El objetivo del análisis de riesgos es aumentar tanto la seguridad como el

servicio y rendimiento de un sistema, disminuyendo la frecuencia de los accidentes y

aumentando así la disponibilidad del sistema.

El análisis de riesgos se aplica tanto al diseño de una nueva instalación o

producto como a cualquier modificación de estos y a su construcción o reparación. Se
pueden presentar accidentes que ocurren por desviaciones en la función asignada a cada
una de las partes de un proceso industrial como lo es el área de perforación y en la
instalación de un taladro las cuales tienen el propósito de operar de manera segura y
eficiente, o en los procedimientos operativos, por lo tanto para detectar dichas
desviaciones que se presentan en los procesos industriales, hay varios métodos
sistemáticos modernos de detección  que buscan prevenir los riesgos industriales y
diferentes planes de acción a seguir rigurosamente bajo una normalización ya
establecida según sea la situación presentada, es por ello que a continuación se hablara a
profundidad sobre algunas normativas a seguir dentro del ámbito de la perforación
(utilización de taladros), estudiando a su vez los riesgos que pudieran presentarse.

Técnicas de análisis de riesgo

Existen diferentes técnicas para dimensionar el riesgo, todas ellas enmarcadas en tres
modalidades técnicas “Cualitativas”, “Semi- Cuantitativas” y técnicas “Cuantitativas”.
Técnicas cualitativas:
Las técnicas cualitativas como su nombre lo indica, obedecen a razonamiento de
naturaleza cualitativa, donde la estimación de la probabilidad de ocurrencia de los
eventos y de sus respectivas consecuencias se realiza utilizando una escala relativa
donde no se establecen rangos numéricos explícitos.
La estimación del riesgo pasa por estimar la probabilidad de ocurrencia de un evento
(frecuencia de ocurrencia) y sus consecuencias. Las técnicas cualitativas, proponen
estimar ambos términos, cualificándolos como se muestra a continuación:

Estimación cualitativa de la frecuencia

1.- Extremadamente improbable.
2.- Improbable.
3.- Algo probable.
4.- Probable.
5.- Muy probable.

Estimación cualitativa de consecuencias

A.- No severa.
B.- Poco severas.
C.- Medianamente severas.
D.- Muy severas.
E.- Extremadamente severas.

Una vez que las probabilidades de cada evento han sido estimadas conforme a la escala
relativa descrita anteriormente; y por otra parte, las consecuencias han sido
categorizadas dependiendo de su severidad relativa, se puede estimar cualitativamente
el riesgo asociado a cada escenario considerado y agrupar los escenarios en diferentes
grupos donde las probabilidades y consecuencias sean equivalentes.
Una de las debilidades de esta técnica, es que debido a su naturaleza cualitativa, en
ciertas ocasiones y dependiendo de la percepción de los analistas, un mismo evento
podría ser categorizado en diferentes escalas; de allí la importancia de establecer cierto
esquema referencial para definir en forma más explícita los diferentes niveles de
probabilidades y consecuencias, y por otra parte conservar el mismo equipo de trabajo
durante todo el desarrollo del análisis de riesgo.

Técnicas Cuantitativas

Para realizar un dimensionamiento más objetivo del Riesgo, que permita juzgar sobre
bases más sólidas su tolerabilidad, existe técnicas cuantitativas, mucho más complejas
que las técnicas cualitativas y semi cuantitativas y que por ende requieren mayor tiempo
para su desarrollo.
Las técnicas cuantitativas permiten determinar valores absolutos de riesgo, que pueden
tratarse como egresos probables y por ende incluirse en evaluaciones financieras a ser
tomados en consideración en cualquier proceso de toma de decisiones.
El objetivo principal es determinar el riesgo asociado a un evento, escenario o decisión
en particular a través de la cuantificación explícita de la probabilidad y las
consecuencias, como se muestra en la figura:.
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS, Y PLAN DE ACCIÓN:
¿Qué es el método AMEF?

Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) o el
Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que se busca
detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al cliente. Es una
herramienta que permite identificar las consecuencias del disfuncionamiento de un equipo de
producción, el producto fabricado, la seguridad de las personas y los bienes materiales.

Cada uno de los componentes del AMEF tiene una importancia en particular:

 Análisis: se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos de un proceso,

producto/servicio o sistema 

 Modos: en esta etapa se pretende identificar la manera en la que se generó la falla

 Efecto: el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto que tuvo la falla detectada

 Fallas: se trata del error o defecto que tuvo un resultado no deseado o que está por fuera
de los lineamientos previamente establecidos

Este método suele emplearse en procesos de diseño, fabricación y servicio. Cuando se realiza
un AMEF de diseño se examinan los fallos potenciales del producto y los efectos que puede
tener en el usuario final, mientras que un AMEF de fabricación o de un proceso analiza cada
una de las variables que pueden tener un impacto en la calidad de un proceso. Por último, el
AMEF de un servicio tiene por objetivo evitar el mal uso de los materiales utilizados.

