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CN107892990B - 一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法 - Google Patents

一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法 Download PDF

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CN107892990B
CN107892990B CN201711120967.3A CN201711120967A CN107892990B CN 107892990 B CN107892990 B CN 107892990B CN 201711120967 A CN201711120967 A CN 201711120967A CN 107892990 B CN107892990 B CN 107892990B
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Xinjiang Juli Environmental Protection Technology Co ltd
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Abstract

本发明公开了一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，该方法在现有原料预处理工艺和加氢分馏工艺之间增设了预加氢反应工艺，在临氢的条件下，脱除了润滑油馏分中的重金属添加剂和胶质沥青质以及非金属氯、磷、硅等杂质，这些杂质的脱除解决了后面高压加氢分馏工艺步骤中的加氢精制反应器顶部的结焦问题，而且也解决了高压加氢分馏工艺中加氢中换热器等设备的氯腐蚀问题，保证了高压加氢分馏工艺中加氢装置长周期运转。

Description

一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法
技术领域
本发明属于节能和环保技术领域，尤其是涉及一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法。
背景技术
润滑油从组成上讲由80％-90％的基础油和10％-20％的添加剂组成的，主要化学成分是多种烃类以及少量非烃类的混合物。然而润滑油在使用一段时间后由于物理、化学或人为因素导致了润滑油的性能劣化，生成了如醛、酮、树脂、沥青胶态物质、碳黑及有机酸、盐、水、金属屑等污染杂质，不能再继续使用而成为废润滑油。实际上废润滑油并不废，而用过的润滑油真正变质的只是其中的百分之几，因此如何有效的去除废润滑油中的这些杂质，是废润滑油再生的关键。目前废润滑油的再生工艺主要有蒸馏－酸洗－白土精制，沉降－酸洗－白土蒸馏，沉降－蒸馏－酸洗－白土精制，蒸馏－乙醇抽提－白土精制，蒸馏－糠醛精制－白土精制，沉降－絮凝－白土精制等。上述工艺都存在基础油利用率低、产生大量固体废弃物及酸渣的缺点。要克服上述工艺的不足，需采用加氢精制技术，在有氢气存在的条件下，经物理和化学等方法脱除其中的水、硫、氮、氯、氧及各种添加剂，得到润滑油基础油和满足国Ⅴ要求的汽柴油调和组分。
随着废润滑油再生工艺技术的深入研究和发展，废润滑油再生的工业化装置的处理量也越来越大，因此对环保要求也越来越高。例如中国专利(专利号ZL200610086926.2)专利采用的白土精制方法设备投资少、操作简单、产品质量好，是中小型废润滑油再生装置的首选精制方法。当废润滑油再生装置的处理量增加时，白土精制产生的废白土渣的数量也随之增加，废白土渣的无害化处理带来一定的困难。
例如中国专利(CN102504933A)公开了一种废润滑油的再生方法，该技术方案中公开了废油的预处理步骤：将废润滑油置于一个带搅拌的混合器中，加入废润滑油的碱性化合物，在室温到100度条件下搅拌10-60分钟，然后移入沉降罐中沉降1-10h，以除去水分和杂质。之后进行短程蒸馏，至少依次经过以下两级蒸馏，第一级短程蒸馏操作条件为温度150-250、真空度30-100pa，分馏出轻质润滑油基础油料，然后物料进入第二级短程蒸馏，其操作条件为温度180-260、真空度5-20pa，蒸出中质润滑油基础油料，残油由塔底排出，该技术方案预处理方法处理后再生润滑油纯度不高，再生效率也不高，且经过预处理步骤不简便，不利于工业化集成化的生产。
