CN110154306B - 一种全自动拉链生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于拉链生产设备技术领域，尤其涉及一种全自动拉链生产设备，包括注塑装置、夹料分割装置和出料装置；所述注塑装置装设在所述机架上方，并用于注塑拉链半成品；所述夹料分割装置用于对拉链半成品进行夹料下拉并将拉链半成品两侧废料切除分割；所述出料装置用于对拉链成品进行出料。本发明的全自动拉链生产设备在具体使用时，夹料装置将注塑后的拉链半成品下拉出料，然后夹料分割装置将拉链半成品外侧面上的废料进行切除下料，最后将压合有拉链头的拉链成品进行出料，实现了拉链的自动出料和切除废料，使拉链的生产实现全自动化，减少了劳动力的投入，且提高了拉链的生产效率。

Description

一种全自动拉链生产设备

技术领域

本发明属于拉链生产技术领域，尤其涉及一种全自动拉链生产设备。

背景技术

在日常生活中，人们穿戴的衣帽鞋子及使用的箱包等生活用品中普遍设有拉链，拉链的使用方便、加工简单。拉链主要由链牙、拉头、上下止或锁紧件等组成。其中，一般拉链具有两片链带，每片链带上各自有一列链牙，两列链牙相互交错排列。拉头夹持两侧链牙，借助拉襻滑行，即可使两侧链牙相互啮合或脱开。

目前，拉链大都通过注塑进行生产，拉链注塑完成后，需要通过人工进行出料，且链牙的外侧面上会产生毛刺、凸起等废料，需要将废料进行切除。目前只能通过人工将废料进行切除，导致劳动力消耗大，生产效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种全自动拉链生产设备，旨在解决现有技术中的通过人工出料和切除废料导致劳动力消耗大，生产效率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种全自动拉链生产设备，包括机架，

注塑装置，所述注塑装置装设在所述机架上方，并用于注塑拉链半成品；

夹料分割装置，所述夹料分割装置包括安装架、夹料装置和废料分割装置；所述安装架装设在所述机架下方内部，所述夹料装置装设在所述安装架上且设置在所述注塑装置的出料口处，并用于对拉链半成品进行夹料下拉；所述废料分割装置装设在所述安装架下方且位于所述夹料装置的下方，并用于将拉链半成品两侧的废料切除分割；

出料装置，所述出料装置装设在所述机架下方内部且在所述夹料分割装置的出料口的一侧上，并用于对拉链成品进行出料。

可选地，所述夹料装置包括上下驱动电机、传动螺杆、上下活动座、固定夹板、活动夹板和夹板驱动电机；所述上下驱动电机装设在所述安装架上；所述传动螺杆转动装设在所述安装架上，所述上下驱动电机驱动传动螺杆发生转动；所述上下活动座转动套设在所述传动螺杆上；所述固定夹板装设在所述上下活动座上，所述夹板驱动电机装设在所述固定夹板内兵驱动所述活动夹板在所述固定夹板内的横向往复运动；所述活动夹板与所述固定夹板相互接触或相互分离；所述活动夹板与所述固定夹板之间设置有若干个可供拉链半成品穿过的导向槽。

可选地，所述废料分割装置包括分割板、第一滚轮、第一电机、若干个第二滚轮和第二电机；所述分割板装设在所述安装架上；所述分割板设置有若干个与导向槽相配合的可供拉链穿过的分割槽，所述分割槽内设置有废料槽；所述废料槽的两侧分别设置有切刀；所述第一滚轮装设在所述安装架上；所述第一滚轮上依次设置有若干个与所述废料槽相对应的凸圈，所述凸圈的左右两侧上分别设置有可供拉链半成品穿过的第一凹圈；所述第一电机驱动所述第一滚轮发生转动；所述第二滚轮装设在所述安装架上并设置在所述第一滚轮的前方与所述第一滚轮相互接触或相互分离；所述第二电机驱动所述第二滚轮发生横向往复运动。

