PFC 6217

Implantación RCM en grúas pórtico
Titulación: Ingeniería Técnica Industrial

Intensificación:
Alumno/a: Juan Fernández Ruiz
Director/a/s: Jose Luis Aguirre Martínez
Cartagena, 24 de Marzo de 2015

Índice Pág.
1. Introducción 3
1.1. Objeto 3
1.2. Presentación 3
1.3. Objetivos del proyecto 4
2. Descripción de la grúa 5
2.1. Introducción 5
2.2. Características generales 5
2.2.1. Velocidades de trabajo 7
2.2.2. Características de los motores 7
2.2.3. Rodamientos 7
2.2.4. Cables 7
2.2.4.1. Elevación principal 7
2.2.4.2. Elevación auxiliar 7
2.3. La infraestructura 8
2.3.1. Pórtico 8
2.3.2. Mecanismo de traslación 9
2.4. La superestructura 9
2.4.1. Columna bloque 9
2.4.2. Bastidor de mecanismos 10
2.4.3. Elementos basculantes 10
2.5. Mecanismo de elevación principal 10
2.6. Mecanismo de elevación auxiliar 11
2.7. El mecanismo de giro 12
2.8. El mecanismo de variación de radio 12
2.9. Dispositivos de seguridad 13
2.9.1. Elevación principal 13
2.9.2. Limitador de momentos 13
2.9.3. Limitador de carga 13
2.9.4. Elevación auxiliar 13
2.9.5. Giro 13
2.9.6. Variación de radio 14
2.10. Caseta de mecanismos 14
2.11. Cabina de mando 14
3. Fundamentos básicos y organización del mantenimiento 18
3.1. Gestión actual del mantenimiento 18

3.1.1. Tipos de Mantenimiento y Metodologías a utilizar 18
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3.1.2. Metodologías de nueva implantación 19
3.1.3. Gestión del mantenimiento asistido por ordenador 20
3.2. Plan de mantenimiento aplicado históricamente 21
3.2.1. Normas de mantenimiento trimestral eléctrico 21
3.2.2. Normas de mantenimiento trimestral mecánico 23
4. Organización de la información. Metodología RCM2 25

4.1. Introducción 25
4.2. Formación de un grupo de trabajo multidisciplinar 25
4.3. Análisis de la información aportada. 26
4.3.1. Listado de normas aportado 27
4.3.2. Listado completo de averías 27
4.4. Definición de los subsistemas 29
4.5. Establecer las funciones que debe desempeñar el equipo 30
4.6. Estructura orgánica funcional 32
4.7. Hoja de información 36
4.7.1. ¿Qué es la hoja de información? 36
4.8. Parrilla de criticidad de las funciones 68
4.8.1. Patrones de fallo 75
4.9. Análisis de modo de fallo de las funciones. Diagrama de decisión 75
4.10. Gama obtenida 85
5. Comparativa entre gamas. Homologación equipos similares. 88

5.1. Comparativa entre gamas 88
5.2. Proceso de homologación para equipos similares 90
5.2.1. Quien homologa: 91
5.2.2. Información necesaria para homologar 91
5.2.3. Como se homologa: 91
5.2.4. Lo que no debe hacerse: 92
6. Conclusiones finales 91
6.1. Conclusiones 91
6.2. Consecuencias. Desarrollos futuros 92
6.2.1. Consecuencias 92
6.2.2. Desarrollos futuros 92
6.2.2.1. Six- sigma en Mantenimiento. 92
6.2.2.2. Análisis PM. 93
7. Bibliografía 95
8. Agradecimientos 96
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1. Introducción
1.1. Objeto
El proyecto que a continuación se detalla tiene como objeto la mejora de los planes de
mantenimiento de las grúas pórtico tipo cigüeña de la Dársena de Cartagena pertenecientes a
la factoría de Navantia, como consecuencia de la mejora de los planes de mantenimiento se
pretende conseguir una optimización de los procesos de mantenimiento y por tanto una mayor
disponibilidad operativa de los equipos, del mismo modo se pretende cumplir los objetivos
marcados en las directrices generales de la política de mantenimiento tanto a nivel de Factoría
como a nivel corporativo.
1.2. Presentación
En la dársena de Cartagena, Navantia cuenta con una gran superficie cubierta para la
construcción de buques especiales, como los submarinos y los cazaminas. Además del acero,
Cartagena está especializada en fibra de vidrio.
Por otra parte, la fábrica de Motores de Navantia que está ubicada en esta zona comercializa y
fabrica motores diésel de cuatro tiempos, para los que también ofrece un servicio de Apoyo al
Ciclo de Vida
Cartagena, situada a orillas del Mediterráneo, es lugar de paso de un gran número de buques a
los que Navantia ofrece un servicio de reparación altamente especializado. Navantia dispone
en esta zona de un syncrolift con
capacidad para atender 11 buques
simultáneamente, así como de
talleres cubiertos especializados en
la reparación de yates.
Para dar servicio a todas esta

actividades en la dársena de
Cartagena se encuentran
disponibles un total de 11 grúas
pórtico repartidas entre los muelles
Figura 1
Dársena de Cartagena y en las distintas zonas de
reparación ubicadas en la UP de
Reparaciones. En esta zona se encuentran ubicadas tres grúas, otra da servicio a la maniobras
de la plataforma del syncrolift y el resto dan servicio a los muelles de Levante, de Poniente, de
Armamento y Entre diques.
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Existen dos tipos de grúas en función de la carga máxima que son capaces de elevar 25 Tm o
7 Tm.
La metodología RCM2 se aplicara a la grúa pórtico de 25 Tm con número de activo L201207

situada en el muelle de armamento, la decisión de aplicarlo en este equipo es debida
principalmente a que debe prestar apoyo en las pruebas de mar de la nueva serie de
submarinos en construcción actualmente en la fábrica.
Una vez aplicado a este equipo se procederá mediante el proceso de homologación para
análisis de RCM2 a la aplicación en el resto de grúas pórtico de la dársena.
1.3. Objetivos del proyecto
Este proyecto tiene como objetivo principal:
 Mejora de las gamas de mantenimiento para aumentar la fiabilidad de la grúa, así como
reducir los costes de mantenimiento y los tiempos de parada del equipo, tanto por
avería como por realización de mantenimientos preventivos.
Para obtener este objetivo principal se detallan los procesos que podemos considerar objetivos
secundarios:
 Aplicación de metodología RCM2 Reliability Centred Maintenance, mantenimiento

basado en la confiablidad, para la obtención de las gamas de mantenimiento preventivo
que se aplicaran en el equipo.
 Análisis de los procesos por comparación entre los métodos para validar la
metodología aplicada.
 Definir un proceso de homologación para análisis RCM2 de equipos similares cuyo
objetivo final es la implantación de las gamas de mantenimiento obtenidas en todos los
equipos similares pertenecientes a Navantia en la dársena de Cartagena.
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2. Descripción de la grúa
Se detallan los principales mecanismos y sus características, prestando especial atención a las
medidas de seguridad del equipo.
2.1. Introducción
La grúa es de pluma articulada, compuesta por doble pluma de compresión y tracción con
pescante.
Los elementos metálicos están construidos en forma de viga cajón. Esta construcción que
predomina en toda la grúa, reduce las superficies de oxidación y facilita el mantenimiento de
las mismas.
Todos los mecanismos de la grúa son del sistema de construcción en bloque, mediante cajas
de engranaje multiescalonadas y completamente cerradas.
El equipo eléctrico de la grúa y su instalación está previsto para corriente alterna trifásica 380V,
50Hz.
2.2. Características generales
Se detallan a continuación las principales características geométricas, constructivas, de

funcionamiento, de distribución de habitáculos y de funcionamiento que puedes ser de interés
para la realización de este trabajo.
Tabla 1
Características generales grúas pórtico Elyma
Radio máximo 32 m
Radio mínimo 10 m
Carga máxima al radio de 32 m 12 Tm
Carga máxima al radio medio de 18 m 25 Tm
Carga máxima al radio mínimo de 10 m 25 Tm
Carga máxima en el gancho auxiliar 5 Tm
Recorrido de los ganchos sobre carriles 30 m
Recorrido de los ganchos bajo carriles 5m
Recorrido total de los ganchos 35 m
Distancia entre ejes de carriles de rodadura 7m
Distancia longitudinal entre apoyos del pórtico 8m
Numero de ruedas de traslación 16
Numero de ruedas motrices 8
Separación entre ejes de ruedas de un mismo Carretón
0.8 m
aproximadamente
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Reacción máxima en una rueda sin viento 18.5 Tm
Reacción máxima en una rueda con viento de 48 kg/m2 de presión
18.5 ± 1.5 Tm
dinámica
Vía de rodadura: doble carril U.E. 45 kg/m
Altura libre bajo el pórtico 7.1 m
Por tambor de
Sistema de toma de corriente
arrollamiento
Figura 2
Vista general
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2.2.1. Velocidades de trabajo
Quedan reflejadas en la siguiente tabla:
Tabla 2
Velocidades de trabajo
Elevación principal hasta 12 Tm 12 m.p.m.
Elevación principal desde 12 a 25 Tm 6 m.p.m.
Elevación auxiliar hasta 2.5 Tm 50 m.p.m
Giro 0.75 rpm
Variación de radio 25 m.p.m.
Traslación de la grúa 25 m.p.m.
2.2.2. Características de los motores
Las principales características de los motores quedan detalladas en la tabla 3.
Tabla 3
Características de los motores
Elevación principal Un motor de 50 CV, 750 rpm, 40%ED

Elevación auxiliar Un motor de 41 CV, 750 rpm, 40%ED
Giro Un motor de 27 CV, 750 rpm, 40%ED
Variación de radio Un motor de 27 CV, 750 rpm, 40%ED
Traslación de la grúa Dos motor de 27 CV, 750 rpm, 40%ED
2.2.3. Rodamientos
Todas las cajas reductoras de los mecanismos y todas las poleas incluyendo las de los
aparejos de las dos elevaciones, disponen de rodamientos de rodillos y cónicos adecuadas
para bajas revoluciones y elevadas cargas de funcionamiento.
También se ha adoptado un rodamiento axial de rodillos a rotula para el giro de la

superestructura tipo 29456-D.
2.2.4. Cables
Los cables adoptados para los movimientos de elevación son de acero al crisol, extra flexibles,
siendo su carga de rotura superior a 6 veces la máxima de trabajo a que están sometidos.
2.2.4.1. Elevación principal
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2
1 cable de 144 m y Ø=29 mm., composición 6x37(1+6+12+18)+1 textil de 160 Kg/mm ,
trenzado a mano derecha con terminal cónico abierto en un extremo.
2
1 cable de 144 m y Ø=29 mm., composición 6x37(1+6+12+18)+1 textil de 160 Kg/mm ,
trenzado a mano izquierda con terminal cónico abierto en un extremo.
2.2.4.2. Elevación auxiliar

2
1 cable de 144 m y Ø=20.5 mm., composición 6x37(1+6+12+18)+1 textil de 160 Kg/mm ,
trenzado a mano izquierda con terminal cónico abierto en un extremo.
2.3. La infraestructura
Comprende el pórtico y el sistema de traslación.
2.3.1. Pórtico
Está enteramente soldado.
A la mitad aproximadamente de
su altura, van colocadas vigas
que soportan la carga vertical
correspondiente a los elementos
giratorios de la grúa.
El apoyo de dicha carga se hace

por medio de un cojinete de
rodillos a rotula, dispuesto para
recibir cargas radiales y axiales.
Este rodamiento queda alojado en

un soporte de acero moldeado, en
constante baño de aceite, y está
suficientemente protegido por
medio de un adecuado obturador
de aceite, contra posible
penetración de agua y polvo. Figura 3
Pórtico y carros de traslación
En la plataforma superior del
pórtico se encuentra la corono de bulones del mecanismo de giro, constituida por un engrane
de linterna concéntrico con el camino de rodadura que soporta los esfuerzos horizontales
procedentes de la superestructura, por medio del sistema de rodillos fijados al mástil.
Esta plataforma se une al resto del pórtico por arriostrado tubular.
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Las cuatro patas del pórtico descansan sobre el sistema de balancines, de dos ruedas cada
uno, con objeto de que cualquier irregularidad de la vía no influya en la repartición de cargas y
trabajen todas las ruedas por igual.
El pórtico dispone de escaleras y plataformas protegidas por defensas y rodapiés, para el

acceso a los distintos elementos de las grúa.
2.3.2. Mecanismo de traslación
Debajo de cada pata del pórtico se dispone un sistema de carretillos oscilantes equipados con
cuatro ruedas.
El movimiento se efectúa mediante dos motores, colocados en el centro de cada uno de los
largueros que unen las patas
del pórtico en el sentido
longitudinal.
Las cajas reductoras son

herméticas y giran todos sus
engranajes en baño de aceite.
La reducción está colocada

verticalmente y la lubrificación
Figura 4
se efectúa por barboteo.
Detalle de los carretillos de traslación
Los motores se unen a los reductores por medio de acoplamientos elásticos, uno de cuyos
platos se utiliza como polea de freno.
Este mecanismo dispone en total de dos frenos electrohidráulicos.
A ambos lados de la caja reductora, y en el eje de salida, la transmisión del movimiento a las
ruedas se efectúa por medio de ejes y acoplamientos de bolas tipo cardan.
Los carretillos extremos de la grúa, en sus caras exteriores, van equipados con topes
destinados a la absorción de choques.
Para asegurar la grúa contra desplazamientos motivados por vendavales, están montadas en
los carretillos cuatro tenazas de anclaje con sujeción a los carriles.
2.4. La superestructura
Se compone de una parte exclusivamente giratoria y de otros elementos giratorios y
basculantes.
La parte únicamente giratoria comprende la columna bloque y el bastidor de mecanismos.
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2.4.1. Columna bloque
La columna es de sección cuadrada, de estructura celular cerrada y soldada, formando un

conjunto rígido.
En su parte inferior se apoya, por medio del soporte de acero moldeado, sobre el rodamiento
de rodillos a rotula colocado en la viga del pórtico.
En la parte intermedia de la columna van colocadas las ruedas de rodadura del giro, que se
apoyan horizontalmente sobre el carril de rodadura circular solidario a la plataforma superior
del pórtico.
Dichas ruedas son de acero moldeado,

montadas sobre ejes excéntricos, para regular
el apoyo continuo sobre el carril circular, tanto
en el montaje como cuando se produzcan
desgastes.
La precisión del eje de cada rodillo es

fácilmente regulable, de tal forma que el
centrado de la superestructura con respecto al
pórtico es sumamente exacto.
2.4.2. Bastidor de mecanismos
El bastidor de mecanismos es de construcción

soldada, formado por chapas y perfiles
laminados, montándose en el mismo los
mecanismos de elevación principal, auxiliar y
de giro. En la parte posterior del bastidor está
Figura 5 dispuesta la caja metálica para alojamiento del