中国专利CN106350112A公开了一种废矿物油预处理-加氢再生润滑油基础油的方法，该方法包括如下步骤：预处理和加氢精制；所述预处理部分依次包括沉降脱水、水洗、碟片式离心机离心、卧式离心机离心、刮膜蒸发器蒸发和减压蒸馏步骤,预处理后的润滑油基础油料再经过加氢精制。具体操作步骤为：(1)废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；(2)然后进入水洗罐，在水洗罐中加入碱液、水和破乳剂来脱除油中的有机酸和水溶性的添加剂；(3)将步骤(2)中含水油依次进入碟片式离心机离心、卧式离心机脱除固体杂质和水；(4)将步骤(3)中的废润滑油再进入熔盐加热炉，加热到300-380℃后进入刮膜蒸发器蒸发；蒸发出的废矿物油中的理想组份润滑油料再进入减压蒸馏塔，切割出不同的润滑油馏分,渣油在蒸发器塔底流出；(5)步骤(4)预处理后的润滑油基础油料从先进入装有保护剂的反应器中进行预加氢精制进一步脱除杂质；经预加氢精制的废润滑油进入加氢主反应器，在加氢催化剂的作用下实现加氢精制，使原料油中的非理想组分加氢饱和，产物进行汽提干燥处理,生产出合格产品。该方法可以有效脱除废润滑中大部分非理想组分，步骤简单且操作方便。但是，该方法在使用过程中出现了加氢精制反应器顶部的结焦问题，而且加氢中换热器等设备的出现了腐蚀问题。
发明内容
本发明要解决的第一个技术问题是提供一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法；该方法解决了中国专利CN106350112A使用的方法中高压加氢精制反应器顶部的结焦问题，而且也解决加氢精制反应中换热器等设备的出现了腐蚀问题。另外，还解决了加氢精制后的产品指标倾点、粘度指数、氧化安定性等达不到Ⅲ类以上高档润滑油基础油指标要求，进一步提升了产品的品质。
为解决上述技术问题，发明采用如下的技术方案：
本发明一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，包括如下步骤：
S1、原料预处理工艺单元
S1-1、废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；
S1-2、然后进入水洗罐，在水洗罐中加入碱液、水和破乳剂来脱除油中的有机酸和水溶性的添加剂；
S1-3、将步骤S1-2中含水油依次进入密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器和密闭机械拦截式聚结器脱除固体杂质和水；
S1-4、然后加热到200℃进入闪蒸塔，塔顶闪蒸拔出轻组分和微量水；
S1-5、将步骤S1-4中的塔底油再进入到用熔盐加热炉加热熔盐换热到300-380℃的刮膜蒸发器蒸发；蒸发出的废矿物油中的理想组份润滑油料再进入减压蒸馏塔，切割出不同的润滑油基础油馏分原料，渣油在蒸发器塔底流出；
S2、预加氢反应工艺单元
S2-1、将来自步骤S1-5的润滑油基础油原料通过加热炉加热，加热到300-360℃后依次进入到保护脱金属反应器和脱氯反应器；所述保护脱金属反应器中装保护催化剂和脱金属催化剂，所述脱氯反应器中装加氢处理催化剂和脱氯催化剂；
S2-2、步骤S2-1反应后的油再进入汽提塔脱除硫化氢和氨气，得到加氢原料；
S3、加氢分馏工艺单元
将经过步骤S2-2汽提塔后的加氢原料经加热后，依次进入加氢精制反应器、加氢改质反应器和补充精制反应器进行高压加氢反应；加氢后的产品再进入常规的常压蒸馏塔和/或减压蒸馏塔，分出石脑油、柴油和各种轻、中、重润滑油基础油组分。
本发明创造性地在现有原料预处理工艺和加氢分馏工艺之间增设了预加氢反应工艺，在临氢的条件下，脱除了润滑油馏分中的重金属添加剂和胶质沥青质以及非金属氯、磷、硅等杂质，这些杂质的脱除解决了后面高压加氢分馏工艺步骤中的加氢精制反应器顶部的结焦问题，而且也解决了高压加氢分馏工艺中加氢中换热器等设备的氯腐蚀问题，保证了高压加氢分馏工艺中加氢装置长周期运转。
