Análisis de
Modo y Efecto
de Falla AMEF
(FMEA).
“Si estas distraído y llega un
usuario que no te simpatiza
mucho a pedirte una tijera
aunque no quieras hacerlo,
lamentablemente tienes una
tijera en tus manos”
Leyes de Murphy: Leyes de Júpiter
para las Bibliotecas y bibliotecarios
Análisis de Modo y Efecto de Falla
AMEF (FMEA).
Introducción.
El AMEF trata de evitar posibles fallas al desarrollar un nuevo producto o proceso desde la
fase de planificación con medidas adecuadas. Además, el AMEF aprovecha
sistemáticamente la experiencia y el saber acumulado por una empresa sobre las conexiones
entre las fallas y efectos sobre la calidad. Es un medio esencial para lograr bucles de calidad
tanto a nivel de planificación, ya que aprender de fallas anteriores permite mejorar los
nuevos planes, como a nivel de ejecución. El AMEF tiene estrecha relación con muchos
otros métodos también empleados en las áreas de seguridad. Su objetivo inicial es la
recogida y evaluación sistemática de informaciones relevantes para fiabilidad, seguridad y
mantenimiento de un sistema analizando individualmente los tipos de falla de todos los
componentes y sus efectos. La norma ISO 9004-1 exige que la etapa de diseño evalúe
periódicamente los diseños en etapas de desarrollo significativas, para evitar errores en las
fases del proceso de desarrollo del producto. Entre los métodos propuestos cita el AMEF
("Failure Modes and Effects Analysis", FMEA), y el análisis del árbol de fallas (AAF).
La NASA ha desarrollado este método a mitas de los años 60 para los proyectos espaciales.
En los años 80 se ha empleado el análisis de los efectos de falla en las centrales nucleares y
en las empresas aeronáuticas y astronáuticas.
En la segunda mitad de los 80 se extiende a la industria del automóvil, al introducir
normas para los sistemas de calidad en la empresa Ford, que realiza adaptaciones y
complementos para este sector. Se han desarrollado dos versiones, una para el diseño y otra
para procesos. Ha sido completado por DIN 25448 mediante un impreso adaptado a las
necesidades de las empresas, para apoyar las medidas de mejora.
1
En 1986, la unión de fabricantes alemanes de Automóviles (VDA) y la Asociación Alemana para la
calidad (DGQ), a través de un grupo de trabajo para “Aseguramiento de la calidad antes del
lanzamiento de series”, han elaborado y publicado la correspondiente directriz. Se describe en ella un
resumen del método AMEF y se ofrece un impreso para su realización. Además del AMEF, existen
muchas variantes, por ejemplo la empleada en la industria aeronáutica o en la de componentes
electrónicos. Actualmente se están desarrollando versiones informáticas de este método, lo que
desembocará en el empleo de sistemas expertos y la integración de sistemas CAQ y CIM.
Contenido.
El método AMEF cuantifica un número de prioridad de riesgo (NPR), como indicador de
diversas posibilidades de errores y resulta de multiplicar los índices de la seriedad de los
posibles efectos (E) sobre el cliente, la probabilidad de aparición (A) y la probabilidad de
su no detección (D) antes de llegar al cliente. Este indicador es aplicable para seleccionar
medidas correctivas.
NPR = E*A*D
Valor E: Efecto inducido A: Aparición D: No detección
(percepción del cliente) Probabilidad (PPM) Cp Probable llegada al
cliente
1 Inapreciable 0 a 30 1.33 < Menor de 0.02
2 Perceptible no molesto 30 a 100 1.2 < 1.33 De 0.02 a 0.12
3 Perceptible, molesto 100 a 300 1.1 < 1.2 De 0.12 a 0.22
4 Disgusto, bajo 300 a 1000 1.0 < 1.1 De 0.22 a 0.32
5 Previene al cliente 1000 a 3000 0.9 < 1.0 De 0.32 a 0.42
6 Cliente se queja 3000 a 10 000 0.75 < 0.90 De 0.42 a 0.52
7 Reparación costosa 10 000 a 30 000 0.60 < 0.75 De 0.52 a 0.62
8 Daña a otros productos 30 000 a 100 000 0.40 < 0.60 De 0.62 a 0.75
9 Daño personal, avisa 100 000 a 300 000 0.2 < 0.4 De 0.75 a 0.82
10 Daño personal, no avisa 300 a siempre < 0.2 De 0.82 a 1.00
Ejemplo de escala para cuantificar los factores E, A y D del AMFE
Tipos de AMEF.
