in roher Syntheseform vorliegen sowie in kalzinierter Form oder ausgetauschter Form.
Zum Beispiel wird der Zeolith mit der EUO-Struktur, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, wenn er als Katalysator benutzt wird, kalziniert und ausgetauscht und kann mit einer anorganischen Matrix, die inert oder katalytisch aktiv sein kann, und mit einer Metallphase verbunden werden. Die anorganische Matrix kann einfach als Bindemittel vorliegen, um die kleinen Partikel des Zeoliths in den unterschiedlichen bekannten Formen des Katalysators (Extrudat, Tabletten, Kügelchen, Pulver) zusammen zu halten, oder sie kann als Verdünnungsmittel hinzugegeben werden, um den Grad an Umwandlung in einem Verfahren zu erzwingen, der ansonsten zu schnell voranschreiten würde, was zu einer Verschmutzung des Katalysators infolge einer starken Bildung von Koks führt. Typische anorganische Matrizen sind insbesondere die Trägerstoffe für die Katalysatoren wie etwa Siliziumdioxid, die unterschiedlichen Formen von Aluminiumoxid, Magnesium, Zirkoniumdioxiden, Titanoxiden, Bor, Aluminiumphosphaten, Titan, Zirkonium, kaolinitischen Tonen, Bentoniten, Montmorilloniten, Sepioliten, Attapulgiten, Fullererde, die porösen synthetischen Materialien wie etwa SiO₂-Al₂O₃, SiO₂-ZrO₂, SiO₂-ThO₂, SiO₂-BeO, SiO₂-TiO₂ oder jede beliebige Kombination dieser Verbindungen.
Der Zeolith des strukturellen EUO-Typs, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, kann auch mit mindestens einem anderen Zeolithen verbunden werden und die Rolle der aktiven Hauptphase oder des Zusatzstoffes spielen.
Die anorganische Matrix kann eine Mischung aus unterschiedlichen Verbindungen sein, insbesondere aus einer inerten Phase und einer aktiven Phase.
Die Metallphase wird auf den Zeolithen alleine, die anorganische Matrix alleine oder die gesamte anorganische Zeolith-Matrix durch Ionenaustausch oder Imprägnierung mit Kationen oder Oxiden, die unter den folgenden Elementen ausgewählt werden, eingeführt: Cu, Ag, Ga, Mg, Ca, Sr, Zn, Cd, B, Al, Sn, Pb, V, P, Sb, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Co, Ni, Pt, Pd, Ru, Rh, Os, Ir und jedes beliebige andere Element der periodischen Klassifizierung der Elemente.
Die katalytischen Zusammensetzungen, die den Zeolithen des strukturellen EUO-Typs, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, umfassen, eignen sich im Allgemeinen zur Durchführung von Hauptumwandlungsvorgängen von Kohlenwasserstoffen und Synthesereaktionen von organischen Verbindungen wie etwa die Ether.
Die katalytischen Zusammensetzungen, welche den Zeolithen des strukturellen EUO-Typs, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, umfassen, finden ihre Anwendung vorteilhafterweise in den Reaktionen der Isomerisierung, Transalkylierung und Dismutation, Alkylierung und Dealkylierung, Hydratisierung und Dehydratisierung, Oligomerisierung und Polymerisierung, Cyclisierung, Aromatisierung, Cracken und Hydrocracken, Reformierung, Hydrierung und Dehydrierung, Oxidation, Halogenierung, Aminsynthesen, Hydrodesulfurierung und Hydrodenitrifizierung, katalytische Entfernung von Stickstoffoxiden, wobei diese Reaktionen gesättigte und ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe umfassen, organische. Sauerstoffverbindungen und organische Verbindungen, die Stickstoff und/oder Schwefel enthalten, sowie organische Verbindungen, die andere funktionelle Gruppen enthalten.
Wenn der EUO-Zeolith als Säurefeststoff in den katalytischen Reaktionen benutzt wird, enthält der Katalysator:

– mindestens einen Zeolithen des strukturellen EUO-Typs, der in Anwesenheit einer Strukturierenden des Typs DBDMA synthetisiert ist, und von Keimen aus Zeolithmaterial des strukturellen EUO-Typs nach dem vorhergehend beschriebenen Verfahren, wobei der Zeolith mindestens teilweise in Säureform vorliegt, das heißt in Wasserstoffform H,
– mindestens ein Metall der Gruppe VIII, das vorzugsweise aus der Gruppe, bestehend aus Palladium und Platin ausgewählt ist, und noch bevorzugter Platin,
– mindestens ein Bindemittel, vorzugsweise Aluminiumoxid,
– gegebenenfalls mindestens ein Element, das zur Gruppe gehört, die aus den Elementen der Gruppe IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB gebildet ist, vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Zinn und Indium gebildet ist, ausgewählt ist,
– gegebenenfalls Schwefel.

