DE2002286B2

DE2002286B2 - Verfahren zum faerben von synthetischen textilmaterialien

Info

Publication number: DE2002286B2
Application number: DE19702002286
Authority: DE
Inventors: Hans Ulrich von der Dipl Chem Dr 6000 Frankfurt Birke Walter Schon Franz 6230 Frankfurt Kunze Wolfgang 6238 Hofheim Eltz
Original assignee: Farbwerke Hoechst AG, vormals Mei ster Lucius & Brunmg, 6000 Frankfurt
Priority date: 1970-01-20
Filing date: 1970-01-20
Publication date: 1973-02-08
Also published as: US3768968A; BE761702A; DE2002286A1; GB1292423A; DE2002286C3; FR2077228B1; NL7100586A; CH566434B5; CH72471A4; FR2077228A1

Description

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Das Faxben von Textilmaterialien erfolgt Üblicherweise aus wäßrigen Medien. Allen diesen Verfahren, von denen es zahlreiche Varianten gibt ist gemeinsam, daß die anschließende Trocknung vor der Weiterverarbeitung mit einem hohen Energieaufwand verbunden ist Dieser hohe Energieaufwand ist darauf zurückzuführen, daß das vom Gewebe aufgenommene Wasser zunächst auf die Verdampfungstemperatur des Wassers gebracht weiden muß, wofür auf Grund der hohen spezifischen Wärme des Wassers (1 kcal je kg Wasser je ⁰C Temperaturerhöhung) bereits .ein erheblicher Energiebetrag aufgewendet werden muß. Ein wesentlich höherer Energiebetrag muß dann weiterhin aufgebracht werden, um das Wasser von 100⁰C zu verdampfen (etwa 539 kcal je kg Wasser bei 100⁰C). Bei all diesen Trocknungsvorgängen besteht weiterhin die Gefahr, daß sowohl das Gewebe wie auch die Farbstoffe durch die Hitzeeinwirkung in Mitleidenschaft gezogen werden. Man ist daher in Praxis gezwungen, die Trocknung veiiiS^nismäßig vorsichtig vorzunehmen, was zwangläufig zu einer gerügeren Warengeschwindigkeit führt Außerdem tritt schon beim Trocknen die als Migration bekannte Farbstoff wanderung au£ Ferner enthält die nach dem Färben zurückbleibende wäßrige Flotte noch in erheblichem Umfang uicht verbrauchte Farbstoffe sowie Hüfsmittel, was zu erheblichen Schwierigkeiten und einem zusätzlichen technischen Aufwand bei der erforderlichen Abwasserbeseitigung führt

Es ist daher schon vorgeschlagen worden, die Färbung aus organischen Flüssigkeiten, wie beispielsweise Estern, wie Äthylacetat, Äthem, wie Diisopropyiäther, Kohlenwasserstoffen, wie Benzol und halogenierten Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Perchloräthylen, Trichloräthan, Tetrachlorkohlenstoff;

Lösungsmittel ist jedoch brennbar, und deren Dämpfe sind teilweise explosiv. Weiterhin führt die Einwirkung eines Teiles dieser Lösungsmittel auf das Fasermaterial zu Faserschädigungen und teilweise auch zu einer Schädigung der Farbstoffe. Darüber hinaus ist der größte Teil der bisher verwandten Lösungsmittel verhältnismäßig stark giftig. F« ist daher unbedingt erforderlich, explosionsgeschützte Anlagen zu verwenden und/oder durch aufwendige technische Vorkehrungen dafür zu sorgen, daß keine gesundheitlichen Schaden durch Lösungsmitteldämpfe entstehen.

Es wurde nun gefunden, daß man echte Färbungen auf synthetischen Textilmaterialien in sehr einfacher und wirtschaftlicher Weise erhält, wenn man das Textilmaterial mit Lösungen oder Dispersionen von organischen Farbstoffen in halogenhaltigen Methanoder Athanderivaten der allgemeinen Formel

R-F worin R eiwen Rest der Formel

FCl₂C — CFCl — Cl₃C

Cl₂HC

oder F₂ClC — CFCl

bedeutet, behandelt und dann die Farbstoffe auf dem Textilmaterial durch Hitzeeinwirkung fixiert.

