DE19532291A1 - Schalldämpfer - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Schalldämpfer, der aus einer äußeren Hülse, einer inneren Hülse mit einer Anzahl von Poren und einem Schalldämmaterial oder schallabsorbierenden Material besteht, welches hitzebeständige Fasern enthält, die zwischen die äußere Hülse und die innere Hülse gepackt sind.

Ein Schalldämpfer oder Schallschlucker für einen Verbren­ nungsmotor, wie einen Kraftfahrzeugmotor und dergl., besteht allgemein aus einer äußeren Hülse, einer inneren Hülse mit einer Anzahl von Poren und Schalldämmaterial, das hitzebe­ ständige Fasern aus Glaswolle oder dergl. enthält, wobei das zwischen die äußere Hülse und die innere Hülse gepackte Schalldämmaterial eine vorbestimmte Dichte und Dicke besitzt und in eine Rohrform gebracht ist, und wobei ein Teil des Umfangs des rohrförmig geformten Schalldämmaterials in Längs­ richtung desselben geschnitten wird. Das Schalldämmaterial wird an der inneren Hülse derart befestigt, daß eine Außen­ fläche der inneren Hülse von dem Schalldämmaterial umgeben ist, und das Schalldämmaterial mit der inneren Hülse wird mit Preßsitz in die Innenseite der äußeren Hülse eingebracht.

Der Preßsitz das Schalldämmaterials in der äußeren Hülse kann durch Ausübung von Axialschub auf das Schalldämmaterial mit der inneren Hülse und Einsetzen des Schalldämmaterials mit der inneren Hülse unter Druck in die Innenseite der äußeren Hülse hergestellt werden, während der Außenumfang des die innere Hülse umgebenden Schalldämmaterials innerhalb des vorbestimmten Umfangs eingedämmt wird, da der Außendurchmes­ ser des die innere Hülse umgebenden Schalldämmaterials um eine den vorbestimmten Überlagerungen oder Überlappungen entsprechende Größe größer wird als der Innendurchmesser der äußeren Hülse. Es besteht jedoch ein Problem darin, daß beim Einbringen des Schalldämmaterials mit der inneren Hülse mit Preßsitz in die äußere Hülse eine Reibung an einer Kontakt­ fläche des Schalldämmaterials mit der äußeren Hülse hervorge­ rufen wird, welche ein Knicken oder Verziehen des Schalldäm­ materials hervorruft, wodurch der Preßsitz schwierig oder unmöglich wird.

Um das oben erwähnte Problem zu lösen, wurde ein Verfahren gemäß der Japanischen Gebrauchsmusterveröffentlichung Nr. 36885/90 vorgeschlagen. Das Verfahren ist dadurch gekenn­ zeichnet, daß hitzebeständige Fasern durch ein hitzebestän­ diges Bindemittel derart gebunden werden, daß die Innenseite des rohrförmigen Schalldämmaterials weich und die Außenseite des rohrförmigen Schalldämmaterials hart wird, und ein Teil des Umfangs des geformten Schalldämmaterials wird in Längs­ richtung geschnitten. Das rohrförmige Schalldämmaterial mit dem Längsschnitt wird zwischen einer inneren Platte und einer äußeren Platte mit Preßsitz eingebracht.

Bei dem in der Japanischen Gebrauchsmusterveröffentlichung Nr. 36885/90 beschriebenen Verfahren besteht jedoch das Problem, daß infolge des Anbringens eines Längsschnittes im Umfang des Schalldämmaterials auch in dem Fall, daß die Innenseite des Schalldämmaterials, die in Kontakt mit der porösen inneren Platte gebracht wird, durch hitzebeständiges Bindemittel gehärtet wird, der Zustand der Schnittflächen, die in innigen Kontakt miteinander über ihre ganze axiale Länge gebracht werden, nicht aufrechterhalten werden kann, so daß ein Spalt zwischen beiden Schnittflächen auftritt. Falls daher Abgas mit hohem Druck und hoher Temperatur in eine innere Hülse strömt, besteht die Gefahr, daß hitzebeständige Fasern aus Glaswolle oder dergl., die im Schalldämmaterial enthalten sind, durch Abgas ausgeblasen werden, das zwischen der inneren Hülse und dem Schalldämmaterial durchbläst.

Wenn ferner die innere Hülse von Schalldämmaterial umgeben ist, werden die äußere Umfangsfläche der inneren Hülse und die Oberfläche des Schalldämmaterials, die in Kontakt mit der äußeren Umfangsfläche der inneren Hülse gebracht wird, nicht zusammengehalten. Es besteht daher ein Problem darin, daß bei Einbringen des Schalldämmaterials mit der inneren Hülse mit Preßsitz in die äußere Hülse durch Ausübung von Schubkraft auf das Schalldämmaterial mit der inneren Hülse ein Gleiten zwischen der inneren Hülse und dem Schalldämmaterial ein­ tritt.