Genauer umfasst der Katalysator im Allgemeinen hinsichtlich des Gewichtes des Katalysators:

– 1 bis 90 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen, vorzugsweise 3 bis 75 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen, und noch bevorzugter 4 bis 60 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen, von mindestens einem Zeolith des strukturellen EUO-Typs, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, umfassend mindestens ein Element X, das aus Germanium und Silizium ausgewählt ist, und mindestens ein Element T, das aus der Gruppe, gebildet aus Aluminium, Eisen, Gallium, Bor, Titan, Vanadium, Zirkonium, Molybdän, Arsen, Antimon, Chrom und Mangan, vorzugsweise Aluminium und Bor ausgewählt ist, dessen Verhältnis X/T zwischen 5 und 50, vorzugsweise zwischen 6 und 35, bevorzugter zwischen 7 und 30 und noch bevorzugter zwischen 7 und 26 liegt, wobei der Zeolith mindestens teilweise in Säureform vorliegt, das heißt in Wasserstoffform H,
– 0,01 bis 10 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen, und noch bevorzugter 0,05 bis 1,0 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen von mindestens einem Metall der Gruppe VIII der periodischen Klassifizierung der Elemente, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, gebildet aus Platin und Palladium, und noch bevorzugter Platin,
– gegebenenfalls 0,01 bis 10 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen, und noch bevorzugter 0,05 bis 1,0 Gew.-%, inklusive Anschlussklemmen von mindestens einem Element aus der Gruppe, gebildet aus den Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB der periodischen Klassifizierung der Elemente, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, gebildet aus Zinn und Indium,
– gegebenenfalls Schwefel, dessen Gehalt derart ist, dass das Verhältnis der Anzahl an Schwefelatomen zur Anzahl an Metallatomen der Gruppe VIII, die abgelagert sind, zwischen 0,5 und 2, inklusive Anschlussklemmen, liegt,
– die Ergänzung zu 100 Gew.-% von mindestens einem Bindemittel, vorzugsweise Aluminiumoxid.