Existen diversos tipos de AMEF según las áreas y objetivos:
• AMEF de diseño.
• AMEF de procesos.
• AMEF de sistemas.
La metodología AMEF, tiene diferencias en la fase de planificación y en los objetivos perseguidos a
través de su ejecución.
2
El AMEF de diseño arranca a partir de la preparación del prototipo, su objetivo consiste en descubrir
las fallas, evaluarlas en función de su gravedad y, si es posible, recomendar acciones correctivas. Con
ello se pretende obtener un prototipo perfecto, del que pueda derivarse un producto sin errores.
El AMEF de proceso prosigue el análisis de las posibilidades de fallas en producción. Se realiza tras
generar los planes de trabajo para fabricar el producto. Como objetivo, se pretende descubrir las
debilidades de los planes de producción que puedan originar errores, evaluar su brevedad y sugerir, si
es posible, acciones correctivas.
En ambos tipo de AMEF, se debe evaluar la gravedad de las posibilidades de error. Además de la
probabilidad de aparecer y de ser detectado, se juzga el efecto de las fallas sobre los clientes finales.
Para sistematizar este juicio, incluso con productos complejos, se emplea el AMEF de sistema, a veces
en varias etapas, que analizan las relaciones entre errores sus causas y sus efectos en planos de elevado
nivel de abstracción.
Instante de Instante de
Tipo de Realizado a Área
la la
AMEF partir de... responsable
elaboración elaboración
Producto o Tras terminar
sistema de Concepto del la definición
de Sistema producto I + D
nivel superior del producto
Tras
Componente Documentos completar los
de Diseño significativo de diseño documentos Diseño
de diseño
Tras
Etapas del completar el
proceso de Planes de
de proceso fabricación plan de Métodos
producción
fabricación
Tipos de AMEF
Las fronteras entre los AMEF de diseño, proceso y sistema son tenues, a veces son previsibles las fallas
presentes en un producto inmediatamente tras fijar el método de producción. Sin embargo, se
mantienen los distintos tipos de AMEF para disminuir la complejidad al establecer los objetivos.
3
Despliegue
funcional de Diseño
estadístico de AMEF de
la calidad diseño
experimentos
QFD
Definición Análsis
del árbol AMEF de
del proceso
producto de fallas
Revisión Definición
del Evaluación estadística de
diseño de la calidad tolerancias
Sistema técnico Árbol de componentes
Compresor
neumático
Sistema
Sistema eléctrico
neumático
Válvula de Pulsador de
seguridad arranque
Componentes de control Fases funcionales Manómetro Pulsador de parada
normal: normales:
Llave de salida Relé
• Contacto de arranque. • El relé k1 se automantiene k2
Preostato
• Contacto de paro. se cierra. Compresor
• Contacto de potencia. • La presión sube. Motor
• Contacto de preostato. • Presión supera máximo P
Función de control normal: • Abre contacto preostato.
• M = (s1 + K1)*P*S
Ejemplo de un árbol de componentes de un grupo de compresor neumático.
4
Descripción del método.
Para realizar un AMEF, se realizan tres etapas PEC diferenciadas.
Planear el AMEF. Primero se definen en grueso (P1) los productos y procesos susceptibles de precisar
un AMEF, se elige al coordinador de la preparación del AMEF, los equipos a construir y los plazos.
Después se prepara en detalle (P2) el AMEF: se convierten los objetivos en secuencias sistemáticas,
para describir claramente el objeto a analizar y fijar funcionalidad deseable, con lo que se pueden
distribuir las tareas entre el equipo realizador.
Ejecutar el análisis AMEF. Tras estructurar el objeto a analizar, se examinan los componentes y pasos
del proceso respecto a potenciales errores, causas, consecuencias y riesgos. Con ello se pretende
descubrir puntos débiles y fijar prioridades según su gravedad.
Controlar los resultados. Para evitar los puntos débiles, primero se proponen (C1) acciones correctivas,
como mejoras y modificaciones del diseño, detectoras (por ejemplo ensayos adicionales) o reductoras
(por ejemplo elevar la redundancia). A cada acción se asigna un responsable y un plazo. También se
vigilan los plazos (C2) y el éxito o la efectividad de las acciones planificadas: se comprueba su
ejecución y se vuelve a estimar el riesgo tras ejecutarlas. Si es preciso, se planifican nuevas acciones.
Secuencia de realización de un AMEF
• Elegir piezas y procesos .
• P1 Preparar organización
• Nombrar responsable y colaboradores.
• fijar plazos.
• Realizar.
• estructurar objeto y analizar.
