CN103881800A

CN103881800A - 一种废润滑油预处理的方法

Info

Publication number: CN103881800A
Application number: CN201410105091.5A
Authority: CN
Inventors: 欧阳平; 杨小平; 张贤明
Original assignee: Chongqing Technology and Business University
Current assignee: Chongqing Technology and Business University
Priority date: 2014-03-20
Filing date: 2014-03-20
Publication date: 2014-06-25
Anticipated expiration: 2034-03-20
Also published as: CN103881800B

Abstract

本发明提供的是一种废润滑油预处理的方法，包括以下步骤：将废润滑油进行沉降、干燥，得到含油混合物A；将所述含油混合物A用有机溶剂进行絮凝精制，得到含油混合物B，所述的有机溶剂是指羟乙基乙二胺；将所述含油混合物B进行恒温沉降、分离，得到预处理油。本发明能很好地去除胶质、沥青质、硫化物、氧化物、金属及不饱和烃等，得到清澈透亮的预处理油，且方法简单、操作方便安全、再生设备投入低，适合我国废油再生厂规模小、资金少、技术落后的国情，同时絮凝过程产生的废渣进行再加工后可用做成油墨，能产生较好的经济效益，且减少二次污染。

Description

一种废润滑油预处理的方法

技术领域

本发明涉及润滑油技术领域，特别涉及一种废润滑油预处理的方法。

背景技术

润滑油是用于各类机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起减摩、冷却、密封、缓冲、防锈及清洁等作用。由于润滑油多在高温、高压等环境中使用，使用一段时间后，由于物理或化学因素，生成了如醛、酮、树脂、沥青胶态物质、碳黑以及有机酸、盐、水、金属碎屑等杂质，导致润滑油的性能发生改变，不能再继续使用，被更换下来，便成了废润滑油。废润滑油中不仅存在各种氧化产物（主要是羧酸类、羧酸酯类、醛类、酮类、醇类、过氧化物等），还含有水分、金属微粒、炭粒、灰尘、油泥、添加剂、残渣沥青及机械杂质等非理想组分，这些非理想组分会严重影响废油再炼制后续加工的各个环节，如加氢精制、蒸馏、膜分离技术等。废油进行加氢精制和加氢裂化时，废油中烟炱、添加剂及其分解物，以及金属都会沉积在催化剂表面，导致催化剂失活；废油蒸馏时的热处理作用破坏了清净分散剂之后，这些悬浮的固体杂质将沉积在塔板、填料和炉管上，堵塞通道，影响蒸馏设备的运行；废油运用膜分离技术再生时，薄膜孔极易被这些非理想组分污染或堵塞，影响分离效果。废油的预处理几乎是所有废油再生的第一步，也是关键的一步。但工业上大都仅以简单的沉降、过滤，作为废油精制的预处理过程，远达不到预期的效果。

专利CN 103045342 A公布的一种废润滑油预处理方法，包括以下步骤：（1）将废油过滤，脱除大机械杂质；（2）加入0. 5～3. 0 %的季铵盐类有机絮凝剂和磷酸盐类脱金属剂，恒定在30℃下搅拌反应20～60min；（3）将反应产物进行常压闪蒸，以脱除轻烃、水分和汽油；（4）离心脱渣，得到预处理油。

专利CN 201470164 U公布了一种节能环保型废油预处理沉降罐，包括废油储罐、储罐支撑结构、排污接口、废气净化装置，其兼具储存废油及固形物沉淀、脱水预处理的作用。可以解决目前废油预处理过程中存在的处理出油产品变性、含水率高、含固量高等问题。

专利CN 101880588 A公开了一种机械废油的回收预处理方法，所述方法包括以下步骤：将静置去水后的废油加入搪玻璃反应釜，在搅拌下加热至94～98℃，然后在15min内缓慢滴加70～75%体积比的硫酸水溶液（硫酸水溶液与废油的体积比为1:200），滴加结束后继续保持94～98℃、45～60min，停止搅拌，再静置60～90min，去除分层后的水分，最后趁余热过滤即可得到清亮的无水预处理油。

目前，废油的预处理装置及预处理方法虽基本可行，但仍存在以下问题：（1）需要加酸碱，既腐蚀设备，又污染环境；（2）过程复杂、时间长；（3）成本较高；（4）预处理油质量较差。

发明内容

本发明的目的在于克服上述废润滑油预处理方法的缺点，提供一种可除去绝大部分水分、机械杂质、添加剂、残渣及金属等非理想组分，适用于所有种类、牌号的废润滑油，且具有再生方法简单、操作方便安全、再生设备投入低等特点的废润滑油预处理方法。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种废润滑油预处理的方法，包括以下步骤:

①将废润滑油进行沉降、干燥，得到含油混合物A；

②将所述含油混合物A用有机溶剂进行絮凝精制，得到含油混合物B，所述的有机溶剂是指羟乙基乙二胺；

③将所述含油混合物B进行恒温沉降、分离，得到预处理油。

进一步，所述溶剂与所述含油混合物A的质量比为1～15:100；

进一步，所述精制的温度50～80℃；

进一步，所述精制的时间为30～90min；

进一步，所述恒温沉降的温度为50～80℃；

进一步，所述恒温沉降的时间为2～7h。

本发明的有益效果在于：

本发明按照絮凝剂的各项条件要求，进行了大量的筛选工作，最后选取了羟乙基乙二胺作为废润滑油的预处理剂，而羟乙基乙二胺是同时含有胺基、羟基结构的直链分子，由于杂质颗粒中氧原子的吸引作用，使得羟基、氨基中的氢原子活泼起来而形成氢键，实现架桥作用，杂质颗粒表面的含氧基团与絮凝剂中的羟基、胺基形成氢键后，通过吸附作用将多个杂质颗粒集成大分子絮团，再由于絮凝剂的网捕卷扫作用，絮体逐渐张大，并在沉降过程中黏附溶液中较小颗粒物和其它絮体，最终形成大颗粒絮团，促使或加速它们沉降，再在外界提供的机械作用力下实现与基础油的分离。实验结果显示，本发明提供的废润滑油的预处理方法的收率较高，且再生油品质较好，且具有以下优点：（1）无需加酸碱，避免了酸渣和废水污染，絮凝过程产生的废渣进行再加工后可用做成油墨，绿色环保；（2）预处理周期短、效率高；（3）成本较低；（4）预处理油质量好。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但应理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

一种废润滑油预处理的方法，包括以下步骤：

①将废润滑油进行沉降、干燥，得到含油混合物A；

③将所述含油混合物B进行恒温沉降、分离，得到预处理油。

本发明首先将废润滑油进行沉降、干燥，得到含油混合物A。

在本发明中，所述废润滑油为本领域常见的废润滑油，本发明对其并无特殊限制。本发明沉降所述废润滑油，主要是利用油与机械杂质的密度差进行分离，除去其中的大颗粒机械杂质；所述沉降优选为自然沉降，所述自然沉降的时间优选为19～24h，操作简单，除杂效果良好；所述干燥优选在恒温干燥箱中进行，优选温度为70～80℃，优选时间为1～4h。

所述有机溶剂是指羟乙基乙二胺。

精制时，本发明以羟乙基乙二胺，对所述含油混合物A进行絮凝精制，所述溶剂对废润滑油具有较好的絮凝效果，能使本发明得到的再生油的收率较高，品质较好。

在本发明中，所述精制的温度优选为50～80℃，更优选为55～75℃ ；所述精制的时间优选为30～90min，更优选为30～85min，最优选为30～80min。本发明在较温和的条件下进行精制，无需高温高压等苛刻的工艺条件，并且避免了酸渣和废水污染，绿色环保，生产周期短、效率高。

精制结束后，得到含油混合物B，其中包含润滑油、溶剂和固体杂质等。

本发明将所述含油混合物B进行恒温沉降、分离，得到预处理油。

本发明利用恒温沉降，主要除去所述含油混合物B中的固体杂质。本发明对所述恒温沉降没有特殊限制，所述恒温沉降的温度为50～80℃，更优选为55～75℃；所述恒温沉降的时间优选2～7h，更优选为2～6h。

得到预处理油后，对其进行质量指标检测。按照中国国家标准GB/T6540-1986《石油产品颜色测定法》测定所得再生油的色度；按照中国国家标准GB/T8929-2006《原油水含量的测定蒸馏法》测定所得再生油中水的含量；按照中国国家标准GB/T 2540-1981《石油产品密度测定法(比重瓶法)》测定所得再生油的密度；按照中国国家标准GB/T 265-1988《石油运动粘度测定方法》测定所得再生油的粘度；按照中国国家标准GB/T3535-2006《石油产品倾点测定法》测定所得再生油的倾点；按照中国国家标准GB/T 3536-2008《石油产品闪点和燃点的测定》测定所得再生油的闪点；按照中国国家标准GB/T 264-1983《石油产品酸值测定法》测定所得再生油的酸值；按照中国国家标准GB/T 511-1988《石油产品和添加剂机械杂质测定法 (重量法)》测定所得再生油的机械杂质；按照中国国家标准GB/T 17144-1997《石油产品残炭测定法(微量法)》测定所得再生油的残炭；按照试验方法SH/T 0689-2000《轻质烃及发动机燃料和其他油品的总硫含量测定法(紫外荧光法)》测定所得再生油中硫的含量；按照中国国家标准GB/T 9170-1988《润滑油及燃料油中总氮含量测定法(改进的克氏法)》测定所得再生油的氮含量，按照试验方法SH/T 0228-1992《润滑油中钡、钙、锌含量测定法（原子吸收光谱法）》测定所得再生油中Zn，Ga，Fe，Mg的含量。