Jede beliebige Formgebungsmethode ist für den vorliegenden Katalysator geeignet. Es kann zum Beispiel die Tablettierung oder Extrusion oder Formgebung zu Kügelchen benutzt werden. Die Formgebung des Katalysators nach der Erfindung ist im Allgemeinen derart, dass der Katalysator vorzugsweise in extrudierter Form oder in Form von Kügelchen im Hinblick auf seine Benutzung vorliegt.
Der Zeolith des strukturellen EUO-Typs der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, wird mit mindestens einem Schritt des Kalzinierens behandelt, dann mindestens einem Ioenaustausch in mindestens einer Lösung aus NH₄NO₃ unterzogen, um einen Zeolithen zu erhalten, dessen Gehalt am restlichen Alkalielement A, zum Beispiel Natrium, mehr oder weniger bedeutend ist.
Der Zeolith des strukturellen EUO-Typs, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, ist in den katalytischen Zusammensetzungen enthalten, liegt mindestens teilweise, vorzugsweise praktisch vollständig in Form von Säure, das heißt in Form von Wasserstoff (H⁺), vor, wobei der Gehalt an Alkalielement, zum Beispiel Natrium, vorzugsweise derart ist, dass das Atomverhältnis A/T kleiner als 0,5, vorzugsweise kleiner als 0,1, noch bevorzugter kleiner als 0,02 ist.
Das Bindemittel (oder die Matrix), das (die) im Katalysator auf Basis des EUO-Zeoliths enthalten ist, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, besteht im Allgemeinen aus mindestens einem Element, das aus der Gruppe, gebildet aus Tonen, Magnesium, Aluminiumoxiden, Siliziumdioxiden, Titanoxid, Boroxid, Zirkon, Aluminiumphosphaten, Titanphosphaten, Zirkoniumphosphaten und Aluminiumoxidsiliziumdioxiden, ausgewählt ist. Vorzugsweise ist das Bindemittel ein Aluminiumoxid.
Die Metalle können entweder alle auf dieselbe Weise eingeführt werden oder mittels unterschiedlichen Techniken, zu jedem beliebigen Zeitpunkt der Herstellung, vor oder nach der Formgebung und in einer beliebigen Reihenfolge. Ferner können die Zwischenbehandlungen, wie zum Beispiel eine Kalzinierung und/oder eine Reduzierung zwischen den Ablagerungen der unterschiedlichen Metalle angewendet werden.
Die Herstellung des Katalysators kann mittels einer beliebigen, dem Fachmann bekannten Methode erfolgen. Mindestens ein Element der Gruppe VIII wird in den Zeolithen oder auf das Bindemittel, vorzugsweise auf das Bindemittel, vor oder nach der Formgebung eingeführt.
Eine bevorzugte Methode besteht im Durchführen einer Mischung der Matrix mit dem Zeolithen, gefolgt von einer Formgebung. Auf die Formgebung folgt im Allgemeinen eine Kalzinierung, im Allgemeinen bei einer Temperatur zwischen 250°C und 600°C, inklusive Anschlussklemmen. Mindestens ein Element der Gruppe VIII der periodischen Klassifizierung der Elemente wird nach dieser Kalzinierung, vorzugsweise mittels selektiver Ablagerung auf dem Bindemittel eingeführt. Diese Elemente werden praktisch bei mehr als 90 inklusive Anschlussklemmen, auf eine dem Fachmann bekannte Weise vollständig auf dem Bindemittel abgelagert, indem die während der Ablagerung benutzten Parameter kontrolliert werden, wie beispielsweise die Beschaffenheit des Präkursors, der zur Durchführung der Ablagerung benutzt wird.
Mindestens ein Element der Gruppe VIII wird bevorzugterweise auf der EUO-Zeolith-Bindemittel-Mischung vor der Formgebung mittels eines beliebigen, dem Fachmann bekannten Verfahrens abgelagert. Eine derartige Ablagerung wird beispielsweise mittels der Technik der Trockenimprägnierung, Überschussimprägnierung oder Ionenaustausch durchgeführt. Alle Präkursoren eignen sich für die Ablagerung dieser Elemente. Vorzugsweise wird ein Anionenaustausch mit Hexachlorplatinsäure und/oder Hexachlorpalladiumsäure in Anwesenheit eines Mitbewerbermittels, zum Beispiel Chlorwasserstoffsäure, durchgeführt. In diesem Fall wird das Metall praktisch bis zu mehr als 90 vollständig auf dem Bindemittel abgelagert und weist eine gute Dispersion und eine gute makroskopische Verteilung über das Korn des Katalysators auf, wobei dies eine bevorzugte Herstellungsmethode ist.
Genauer besteht eine bevorzugte Herstellungsmethode des Katalysators, der in der vorliegenden Erfindung benutzt wird, im Kneten des EU-Zeoliths, der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt ist, in ein feuchtes Gel der Matrize (wird im Allgemeinen durch das Mischen von mindestens einer Säure mit einem Pulver der Matrix erhalten), zum Beispiel Aluminiumoxid, während eines Zeitraums, der notwendig ist, um eine gute Homogenität der derart erhaltenen Paste zu erhalten, wobei dies während etwa zehn Minuten geschieht, dann im Durchführen der Paste durch eine Düse, um die Extrudate zu bilden. Dann, nach dem Trocknen, zum Beispiel während ein paar Stunden bei ungefähr 120°C im Trockenofen, und nach der Kalzinierung, zum Beispiel während zwei Stunden bei ungefähr 500°C, wird mindestens ein Element, zum Beispiel Platin, abgelagert, zum Beispiel mittels Anionenaustausch mit Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit eines Mitbewerbermittels (zum Beispiel Chlorwasserstoffsäure), wobei auf diese Ablagerung eine Kalzinierung, zum Beispiel während ungefähr 2 Stunden bei ungefähr 500°C, folgt.
Gegebenenfalls wird mindestens ein anderes Element, das aus der Gruppe, gebildetaus den Elementen der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB, hinzugegeben. Es können die Elemente der Gruppe VIII und der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB entweder getrennt in einem beliebigen Schritt der Herstellung des Katalysators oder gleichzeitig in mindestens einem einheitlichen Schritt hinzugegeben werden. Während mindestens ein Element der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB getrennt hinzugegeben wird, ist es vorteilhaft, wenn dieses zuvor zum Element der Gruppe VIII hinzugegeben wird. Es sind alle Techniken der Ablagerung, die dem Fachmann bekannt sind, und alle Präkursoren geeignet.
Platin wird im Allgemeinen in Form von Hexachloroplatinsäure in die Matrix eingeführt, jedoch können für jedes Edelmetall ebenfalls Ammoniakverbindungen benutzt werden, in diesem Fall mit einer Ablagerung des Edelmetalls im Zeolithen, oder es können Verbindungen wie etwa beispielsweise Ammoniumchlorplatinat, Dicarbonylplatin-Dichlorid, Hexahydroxyplatinsäure, Palladiumchlorid, Palladiumnitrat benutzt werden.
Im Falle von Platin können ebenfalls zum Beispiel die Tetramin-Platinsalze II mit der Formel Pt(NH₃)₄X₂ genannt werden; die Hexamin-Platinsalze IV mit der Formel Pt(NH₃)₆X₄; die Halogenopentamin-Platinsalze IV mit der Formel (PtX(NH₃)₅)X₃; die Tetrahalogenodiamin-Platinsalze IV mit der Formel PtX₄(NH₃)₂; die Platinkomplexe mit Halogen-Polyketonen und die Halogenverbindungen mit der Formel H(Pt(acac)₂X); wobei X ein Halogen ist, das aus der Gruppe, gebildet aus Chlor, Fluor, Brom und Iod ausgewählt ist und X vorzugsweise Chlor ist und acac die Gruppe C₅H₇O₂, Derivat von Acetylaceton, darstellt.
Die Einführung des Edelmetalls der Platinfamilie erfolgt vorzugsweise durch Imprägnierung mithilfe einer wässrigen oder organischen Lösung von einer der organometallischen Verbindungen, die oben erwähnt wurden. Unter den benutzbaren organischen Lösemitteln können die Paraffin-, Naphten- oder aromatischen Kohlenwasserstoffe genannt werden, die 4 bis 12 Kohlenstoffatome enthalten, und die organischen Halogenverbindungen, die zum Beispiel 1 bis 12 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisen. Es können zum Beispiel n-Heptan, Methylcyclohexan, Toluen und Chloroform genannt werden. Es können auch die Lösemittelmischungen benutzt werden.
Das zusätzliche Element, das gegebenenfalls eingeführt wird, das aus der Gruppe, gebildet aus den Elementen der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB ausgewählt ist, kann mittels Verbindungen eingeführt werden, wie etwa beispielsweise Chloride, Bromide und Nitrate, Alkyle der Elemente der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB, zum Beispiel im Falle von Zinn und Indium Alkylzinn, Nitrat und Indiumchlorid.
Dieses Element kann ebenfalls in Form von mindestens einer organischen Verbindung eingeführt werden, die aus der Gruppe, bestehend aus den Komplexen dieses Elements, insbesondere den Polyketon-Komplexen des Metalls und den Hydrocarbylmetallen wie Alkylen, Cycloalkylen, Arylen, Metallalkylarylen, ausgewählt ist. Im letzteren Fall erfolgt die Einführung des Metalls vorteilhafterweise mithilfe einer Lösung der organometallischen Verbindung des Metalls in einem organischen Lösemittel. Es können ebenfalls Organohalogenverbindungen des Metalls eingesetzt werden. Als Verbindungen des Metalls können insbesondere Tetrabutylzinn, im Falle von Zinn, und Triphenylindium, im Falle von Indium, genannt werden.
Das Imprägnierungslösemittel wird aus der Gruppe, bestehend aus den Paraffin-, Naphten- oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, die 4 bis 12 Kohlenstoffatome pro Molekül enthalten, und den organischen Halogenverbindungen, die 1 bis 12 Kohlenstoffatome pro Molekül enthalten, ausgewählt. Es können zum Beispiel n-Heptan, Methylcyclohexan und Chloroform genannt werden. Es können auch Mischungen aus den oben definierten Lösemitteln benutzt werden.
Das zusätzliche Metall kann gegebenenfalls zu jedem beliebigen Zeitpunkt der Herstellung, vorzugsweise vor der Ablagerung eines oder mehrerer Metalle der Gruppe VIII eingeführt werden. Wenn dieses Metall vor dem Edelmetall eingeführt wird, wird die Verbindung des benutzten Metalls im Allgemeinen aus der Gruppe, bestehend aus Metall-Halogenid, -Nitrat, -Acetat, -Tartrat, -Carbonat und -Oxalat ausgewählt. Die Einführung erfolgt also vorteilhafterweise in wässriger Lösung. Es kann jedoch auch mithilfe einer Lösung aus einer Organometallverbindung von beispielsweise dem Metall Tetrabutylzinn eingeführt werden. In diesem Fall wird vor dem Fortschreiten zur Einführung von mindestens einem Edelmetall zu einer Kalzinierung an der Luft übergegangen.
Die Herstellung des Katalysators umfasst im Allgemeinen eine Kalzinierung, gewöhnlich bei einer Temperatur zwischen ungefähr 250°C und 600°C, inklusive Anschlussklemmen, für eine Dauer von ungefähr 0,5 bis 10 Stunden, der vorzugsweise eine Trocknung, zum Beispiel im Trockenofen, vorausgegangen ist, bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 250°C, vorzugsweise zwischen 40 und 200°C. Der Schritt des Trocknens wird vorzugsweise während des Ansteigens der Temperatur, die zur Durchführung der Kalzinierung erforderlich ist, durchgeführt.
Im Falle, dass der Katalysator der vorliegenden Erfindung Schwefel enthält, wird der Schwefel auf dem Katalysator, dem Form gegeben wurde, kalziniert ist, das oder die vorher genannten Metalle enthält, entweder in-situ vor der katalytischen Reaktion oder ex-situ eingeführt. Die mögliche Schwefelung interveniert nach der Reduzierung. Im Falle einer Schwefelung in situ interveniert die Reduzierung, falls der Katalysator nicht zuvor reduziert wurde, vor der Schwefelung. Im Falle einer Schwefelung exsitu erfolgt die Reduzierung, dann die Schwefelung. Die Schwefelung erfolgt in Anwesenheit von Wasserstoff, indem jedes beliebige Aufschwefelungsmittel benutzt wird, das dem Fachmann bekannt ist, wie etwa beispielsweise Dimethylschwefel oder Schwefelwasserstoff. Zum Beispiel wird der Katalysator mit einer Ladung behandelt, die Dimethylschwefel in Anwesenheit von Wasserstoff enthält, wobei eine Konzentration des Atomverhältnisses Schwefel/Metall 1,5 beträgt. Der Katalysator wird anschließend während ungefähr 3 Stunden bei ungefähr 400°C unter Wasserstoffdurchsatz vor der Injizierung der Ladung gehalten.
Der Katalysator auf Basis des EUO-Zeoliths, der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, wird sehr vorteilhafterweise in den Isomerisierungsreaktionen eines aromatischen C8-Schnitts durchgeführt, umfassend beispielsweise entweder eine Mischung aus Xylen(en) oder Ethylbenzen oder eine Mischung aus Xylen(en) und Ethylbenzen. Das Verfahren wird im Allgemeinen nach den folgenden Betriebsbedingungen durchgeführt:

– einer Temperatur zwischen 300°C und 500°C, inklusive Anschlussklemmen, vorzugsweise zwischen 320°C und 450°C, inklusive Anschlussklemmen, und noch bevorzugter zwischen 340°C und 430°C, inklusive Anschlussklemmen,
– einem Wasserstoffpartialdruck zwischen 0,3 und 1,5 MPa, inklusive Anschlussklemmen, vorzugsweise zwischen 0,4 und 1,2 MPa, inklusive Anschlussklemmen, und noch bevorzugter zwischen 0,6 und 1,2 MPa, inklusive Anschlussklemmen,
– einem Gesamtdruck zwischen 0,45 und 1,9 MPa, inklusive Anschlussklemmen, vorzugsweise zwischen 0,6 und 1,5 MPa, inklusive Anschlussklemmen,
– einer Beschickungs-Raumgeschwindigkeit, die in Kilogramm eingeführter Ladung pro Kilogramm Katalysator und pro Stunde ausgedrückt ist, zwischen 0,25 und 30 h^–1, inklusive Anschlussklemmen, und noch bevorzugter zwischen 2 und 15 h^–1, inklusive Anschlussklemmen.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele dargestellt.
BEISPIEL 1 (Vergleich): Synthese eines EUO-Zeoliths mit einem Si/Al-Verhältnis von Gel gleich 58 mit Dibenzyldimethylammoniumpräkursoren als organische Strukturierende nach dem Stand der Technik.
Die Synthesebedingungen sind in Tabelle 1 definiert.
Es wird die Lösung A hergestellt, die aus Silizium und Präkursoren der Strukturierenden zusammengesetzt ist, indem 3,530 g Benzyldimethylamin (Lancaster, 98%) und 3,260 g Benzylchlorid (Fluka, 99%) in 42,92 g Wasser aufgelöst werden, dann 38,45 g einer Lösung aus kolloidalem Siliziumdioxid (Ludox HS40, Dupont, 40% SiO₂) hinzugegeben werden. Es werden anschließend 0,610 g festen Natriumhydroxids (Prolabo, 99%) und 0,496 g festen Natriumaluminats (Prolabo, 46% Al₂O₃, 33% Na₂O) in 5,36 g Wasser aufgelöst, um die Lösung B zu bilden. Lösung A wird unter Rühren zu Lösung B hinzugegeben, dann 5,36 g Wasser.
Es wird bis zur Homogenisierung gemischt. Die resultierende Mischung wird in einem Autoklav von 125 ml unter Rühren während 3 Tagen bei 180°C unter autogenem Druck reagiert.
Nach dem Auskühlen wird das Produkt gefiltert und mit 100 ml entmineralisiertem Wasser gewaschen, dann im ventilierten Trockenofen bei 120°C getrocknet. Tabelle 1: Synthesebedingungen