Conjunto superestructura contrapeso estabilizador de la grúa.
2.4.3. Elementos basculantes
Comprenden la pluma, el pescante, el tirante zaguero y el balancín, articulados todos ellos

entre sí, y dispuestos de tal forma que el extremo del pescante y por lo tanto el gancho de
suspensión de carga, recorre una trayectoria muy próxima a la horizontal, en su
desplazamiento desde el radio máximo al mínimo o viceversa.
Los cuatro elementos citados están construidos con chapa en forma de cajón y con uniones
soldadas de gran resistencia.
Este sistema basculante está equilibrado en todas sus posiciones por el contrapeso dispuesto
en parte zaguera del balancín.
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2.5. Mecanismo de elevación principal
Este mecanismo está dispuesto en la caseta sobre el bastidor y consiste esencialmente en un
motor acoplado a un reductor de engranajes, dotado de un cambio de velocidades que se
acciona por palanca de mano.
El motor esta acoplado al

reductor a través de un
mangón elástico con polea
de freno. El eje de salida del
reductor se prolonga por
ambos lados, disponiéndose
en cada uno de sus
extremos los tambores de
arrollamiento del cable.
Figura 6 El reductor es de chapa

Conjunto elevación principal soldada y provisto de
rodamientos en todos sus ejes. Es hermético y todos sus engranajes están bañados
constantemente en aceite. Además de la lubrificación de los mecanismos que se realiza por
barboteo, el reductor dispone de una bomba rotativa que actúa de modo automático
intensificando la lubrificación de los engranajes.
Los tambores de arrollamiento son de ejecución soldada, de acero laminado, con espiras
torneadas y con la longitud necesaria para
arrollar el cable de elevación en una sola
capa.
Este mecanismo dispone de un freno

electrohidráulico, dispuesto para frenado y
regulación de velocidad.
El gancho es sencillo, de acero forjado y

descansa en la cruceta sobre el rodamiento
axial de bolas, que le permite orientarse
Figura 7
libremente en todas direcciones. Freno electrohidráulico
2.6. Mecanismo de elevación auxiliar

Esta dispuesto en la caseta de mecanismos y consiste en un motor, un reductor, un
acoplamiento elástico con polea de freno, un freno electrohidráulico, un tambor de arrollamiento
y un soporte exterior.
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La caja reductora es metálica, soldada, girando todos los ejes en rodamientos y los engranajes
y piñones colocados en el interior giran permanentemente en baño de aceite. También dispone
de bomba de lubrificación automática.
El tambor de arrollamiento es de chapa soldada con espiras torneadas en su superficie, el

cable se aloja en una sola capa siendo este de acero al crisol de calidad extraflexible.
El freno de este mecanismo es electrohidráulico, con dispositivo de regulación de velocidad.
El gancho es sencillo, de acero forjado y descansa sobre el rodamiento axial de bolas, para
facilidad de orientación.
2.7. El mecanismo de giro

Está formado por un grupo de accionamiento colocado a un
costado de la columna giratoria. Este grupo constituye un
mecanismo de giro, sistema MAN, accionado por un motor
vertical de brida. Los engranajes montados en sus ejes giran
sobre rodamientos que se lubrifican eficazmente por la bomba
rotativa automática.
Este grupo constituido por un bloque independiente, se

desmonta verticalmente de su asiento en la plataforma, sin
que haya necesidad de sacar previamente el piñón de ataque
de la corona de bulones.
La corona de bulones se fija en la plataforma superior del

pórtico
El freno de este mecanismo es hidráulico, accionado desde el

puesto de mando por un pedal, que dispone de un contacto
Figura: 8
eléctrico que desconecta la corriente de alimentación de este Motor de giro
mecanismo en el momento en que se frena.
2.8. El mecanismo de variación de radio
Es del tipo de husillo y está situado en la parte superior de la columna bloque. Descansa sobre
dos muñones de articulación.
El husillo encaja con su extremo delantero en la pluma basculante. El motor fijo, dispuesto al
exterior del reductor del husillo, acciona la tuerca del mismo pro medio de un engrane recto
que empuja o retira el husillo, según sea el sentido de giro de la tuerca.
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Los enlaces de este mecanismo con la columna bloque y la pluma, se realizan por medio de
uniones tipo cardan para evitar esfuerzos de flexión en el husillo, como consecuencia de
posibles desalineaciones.
El reductor es completamente blindado y todos sus elementos giran en baño de aceite. El

husillo va protegido con un tubo telescópico que los guarece contra la intemperie.
Este mecanismo requiere un frenado suave y progresivo. Para ello se dispone del freno
electrohidráulico con regulación de velocidad.
El sistema indicador luminoso, a la vista del operador, señala en todo momento el radio en que
se encuentra la pluma.
Las dos posiciones límites de radio máximo y mínimo están aseguradas por los interruptores de
fin de carrera y por los topes de resortes de discos (tipo Belleville).
2.9. Dispositivos de seguridad
Se definen los principales dispositivos de seguridad en las distintas partes principales del
equipo, así como una breve descripción de su función.
2.9.1. Elevación principal
El eje de uno de los tambores acciona al interruptor de fin de carrera de doble seguridad, para
corrientes auxiliares, que limita las posiciones superior e inferior del gancho.
2.9.2. Limitador de momentos
El limitador de momentos asegura la estabilidad de la grúa y corta la corriente de alimentación

del motor de elevación cuando se sobrepasa el momento de vuelco de los límites de seguridad.
Ester limitador es progresivo, sin escalonamientos y permite elevar cargas comprendidas entre
12 Tm y 25 Tm en razón inversa a los alcances comprendidos entre 10 y 32 metros
2.9.3. Limitador de carga
El limitador de carga corta la corriente de alimentación del mecanismo de elevación cuando se

sobrepasa la carga máxima de 25 Tm entre los radios de 10 m y 18 m.
2.9.4. Elevación auxiliar
El interruptor de fin de carrera de doble seguridad para corrientes auxiliares limita las
posiciones superior e inferior del gancho.
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2.9.5. Giro
El contacto eléctrico desconecta la corriente de alimentación al motor de este mecanismo en el

momento en que se frena y cuando se ha bloqueado el mecanismo al poner la grúa fuera de
servicio.
2.9.6. Variación de radio
Uno de los ejes del reductor, por medio de un acoplamiento, acciona a otro pequeño reductor
en cuyo eje de salida lleva el
interruptor de fin de carrera de
doble seguridad, para corrientes
auxiliares, que limita las
posiciones las posiciones del
radio máximo y mínimo.
El limitador de momentos esta

conexionado asimismo a este
mecanismo para asegurar la
estabilidad de la grúa. Figura: 9
Mecanismo variación de radio
2.10. Caseta de mecanismos
Los mecanismos del bastidor y armarios eléctricos de maniobra están protegidos por la caseta
metálica, de suficiente amplitud que permite el fácil acceso a los distintos motores y
mecanismos, facilitando la revisión de los mismos así como las reparaciones que fueran
necesarias.
Dispone de ocho ventanas para la

iluminación y ventilación interior, las
puertas y ventanas tienen herrajes y
cerraduras para cierre hermético.
La cubierta tiene la inclinación

necesaria para la evacuación de las
aguas de lluvia. Las aberturas para
paso de los cables de elevación se
obturan por medio de bandas de goma
Figura: 10 para evitar la entrada de agua.
Caseta de mecanismos y cabina de mando
La caseta esta reforzada para la disposición interna de la grúa equipada con diferencial móvil
capaz de elevar hasta 2000 kg.
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2.11. Cabina de mando
La cabina de mando está ubicada en la parte delantera del bastidor.
La estructura de esta cabina es totalmente cerrada, construida con chapa de acero, de gran
visibilidad para el manipulador de cargas.
Frente al gruista y a cada lado del mismo, la cabina cuenta con ventanas de vidrio templado,
montado sobre burletes de goma en marcos estrechos.
En su interior se encuentra el puesto de mando con los controles maestros.
El equipo auxiliar instalado en esta cabina comprende una sirena de atención, un equipo
telefónico, calefacción, ventilación, limpiaparabrisas automático e indicador luminoso de
alcance, recientemente y en cumplimiento de la normativa se le ha instalado un anemómetro
para conocimiento exacto de la velocidad y dirección del viento.
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Figura 11
Plano General
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3. Fundamentos básicos y organización actual del
mantenimiento
3.1. Gestión actual del mantenimiento
En líneas Generales el proceso del mantenimiento aplicado a las grúas pórtico de muelles
pertenecientes a Navantia se rige por el procedimiento corporativo de Mantenimiento y
Servicios que de una manera resumida consiste en:
El Departamento de Mantenimiento y Servicios planifica y desarrolla anualmente los

procesos necesarios para la realización de los mantenimientos a través de la
herramienta GMAO (Prisma3). Dichas planificaciones son lanzadas con carácter
periódico y comunicadas mediante el sistema de red a los clientes internos afectados
por dichas revisiones, al objeto de que ellos puedan confirmar si las necesidades de
producción se adaptan a estas planificaciones. En caso contrario, se modificarán
dichas planificaciones de acuerdo a las necesidades de los procesos productivos.
Para una correcta planificación se tienen en cuenta las características propias de cada
máquina o herramienta, equipo e instalación, manuales y recomendaciones del
fabricante, requisitos legales, normas técnicas aplicables, procesos de mejora e
implementación de nuevos sistemas de gestión (RCM, TPM, etc…), experiencia y
procesos de análisis de líneas de producción, interferencias, paradas, etc.
Los mantenimientos planificados a su vez están divididos por conjuntos y subconjuntos

de máquinas, los cuales tienen asociados unas gamas o tareas preventivas
determinadas para realizar y tienen asignado un gremio de mantenimiento responsable
de su ejecución tales como mecánicos, eléctricos, estructura, aire acondicionado, etc.
Estos procesos incluyen la generación de la OT.
Dichas revisiones preventivas que surgen de las diferentes planificaciones periódicas

generan diferentes partes de trabajo Ot´s para los diversos equipos e instalaciones, de
tipo correctivo para el correcto funcionamiento del sistema.
Una vez realizadas las tareas programadas de mantenimiento, el mando de

