DE2727112B2

DE2727112B2 - Verfahren zum Vorreinigen und Färben von textlien Materialien

Info

Publication number: DE2727112B2
Application number: DE2727112A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dipl.-Chem. 4050 Moenchengladbach Beines; Sudhir Ing.(Grad.) 4152 Kempen Dugal; Gerhard Dipl.- Chem. Dr. Heidemann; Gerd Dipl.-Chem. Dr. Stein; Giselher Prof. Dipl.-Chem. Dr. Valk
Original assignee: Oeffentliche Pruefstelle Und Textilinstitut Fuer Vertragsforschung E.V., 4150 Krefeld
Priority date: 1977-06-16
Filing date: 1977-06-16
Publication date: 1980-08-21
Also published as: CH641306B; IT1093359B; BE863626A; FR2394637A1; DE2727112C3; GB1589020A; DE2727112A1; ES466130A1; NL7800085A; IT7821266A0; CH641306GA3; FR2394637B1

Description

Es ist bekannt, daß Oligomere des Polyester, insbesondere die zyklischen Oligomere, zu Störungen des Betriebsablaufes beim Färben von polyesterhaltigen textlien Materialien führen (Forschungsbericht des Landes Nordrhein-Westfalen, Nr. 2526, 1976). Dabei treten insbesondere die nachfolgend aufgeführten Störungen auf:

Abscheidung von Oligomeren im Färbeapparat (Pumpen, Filter u. a.), Abscheidung von Oligomeren auf der Ware (Stauben, Veränderung des Warenbildes), erhöhter Abrieb (Zusetzen von Fadenleitorganen), verstärkter Verschleiß von Nadeln in der Wirkerei, unterschiedliche Fadenspannungen in der Weberei.

Um die vorstehend aufgeführten Störungen bzw. Nachteile zu vermeiden, ist bereits eine Vielzahl von Behandlungsmethoden zur Verhinderung der Oligomerenabscheidungen, insbesondere der Abscheidung der zyklischen Oligomere, auf der Faseroberfläche und in dem jeweiligen Färbeaggregat während des Färbens und/oder Ablassens der Färbeflotte vorgeschlagen wordea Diese Methoden, die jedoch in der Fachwelt sehr umstritten sind, sind nachstehend aufgeführt:

1) Färbebad so heiß wie möglich ablassen, um ein Abfiltrieren und Abscheiden der sich bei tiefen Temperaturen verstärkt bildenden OligGaiere-Agglomerate zu verhindern;

2) keine Anwendung nichtionogener Hilfsmittel, da diese Verbindungen angeblich mit Oligomeren schwerlösliche Verbindungen bilden;

3) Anwendung anionenaktiver Tenside als Dispergiermittel;

4) regelmäßiges Auskochen der Färbeapparate mit Chlorlaugen oder Natriumhydrosulfit und Natronlauge, um Oligomerenabscheidungen zu entfernen;

5) bei möglichst tiefen Temperaturen und möglichst kurzen Färbezeiten arbeiten, eventuell in Gegenwart üiner geringen Menge eines Carriers (nicht mehr als 1 g/l);

6) das nächste Behandlungsbad sollte so weit vorgeheizt werden, daß auf dem Textilgut die Temperatur nicht unter 85° C sinkt;

7) eine Vorreinigung der Polyesterfasern durch Extraktion mit organischen Lösungsmitteln und

8) Aufbringen eines Präparationsmittels, beispielsweise einer öligen Substanz, bei der Nachbehandlung zur Verbesserung der Laufeigenschaften und zur Eliminierung von ausgetretenen Oligomeren.

(Siehe BASF-Ratgeber Färben und Ausrüsten von Polyesterfasern, 1974, Seiten 157 — 159; Zeitschrift für die gesamte Textilindustrie Band 73, 1971, Seite 159; Bayer Farbenrevue Nr. 18, 1970, Seite 6; Chimia Band 27, 1973, Seiten 457-459; Textil-Praxis Band 30, 1975, Seiten 458-460.)