Gelformulierung

SiO₂ (mol) 60

Al₂O₃ (mol) 0,52

Na₂O (mol) 3

BDMA (mol) 6

BCl (mol) 6

H₂O (mol) 1000

Kristallisierungsbedingungen

Temperatur (°C) 180

Dauer (Tag) 3

BDMA: = Benzyldimethylamin
BCI: = Benzylchlorid

Die Ergebnisse der Röntgenbeugungsanalyse, der chemischen Analyse und der Spektroskopie mit nuklearer Magnetresonanz von Kohlenstoff 13 im magischen Winkel unter Kreuzpolarisation sind in Tabelle 2 aufgezeichnet. Diese Synthese führt zu einem reinen EUO-Zeolithen, mit Referenzkristallinität, einem Si/Al-Verhältnis von 56 und der das DBDMA-Kation in seiner intrakristallinen Porosität enthält.

Die Ergiebigkeiten an Silizium und an Aluminium, das heißt, die Umwandlungsraten des Siliziums und des Aluminiums des Gels im Zeolithen sind maximal (jeweils 93 bzw. 99%). Tabelle 2: Charakteristiken des erhaltenen Feststoffs

Röntgenbeugungsanalyse
Phasenidentifizierung	EUO
Kristallinität (%)	100 (Referenz)
chemische Analysen (Gehalt in Gewicht)
SiO₂ (Gew.-%)	84,9
Al₂O₃ (Gew.-%)	1,3
Na₂O (Gew.-%)	0,17
N (Gew.-%)	0,56
Abbrand (PAF) (%)	13,5
Spektroskopie mit nuklearer Magnetresonanz von Kohlenstoff 13 im magischen Winkel unter Kreuzpolarisation (chemische Verschiebungen)
Identifizierung der organischen Verbindung, die im Zeolithen eingeschlossen ist	DBDMA
-CH3 (ppm)	47,5
-CH2 (ppm)	72,9
C-Aromate (ppm)	130 (Körper)

Dieser rohe Synthesezeolith, der das Kation DBDMA enthält und ein Si/Al-Verhältnis von 56 aufweist, wird nach dem Stand der Technik synthetisiert und weist die Referenz für die katalytischen Analysen und Bewertungen auf.
BEISPIEL 2 (Erfindung): Synthese eines EUO-Zeoliths mit einem Si/Al-Verhältnis von Gel gleich 30 mit Dibenzyldimethylammoniumpräkursoren als organische Strukturierende nach der Erfindung.
Die Synthesebedingungen sind in Tabelle 3 definiert.

Es wird die Lösung A hergestellt, die aus Silizium und Präkursoren der Strukturierenden zusammengesetzt ist, indem 3,530 g Benzyldimethylamin (Lancaster, 98%) und 3,260 g Benzylchlorid (Lancaster, 99%) in 42,79 g Wasser aufgelöst werden, dann 38,37 g einer Lösung aus kolloidalem Siliziumdioxid (Ludox HS40, Dupont, 40% SiO₂) hinzugegeben werden. Es werden anschließend 0,418 g festen Natriumhydroxids (Prolabo, 99%) und 0,945 g festen Natriumaluminats (Prolabo, 46% Al₂O₃, 33% Na₂O) in 5,35 g Wasser aufgelöst, um die Lösung B zu bilden. Lösung A wird unter Rühren zu Lösung B hinzugegeben, dann 5,35 g Wasser. Es wird bis zur Homogenisierung gemischt. Schließlich werden 0,616 g EUO-Zeolithkeime nach der Synthese hinzugefügt, die das Natrium und das Hexamethoniumkation (1,6 Trimethylammoniumhexan) enthalten. Dieser Zeolith wird mit einem Gel mit einem Si/Al-Verhältnis von 30 aus Hexamethoniumbromid als Strukturierende hergestellt. Die resultierende Mischung wird in einem Autoklav von 125 ml unter Rühren während 9 Tagen bei 180°C unter autogenem Druck reagiert. Nach dem Auskühlen wird das Produkt gefiltert und mit 100 ml entmineralisiertem Wasser gewaschen, dann im ventilierten Trockenofen bei 120°C getrocknet. Tabelle 3: Synthesebedingungen

Gelformulierung
SiO₂ (mol)	60
Al₂O₃ (mol)	1
Na₂O (mol)	3
BDMA (mol)	6
BCl (mol)	6
H₂O (mol)	1000
EUO/SiO₂ (g/g)	0,04
Kristallisierungsbedingungen
Temperatur (°C)	180
Dauer (Tag)	9

BDMA: = Benzyldimethylamin
BCI: = Benzylchlorid

Die Ergebnisse der Röntgenbeugungsanalyse, der chemischen Analyse und der Spektroskopie mit nuklearer Magnetresonanz von Kohlenstoff 13 im magischen Winkel unter Kreuzpolarisation sind in Tabelle 4 aufgezeichnet. Diese Synthese führt zu einem reinen EUO-Zeolithen, mit Kristallinität von 95% hinsichtlich Referenz, einem Si/Al-Verhältnis von 26 und der das DBDMA-Kation in seiner intrakristallinen Porosität enthält.