Mantenimiento de Navantia, responsable de su ejecución, procede a la verificación de
la OT y al cierre físico de la orden de trabajo y a la emisión, si procede, de las
correspondientes Órdenes de Trabajo de correctivo o incluso preventivo que pudiera
generar en la revisión efectuada.
3.1.1. Tipos de Mantenimiento y Metodologías a utilizar
Los tipos de mantenimiento reflejados en las OT PLANIFICADAS pueden ser:
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 Mantenimientos preventivos. Revisiones programadas siguiendo criterios de
mantenimiento basado en condición (RCM), mantenimientos preventivos sistemáticos,
mantenimientos autónomos de primer nivel (TPM).
 Mantenimientos legales. Revisiones a máquinas, equipos e instalaciones efectuadas
para dar cumplimiento a los requisitos legales aplicables.
 Mantenimientos de contrastación. Mantenimientos planificados con el objetivo de
cumplir con los procedimientos vigentes de calidad asociados a las normas de calidad
en vigor y a la calidad en el desempeño del producto. Este tipo puede estar incluido en
alguno de los anteriores.
Los tipos de Mantenimiento NO PLANIFICADOS en OT pueden ser:
 Mantenimientos correctivos, actividades y trabajos que es necesario ejecutar para la

resolución de una avería o anomalía, o por la detección de algún fallo en los
mantenimientos preventivos.
 Averías. Resolución de partes de trabajo Ot´s cuya solicitud sea derivada del
manipulador o responsable del área productiva donde está ubicada la máquina o
instalación por mal funcionamiento de la misma o por parada de producción provocada
por un fallo en la máquina o instalación.
 Anomalías. Resolución de partes de trabajo generados en la revisión preventiva
planificada detectada por el propio personal de mantenimiento durante la realización de
tales revisiones. La anomalía no impide el funcionamiento de la máquina, pero si es
una deficiencia o mal funcionamiento de la misma.
 Peticiones de Servicios. Peticiones realizadas por los responsables de las diferentes
áreas o Departamentos generados para instalar o desinstalar servicios necesarios para
el correcto desarrollo del proceso productivo.
 Partes de Seguridad. Partes derivados y detectados durante la realización de las
diferentes Observaciones Preventivas y Ambientales (OP´s) en las diferentes
áreas/obras constituidas según los procedimientos de Prevención de Riesgos
Laborales de las diferentes áreas geográficas y partes detectados durante los procesos
de revisiones legales por O.C.A dentro del proceso legal de certificación de máquinas e
instalaciones.
3.1.2. Metodologías de nueva implantación
Los Departamentos de Mantenimiento y Servicios de Navantia, deberán implantar nuevas

metodologías en los procesos y en la gestión del mantenimiento, con el objetivo de optimizar
los procesos, permitir una mayor productividad, política de ahorro de costes y menor
interferencia en la producción, entre otros.
De modo planificado y progresivamente en el tiempo se deberán aplicar, entre otros, los

siguientes métodos por cada tipo de máquina y equipo:
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 Metodología RCM
Sistema de Mantenimiento centrado en la confiabilidad: un proceso utilizado para determinar

qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus
usuarios quieren que haga en su contexto operacional.
 Metodología TPM
Sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo,
involucrando todas las áreas relacionadas con el equipo (planificación, producción,
mantenimiento, etc…), con la participación de todos los empleados desde la alta dirección
hasta los operarios, para promover el mantenimiento productivo a través de la gestión de la
motivación, o actividades de pequeños grupos voluntarios.
Figura 12
Gestión del mantenimiento
La Gestión de Mantenimiento se planifica, con el fin de cumplir los requisitos citados en las
normas UNE, ISO 9001:2008, PECAL serie 2000 y/o PECAL 160, OHSAS 18001:2007, ISO
14001:2004 y normativa legal de aplicación tanto de nivel Comunitario, Estatal y Comunidad
autónoma.
3.1.3. Gestión del mantenimiento asistido por ordenador
Es una herramienta de software que ayuda en la gestión de los servicios de mantenimiento de

una empresa. Básicamente es una base de datos que contiene información sobre la empresa y
sus operaciones de mantenimiento. Esta información sirve para que todas las tareas de
mantenimiento se realicen de forma más segura y eficaz. También se suele emplear como
herramienta de gestión para la toma de decisiones.
Las plataformas de gestión de mantenimiento asistido por computadora pueden ser utilizadas
por cualquier organización que necesite gestionar el mantenimiento de sus equipos, activos y
propiedades. Algunas de las soluciones existentes están enfocadas a mercados específicos
(flotas de vehículos, infraestructuras sanitarias) aunque también existen productos enfocados a
un mercado general.
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El software ofrece una amplia variedad de funcionalidades, dependiendo de las necesidades de
cada organización
En el caso que nos ocupa, el GMAO es Prisma3 de la firma Sisteplant, el sistema se encuentra
en red, comunicando al personal de mantenimiento, los usuarios de los equipos y las empresas
encargadas de la reparación de los equipos.
Figura 13
Histórico de averías de una máquina
3.2. Plan de mantenimiento aplicado históricamente

Históricamente y en base a la experiencia acumulada se estableció un plan de mantenimiento,
que consistía en una revisión trimestral del equipo, con una serie de operaciones que se
detallaran a continuación.
El mantenimiento correctivo podía generarse de dos formas, la primera a través de los

usuarios/propietarios del equipo y la segunda a través de las operaciones de mantenimiento
preventivo que generen un correctivo.
Cada dos años y por una normativa interna de la empresa, se hace una revisión visual y
ensayos no destructivos a los ganchos de todas las grúas de la Dársena, estando también
afectados estos equipos por esta normativa.
3.2.1. Normas de mantenimiento trimestral eléctrico
Estas son las comprobaciones que se recogen en las normas que aplica la industria auxiliar
encargada del mantenimiento eléctrico y supervisada por personal de mantenimiento.
12-001 SISTEMAS DE SEGURIDAD

01-Comprobar pulsadores de paro de emergencia
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02-Comprobar existencia limitador de carga.
03-Final de carrera de elevación principal y auxiliar
04-Final de carrera de traslación de carro
05-Final de carrera de cambio de radio
06-Final de carrera de enrollador cable alimentación
07-Células de proximidad en movimiento traslación puente
08-Avisador acústico-luminoso en movimiento traslación puente
09-Señalización de riesgo eléctrico
10-Anemómetro
12-002 APARELLAJE ELECTRICO GRUA PUENTE

01-Funcionamiento de maniobras en cabina
02-Señalización en órganos de accionamiento en cabina
03-Comprobar pulsadores del mando-radio o botonera
04-Estado de la carcasa del mando-radio o botonera
05-Señalización órganos accionamiento del mando-radio o botonera
06-Comprobar manguera botonera y sus fiadores
07-Revisión cortinero maniobra grúa
08-Comprobar carril de alimentación y toma de corriente
09-Limpieza de armario eléctrico y sus conexiones
10-Comprobación alumbrado acceso, cabina y zona maniobra
11-Comprobación electroimanes y estado baterías.
12-003 ELEVACION PRINCIPAL

01-Motor: estado, conexionado y toma de aislamiento
02-Comprobación de escobillas
03-Motor freno: estado y toma de aislamiento
12-004 ELEVACION AUXILIAR

12-005 TRASLACION CARRO

12-006 TRASLACION PUENTE

12-007 GIRO
12-008 CAMBIO DE RADIO

PLACA COMPROBAR PLACA IDENTIFICACION

001- Comprobar existencia y estado de la placa de identificación de la máquina o equipo
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3.2.2. Normas de mantenimiento trimestral mecánico
Estas son las normas que aplica la industria auxiliar encargada del mantenimiento mecánico y
supervisada por personal de mantenimiento.
12-009 ESTADO GENERAL PUENTE - ESTRUCTURA

01-Estado general puente grúa
02-Vigas puente
03-Testeros y apriete tornillos
04-Cabina
12-010 VIAS DE RODADURA O SUSPENSIÓN

01-Comprobar alineación y nivelación
02-Comprobar amarres
12-011 TRASLACION PUENTE MEC.

01-Ruedas traslación
02-Motor traslación
03-Reductora velocidad normal
04-Reductora velocidad lenta
05-Frenos. Medir desplazamiento
06-Final de recorrido puente
12-012 TRASLACION CARRO MEC.

01-Ruedas traslación
02-Motor traslación
03-Reductora velocidad normal
04-Reductora velocidad lenta
05-Frenos. Medir desplazamiento
06-Final de recorrido carro
12-013 ELEVACION PRINCIPAL MEC.

01-Estado general carro polipasto
02-Suspensión y fijación polipasto
03-Gancho portacargas
04-Montón loca superior e inferior
05-Tambor del cable y envoltura
06-Reductoras
07-Motor de elevación
12-014 ELEVACIÓN AUXILIAR MEC.

01-Estado general carro polipasto
02-Suspensión y fijación polipasto
03-Gancho portacargas
04-Montón loca superior e inferior
05-Tambor del cable y envoltura
06-Reductoras
07-Motor de elevación
12-015 GIRO
01-Comprobar accionamiento de giro
02-Comprobar accionamiento cambio de radio
12-016 CAMBIO DE RADIO

01-Comprobar señalización y funcionamiento
12-017 ENGRASE E HIDRÁULICOS

01-Comprobar circuitos de engrase
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02-Engrasar en los puntos de lubricación no automáticos
12-018 SISTEMAS DE SEGURIDAD

De acuerdo con el RD 1215/97 comprobar los siguientes puntos
01-Sistema anti colisión
02-Dispositivos seguridad ganchos
03-Limitador de carga. Comprobar su estado
04-Resguardos y barandillas
12-019 CABLES DE IZADO

01-Estado de cables/cadenas de izado. UNE 58-111-91
- Dos o más hilos rotos en una longitud igual a 6 veces el diámetro
- Corrosión superficial del cable o deformaciones permanentes
- Disminución superior al 3% del diámetro con relación al Ø nominal.
PLACA COMPROBAR PLACA IDENTIFICACION

001- Comprobar existencia y estado de la placa de identificación de la máquina o equipo.
En la figura 5 se muestra a modo de ejemplo una orden de trabajo preventiva generada desde
el GMAO Prisma3, en las que se pueden observan las comprobaciones a realizar según las
normas de aplicación y el chequeo que debe hacer el personal encargado de ejecutar dicha
orden.
Figura 14
Ejemplo de orden de trabajo preventivo
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4. Organización de la información. Metodología RCM2
4.1. Introducción
Desde el punto de vista de la Ingeniería cualquier activo físico debe ser mantenido y es
susceptible de ser modificado. Podemos definir el mantenimiento como el conjunto de
acciones que aseguran que los activos físicos continúan haciendo lo que sus usuarios quieren
que hagan.
Pero los requerimientos son distintos en función de la utilización que se le dé al equipo y del
lugar en el que se realice el trabajo. Todo esto nos lleva a definir el mantenimiento centrado en
la fiabilidad como un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que
cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual.
El proceso RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta revisar:
 ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en

su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
 ¿Cuál es la causa de cada fallo funcional?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo?
 ¿En qué sentido es importante cada fallo?
 ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada fallo?
 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Las respuestas a estas preguntas convenientemente desarrolladas forman en su conjunto la

aplicación del proceso RCM
4.2. Formación de un grupo de trabajo multidisciplinar
En la práctica el personal de mantenimiento no puede responder a todas las preguntas

anteriores por si solos. Muchas de las preguntas solo pueden ser respondidas por personal de
producción sobre todo a las preguntas relacionadas con las funciones, efectos de fallo,
funcionamiento deseado.
Por esta razón la revisión de los requerimientos de mantenimiento debe ser llevada a cabo por
pequeños grupos que incluyan al menos una persona de mantenimiento y una persona de
producción, es importante que el personal tenga un conocimiento profundo del equipo sobre el
que se está trabajando, también es importante que tenga un mínimo de formación en RCM
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Figura 15
Grupo típico de trabajo RCM
En la aplicación práctica de este caso, se decidió formar un grupo de trabajo formado por:
 Un facilitador.
 Dos coordinadores de mantenimiento con amplia experiencia en este campo.
 Un operador de grúas perteneciente a la UP Reparaciones.
 Un operador de grúa perteneciente a la UP Astillero.
 Un coordinador de la empresa mantenedora de la grúas.
Cabe señalar las distintas funciones que tiene el facilitador en la aplicación del proceso, que
podrían resumirse de la siguiente forma:
 Que el análisis se lleve a cabo en el nivel correcto, que los límites del sistema sean
claramente definidos y que los datos queden debidamente registrados.
 Que RCM sea claramente comprendido y correctamente aplicado por parte de los
miembros del grupo
 El grupo llegue a un consenso de forma rápida y ordenada.
 El análisis progrese razonablemente rápido y termine a tiempo.
Como facilitador de este análisis RCM no se consiguieron todos los objetivos previstos, sobre
todo en cuanto a los plazos marcados, todo ello debido a la dificultad de coordinar las
reuniones con el proceso productivo y el tiempo que se tuvo que dedicar para explicar esta
filosofía de mantenimiento al grupo de trabajo
Al final el proceso obtuvo sus resultados tras doce reuniones programadas a lo largo de un
periodo de trece meses, tras las cuales se obtuvieron las nuevas gamas de mantenimiento
fruto del estudio RCM, así como algunas mejoras que a día de hoy están en proceso de
implantación.
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4.3. Análisis de la información aportada.
La información aportada para la aplicación de metodología fue en primer lugar el manual de
mantenimiento y manejo del equipo, los parte de trabajo de los mantenimientos realizados
tanto correctivos como preventivo, una tabla Excel con el resumen de la información de los
partes de trabajo (clase de trabajo, horas invertidas, tiempo de parada, fecha, etc.), información
sobre RCM (introducción de metodología), normas de aplicación tanto para el mantenimiento
de las grúas pórtico como para el proceso de implantación de RCM.
4.3.1. Listado de normas aportado
 IEC 60300
 NTP 736
 NTP 737
 NTP 738
 SAE JA1011
 SAE JA1012
 RD 1215/97
 RD 486/97
Aparte de las normas aportadas, se tuvieron en cuenta los procedimientos internos de la

compañía en cuanto a los requisitos de calidad y cumplimiento de normas.
4.3.2. Listado completo de averías
A continuación se detalla un listado completo de averías, y mantenimientos realizados extraído

de Prisma3, sobre la grúa L201207 en el periodo comprendido entre los años 2008 (Octubre) a
2012
Los archivos anteriores a las fechas indicadas no se encuentran en el mismo formato

informático y por lo tanto su utilización resultaba más complicada.
Del análisis de la tabla se obtienen los siguientes datos generales.
Tabla 4
Histórico de mantenimientos
Preventivo Correctivo
Año
Horas Intervenciones Horas Intervenciones
2009 59,5 4 45 5
2010 39 4 51 3
2011 42 4 62 2
2012 61 4 80 4
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Tabla 5
Actuaciones realizadas entre 2008 y 2012
Ordenes de Trabajo. Lista sencilla
Activo Contiene l201207 GRUA PORTICO 25 TN ELYMA M. Armamento
Númer Clase Fecha/Hora Horas Mano de Obra