可选地，两个所述第二滚轮之间分别设置有与所述废料槽相对应的第一分割挡板和第二分割挡板；所述第一分割挡板和所述第二分割挡板之间设置有与凸圈相配合的可供废料下料的空隙；所述第一分割挡板和所述第二分割挡板的顶部分别设置有向外延伸的挡片，两块所述挡片之间呈喇叭状设置。

可选地，所述夹料分割装置还包括废料下料板；所述废料下料板设置在所述第一滚轮和第二滚轮的下方且斜向下设置。

可选地，所述机架的下方内部设置有若干台散热风扇，所述散热风扇的出风口均朝向所述夹料分割装置和出料装置设置。

可选地，所述出料装置包括用于将拉链头压合在拉链上的拉链头压合装置和装设在所述拉链头压合装置的出料处一侧的张紧出料装置；所述张紧出料装置包括支撑架、装设在所述支撑架上的第四电机、若干个装设在所述支撑架上的第三电机、若干个主动张力轮和若干个被动张力轮；所述第四电机驱动所述被动张力轮上下运动与主动张力轮相互接触或相互分离；每个所述第三电机分别驱动相应的所述主动张力轮发生转动；所述主动张力轮和所述被动张力轮上分别设置有相互对应的可供拉链成品穿过的第二凹圈。

可选地，所述注塑装置包括注塑模具、加料注射装置、开合模驱动装置和布料上料装置；所述开合模驱动装置装设在所述机架上方并驱动所述注塑模具开模和合模；所述加料注射装置装设在所述机架上方并穿过所述注塑模具延伸至其内部对其进行注料；所述布料上料装置装设在所述注塑模具上方并将布料向下传送至所述注塑模具的内部。

可选地，所述注塑模具包括上模安装板、下模安装板、装设在所述上模安装板上的上模仁和装设在所述下模安装板上的下模仁；所述上模仁和下模仁通过导向机构连接并相对设置；所述下模仁上设有至少两个下模穴，所述上模仁上设有至少两个分别与所述下模穴相对应的上模穴；所述上模安装板上设有可供所述加料注射装置穿过的浇口套。

可选地，所述注塑模具还包括顶出板、若干组顶出针和顶出块；所述下模安装板和下模仁之间设置有安装空腔；所述下模安装板上设有顶出孔；所述顶出板装设在所述安装空腔内并可上下运动；所述顶出针分别装设在顶出板上并贯穿所述下模穴；所述顶出块装设在所述顶出针的顶部并设于所述下模穴上。

本发明实施例提供的全自动拉链生产设备中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本发明的该全自动拉链生产设备在具体使用时，注塑装置将拉链半成品注塑成型，夹料装置将注塑后的拉链半成品下拉出料，然后夹料分割装置将拉链半成品外侧面上的废料进行切除下料，最后将压合有拉链头的拉链成品进行出料，实现了拉链的自动出料和切除废料，使拉链的生产实现全自动化，减少了劳动力的投入，且提高了拉链的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的全自动拉链生产设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的全自动拉链生产设备的分解示意图；

图3为本发明实施例提供的全自动拉链生产设备的俯视图；

图4为本发明实施例提供的注塑模具的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的注塑模具的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的注塑模具的局部结构示意图；

图7为本发明实施例提供的上模仁的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的开合模驱动装置的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的注射装置的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的沿图9中A-A线的剖切视图；

图11为本发明实施例提供的夹料分割装置的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的夹料分割装置的另一角度的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的图11中B处的局部放大图；

图14为本发明实施例提供的出料装置的结构示意图；

图15为本发明实施例提供的张紧出料装置的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—机架 20—注塑装置 21—注塑模具

