TRABAJO DE CONTROL DE LA CALIDAD
SEMANA 6
1. ¿Qué objetivos persigue el AMFE?
• Identificar y clasificar todas las posibles fallas que pueden ocurrir
en un sistema o proceso
• Evaluar la probabilidad de ocurrencia de cada falla identificada.
• Determinar las consecuencias y efectos de cada falla en términos
de seguridad, calidad y rendimiento.
•. Priorizar las fallas según su impacto potencial en el sistema o
proceso.
•. Desarrollar estrategias de mitigación y acciones correctivas para
reducir o eliminar las fallas identificadas.
•. Optimizar el diseño y la operación del sistema o proceso para
minimizar el riesgo de fallas y mejorar su rendimiento general
2. ¿Cuáles son las etapas del AMFE? Haga su esquema.
Etapa 1: Determinar el objetivo y el alcance del estudio
Para iniciar con el análisis se debe tener claridad del proceso,
actividad o sistema que se quiere analizar. Lo ideal es contar con
toda la información de la cadena de producción, el producto final, los
clientes, los materiales, etc.
Etapa 2: Conformar un grupo de trabajo multidisciplinario
Conformar un equipo que tenga diversos conocimientos hará análisis
más enriquecedor, es necesario contar con un líder que tenga
conocimientos en el método AMEF. Dependiendo del tipo de análisis
a realizar se requerirán perfiles de personal operativo, logístico o
administrativo.
Etapa 3: Determinar los modos de fallo
Conseguir establecer los modos de fallo requiere de la búsqueda
documental de lo que ha ocurrido anteriormente, esto será la base
para analizar los posibles fallos que pueden desencadenarse.
Etapa 4: Identificar los efectos y las causas
El grupo de trabajo debe determinar por cada modo de fallo los
efectos y sus causas. Los efectos pueden ser desde pérdidas
económicas como daños a los trabajadores. Con respecto a la
identificación de las causas, es importante considerar la posibilidad
de utilizar otras herramientas de análisis de causas para tener toda
la información, es posible emplear los 5 por qués
Etapa 5: Evaluar los fallos
En este punto se deben los fallos potenciales y su criticidad, es decir,
vamos a estipular la gravedad potencial de los fallos. Como lo
mencioné anteriormente, la escala puede ir de 1 a 10 siendo 1 el
valor más insignificante y 10 el valor más alto. El objetivo es
determinar el Índice de Prioridad de Riesgo (IRP).
Es importante tener claras las escalas de Severidad, Ocurrencia y
Detección, por ejemplo, conocer si es algo que puede ocurrir de
manera cotidiana, trimestral, mensual, etc. Del mismo modo se debe
hacer con la detección, por ejemplo, la probabilidad de detección es
alta, remota,etc.
Etapa 6: Priorizar los fallos
Una vez se calcula el IRP se debe establecer una clasificación de
criticidad para entender por dónde empezar: alto, medio, menos y
bajo riesgo de la falla.
Etapa 7: Aplicar las medidas correctivas y preventivas
Por cada fallo debemos proponer una acción para eliminar o reducir
el riesgo, un responsable, fechas de ejecución, materiales necesarios,
localización, entre otros.
Etapa 8: Seguimiento de las medidas aplicadas
Como en cualquier matriz de evaluación de riesgos es necesario
medir el riesgo residual, en este caso se efectuará un nuevo cálculo
de Índice de Prioridad de Riesgo para evidenciar si las acciones
implementadas fueron convenientes.
La eficiencia del AMEF depende de la capacidad del grupo de trabajo
para analizar la información disponible, es decir, que un sistema
documental organizado y centralizado es de gran ayuda. El método
es más productivo cuando se realiza por medio de una herramienta
digital, ya que, todos podrán tener acceso a la última versión del
análisis. Los cálculos se harán de manera automática de acuerdo a las
escalas establecidas, cada una de las acciones generadas estarán
ligadas al plan de acción global de la organización, sin hablar de la
posibilidad de enviar notificaciones y recordatorios a los
responsables para la ejecución de las actividades.
3. Realice un documento básico de AMFE. Haga un cuadro con ello.
Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
Producto/Servicio: Motor Eléctrico
Equipo/Proceso: Ensamblaje del Motor
Fecha: 08/05/2024
Equipo de trabajo: Reyna Idrugo Andy Snayder
N Eleme Funcio Modo Efecto Causa Sever Ocurr Detec R
• nto n De De De idad encia cion P
falla falla falla (S) (O) (D) N
1 Bobin Genera Bobina Sobre Sobre 8 8 6 7
a campo quema carga carga
magnét da electri electri
ico ca ca
2 Eje Transm Vibraci Falta Falta 6 6 5 8
ite ón de de
potenci excesiv lubric lubric
a a acion ación
3 Carca Protege Fugas Errore Errore 7 7 4 6
sa r de s en s en
compo aceite fabric fabric
nentes ación ación
4 Conec Permiti Cortoci Mal 9 5 3 5
tores r rcuito ensam Mal
conexi blaje ensam
ón blaje
2. Evaluación de riesgos:
Severidad (S): Impacto del modo de falla en el producto o proceso (1-
10).
Ocurrencia (O): Frecuencia esperada de que ocurra el modo de falla
(1-10).
Detección (D): Capacidad para detectar la falla antes de que llegue al
cliente (1-10).
RPN (Número de Prioridad de Riesgo): S x O x D.
3. Acciones de mitigación:
Priorizar los modos de falla de mayor RPN.
Identificar acciones para reducir el RPN.
Asignar responsables y fechas de implementación.