Wie bereits bemerkt, sind die vorstehend aufgeführten Verfahren in der Fachwelt sehr umstritten und bezüglich ihrer Wirkungen auf die Vermeidung von Oligomerenabscheidungen in keiner Weise optimal. So zeigen beispielsweise neuere Untersuchungen, daß das Heißablassen der Färbeflotte keinen wesentlichen Einfluß auf die Abscheidung der zyklischen Oligomere hat (Malliand Textilberichte Band 55, 1974, Seiten 141-149 und Melliand Textilberichte Band 54,1973, Seite 863). Aus diesen Untersuchungen geht ebenfalls hervor, daß die Anwendung von Dispergiermitteln ebenfalls keine deutliche Senkung der Menge an auskristallisierten Oligomeren herbeiführt (Malliand Textilberichte Band 55,1974, Seiten 141-149).

Die Vorbehandlung von poly:sterhaltigem textilem Material wird üblicherweise bei 60°C bis 90⁰C unter Zusatz von Tensidcn in alkalischer Flotte vorgenommen (BASF-Ratgeber Färben von Polyesterfasern, 8/1974, Seite 76 und Seiten 166-169; Chemiefasern Band 20, 1970, Seite 398; Textilveredlung Band 5, 1970, Seile 93). Auch die Vorbehandlung mit organischen Lösungsmitteln bei Temperaturen von 30"C, 75"C und 120⁰C ist untersucht worden (Malliand Textilberichte Band 56, 1975, Seite 392). Selbst nach einer 75minütigen Behandlungszeit mit Pcrchloräthylen bei 120⁰C lassen sich die bei einer anschließenden Färbung störenden Oligomere nur zu 50% aus dem Fasermalerial entfernen.

Die Extraktion des zyklischen Trimeren mit organischen Lösungsmitteln wird als technisch nicht durchführbare Maßnahme angesehen (Textil-Praxis Band 30, 1975, Seite 458).

Auch die übrigen der vorstehend genannten Behandlungsmethoden verhindern nicht die Oligomerenabscheidungen, sondern stellen lediglich Verfahren dar, die eine Beeinträchtigung der Verarbeitungseigenschaften durch Oligomerenabscheidungen mildern sollen. Es wird sogar neuerdings in der Fachwelt die Auffassung vertreten, daß es kein Allheilmittel gegen die Abscheidung von zyklischen Oligomeren gäbe und daß Chemikalienzusätze zu Färbebädern, die ein wirkliches Lösen der Polyester-OIigomere bewirkten, unbekannt seien (Chimia, Band 27, 1973, S. 457; Textil-Praxis, Band 30, 1975, S. 458; Melliand Textilberichte, Band 50, 1969, S. 703-711,830-832 und 953-960). Ebenso ',vird die Auffassung vertreten, daß die zyklischen Oligomere unter textlien Waschbedingungen im alkalischen nicht löslich sind (Chemiefasern, Band 20,1970, S. 398).

Zusammenfassend läßt sich daher sagen, daß ein technisch durchführbares Verfahren, mit dem Oligomerenabscheidungen bei der Vorreinigung und beim Färben von polyesterhaltigem Textilmaterial nahezu vollständig ausgeschaltet werden können, noch nicht bekannt ist

Es ist nunmehr bereits vorgeschlagen worden (DE-OS 26 41 609), textile Materialien, die aus Polyester bestehen oder Polyester enthalten, unter Vorschaltung einer Vorreinigung zu färben, wobei man das textile Material mit einer alkalischen Flotte vorbehandelt und danach in saurem Medium mit Dispersionsfarbstoffen färbt Diese Vorreinigung besitzt bezüglich der Vermeidung von Oligomerenabscheidungen auf den Materialien während des Färbens sowie auf den zum Färben verwendeten Einrichtungen einen besseren Wirkungsgrad als bekannte derartige Verfahren, und es lassen sich damit Oligomerenabscheidungen nahezu vollständig verhindern. Es wird dabei so vorgegangen, daß entweder in einem Temperaturbereich zwischen 100⁰C bis 180⁰C mit einer alkalischen Flotte, welche ggf. Carrier in geringen Konzentrationen enthält, oder in einem Temperaturbereich zwischen 10°C bis 100⁰C mit einer alkalischen Flotte, die Carrier in hohen Konzentrationen enthält, vorgereinigt wird.