211—上模安装板 212—下模安装板 213—隔板

214—下模仁 2141—下模穴 215—上模仁

2151—上模穴 2152—热流道注射器 216—加热空腔

217—电源接口 2111—浇口套 2121—顶出孔

218—顶出装置 2181—顶出板 2182—顶出针

2183—顶出块 2184—安装空腔 22—加料注射装置

221—注射装置 222—安装顶板 2211—螺杆

2212—料筒 2213—射嘴 2214—第二丝杆

2215—推板 2216—第七电机 2217—第八电机

2218—螺杆头 23—开合模驱动装置 231—安装底板

232—支撑底板 233—第一丝杆 234—第五电机

235—哥林柱 236—连杆机构 2361—丝杆顶座

2362—第一连杆 2363—第二连杆 2364—第三连杆

2365—支架 2366—第一连接座 2367—第二连接座

2368—连接部 24—布料上料装置 30—夹料分割装置

31—安装架 32—夹料装置 321—上下驱动电机

322—传动螺杆 323—上下活动座 324—固定夹板

325—活动夹板 326—夹板驱动电机 327—导向槽

328—第一导向杆 33—废料分割装置 331—分割板

3311—分割槽 3312—废料槽 332—第一滚轮

3321—凸圈 3322—第一凹圈 333—第一电机

334—第二滚轮 335—第二电机 336—切刀

337—第一分割挡板 338—第二分割挡板 339—空腔

34—废料下料板 40—出料装置 41—拉链头压合装置

42—张紧出料装置 421—支撑架 422—第四电机

423—第三电机 424—主动张力轮 425—被动张力轮

426—第二凹圈 50—散热风扇 60—电控装置。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1和图2所示，提供一种全自动拉链生产设备，用于注塑拉链并切除拉链外侧面的废料后自动出料。所述全自动拉链生产设备包括机架10、注塑装置20、夹料分割装置30和出料装置40。所述注塑装置20设置为卧式注塑装置并装设在所述机架10上方，用于将拉链半成品注塑成型。所述夹料分割装置30装设在所述机架10下方内部，并对拉链半成品进行夹料下拉，且将拉链半成品两侧的废料切除分割。所述夹料分割装置30设置在所述注塑装置20的出料口处。所述出料装置40装设在所述机架10下方内部，并对拉链成品进行出料。所述出料装置40设置在所述夹料分割装置30的出料口的一侧上。该全自动拉链生产设备在具体工作时，注塑装置20将拉链半成品注塑成型，夹料分割装置30将注塑后的拉链半成品下拉出料，然后将拉链半成品外侧面上的废料进行切除下料，最后将压合有拉链头的拉链成品进行出料。实现了拉链的自动出料和切除废料，使拉链的生产实现全自动化，减少了劳动力的投入，且提高了拉链的生产效率。

在本发明的另一个实施例中，如图3所示，该全自动拉链生产设备的注塑装置20包括注塑模具21、加料注射装置22、开合模驱动装置23和布料上料装置24。所述开合模驱动装置23装设在所述机架10上方并驱动所述注塑模具21开模和合模。所述加料注射装置22装设在所述机架10上方并穿过所述注塑模具21延伸至其内部对其进行注料。所述布料上料装置24装设在所述注塑模具21上方并将布料向下传送至所述注塑模具21的内部。本实施例中，所述布料上料装置24的结构及对布料的传送方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，凡是能够对布料进行上料的机构均可，故本发明对于所述布料上料装置24的工作原理不再赘述。进一步地，所述布料上料装置24可供至少两条布料同时上料，使注塑模具21能够同时注塑多条拉链，有效提高设备的加工效率。该注塑装置20工作时，开合模驱动装置23驱动注塑模具21开模，布料上料装置24将布料传送至注塑模具21内，然后，开合模驱动装置23驱动注塑模具21合模，加料注射装置22往注塑模具21内注入料液，注塑模具21将拉链半成品注塑成型。以此实现拉链半成品注塑时的自动开合模、自动加料注射和自动注塑成型，提高拉链的生产效率。