Die Ergiebigkeiten an Silizium und an Aluminium, das heißt, die Umwandlungsraten des Siliziums und des Aluminiums des Gels im Zeolithen sind maximal (jeweils 87 bzw. 99%). Tabelle 4: Charakteristiken des erhaltenen Feststoffs

Röntgenbeugungsanalyse
Phasenidentifizierung	EUO
Kristallinität (%)	95
chemische Analysen (Gehalt in Gewicht)
SiO₂ (Gew.-%)	82,2
Al₂O₃ (Gew-.%)	2,7
Na₂O (Gew-.%)	0,54
N (Gew-.%)	0,59
Abbrand (PAF) (%)	14,2
Spektroskopie mit nuklearer Magnetresonanz von Kohlenstoff 13 im magischen Winkel unter Kreuzpolarisation (chemische Verschiebungen)
Identifizierung der organischen Verbindung, die im Zeolithen eingeschlossen ist	DBDMA
-CH3 (ppm)	48,0
-CH2 (ppm)	74,1
C-Aromate (ppm)	130 (Körper)

Dieser rohe Synthesezeolith, der das Kation DBDMA enthält und ein Si/Al-Verhältnis von 26 aufweist, wird nach einer Syntheseform synthetisiert, die die vorliegende Erfindung darstellt.
BEISPIEL 3 (Vergleich): Synthese eines EUO-Zeoliths mit einem Si/Al-Verhältnis von Gel gleich 30 mit Dibenzyldimethylammoniumpräkursoren als organische Strukturierende in Abwesenheit von Keimen.
Die Synthesebedingungen sind in Tabelle 5 definiert.
Es wird die Lösung A hergestellt, die aus Silizium und Präkursoren der Strukturierenden zusammengesetzt ist, indem 3,530 g Benzyldimethylamin (Lancaster, 98%) und 3,260 g Benzylchlorid (Lancaster, 99%) in 42,79 g Wasser aufgelöst werden, dann 38,37 g einer Lösung aus kolloidalem Siliziumdioxid (Ludox HS40, Dupont, 40% SiO₂) hinzugegeben werden. Es werden anschließend 0,418 g festen Natriumhydroxids (Prolabo, 99%) und 0,945 g festen Natriumaluminats (Prolabo, 46% Al₂O₃, 33% Na₂O) in 5,35 g Wasser aufgelöst, um die Lösung B zu bilden. Lösung A wird unter Rühren zu Lösung B hinzugegeben, dann 5,35 g Wasser.
Es wird bis zur Homogenisierung gemischt. Die resultierende Mischung wird in einem Autoklav von 125 ml unter Rühren während 9 Tagen bei 180°C unter autogenem Druck reagiert. Nach dem Auskühlen wird das Produkt gefiltert und mit 100 ml entmineralisiertem Wasser gewaschen, dann im ventilierten Trockenofen bei 120°C getrocknet. Tabelle 5: Synthesebedingungen

Gelformulierung

SiO₂ (mol) 60

Al₂O₃ (mol) 1

Na₂O (mol) 3

BDMA (mol) 6

BCl (mol) 6

H₂O (mol) 1000

BDMA: = Benzyldimethylamin
BCl: = Benzylchlorid

Kristallisierungsbedingungen: 9 Tage; T = 180°C.