另外，本发明中的加氢部分增加了加氢改质反应，采用异构降凝改质催化剂技术降低了产品倾点，提高了产品粘度指数和氧化安定性。
作为技术方案的进一步改进，所述步骤S1-2中的碱液、水和破乳剂的加入比例为0.1-0.2：1-1.5：0.01-0.05。
优选地，所述步骤S1-3中，所述密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器和密闭机械拦截式聚结器的过滤精度为：预过滤器15μm，精过滤器1μm，聚结精度30-50ppm。
优选地，所述步骤S1-5中，减压蒸馏的操作条件为：进料温度300-360℃；真空度5-20pa；塔顶温度100-150℃。
作为技术方案的进一步改进，在步骤S2-1中，工艺条件为：在临氢状态下，0.5-1.0MPa低压条件下，反应温度300-360℃，反应空速0.2-0.5h-1，氢油比100-200:1。
优选地，步骤S2-1中，所述保护催化剂包括由氧化铝和氧化硅为活性载体，负载2％-5％MO3的催化剂，并有不同形状和粒径的拉西环、圆球和四叶草等。而且改保护剂在反应器中装填按照不同粒径采用级配装填的技术，具有较强的吸附胶质和容垢能力。
优选地，步骤S2-1中，所述脱金属催化剂包括氧化铝为活性载体，负载2.0％-5.0％MO3，1.0％-2.5％NiO的催化剂。
优选地，步骤S2-1中，所述加氢处理催化剂包括氧化铝和氧化硅为活性载体，负载2％-5％的WO3，2.0％-3.0％NiO的催化剂。
优选地，步骤S2-1中，所述脱氯催化剂包括以氧化钙和氧化锌为活性主体，添加助剂凹凸棒，吸附氯容达30％以上的催化剂。
作为技术方案的进一步改进，在步骤S3中，所述加氢精制反应器和加氢改质反应器温度为320-360℃，补充精制反应器温度260-320℃；所述加氢精制反应器、加氢改质反应器和补充精制反应器中的压力8.0-15.0MPa，总空速0.5-1.0h-1，氢油比500-1200:1，补充精制反应器前面用换热器控制温度；常压蒸馏塔入口温度为230-250℃；减压塔入口温度为320-350℃，真空度5-20pa以上。
优选地，在步骤S3中，所述加氢精制反应器内的加氢精制催化剂包括但不限于由氧化铝载体担载活性组分W、Ni以及助剂组分P组成，以该催化剂的总质量计，活性组分和助剂组分的含量为：WO3 25％-35％、NiO 2.0％-7.0％、P2.0％-5.5％，且该催化剂的孔容≥0.40mL/g，比表面积≥200m2/g。
优选地，在步骤S3中，所述加氢改质反应器内的加氢改质催化剂包括但不限于由ZSM-22分子筛和氧化铝载体担载活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：WO3 10％-20％、NiO 2.0％-5.0％，且该催化剂的孔容≥0.35mL/g，比表面积≥260m2/g。
优选地，在步骤S3中，所述补充精制反应器内的补充精制催化剂包括但不限于由氧化铝载体担载活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：WO320％-30％、NiO 2.0％-5.0％，且该催化剂的孔容≥0.42mL/g，比表面积≥250m2/g。
本发明所记载的任何范围包括端值以及端值之间的任何数值以及端值或者端值之间的任意数值所构成的任意子范围。
如无特殊说明，本发明中的各原料均可通过市售购买获得，本发明中所用的设备可采用所属领域中的常规设备或参照所属领域的现有技术进行。
与现有技术相比较，本发明具有如下有益效果：
1.本发明解决了高压加氢精制反应器顶部的结焦问题，而且也解决加氢精制反应中换热器等设备的出现了腐蚀问题。增加了高压加氢装置的长周期运转，传统的废矿物油高压加氢再生运转周期3-5个月，本发明工艺可以将高压加氢分馏装置运转周期提高到12个月以上。
2.本发明中的加氢部分增加了加氢改质反应，采用异构降凝改质技术,降低了产品倾点，提高了产品粘度指数和氧化安定性，改善了原有废矿物油中基础油的不良品质，提高了产品性能，生产出的润滑油基础油能达到高档的Ⅲ类基础油指标要求。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明
图1为本发明工艺流程图；
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