4. Seguimiento:
Registrar el estado de las acciones de mitigación.
Actualizar el AMFE según sea necesario
4. ¿Qué es el coeficiente de gravedad?
El índice de Gravedad es un indicador de la severidad de los
accidentes que ocurren en una empresa. El mismo representa el
número de días perdidos por cada 1000 horas de trabajo. Es
recomendable que este índice se calcule por separado con respecto a
las los diferentes tipos de incapacidades y a los accidentes derivados
en la muerte del trabajador.
Para calcular el índice de gravedad utilizaremos la
siguiente fórmula:
5. ¿Qué es el Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) y cómo se calcula? Haga
un ejemplo.
El Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) es una herramienta utilizada para
evaluar y priorizar riesgos en un contexto específico. Se calcula
multiplicando la probabilidad de ocurrencia de un evento por el impacto
que tendría si ocurriera.
Por ejemplo, si tenemos un proyecto de construcción y queremos evaluar
el riesgo de retraso debido a condiciones climáticas adversas, podríamos
asignar una probabilidad del 30% de que ocurran tales condiciones y un
impacto del 80% en términos de retraso en el proyecto. Entonces, el IPR
sería 0.3 (probabilidad) x 0.8 (impacto) = 0.24. Cuanto mayor sea el IPR,
mayor será la prioridad de gestionar ese riesgo específico.
6. ¿Cuáles son las características y ventajas de la metodología AMFE?
Características:
Estructurada: La AMFE sigue un proceso sistemático para identificar
modos de falla potenciales y evaluar sus efectos de manera ordenada y
metódica.
Enfoque preventivo: Su enfoque se centra en la prevención de
problemas antes de que ocurran, lo que la diferencia de otras técnicas que
pueden centrarse más en la detección o corrección de errores una vez que
se han producido.
Identificación temprana de riesgos: Permite detectar y abordar posibles
problemas en las etapas iniciales del diseño o desarrollo, lo que evita
costosos cambios más adelante en el proceso y minimiza los impactos
negativos.
Enfoque en la causa raíz: Facilita la identificación de las causas
subyacentes de los problemas, lo que permite implementar medidas
correctivas efectivas y evitar la recurrencia de errores.
Colaborativo: Fomenta la colaboración entre diferentes equipos y
departamentos para comprender mejor los riesgos y encontrar soluciones
de manera conjunta.
Ventajas:
Mejora de la calidad: Al prevenir fallos y problemas en las etapas
tempranas de desarrollo o producción, la AMFE contribuye a mejorar la
calidad de los productos y procesos.
Reducción de costos: Evitar problemas y errores desde el principio
ayuda a reducir los costos asociados con reparaciones, retrabajos y
devoluciones de productos, lo que mejora la eficiencia y la rentabilidad.
Aumento de la confiabilidad: Al identificar y abordar posibles modos
de falla, la AMFE ayuda a aumentar la confiabilidad y la durabilidad de
los productos, lo que mejora la satisfacción del cliente y la reputación de
la empresa.
Optimización del tiempo: Al detectar y solucionar problemas de manera
temprana, se optimiza el tiempo dedicado al desarrollo y la producción,
lo que permite cumplir con los plazos de entrega de manera más
eficiente.
Cumplimiento de estándares: Ayuda a cumplir con los estándares de
calidad y seguridad establecidos por la industria y los reguladores, lo que
es fundamental para mantener la competitividad y la reputación de la
empresa.
7. Haga un caso práctico del Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE).
Un ejemplo práctico de cómo se podría aplicar el Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE):
Contexto:
Supongamos que una empresa fabrica bicicletas eléctricas y está desarrollando
un nuevo modelo para lanzarlo al mercado. El objetivo es identificar posibles
modos de falla en el sistema de frenado y sus efectos para prevenir problemas
antes de la producción en masa.
Pasos del AMFE:
Identificación de componentes críticos:
Se identifican los componentes críticos del sistema de frenado, como las pastillas
de freno, los discos, las pinzas y el sistema de control electrónico.
Identificación de modos de falla:
Se enumeran los posibles modos de falla para cada componente. Por ejemplo:
Pastillas de freno desgastadas
Disco de freno deformado
Fuga de líquido de frenos en las pinzas
Falla del sensor de freno en el sistema electrónico
Determinación de efectos potenciales:
Se evalúan los efectos de cada modo de falla identificado. Por ejemplo:
Desgaste prematuro de las pastillas de freno
Pérdida de capacidad de frenado debido a un disco deformado
Riesgo de accidente debido a una fuga de líquido de frenos
Mal funcionamiento del sistema de frenado eléctrico debido a un sensor
defectuoso
Asignación de valores de gravedad, ocurrencia y detección:
Se asignan valores numéricos a la gravedad del efecto, la ocurrencia del modo de
falla y la capacidad de detección de cada modo de falla. Por ejemplo, utilizando
una escala del 1 al 10, donde 10 es el peor escenario.
Cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR):
Se calcula el IPR para cada modo de falla multiplicando los valores de gravedad,
ocurrencia y detección.
Priorización y acción:
Se priorizan los modos de falla según su IPR y se toman medidas para abordar
los riesgos más críticos. Por ejemplo, se pueden implementar controles de calidad
adicionales, mejorar el diseño de componentes o realizar pruebas de validación
más rigurosas.
Resultado:
Al aplicar el AMFE, la empresa puede identificar y mitigar con éxito los riesgos
asociados con el sistema de frenado de las bicicletas eléctricas, lo que aumenta la
seguridad y la confiabilidad del producto final. Además, se reduce la
probabilidad de reclamaciones de los clientes y se protege la reputación de la
marca.