Eine Röntgenbeugungsanalyse, die auf dem nach 9 Tagen Synthese erhaltenen Produkt durchgeführt wurde, zeigt, dass das Produkt amorph ist.
Wenn dieselbe Syntheseform reproduziert wird aber unter Verlängerung der Dauer der Reaktion auf 14 Tage, ist das Produkt, das durch Röntgenbeugungsanalyse analysiert wird, ebenfalls amorph.
BEISPIEL 4 (Vergleich): Herstellung des Katalysators A, der nicht nach der Erfindung ist.
Der Rohstoff, der benutzt wird, ist der rohe Synthese-EUO-Zeolith aus Beispiel 1, umfassend DBDMA, das globale atomare Si/Al-Verhältnis gleich 56 und den Gewichtsgehalt in Na₂O hinsichtlich des Gewichtes an trockenem EU-1-Zeolith von 0,17%.
Dieser EUO-Zeolith wird zunächst einer trockenen Kalzinierung bei 550°C unter Luftstrom während 6 Stunden unterzogen. Dann wird der erhaltene Feststoff drei Ionenaustauschen in einer Lösung aus NH₄NO₃ 10N bei ungefähr 100°C während 4 Stunden für jeden Austausch unterzogen.
Am Ende dieser Behandlungen weist der EUO-Zeolith in Form von NH₄ ein globales atomares Si/Al-Verhältnis gleich 56, ein Gewichtsgehalt an Natrium hinsichtlich des trockenen EUO-Zeolithgewichtes von 55 ppm auf. Der Zeolith wird erneut getrocknet, dann kalziniert, um die Form H zu erhalten.
Der Katalysator A wird durch Mischen des EUO-Zeoliths mit einem Aluminiumoxid erhalten, auf dem zuvor 0,33 Gew.-% Platin abgelagert wurden, wobei die zwei Bestandteile in Form eines Pulvers mit Kornverteilung zwischen 125 und 315 μm vorliegen.
Das Platin wird auf diesem durch Anionenaustausch extrudierten Aluminiumoxid mit Hexachlorplatinsäure in Anwesenheit eines Mitbewerbermittels (Chlorwasserstoffsäure) abgelagert. Das feuchte Aluminiumoxid wird anschließend bei 120°C während 12 Stunden getrocknet und unter trockenem Luftstrom bei einer Temperatur von 500°C während einer Stunde kalziniert. Die Metallphase weist eine Dispersion von 99% auf, die mittels Sauerstoff-Chemisorption gemessen wird. Das Aluminiumoxid wird anschließend zerkleinert.
Der Katalysator A ist aus Gewichtsgehalten von 60% EUO-Zeolith in hydrogener Form zusammengesetzt, wobei er ein Si/Al-Verhältnis von 56, 39,87% Aluminiumoxid und 0,13% Platin aufweist.
Beispiel 5 (nach der Erfindung): Herstellung des Katalysators B nach der Erfindung.
Der Rohstoff, der benutzt wird, ist der rohe Synthese-EUO-Zeolith aus Beispiel 2, umfassend DBDMA, das globale atomare Si/Al-Verhältnis gleich 26 und den Gewichtsgehalt in Na₂O hinsichtlich des Gewichtes an trockenem EU-1-Zeolith von 0,54%.
Dieser EUO-Zeolith wird zunächst einer trockenen Kalzinierung bei 550°C unter Luftstrom während 6 Stunden unterzogen. Dann wird der erhaltene Feststoff drei Ionenaustauschen in einer Lösung aus NH₄NO₃ 10N bei ungefähr 100°C während 4 Stunden für jeden Austausch unterzogen.
Am Ende dieser Behandlungen weist der EUO-Zeolith in Form von NH₄ ein globales atomares Si/Al-Verhältnis gleich 26, ein Gewichtsgehalt an Natrium hinsichtlich des trockenen EUO-Zeolithgewichtes von 60 ppm auf. Der Zeolith wird erneut getrocknet, dann kalziniert, um die Form H zu erhalten.
Der Katalysator B wird durch Mischen des EUO-Zeoliths mit einem Aluminiumoxid erhalten, auf dem zuvor 0,33 Gew.-% Platin (dasselbe, das im vorhergehenden Beispiel benutzt wurde) abgelagert wurden, wobei die zwei Bestandteile in Form eines Pulvers mit Kornverteilung zwischen 125 und 315 μm vorliegen.
Der Katalysator B ist aus Gewichtsgehalten von 10% EUO-Zeolith in hydrogener Form zusammengesetzt, wobei er ein Si/Al-Verhältnis von 26, 89,7% Aluminiumoxid und 0,3% Platin aufweist.
BEISPIEL 6: Bewertung der katalytischen Eigenschaften der Katalysatoren A und B bei der Isomerisierung eines aromatischen C8-Schnitts.
Die Leistungen der Katalysatoren A und B wurden bei der Isomerisierung eines aromatischen C8-Schnitts, der hauptsächlich Metaxylen, Orthoxylen und Ethylbenzen auf 5 g Katalysator in Pulverform enthält, bewertet. Die Betriebsbedingungen sind wie folgt:

– Temperatur: 390°C,
– Gesamtdruck: 15 bar, (1 bar = 0,1 MPa)
– Wasserstoffpartialdruck: 12 bar.

Die Katalysatoren werden zunächst mit einer Ladung, die Dimethylschwefelkohlenstoff (DMDS) enthält, in Anwesenheit von Wasserstoff behandelt, wobei eine Konzentration des Atomverhältnisses Schwefel/Metall 1,5 beträgt. Der Katalysator wird anschließend während 3 Stunden bei 400°C unter Wasserstoffdurchsatz gehalten, dann wird die Ladung injiziert.
Die Katalysatoren wurden hinsichtlich Aktivität (mit Annäherungen an das Gleichgewicht von Paraxylen und mit Umwandlungen von Ethylbenzen) und hinsichtlich Selektivität durch reine Verluste an Iso-Annäherung an dem Gleichgewicht von Paraxylen verglichen.
Zur Berechnung der Annäherungen an das Gleichgewicht (AEQ) werden die Konzentrationen an Paraxylen (%pX) hinsichtlich den drei Xylenisomeren ausgedrückt.
Die Annäherungen an das Gleichgewicht (AEQ) werden auf folgende Weise definiert: pX AEQ (%) = 100 × (%pXAbfluss – %pXLadung)/(%pXGleichgewicht– %pXLadung)
Die Verluste durch Cracken (P1) sind Verluste an AC8 in Form von Paraffinen (PAR) von C1 bis C8: P1 (%Gewicht) = 100 × [(%PARAbfluss × Gewicht des Abflusses) – (%PARLadung × Gewicht der Ladung)]/(%AC8Ladung × Gewicht der Ladung)
Die Verluste durch Dismutation/Transalkylierung (P2) sind Verluste an AC8 in Form von Naphtenen, die nicht N8 sind, Toluen, Genzen und C9+ Aromaten (OAN): P2(%Gewicht) = 100 × [(%OANAbfluss × Gewicht des Abflusses) – (%OANLadung × Gewicht der Ladung)]/(%AC8Ladung × Gewicht der Ladung)
Die Summe der Verluste P1 und P2 stellt die reinen Verluste dar.
Die Bewertung der zwei beschriebenen Katalysatoren führt zu den Ergebnissen, die in Tabelle 6 dargestellt sind. Tabelle 6