本发明一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，包括如下步骤：
S1、原料预处理工艺单元
S1-1、废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；
S1-2、然后进入水洗罐，在水洗罐中加入碱液、水和破乳剂来脱除油中的有机酸和水溶性的添加剂；
S1-3、将步骤S1-2中含水油依次进入密闭机械拦截式过滤器预过滤器、精过滤器和聚结器脱除固体杂质和水；
S1-4、然后将加热到200℃进入闪蒸塔，塔顶闪蒸拔出轻组分和微量水；
S1-5、将步骤S1-4中的塔底油再进入到用熔盐加热炉加热熔盐换热到300-380℃的刮膜蒸发器蒸发；蒸发出的废矿物油中的理想组份润滑油料再进入减压蒸馏塔，切割出不同的润滑油馏分，渣油在蒸发器塔底流出；
在原料预处理工艺中，废矿物油先通过步骤S1-1、S1-2和S1-3进行脱水、脱渣，然后通过步骤S1-4闪蒸脱除部分水和轻组分等处理，处理后的重组分油进入刮膜蒸发器后进入减压蒸馏塔，将废矿物油中的润滑油理性组分蒸馏出来，含有重金属、胶质沥青质的重组分在塔底中抽出可作为很好的沥青原料；
S2、预加氢反应工艺单元
S2-1、将来自步骤S1-4的预加氢反应原料通过加热炉加热，加热到300-360℃后依次进入到保护脱金属反应器和脱氯反应器；所述保护脱金属反应器中装保护催化剂和脱金属催化剂，所述脱氯反应器中装加氢处理催化剂和脱氯催化剂；所述保护脱金属反应器和脱氯反应器用于进一步脱除油中的部分重金属和胶质沥青质和添加剂中携带进去的氯、磷和硅等物质；
S2-2、步骤S2-1反应后的润滑油馏分再进入汽提塔脱除硫化氢和氨气，得到高压加氢原料；
S3、加氢分馏工艺单元
将经过步骤S2-2汽提塔后的高压加氢原料经加热后，依次进入加氢精制反应器、加氢改质反应器和补充精制反应器进行高压加氢反应；以进行脱除硫氮氧和质等杂质，进行芳烃饱和，异构脱蜡降低油品凝点等反应；加氢后的产品再进入常规的常压蒸馏塔和/或减压蒸馏塔，分出石脑油、柴油和各种轻、中、重润滑油基础油组分。
本发明创造性地在现有预处理工艺和高压加氢分馏工艺之间增设了预加氢反应工艺，在临氢低压的条件下，脱除了润滑油馏分中的重金属和非金属氯、磷、硅等杂质，这些杂质的脱除解决了后面高压加氢分馏工艺步骤中的加氢精制反应器顶部的结焦问题，而且也解决了高压加氢分馏工艺中加氢中换热器等设备的氯腐蚀问题，保证了高压加氢分馏工艺中加氢装置长周期运转。
在本发明的某些实施例中，所述步骤S1-2中的碱液、水和破乳剂的加入比例为0.1-0.2：1-1.5：0.01-0.05。
在本发明的某些实施例中，所述步骤S1-3中，所述密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器和密闭机械拦截式聚结器的过滤精度为：预过滤器15μm，精过滤器1μm，聚结精度30-50ppm。
在本发明的某些实施例中，所述步骤S1-5中，减压蒸馏的操作条件为：进料温度300-360℃；真空度5-20pa；塔顶温度100-150℃。
在本发明的某些实施例中，在步骤S2-1中，工艺条件为：在0.5-1.0MPa低压条件下，反应温度300-360℃，反应空速0.2-0.5h-1，氢油比100-500:1。
在本发明的某些实施例中，步骤S2-1中，所述保护催化剂包括但不限于由氧化铝和氧化硅为活性载体，负载2％-5％MO3的催化剂，并有不同形状和粒径的拉西环、圆球和四叶草等。而且改保护剂在反应器中装填按照不同粒径采用级配装填的技术，具有较强的吸附胶质和容垢能力。
在本发明的某些实施例中，步骤S2-1中，所述脱金属催化剂包括但不限于氧化铝为活性载体，负载2.0％-5.0％MO3，1.0％-2.5％NiO的催化剂。
在本发明的某些实施例中，步骤S2-1中，所述加氢处理催化剂包括但不限于氧化铝和氧化硅为活性载体，负载2％-5％的WO3，2.0％-3.0％NiO的催化剂。
在本发明的某些实施例中，步骤S2-1中，所述脱氯催化剂包括但不限于以氧化钙和氧化锌为活性主体，添加助剂凹凸棒，吸附氯容可达30％以上。