测试结果显示，本发明提供的废润滑油的预处理方法得到的预处理油品品质得到很大程度的改善。本发明提供的废润滑油的再生方法的收率在83%以上，很大程度节约了生产成本，提高了再生废润滑油的经济效益。

另外，本发明提供的废润滑油的预处理方法操作简单，工艺条件温和，成本低廉，生产周期短，绿色环保。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的废润滑油的预处理方法进行详细描述。

以下实施例所用的废润滑油由重庆某汽车修理厂提供，所用的絮凝溶剂，购自国药集团化学试剂有限公司。

实施例1：

将100g废润滑油进行自然沉降，24h后，置于80℃恒温干燥箱中干燥4h，除去一部分水分，分离出大颗粒杂质，得到含油混合物A；将得到的含油混合物A冷却后倒入于250mL的烧杯中，加入1.4 g羟乙基乙二胺，再置于恒温磁力加热搅拌器上，打开加热开关和搅拌开关，升温至75℃，恒温抽提精制80min后，停止加热和搅拌，得到含油混合物B；将得到的含油混合物B转移至分液漏斗，放入恒温箱，控制温度为恒定75℃，沉降6h后，关闭恒温箱，得到预处理油87.9g，收率达87.9%。

将沉降后得到的预处理油导入烧杯中，按照上文所述的方法对其进行质量指标测试，测试结果参见表1，表1为本发明实施例中所用废润滑油、所得预处理油的质量指标。

实施例2：

将100g废润滑油进行自然沉降，19h后，置于70℃恒温干燥箱中干燥2h，除去一部分水分，分离出大颗粒杂质，得到含油混合物A；将得到的含油混合物A冷却后倒入250mL的烧杯中，加入1.1 g羟乙基乙二胺，再置于恒温磁力加热搅拌器上，打开加热开关和搅拌开关，升温至55℃，恒温抽提精制30min后，停止加热和搅拌，得到含油混合物B；将得到的含油混合物B转移至分液漏斗，放入恒温箱，控制温度为恒定55℃，沉降2h后，关闭恒温箱，得到预处理油83.3g，收率达83.3%。

表1 油品的质量指标

质量指标	实施例1所得的预处理油	实施例2所得的预处理油	实施例所用的废润滑油	检测方法
					外观	透明	透明	不透明	—
色度	4	4	8	GB/T 6540-1986
					水分/wt%	痕量	痕量	0.42	GB/T 8929-2006
20 ℃密度/kg·m^-3	845	841	886	GB/T 2540-1981
					40 ℃粘度/mm²·s^-1	79.15	78.36	91.4	GB/T 265-1988
粘度指数	98	101	126	—
					倾点/℃	-14	-13	-6	GB/T 3535-2006
闪点/℃	210	212	171	GB/T 3536-2008
					酸值/mg KOH·g^-1	0.03	0.04	1.81	GB/T 264-1983
机械杂质 /wt%	0.03	0.03	0.35	GB/T 511-1988
					残炭/wt%	0.18	0.15	1.08	GB/T17144-1997
S/wt%	0.282	0.275	0.618	SH/T 0689-2000
					N/wt%	0.037	0.041	0.072	GB/T 9170-1988
Zn/wt‰	0.11	0.10	0.78	SH/T 0228-1992
					Ga/wt‰	0.15	0.14	0.63	SH/T 0228-1992
Fe/wt‰	0.48	0.42	3.27	SH/T 0228-1992
					Mg/wt‰	0.04	0.05	0.15	SH/T 0228-1992

由表1可知，本发明提供的废润滑油的预处理方法得到的预处理品质较好。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种废润滑油预处理的方法，包括以下步骤：

①将废润滑油进行沉降、干燥，得到含油混合物A；

③ 将所述含油混合物B进行恒温沉降、分离，得到预处理油。

2.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述溶剂与所述含油混合物A的质量比为1～15:100。

3.按照权利要求1，其特征在于所说的有机溶剂可根据油品对象的不同，调节溶剂的配比，达到最佳的预处理效果。

4.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述精制的温度50～80℃。

5.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述精制的时间为30～90min。

6.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述恒温沉降的温度为50～80℃。

7.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述恒温沉降的时间为2～7h。