Denominación OT Proveedor
o OT Trabajo Edición Subcontratada
579 GOTERAS TEC HO GRUA Nº7 CS 31/10/2008 12:12

FERREGAS 4
769 Grua nº 7 se quedo sin corriente CP 18/11/2008 08:27
EC OHER 6
3161 INSPEC C ION BIANUAL GANC HOS GRÚA PR 02/03/2009 12:00
FERREGAS 2,5
3162 MANT. TRIM. ELÉC TRIC O GRUAS Y POLIPASTOS PR 16/03/2009 12:00
EC OHER 16
3163 MANT. TRIM. MEC ANIC O GRUAS Y POLIPASTOS PR 16/03/2009 12:00
FERREGAS 16
3350 REPARAC IÓN DE FOC O DE LUZ CS 12/03/2009 10:48
EC OHER 5
3780 REPARAR BOMBA C ABINA CS 30/03/2009 08:00
FERREGAS 30
FERREGAS 8
5455 MANT. TRIM. ELÉC TRIC O GRUAS Y POLIPASTOS PR 16/06/2009 12:00
FERREGAS 8
7782 MANT. TRIM. ELÉC TRIC O GRUAS PR 16/09/2009 12:00
FERREGAS 2
FERREGAS 3
FERREGAS 2
FERREGAS 2
10876 C ABLES DE IZADO CS 05/10/2009 09:00
FERREGAS 0,016666667
10954 LA PLUMA NO ABRE CP 08/10/2009 10:38
FERREGAS 6
11049 NO ABRE LA PLUMA CP 14/10/2009 12:52
FERREGAS 4
12690 Reparación de grua Nº 7 CP 07/01/2010 11:29
FERREGAS 12
FERREGAS 9
FERREGAS 2
14062 REPARAC ION AVERIA GRUA PORTIC O Nº7 CP 15/02/2010 08:35
FERREGAS 6
FERREGAS 4
FERREGAS 4
FERREGAS 8
FERREGAS 8
FERREGAS 2
20624 MANT. TRIM. MEC ANIC O GRUAS PR 16/12/2010 12:00
FERREGAS 2
21545 RETIRADA DE LA TELA ASFALTIC A MJ 01/10/2010 08:17
FERREGAS 33
23008 INSPEC C ION BIANUAL GANC HOS GRÚA PR 02/03/2011 12:00 0
FERREGAS 4
FERREGAS 4
FERREGAS 4
FERREGAS 4
27453 MONTAJE DE ELEMENTOS C ABINA DE MANDO CS 28/04/2011 11:00
FERREGAS 36
FERREGAS 8
FERREGAS 8
29419 PIPA ROTA CP 15/07/2011 11:29
FERREGAS 26
FERREGAS 4
FERREGAS 6
34781 MANTENIMIENTO TRIMESTRAL GRUA PORTIC O PR 15/02/2012 12:00
FERREGAS 16
FERREGAS 15
40853 C ORREGIR ANOMALIAS PREV OT 40237 CS 30/06/2012 09:00
FERREGAS 50
42012 REPARAR GRUA PORTIC O Nº7 CS 12/07/2012 08:30
FERREGAS 4
FERREGAS 14
FERREGAS 16
46368 REPARAR C ARRETE TOMA DE C ORRIENTE A 11/12/2012 11:25
FERREGAS 18
46369 REPARAR TAPA TOMA DE C ORRIENTE A 11/12/2012 11:25
EGALIFA 8
CS: Mantenimiento correctivo sin parada del equipo.

CP: Mantenimiento correctivo con parada del equipo.
PR: Mantenimiento preventivo.
A: Anomalía.
MJ: Mejora.
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4.4. Definición de los subsistemas
Uno de los objetivos es definir las funciones que debe realizar el equipo. En equipos de
especial complejidad es conveniente dividirlo en diferentes subsistemas para facilitar la labor
de definir correctamente las funciones.
Debemos tener en cuenta que para que un sistema cumpla su función, cada uno de los
subsistemas en que se subdivide debe cumplir la suya, por lo tanto es necesario también listar
las funciones para cada uno de ellos.
Cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de equipos, los cuales también
deben cumplir las funciones para las que fueron diseñados.
En el caso particular de las grúas pórticos estos fueron los subsistemas definidos:
1. Estructura
2. Elevación
3. Radio
4. Traslación
5. Giro
6. Ergonomía
7. Seguridad y control
a. Alimentación eléctrica
b. Escalas de acceso
c. Puesto de mando
d. Iluminación
e. Seguridades y alarmas
8. Contención y medio Ambiente
¿Por qué se han definido estos subsistemas? Se han definido subsistemas para poder focalizar
más en el análisis de las funciones.
1. Estructura: el equipo se puede considerar muy antiguo con unos 36 años de servicio,
ubicado en un muelle próximo al mar, en una zona con una humedad relativa
normalmente muy elevada, la suma de estos factores llevo al grupo a la conclusión de
que era precio dar la entidad adecuada a la estructura de la grúa para definir
correctamente las funciones que debe cumplir.
2. Elevación: incluye los mecanismos asociados para la elevación de la carga tanto del
gancho auxiliar como del gancho principal (motores, sistemas de frenado).
3. Radio: incluye todos los elementos estructurales para la realización de la correcta
apertura del radio también motores y sistema de bloqueo, es de destacar que el
detector de momentos va asociado a este subsistema.
4. Traslación: contempla los carretillos de traslación en el que incluyen las ruedas sobre
raíles, motores, sistemas de frenado y avisadores acústicos.
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5. Giro: encargado de hacer girar toda la superestructura para poder maniobrar con la
carga de forma adecuada, es de destacar el sistema de frenado hidráulico por
activación manual.
6. Ergonomía: subsistema generado ante la insistencia de los operadores de atender a
sus peticiones del cumplimiento de la normativa en cuanto a adecuación y confort de
los puestos de trabajo.
7. Seguridad y control: incluye unas divisiones del propio subsistema para que pudiese
definirse correctamente las funciones que tenían que cumplir, este subsistema es el
más amplio, afecta a todo el equipo en su conjunto, desde la luz de gálibos hasta los
topes anticolisión.
8. Contención y medio ambiente: dada la antigüedad de los equipos en ocasiones de
producen fugas de lubricantes bien por averías o bien por exceso de celo en la
aplicación durante el mantenimiento, generando con ello un problema medioambiental.
4.5. Establecer las funciones que debe desempeñar el equipo

A partir de este apartado tenemos la información necesaria para poder responder a la primera
de las preguntas que nos hace la metodología.
¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento en su contexto operacional

actual?
Citando una frase de John Moubray, la definición de una función consiste de un verbo, un
objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario.
Desde el punto de vista de la aplicación práctica a la grúa pórtico fue la parte de la metodología
que más reuniones necesito para lograr un avance significativo por la dificultad de encontrar las
definiciones adecuadas para las funciones por parte de los operadores, al igual que los valores
de algunos de los parámetros de funcionamiento adecuados.
El resultado de las funciones obtenidas se detalla en la siguiente tabla:
Tabla 6
Funciones del sistema
FUNCION SUBSISTEMA DESCRIPCIÓN
1 ESTRUCTURA Soportar una carga de 25 ton sin deformarse

Garantizar la seguridad de los gruistas y mantenedores en los desplazamientos por
2 ESTRUCTURA
la grúa
3 ESTRUCTURA Permitir los movimientos de traslación giro y radio, sin interferencias mecánicas.
4 ESTRUCTURA Los caminos de rodadura deben estar alineados y libres de objetos.
Izar y arriar una carga con gancho principal de hasta 25 Tn (18 m de radio), a 12
5 ELEVACION
mpm. si q = hasta 12 Tn, a 6 mpm si q= entre 6 y 12 Tn
Izar o arriar una carga de hasta 5 tan con gancho auxiliar, a 50 mpm si q= hasta 2,5
6 ELEVACION
Tn, a 25 mpm si q= hasta 5 Tn
7 ELEVACION Interrumpir la maniobra de izado/arriado en un tiempo máximo de 2 sg. Soportando
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la carga
El gancho debe detener su movimiento de bajada a una distancia de 1 metro del
8 ELEVACION
suelo
El gancho debe detener su movimiento de izado a una distancia de 3 metros de la
9 ELEVACION
roldana superior
10 ELEVACION La grúa debe bloquearse cuando se levante una carga superior a 25 Tn
Ante la falta de suministro eléctrico el movimiento de izado/arriado debe ser capaz
11 ELEVACION de bloquearse en un tiempo máximo de 2 sg y soportar una carga de 25 Tn durante
una hora.
El cable de acero debe ser capaz de soportar una carga 1,5 veces mayor que la
12 ELEVACION
carga nominal
El gancho de acero debe soportar una carga 1,5 veces mayor que la carga nominal
13 ELEVACION sin presentar deformaciones, debe girar libremente sobre sí mismo y debe evitar
que la eslinga pueda salir fuera del gancho durante las maniobras
El conjunto motor/reductora debe ser capaz de proporcionar una potencia de 50Cv

14 ELEVACION
en la elevación principal y de 41 C.V. en la elevación auxiliar a 750 rpm
15 RADIO Alargar y recoger la pluma, variación del radio a una velocidad de 25 mpm
16 RADIO Detener el movimiento de extensión de la pluma a una distancia de 32 m de radio
17 RADIO Detener el movimiento de recogida a una distancia de 13 m de radio
18 RADIO Informar al manipulador en todo momento de la apertura de radio
La grúa debe poder desplazarse en los dos sentidos del camino de rodadura a una
19 TRASLACION
velocidad máxima de 25 mpm
El manipulador podrá detener el movimiento de traslación de la grúa en un tiempo

20 TRASLACION
máximo de 3 sg, a voluntad.
Si durante la maniobra de traslación se encontrase algún obstáculo en los caminos

21 TRASLACION
de rodadura la grúa deberá bloquearse
Mientras dure el movimiento de traslación el avisador acústico y luminoso debe

22 TRASLACION
está activado de forma continua.
Permitir el giro de la pluma de la grúa 360º en ambos sentidos a una velocidad de
23 GIRO
0,75 mpm
Parar el movimiento de giro a voluntad del manipulador mediante mecanismo
24 GIRO
hidráulico
Las ventanas de la sala de máquinas y de la cabina, deben proteger de las
25 ERGONOMIA inclemencias meteorológicas y se debe manipular su apertura/cierre con un
esfuerzo inferior a 2 kgf
Avisador acústico y luminoso debe poder accionarse sin soltar los mandos de la
26 ERGONOMIA
grúa.
El asiento debe ser capaz de soportar un peso de 100 kg durante 3 horas, sin
27 ERGONOMIA
deformarse, ni provocar fatiga, ni somnolencia en el manipulador.
La cabina debe reunir las condiciones de temperatura y humedad adecuadas para

28 ERGONOMIA
no provocar estrés térmico. Cumpliendo la normativa RD486/95
SEGURIDAD Y
29 Con vientos superiores a los 30 Km./hora la pluma debe girar libremente (veleta)
CONTROL
SEGURIDAD Y Con vientos superiores a los 30 Km. /hora el movimiento de traslación de la grúa
30
CONTROL debe bloquearse
SEGURIDAD Y Trincas de sujeción al suelo deben quedar bloqueados por un operario en un

31
CONTROL tiempo máximo de 3 minutos.
Los cristales de la cabina y la sala de máquinas deben ser capaces de tener un
SEGURIDAD Y
32 nivel de transparencia adecuado como para no provocar un deslumbramiento con
CONTROL
la proyección de un foco exterior.
SEGURIDAD Y Las puertas laterales de la sala de máquinas deben proteger de caídas a distinto
33
CONTROL nivel y evitar la salida al exterior de forma involuntaria.
Trampillas de acceso entre distintos niveles deben impedir que se produzcan
SEGURIDAD Y
34 caídas entre estos, se debe poder accionar su apertura/cierre con un esfuerzo
CONTROL
inferior a 5kgf
SEGURIDAD Y
35 Alimentar eléctricamente todos los puntos que requieran servicio
CONTROL
Página 30 de 96
SEGURIDAD Y Todos los accesos a la grúa deben disponer de iluminación artificial y accionarse a
36
CONTROL voluntad del manipulador.
SEGURIDAD Y Los locales interiores, cabina, acceso y sala de máquinas deben disponer de
37
CONTROL iluminación y accionarse a voluntad del manipulador
SEGURIDAD Y Los focos exteriores de contorno de la grúa y los focos exteriores de la cabina
38
CONTROL deben accionarse a voluntad del operador.
SEGURIDAD Y
39 La luz de galibo debe encenderse en horas nocturnas de forma autónoma.
CONTROL
SEGURIDAD Y
40 El avisador acústico y luminoso deberá poder accionarse a voluntad del operador.
CONTROL
SEGURIDAD Y El gruista deberá estar informado de la velocidad y de la dirección del viento en

41
CONTROL todo momento.
SEGURIDAD Y
42 No permitir el accionamiento de ningún movimiento de manera involuntaria.
CONTROL
SEGURIDAD Y
43 El gruista debe poder comunicarse con el jefe de maniobra en todo momento
CONTROL
SEGURIDAD Y En caso de emergencia deberá poder detenerse la maniobra desde la parte inferior
44
CONTROL de la grúa (emergencias en carros del pórtico)
CONTENCION
Sistema de engrase debe ser capaz de conducir la grasa a todos los puntos
45 Y MEDIO
terminales, sin que se produzcan derrames durante su recorrido.
AMBIENTE
CONTENCION
Los registros de acceso a zonas muertas de la estructura deben ser capaces de
46 Y MEDIO
impedir la entrada de agua (patas del pórtico y contrapesa de la sala de máquinas).
AMBIENTE
CONTENCION
47 Y MEDIO Contener el aceite sin que se produzcan derrames.
AMBIENTE
CONTENCION
48 Y MEDIO Contener líquido hidráulico sin que se produzcan derrames.
AMBIENTE
4.6. Estructura orgánica funcional
Cuando nos referimos a una estructura orgánica funcional, lo que se está buscando es un
esquema de jerarquización de funciones y división de las mismas en distintos grupos.
El objetivo de la estructura orgánica funcional es definir claramente los elementos críticos que
forman parte de los subsistemas.
Para ello definimos como conjunto al grupo de elementos que forman un sistema y como
subconjunto a todos los elementos que forman un conjunto.
Dada la complejidad de un análisis completo para toda la grúa solo se aplica a los elementos
que el grupo de trabajo considero como más críticos.
A continuación de muestra la tabla de la estructura orgánica funcional que se obtuvo como

resultado de las correspondientes reuniones de trabajo.
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Tabla 7
Estructura orgánica funcional
REF1 SUBSISTEMA REF2 CONJUNTO SUBCONJUNTO DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
EXCLUIDO ESTUDIO RCM.