在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述加氢精制反应器和加氢改质反应器温度为320-360℃，补充精制反应器温度260-320℃；所述加氢精制反应器、加氢改质反应器和补充精制反应器中的压力系统总8.0-15.0MPa，总空速0.5-1.0h-1，氢油比500-1200：1，补充精制反应器前面用换热器控制温度；常压蒸馏塔入口温度为230-250℃；减压塔入口温度为320-350℃，真空度5-20pa以上。
在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述加氢精制时用的加氢催化剂具体是由氧化铝载体担载活性组分W、Ni以及助剂组分P组成，以该催化剂的总质量计，活性组分和助剂组分的含量为：WO3 25％-35％、NiO 2.0％-7.0％、P2.0％-5.5％，且该催化剂的孔容≥0.40mL/g，比表面积≥200m2/g。
在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述加氢改质反应器内的加氢改质催化剂包括但不限于由ZSM-22分子筛和氧化铝载体担载活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：WO3 10％-20％、NiO 2.0％-5.0％，且该催化剂的孔容≥0.35mL/g，比表面积≥260m2/g。
在本发明的某些实施例中，在步骤S3中，所述补充精制反应器内的补充精制催化剂包括但不限于由氧化铝载体担载活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：WO3 20％-30％、NiO 2.0％-5.0％，且该催化剂的孔容≥0.42mL/g，比表面积≥250m2/g。
实施例1
一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，具体工艺条件如下：取废矿物油样品，如下表1中的样品1所示，经检测，该废矿物油原料颜色深、酸值高、硫含量高、氯含量高、重金属含量高，该原料经过原料预处理工艺单元和预加氢工艺单元，原料进三个工艺单元的主要的工艺条件见表2，原料预处理和加氢预处理产出的润滑油基础油原料性质如表3。加氢分馏后产品润滑油基础油的性质如表4。
表1：实施例1的废矿物油原料性质
性质 废矿物油原料1 废矿物油原料2
密度/g.cm<sup>-3</sup> 0.878 0.864
颜色 黑色 黑色
酸值/mgKOH/g 3.5 8.4
水分含量，％ 3.5 4.0
硫含量，ppm 3502 2853
氯含量，ppm 521 680
金属及非金属含量
ω(P)/ppm 1081 956
ω(Si)/ppm 50 46
ω(Na)/ppm 158 220
ω(Ca)/ppm 1855 2123
ω(Mg)/ppm 278 356
ω(Fe)/ppm 64 84
ω(Zn)/ppm 1058 1825
表2实施例1原料进三个工艺单元的主要的工艺条件
工艺条件 原料预处理工艺单元 预加氢处理工艺单元 加氢分馏工艺单元
温度/℃ 进刮膜蒸发器原料340 原料进加热炉出口320 原料进加热炉出口340
压力/MPa - 0.15 10.0
空速 - 0.5 0.4
氢油比 - 100 800
表3实施例1原料预处理和加氢预处理产品性质
性质 原料预处理油 加氢预处理油
密度/g.cm<sup>-3</sup> 0.8606 0.860
颜色 红色透亮 黄色
酸值/mgKOH/g 0.8 0.01
水分含量，％ 0.1 痕迹
硫含量，ppm 2820 320
氯含量，ppm 485 0.5
金属及非金属含量
ω(P)/ppm 2.5 ＜0.5
ω(Si)/ppm 0.5 ＜0.5
ω(Na)/ppm 1.0 ＜0.5
ω(Ca)/ppm 10 ＜0.5
ω(Mg)/ppm 1.2 ＜0.5
ω(Fe)/ppm 0.9 ＜0.5
ω(Zn)/ppm 5.3 ＜0.5
表4实施例1加氢分馏后产品润滑油基础油的性质。
Figure GDA0002697342390000091
表1实施例1中的原料通过表2中的工艺条件反应，从表3可以看出预处理工艺后的重金属含量还达不到加氢指标要求(加氢指标重金属总量＜10ppm)，但通过预加氢工艺后重金属和氯含量都能保证加氢工艺长周期运转的效果。