在本发明的另一个实施例中，如图4至图7所示，该全自动拉链生产设备所述注塑模具21包括包括上模安装板211、下模安装板212、固设于所述下模安装板212顶面上的若干隔板213、装设在下模安装板212上的下模仁214和装设在上模安装板211上的上模仁215。所述下模仁214和所述上模仁215相对设置并通过导向机构(图未示)连接。所述下模仁214上设有至少两个下模穴2141，所述上模仁215上设有分别与所述下模穴2141相对应的上模穴2151，下模穴2141和上模穴2151均为链牙形状的凹槽。所述上模安装板211上设有浇口套2111，所述上模安装板211和上模仁215之间设有与所述浇口套2111连通的加热空腔216，加热空腔216内设有加热元件，如电热丝等，上模安装板211的侧面上设有用于给所述加热元件供电的电源接口217。所述上模仁215中设有分别与上模穴2151相对应的热流道注射器2152。所述加热空腔216中的料液通过所述热流道注射器2152分别输出至所述上模穴2151中。本实施例中，所述导向机构的结构及动作方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，凡是能够实现导向功能的机构均可，故本发明对此不再赘述。当上模仁215和下模仁214开模或合模时，导向机构起到导向和辅助定位的作用。

具体地，如图5所示，所述下模安装板212、所述隔板213和下模仁214围合形成安装空腔2184。所述下模安装板212上设有顶出孔2121。所述安装空腔2184中设有顶出装置218。所述顶住装置218包括顶出板2181、若干组顶出针2182和顶出块2183。所述顶出板2181可在安装空腔2184内上下运动。若干组所述顶出针2182分别装设在所述顶出板2181的上并贯穿所述下模仁214，且所述顶出针2182分别与相应的所述下模穴2141相对应。所述顶出块2183固设在所述顶出针2181的顶部并设置为长条状顶出块。所述顶出块2183设于所述下模穴2141上且位于所述下模穴2141的中部。模具上的顶出组件通过顶出孔2121驱动顶出板2181活动。当顶出板2181向上活动时，其通过顶出针2182驱动顶出块2183向上活动并将产品从下模穴2141中顶出，便于产品和模具分离。

该注塑模具工作时，布料通过布料上料装置24分别传送至相应的下模穴2141上，上模仁215和下模仁214合模，加热空腔216中的料液通过热流道注射器2152分别输出至上模穴2151中，并逐渐注入下模穴2141中，实现拉链的注塑成型。当塑料凝固后，上模仁215和下模仁214分离，顶出块219将拉链半成品顶出，完成加工。下模仁214上设有至少两个下模穴2141，上模仁215上设有与下模穴2141一一对应的上模穴2151，布料上料装置24可同时传送至少两条布料。因此，该模具一次能够加工多个链条，有效提高生产效率。且注液完成后存储在热流道注射器2152中，不会凝固，因此不会造成料液凝固后粘接在产品上的现象，起到节省原料，降低成本的作用。

在本发明的另一个实施例中，如图3和图8所示，该全自动拉链生产设备的开合模驱动装置23包括安装底板231、设置在安装底板231前方的支撑底板232、均设置在所述安装底板231上的第一丝杆233、第五电机234和多根哥林柱235。所述第一丝杆236和所述哥林柱235向上延伸且穿过所述支撑底板232。所述下模安装板212分别与所述哥林柱235滑动连接。所述第五电机234驱动所述第一丝杆233横向运动，所述支撑底板232上设有连杆机构236，所述第一丝杆233通过所述连杆机构236驱动所述下模安装板212沿水平方向滑动。所述第六电机235驱动所述哥林柱235横向运动。所述哥林柱235的顶部固设有上模安装板211。本实施例中，所述第五电机234与第一丝杆233的结构和驱动方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，故本发明对此不再赘述。

本实施例中，如图8所示，所述连杆机构236包括丝杆顶座2361、两组第一连杆2362、两组第二连杆2363和两组第三连杆2364。所述丝杆顶座2361通过若干支架2365固定于所述支撑底板232上。具体地，该支架2365的顶部与丝杆顶座2361固定连接，而其底部与支撑底板232固定连接。所述支撑底板232的顶面两侧分别设有第一连接座2366，所述下模安装板212的底面两侧分别设有第二连接座2367。两组所述第一连杆2362的一端分别与两个所述第一连接座2366转动连接，另一端分别与两组所述第二连杆2363的一端转动连接。两组所述第二连杆2363的另一端分别与两个所述第二连接座2367转动连接。所述第一连杆2362上设有向内侧延伸的连接部2368。所述第三连杆2364的一端与所述丝杆顶座2361转动连接，另一端分别与所述连接部2368转动连接。