• reparGr tareas.
• Realizar.
• P2 Preparar contenidos
• Estructurar objeto y analizar.
• ReparGr tareas.
• Reconocer fallas, efectos y causas posibles.
• E Ejecutar análisis
• Describir acciones previstas.
• Evaluar estado actual por significado, aparición y
descubrimiento.
• C1 Evaluar resultados
• Decidir acciones para minimizar riesgos en todas las
debilidades.
• Marcar responsables y plazos.
• C2 Vigilar plazos y controlar resultados • Vigilar plazos y eficacia de las acciones.
• Evaluar estado mejorado.
5
A continuación se detallan los pasos tomando como ejemplo un alternador:
Pieza: Tensor de correa del alternador
Criterios AMFE Peso Valor Observaciones
Novedad de concepto 8 2
Novedad de diseño 6 3 Forma algo cambiada
Uso de nuevos materiales 3 4 Nuevo material
Nuevos procesos de 8 2
Grado de innovación producción
Nuevas condiciones de 2 1
uso
Producto totalmente 5 3
nuevo
Proceso crítico 8 2
Tecnología
Proceso complejo 4 2
Cumple normas legales 9 1
Entorno Jurídico
Pieza de seguridad 10 0
Puntuación total = ∑ (Peso i * Valor i) 112
P1
Planificar la organización del AMEF. Se desea fijar los productos y procesos que requieren AMEF. Por
la gran complejidad del AMEF, esta decisión debe tomarse con seriedad. Tan importante como no
olvidar AMEF esenciales, es no desarrollar AMEF supérfluos. Las listas de control sirven de apoyo a la
toma de decisiones. Hay que crearlas y ponderarlas específicamente para cada empresa, por ejemplo
eligiendo criterios con factores de ponderación específicos para grupos de productos. Por ejemplo, a
partir de estadísticas de reparaciones en talleres, se identifica el alternador como el elemento débil de
la instalación eléctrica de un modelo de automóvil. Se tomará este elemento como base para un AMEF
de diseño.
Tras decidir la aplicación de un AMEF para un cierto componente o proceso, deben definirse los plazos
y los responsables de su preparación, quienes determinarán otros aspectos organizativos importantes,
como los equipos de proyectos y un cronograma del AMEF cuando su complejidad lo exija.
P2
Planificar a detalle el AMEF. Tras decidir la aplicación de un AMEF para un cierto componente o
proceso, el siguiente paso es su estructuración, para sistematizar la preparación, recurriendo a
“secuencias sistemáticas”, particularizadas para cada tipo de AMEF. Se debe descomponer el producto,
proceso o sistema en sus componentes, describiendo la función a satisfacer en cada caso. Primero se
conocen los subconjuntos constructivos en que se divide el producto con lo que se puede conocer el
contexto en el que funciona cada parte. Así, un subconjunto del alternador es el “tensor de correa”. A
continuación se identifican las funciones externas de las partes, como el “arrastre del alternador”.
Finalmente se describen las funciones internas del componente necesarias para facilitar las funciones
externas. Por ejemplo “tensión de la correa trapezoidal”.
6
E
Ejecutar el análisis AMEF. El modo de analizar un AMEF de diseño se efectúa mediante el formato
que aparece a continuación. El AMEF de proceso sigue un método similar.
Se rellena la cabecera del impreso (1) y se describen las funciones del producto (2), por ejemplo: “la
tensión de la correa trapezoidal”, de modo breve, claro y sin posibilidad de falsas interpretaciones, si es
preciso añadiendo croquis.
Ahora se describen las fallas potenciales (3) de cada función, así como sus efectos (4) y causas (5). En
este ejemplo, el error “fatiga del material” sugiere una secuencia potencial de fallas y cinco posibles
causas. Entre ellas aparecen un diseño inadecuado, por ejemplo: “tensión excesiva” o hipótesis de
partida erróneas, como “infraestimación de las solicitudes”.