Beim ernndungsgemäßen Verfahren verwendet man die vorgenannten halogenierten Lösungsmittel, d. h. 1,2,2-Trifluortrichloräthan, Monofluortrichlormethan, Monofluordichlormethan und l,l,2.r-Tetrafluordichloräthan, bevorzugt in Form der reinen Lösungsmittel. Von diesen Lösungsmitteln werden im allgemeinen das Trifluortrichloräthan und Monofluortrichlormethaia bevorzugt In einigen Fällen ist es jedoch auch vorteilhaft die vorgenannten Lösungsmittel im Gemisch mit anderen organischen Lösungsmitteln zu verwenden, von denen besonders Alkohole, Ester, Ketone und halogeniert^ Kohlenwasserstoffe genannt seien. Beispiele für solche Lösungsmittel sind vor allem Methanol, Äthanol, Äther von Glykolen, wie beispielsweise Diäthylenglykolmonobutyläther, und Methylenchlorid. Bei Verwendung von Lösungsmittelgemischen kommen solche aus 50 bis 99%, vorzugsweise 85 bis 99%, der halogenierten Methan- bzw. Äthanderivate mit 1 bis 50%, vorzugsweise 1 bis 15%, anderer organischer Lösungsmittel in Frage. Falls solche Lösungsmittel mitverwendet werden, verwendet man vorzugsweise azeotirope Gemische, da sich diese sowohl in der Flüssigkeit!)- als auch in der Dampfphase als einheitliche Stoffe verhalten. Während des Färbens und bei der Rückgewinnung des Lösungsmittels ist also mit keiner Verarmung einer Komponente zu rechnen. Die

Verwendung voa Lösungsraittelgemischen, bevorzugt azeotropen Gemischen, ist besonders in solchen Fällen vorteilhaft, bei denen sich der anzuwendende Farbstoff in den balogeaierten Methan- oder Äthanderivaten allein nur unvollständig löst. Die Verwendung azeotroper Gemische ist besonders bei der Anwendung von L^-Trifluortrichloräthan vorteilhaft In diesem Falle kann man nämlich von der erfolgenden Siedepunkterniedrigung Gebrauch machen und ferner an sich brennbare Lösungsmittel mitverwenden, ohne daß das entstandene azeotrope Gemisch entflammbar ist Beispiele für solche azeotropen Gemische sind Gemische aus 1,2,2-Trifluortrichloräthan mit Methanol {6 Gewichtsprozent Methanol, Siedepunkt 39,9° C bei 760 Torr), Aceton (12,5 Gewichtsprozent Aceton, Siedepunkt 45° C bei 76G Torr), Methylenchlodd (49,5 Gewbhtsprozent Methylenchlorid, Siedepunkt 37⁰C bei 760 Torr) und mit Chloroform (7,2 Gewichtsprozent Chloroform, Siedepunkt 47,4° C bei 760 Torr).

Als synthetisches Textilmaterial kommen vor allem Materialien aus Polyestern, vor allem aus Polyäthylenglykoiterephdialat, Polyamiden, Polypropylen, Polyacrylnitril. Polyvinylchlorid, Cellulose^¹ ₂-acetat und Ceilulose-triacetat in Frage. Die vorgenannten Textilmaterialien können auch in Mischung mit anderen Faserstoffen vorliegen, vor allem in Gemisch mit Cellulosefasern oder Wolle. Beispiele hierfür sind PoIyäthylenglykolterephthalat-Baumwolle oder -Wolle-Mischgewebe. Das synthetische Material kann hierbei in verschiedenen Verarbeitungszuständen vorliegen, wie z. B. Kammzug. Kabel, Fäden, Gewebe und Gewirke. Auch Folien und Vliese können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbt werden.