该开合模驱动装置工作时，第五电机234驱动第一丝杆233沿水平方向运动。当第一丝杆233向前运动时，丝杆顶座2361向前运动通过第三连杆2364拉动第一连杆2362转动，第一连杆2362和第二连杆2363之间的夹角增大，第二连杆2363向前推动下模安装板212，从而实现下模安装板212和上模安装板211的合模。当第一丝杆233向后运动时，丝杆顶座2361向后运动，第一连杆2362和第二连杆2363之间的夹角减小，第二连杆2363向后拉动下模安装板212，从而实现下模安装板212和上模安装板211的开模。

在本发明的另一个实施例中，如图9和图10所示，该全自动拉链生产设备的加料注射装置22包括加料装置(图未示)和注射装置221。所述加料装置供料至所述注射装置221，所述注射装置221向下延伸并穿过所述上模安装板211。本实施例中，所述加料装置的结构和工作均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，凡是能够对注射装置221进行供料的机构均可，故本发明对于加料装置的工作原理不再赘述。

具体地，所述注射装置221包括注料螺杆2211、料筒2212、射嘴2213、第二丝杆2214、推板2215、第七电机2216和第八电机2217。所述第七电机2216装设在一安装顶板222上。所述推板2215套接在所述第二丝杆2214上。所述第七电机2216驱动所述第二丝杆2214横向运动，以此驱动所述推板2215沿水平方向滑动。所述注料螺杆2211的一端设置有螺杆头2218，另一端与推板2215转动连接。第八电机2217装设在所述推板2215上并驱动注料螺杆2211转动。本实施例中，第七电机2216与第二丝杆2214的结构、连接及驱动方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，凡是能够驱动第二丝杆2214横向运动的机构均可，故本发明对此不再赘述。本实施例中，第八电机2217与注料螺杆2211的结构、连接及驱动方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，凡是能够驱动注料螺杆2211发生转动的机构均可，故本发明对此不再赘述。

该加料注射装置工作时，第七电机2216驱动第二丝杆2214横向运动，第二丝杆2214驱动推板2215横向滑动，从而驱动注料螺杆2211与料筒2212相对运动，实现注料。第八电机2217驱动注料螺杆2211转动，进料时，加料装置221将塑料输送至至料筒2212中，料筒2212中的塑料加热后形成料液并推挤至料筒2212前端，注料螺杆2211将料液输送至注塑模具21内进行注塑。

在本发明的另一个实施例中，如图11和图12所示，该全自动拉链生产设备的夹料分割装置30包括安装架31、夹料装置32和废料分割装置33。所述夹料装置32装设在所述安装架31上，并设置在所述注塑装置20的出料口处。所述废料分割装置33装设在所述安装架31的下方，并设置在所述夹料装置32的下方。具体地，所述夹料装置32包括上下驱动电机321、传动螺杆322、上下活动座323、固定夹板324、活动夹板325和夹板驱动电机326。所述上下驱动电机321装设在所述安装架31上。所述传动螺杆322转动装设在所述安装架31上，所述上下驱动电机321驱动传动螺杆322发生转动。本实施例中，所述上下驱动电机321与传动螺杆322的结构、连接方式与驱动方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，故本发明对此不再赘述。所述上下活动座323转动套接在所述传动螺杆322上。所述固定夹板324装设在所述上下活动座323上，所述夹板驱动电机326装设在所述固定夹板324内并驱动所述活动夹板325在所述固定夹板324内的横向往复运动。所述活动夹板325与所述固定夹板324相互接触或相互分离。所述活动夹板325与所述固定夹板324之间设置有若干个可供拉链半成品穿过的导向槽327。本实施例中，所述活动夹板325与所述固定夹板324之间设置有4个可供拉链半成品穿过的导向槽327，当然，使用者也可根据实际情况设置导向槽327的数量，并非本实施例所限。