Norma No :
Análisis de Modo y Efecto de Falla. Pag. 1 de 1
Tipo / Modelo / Fabricación / Lote: Ref. No : Responsable: Área:
1 1 1
1990.03 / X / 13 90 HF - 10145-AA 1
Modificación No: A/369 437/IKC Firma: Fecha:
Sistema No. / Elemento: Ref. No : Responsable: Área:
M 486.329 /Arrastre de alternador 2
Función / Tarea: Fecha:
Tensión de correa traoezoidal Modificación No: Firma:
Falla No. / Tipo Posibles efectos 8 Posibles Fallas Posibles causas 5 9 Acciones Acciones D NPR = Responsable /
4 3 7
E de aparición A supresoras descubridoras 10 E*A*D plazo de ejecución
6 11
Rompe el eje de desplazamiento 6 Fatiga de material Sobrecarga del material 2 10 120 Desarrollo de producto
Alternador no es arrastrado en bordes y agujeros 1996.10.07
(no carga)
6 Material inadecuado 1 Ensayo de tracción 10 60
en probetas (1/2 bobina)
6 Material defectuoso 1 Inspeccionar 5 piezas / 10 60 Inspección final
(grietas) hora 1996.10.11
6 Dimensiones alteradas 1 Comprobar características 5 30
importantes en la pieza
acabada
6 Solicitud real supera los 4
requisitos de diseño 5 piezas / hora 10 240 Desarrollo de producto
1996.10.08
E = Indicador de gravedad de defectos A = Indicador de probabilidad de aparición D = Indicador de dificultad de detección
NPR = Número de prioridad de riesgo = E*A*D
A partir del conocimiento de los errores, efectos y causas, debe analizarse el estado actual con la ayuda
de experiencias sobre anteriores productos. También se anotan las posibles acciones correctivas, sean
supresoras (6), detectoras (7), como un “ensayo de tracción sobre el material”.
Entonces se estiman la importancia de los efectos E (8), la probabilidad de aparición A (9) y la
dificultad de detección D (10) de los riesgos derivados del error calificándolos con cifras del 1 (escaso)
al 10 (extremo).
Conviene aplicar tablas unificadoras de las cifras evaluadoras del riesgo. Por ejemplo, “la fatiga del
material” en el ejemplo del alternador se evalúa con “6”, ya que sus consecuencias producen una
molestia apreciable, sin llegar a provocar el enfado del cliente. Se comprende el carácter subjetivo de
esta evaluación, uno de sus aspectos criticables, que será tratado posteriormente.
7
El número de prioridad del riesgo (NPR = E*A*D) producto de las tres cifras anteriores y
comprendido entre 1 y 1000, condensa los resultados anteriores.
C1
Controlar los resultados del análisis. Para definir acciones correctivas se seleccionan las fallas con
mayores valores del NPR. Algunas directrices establecen valores de referencia, por ejemplo los mayores
de 125. Este criterio presenta problemas, debido a la subjetividad de la evaluación del NPR. Es
preferible analizar todos los errores, condicionando la secuencia e intensidad del análisis previo del
NPR.
Hay que decidir para cada causa de error si se ejercen acciones correctivas, en cuyo caso se fijarán la
persona responsable y los plazos de ejecución de cada acción.
C2
Controlar los plazos y el éxito. El responsable debe vigilar la concreción de las acciones correctivas en
los plazos establecidos y reconducirlas en caso necesario. Al concretar las acciones correctivas, debe
comprobarse si son eficaces para eliminar las fallas o producen efectos secundarios generadores de
nuevas fallas.
Las acciones realmente ejecutadas son registradas en el impreso AMEF. Se estiman nuevas cifras de
riesgo y se calcula el nuevo NPR. Si no se consiguen los efectos deseados con la acción correctiva, lo
que es puesto en evidencia por el NPR, es decir, si el riesgo todavía parece elevado, se recomendarán
otras acciones. Además, hay que garantizar que todas las modificaciones realizadas en cualquier otro
producto o proceso con efecto sobre el actual sean consideradas, modificándose o complementándose de
acuerdo con el análisis.
El AMEF como trabajo de equipo.
Por su naturaleza el AMEF es una labor multiárea, es decir, su preparación afecta a varias áreas de la
empresa, ya que el conocimiento sobre un producto o proceso se reparte entre muchas personas. Es
válido también para las informaciones relacionadas con la calidad, que es influida por casi todas las
áreas de la empresa. Así pues, necesita ser realizado por varias personas trabajando en equipo. Existen
varios modelos de trabajo en equipo, según el AMEF y la estructura de la empresa. La siguiente figura
es un ejemplo de modelo usado en la industria del automóvil.
8
Coordinador
Cliente I+D
AMEF
de
sistema
Ventas Compras
Diseño
Coordinador
Planificación
I+D de
producción
AMEF
de
diseño
Garantía de
Compras calidad
Diseño
9
Coordinador
Planificación
de Funciones
técnicas
producción
AMEF
de
diseño
Garantía de
calidad Producción
Diseño
Tareas del coordinador
Planificar y organizar el proyecto.
Documentar y evaluar.
Asegurar el método correcto.
Dirigir reuniones.