Erfindungsgegenstand ist demgegenüber ein Verfahren zum Vorreinigen und Färben von textlien Materialien, die aus Polyester bestehen oder Polyester enthalten, bei dem Oligomerenabscheidungen auf den Materialien sowie den zur Durchführung des Verfahrens verwendeten Einrichtungen verhindert werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Material

a) in einem Temperaturbereich zwischen 100⁰C bis 180°C mit einer alkalischen Hotte, die ggf. Carrier in geringen Konzentrationen enthält,oder

b) in einem Temperaturbereich zwischen 10"C bis 100°C mit einer alkalischen Flotte, die Carrier in hohen Konzentrationen enthält,

vorreinigt und daß man die Färbung mit alkalibeständigen Dispersionsfarbstoffen in der alkalischen Flotte gleichzeitig mit oder während der Vorreinigung oder nach beendeter Vorreinigung oder in einer neuen alkalischen Flotte vornimmt.

In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kommt eine alkalische Flotte zur Verwendung, die nichtionogene Tenside enthält. Dabei wird das textile Material bei Temperaturen oberhalb 100⁰C behandelt

Was den Temperaturbereich anbetrifft, in dem gearbeitet wird, so ist anzumerken, daß allgemein vorzugsweise unter Hochtemperaturbedingungen, d. h. bei Temperaturen über 100⁰C, gearbeitet wird. Diese Arbeitsweise führt zu den besten Ergebnissen, wenn allein eine alkalische Flotte ohne zusätzliche Carrier und nichtionogene Tenside Anwendung findet Auch bei Verwendung einer Flotte, die nichtionogene Tenside,

ίο jedoch keine Carrier enthält, lassen sich hierbei die besten Ergebnissen erzielen. Es hat sich jedoch darüber hinaus gezeigt, daß beim Einsatz einer alkalischen Flotte, die Carrier enthält, der bevorzugte Temperaturbereich, in dem gearbeitet werden soll, im wesentlichen von der Konzentration des Carriers in der Flotte abhängt. So hat sich bei geringen Konzentrationen des Carriers in der Flotte ebenfalls eine Arbeitsweise bei Temperatur über 100⁰C als geeignet erwiesen. Bei besonders hohen Konzentrationen an Carrier in der

ίο Flotte können jedoch bereits Behandlungen in einem Temperaturbereich unter 100⁰C zu hervorragenden Ergebnissen führen. Erfindungsgemäß wird daher generell das Arbeiten unter Hochtemperaturbedingungen vorgeschlagen, was jedoch nicht ausschließen soll, daß bei einer hohen Konzentration an Carrier in der Flotte bei Temperaturen unter 100⁰C, insbesondere von 1O⁰C an aufwärts, gearbeitet werden kann und dabei auch günstige Ergebnisse erzielt werden.

Als Stand der Technik sei noch zusätzlich auf die

ίο Veröffentlichung American Dyestuff Reporter, September 1974, S. 24—26 und 66 hingewiesen. Hieraus ist es bekannt, PE-Material zur Verminderung der Oligomerenabscheidung vor dem Färben mit (jeweils bezogen auf feuchtes Material) 3—6% Natronlauge 50%ig und

r, 2-5% nichtionogem Hilfsmittel bei etwa 90°C vorzureinigen, wobei eine Verseifung der Oligomeren zu löslichen Produkten eintritt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch von diesen bekannten Verfahren verschieden, weil bei dem bekannten Verfahren wesentliche Mengen an Oligomeren weder während der Vorreinigung noch während des Färbens austreten, da beide Verfahrensschritte nicht oberhalb 100°C und in Abwesenheit von Carriern vorgenommen werden. Der Oligomerenaustritt ist nämlich (s. h. hierzu auch die

•r, nachveröffentiichte Literaturstelle Melliand Textilberichte 12/1976, S. 958—965) temperaturabhängig und erfolgt erst bei Temperaturen über 100"¹C besonders stark, wie auch Carrier den Austritt fördern. Diese beiden Maßnahmen sind in der erwähnten Veröffentli-

w chung nicht genannt.

Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird somit eine Vorreinigung des textlien Materials und eine Verhinderung von Oligomerenabscheidungen nicht dadurch erreicht, daß die üblichen Vorreinigungs- und Färbever-

r> fahren sowie die vorstehend genannten Maßnahmen zur Verminderung von Oligomerenabscheidungen Anwendung finden, sondern daß das textile Material vorzugsweise bei Temperaturen über 100⁰C mit alkalischer Flotte behandelt wird, die ggf. einen Carrier in geringer

w) Konzentration enthält. Derartige Carrier, die dem auf diesem Gebiet tätigen Fachmann bekannt sind, wurden bisher nur in Verbindung mit einer sauren Flotte eingesetzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu ausgzeich-

h^r) neten Ergebnissen bezüglich der Vermeidung von Oligomerenabscheidungen auf den textlien Materialien sowie den zur Durchführung des Verfahrens verwendeten Einrichtungen. Allgemein läßt sich sagen, daß mit

dem erfindungsgemäßen Verfahren im Gegensatz zu den bekannten Verfahren die Abscheidung von Oligomeren verhindert werden kann. Dieser für die Fachwelt völlig überraschende Effekt wird auf eine Hydrolyse der zyklischen Oligomere vor ihrer Kristallisation unter Bildung von löslichen Produkten und unter gleichzeitigem Lösen oder Dispergieren von Faserbegleitstoffen zurückgeführt Somit können erfkidungsgemäß nicht nur Oligomerenabscheidungen verhindert, sondern gleichzeitig damit auch die übrigen Faserbegleitstoffe vorgereinigt und entfernt werden. Darüber hinaus führt das erfindungsgemäße Verfahren zu einer Erhöhung und/oder Vergleichmäßigung der Farbstoffaufnahme und -adsorption. Daraus resultiert eine beträchtliche Verkürzung der eigentlichen Färbezeit.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können als Carrier alle polyesterquellenden und hinreichend alkalistabilen Stoffe, insbesondere Derivate von äthoxylierten aromatischen Alkoholen, Phenole und -derivate, Benzolderivate, Furanderivate, aromatische Ester sowie deren Mischungen, eingesetzt werden. Es können jedoch zusätzlich auch andere, an dieser Stelle nicht genannte Substanzen Verwendung finden, falls mit diesen ein Lösen von Oligomeren, eine Vorreinigung von Faserbegleitstoffen und eine Vorbereitung der Oberflächen und/oder der Faserstruktur des textlien Materials zwecks höherer Farbstoffen, fnahme bzw. -adsorption erreicht werden kann.

Was die Konzentration der verwendeten Carrier anbetrifft, so konnten die besten Ergebnisse erzielt werden, wenn die Carrierkonzentration in der alkalischen Flotte 0,01 g/l bis 20 g/l betrug.

Hervorragende Ergebnisse wurden mit einer zur Vorbehandlung verwendeten Flotte erzielt, deren pH-Wert zwischen 8 und 14 eingestellt wurde.

Vorzugsweise wird mit einer Aufheizrate zwischen 0 K/min (isothermes Färben) und 15 K/min gearbeitet, und die Vorbehandlungszeit beträgt zwischen 0 und 150 Minuten.

Es ist allgemein bekannt, textile Materialien aus Polyester mit Dispersionsfarbstoffen im sauren Medium zu färben (s. h. beispielsweise BASF-Ratgeber: Färben und Ausrüsten von Polyesterfasern, BASF-AG, Ludwigshafen, 1974). Es wird dabei im schwach sauren Bereich (pH-Wert 4—6) gefärbt, da es im alkalischen Bereich zu folgenden Störungen kommen soll:

1. Faserüchädigung;

2. geringe Farbstoffausbeute bzw. Farbtonänderung (durch Reduktion, Hydrolyse und Löslichkeitsänderung)

und da Hilfsmittel (Dispergiermittel, Komplexbildner) hier ihre größte Wirksamkeit aufweisen sollen.