Ferner besteht wie bei einem bekannten Fall, in welchem das Schalldämmaterial aus Glaswolle besteht, ein Problem darin, daß in einem Bereich, in welchem die Dickenänderungen der Glaswollschicht groß sind, die Überlagerung nicht genau in den Zustand gebracht werden kann, in welchem die innere Hülse von dem Schalldämmaterial umfaßt wird, und außerdem bestehen keinerlei Freiheitsgrade der Überlagerung, wenn die Größe der Überlagerung eingestellt ist.

Dies ist der Fall, wenn zur Erzielung einer genauen Überlage­ rung dem Schalldämmaterial die vorbestimmte Abmessung und Form mittels eines Überstandes erteilt wird, wobei ein Ab­ schnitt des Umfangs des geformten Schalldämmaterials in Längsrichtung geschnitten wird und sodann die innere Hülse von dem geformten Schalldämmaterial mit einem Längsschnitt umfaßt wird. Es besteht jedoch das Problem, daß auch bei einem solchen Verfahren Fehler der Überlagerung nicht voll­ ständig beseitigt werden können und überdies das Verfahren zur Herstellung eines Schalldämpfers kompliziert wird.

Dementsprechend besteht die Aufgabe der Erfindung in der Schaffung eines Schalldämpfers, in welchem verhindert wird, daß im Schalldämmaterial enthaltene hitzebeständige Fasern durch Abgas ausgeblasen werden, wodurch die Dauerhaftigkeit des Schalldämpfers verbessert wird, die Überlagerung genau vorbestimmt werden kann und die Anzahl von Freiheitsgraden in der Einstellung der Überlagerung groß ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Patentanspruchs 1.

Beim erfindungsgemäßen Schalldämpfer wird bevorzugt, daß eine Kontaktfläche des Schalldämmaterials mit der inneren Hülse und eine Kontaktfläche desselben mit der äußeren Hülse zum Härten mit einem Bindemittel beschichtet sind.

Da, wie oben erwähnt, beim erfindungsgemäßen Schalldämpfer das Schalldämmaterial direkt um die Außenseite der inneren Hülse mit zwei oder mehr Windungen gewickelt ist, wird zu­ nächst ein Teil des Schalldämmaterials direkt um die Außen­ seite der inneren Hülse gewickelt, und sodann wird die Fort­ setzung des oben erwähnten Teils des Schalldämmaterials um die Außenseite des erwähnten Teils des Schalldämmaterials, der bereits um die innere Hülse gewickelt worden ist, ge­ wickelt, so daß in gegenseitigen Kontakt gebrachte Oberflä­ chen des Schalldämmaterials in einem Wirbel von der Außensei­ te der Innenhülse zur Innenseite der äußeren Hülse laufen. Demgemäß wirkt eine Rückstellkraft des Schalldämmaterials, die durch den Preßsitz des Schalldämmaterials mit der inneren Hülse innerhalb der äußeren Hülse hervorgerufen wird, auf die erwähnten Kontaktflächen des Schalldämmaterials, so daß diese Kontaktflächen des Schalldämmaterials in innigen Kontakt miteinander gebracht werden, wodurch die Haltekraft des Schalldämmaterials an der inneren Hülse und der äußeren Hülse verbessert wird. Ferner werden im Schalldämmaterial enthalte­ ne hitzebeständige Fasern gegen eine Bewegung durch Bindemit­ telbeschichtungen festgehalten, die auf das Schalldämmaterial aufgebracht werden, so daß verhindert werden kann, daß hitze­ beständige Fasern durch Abgas ausgeblasen werden.

Das Aufwickeln des Schalldämmaterials mit zwei oder mehr Windungen rings um die Außenseite der inneren Hülse ermög­ licht eine Kompensation einer Abmessungsänderung des Schall­ dämmaterials durch Einstellung der Anzahl von Windungen. Demgemäß kann die Überlagerung genau gleich dem vorbestimmten Wert gemacht werden, indem die Anzahl von Windungen entspre­ chend dem Außendurchmesser des Schalldämmaterials eingestellt wird, nachdem das Schalldämmaterial um die innere Hülse mit zwei oder mehr Windungen gewickelt ist. Darüber hinaus kann die Anzahl von Freiheitsgraden der Überlagerung gesteigert werden.

Das Härten sowohl der Kontaktfläche des Schalldämmaterials an der inneren Hülse und der Kontaktfläche des Schalldämmate­ rials an der äußeren Hülse durch Aufbringen von Bindemittel auf beide Kontaktflächen ermöglicht es, daß das Schalldämma­ terial mit der inneren Hülse, die vom Schalldämmaterial umfaßt wird, in die Innenseite der äußeren Hülse eingesetzt wird, während das schalldämmaterial mit der inneren Hülse als Einheit zusammengehalten wird, und daß auch bei Ausübung einer Reibungskraft zwischen dem Schalldämmaterial der äuße­ ren Hülse auf die Außenseite des Schalldämmaterials und die Innenseite der äußeren Hülse das Schalldämmaterial mit der inneren Hülse glatt und gleichmäßig mit Preßsitz in die äußere Hülse eingesetzt werden kann, ohne daß ein Knicken oder Verziehen des Umfangs des Schalldämmaterials oder ein Gleiten zwischen dem Schalldämmaterial und der inneren Hülse eintritt.