CONJUNTO DE PERFILES Y
SE HA REALIZADO
NO DETALLADO. NO DETALLADO. ELEMENTOS SOLDADOS QUE
1 ESTRUCTURA 1 RECIENTEMENTE UNA
EXCLUIDO EXCLUIDO PROPORCIONAN RESISTENCIA
INSPECCIÓN
ESTRUCTURAL.
ESTRUCTURAL.
ESTRUCTURA DE EXCLUIDO ESTUDIO RCM.

CONJUNTO DE PERFILES Y
CASETA DE SE HA REALIZADO
PUESTO DE ELEMENTOS SOLDADOS QUE
6 6 PUESTO DE N/A RECIENTEMENTE UNA
MANDO PROPORCIONAN RESISTENCIA
MANDO Y INSPECCIÓN
ESTRUCTURAL.
MÁQUINAS ESTRUCTURAL.
CONJUNTO DE DOS
CARRETE
TAMBORES CON ESPIRAS SITUADO EN SALA DE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN TAMBOR
TORNEADAS PARA ALOJAR MÁQUINAS
PRINCIPAL
LAS VUELTAS DEL CABLE.
CARRETE
SUJETO A NORMATIVA Y
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN CABLE
CERTIFICACIONES
PRINCIPAL
CARRETE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN POLEAS
PRINCIPAL
CARRETE GANCHO Y SE REALIZA UNA
DISEÑADO PARA QUE LA
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN PRESILLA DE INSPECCION POR OCA
CARGA GIRE SOBRE Sí MISMA
PRINCIPAL SEGURIDAD CADA DOS AÑOS
CARRETE EVITAN EL ROCE DE LOS
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN RODILLOS SENOS DEL CABLE CON
PRINCIPAL LOS TIRANTES.
CARRETE CONOCIDO
PUENTE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN HABITUALMENTE COMO
COMPENSADOR
PRINCIPAL "BALANCÍN".
CARRETE CON ESPIRAS TORNEADAS
SITUADO EN SALA DE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN TAMBOR PARA ALOJAR LAS VUELTAS
MÁQUINAS
AUXILIAR DEL CABLE
CARRETE
SUJETO A NORMATIVA Y
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN CABLE
CERTIFICACIONES
AUXILIAR
CARRETE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN POLEAS
AUXILIAR
CARRETE GANCHO Y SE REALIZA UNA
DISEÑADO PARA QUE LA
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN PRESILLA DE INSPECCION POR OCA
CARGA GIRE SOBRE Sí MISMA
AUXILIAR SEGURIDAD CADA DOS AÑOS
CARRETE EVITAN EL ROCE DE LOS

2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN RODILLOS SENOS DEL CABLE CON
AUXILIAR LOS TIRANTES.
SITUADO EN SALA DE
MÁQUINAS. SI SE
SELECCIONA LA POSICIÓN
DE VELOCIDAD RÁPIDA
REDUCTORA PUEDE DAR LUGAR A
DOTADA DE PALANCA DE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN N/A CAIDA DE LA CARGA
CAMBIO MANUAL
PRINCIPAL (DEBIERA TENER UN
LIMITADOR DE CARGA
DISTINTO SEGÚN EN LA
POSICIÓN EN LA QUÉ
ESTÉ)
MOTORES
2 MOTORES ENGRANADOS A SITUADO EN SALA DE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN N/A
LA REDUCTORA. MÁQUINAS
PRINCIPAL
FRENOS 2 FRENOS
SITUADO EN SALA DE
2 ELEVACIÓN 2 ELEVACIÓN N/A ELECTROHIDRÁULICOS
MÁQUINAS
PRINCIPAL (ELDROS)
REDUCTORA
DOTADA DE PALANCA DE SITUADO EN SALA DE
CAMBIO MANUAL MÁQUINAS
AUXILIAR
MOTORES
SITUADO EN SALA DE
MÁQUINAS
AUXILIAR
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FRENOS
FRENO ELECTROHIDRÁULICO SITUADO EN SALA DE
(ELDRO) MÁQUINAS
AUXILIAR
VARIACIÓN SITUADO EN EL
3 3 MECANISMO V.R REDUCTORA TIPO HUSILLO
DE RADIO CASTILLETE
VARIACIÓN SITUADO EN EL
3 3 MECANISMO V.R MOTOR
DE RADIO CASTILLETE
VARIACIÓN FRENO ELECTROHIDRÁULICO SITUADO EN EL
3 3 MECANISMO V.R FRENO
DE RADIO (ELDRO) CASTILLETE
PROTEGE CONTRA
VARIACIÓN TUBO
3 3 MECANISMO V.R INTEMPERIE Y CONTIENE
DE RADIO TELESCÓPICO
BAÑO DE ACEITE
CONJUNTO DE 7
VARIACIÓN LUBRICADAS
3 3 ARTICULACIONES N/A ARTICULACIONES (BULONES Y
DE RADIO MANUALMENTE
COJINETES),
CONJUNTOS DE
VARIACIÓN RESISTENCIAS QUE
3 3 RESISTENCIAS N/A
DE RADIO PERMITEN LA APERTURA POR
PUNTOS
OBRA CIVIL REALIZADA
CIMENTACIÓN SOBRE EL SUELO PARA EXTERNO A LA GRÚA.
4 TRASLACION 4 N/A
CIVIL SOPORTAR EL PESO PROPIO EXCLUIDO ESTUDIO RCM.
DE LA GRÚA.
VÍAS SOBRE LAS QUE RUEDA EXTERNO A LA GRÚA.
4 TRASLACION 4 RAILES N/A
LA GRÚA EXCLUIDO ESTUDIO RCM.
CARRO DE CONJUNTO RUEDA, PIÑONES,
4 TRASLACIÓN 4 RUEDAS 4 BICICLETAS
TRASLACION ETC.
CARRO DE
4 TRASLACIÓN 4 REDUCTORAS
TRASLACION
CONJUNTO DE DEPÓSITO Y
REPARTIDORES, TUBERÍAS,
NO TODAS LAS GRUAS
CARRO DE VÁLVULAS, ETC. EL
4 TRASLACIÓN 4 M. ENGRASE POSEEN EL SISTEMA DE
TRASLACION CONJUNTO PRINCIPAL ESTÁ
ENGRASE CENTRALIZADO
SITUADO EN LA PLATAFORMA
DEL PÓRTICO.
CARRO DE 1 MOTOR EN CADA CARRO DE

4 TRASLACIÓN 4 MOTORES
TRASLACION TRASLACION
CARRO DE 1 FRENO EN CADA CARRO DE

4 TRASLACIÓN 4 FRENOS
TRASLACION TRASLACION
SE EMPLEAN CUANDO LA
CARRO DE
4 TRASLACIÓN 4 N/A GRÚA ESTA DESATENDIDA
TRASLACION
FUERA DE SERVICIO.
5 GIRO 5 PISTA DE GIRO N/A INCLUYE RUEDAS DE GIRO
5 GIRO 5 CORONA N/A
5 GIRO 5 MASTIL N/A
COMÚN CON SISTEMA VAR.

5 GIRO 5 M. ENGRASE N/A RADIO. Y ELEVACIÓN SITUADA
EN LA SALA DE MÁQUINAS
5 GIRO 5 REDUCTORA N/A REDUCTORAS
MOTORES ENGRANADOS A LA
5 GIRO 5 MOTORES N/A
REDUCTORA.
FRENOS HIDRÁULICOS
ACCIONADO DESDE EL
5 GIRO 5 FRENOS N/A
PUESTO DE MANDO POR UN
PEDAL
PUESTO DE
6 6 6 ASIENTO N/A
MANDO
NO EXISTE SISTEMA DE
PUESTO DE
6 6 6 CLIMATIZACIÓN N/A CLIMATIZACION EN
MANDO
NINGUNA GRUA
CABLE DE ALIMENTACION
CABLE DE UBICADO EN EL
SEGURIDAD Y ALIMENTACION
7 7.A ALIMENTACION ENRROLLADOR QUE SE
CONTROL GENERAL
ELECTRICA ADAPTA A LA POSICION DE LA
GRUA
MANTIENE EL CABLE EN LAS
ENRROLLADOR
SEGURIDAD Y ALIMENTACION CONDICIONES IDONEAS DE
7 7.A CABLE DE
CONTROL GENERAL TRABAJO PARA EVITAR QUE
ALIMENTACION
SE DETERIORE
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SEGURIDAD Y SECCIONADOR SITUADO EN EL CARRO