t-ür das erfindungsgemäße Verfahren kommen soiche organischen Farbstoffe in Betracht, die in den voi genannten Lösungsmitteln bzw. Lösungsmittelgemischen löslich bzw. dispergierbar sind und vom synthetischen Fasermaterial bei der anschließenden Hitzebehandlung aufgenommen werden. Es handelt sich hierbei vor allem um Dispersionsfarbstoffe, die auch bisher zum Färben der vorgenannten synthetischen Materialien aus wäßrigen Medien verwendet worden sind. Darüber hinaus können aber auch solche Farbstoffe verwendet werden, die aus wäßrigen Medien nicht appliziert werden konnten oder die bei der herkömmlichen Arbeitsweise nur unbefriedigende Ergebnisse lieferten. Hierbei handelt es sich vor allem um Farbstoffe, die als Fettfarbstoffe bzw. alkohollösliche Farbstoffe bekannt sind. Diese Farbstoffe können den verschiedensten Klassen angehören. Beispiele hierfür sind Azofarbstoffe, vor allem Mono- und Disazofarbstoffe, aber auch Polyazofarbstoffe, Farbstoffe der Anthrachinonreihe, Nitrofarbstoffe, Farbstoffe der Chinophthalonreihe, wie 3-Hydroxychinophthalon oder 4 - Brom - 3 - hydroxychinophthalon, indigoide Farbstoffe sowie Komponenten von Azofarbstoffen, die auf der Faser durch Kupplung den fertigen Azofarbstoff bilden. Darüber hinaus sind auch Perinon, Oxazin, Nitroso-, Stilben-, Benzothioxanthen- und Benzoxanthenfarbstoffe geeignet. Ferner können auch noch Metallkomplexfarbstoffe der Azoreihe verwendet werden, soweit diese in den genannten Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen löslich bzw. dispergierbar sind.

Falls die Farbstoffe in den angewendeten Lösungsmitteln löslich sind, ist der Zusatz irgendwelcher Hilfsmittel im allgemeinen überflüssig. Sind sie nicht oder nur unzureichend löslich, dann ist der Zusatz eines

geeigneten, die Fein verteilung bewirkenden und/oder aufrechterhaltenden Dispergiermittels zweckmäßig. Der Zusatz eines Tensides ist auch eaan vorteilhaft, falls bei schweren und dichten Warenqualitäten Durchfärbeschwierigkeiten auftreten sollten. Als solche Tenside kommen vor allem oxyalkyüerte, besonders oxäthylierte Fettalkohole oder Fettsäuren, Aikylpolyglykoläther, Arylpolyglykolätber und/oder AJkylarylpolyglykoläther oder deren Sulfonate in Betracht Diese Tenside werden im allgemeinen in Mengen zwischen etwa 0,1 und 5, vorzugsweise 0,5 bis 1%, bezogen auf das Lösungsmittel, zugesetzt

Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden, wobei die letzte Arbeitsweise bevorzugt wird. Die Behandlung des Färbegutes mit der organischen Färbeflotte erfolgt hierbei in «tn sich bekannter Weise. Die Behandlung des TextiliB-aterials mit der Färbeflotte kann dusch Klotzen, beispielsweise auf einem Foulard, PfJatschen oder Besprühen erfolgen. Die bei der Behandlung des Textilmaterial mit der Färbeflotte angewendete Temperatur hat praktisch keinen Einfluß auf das faibensche Ergebnis. Im allgemeinen arbeitet man jedoch bei Temperaturen zwischen etwa 10 und 6O⁰C, vorzugsweise jedoch bei Raumtemperatur. Liegt die Behandlungstemperatur oberhalb des Siedepunktes des Lösungsmittels bzw. Lösungsmittdgemischs, so wird die Behandlung unter dem sich jeweils einstellenden Druck in druckfesten Färbeapparaten vorgenommen.

Man kann auch so vorgehen, daß man am Siedepunkt des Lösungsmittels arbeitet und die Lösungsmitteldämpfe durch eine geeignete Rückflußeinrichtung kondensiert und laufend in den Färbeapparat zurückführt.

Nach der Behandlung mit der Farbstoffflotte wird das Textilmaterial gegebenenfalls auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierlcsung von etwa 50 bis 150% des trockenen Fasergewichtes abgequetscht. Zweckmäßig arbeitet man hierbei mit einem Abquetscheffekt von etwa 70 bis 90%.