Mit Bindemittel beschichtete Oberflächen des Schalldämmate­ rials sind nur der inneren Hülse und der äußeren Hülse ent­ sprechende Flächen, während der andere Teil des Schalldämma­ terials belassen wird, wie er ist, so daß die Elastizität des anderen Teils des Schalldämmaterials erhalten bleibt. Demge­ mäß hat eine Zwischenschicht des Schalldämmaterials, das um die innere Hülse gewickelt wird, die ursprüngliche Elastizi­ tät. Nach dem Einsetzen des Schalldämmaterials mit der inne­ ren Hülse mit Preßsitz in die äußere Hülse wird das Schall­ dämmaterial gegen die innere Hülse und die äußere Hülse durch die Rückstellkraft des Schalldämmaterials gedrückt, und außerdem kann die vorbestimmte Dichte des Schalldämmaterials wiederhergestellt werden.

In den Figuren wird die Erfindung beispielhaft näher be­ schrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Stirnansicht einer Ausführungsform des erfin­ dungsgemäßen Schalldämpfers;

Fig. 2(a) und (b) sind Ansichten, die einen Zustand zeigen, in dem das Schalldämmaterial bei einer Ausführungs­ form der Erfindung um eine innere Hülse gewickelt ist, wobei Fig. 2(a) eine Schrägansicht und Fig. 2(b) ein Schnitt ist;

Fig. 3 einen vergrößerten Teilschnitt eines wesentlichen Teils der in Fig. 2(b) dargestellten Anordnung;

Fig. 4(a) und (b) Ansichten, welche einen Zustand zeigen, in welchem bei der Ausführungsform der Erfindung das Schalldämmaterial um die innere Hülse gewickelt ist, wobei Fig. 4(a) eine Seitenansicht des bei der Ausführungsform der Erfindung verwendeten Schalldämmaterials und Fig. 4(b) eine Schrägansicht der Innenhülse und des Schalldämmaterials ist;

Fig. 5 eine schematische Darstellung, welche einen Zu­ stand zeigt, in dem das Schalldämmaterial mit der inneren Hülse in die äußere Hülse eingesetzt ist;

Fig. 6 eine schematische Ansicht, welche darstellt, wie ein axiales Ende des Schalldämmaterials bei der Ausfüh­ rungsform der Erfindung um die innere Hülse gewickelt ist; und

Fig. 7 eine geschnittene Seitenansicht eines Anwendungs­ beispiels des Schalldampfers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung für ein Kraftrad.

Anhand der Fig. 1 bis 6 wird eine Ausführungsform der Erfindung erläutert. In diesen Figuren weist ein Schall­ dämpfer A eine äußere Hülse 1 und eine innere Hülse 2 auf, die mit einer Anzahl von Poren 2a versehen sind. Schalldämm­ material 3, das hitzebeständige Fasern aus Glaswolle oder dergl. enthält, ist um die Außenseite der inneren Hülse 2 mit zwei oder mehr Windungen gewickelt. Das Schalldämmaterial 3 ist mit der inneren Hülse 2 mit Preßsitz in die äußere Hülse 1 gesteckt.

Das Schalldämmaterial 3 hat vorbestimmte Abmessungen entspre­ chend der Weite T eines zwischen der Innenseite der äußeren Hülse 1 und der Außenseite der inneren Hülse 2 gebildeten Spaltes. Nach dem Aufwickeln des Schalldämmaterials mit einer gegebenen Windungszahl rings um die Außenseite der inneren Hülse (bei der vorliegenden Ausführungsform zwei Windungen), wie in Fig. 2 gezeigt, beträgt die Dicke des Schalldämmate­ rials 3, das von der inneren Hülse 2 bis zur äußeren Hülse 1 gewickelt ist, T + Δt einschließlich der vorgegebenen Über­ lagerung Δt, so daß die Dichte des Schalldämmaterials 3 die vorbestimmte Dichte erhält, wenn das Schalldämmaterial 3 mit der inneren Hülse 2 mit Preßsitz eingeführt ist. Beide Endab­ schnitte des Schalldämmaterials 3 werden derart beschnitten, daß beide Endabschnitte des Schalldämmaterials gegen die jeweiligen Ränder desselben allmählich dünner werden, und das Schalldämmaterial 3 wird um die innere Hülse 2 derart ge­ wickelt, daß beide gegen die jeweiligen Ränder derselben allmählich dünner werdenden Endabschnitte einander überlap­ pen, wodurch die Dicke des um die innere Hülse 2 gewickelten Schalldämmaterials gleichförmig wird, wobei die Überlagerung Δt über den ganzen Umfang unverändert bleibt. Wenn daher das Schalldämmaterial 3 mit der inneren Hülse 1 mit Preßsitz in die Innenseite der äußeren Hülse 1 gesteckt ist, kann ein gleichförmiger Preßsitz-Widerstand erzielt werden. Dement­ sprechend kann ein Arbeiter das Schalldämmaterial 3 mit der inneren Hülse glatt in die äußere Hülse 1 mit Preßsitz ohne das Erfordernis irgendeiner Kraftableitung einschieben, indem er die innere Hülse 2 in die äußere Hülse parallel zur äußeren Hülse 1 eindrückt.