7 7.A N/A
CONTROL GENERAL INFERIOR DE TRASLACION
PERMITE LA TRASMISIÓN
SEGURIDAD Y COLECTOR ELÉCTRICA A LOS
7 7.A ÁRBOL DE GIRO
CONTROL ROTATIVO CONJUNTOS GIRATORIOS DE
LA GRÚA
SEGURIDAD Y
7 7.A ÁRBOL DE GIRO ESCOBILLAS
CONTROL
ARMARIO DE
FUERZA Y
SEGURIDAD Y
7 7.A PROTECCIÓN EN N/A
CONTROL
SALA DE
MÁQUINAS
SEGURIDAD Y CABLES DE
7 7.A
CONTROL CONEXIONADO
1er TRAMO. ESCALAS DE ACCESO A LA
SEGURIDAD Y ESCALERA SOBRE GRÚA, TANTO PARA LABORES
7 7.B N/A
CONTROL CARRO INFERIOR DE PRODUCCIÓN COMO
DE TRASLACION MANTENIMIENTO
ESCALAS DE ACCESO A LA
2º TRAMO
SEGURIDAD Y GRÚA, TANTO PARA LABORES
7 7.B ESCALERA. DEL N/A
CONTROL DE PRODUCCIÓN COMO
PÓRTICO
MANTENIMIENTO
3er TRAMO.
ESCALA Y
ESCALERA POR
7 7.B LA COLUMNA N/A
BLOQUE HASTA
MANTENIMIENTO
PLATAFORMA
PISTA DE GIRO
4º TRAMO.
7 7.B ESCALERA N/A
ACCESO CASETA.
MANTENIMIENTO
5º TRAMO.
ESCALA ACCESO ESCALAS DE ACCESO A LA
SEGURIDAD Y
7 7.B TELESCOPIO N/A GRÚA, PARA LABORES
CONTROL
RADIO DE GIRO DEMANTENIMIENTO
(CASTILLETE)
ESCALAS ACCESO ESCALAS DE ACCESO A LA
SEGURIDAD Y
7 7.B TIRANTES Y N/A GRÚA, PARA LABORES DE
CONTROL
PLUMAS MANTENIMIENTO
LUCES DE
SEGURIDAD Y ILUMINACIÓN DE
7 7.D N/A
CONTROL ESCALAS DE
ACCESO
LUCES DE
SEGURIDAD Y BOMBILLAS DE
7 7.D ILUMINACIÓN DE
CONTROL EMERGENCIA
EMERGENCIA
LUCES DE
SEGURIDAD Y
7 7.D ILUMINACIÓN DE BATERÍAS
CONTROL
EMERGENCIA
FOCO DE
ILUMINACIÓN
SEGURIDAD Y ÁREA DE CUADRO SITUADO EN CARRO DE EN ESTE CUADRO ESTÁ
7 7.D
CONTROL TRANSLACIÓN ELÉCTRICO TRASLACION SITUADO EL TELÉFONO
BAJO EL
PÓRTICO.
FOCO DE
ILUMINACIÓN
SEGURIDAD Y ÁREA DE
7 7.D FOCOS 4 FOCOS
CONTROL TRANSLACIÓN
BAJO EL
PÓRTICO.
FOCO DE
SEGURIDAD Y ILUMINACIÓN
7 7.D N/A 2 FOCOS
CONTROL ÁREA DE
TRABAJO
SEGURIDAD Y
7 7.D SALA MÁQUINAS N/A
CONTROL
SEGURIDAD Y
7 7.D CABINA N/A
CONTROL
CUADRO
SEGURIDAD Y ESTÁ SITUADO EN LA
7 7.D ELÉCTRICO DE N/A
CONTROL CABINA DE MANDO
ILUMINACIÓN
COMUNICA CON
PUESTO DE
7 7.C COMUNICACIÓN TELÉFONO TERMINAL EN CARRO DE
MANDO
TRASLACION
7 PUESTO DE 7.C COMUNICACIÓN WALKIE TALKIE COMUNICA CON
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MANDO PERSONAL PRODUCCIÓN
PUESTO DE
7 7.C KIT UTENSILIOS N/A
MANDO
JOY STICK
PUESTO DE
7 7.C SISTEMA MANDO ELEVACIÓN+GIR
MANDO
O
JOY STICK
PUESTO DE
7 7.C SISTEMA MANDO TRASLACIÓN+V
MANDO
R
PUESTO DE
7 7.C SISTEMA MANDO PEDAL FRENO
MANDO
PUESTO DE
7 7.C SISTEMA MANDO SIRENA
MANDO
PUESTO DE PARADA DE
7 7.C SISTEMA MANDO
MANDO EMERGENCIA
PUESTO DE INDICADORES
7 7.C SISTEMA MANDO
MANDO VR
PUESTO DE INDICADOR
7 7.C SISTEMA MANDO
MANDO VIENTO
PUESTO DE PILOTOS DE
7 7.C SISTEMA MANDO
MANDO SEÑALIZACIÓN
PUESTO DE
7 7.C PARABRISAS N/A
MANDO
SEGURIDAD Y LUZ REQUERIDA POR NORMAS
7 7.D N/A
CONTROL ANTICOLISIÓN AEREONÁUTICAS
SEGURIDAD Y
7 7.E ANEMÓMETRO N/A
CONTROL
PARADA
SEGURIDAD Y SETA SITUADA EN LOS ACTUALMENTE NINGUNA
7 7.E EMERGENCIA N/A
CONTROL CARROS DE TRASLACION GRUA DISPONE DE ELLA
TRASLACIÓN
SEGURIDAD Y LIMITADOR ACTUALMENTE NINGUNA
7 7.E N/A
CONTROL CARGA GRUA DISPONE DE ELLA
SEGURIDAD Y
7 7.E LIMITADOR PAR N/A
CONTROL
SEGURIDAD Y LIMITADOR DE
7 7.E N/A
CONTROL ALTURA
SEGURIDAD Y LIMITADOR
7 7.E N/A
CONTROL BAJADA
NO SE DISPONE DE
SEGURIDAD Y NINGUN MECANISMO QUE
7 7.E CABLE MONTADO N/A
CONTROL INDIQUE QUE EL CABLE
ESTA MONTADO
7 7.E N/A
CONTROL APERTURA V.R.
7 7.E N/A
CONTROL CIERRE V.R.
LIMITADOR
SEGURIDAD Y ACTUALMENTE NINGUNA
7 7.E SOBREVELOCIDA N/A
CONTROL GRUA DISPONE DE ELLA
D
ACTÚAN EN CASO DE FALLO
DE LOS LIMITADORES DE
LIMITADORES DE ALTURA, BAJADA, DE
SEGURIDAD Y SEGURIDAD EN APERTURA Y CIERRE DE V.R. ACTUALMENTE NINGUNA
7 7.E N/A
CONTROL V.R. Y PARAN LA GRÚA (IGUAL QUE GRUA DISPONE DE ELLA
ELEVACIÓN. LA SETA DE EMERGENCIA). NO
ES REARMABLE POR EL
MANIPULADOR.
INDICADOR
SEGURIDAD Y LUMINOSO Y
7 7.E N/A
CONTROL SONORO
TRASLACIÓN
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4.7. Hoja de información
4.7.1. ¿Qué es la hoja de información?
La hoja de información es donde se refleja toda la información y las decisiones por el grupo de
trabajo a lo largo del avance de las distintas reuniones en función de los datos a los que se ha
tenido acceso.
En este caso en particular se optó por un modelo en formato Excel formado por una serie de
columnas.
 La primera columna en el encabezado lleva las sigla AMF en ella se incluyen los
resultados de si se decide la aplicación del análisis de mediante modo de fallos de la
función afectada.
 En la segunda se definen las funciones, en la siguiente se enumeran los fallos
funcionales que pueden ocurrir en esa función estudiada.
 En la cuarta columna se exponen los modos de fallo que son las causas que pueden
causar el fallo funcional.
 En las dos últimas columnas se detallan los efectos del fallo (consecuencias) y una
última columna de anotaciones.
La hoja de información se presenta en la tabla 8:
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Tabla 8
Hoja de información
EFECTO DEL FALLO

AMF FUNCION FALLO FUNCIONAL MODO DE FALLO (CAUSAS) NOTAS
(CONSECUENCIAS)
N 1 Soportar una carga de 25 1A La estructura no es capaz 1A1 Corrosión, deformación Caída de la carga o caída de parte de la Al menos una vez al año se revisa la
ton sin deformarse de soportar la carga permanente de la estructura. grúa estructura completa de la grúa
S 2 Garantizar la seguridad 2A No garantiza: accesos mal 2A1 Lámparas fundidas Caída de personal o tropiezos en zonas P.F. E
de los gruistas y iluminados. oscuras
mantenedores en los
desplazamientos por la
grúa
2A2 No existencia o mal Caída de personal o tropiezos en zonas Sería recomendable un estudio para
funcionamiento de las lámparas oscuras determinar la intensidad luminosa
de emergencia. disponible en los accesos a las grúas en
las condiciones más desfavorables. Se
enciende el testigo de fallo, para que el
fallo afecte a la función debe fallar
también la función principal.
2B No garantiza: zonas 2B1 Perdidas en el circuito de Caída de personal, deslizamientos en
resbaladizas engrase zonas impregnadas, deterioro de
superficies
2B2 Ensuciamiento por labores de Caída de personal, deslizamientos en

mantenimiento y no realizar zonas impregnadas, deterioro de
posterior limpieza superficies
2C No garantiza, barandillas 2C1 Tinteros y/o barandillas Caída de personal , desprendimiento de al menos una vez al año se revisa la
debilitada por corrosión partes de la grúa estructura completa de la grúa
N 3 Permitir los movimientos 3A No permite: obstáculos en 3A1 Grúa mal posicionada Golpes sobre el obstáculo, deterioro de la Es un tema de formación de
de traslación giro y radio, la traslación zona de los carretones manipuladores
sin interferencias
mecánicas.
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
3A2 Interferencias con los trabajos de Retraso en la ejecución de los trabajos

producción.
3B No permite: obstáculos en 3B1 Grúa mal posicionada Golpes sobre el obstáculo, deterioro de la Formación y experiencia de los
el giro zona de la pluma manipuladores
3B2 Interferencias con los trabajos de Retraso en la ejecución de los trabajos

producción.
3C No permite: obstáculos en 3C1 Grúa mal posicionada Golpes sobre el obstáculo, deterioro de la
el movimiento de radio. zona de la pluma
3C2 Interferencias con los trabajos de Retraso en la ejecución de los trabajos

producción.
N 4 Los caminos de rodadura 4A Camino de rodadura 4A1 La grúa en el movimiento de Las ruedas de los carros de traslación se Correspondería a Obras Civiles,
deben estar alineados y desalineado traslación queda bloqueada. atascarían en los raíles forma que no excluido del estudio de RCM, se
libres de objetos. respondería a la orden de traslación, si se recomienda una comprobación de la
continuase forzando el motor podría llegar alineación de los raíles cada tres años
a saltar la protección del motor de
traslación.
4A2 Apoyo incorrecto de los Caída del pórtico, la única forma de que El apoyo incorrecto de los carretones
carretones, grúa inestable. se produzca es que el terreno sobre el debido a desniveles del terreno.
que apoyan los caminos de rodadura
ceda.
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
S 5 Izar y arriar una carga 5A No iza ni arria 5A1 No llega tensión, cable de Pórtico totalmente inoperativo, no llega La avería se puede producir tanto en el
con gancho principal de alimentación deteriorado, fallo en tensión a ningún elemento de la grúa. cable por deterioro (patrón de fallo B o
hasta 25 Tn (18 m de el colector del enrollador. C), en la clavija toma de corriente (P.F.
radio), a 12 mpm si q = C o E, la sustitución de la clavija supone
hasta 12 Tn, a 6 mpm si dos horas), colector rotativo por
q= entre 6 y 12 Tn desgaste de las escobillas (P.F. B o C).
Cable chafado por paso de vehículos.
5A2 Fallo motor eléctrico elevación Imposibilidad de levantar cargas, el resto El motor está protegido por el guarda
principal (fallo de protecciones, de movimientos de la grúa siguen motor, este debería cumplir su
motor quemado) operativos, en caso de quedar una carga cometido. P.F. E
suspendida se debería de arriar de forma
manual.
5A3 Fallo motor eléctrico eldro, freno El movimiento de elevación queda frenado Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
bloqueado o bloqueado, no parando en el punto fallo es eléctrico P.F. E.
deseado si se insiste se produce un
desgaste en los ferodos
5A4 No llega tensión al motor El movimiento de elevación queda frenado P.F. E

eléctrico del eldro, freno o bloqueado, no parando en el punto
bloqueado. deseado si se insiste se produce un
5A5 Fallo del Eldro, falta aceite, freno El movimiento de elevación queda frenado P.F. B o C
bloqueado. o bloqueado, no parando en el punto
5A6 Fallo del Eldro, disco interno El movimiento de elevación queda frenado P.F. B o C
roto, acoplamiento eje de salida o bloqueado, no parando en el punto
roto, freno bloqueado. deseado si se insiste se produce un
5A7 Reductora bloqueada Se pueden llegar a disparar las P.F. B o C

protecciones del motor eléctrico de
elevación.
5A8 Fallo en las resistencias de Se pueden llegar a producir movimientos Si las resistencias están muy dañadas
regulación de velocidad del bruscos en el movimiento de elevación de el movimiento queda totalmente
movimiento de elevación la carga, la grúa no responde de la forma inoperativo, el tiempo de reparación
deseada a los movimientos solicitados puede llegar a una semana (P.F. B O C)
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
5A9 Cable amontonado en el tambor Disparo del fin de carrera del cable, P.F. E
Rotura del cable, Deterioro de los apoyos
del tambor enrrollacables (cojinetes de
apoyo o suportación de los mismos),
Disparo de las seguridades del motor
eléctrico de elevación
5A10 Fallo contactores subida y Ningún movimiento en la elevación P.F. B o C

bajada
5B Iza pero no arria 5B1 Fallo del fin de carrera superior El gancho continua subiendo pudiendo P.F. B o C
llegar a golpear el conjunto del gancho
con el plumín, llegando incluso a caer al
tierra
5B2 Fallo de contactores Los contactores no permiten que llegue P.F. E

corriente al movimiento de bajada (motor)
5C No iza pero si arria 5C1 Limitador de momentos Es necesario aliviar la carga para que se P.F. E
disparado rearme el limitador de momentos. Solo
permite el movimiento de arriado
5C3 Fallo del fin de carrera superior El gancho continua bajando pudiendo P.F. B o C
llegar a despolearse si toca en tierra y el
manipulador no se da cuenta
5C4 Fallo de contactores subida Los contactores no permiten que llegue la Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
corriente al movimiento de izado fallo es eléctrico P.F. E.
5D La velocidad de izado o 5D1 Frenos mal regulados Movimiento inesperado de la carga. Las Regulación de los frenos por parte de
arriado no corresponde a zapatas pueden quedar agarrotadas o personal de mantenimiento, si se fuerza
lo solicitado por el bien no se detiene la carga en el tiempo el movimiento se pueden producir
manipulador establecido calentamientos P.F. B o C
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
5D2 Posición de velocidad en la Puede llegar a producirse un movimiento Sería conveniente informar a los
reductora errónea inesperado de la carga o poder elevarla. manipuladores sobre la forma de
funcionamiento de la reductoras.
5D3 Fallo en las resistencias de Se pueden llegar a producir movimientos P.F. B o C

regulación de velocidad bruscos en el movimiento de la carga
5D4 Falta de potencia del motor Movimiento lento y posible calentamiento P.F. B o C
eléctrico del motor, motor en cortocircuito
S 6 Izar o arriar una carga de 6A No iza ni arria 6A1 No llega tensión, cable de Pórtico totalmente inoperativo, no llega La avería se puede producir tanto en el
hasta 5 Tn con gancho alimentación deteriorado, fallo en tensión a ningún elemento de la grúa. cable por deterioro (patrón de fallo B o
auxiliar, a 50 mpm si q= el colector del enrollador. C), en la clavija toma de corriente (P.F.
hasta 2,5 Tn, a 25 mpm C o E, la sustitución de la clavija supone
si q= hasta 5 Tn dos horas), colector rotativo por
desgaste de las escobillas (P.F. B o C)
6A2 Fallo motor eléctrico elevación Imposibilidad de levantar cargas, el resto El motor está protegido por el guarda
auxiliar (fallo de protecciones, de movimientos de la grúa siguen motor, este debería cumplir su
motor quemado) operativos, en caso de quedar una carga cometido. P.F. E
suspendida se debería de arriar de forma
manual.
6A3 Fallo motor eléctrico Eldro, freno El movimiento de elevación queda frenado P.F. B o C
bloqueado o bloqueado, no parando en el punto
6A4 No llega tensión al motor El movimiento de elevación queda frenado P.F. B o C