从表3可以看出加氢分馏后的各产品均达到了Ⅲ类润滑油基础油指标要求
使用本发明的工艺，高压加氢精制反应器顶部的未出现结焦问题，而且加氢精制反应中换热器等设备的也未出现了腐蚀问题，本发明工艺可以将高压加氢分馏装置运转周期提高到18个月。
实施例2
一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，具体工艺条件如下：表1中的原料2通过下面工艺条件，该原料经过原料预处理工艺单元和预加氢工艺单元，原料进三个工艺单元的主要的工艺条件见表5，原料预处理和加氢预处理产出的润滑油基础油原料性质如表6。加氢分馏后产品润滑油基础油的性质如表7。
表5实施例1原料进三个工艺单元的主要的工艺条件
工艺条件 原料预处理工艺单元 预加氢处理工艺单元 加氢分馏工艺单元
温度/℃ 进刮膜蒸发器原料340 原料进加热炉出口320 原料进加热炉出口340
压力/MPa - 0.20 15.0
空速 - 0.6 0.5
氢油比 - 200 1000
表6实施例1原料预处理和加氢预处理产品性质
性质 原料预处理油 加氢预处理油
密度/g.cm<sup>-3</sup> 0.8602 0.863
颜色 红色透亮 黄色
酸值/mgKOH/g 0.7 0.01
水分含量，％ 0.1 痕迹
硫含量，ppm 2150 150
氯含量，ppm 412 0
金属及非金属含量
ω(P)/ppm 2.0 ＜0.5
ω(Si)/ppm 0.5 ＜0.5
ω(Na)/ppm 1.0 ＜0.5
ω(Ca)/ppm 8.9 ＜0.5
ω(Mg)/ppm 1.0 ＜0.5
ω(Fe)/ppm 0.7 ＜0.5
ω(Zn)/ppm 5.1 ＜0.5
表7实施例1加氢分馏后产品润滑油基础油的性质。
Figure GDA0002697342390000101
表1实施例1中的原料通过表5中的工艺条件反应，从表6可以看出预处理工艺后的重金属含量还达不到加氢指标要求(加氢指标重金属总量＜10ppm)，但通过预加氢工艺后重金属和氯含量都能保证加氢工艺长周期运转的效果。
从表7可以看出加氢分馏后的各产品均达到了Ⅲ类润滑油基础油指标要求
使用本发明的工艺，高压加氢精制反应器顶部的未出现结焦问题，而且加氢精制反应中换热器等设备的也未出现了腐蚀问题，本发明工艺可以将高压加氢分馏装置运转周期提高到24个月。
对比例1
采用中国专利CN106350112A公开的一种废矿物油预处理-加氢再生润滑油基础油的方法，按实施例1生产出的产品达不到Ⅲ类润滑油基础油指标要求，而且高压加氢分馏装置运转周期只维持了到6个月，造成高压加氢精制反应器顶部结焦，高压换热器氯腐蚀严重。表8中石化Ⅲ类润滑油部分基础油行业指标要求
表8中石化Ⅲ类润滑油部分基础油行业指标要求
Figure GDA0002697342390000111
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (12)

1.一种废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、原料预处理工艺单元
S1-1、废矿物油先进入沉降罐，沉降脱除油中的水和油泥以及大的固体颗粒；
S1-2、然后进入水洗罐，在水洗罐中加入碱液、水和破乳剂来脱除油中的有机酸和水溶性的添加剂；
S1-3、将步骤S1-2中含水油依次进入密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器和密闭机械拦截式聚结器的过滤系统装置，脱除固体杂质和水；
S1-4、然后加热到200℃进入闪蒸塔，塔顶闪蒸拔出轻组分和微量水；
S1-5、将步骤S1-4中的塔底油再进入到用熔盐加热炉加热熔盐换热到300-380℃的刮膜蒸发器蒸发；蒸发出的废矿物油中的理想组份润滑油料再进入减压蒸馏塔，切割出不同的润滑油基础油馏分原料，渣油在蒸发器塔底流出；
S2、预加氢反应工艺单元
S2-1、将来自步骤S1-5的润滑油基础油原料通过加热炉加热，加热到300-360℃后依次进入到保护脱金属反应器和脱氯反应器；所述保护脱金属反应器中装保护催化剂和脱金属催化剂，所述脱氯反应器中装加氢处理催化剂和脱氯催化剂；工艺条件为：在临氢状态下，0.5-1.0MPa低压条件，反应温度300-360℃，反应空速0.2-0.5h-1，氢油比100-200:1；