Eine Ausnahme bildet das Färben mit Kupplungsfarbstoffen, wie z. B. nach der modifizierten Diazotechnik (W. Kunze, Chemiefasern 18, 1968, S. 51). Zu erwähnen ist in diesem Zusammenhang ferner, daß zum Abziehen des Farbstoffs bei Fehlfärbungen außer sauren Behandlungen auch eine alkalische Behandlung in Gegenwart von Carriern empfohlen wird (Melliand Textilberichte, Band 11, 1966, S. 1284). Folglich werden hierbei die nachteiligen Eigenschaften des Dispersionsfarbstoffs im alkalischen Bereich zum Abziehen des Farbstoffs, d. h. nicht zum Färben benutzt, wobei eine Faserschädigung nicht ausgeschlossen ist. Schließlich kann auch das Färben von Polyester-Zellulosefaser-Mischungen eine Alkalibehandlung erforderlich machen; diese dient jedoch allein zum Fixieren des Farbstoffs für den Zellulosefaseranteil, während die Fixierung des Farbstoffs für den Polyesterfaseranteil immer im sauren Bereich erfolgt (BASF-Ratgeber: Färben und Ausrüsten von Polyesterfasern, BASF-AG, Ludwigshafen, 1974).

Überraschenderweise wurde nunmehr festgestellt daß auch beim Färben mit einer ggf. Carrier-enthaltenden alkalischen Flotte bei Temperaturen zwischen 10⁰C und 180⁰C hervorragende Ergebnisse bezüglich der Vermeidung von Oligomerenabscheidungen erzielt

ίο werden können. Auch die vorstehend genannten, von der Fachwelt vermuteten Nachteile spielen keine wesentliche Rolle.

Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird daher die an sich zur Vorbehandlung

ι--, bzw. Vorreinigung dienende alkalische Flotte gleichzeitig zum Färben des textlien Materials benutzt Das wird einfacherweise dadurch ermöglicht daß man der flotte ausgewählte und alkalibeständige Farbstoffe zusetzt und danach mit der Hochtemperaturbehandlung beginnt Man kann jedoch auch so vorgehen, daß man der zur Vorbehandlung verwendeten alkalischen Flotte in irgendeinem geeigneten Behandlungsstadium Farbstoff zusetzt und im alkalischen Bereich färbt Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn hierbei die

r> Farbstoffzugabe zwischen Raum- und Färbetemperatur erfolgt.

Es ist jedoch auch möglich, daß man die zur Vorbehandlung verwendete alkalische Flotte abläßt und in einer von der zur Vorbehandlung verwendeten Flotte

κι verschiedenen Flotte im alkalischen Bereich färbt.

Es leuchtet ein, daß sich durch die Durchführung des Färbevorganges im alkalischen Bereich eine weitere Verkürzung der Färbezeit erzielen läßt, insbesondere bei derjenigen Variante, bei der die alkalische

r> Behandlungsflotte von Anfang an Farbstoffe enthält. Jedoch auch ein Farbstoffzusatz während der Vorbehandlung bringt noch eine Zeitersparnis mit sich, da gegenüber dem Färben im sauren Medium der Austausch der Flotte bzw. bei Weiterverwendung der Vorbehandlungsflotte das Ansäuern derselben entfallen kann.

Im Anschluß an die Färbung wird als Nachbehandlung nur heiß und kalt gespült, und/oder es werden die üblichen Nachbehandlungen durchgeführt.

Beispiel 1

Zur Gewinnung von Vergleichswerten gegenüber den erfindungsgemäß behandelten textlien Materialien wurde Polyester wie folgt vorbehandelt und gefärbt:

Vorbehandlung:

0,5 g/l nichtionogenes Tensid

2 g/l Soda
30 min, 70° C

" Färbung:

2% Cl. Disperse Blue 79

1 g/l Dispergiermittel

1 g/l Natriumacetat und mit Essigsäure auf pH 4,5 bis 5 einstellen

Temperaturführung:

60°C '^Ol"ⁱⁿ· 130°C Aufheizphase
130° C Färbephase, 60 min
13O⁰C ?^Omin· 90° C Abkühlphase
_b- heiß und kalt spülen

Reduktive Nachbehandlung:

1 g/l eines im Handel erhältlichen Dispergiermittels

3 g/l Natronlauge, 32%ig

IO

2 g/l Natriumhydrosulfit 20 min bei 7O⁰C behandeln, anschließend heiß und kalt spülen

Gesamtbehandlungszeit: 200 min

Gesamtgehalt an cyclischen! Trimeren in der Faser Ausgangsmaterial:

1,1% bezogen auf die Faserein waage

Nach der Färbung und Nachbehandlung:

0,8% bezogen auf die Fasereinwaage Gehalt an cydischem Trimeren in der Färbeflotte:

0.3% bezogen auf die Faserein waage Gehalt an Faserbegleitstoffen vor der Behandlung: '⁵

3,1 % bezogen auf die Fasereinwaage Gehalt an Faserbegleitstoffen nach der Färbung:

0,4% bezogen auf die Fasereinwaage

Oberflächengehalt an cyclischen! Trimeren auf der Faser

^usgangsmaterial:

0,0% bezogen auf die Faserein waage Nach der Färbung und Nachbehandlung:

0,2% bezogen auf die Faserein waage

Reißkraftmessungen nach DIN 53 834 Ausgangsmaterial:

1,97 cN/dtex
Nach der Färbung:

l,80cN/dtec

30

Beispiel 2

Vorbehandlung:

wie Beispiel 1
Färbung:

2% CI. Disperse Blue 79 1 g/l Dispergiermittel

1 g/l Natriumacetat und Essigsäure auf pH 4,5 bis

2 g/l Carrier auf Basis von Benzolderivaten Temperaturführung:

analog Beispiel 1
Reduktive Nachbehandlung: analog Beispiel 1

Gesamtgehalt an cyclischen! Trimeren in der Faser Ausgangsmaterial:

1,1%
Nach der Färbung:

03%
Gehalt an cyclischem Trimeren in der Flotte:

0,8% bezogen auf die Fasereinwaage Gehalt an Faserbegleitstoffen:

siehe Beispiel 1
Gesamtbehandlungszeit:

200 min

Oberflächengehalt an cyclischem Trimeren auf der Faser

Ausgangsmaterial:

0,0% bezogen auf die Fasereinwaage Nach der Färbung:

0,1 % bezogen auf die Faserein waage

35

Beispiel

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wurde wie folgt verfahren: Vorbehandlung und Färben:

1 g/l Natriumhydroxid 1 g/I Dispergiermittel 2% CI. Disperse Blue

Temperaturführung:

7C⁰C ^* 130° C Aufheizphase 130° C Färbephase, 30 min ₁₃0° C -⁵^ 80⁰C Abkühlphase heiß und kalt spülen, mit 1 g/l Säure bei 8O⁰C absäuern

Gesamtgehalt an cyclischem Trimeren in der Faser

Ausgangsmaterial:

1,1% bezogen auf die Faserein waage Nach der Färbung:

0,8% bezogen auf die Faserein waage

Oberflächengehalt an cyclischem Trimeren auf der Faser

Ausgangsmaterial:

0,0% bezogen auf die Fasereinwaage

Nach der Färbung:

0,0% bezogen auf die Faserein waage

Farbechtheiten

Reibechtheit der Färbung nach DIN 54 021: trocken: Note 4—5 naß: Note 4—5

Reißkraftmessungen nach DIN 53

Ausgangsmaterial:

1,97 cN/dtex Nach der Färbung:

l,85cN/dtex

40

Beispiel 4

Vorbehandlung:

1 g/l Natriumhydroxid 1 g/I Dispergiermittel

Temperaturführung: 70° ^SS 130⁰C 13O⁰C 10 min Bei 130° wurden 2% CI. Disperse Blue 56 zudosiert und 30 min bei 130° C gefärbt, auf 8O⁰C abgekühlt, heiß und kalt gespült und mit 1 g/l Säure bei 8O⁰C abgesäuert

Gesamtgehalt an cyclischem Trimeren in der Faser Ausgangsmaterial:

1,1 % bezogen auf die Fasereinwaage Nach der Färbung:

0,8% bezogen auf die Fasereinwaage

Oberflächengehalt an cyclischem Trimeren auf der Faser

Ausgangsmaterial: 0,0% bezogen auf die Fasereinwaage Nach der Färbung:

0,0% bezogen auf die Faserein waage

45

50

55

Farbechtheiten

Reibechtheit der Färbung nach DIN 54 021: trocken: Note 4—5
naß: Note 4—5

Reißkraftmessungen nach DIN 53 834 Ausgangsmaterial:

l,97cN/dtex
Nach der Färbung:

l,88cN/dtex

Beispiel 5

15

Vorbehandlung:

3 g/l NaOH

3 g/l Benzolderivat
Temperaturführung: ,„

70⁰C -⁵^ 130°C

130⁰C, 20 min

13O⁰C · 90°C

Färben:

bei 90° C wurde 2% CI. Disperse Blue 56 zudosiert 25

90° C ^2!ü 130° C Aufheizphase 130° C Färbephase, 30 min

130⁰C ^* 8O⁰C Abkühlphase

heiß und kalt spülen mit 1 g/l Säure bei 8O⁰C

absäuern jo

Gesamtgehalt an cyclischen! Trimeren in der Faser Ausgangsmaterial:

1,1% bezogen auf die Fasereinwaage Nach der Färbung: J^r>

0,8% bezogen auf die Faserein waage

Oberflächengehalt an cyclischen! Trimeren auf der Faser

Ausgangsmaterial: 40

0,0% bezogen auf die Fasereinwaage Nach der Färbung:

0,0% bezogen auf die Faserein waage

Farbechtheiten 45

Reibechtheit der Färbung nach DIN 54 021: trocken: Note 4—5
naß: Note 4—5

Reißkraftmessungen nach DIN 53 Ausgangsmaterial:

l,97cN/dtex Nach der Färbung:

l,80cN/dlex

Beispiel

Vorbehandlung:

wie unter Beispiel 5 Temperaturführung:

4O⁰C > 90° C, 20 min

90° C, 20 min

Färben:

Die Flotte wurde abgelassen, und es wurde in frischer Flotte mit folgenden Zusätzen gefärbt:

1 g/l Natriumhydroxid 2% CI. Disperse Blue 1 g/l Dispergiermittel 80° C —- 130° C Aufheizphase 130° C Färbephase, 30 min

_]30o_C20min 80°CAbkühlphase heiß und kalt spülen mit 1 g/l Säure bei 8O⁰C absäuern

Gesamtgehalt an cyclischem Trimeren in der Faser Ausgangsmaterial:

1,1% bezogen auf die Fasereinwaage Nach der Färbung:

0,8% bezogen auf die Fasereinwaage

Oberflächengehalt an cyclischem Trimeren auf der Faser

Ausgangsmaterial:

0,0% bezogen auf die Fasereinwaage

Nach der Färbung:

0,0% bezogen auf die Faserein waage

Farbechtheiten

Reibechtheit der Färbung nach DIN 54 021: trocken: Note 4—5 naß: Note 4—5

Reißkraftmessungen nach DIN 53

Ausgangsmaterial: 1,97cN/dtcx

Nach der Färbung: l,75cN/dtcx

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Vorreinigen und Färben von textlien Materialien, die aus Polyester bestehen oder Polyester enthalten, bei dem Oligomerenabscheidungen auf den Materialien sowie den zur Durchführung des Verfahrens verwendeten Einrichtungen verhindert werden, dadurch gekennzeichnet, daß man das Material

a) in einem Temperaturbereich zwischen 100⁰C bis 180⁰C mit einer alkalischen Flotte, die ggf. Carrier in geringen Konzentrationen enthält, oder

b) in einem Temperaturbereich zwischen 10° C bis 100⁰C mit einer alkalischen Flotte, die Carrier in hohen Konzentrationen enthält,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine alkalische Flotte verwendet, die nichtionogene Tenside enthält, und das textile Material bei Temperaturen oberhalb 100° C behandelt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Carrier alle polyesterquellenden und hinreichend alkalistabilen Stoffe, insbesondere Derivate von äthoxylierten aromatischen Alkoholen, Phenole und -derivate, Benzolderivate, Furanderivate, aromatische Ester sowie deren Mischungen, einsetzt.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den pH-Wert der zur Vorbehandlung verwendeten Flotte zwischen 8 und 14 einstellt.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Aufheizrate zwischen 0 K/min (isothermes Färben) und 15 K/min arbeitet.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Farbstoffzugabe zwischen Raum- und Färbetemperatur vornimmt.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man im Anschluß an die Färbung als Nachbehandlung nur heiß und kalt spült und/oder die üblichen Nachbehandlungen durchführt.