eléctrico del Eldro, freno o bloqueado, no parando en el punto
6A5 Fallo del Eldro, falta aceite, freno El movimiento de elevación queda frenado P.F. B o C
bloqueado. o bloqueado, no parando en el punto
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
6A6 Fallo del Eldro, disco interno El movimiento de elevación queda frenado P.F. B o C
roto, acoplamiento eje de salida o bloqueado, no parando en el punto
6A7 Reductora bloqueada Se pueden llegar a disparar las P.F. B o C

protecciones del motor eléctrico de
elevación.
regulación de velocidad bruscos en el movimiento de elevación de el movimiento queda totalmente
la carga, la grúa no responde de la forma inoperativo, el tiempo de reparación
deseada a los movimientos solicitados puede llegar a una semana (P.F. B O C)
6A9 Cable amontado en el tambor Disparo del fin de carrera del cable, P.F. E
Rotura del cable, Deterioro de los apoyos
del tambor enrrollacables (cojinetes de
6A10 Fallo contactores Ningún movimiento en la elevación P.F. B o C
6B Iza pero no arria 6B1 Fallo del fin de carrera superior Puede llegar a golpear el conjunto del P.F. B o C
gancho con el plumín, llegando incluso a
caer al tierra
6B2 Fallo de contactores Si los contactores se quedan pegados, no P.F. E

se detiene el movimiento de izado, no
actúan las seguridades ya que estas
actúan sobre el contactor (fin de carrera,
protección motor)
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
6C No iza pero si arria 6C1 Limitador de momentos Es necesario aliviar la carga para que se P.F. E
disparado rearme el limitador de momentos. Solo
permite el movimiento de arriado
6C2 Fallo del fin de carrera El cable puede despolearse si toca en P.F. B o C
tierra y el manipulador no se da cuenta
6C3 Fallo de contactores Los contactores no permiten que llegue la P.F. B o C

corriente
6D La velocidad de izado o 6D1 Frenos mal regulados Movimiento inesperado de la carga. Las Regulación de los frenos por parte de
arriado no corresponde a zapatas pueden quedar agarrotadas o personal de mantenimiento, si se fuerza
lo solicitado por el bien no se detiene la carga en el tiempo el movimiento se pueden producir
manipulador establecido calentamientos P.F. B o C
6D2 Posición de velocidad en la Puede llegar a producirse un movimiento Sería conveniente informar a los
reductora errónea inesperado de la carga o poder elevarla. manipuladores sobre la forma de
funcionamiento de las reductoras.
6D3 Fallo en las resistencias de Se pueden llegar a producir movimientos P.F. B o C

regulación de velocidad bruscos en el movimiento de la carga
6D4 Falta de potencia del motor Movimiento lento y posible calentamiento P.F. B o C
eléctrico del motor
S 7 Interrumpir la maniobra 7A La maniobra no se 7A1 Fallo de contactores Si los contactores se quedan pegados la Puede ser necesario interrumpir la
de izado/arriado en un interrumpe en el tiempo maniobra no se interrumpe maniobra con la parada de emergencia.
tiempo máximo de 2 sg. establecido Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
Soportando la carga fallo es eléctrico P.F. E.
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
7A2 Fallo de frenos, ferodos En el movimiento de izado/arriado un fallo Regulación de los frenos y
desgastados, contactores de los frenos puede provocar que no se comprobación de contactores por parte
pegados detenga el movimiento a voluntad del de personal de mantenimiento, P.F. B o
gruistas (contactores pegados, ferodos C
desgastados).
7B La maniobra se interrumpe 7B1 Fallo regulación frenos La carga continua bajando, en contra de Regulación de los frenos por parte de
en el tiempo establecido la voluntad del operador personal de mantenimiento, P.F. B o C
pero no es capaz de
soportar la carga.
N 8 El gancho debe detener 8A El gancho no se detiene a 8A1 Fallo fin de carrera Si falla el fin de carrera y el operador no Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
su movimiento de bajada la altura deseada se percata de la situación, la polea del fallo es eléctrico P.F. E.
a una distancia de 1 plumín llega a tocar tierra o cualquier
metro del suelo superficie, pudiendo llegar a despolearse
el cable de acero de la polea del plumín
8A2 Fallo de contactores Continua el movimiento de bajada no Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si

obedeciendo al operador, puede provocar fallo es eléctrico P.F. E.
el despoleamiento de la roldana del
plumín o el choque de la carga contra el
suelo o la cubierta del buque sobre la que
se encuentre.
S 9 El gancho debe detener 9A El gancho no se detiene a 9A1 Fallo fin de carrera Disparo de las protecciones del motor P.F. E
su movimiento de izado a la altura deseada eléctrico. Rotura del cable y caída del
una distancia de 3 metros gancho.
de la roldana superior
9A2 Fallo de contactores El gancho sigue subiendo de forma Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
continua, no actúa el fin de carrera y no fallo es eléctrico P.F. E.
actúa la protección del motor (estas
protecciones en condiciones normales
actuarían sobre sobre el propio contactor)
S 10 La grúa debe bloquearse 10A No se bloquea por 10A1 Fallo mecánico del limitador de Sobrecarga de la estructura, posible P.F. B o C
cuando se levante una sobrecarga. momentos vuelco del pórtico
carga superior a 25 Tn
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
10A2 Fallo eléctrico del limitador de Sobrecarga de la estructura, posible P.F. E

momentos vuelco del pórtico
10A3 Fallo de regulación del limitador Sobrecarga de la estructura, posible

de momentos vuelco del pórtico
10B Queda bloqueada sin 10B1 Fallo mecánico del limitador de El equipo no es capaz de trabajar con la Fallo oculto del sistema, el operador no
llegar a la carga nominal momentos carga máxima tiene posibilidad de saber que el
limitador esta averiado, es
recomendable la colocación de una
célula de carga, P.F. B o C
10B2 Fallo eléctrico del limitador de El equipo no es capaz de trabajar con la P.F. E
momentos carga máxima
10B3 Fallo de regulación del limitador El equipo no es capaz de trabajar con la La grúa queda bloqueada con una carga
de momentos carga máxima inferior a la nominal máxima, es
necesario aliviar la carga para que se
rearme el limitador de momentos, no se
da habitualmente.
S 11 Ante la falta de 11A No es capaz de soportar la 11A1 Frenos mal regulados Se produce un movimiento inesperado de Provocado normalmente por falta de
suministro eléctrico el carga durante el tiempo la carga tensión en el muelle de regulación o
movimiento de establecido. bien por desgaste de los ferodos, es
izado/arriado debe ser necesario avisar a personal de
capaz de bloquearse en mantenimiento para corregir la
un tiempo máximo de 2 deficiencia. P.F. B o C
sg y soportar una carga
de 25 Tn durante una
hora.
N 12 El cable de acero debe 12A No soporta la carga de 12A1 Hilos rotos, deformaciones Rotura inesperada del cable de acero,
ser capaz de soportar prueba permanentes del cable. posible caída de la carga.
una carga 1,5 veces
mayor que la carga
nominal
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
12A2 Cable amontado en el tambor, Rotura del cable, Deterioro de los apoyos
llegando a romper. del tambor enrrollacables (cojinetes de
N 13 El gancho de acero debe 13A No soporta la carga de 13A1 Gancho agrietado o deformado Puede llegar a producirse la caída de la
soportar una carga 1,5 prueba carga
veces mayor que la carga
nominal sin presentar
deformaciones, debe
girar libremente sobre sí
mismo y debe evitar que
la eslinga pueda salir
fuera del gancho durante
las maniobras
S 14 El conjunto 14A Motor de elevación 14A1 No llega la tensión adecuada El motor puede funcionar a menos P.F. E
motor/reductora debe ser principal no es capaz de revoluciones de las deseadas o bien sufrir
capaz de proporcionar proporcionar la potencia un calentamiento
una potencia de 50Cv en deseada
la elevación principal y de
41 C.V. en la elevación
auxiliar a 750 rpm
14A2 Fallo motor, escobillas en mal Ruidos extraños, calentamientos en la P.F. B o C

estado, motor quemado o con zona de apoyo de los rodamientos o el
espiras deterioradas propio motor, vibraciones, falta de
potencia o ausencia total de la misma.
14A3 Rodamientos deteriorados, Posible disparo de las seguridades del En este modo de fallo el operador
rozamiento, calentamiento, ruido, motor puede identificar los síntomas ya que
desalineación. son fácilmente detectables. P.F. B o C
14A4 Bajo aislamiento del motor, fugas Posible disparo de las seguridades P.F. E
a tierra. (diferencial) del motor
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
14A5 Fallo en las resistencias de Movimientos inesperados (salto de Si las resistencias están muy dañadas
regulación de velocidad velocidad), ruidos, falta de potencia para el movimiento queda totalmente
realizar el movimiento solicitado inoperativo, el tiempo de reparación
puede llegar a una semana (P.F. B O C)
14B Motor de elevación auxiliar 14B1 No llega la tensión adecuada El motor puede funcionar a menos P.F. E
no es capaz de revoluciones de las deseadas o bien sufrir
proporcionar la potencia un calentamiento
deseada
14B2 Fallo motor, escobillas en mal Ruidos extraños, calentamientos en la P.F. B o C

estado, motor quemado o con zona de apoyo de los rodamientos o el
espiras deterioradas propio motor, vibraciones, falta de
potencia o ausencia total de la misma.
14B3 Rodamientos deteriorados, Posible disparo de las seguridades del En este modo de fallo el operador
rozamiento, calentamiento, ruido, motor puede identificar los síntomas ya que
desalineación. son fácilmente detectables. P.F. B o C
14B4 Bajo aislamiento del motor, fugas Posible disparo de las seguridades del P.F. E
a tierra. motor
14B5 Fallo en las resistencias de Movimientos inesperados (salto de Si las resistencias están muy dañadas
regulación de velocidad velocidad), ruidos, falta de potencia. el movimiento queda totalmente
inoperativo, el tiempo de reparación
S 15 Alargar y recoger la 15A La variación del radio no 15A1 No llega tensión, cable de Pórtico totalmente inoperativo, no llega La avería se puede producir tanto en el
pluma, variación del radio realiza ningún movimiento alimentación deteriorado, fallo en tensión a ningún elemento de la grúa. cable por deterioro (patrón de fallo B o
a una velocidad de 25 el colector del enrollador. C), en la clavija toma de corriente (P.F.
mpm C o E, la sustitución de la clavija supone
dos horas), colector rotativo por
15A2 Fallo motor eléctrico, El movimiento de variación de radio queda El motor está protegido por el guarda
protecciones, motor quemado. inoperativo. motor, este debería cumplir su
cometido. P.F. E
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
15A3 Fallo motor eléctrico del Eldro, La variación de radio queda frenada o P.F. B o C
freno bloqueado bloqueada, no parando en el punto
15A4 No llega tensión al motor La variación de radio queda frenada o P.F. B o C

eléctrico del Eldro, freno bloqueada, no parando en el punto
15A5 Fallo del Eldro, falta aceite, freno La variación de radio queda frenada o P.F. B o C
bloqueado. bloqueada, no parando en el punto
15A6 Fallo del Eldro, disco interno La variación de radio queda frenada o P.F. B o C
roto, acoplamiento eje de salida bloqueada, no parando en el punto
15A7 Transmisión del engranaje del Si se fuerza el movimiento se dispara la P.F. B o C

husillo bloqueada protección del motor
15A8 Fallo resistencias regulación de Pueden llegar a producirse movimientos Si las resistencias están muy dañadas
velocidad inesperados en el movimiento de radio el movimiento queda totalmente
15A9 Articulaciones bloqueadas, falta Los bulones se deforman produciendo P.F. B o C

de engrase estallidos en su giro, previamente al fallo
se escuchan ruidos, se producen
vibraciones y oscilaciones. Provocan
sobrecalentamiento
15A10 Fallo contactores Los contactores no permiten que llegue la P.F. B o C
corriente
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
15B Alarga pero no recoge 15B1 Fallo fin de carrera No hay maniobra de recogida de pluma P.F. E
15B2 Falta de potencia del motor Movimiento lento y posible calentamiento P.F. B o C
eléctrico del motor
15C Recoge pero no alarga 15C1 Fallo fin de carrera No hay maniobra de apertura de pluma P.F. B o C
15D La velocidad del 15D1 Desgaste del husillo, velocidad Falta de precisión en los movimientos de Desgaste y rotura de la tuerca que
movimiento no más lenta de lo requerido las cargas, el movimiento puede ir a desplaza al husillo sinfín, la granalla
corresponde a la solicitada tirones, la tuerca puede quedar acelera el desgaste, no hay posibilidad
por el manipulador agarrotada cuando esto se produce la de inspección visual de la tuerca para
pluma se abre sin control ver el desgaste sin desmontar el
conjunto, generalmente no se llega a la
rotura porque salta la protección del
motor. P.F. B o C
15D2 Frenos mal regulados, Ferodos Pueden llegar a producirse movimientos Pueden llegar a producirse
gastados, Freno eldro en mal inesperados en el movimiento de radio calentamiento del freno, con olor a
estado. quemado, P.F. B o C
15D3 Fallo contactores Si los contactores se quedan pegados el Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
movimiento no se detiene, excepto fallo es eléctrico P.F. E.
cuando se dispara la protección del motor
15D4 Fallo resistencias regulación de Pueden llegar a producirse movimientos Si las resistencias están muy dañadas
velocidad inesperados en el movimiento de radio el movimiento queda totalmente
N 16 Detener el movimiento de 16A No se detenga el 16A1 Fallo fin de carrera Golpes contra la propia estructura o P.F. B o C
extensión de la pluma a movimiento de extensión contra objetos en el área de interferencia
una distancia de 32 m de de la pluma
radio
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
16A2 Fallo frenos (eldro) Rotura del muelle que bloquea el freno. P.F. B o C
Avería en mecánica de la transmisión de
esfuerzos en el eldro
16A3 Fallo contactores En el caso de que los contactores se P.F. E