Para asegurar la coherencia, varias áreas participan en la preparación de, al menos, dos tipos de
AMEF. Además, el mismo moderador participa en todas las sesiones, velando por una correcta y
eficiente actuación y dirigiendo las discusiones.
El incremento de las tareas subcontratadas obliga a incluir en el AMEF la información procedente de
los proveedores y clientes, lo que genera dificultades de coordinación y de confidencialidad para evitar
fugas de información propia.
La creación del AMEF en equipo presupone que los participantes conocen las técnicas implicadas en el
producto o proceso, así como la metodología AMEF y están motivados para colaborar con dedicación.
Por ello, la introducción del AMEF en una empresa debe ser planificada adecuadamente.
10
Introducción del método en la empresa.
La introducción del AMEF genera dos tipos de problemas. Primero hay que motiva a los empleados
para su utilización. Además, hay que explicar las ventajas de aplicarlo de modo que cada empleado las
asuma. Adaptándolas a su situación. Hay que vencer ciertas resistencias típicas, como el que muchos
opinen: “siempre han tratado de evitar las fallas”, o el que vean el AMEF como un instrumento de
control en su trabajo. Hay que planificar la completa introducción del AMEF en la empresa,
incluyendo la visión descendente y ascendente.
11
Conclusión.
Este método contribuye a reducir notablemente las fallasen las fases iniciales del desarrollo del
producto. Un requisito previo es, sin embargo, su aplicación consecuente y sistemática, organizando las
secuencias y dominando la complejidad exigid, sobre todo en las etapas iniciales. Además hay que
vencer resistencias personales y estereotipos. La aplicación del AMEF puede inducir una excesiva
burocratización por el empleo de múltiples documentos, dando la impresión de estar realizando
obligaciones. Una buena formación y motivación del personal, y el empleo de recursos informáticos
facilitan su implantación. Respecto a la relación costo – beneficio, al aplicar el AMEF aparecen las
mismas dificultades básicas de la administración de la calidad. Hay conceptos difíciles de apreciar,
tales como el costo de las fallas, costos de supresión de fallas, costos de calidad, etc., así como los
efectos económicos de las fallas. Ello dificulta la argumentación a favor del AMEF, apareciendo claras
sus ventajas a medio y largo plazo.
Su ejecución genera costos considerables, siendo decisivos los siguientes factores:
• Al afectar a varias áreas, desde planificación, son necesarias muchas labores de coordinación.
• Hay que mantener actualizada la documentación del AMEF para aprovechar totalmente sus
ventajas.
• Su elaboración obliga a trabajar metódicamente y estructurar con detalle diversos problemas,
analizando gran número de funciones y secuencias, creciendo su complejidad.
Para elegir el instante adecuado del desarrollo del producto para preparar AMEF influyen dos
circunstancias opuestas: el AMEF debe elaborarse lo antes posible, para minimizar los costos de
supresión de errores; además, no se debe empezar el AMEF hasta disponer de un croquis completo y
definitivo; para evitar modificaciones o anulaciones de trabajo provisionales. Esta decisión depende de
cada caso.
12
Existen ciertos puntos críticos que cuestionan este método:
• Primero, las cifras evaluadoras del riesgo son subjetivas, lo que induce una cierta
incertidumbre en el NPR, como lo demuestra el siguiente ejemplo:
Si se supone que las cifras de riesgo oscilan alrededor de + / - 1, el ancho de banda del NPR,
suponiendo un valor de 5 para las cifras de aparición, significado y detección del riesgo oscila
entre 64(4*4*4) y 216 (6*6*6). Por ello, el NPR no debe usarse como valor límite fijo, sino
como un indicador para la selección y prioridad de las fallas a estudiar.
• La distinción entre el AMEF de diseño y de proceso resulta a menudo problemática, al tener
en cierta influencia los riesgos de fabricación sobre el AMEF de diseño. Por ello, los distintos
riesgos de fabricación sobre el AMEF deben tratarse siempre conjuntamente. Por razones
prácticas se admite la elaboración de AMEF parciales.
• Finalmente, respecto al problema de abordar algunos o todos los problemas con el AMEF,
debe botarse que no se trata de examinar todos los casos, sino los más significativos, tras
realizar un análisis de Pareto.
Bibliografía.
Pfeifer Tilo, Torres Fernando; Manual de gestión e ingeniería de la calidad; Mira editores;
2002.
Saderra L.I.; El secreto de la calidad japonesa; Marcombo, 1996
Zaidi, A.; QFD: despliegue de la función de calidad; Díaz de Santos; Madrid, 1993
13