S2-2、步骤S2-1反应后的油再进入汽提塔脱除硫化氢和氨气，得到加氢原料；
S3、加氢分馏工艺单元
将经过步骤S2-2汽提塔后的加氢原料经加热后，依次进入加氢精制反应器、加氢改质反应器和补充精制反应器进行高压加氢反应；加氢后的产品再进入常规的常压蒸馏塔和/或减压蒸馏塔，分出石脑油、柴油和各种轻、中、重润滑油基础油组分。
2.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤S1-2中的碱液、水和破乳剂的加入比例为0.1-0.2：1-1.5：0.01-0.05。
3.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤S1-3中，所述密闭机械拦截式预过滤器、密闭机械拦截式精过滤器和密闭机械拦截式聚结器的过滤精度为：预过滤器15μm，精过滤器1μm，聚结精度30-50ppm。
4.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤S1-5中，减压蒸馏的操作条件为：进料温度300-360℃；真空度5-20pa；塔顶温度100-150℃。
5.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤S2-1中，所述保护催化剂包括由氧化铝和氧化硅为活性载体，负载2％-5％MO3的催化剂。
6.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤S2-1中，所述脱金属催化剂包括氧化铝为活性载体，负载2.0％-5.0％MO3，1.0％-2.5％NiO的催化剂。
7.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤S2-1中，所述加氢处理催化剂包括氧化铝和氧化硅为活性载体，负载2％-5％的WO3，2.0％-3.0％NiO的催化剂。
8.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：步骤S2-1中，所述脱氯催化剂包括以氧化钙和氧化锌为活性主体，添加助剂凹凸棒，吸附氯容达30％以上的催化剂。
9.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：在步骤S3中，所述加氢精制反应器和加氢改质反应器温度为320-360℃，补充精制反应器温度260-320℃；所述加氢精制反应器、加氢改质反应器和补充精制反应器中的压力8.0-15.0MPa，总空速0.5-1.0h-1，氢油比500-1200:1，补充精制反应器前面用换热器控制温度；常压蒸馏塔入口温度为230-250℃；减压塔入口温度为320-350℃，真空度5-20pa以上。
10.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：在步骤S3中，所述加氢精制反应器内的加氢精制催化剂由氧化铝载体担载活性组分W、Ni以及助剂组分P组成，以该催化剂的总质量计，活性组分和助剂组分的含量为：WO3 25％-35％、NiO 2.0％-7.0％、P2.0％-5.5％，且该催化剂的孔容≥0.40mL/g，比表面积≥200m2/g。
11.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：在步骤S3中，所述加氢改质反应器内的加氢改质催化剂由ZSM-22分子筛和氧化铝载体担载活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：WO3 10％-20％、NiO2.0％-5.0％，且该催化剂的孔容≥0.35mL/g，比表面积≥260m2/g。
12.根据权利要求1所述废矿物油全氢型再生生产高档润滑油基础油的方法，其特征在于：在步骤S3中，所述补充精制反应器内的补充精制催化剂由氧化铝载体担载活性组分W、Ni组成，以该催化剂的总质量计，活性组分的含量为：WO3 20％-30％、NiO 2.0％-5.0％，且该催化剂的孔容≥0.42mL/g，比表面积≥250m2/g。
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