Bindemittel wird auf die Kontaktfläche des Schalldämmaterials 2 mit der inneren Hülse 2 und auf die Kontaktfläche des Schalldämmaterials mit der äußeren Hülse 1 aufgebracht, so daß beide Kontaktflächen hart werden. Wie in den Fig. 4(a) und (b) gezeigt, sind beide Endabschnitte 3a, 3b des Schall­ dämmaterials 3 derart geschnitten, daß beide Endabschnitte 3a, 3b des Schalldämmaterials gegen ihre jeweiligen Ränder zu allmählich dünner werden. Ferner wird Bindemittel auf eine erste beschichtete Oberfläche 3d auf einer Seite 3c des Schalldämmaterials 3 in der Nachbarschaft eines Randes 3a desselben aufgebracht, das eine Fläche mit einer Breite einnimmt, welche nahezu dem Außenumfang der inneren Hülse 2 entspricht, während Bindemittel auf eine zweite beschichtete Oberfläche 3f auf der anderen Seite 3e des Schalldämmaterials 3 in der Nachbarschaft des anderen Endabschnitts 3b aufge­ bracht wird, welches eine Fläche mit einer Breite einnimmt, die dem Innenumfang der äußeren Hülse 1 etwa entspricht.

Das Bindemittel zum Härten des Schalldämmaterials 3 ist nicht auf bestimmte Bindemittel eingeschränkt. Bei der erfindungs­ gemäßen Anordnung können anorganische Bindemittel ein­ schließlich Siliziumdioxid und Aluminiumoxid als Hauptbe­ standteile verwendet werden. Es können jedoch beispielsweise auch Glaswollekleber einschließlich Kaolin und Bentonit als Hauptbestandteile verwendet werden.

Nach dem Aufbringen einer wäßrigen Lösung des Bindemittels auf die beschichteten Oberflächen 3d, 3f, die sich jeweils von der Kante 3a bzw. von der Kante 3b über eine vorbestimmte Breite erstrecken, wird das Schalldämmaterial 3 um die Außen­ seite der Innenhülse 2 gewickelt, sodann wird der Außenseite des um die innere Hülse 2 gewickelten Schalldämmaterials eine vorbestimmte Form erteilt, und sodann wird das Schalldämmate­ rial in einem Trocknungsprozeß entwässert. In dieser Zeit kann (nicht gezeigtes) Glasgewebe vorher um die Außenseite der inneren Hülse 2 gewickelt werden. Wenn sodann das Schall­ dämmaterial 3 um die innere Hülse 2 gewickelt wird, wird bevorzugt, dem Schalldämmaterial 3 die geeignete Spannung zu erteilen. Die dem Schalldämmaterial 3 erteilte Spannung ermöglicht, daß das Schalldämmaterial um die innere Hülse 2 mit einer gleichförmigen Dicke gewickelt wird. Wenn das Schalldämmaterial 3 um die innere Hülse 2 gewickelt ist, kann das Glasgewebe in gewissem Ausmaß in Löcher 2a, die in der inneren Hülse 2 gebildet sind, vorstehen, und so kann die Haltekraft und das Anhaften des Wandteils 2b der inneren Hülse 2 am Glasgewebe erhöht werden.

Nachdem das Schalldämmaterial 3 um die innere Hülse 2 gewik­ kelt ist, wird das Schalldämmaterial 3 getrocknet, während die Form des um die innere Hülse 2 gewickelten Schalldämmate­ rials 3 beibehalten wird. Durch diesen Trocknungsvorgang werden, wie in Fig. 3 gezeigt, gehärtete Teile der mit Binde­ mittel beschichteten Oberfläche 3d, 3f auf den Oberflächen 3c, 3e des Schalldämmaterials 3 auf der Innenseite bzw. Außen­ seite des Schalldämmaterials 3 vorgesehen, während nicht mit Bindemittel beschichtete Bereiche in gegenseitigen Kontakt gebracht werden, so daß Kontaktflächen 4 gebildet werden, durch welche die Elastizität des Schalldämmaterials 3 auf­ rechterhalten wird.

