AMFE
ANÁLISIS MODAL
DE FALLOS Y
EFECTOS
GESTION DE LA CALIDAD EQUIPO 5
MÉTODO SISTEMÁTICO PARA
¿QUE ES EL EVALUAR E IDENTIFICAR
DÓNDE Y CÓMO UN PRODUCTO
O PROCESO PODRÍA FALLAR.
AMFE?
¿POR QUE REALIZAR
AMFE?
AYUDA A EVALUAR EL RIESGO
ASOCIADO CON ESOS MODOS
DE FALLO, CLASIFICAR Y
PRIORIZAR LOS PROBLEMAS.
Usos
1. Desarrollo de sistemas: Para minimizar la posibilidad de fallos.
2. Métodos de diseño y pruebas: Desarrollar pruebas que aseguren la eliminación de fallos.
3. Evaluación de requisitos del consumidor: Asegurar que no causen fallos potenciales.
4. Identificación y minimización de fallos: Reconocer elementos de diseño que pueden causar fall
os y trabajar para minimizar o eliminar esos efectos
.
Es una herramienta esencial en la ingeniería de calidad para prevenir fallos durante el desarrollo de
productos y es aplicable tanto en el diseño de nuevos productos como en modificaciones y optimiza
ción de procesos
¿CUAL ES SU
IMPORTANCIA?
• PREVENCIÓN DE FALLAS
• MEJORA CONTINUA
• REDUCCIÓN DE COSTOS
• CUMPLIMIENTO NORMATIVO
• TOMA DE DECISIONES
INFORMADA
• FMEA de Sistema
Aborda las averías que atectan a todo el sistema en el que opera. Examina la
relación entre sus subsistemas, y su integración entre ellos, y con otros
sistemas externos. Es un análisis de alto nivel, a veces demasiado general para
ser posiblemente preciso (dependiendo del tamaño del sistema).
Tipos de AMEF • FMEA de Diseño
Se centra en los posibles fallos del producto, derivados de la ingeniería, los
fallos de los componentes, la naturaleza del diseño, su longevidad, la
integración con otros productos y más.
• FMEA de Proceso
Se ocupa de los fallos que afectan a la calidad del producto durante el
proceso, o que no pudieron evitarse en el diseño, pero que reducen la
fiabilidad del proceso y provocan la insatisfacción del cliente. Típicamente
provienen de métricas de proceso poco fiables, factores humanos y de equipo
variables y prácticas no estandarizadas.
Ventajas
• Aumenta la efectividad de los procesos: logra el objetivo con menos
recursos.
• Reduce los costos de mantenimiento y los asociados a los errores.
• Mejora la satisfacción del cliente al evitar que reciba productos o
servicios defectuosos o que no
• cumplen sus requisitos.
• Mantiene el conocimiento de la empresa al ser un
• método documentado.
Desventajas
• Las clasificaciones basadas en los factores de severidad, ocurrencia y detección
tienen una misma ponderación, lo que puede conllevar a que un modo de fallo
que por ejemplo, presenta una alta severidad, tenga un NPR más bajo, sin
importar que debería ser prioridad para ejecutar las acciones correctivas dada la
severidad del fallo.
• El éxito del análisis de modo y efecto de fallas está dado por la experiencia y
conocimiento de los miembros sobre el producto, proceso o sistema que se
analiza.
• Pueden generarse NPR con el mismo valor a pesar de tener diferentes
combinaciones de severidad, ocurrencia y detección.
• El cálculo matemático de NPR es sensible a la variación en la severidad,
ocurrencia y detección.
• EI NPR se limita a los riesgos asociados a la seguridad y no considera otros
factores de riesgos como los económicos.
Cómo se hace Nuestros próximos pasos
un AMEF
Los siete pasos de la metodología del AMEF
Paso 1: Objeto de aplicación e información previa
No podemos intervenir un sistema, proceso o producto sin tener información previa, por ejemplo
diagramas, especificaciones, planos de diseño, etc. En este paso debemos contar con un mapeo de las
actividades que se realizan en caso de ser un proceso o producto, o las partes en caso de que sea un
sistema. La cantidad de información varía de acuerdo a la complejidad del objeto de aplicación y la
etapa en que se encuentra.
Paso 2: Conformación del equipo
Crea un equipo de trabajo de profesionistas que tengan el
conocimiento especializado sobre los procesos, el producto
o servicio y las necesidades de los clientes.
Paso 3: Identifica las fallas y su alcance.
En este punto es importante conocer cuáles son las expectativas que tienen los
clientes y la empresa acerca del producto, servicio, proceso o sistema, y
considerar cuál es la magnitud de las fallas en caso de que sucedan.
Paso 4: Identifica las causas de la falla
En este tipo de análisis, lo que primero se obtiene son los modos de fallo ya ocurridos. Si no están ya
documentados, se deben documentar.
El paso siguiente es, desde las diferentes perspectivas del paso 3, identificar los potenciales modos de
fallo. Con modos de fallo me refiero a las formas en que un producto, proceso o servicio deja de cumplir
los requisitos.
Paso 5: Localiza controles de prevención
Una vez que tienes identificadas las causas del
problema es importante reconocer:
• Cuáles son los controles actuales de
prevención para evitarlo, en caso de que
exista alguno.
• Si no hay, entonces es importante
mencionarlo. Esto servirá para crear nuevas
oportunidades de mejora en el proceso más
adelante.
• Asigna un número de acuerdo con el grado de
detección de cada a
Paso 6: Calcula el NPR
El número prioritario de riesgo (NPR) es el valor que
establece la prioridad de las fallas o los problemas, a través de
la multiplicación de los valores asignados al grado de
ocurrencia de las fallas, la severidad y la detección de las
mismas. El resultado que se obtiene determina la prioridad
con la que deben ser enfrentados los problemas que han sido
identificados.
Paso 7: Detecta el nivel de riesgo de la falla
De acuerdo con los resultados obtenidos, puedes localizar el
nivel de riesgo de las fallas que has identificado para
establecer la prioridad:
Paso 8: Ejecuta acciones preventivas y correctivas
En caso de que no exista algún control establecido que
prevenga las fallas, es importante proponer una acción
específica que reduzca los riesgos y toma las acciones
pertinentes para evitar estas fallas en el proceso.
• Establece las pruebas, procedimientos o
mecanismos necesarios
• Ejecuta las acciones preventivas y correctivas que
has propuesto
E
J
E
M
P
L
O