Die Farbstoffmenge in der Lösung bzw. Dispersion liegt im allgemeinen zwischen etwa 0,001 und 5 Gewichtsprozent. Die jeweils anzuwendende Menge wird vor allem von der gewünschten Farbtiefe, dem zu färbenden Material bzw. dem verwendeten Farbstoff bestimmt. Die jeweils anzuwendende optimale Menge ist durch entsprechende Vorversuche im Einzelfall leicht zu ermitteln.

Das mit der Färbeflotte behandelte Textilmaterial wird dann vorzugsweise getrocknet, was beispielsweise durch Warmluft Durchsaugen eines inerten Gases, wie Stickstoff oder Luft, oder durch eine mäßige Infrarot-Heizung erfolgen kann. Die hierbei erhaltenen Lösungsmitteldämpfe werden dann in geeigneten Anlagen durch Kuhlen bzw. durch Komprimierung und Kühlung wieder verflüssigt. Die zurückgewonnenen Lösungsmittel stehen dann wieder für das Färbeverfahren zur Verfugung. Es ist somit möglich, beim beanspruchten Verfahren mit einer begrenzten Lösungsmittelmenge auszukommen. Erforderlichenfalls werden geringe Verluste, welche sich nicht in allen Fällen völlig vermeiden lassen, durch Zufuhr frischen Lösungsmittels ausgeglichen.

Die Fixierung der Farbstoffe auf dem Textilmaterial erfolgt in der für das jeweilige synthetische Material üblichen Weise. Die Fixiertemperaturen liegen im allgemeinen zwischen etwa 100 und 240⁰C.

Die Hitzebehandlung kann mit überhitztem Wasserdampf oder mit Lösungsmitteldämpfen organischer Lösungsmittel erfolgen. Die Temperaturen liegen hierbei zwischen etwa 105 und 130⁰C. Die Fixierung kann fernerin Schmelzen aus geschmolzenen Metallen, Paraffinen, Wachsen, Oxalkylierungsprodukten von Alkoholen oder Fettsäuren oder in eutektischen Gemischen von Salzen bei Temperaturen von etwa 100 bis 220⁰C vorgenommen werden. Vorzugsweise erfolgt ipdoch die Fixierung durch Trockenhitze, d. h. nach dem sogenannten Thennosolverfahren, bei etwa 170 bis 220⁰C. Die jeweils anzuwendende Fixiertemperatur wird vor allem durch das zu färbende Textilmaterial bestimmt.

Obwohl, wie oben erwähnt, das Textilmaterial vor ,₅ dem Fixieren vorzugsweise getrocknet wird, ist es auch möglich, Trocknung und Hitzebehandlung in einer Stufe vorzunehmen.

Im allgemeinen ist eine Nachbehandlung der verfahrensgemäß erhaltenen Färbungen nicht erforderlieh. FaUs jedoch Tenside mitverwendet worden sind, kann eine Nachbehandlung des Textümaterials zweckmäßig sein. Diese erfolgt zweckmäßig in der Weise, daß man das Textilmaterial nochmals mit dem bereits beim Färben verwendeten Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch wäscht. Natürlich kann für diesen Zweck auch ein anderes Methan- bzw. Äthanderivat der vorgenannten Formel verwendet werden. Eine reduktive Nachbehandlung zur Entfernung von unfixiertem Farbstoff, wie sie bei den herkömmlichen Verfahren im allgemeinen notwendig ist, ist somit beim beanspruchten Verfahren, von Sonderfällen abgesehen, nicht erforderlich.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Färbungen haben mindestens die gleichen Echtheitseigenschaften wie die nach der herkömmlichen Arbeitsweise aus wäßrigen Medien hergestellten Färbungen.