Nachdem das Schalldämmaterial 3 um die Außenseite der inneren Hülse 2 mit einer vorgegebenen Windungszahl gewickelt ist, wie in Fig. 5 gezeigt, wird die innere Hülse 2 und das Schall­ dämmaterial 3 mit Preßsitz in die äußere Hülse 1 geschoben. Die beschichtete Oberfläche 3d, die in Kontakt mit der Außen­ seite der inneren Hülse 2 gebracht wird, wird durch das Bindemittel in einem Zustand gehärtet, in welchem Glasgewebe in gewissem Ausmaß in Löcher 2a vorsteht, die in der Innen­ hülse 2 ausgebildet sind. Entsprechend wird die innere Hülse 2 und das Schalldämmaterial 3 durch den vorstehenden Teil des Glasgewebes von 3d als Einheit zusammengehalten, so daß das Gleiten des Schalldämmaterials 3 bezüglich der inneren Hülse 2, hervorgerufen durch auf die innere Hülse 2 ausgeübten Axialschub, wenn das Schalldämmaterial 3 mit der inneren Hülse 2 in die äußere Hülse 1 mit Preßsitz eingeschoben wird, verhindert werden kann. Ferner wird Abgas, das in die Innen­ seite der inneren Hülse 2 strömt, in Kontakt mit der be­ schichteten Oberfläche 3d des Schalldämmaterials 3 durch eine Anzahl von Löchern 2a gebracht, wobei trotz des hohen Druckes und der hohen Temperatur des Abgases ein vom Abgas hervorge­ rufenes Ausblasen oder Zerstreuen von Schalldämmaterial 3 auf ein Minimum herabgedrückt werden kann. Die mit gehärtetem Bindemittel beschichtete Oberfläche 3f des Schalldämmaterials 3, die in die äußere Hülse 1 mit dem Schalldämmaterial einge­ bracht worden ist, erteilt dem Schalldämmaterial 3 die Steif­ heit und Geschmeidigkeit. Sogar wenn Reibung zwischen dem Schalldämmaterial und der äußeren Hülse 1 durch die auf die innere Hülse 2 ausgeübte Schubkraft erzeugt wird, wenn das Schalldämmaterial mit der inneren Hülse mit Preßsitz in die äußere Hülse eingebracht wird, kann daher das Knicken oder Verziehen des Schalldämmaterials 3 verhindert werden.

Nach Beendigung des Eindrückens des Schalldämmaterials 3 mit der inneren Hülle 2 in die äußere Hülse 1 wird eine Rück­ stellkraft auf das Schalldämmaterial 3 ausgeübt, welche der Überlagerung Δt entspricht. Ferner ist die Kontaktfläche 4 der Oberfläche 3c mit der Oberfläche 3e des Schalldämmate­ rials 3, wie in Fig. 1 gezeigt, in Umfangsrichtung längs des zwischen der äußeren Hülse 1 und der inneren Hülse 2 gebilde­ ten Spaltes vom Endabschnitt 3a des Schalldämmaterials 3 aus angeordnet, der in Kontakt mit der Außenseite der inneren Hülse 2 zum Endabschnitt 3b desselben gebracht wird, der in Kontakt mit der Innenseite der äußeren Hülse 1 gebracht wird. Dementsprechend werden nicht mit Bindemittel beschichtete Bereiche, welche die die Kontaktflächen 4 bildenden Oberflä­ chen 3c, 3e sind, in innigen Kontakt miteinander gebracht, so daß keinerlei Gefahr besteht, daß das Schalldämmaterial 3 durch längs der Kontaktflächen 4 strömendes Abgas ausgeblasen wird, auch wenn das Abgas mit hohem Druck und hoher Tempera­ tur in der Innenseite der inneren Hülse 2 strömt und das Abgas 3 durch Löcher 2a auf das Schalldämmaterial 3 einwirkt.

In der oben erwähnten Ausführungsform ist ein Fall erläutert, in welchem das Schalldämmaterial mit der Außenseite der inneren Hülse 2 einfach in die äußere Hülse 1 mit Preßsitz eingebracht wird. Wie jedoch in Fig. 6 gezeigt, wird ein Endabschnitt 5 des Schalldämmaterials 3, das um die innere Hülse 2 gewickelt ist, vorzugsweise zu einem verjüngten Endabschnitt geformt. Eine solche Bearbeitung des Schall­ dämmaterials 3 ermöglicht, daß das Schalldämmaterial 3 mit der inneren Hülse 2 leicht mit Preßsitz in die äußere Hülse 1 eingebracht werden kann.

Die Anzahl von Windungen im Schalldämmaterial 3 um die innere Hülse 2 beträgt vorzugsweise mehr als zwei Windungen, um zu verhindern, daß das Schalldämmaterial 3 durch Abgas ausgebla­ sen wird. Durch Wickeln des Schalldämmaterials 3 rings um die innere Hülse 2 mit drei Windungen, vier Windungen oder mehr bei Verwendung von dünnerem Schalldämmaterial 3 kann der Außendurchmesser des Schalldämmaterials 3, der sich entspre­ chend dem Änderungsbereich der Abmessungen des Schalldämmate­ rials 3 ändert, stabil eingestellt werden.