El AMEF utiliza un análisis de criticidad de los posibles fallos y efectos por medio de un
cálculo que tienen en cuenta la gravedad/severidad, frecuencia y detección. El objetivo
es realizar el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IRP) para priorizar y tomar
decisiones.

Índice de Prioridad de Riesgo (IRP)= SxOxD

 
  Gravedad o severidad (S): importancia del mismo en cuanto a sus consecuencias
funcionales (producto) o grado de defectuosidad (proceso).

 Frecuencia (O): probabilidad de que se presente un fallo en el producto o proceso

estudiando una vez que se ha producido una causa de fallo.

 Detección (D): probabilidad de no detectar el fallo antes de que se produzca

La escala de evaluación es de 1 como lo más bajo y 10 como lo más alto. Todo el análisis se
llevará a cabo dentro de una matriz, allí se compilará toda la información. El resultado del IRP
permitirá priorizar un fallo en función de la puntuación, será comprendida entre 1 y 1000.

¿Cuándo utilizar el AMEF?

El AMEF es aplicable a cualquier sector, producto, proceso o sistema. Tiene la particularidad

de poder adaptarse a las necesidades y a la situación de cada empresa. A continuación
mencionare algunos ejemplos:

En 1970, Ford Motor Company decidió utilizar el método AMEF para cuestiones de seguridad
y normativa, con el fin de mejorar los diseños y la fabricación de automóviles. Una de las
problemáticas se presentaba en los depósitos de combustible, gracias al AMEF se determinaron
falencias desde el diseño. 

Tanto en la industria química como farmacéutica, los riesgos están presentes en las diversas

actividades. Gracias a las diferentes metodologías de evaluación de riesgos es
posible gestionar el riesgo en las diferentes áreas de planificación, diseño y otros procesos. Sin
embargo, en estos sectores el método AMEF es de gran ayuda, debido a su flexibilidad, es
usado como una opción para identificar y controlar los riesgos. 

Existen diversos tipos de AMEF:

 AMEF de Diseño: busca evaluar la conformidad del producto final de acuerdo a las

exigencias del cliente, con el objetivo de determinar la calidad y el cumplimientos de
las especificaciones. 

 AMEF de Proceso: este análisis va a examinar cada una de las fases de un proceso para
determinar los posibles fallo, los cuales pueden provenir de una de las partes que
 compone el método de las 5M (mano de obra, el material, materias primas, el método,
el medio ambiente).

 AMEF de Sistema: verifica la compatibilidad entre los componentes de un sistema,

puede ser la base para predecir que se desencadenan fallas en el diseño de un software. 

 AMEF de maquinaria: Este AMEF se utiliza para comprobar y aumentar la fiabilidad

de la maquinaria y los equipos. Se trata de identificar lo antes posible los puntos críticos
del equipo y analizar las posibles consecuencias de un fallo en el proceso de producción
y el entorno.

 AMEF funcional: Se centra en los fallos operativos potenciales de un determinado

diseño o concepto.

 AMEF de flujo: Este AMEF se centra en la identificación de fallos y problemas

relacionados con la cadena de suministro (materias primas o información).

Luego de realizar el análisis con toda la información y los cálculos de priorización se deberán
proponer acciones para prevenir o reducir el riesgo de ocurrencia. Puede llevarse a cabo por
medio de un plan de control de calidad, plan de mantenimiento preventivo, etc. 

¿Cómo ponerlo en marcha? 

Etapa 1:  Determinar el objetivo y el alcance del estudio

Para iniciar con el análisis se debe tener claridad del proceso, actividad o sistema que se
quiere analizar. Lo ideal es contar con toda la información de la cadena de producción, el
producto final, los clientes, los materiales, etc. 

Etapa 2: Conformar un grupo de trabajo multidisciplinario 

Conformar un equipo que tenga diversos conocimientos hará el análisis más enriquecedor, es

necesario contar con un líder que tenga conocimientos en el método AMEF.  Dependiendo del
tipo de análisis a realizar se requerirán perfiles de personal operativo, logístico o
administrativo. 
Etapa 3: Determinar los modos de fallo

Conseguir establecer los modos de fallo requiere de la búsqueda documental de lo que ha

ocurrido anteriormente, esto será la base para analizar los posibles fallos que pueden
desencadenarse. 