Der gegenüber der herkömmlichen Arbeitsweise unter Verwendung wäßriger Färbeflotten Verfahrensgemäß erzielte technische Fortschritt besteht vor allem darin, daß für den Trocknungsvorgang ein wesentlich geringerer Energiebetrag als bei den üblichen Färbeverfahren aus wäßrigen Medien aufgewendet werden muß. So beträgt die spezifische Wärme der Verfahrensgemäß angewendeten Methan- und Äthanderivate etwa 0,2 bis 0,25 kcal/kg C, während im Gegensatz dazu Wasser eine spezifische Wärme von 1 kcal/kg 'C besitzt. Um das Färbemedium auf den Siedepunkt zu erhitzen, ist somit beim erfindungsgemäßen Verfahren nur ein Bruchteil der bei Wasser erforderlichen Wärmemenge erforderlich, wobei noch hinzukommt, daß die verfahrensgemäß verwendeten Flüssigkeiten einen wesentlich geringeren Siedepunkt als Wasser besitzen. Vor allem aber ist der zum Verdampfen der Färbeflüssigkeit aufzuwendende Energiebetrag beim erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich geringer als bei dem herkömmlichen Verfahren. Um 1 kg Wasser beim Siedepunkt zu verdampfen, müssen nämlich etwa 539 kcal aufgewendet werden. Im Gegensatz dazu liegt die Verdampfungswärme am Siedepunkt der verfahrensgemäß verwendeten Lösungsmittel der obengenannten Formel zwischen etwa 33 und 58 kcal/kg. Der Energieverbrauch beim erfindungsgemäßen Verfahren beträgt somit nur einen Bruchteil desjenigen, 6s der beim Färben aus wäßrigen Medien zum Trocknen aufgewendet werden muß. Hinzu kommt, daß dadurch auch die Verwendung einfacherer Trockenvorrichtungea möglich wird. Da beim erfindungsgemäßen Verfahren die Trocknung wesentlich rascher verläuft als beim herkömmlichen Verfahren, können beim vorliegenden Verfahren auch wesentlich höhere Warengeschwindigkeiten als bei der herkömmlichen Arbeitsweise erzielt werden. Ein weiterer sehr wesentlicher Vorteil besteht darin, daß beim vorliegenden Verfahren keine mit der Abwasserreinigung verbundenen Schwierigkeiten auftreten. Ferner tritt beim vorliegenden Verfahren praktisch keine Korrosion an den Färbereimaschinen auf, wie es bei der Verwendung von Wasser der Fall ist Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß auch solche Farbstoffe mit Erfolg verwendbar sind, die beim Färben aus wäßrigen Medien nicht verwendet werden konnten oder nur unbefriedigende Ergebnisse lieferten.

Beim Färben aus wäßriger Flotte müssen ferner die meisten Farbstoffe in Form von Präparationen angewendet werden, da der Roblarbstoff nur unbefriedigende Ergebnisse liefert Beim erfindungsgemäßen Verfahren können demgegenüber Farbstoffe, die sich in den angewendeten Lösungsmitteln lösen, ohne weitere Vorbehandlung oder irgendwelche Zusätze angewendet werden.

Gegenüber bekannten Verfahren, bei denen ebenfalls organische Lösungsmittel verwendet werden, hat das beanspruchte Verfahren den Vorteil, daß die Verfahrens^ maß angewendeten Lösungsmittel bzw. Lösungsir.iUelgemische nicht entflammbar sind und darüber hinaus praktisch ungiftig sind. So liegen die MAK-Werte (maximale Arbeitsplatzkonzentration) der obengenannten Methan- und Äthanderivate bei etwa 1000 ppm (vgl. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie. Bd. 2/2 (1968). S. 620 bis 624). Die bei den bisherigen Verfahren verwendeten organischen Lösungsmittel sind demgegenüber brennbar, und/oder sie sind verhältnismäßig starke Gifte, die MAK-Werte von 100 ppm und in vielen Fällen noch darunter besitzen. So besitzt beispielsweise Benzol einen MAK-Wert von 25 ppm und Tetrachlorkohlenstoff nur einen Wert von 10 ppm. Ferner besitzen die verfahrensgemäß angewendeten Lösungsmittel eine wesentlich geringere Oberflächenspannung als die für den gleichen Zweck bisher verwandten Lösungsmittel, was eine wesentlich bessere Benetzung des Textümaterials in der Färbeflotte zur Folge hat. Die erhaltenen Färbungen sind daher bei gleicher Farbstoffmenge wesentlich farbstarker als die nach dem bekannten Verfahren erhaltenen Färbungen. Im Gegensatz zum bekannten Verfahren erfolgt bei der Anwendung der vorgenannten Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemische keine Faserschädigung.