Es ist ausreichend, daß die Kontaktfläche 4 des Schalldämma­ terials 3 über die einem Umfang entsprechende Strecke ange­ ordnet ist, um ein Ausblasen des Schalldämmaterials 3 durch Abgas zu verhindern. Daher kann die Anzahl von Windungen des Schalldämmaterials 3 auf der Basis des Außendurchmessers des gewickelten Schalldämmaterials 3 eingestellt werden, bezug­ nehmend auf einen Wicklungsabschnitt, beginnend mit einer zweiten Windung. Wenn dementsprechend die Dicke des Schall­ dämmaterials 3 sich ändert, kann der Außendurchmesser des Schalldämmaterials auf die gewünschte Abmessung eingestellt werden, indem ein Stück Schalldämmaterial entsprechend der tatsächlichen Dicke des Schalldämmaterials 3 festgelegt und der Wicklungswinkel von einer zweiten Windung an eingestellt wird. Da in diesem Fall der Außendurchmesser des Schalldämma­ terials 3 nahezu innerhalb eines begrenzten Bereiches liegt, kann ein Preß-Einstellvorgang des Schalldämmaterials 3 in die äußere Hülse 1 dauerhaft durchgeführt werden.

Da, wie oben erwähnt, der Außendurchmesser des Schalldämmate­ rials 3, das um die Außenseite der inneren Hülse 2 gewickelt ist, geeignet eingestellt werden kann, kann eine Überlagerung des Schalldämmaterials 3 auf einen gewünschten Wert einge­ stellt werden. Die Dichte des Schalldämmaterials 3 im Schall­ dämpfer A kann nämlich derart geeignet eingestellt werden, daß die Anzahl von Freiheitsgraden bei Änderung der Schall­ dämmwirkung und der Einstellwirkung des Schalldämmaterials 3 in der äußeren Hülse 1 dauerhaft durchgeführt werden können.

Mit Bezugnahme auf Fig. 7 wird ein weiteres Ausführungsbei­ spiel des erfindungsgemäßen Schalldämpfers erläutert. Der Schalldämpfer wird für ein Kraftrad verwendet. Für einen Wagen wird eine Kombination des Schalldämpfers A und des Schalldämpfers B, der den folgenden Aufbau besitzt, verwen­ det, wobei beide in Reihe angeordnet werden.

Der Schalldämpfer B weist einen rohrförmigen Hauptteil 21 auf, der am vorderen und rückwärtigen Ende Öffnungen sowie eine vordere und rückwärtige Kappe 22, 23 zum Verschließen der Öffnungen am vorderen und rückwärtigen Ende aufweist, wobei die vordere Kappe 22 mit dem Abgasrohr 24 des Verbrennungsmo­ tors verbunden ist. Der Schalldämpfer B ist mittels eines Halters 21a, der am Schalldämpferhauptteil 21 angebracht ist, und eines am Abgasrohr 24 ausgebildeten Halters 24a be­ festigt.

Der rohrförmige Hauptteil 21 weist eine innere Hülse 25 mit einer Anzahl von Löchern 25a und eine äußere Hülse 26 auf, welche die innere Hülse 25 koaxial umgibt, wobei innere Hülse 25 und äußere Hülse 26 ein doppelwandiges Rohr bilden. Schalldämmaterial 3 ist in einen kreisförmigen Spalt zwischen der inneren Hülse 25 und der äußeren Hülse 26 mittels des oben erwähnten Verfahrens eingebracht. Das Schalldämmaterial 3 ist nämlich um die innere Hülse 25 mit zwei oder mehr Windungen gewickelt und mit Preßsitz in die Innenseite der äußeren Hülse 26 mit einer vorbestimmten Überlagerung einge­ setzt.

Der Innenraum der inneren Hülse 25 ist in einen ersten, zweiten, vierten und dritten Abgas-Expansionsraum R1, R2, R4, R3 von links nach rechts in der Zeichnung getrennt. Die erste Trennwand 27A hat eine Anzahl von kleinen Löchern 27a, und der erste Abgas-Expansionsraum R1 steht in Verbindung mit dem zweiten Abgas-Expansionsraum R2 durch die kleinen Löcher 27a. Ferner ist ein erstes Verbindungsrohr 28 durch die zweite Trennwand 27B und die dritte Trennwand 27C geführt, und der zweite Abgas-Expansionsraum R2 steht in Verbindung mit dem dritten Abgas-Expansionsraum R3 über das erste Verbindungs­ rohr 28. Ferner ist ein zweites Verbindungsrohr 29 durch die dritte Trennwand 27C geführt, und der dritte Abgas-Expan­ sionsraum R3 steht in Verbindung mit dem vierten Abgas-Expan­ sionsraum R4 über das zweite Verbindungsrohr 29. Ferner ist ein Abgas-Emissionsrohr 30 für die Verbindung des vierten Abgas-Expansionsraumes R4 mit der Außenseite des Schall­ dämpfers B durch die dritte Trennwand 27C und die rückwärtige Kappe 23 geführt.