该夹料装置工作时，上下驱动电机321驱动传动螺杆322发生转动，传动螺杆322转动时，套接在传动螺杆322上的上下活动座323沿其垂直方向上下运动。当需要夹取拉链半成品时，注塑完成的拉链半成品置于固定夹板324与活动夹板325之间的导向槽327内，此时，固定夹板324和活动夹板325之间相互分离，上下活动座323带动固定夹板324和活动夹板325向上运动，夹板驱动电机326驱动活动夹板325横向运动将拉链半成品夹紧在导向槽327内，然后，上下活动座323带动固定夹板324和活动夹板325向下运动，以此将拉链半成品向下拉动。

在本发明的另一个实施例中，如图12所示，该全自动拉链生产设备的传动螺杆322的两侧分别设置有第一导向杆328，所述第一导向杆328的顶端向上延伸穿过上下活动座323。通过第一导向杆328的设置使上下活动座323能够始终保持在垂直方向上的上下运动，保证上下活动座323的稳定运动。进一步地，所述第一导向杆328的底部分别套设缓冲垫，以此减少上下活动座323下落时产生的震动，保证设备的稳定运行。

在本发明的另一个实施例中，如图11和图13所示，该全自动拉链生产设备的废料分割装置33包括分割板331、第一滚轮332、第一电机333、若干个第二滚轮334和第二电机335。所述分割板331装设在所述安装架31上。所述分割板331设置有若干个与导向槽327相配合的可供拉链穿过的分割槽3311，所述分割槽3311内设置有废料槽3312。所述废料槽3312的两侧分别设置有与拉链外侧面相接触的切刀336。所述第一滚轮332装设在所述安装架31上。所述第一滚轮332上依次设置有若干个与所述废料槽3312相对应的凸圈3321，所述凸圈3321的左右两侧上分别设置有可供拉链半成品穿过的第一凹圈3322。第一滚轮332上的凸圈3321将切割后的废料向前顶出，拉链分别置于相应的凸圈3321左右两侧的第一凹圈3322内，实现废料与拉链的相互分离。所述第一电机333驱动所述第一滚轮332发生转动。所述第二滚轮334装设在所述安装架31上并设置在所述第一滚轮332的前方与所述第一滚轮332相互接触或相互分离。所述第二电机335驱动所述第二滚轮334发生横向往复运动。所述第一电机333与第一滚轮332以及第二电机335与第二滚轮334的结构、连接方式和驱动方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，本发明对此不再赘述。本实施例中，两个所述第二滚轮334之间分别设置有与所述废料槽3312相对应的第一分割挡板337和第二分割挡板338。所述第一分割挡板337和所述第二分割挡板338之间设置有与凸圈3321相配合的可供废料下料的空隙。当第一滚轮332与第二滚轮334相接触时，所述第一滚轮332上的凸圈3321与第一分割挡板337和第二分割挡板338围合形成可供废料下料的空腔339，切割后的废料从空腔339中排出，避免废料混入拉链半成品内。所述第一分割挡板337和所述第二分割挡板338的顶部分别设置有向外延伸的挡片，两块所述挡片之间呈喇叭状设置，对废料的下料进行导向。

该废料分割装置工作时，拉链穿过分割槽3311并将其外侧面置于废料槽3312内，废料槽3312两侧的切刀336对其外侧面进行切割，将废料与拉链进行分离。第一电机333驱动第一滚轮332发生转动，第二电机335驱动第二滚轮334与第一滚轮332相接触，切割后的废料沿第一滚轮332上的凸圈3321、第一分割挡板337和第二分割挡板338之间围合形成的空腔339向下排出，然后，拉链从两侧第一凹圈3322出料输送至下一工位。