Bei den in den folgenden Beispielen genannten Anlagen handelt es sich um abgeschlossene Vorrichtungen, aus denen keine Lösungsmitteldämpfe austreten können. Falls die Färbetemperatur oberhalb des Siedepunktes des angewandten Lösungsmittels bzw. Lösungsmittelgemisches liegt, so wird die Behandlung unter dem sich jeweils einstellenden Druck in druckfesten Färbeapparaten vorgenommen. Obwohl es in den folgenden Beispielen nicht besonders erwähnt wird, werden die beim Trocknen entstehenden Lösungsmitteldämpfe durch Kühlen bzw. Kühlen und Komprimieren wieder verflüssigt und zurückgewonnen. Die so zurückgewonnenen Lösungsmittel sind dann ohne jede Einschränkung wieder verwendbar. Die in den Beispielen genannten Colour-Index-Zahlen beziehen sich auf Colour-Index, Bd. Ill, 2. Auflage (1956).

Beispiel 1

3 g des Farbstoffs der Formel
CH₃ CH₃

Beispiel 4

OH

20 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffs der Formel

(C. I. 26105 — Solvent Red 24)

10

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan bei etwa 20° C gelöst. Mit dieser Farbstofllösung wird ein Polyester-Wolle-Mischgewebe bei der genannten Temperatur auf einem Foulard bei einem Abquetscheffekt von 90% geklotzt. Anschließend wird das Gewebe bei Raumtemperatur durch Verdunsten des Lösungsmittels getrocknet. Der Farbstoff wird dann durch eine Thermosolbehandlung während 45 Sekunden bei 190° C fixiert. Man erhält eine farbstarke rote Färbung des Polyesteranteils. Eine reduktive Nachbehandlung ist nicht erforderlich.

Beispiel 2

3 g des Farbstoffs der Formel

■χ

NH₃

35 CH₇-CH₃-COOCH,

·—N

(C. I. 11360 — Solvent Brown 3)

CH₂ — CH₂ — COOCH₃

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan bei etwa 15° C dispergiert. Mit dieser Farbstoffdispersion wird ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle bei Raumtemperatur geklotzt. Die Trocknung der Ware erfolgt durch Absaugen des Lösungsmittels in einem geeigneten Apparat. Danach wird der Farbstoff durch eine Thermosolbehandlung während I Minute bei 200° C auf der Ware fixiert. Man erhält eine rote Färbung auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes.

Beispiel 5

5 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffes der Formel

werden zunächst mit 10 ecm Diäthylenglykolmonobutyläther angeteigt und anschließend mit Trichlorfluormethan bei etwa 2O⁰C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Rotte wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern bei einem Abquetscheffekt von 80% geklotzt. Die Trocknung erfolgt durch Absaugen der Lösungsmitteldämpfe in einem dafür geeigneten Apparat. Anschließend wird die Ware zur Farbstoffixierung 30 Sekunden bei i8ö^r C thermüboliert. Man erhält eine orangebraune Färbung.

Beispiel 3

2 g des Farbstoffe der Formel

NH₂

N=N-

werden mit 40 ml Benzoesäuremethylester angeteigt und in 960 ml Trichlorfluormethan bei etwa 20⁰C eingerührt Mit dieser Klotzflotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern imprägniert und, wie in Beispiel 4 beschrieben, weiterbehandelt. Man erhält eine orange Färbung.

Beispiel 6

3 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel

NH,

55

(C. 1.11285 — Solvent Brown I)

werden in 1 Liter Trichlorfluormethan unter Zusatz von 10 g/1 eines Oxäthylates von 36 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Ricinusol gelöst. Mit dieser Klotzflotte wird ein Mischgewebe aus Polyesterfasern mit Baumwolle imprägniert Die Trocknung und Farbstoffixierung erfolgt wie im Beispiel 2 beschrieben. Man erhält eine orangebraune Färbung auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes.