Bei dem oben erwähnten Schalldämpfer B wird aus der Abgas­ öffnung des Verbrennungsmotors austretendes Abgas im Abgas­ rohr 24 mittels eines (nicht gezeigten) Verteilers gesammelt, und das gesammelte Abgas wird in den Schalldämpfer-Hauptteil 21 geleitet. Zunächst wird eine erste Expansion des Abgases, welche den Schalldämpfer-Hauptteil 2 erreicht, im ersten Abgas-Expansionsraum R1 durchgeführt, sodann wird das Abgas durch die kleinen Löcher 27a geleitet, wobei es durch diese kleinen Löcher 27a in den zweiten Abgas-Expansionsraum R2 gequetscht wird, in welchem eine zweite Expansion des Abgases durchgeführt wird, sodann wird das Abgas durch das erste Verbindungsrohr 29 in den dritten Abgas-Expansionsraum R3 geleitet, in welchem eine dritte Expansion des Abgases durch­ geführt wird. Sodann wird das Abgas durch das zweite Verbin­ dungsrohr 29 in den vierten Abgas-Expansionsraum R4 geleitet, in welchem eine vierte Expansion des Abgases durchgeführt wird. Zuletzt wird sodann das Abgas vom Schalldämpfer B durch das Abgas-Emissionsrohr 30 nach außen abgegeben. Insbesondere werden, während das vom Verbrennungsmotor abgegebene Abgas durch den ersten, zweiten, dritten und vierten Abgas-Expan­ sionsraum R1, R2, R3, R4 strömt, Expansion und Zusammenziehen des Abgases wiederholt. Sodann wird durch zwischen die innere Hülse 22 und die äußere Hülse 23 eingesetztes Schalldämmate­ rial 3 der Abgaslärm, der beim Austreten desselben verursacht wird, verringert.

Ein Teil des Abgas-Emissionsrohrs 30 hat eine Anzahl von kleinen Löchern 30a, die äußere Hülse 31 ist um diesen Teil des Abgas-Emissionsrohrs 30 angebracht, und Schalldämmaterial 3 ist in einen Spalt zwischen diesen Teil des Abgas-Emis­ sionsrohrs 30 und die äußere Hülse 31 eingesetzt. Dement­ sprechend wird die Verringerung des Abgaslärms in zwei Stufen durchgeführt.

Wie oben erwähnt, wird in einem erfindungsgemäßen Schall­ dämpfer Schalldämmaterial um die Außenseite einer inneren Hülse mit zwei oder mehr Windungen gewickelt, sodann werden Kontaktflächen des Schalldämmaterials in einem Spalt zwischen einer äußeren Hülse und der inneren Hülse in Umfangsrichtung angeordnet, während eine Rückstellkraft des Schalldämmate­ rials auf die ganzen Kontaktflächen ausgeübt wird, wodurch die Kontaktflächen in innigen Kontakt miteinander gebracht werden. Sogar bei Druckausübung des in der Innenseite der inneren Hülse strömenden Abgases auf das Schalldämmaterial besteht daher keinerlei Gefahr, daß Abgas durch einen Spalt zwischen dem Schalldämmaterial und der inneren Hülse durch­ bläst. Dementsprechend wird verhindert, daß schalldämmaterial durch das Abgas ausgeblasen wird, so daß die Dauerhaftigkeit des Schalldämpfers verbessert werden kann.

Ferner kann die Abmessungsstabilität des Außendurchmessers des um eine innere Hülse gewickelten Schalldämmaterials verbessert werden, indem das Schalldämmaterial um die Außen­ seite der inneren Hülse mit zwei oder mehr Windungen gewik­ kelt wird. Dementsprechend kann der Betrag der Streuung in der Größe des Außendurchmessers des Schalldämmaterials, die auftritt, wenn Schalldämmaterial mit einer inneren Hülse in die äußere Hülse mit Preßsitz eingebracht wird, minimal gemacht werden, so daß der Preßsitz-Vorgang dauerhaft durch­ geführt werden kann, und es kann die Beständigkeit der Dichte des Schalldämmaterials, das zwischen einer inneren Hülse und einer äußeren Hülse angeordnet ist, verbessert werden.

Da ferner die Abmessungsstabilität des Außendurchmessers des um eine innere Hülse gewickelten Schalldämmaterials verbes­ sert werden kann, kann die Anzahl von Freiheitsgraden bei der Einstellung der Überlagerung des Schalldämmaterials verbes­ sert werden, indem die Abmessung des Außendurchmessers geeig­ net eingestellt wird. Dementsprechend kann die gewünschte akustische Wirkung durch geeignete Einstellung der Dichte des Schalldämmaterials in einem Schalldämpfer erreicht werden.