在本发明的另一个实施例中，如图2所示，该全自动拉链生产设备的夹料分割装置30还包括设置在所述第一滚轮332和所述第二滚轮334下方且斜向下设置的废料下料板34。切割后的废料排出至废料下料板34内，然后从设备中排出，以此保证工作环境的干净整洁。

在本发明的另一个实施例中，如图14和图15所示，该全自动拉链生产设备的出料装置40包括用于将拉链头压合在拉链上的拉链头压合装置41和装设在所述拉链头压合装置41的出料处一侧的张紧出料装置42。具体地，所述张紧出料装置42包括支撑架421、装设在所述支撑架421上的第四电机422、若干个装设在所述支撑架421上的第三电机423、若干个主动张力轮424和若干个被动张力轮425。所述第四电机422驱动所述被动张力轮425上下运动与主动张力轮424相互接触或相互分离。每个所述第三电机423分别驱动相应的所述主动张力轮424发生转动。所述主动张力轮424和所述被动张力轮425上分别设置有相互对应的可供拉链成品穿过的第二凹圈426。具体地，所述主动张力轮424、所述被动张力轮425和所述第三电机423均设置有四组，可供四组拉链进行出料，有效提高设备的工作效率。当然，所述主动张力轮424、所述被动张力轮425和所述第三电机423的设置数量可根据使用者的实际需求进行设置，并非本实施例所限。本实施例中，所述拉链头压合装置41的结构及对拉链头的压合方式均为本领域技术人员理应知晓的公知技术，凡是能够对拉链头进行压合的机构均可，故本发明对于所述拉链头压合装置41的工作原理不再赘述。

该出料装置工作时，拉链经过拉链头压合装置41压合拉链头后，分别穿过相应的第二凹圈426，第三电机423驱动相应的主动张力轮424发生转动，第四电机422驱动被动张力轮425向下运动与主动张力轮424相接触，主动张力轮424带动被动张力轮425发生转动，将拉链张紧出料。至此，完成拉链半成品的注塑、自动切割废料和自动出料。

在本发明的另一个实施例中，如图2所示，该全自动拉链生产设备的机架10的下方内部设置有若干台散热风扇50，所述散热风扇50的出风口均朝向所述夹料分割装置30和出料装置40设置。散热风扇50对夹料分割装置30和出料装置40进行吹风散热，避免设备由于长时间工作导致温度上升造成设备损坏。

在本发明的另一个实施例中，如图1所示，该全自动拉链生产设备还包括电控装置60。所述电控装置60分别与所述注塑装置20、所述夹料分割装置30、所述出料装置40和所述散热风扇50电连接，并对上述装置的子机构电连接。所述电控装置60可设置为PLC或计算机等现有技术中其他的控制设备来实现电动控制。所述电控装置60的具体结构可根据实际生产需求进行设置。对于所述电控装置60如何对所述注塑装置20、所述夹料分割装置30和所述出料装置40进行电控制为本领域技术人员所熟知并能掌握，故本发明不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种全自动拉链生产设备，包括机架，其特征在于，还包括：

注塑装置，所述注塑装置装设在所述机架上方，并用于注塑拉链半成品；

夹料分割装置，所述夹料分割装置包括安装架、夹料装置和废料分割装置；所述安装架装设在所述机架下方内部；所述夹料装置装设在所述安装架上且设置在所述注塑装置的出料口处，并用于对拉链半成品进行夹料下拉；所述废料分割装置装设在所述安装架下方且位于所述夹料装置的下方，并用于将拉链半成品两侧的废料切除分割；出料装置，所述出料装置装设在所述机架下方内部且在所述夹料分割装置的出料口的一侧上，并用于对拉链成品进行出料；