O₂N

N=N

CH₂-CH₂-OH CH₂-CH₂-OH

werden mit 30 ml Diäthylenglykolmonobutyläther angeteigt Anschließend wird mit Trichlorfluormethan bei etwa 20" C auf 1 Liter aufgefüllt Mit dieser Flotte wird ein Polyestergewebe geklotzt und, wie in Beispiel 4 beschrieben« weiterbehandelt Man erhält eine braune Färbung.

Beispiel 7

10 g handelsüblicher Dispersionsfarbstoff der Beispiel 10 5 g des Farbstoffs der Formel

Formel

OH

H₇N

OH

HO O NH₂

werden in 1 Liter 1,2,2-Trifluortrichloräthan bei etwa 30° C dispergiert. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern auf einem Foulard geklotzt. Die Trocknung der Ware erfolgt durch Absaugen der Lösungsmitteldämpfe in einem dafür geeigneten Apparat mittels Vakuum. Danach wird der Farbstoff durch eine Thermosolbehandlung während 1 Minute bei 190⁰C auf der Faser fixiert. Man erhält eine blaue Färbung.

Beispiel 8 3 g Farbstoff der Formel

N = N

(C. 1.12055 — Solvent Yellow 14)

werden in 1 Liter des azeotropen Gemisches aus 94% 1,2,2-Trifluortrichloräthan und 6% Methanol bei etwa 25° C gelöst und anschließend durch Klotzen auf einem Foulard auf ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle aufgebracht. Die Hälfte des imprägnierten Mischgewebes wird unter verringertem Druck getrocknet. Die andere Hälfte wird auf einem herkömmlichen Trocknungsaggregat mit Warmluft von 40^cC getrocknet. Anschließend werden beide Teile zur Farbstoffixierung 45 Sekunden bei 190° C thermosoiicrt. Man erzielt in beiden Fällen orangerote Färbungen.

Beispiel 11

N=N

CH₂-CH₂-OH

werden mit 50 ml Diäthylenglykolmonobutyläther angeteigt. Anschließend wird mit 1,2,2-Trifluortrichloräthan bei etwa 25° C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Flotte wird ein Gewebe aus Polyesterfasern geklotzt und, wie in Beispiel 7 beschrieben, weiterbehandelt. Man erhält eine braune Färbung.

Beispiel 9

2 g des Farbstoffs der Formel HO-C

N = N-C

CH₃ (C L12700 — Solvent Yellow 16) 2 g des Farbstoffs der Formel

N=N

NH_x /CH₃

C NH^{/ N}CH,

(C. 1.26150 — Solvent Black 3)

werden in 1 Liter des aus 94% 1,2,2-Trifluortrichloräthan und 6% Methanol bestehenden azeotropen Gemisches bei etwa 30° C gelöst. Mit dieser Flotte wird eine Gewebe aus Polyesterfasern geklotzt. Die Trocknung und Weiterbehandlung des Gewebes erfolgt wie in Beispiel 10 beschrieben. Man erhält eine graue Färbung.

Beispiel 12

3 g des Farbstoffs der Formel

OH

N = N-fS— N =

N = N

55

6o

werden in 1 liter l^-Trifluortrichloräthan bei etwa 25° C gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern geklotzt Die Trocknung des Gewebes erfolgt durch Absaugen der Losungsinitteldämpfe unter verringertem Druck. An- «5 schließend wird die Färbung durch eine Thermosolbehandlung während 40 Sekunden bei 180⁰C fertiggestellt Man erhält eine gelbe Färbung.

(C L 26105 — Solvent Red 24)

werden bei etwa 20⁰C in 1 Liter Trichlorfluonnethan gelöst. Mit dieser Farbstofflösung wird ein Kammzug aus Polypropylenfasern auf einem Foulard geklotzt und an der Luft getrocknet Anschließend wird der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung während 30 Sekunden bei 140⁰C fixiert Man erhält eine rote Färbung.