Da ferner die Abmessung des Außendurchmessers des um eine innere Hülse gewickelten Materials dauerhaft gemacht werden kann trotz Änderung der Abmessung des Schalldämmaterials, oder da die Überlagerung oder Überlappung des Schalldämmate­ rials auf den gewünschten Wert eingestellt werden kann, auch bei einem Herstellungsverfahren, wird die Herstellung des Preßsitzes des Schalldämmaterials mit einer inneren Hülse in eine äußere Hülse einfach, so daß das Zusammenbauverfahren rationell durchgeführt werden kann.

Falls eine Kontaktfläche des Schalldämmaterials an einer inneren Hülse und eine Kontaktfläche des Schalldämmaterials an einer äußeren Hülse durch Aufschichten von Bindemittel auf beide Kontaktflächen gehärtet werden, können Schalldämmaterial und eine innere Hülse als eine Einheit zusammengehalten und die Steifheit einer Kontaktfläche des Schalldämmaterials an einer äußeren Hülse aufrechterhalten werden. Ein Gleiten des Schalldämmaterials gegen eine innere Hülse, das auftritt, wenn um eine innere Hülse gewickeltes Schalldämmaterial mit Preßsitz in eine äußere Hülse eingeschoben wird, kann verhindert werden, und ein Knicken oder Verziehen des Schalldämmaterials kann verhindert werden, so daß das Schalldämmaterial mit einer inneren Hülse einfach mit Preßsitz in eine äußere Hülse eingebracht werden kann.

Ein Ausblasen von Schalldämmaterial, das auftritt, wenn das Schalldämmaterial in Kontakt mit Abgas gebracht wird, das durch eine Anzahl von Löchern, die in einer inneren Hülse ausgebildet sind, von der Innenseite der inneren Hülse zum Schalldämmaterial hin strömt, kann minimal gemacht werden.

Claims (7)

1. Schalldämpfer mit einer äußeren Hülse, einer inneren Hülse, die eine Anzahl von Poren enthält, und hitzebe­ ständige Fasern enthaltendem Schalldämmaterial, das zwischen die äußere Hülse und die innere Hülse gepackt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalldämmaterial direkt um die Außenseite der inneren Hülse mit zwei oder mehr Windungen gewickelt ist, so daß die Dicke des gewickelten Schalldämmaterials rings um die innere Hülse größer ist als die Abmessung eines Spaltes zwischen der inneren Hülse und der äußeren Hülse, um eine Überlage­ rung zwischen dem Schalldämmaterial und der inneren sowie äußeren Hülse zu erhalten, und daß das Schalldäm­ material mit der inneren Hülse mit Preßsitz in die äußere Hülse eingesetzt ist.

2. Schalldämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide Endabschnitte im Schnitt eine verjüngte Form besitzen, so daß die Überlagerung über den ganzen Umfang konstant wird, wenn das Schalldämmaterial um die innere Hülse gewickelt ist.

3. Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Kontaktfläche des Schalldämmaterials mit der Innenhülse und eine Kontaktfläche desselben mit der äußeren Hülse zum Härten mit einem Bindemittel beschichtet sind.

4. Schalldämpfer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Glasgewebe zwischen das Schalldämmaterial und die innere Hülse eingelegt ist und das Glasgewebe in kleine Löcher in der inneren Hülse vorsteht, wodurch die Haltekraft zwischen der inneren Hülse und dem Schalldämmaterial erhöht ist.

5. Schalldämpfer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Hülse in eine Anzahl von Abgas-Expansionsräumen unterteilt ist, wobei ein Abgas-Expansionsraum mit einem Abgasrohr verbunden ist, das mit einem Verbrennungsmotor in Verbindung steht, während der andere Abgas-Expansionsraum mit einem Abgas-Emissionsrohr zum Ausströmen des Abgases zur Außenseite des Schalldämpfers verbunden ist, und daß die Abgas-Expansionsräume miteinander bzw. über Verbindungs­ rohre miteinander in Verbindung stehen.

6. Schalldämpfer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Hülse in einen ersten, zweiten, vierten und dritten Abgas-Expansionsraum in Reihe unterteilt ist, der erste, zweite, dritte und vierte Abgas-Expan­ sionsraum miteinander in Reihe verbunden sind und der erste Abgas-Expansionsraum mit dem Abgasrohr in Verbin­ dung steht, während der vierte Abgas-Expansionsraum mit dem Abgas-Emissionsrohr in Verbindung steht.

7. Schalldämpfer nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schalldämpfer eine äußere Hülse auf­ weist, welche wenigstens einen Bereich des Abgas-Emis­ sionsrohrs umfaßt, eine Anzahl von kleinen Löchern im Bereich des Abgas-Emissionsrohrs vorgesehen sind und Schalldämmaterial in einen Spalt zwischen der äußeren Hülse und dem Abgas-Emissionsrohr eingesetzt ist.