Katalysator A (nicht konform) B (konform)

pX AEQ (%) 90,7 90,5

Umwandlung EB (%) 39,3 40,1

reine Verluste (Gew.-%) 4,55 3,36
Gemäß den Ergebnissen aus Tabelle 6 ist festzustellen, dass der Katalysator B, der mit der Erfindung konform ist, viel aktiver ist als der nicht konforme Katalysator A, da er zu betriebsbereiten Isobedingungen bei einem pX AEQ gleich demjenigen, der für den Katalysator A erhalten wurde, führt aber für einen Gehalt an Zeolith, der deutlich kleiner ist und mit einem leichten Anstieg an pph. Der Katalysator B ist ebenfalls aktiver bei der Umwandlung von Ethylbenzen.
Des Weiteren zeigen diese Ergebnisse, dass der EUO-Zeolith, der nach dem Verfahren der Erfindung synthetisiert wurde, selektiver ist mit einem Gewinn von 28% gegenüber den reinen Verlusten in der Isomerisierungsreaktion der Aromaten mit 8 Kohlenstoffatomen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Zeoliths des EUO-Typs, umfassend mindestens ein Element X, das aus Silizium und Germanium ausgewählt ist, und mindestens ein Element T, das aus Aluminium, Eisen, Gallium, Bor, Titan, Vanadium, Zirkonium, Molybdän, Arsen, Antimon, Chrom und Mangan ausgewählt ist, dadurch gekennzeichnet, dass es in Anwesenheit einer organischen stickstoffhaltigen Strukturierenden Q, die aus Dibenzyldimethylammoniumsalzen und den entsprechenden Vorläuferanstanzen dieser Salze ausgewählt ist, verwirklicht wird, wobei die Salze aus der Liste ausgewählt sind, die gebildet wird durch Benzyldimethylamin, Benzylhalogenid und Benzylalkohol und in Anwesenheit von Keimen S von mindestens einem Zeolithmaterial des EUO-Typs, sodass ein EUO-Zeolith mit einem Verhältnis X/T zwischen 6 und 35 synthetisiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeolithkeime des EUO-Typs ein Verhältnis X/T zwischen 5 und 100 aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeolithkeime des EUO-Typs ein Verhältnis X/T zwischen 5 und 50 aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeolithkeime des EUO-Typs eine Größe von 0,001 bis 500 μm aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es das Mischen in wässrigem Medium von mindestens einer Quelle von mindestens einem Element X, von mindestens einer Quelle von mindestens einem Element T, von mindestens einer Quelle von der Strukturierenden und Keimen S von mindestens einem Zeolithmaterial des EUO-Typs umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass des Weiteren mindestens ein Salz P eines Alkalimetalls oder Ammonium eingeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeolithkeime des EUO-Typs zu einem beliebigen Zeitpunkt der Herstellung eingeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeolithkeime des EUO-Typs nach der Homogenisierung mindestens zum Teil in die wässrige Mischung, welche die Quelle der Elemente X, die Quelle der Elemente T, die organische Strukturierende enthält, eingeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktionsgemisch während der Synthese die folgende Zusammensetzung aufweist, die in Form von Oxiden ausgedrückt wird: XO₂/T₂O₃ (mol/mol) 12–70 OH^–/XO₂ (mol/mol) 0,005 bis 1,5 Q/XO₂ (mol/mol) 0,005 bis 1,5 Q/(M⁺ + Q) (mol/mol) 0,1 bis 1,0 H₂O/XO₂ (mol/mol) 3 bis 250 P/XO₂ (mol/mol) 0 bis 1 S/XO₂ (g/g) 0,0005 bis 0,07
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktionsgemisch während der Synthese die folgende Zusammensetzung aufweist, die in Form von Oxiden ausgedrückt wird: XO₂/T₂O₃ (mol/mol) 15–60 OH^–/XO₂ (mol/mol) 0,01 bis 1 Q/XO₂ (mol/mol) 0,01 bis 1 Q/(M⁺ + Q) (mol/mol) 0,1 bis 1,0 H₂O/XO₂ (mol/mol) 5 bis 100 P/XO₂ (mol/mol) 0 bis 0,25 S/XO₂ (g/g) 0,001 bis 0,04
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Element X Silizium und das Element T Aluminium ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein abschließender Kalzinierugnsschritt durchgeführt wird.
Zeolith des EUO-Typs, der nach einem der Ansprüche 1 bis 11 synthetisiert wird.
Zeolith des EUO-Typs, der nach Anspruch 12 synthetisiert wird.
Verwendung des Zeoliths des EUO-Typs nach einem der Ansprüche 13 oder 14 als Keime für die Synthese von Zeolithen jedes beliebigen Typs.
Katalysator, umfassend einen Zeolithen des EUO-Typs nach Anspruch 14 oder synthetisiert nach Anspruch 12.
Katalysator nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens ein Bindemittel und mindestens ein Metall der Gruppe VIII umfasst.
Katalysator nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith mindestens teilweise in der sauren Form vorliegt.
Katalysator nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens ein Metall umfasst, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus den Elementen der Gruppen IB, IIB, IIIA, IVA, VIB und VIIB.
Katalysator nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass er Schwefel umfasst.
Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, umfassend das Kontaktieren einer bituminösen Ladung mit dem Katalysator nach einem der Ansprüche 16 bis 20.
Verfahren nach Anspruch 21, wobei der Typ der Umwandlung von Kohlenwasserstoffen die Isomerisierung eines aromatischen Schnitts zu 8 Kohlenstoffatomen ist.