Etapa 4:  Identificar los efectos y las causas 

El grupo de trabajo debe determinar por cada modo de fallo los efectos y sus causas. Los
efectos pueden ser desde pérdidas económicas como daños a los trabajadores. Con respecto a la
identificación de las causas, es importante considerar la posibilidad de utilizar otras
herramientas de análisis de causas para tener toda la información, es posible emplear los 5 por
qué.

Etapa 5: Evaluar los fallos 

En este punto se deben los fallos potenciales y su criticidad, es decir, vamos a estipular la
gravedad potencial de los fallos. Como lo mencioné anteriormente, la escala puede ir de 1 a 10
siendo 1 el valor más insignificante y 10 el valor más alto. El objetivo es determinar el Índice de
Prioridad de Riesgo (IRP).

Es importante tener claras las escalas de Severidad, Ocurrencia y Detección, por ejemplo,
conocer si es algo que puede ocurrir de manera cotidiana, trimestral, mensual, etc. Del mismo
modo se debe hacer con la detección, por ejemplo, la probabilidad de detección es alta,
remota,etc. 

Etapa 6: Priorizar los fallos 

Una vez se calcula el IRP se debe establecer una clasificación de criticidad para entender por
dónde empezar: alto, medio, menos y bajo riesgo de la falla. 

Etapa 7: Aplicar las medidas correctivas y preventivas

Por cada fallo debemos proponer una acción para eliminar o reducir el riesgo, un responsable,
fechas de ejecución, materiales necesarios, localización, entre otros. 

Etapa 8: Seguimiento de las medidas aplicadas

Como en cualquier matriz de evaluación de riesgos es necesario medir el riesgo residual, en

este caso se efectuará un nuevo cálculo de Índice de Prioridad de Riesgo para evidenciar si las
acciones implementadas fueron convenientes. 

La eficiencia del AMEF depende de la capacidad del grupo de trabajo para analizar la
información disponible, es decir, que un sistema documental organizado y centralizado es de
gran ayuda. El método es más productivo cuando se realiza por medio de una herramienta
digital, ya que, todos podrán tener acceso a la última versión del análisis. Los cálculos se harán
de manera automática de acuerdo a las escalas establecidas, cada una de las acciones generadas
estarán ligadas al plan de acción global de la organización, sin hablar de la posibilidad de enviar
notificaciones y recordatorios a los responsables para la ejecución de las actividades.

El método AMEF es una herramienta de control de calidad y mejora continua, su éxito

está en detallar cada uno de los fallos para lograr mitigar o eliminar la probabilidad de
que ocurra. Es un mecanismo de prevención de riesgos aplicable a cualquier sector y tipo
de actividad.

¿Qué es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad?

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), o Reliability Centred Maintenance

(RCM), es un método de planificación del mantenimiento que se creó en la industria de las
aerolíneas a mediados de la década de 1970 y luego se adaptó a otras industrias y ramas
militares.

Si bien el objetivo del MCC es determinar el mantenimiento preventivo, los resultados del
análisis también se pueden utilizar en relación con las estrategias de mantenimiento correctivo,
la optimización de piezas de repuesto y la consideración logística.

El MCC contribuye a determinar el proceso de mantenimiento preventivo, generando un análisis

más detallado y mejor estructurado.
Además, otro objetivo del MCC es reducir el Costo de Ciclo de Vida de los activos de la
industria, también conocido como LCC (Life Cycle Cost). Esta métrica es la suma de todos los
costos de activos, diseño, instalación, operación, mantenimiento y eliminación.

De esta manera, reduciendo los costos de mantenimiento, consecuentemente también

reduciendo el costo de ciclo de vida del activo, aumentando la confiabilidad del sistema y la
función del activo.

El proceso de revisión del MCC proporciona un enfoque más estructurado y rastreable que
ayuda a determinar el tipo óptimo de mantenimiento preventivo. Esto se logra mediante un
análisis detallado de los modos de falla y de las causas de falla.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se divide en 4 tipos de mantenimiento que se

pueden aplicar:

 Mantenimiento correctivo;

 Mantenimiento preventivo;

 Mantenimiento predictivo;

 Mantenimiento proactivo.

Cada uno de ellos es responsable por mantener el activo de la industria siempre en

funcionamiento, asegurando su confiabilidad. Sin embargo, para saber qué tipo de
mantenimiento utilizar, es necesario comprender de antemano con mucha claridad cuál es la
función del equipo.

Al tener muy claro cuál es la función del equipo, es posible mapear puntos importantes en
relación a fallas:

 Descubre cuáles son los posibles defectos;

 Descubre las causas de las fallas;

 Descubre cuáles son las consecuencias de estas fallas.

A partir de este mapeo, podrás alcanzar los 3 objetivos básicos del Programa de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad, según el sitio web de Engeteles:

 Disminuir o eliminar la posibilidad de que ocurra una falla;

 Disminuir o eliminar la gravedad de una falla;

  Aumente la posibilidad de detección temprana de fallas.