Verwendet man in obigem Beispiel an Stelle des Trichlorfluormethans dieselbe Menge MonoSuordichlormethan oder 1,1^2-Tetrafluordichlorathan, so erhält man praktisch die gleichen Ergebnisse.

Beispiel 13
2 g des Farbstoffs der Formel

N=N

Beispiel 15
2,5 g des Dispersionsfarbstoffs der Formel

NH_n /CH₃ C

(C. 1.26150 — Solvent Black 3)

werden in 1 Liter des azeotropen Gemisches aus 94% 1,2,2-Trifluortrichloräthan und 6% Methanol bei etwa 30° C gelöst. Mit dieser Farbstoffflotte wird ein Stapelfasergewebe aus 2¹/2-Celluloseacetat-Fasern auf einem Foulard geklotzt und anschließend bei etwa 50° C getrocknet. Danach wird die Klotzung zur Farbstofffixierung 30 Sekunden bei 160° C behandelt. Man erhält eine graue Färbung.

Beispiel 14

In 1 1 1,2,2-Trifluortrichloräthan werden 2 g des Farbstoffs der Formel

HO-C

Cl

CH₂-CH₂-OH

CH₃
(C. 1.12700 — Solvent Yellow 16)

gelöst. Anschließend wird diese Flotte durch Klotzen auf einem Foulard bei etwa 40⁰C auf ein Cellulosetriacetat-Seidengewebe aufgebracht. Nachdem die Klotzung an der Luft getrocknet wurde, erfolgt eine Thermosolbehandlung während 30 Sekunden bei 170° C. Man erhält eine gelbe Färbung.

werden in 40 ml Diäthylenglykolmonobutyläther gelöst und anschließend mit Trichlorfluormethan bei etwa 20° C auf 1 Liter aufgefüllt. Mit dieser Klotzflotte wird ein Polyamid-6,6-Gewebe auf einem Foulard imprägniert, anschließend auf einem Trocknungsaggregat mit Warmluft von etwa 40" C getrocknet und 30 Sekunden bei 190° C thermosoliert. Man erhält eine rotbraune Färbung.

Beispiel 16

10 g des handelsüblichen Dispersionsfarbstoffe der Formel

werden in 1 Liter 1,2,2-Trifluortrichloräthan bei etwa 25°C dispergiert. Mit dieser Farbstoffdispersion wird ein Stapelfasergarn aus Polyvinylchloridfasern hoher Thermostabilität auf einem Foulard geklotzt und bei etwa 50° C getrocknet. Anschließend wird das Garn 30 Sekunden bei einer Temperatur von 130° C thermosoliert. Man erhält eine orangebraune Färbung.

Claims

Patentansprüche:

L Verfahren zum Färben von synthetischen Textilmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial mit Lösungen oder Dispersionen von organischen Farbstoffen in halogenhaltigen Methan- oder Athanderivaten der allgemeinen Formel

R-F ^lö

worin R einen Rest der Formel

Fa_ac—CFa- Ci₃C- a₂HC—

oder !5

F₂CIC CFCl

bedeutet, behandelt und dann die Farbstoffe auf dem Textilmaterial durch Hitzeeinwirkung fixiert
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet. daB man Lösungen oder D is pci »ionen von organischen Farbstoffen in Mischungen aus den halogenhaltigen Methan- oder Athanderivaten und Alkoholen, Estern, Ketonen und/oder halogenierten Kohlenwasserstoffen, vorzugsweise in Form azeotroper Gemische, verwendet
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet daB man das Textilmaterial vor der Fixierung der Farbstoffe trocknet
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbeflotten Tenside in Mengen von 0,1 bis 5%, vorzugsweise 0,5 bis 1%, enthalten.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß man Textilmaterial aus Polyestern, vor allem Polyäthylenglykolterephthalat Polyamiden, Polypropylen, Polyacrylnitril, Polyvinylchlorid, Cellulose^¹/2-2 =etat oder Cellulosetriacetat oder deren Mischungen, mit CeIIu] osefasern oder Wolle färbt