所述废料分割装置包括分割板、第一滚轮、第一电机、若干个第二滚轮和第二电机；所述分割板装设在所述安装架上；所述分割板设置有若干个与导向槽相配合的可供拉链穿过的分割槽，所述分割槽内设置有废料槽；所述废料槽的两侧分别设置有切刀；所述第一滚轮装设在所述安装架上；所述第一滚轮上依次设置有若干个与所述废料槽相对应的凸圈，所述凸圈的左右两侧上分别设置有可供拉链半成品穿过的第一凹圈；所述第一电机驱动所述第一滚轮发生转动；所述第二滚轮装设在所述安装架上并设置在所述第一滚轮的前方与所述第一滚轮相互接触或相互分离；所述第二电机驱动所述第二滚轮发生横向往复运动；

两个所述第二滚轮之间分别设置有与所述废料槽相对应的第一分割挡板和第二分割挡板；所述第一分割挡板和所述第二分割挡板之间设置有与所述凸圈相配合的可供废料下料的空隙；所述第一分割挡板和所述第二分割挡板的顶部分别设置有向外延伸的挡片，两块所述挡片之间呈喇叭状设置；

所述注塑装置包括注塑模具、加料注射装置、开合模驱动装置和布料上料装置；所述开合模驱动装置装设在所述机架上方并驱动所述注塑模具开模和合模；所述加料注射装置装设在所述机架上方并穿过所述注塑模具延伸至其内部对其进行注料；所述布料上料装置装设在所述注塑模具上方并将布料向下传送至所述注塑模具的内部。

2.根据权利要求1所述的全自动拉链生产设备，其特征在于，所述夹料装置包括上下驱动电机、传动螺杆、上下活动座、固定夹板、活动夹板和夹板驱动电机；所述上下驱动电机装设在所述安装架上；所述传动螺杆转动装设在所述安装架上，所述上下驱动电机驱动传动螺杆发生转动；所述上下活动座转动套设在所述传动螺杆上；所述固定夹板装设在所述上下活动座上，所述夹板驱动电机装设在所述固定夹板内并驱动所述活动夹板在所述固定夹板内的横向运动；所述活动夹板与所述固定夹板相互接触或相互分离；所述活动夹板与所述固定夹板之间设置有若干个可供拉链半成品穿过的导向槽。

3.根据权利要求1或2所述的全自动拉链生产设备，其特征在于，所述夹料分割装置还包括废料下料板；所述废料下料板设置在所述第一滚轮和第二滚轮的下方且斜向下设置。

4.根据权利要求1或2所述的全自动拉链生产设备，其特征在于，所述机架的下方内部设置有若干台散热风扇，所述散热风扇的出风口均朝向所述夹料分割装置和所述出料装置设置。

5.根据权利要求1所述的全自动拉链生产设备，其特征在于，所述出料装置包括用于将拉链头压合在拉链上的拉链头压合装置和装设在所述拉链头压合装置的出料处一侧的张紧出料装置；所述张紧出料装置包括支撑架、装设在所述支撑架上的第四电机、若干个装设在所述支撑架上的第三电机、若干个主动张力轮和若干个被动张力轮；所述第四电机驱动所述被动张力轮上下运动与所述主动张力轮相互接触或相互分离；每个所述第三电机分别驱动相应的所述主动张力轮发生转动；所述主动张力轮和所述被动张力轮上分别设置有相互对应的可供拉链成品穿过的第二凹圈。

6.根据权利要求1所述的全自动拉链生产设备，其特征在于，所述注塑模具包括上模安装板、下模安装板、装设在所述上模安装板上的上模仁和装设在所述下模安装板上的下模仁；所述上模仁和下模仁通过导向机构连接并相对设置；所述下模仁上设有至少两个下模穴，所述上模仁上设有至少两个分别与所述下模穴相对应的上模穴；所述上模安装板上设有可供所述加料注射装置穿过的浇口套。

7.根据权利要求6所述的全自动拉链生产设备，其特征在于，所述注塑模具还包括顶出板、若干组顶出针和顶出块；所述下模安装板和所述下模仁之间设置有安装空腔；所述下模安装板上设有顶出孔；所述顶出板装设在所述安装空腔内并可上下运动；所述顶出针分别装设在所述顶出板上并贯穿所述下模穴；所述顶出块装设在所述顶出针的顶部并设于所述下模穴上。