Sin embargo, para poder mapear todos los puntos en relación a fallas, es necesario realizar e
implementar en el proceso el análisis FMEA, o Análisis de Modos de Fallas y Efectos.

Este análisis tiene la función de evaluar el proceso productivo y analizar las fallas, con base en
el cálculo del Número de Prioridad de Riesgo, que clasifica una falla en 3 clases: ocurrencia,
severidad y detección.

Con todos estos análisis y mapeos, la industria es capaz de analizar y tomar decisiones más
asertivas, asegurando un Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Metodología de Optimización Costo Riesgo (OCR):

Es una metodología que permite lograr una combinación óptima entre los costos asociados al
realizar una actividad, tomar decisiones y los logros (beneficios) esperados que dichos aspectos
generan, considerando el riesgo que involucra la realización o no de tal actividad o inversión,
incluyendo en la misma el hecho de disponer o no de los recursos para esta.

Esta es una técnica o metodología de “Gerencia de Activos” que permite la toma de decisiones
sustentada en el concepto de “Mínimo impacto total en el negocio”.

Dentro de las características generales para este tipo de estudio, se encuentran:

 Permitir evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros.

 Optimizar frecuencias y costos de actividades.

 Utilizar como base el software APT - Integrated Toolkit.

 Permitir evaluar posible extensión de vida útil.

Ahora bien, la condición ideal para muchas empresas y profesionales, sería disponer de datos
estadísticos de los sistemas a evaluar, que sean bien representativos y hasta precisos según sea
el caso, lo cual permitiría cálculos “exactos y absolutos” para muchos de ellos. Sin embargo
desde el punto de vista práctico, se tiene que no todos los factores cumplen con esta condición
esperada, o sea son variables, aunado a que pocas veces se dispone de data histórica de
excelente calidad, o simplemente de registros confiables, se hace necesario el uso de
metodologías como OCR que permite trabajar en rangos dados por escenarios, es decir,
establece cual sería la condición más favorable, así como la condición menos favorable
conjugando cada uno de los criterios a evaluar y no por separado.
La información requerida para el análisis siempre estará referida a la frecuencia de fallas y sus
consecuencias buscando como ya se indicó el “Mínimo impacto total en el negocio”. Para
obtener esta información, el paso inicial es formar un equipo de trabajo integrado por un
facilitador (experto en análisis de OCR, y quien será el encargado de conducir e impulsar la
evaluación), y personal de las organizaciones involucradas en el estudio como lo son
operaciones, mantenimiento y especialistas, quienes serán los puntos focales para identificar,
seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad operativa de los sistemas objeto del
análisis.

El personal indicado, debe conocer el sistema, y formar parte de las áreas de: operaciones, y
mantenimiento (mecánico, electricidad, instrumentación), ingeniería, programadores,
especialistas en proceso, diseñadores, personal de seguridad, etc.; adicionalmente deben formar
parte de todos los estratos de la organización, es decir, personal gerencial, supervisorio,
capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento así
como diferente visión del negocio.

Logrando con esto, mejores resultados por la diversidad de enfoques evitando resultados
parcializados, además el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor
facilidad los resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta.

Para facilitar el entendimiento del uso de esta metodología, se presentará la aplicación en el área
de mantenimiento indicando los respectivos costos que implican la actividad, los beneficios,
relación costo riesgo, y el impacto total en el negocio. Esto previo al uso de la metodología con
apoyo en los software APT - Integrated Toolkit para los diferentes usos, siguiendo estos un
esquema de aplicación basado en la misma relación de costo riesgo beneficio.

A continuación se presenta en forma gráfica como se indicó, una de las aplicaciones de la

filosofía por la que se rige un estudio de optimización costo riesgo para determinar el intervalo
óptimo de una acción o política de mantenimiento:

Análisis de criticidad

Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de instalaciones,

sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de mérito llamada
“Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo” creando una estructura que facilita la toma
de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos hacia las áreas, de
acuerdo con su impacto en el negocio.
El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión en el cual se
establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de
ocurrencia de eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias y
consecuencias, se registran en una matriz, diseñada en base a un código de colores que
denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la Instalación, Sistema,
Equipo o Dispositivo (ISED) bajo análisis, tal como se ilustra en la Figura 1.

Los productos del Análisis de Criticidad son:

 Lista jerarquizada por “criticidad” de los ISED’s (instalaciones, sistemas,

equipos o dispositivos) bajo análisis.

 Matriz de criticidad con la cali cación del riesgo asociado a cada ISED
analizado.

Figura 1. Matriz de Criticidad