queden pegados se pueden llegar a
producir golpes contra la propia estructura
o contra objetos en el área de
interferencia
N 17 Detener el movimiento de 17A No se detenga el 17A1 Fallo fin de carrera Golpes contra la propia estructura o Si el fallo es con c
recogida a una distancia movimiento de recogida de contra objetos en el área de interferencia
de 13 m de radio la pluma
17A2 Fallo frenos (eldro) Rotura del muelle que bloquea el freno. P.F. B o C
Avería en mecánica de la transmisión de
esfuerzos en el eldro
17A3 Fallo contactores Golpes contra la propia estructura o Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
contra objetos en el área de interferencia. fallo es eléctrico P.F. E.
Si los contactores se quedan pegados, no
se detiene el movimiento de recogida, no
actúan las seguridades ya que estas
actúan sobre el contactor (fin de carrera)
N 18 Informar al manipulador 18A No informa de la apertura 18A1 Lámparas fundidas P.F. E

en todo momento de la del radio
apertura de radio
18A2 Fallo mecánico del mecanismo P.F. B o C

del indicador
18A3 Fallo en el circuito eléctrico P.F. E
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
S 19 La grúa debe poder 19A No se desplaza en ningún 19A1 No llega tensión, cable de Pórtico totalmente inoperativo, no llega La avería se puede producir tanto en el
desplazarse en los dos sentido alimentación deteriorado, fallo en tensión a ningún elemento de la grúa. cable por deterioro (patrón de fallo B o
sentidos del camino de el colector del enrollador. C), en la clavija toma de corriente (P.F.
rodadura a una velocidad C o E, la sustitución de la clavija supone
máxima de 25 mpm dos horas), colector rotativo por
19A2 Fallo motor eléctrico, Imposibilidad de desplazarse, el resto de El motor está protegido por el guarda
protecciones, motor quemado. movimientos de la grúa siguen operativos, motor, este debería cumplir su
en caso de quedar una carga suspendida cometido. P.F. E
se debería de arriar de forma manual.
19A3 Fallo motor eléctrico del Eldro, El movimiento de traslación queda P.F. B o C
freno bloqueado frenado o bloqueado, no parando en el
punto deseado si se insiste se produce un
19A4 No llega tensión al motor El movimiento de traslación queda P.F. E

eléctrico del Eldro, freno frenado o bloqueado, no parando en el
bloqueado. punto deseado si se insiste se produce un
19A5 Falta aceite en el Eldro El movimiento de traslación queda P.F. B o C

frenado o bloqueado, no parando en el
punto deseado si se insiste se produce un
19A6 Fallo en el Eldro, disco interno El movimiento de traslación queda P.F. B o C

roto, acoplamiento eje de salida frenado o bloqueado, no parando en el
roto. punto deseado si se insiste se produce un
19A7 Reductora bloqueada, Se pueden llegar a disparar las P.F. B o C

transmisiones rotas (Cada protecciones del motor eléctrico de
carretón lleva una reductora) traslación. En el caso de transmisiones
rotas el motor gira en vacío
regulación de velocidad bruscos en el movimiento de traslación. el movimiento queda totalmente
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
19A9 Fallo contactores Los contactores no permiten que llegue la Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
corriente fallo es eléctrico P.F. E.
19B Se desplaza en un sentido 19B1 Fallo contactores Los contactores no permiten que llegue la Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
y en el contrario no corriente en uno de los sentidos fallo es eléctrico P.F. E.
19B2 Fallo temporizador Movimientos bruscos inesperados o P.F. E

ausencia de movimiento.
19B3 Células anticolisión activadas (en Actualmente no están montadas en los

caso de que existan) equipos
19C No es capaz de 19C1 Fallo resistencias regulación de Se pueden llegar a producir movimientos Si las resistencias están muy dañadas
desplazarse a la velocidad velocidad bruscos en el movimiento de traslación. el movimiento queda totalmente
solicitada por el inoperativo, el tiempo de reparación
manipulador puede llegar a una semana (P.F. B O C)
19C2 Falta potencia motor Movimiento lento y posible calentamiento P.F. B o C

del motor
19C3 Fallo contactores Los contactores no permiten que llegue la Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
corriente fallo es eléctrico P.F. E.
19C4 Regulación de los frenos El eldro no libera la tensión de las Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
deficiente zapatas, si se fuerza el movimiento se fallo es eléctrico P.F. E.
producen calentamientos y olor a
quemado
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
19C5 Fallo reductora y/o transmisiones Ruidos y/o vibraciones, calentamientos, P.F. B o C
mecánicas difícilmente perceptibles por el operador.
Si el fallo es por un bloqueo deben saltar
la protección del motor eléctrico de
traslación. Si el fallo es por rotura de
transmisiones, el motor giraría en vacío.
19C6 Fallo temporizador Movimientos bruscos inesperados o P.F. E

ausencia de movimiento.
N 20 El manipulador podrá 20A No se detiene en el tiempo 20A1 Fallo regulación frenos Golpes contra la propia estructura o Si hay ausencia de frenado golpes
detener el movimiento de establecido contra objetos en el área de interferencia contra la propia estructura o contra
traslación de la grúa en o ausencia del movimiento solicitado objetos en el área de interferencia. Si
un tiempo máximo de 3 hay excesiva tensión de frenado, se
sg, a voluntad. produce calentamiento de las zapatas y
el movimiento es más lento del
solicitado. P.F. B o C
20A2 Cable cortado en la instalación Golpes contra la propia estructura o Actualmente los equipos no disponen de
del sensor de proximidad contra objetos en el área de interferencia este elemento, P.F. E
S 21 Si durante la maniobra de 21A No se detiene 21A1 Fallo del sensor de proximidad Golpes contra la propia estructura o Actualmente los equipos no disponen de
traslación se encontrase contra objetos en el área de interferencia este elemento, P.F. E
algún obstáculo en los
caminos de rodadura la
grúa deberá detenerse
21A2 Cable cortado en la instalación Golpes contra la propia estructura o Actualmente los equipos no disponen de
del sensor de proximidad contra objetos en el área de interferencia este elemento, P.F. E
S 22 Mientras dure el 22A No funciona ninguno de los 22A1 No llega tensión Personal de maniobra no informado de los Fallo en el circuito de alimentación
movimiento de traslación dos movimientos del pórtico eléctrica de estos elementos, fusible
el avisador acústico y fundidos, P.F. E
luminoso debe está
activado de forma
continua.
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
22A2 Lámpara fundida y membrana Personal de maniobra no informado de los Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
rota movimientos del pórtico fallo es eléctrico P.F. E.
22B Funciona acústico pero no 22B1 Lámpara fundida Personal de maniobra no informado de los P.F. B
luminoso movimientos del pórtico
22C Funciona luminoso pero no 22C1 Membrana rota Personal de maniobra no informado de los P.F. B
acústico movimientos del pórtico
22D el acústico no suena con la 22D1 Fallo en la regulación de la Personal de maniobra no informado de los P.F. E
intensidad suficiente membrana movimientos del pórtico
S 23 Permitir el giro de la 23A No gira en ningún sentido 23A1 No llega tensión, cable de Pórtico totalmente inoperativo, no llega La avería se puede producir tanto en el
pluma de la grúa 360º en alimentación deteriorado, fallo en tensión a ningún elemento de la grúa. cable por deterioro (patrón de fallo B o
ambos sentidos a una el colector del enrollador. C), en la clavija toma de corriente (P.F.
velocidad de 0,75 mpm C o E, la sustitución de la clavija supone
dos horas), colector rotativo por
23A2 Fallo motor eléctrico, No es posible realizar el movimiento de El motor está protegido por el guarda
protecciones, motor quemado. giro, el resto de movimientos de la grúa motor, este debería cumplir su
siguen operativos, en caso de quedar una cometido. P.F. E
carga suspendida se debería de arriar de
forma manual.
23A3 Reductora bloqueada, Se pueden llegar a disparar las P.F. B o C
transmisiones rotas protecciones del motor eléctrico de
traslación. En el caso de transmisiones
rotas el motor gira en vacío
regulación de velocidad bruscos en el movimiento de traslación. el movimiento queda totalmente
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
23A5 Fallo contactores Los contactores no permiten que llegue la P.F. E

corriente. La grúa no responde a ninguno
de los movimientos de giro
23B Gira en un sentido y en el 23B1 Fallo de contactores Los contactores no permiten que llegue Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
otro no corriente en alguno de los sentidos de fallo es eléctrico P.F. E.
giro.
23C Gira en los dos sentidos 23C1 Fallo en las resistencias de Se pueden llegar a producir movimientos Si las resistencias están muy dañadas
pero no a la velocidad regulación de velocidad bruscos en el movimiento de giro de la el movimiento queda totalmente
solicitada por el carga, la grúa no responde de la forma inoperativo, el tiempo de reparación
manipulador en alguno de deseada a los movimientos solicitados puede llegar a una semana (P.F. B O C)
los dos sentidos o en
ambos
23C2 Falta potencia motor Movimiento lento y posible calentamiento P.F. B o C
del motor
23C3 Fallo contactores Los contactores quedan pegados, no se Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
detiene el movimiento. fallo es eléctrico P.F. E.
23C4 Regulación de los frenos Golpes contra objetos en el área de Si el fallo es mecánico P.F. B o C. Si
deficiente, ferodos desgastados interferencia, El eldro no libera la tensión fallo es eléctrico P.F. E.
de las zapatas, si se fuerza el movimiento
se producen calentamientos y olor a
quemado
S 24 Parar el movimiento de 24A No para el giro 24A1 Regulación de los frenos Golpes contra la propia estructura o Si hay ausencia de frenado golpes
giro a voluntad del deficiente contra objetos en el área de interferencia contra la propia estructura o contra
manipulador mediante o ausencia del movimiento solicitado objetos en el área de interferencia. Si
mecanismo hidráulico hay excesiva tensión de frenado, se
produce calentamiento de las zapatas y
el movimiento es más lento del
solicitado. P.F. B o C
24A2 Fugas en el circuito hidráulico Golpes contra objetos en el área de Dependiendo de la zona donde se
interferencia produzca la fuga, puede ser fácilmente
detectable por el manipulador. P.F. C
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
24A3 Bombín del circuito hidráulico Golpes contra objetos en el área de Fácilmente detectable por el
roto interferencia manipulador, el pedal de freno se va al
fondo en vacío. P.F. B
N 25 Las ventanas de la sala 25A No protegen y su 25A1 Bisagras oxidadas o rotas No se pueden abrir las ventanas EXCLUIDO
de máquinas y de la manipulación requiere más
cabina, deben proteger esfuerzo del estipulado
de las inclemencias
meteorológicas y se debe
manipular su
apertura/cierre con un
esfuerzo inferior a 2 kgf
25A2 Actuador neumático roto Las ventanas no se mantienen en la EXCLUIDO
posición deseada
N 26 Avisador acústico y 26A No puede accionarse sin 26A1 no disponible con los mandos se decide que no procede la modificación, EXCLUIDO
luminoso debe poder soltar los mandos. actuales tal y como funciona ahora mismo es
accionarse sin soltar los adecuado
mandos de la grúa.
N 27 El asiento debe ser 27A No soporta el peso en las 27A1 Asiento roto o deteriorado Fatiga del manipulador, falta de Actualmente los asientos que disponen
capaz de soportar un condiciones establecidas concentración las grúas tienen una antigüedad
peso de 100 kg durante 3 considerable
horas, sin deformarse, ni
provocar fatiga, ni
somnolencia en el
manipulador.
N 28 La cabina debe reunir las 28A No reúne las condiciones 28A1 Aislamiento de la cabina Estrés térmico, fatiga, falta de
condiciones de de humedad o temperatura deteriorado o cristales rotos concentración del manipulador
temperatura y humedad
adecuadas para no
provocar estrés térmico.
Cumpliendo la normativa
RD486/95
28A2 no existencia o mal Estrés térmico, fatiga, falta de Los medios de climatización de que
funcionamiento del sistema de concentración del manipulador disponen los pórticos en la cabina de
climatización mando consisten en un calefactor de
resistencias y en un ventilador.
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
N 29 Con vientos superiores a 29A Ni gira libremente 29A1 Pluma bloqueada, freno Con vientos muy fuertes movimientos Excepto en periodos de reparación de
los 30 Km./hora la pluma hidráulico activado. inesperados del pórtico, Golpes contra la estructuras nunca se deja el freno
debe girar libremente propia estructura o contra objetos en el hidráulico bloqueado.
(veleta) área de interferencia
29A2 Pluma bloqueada, Eldro de giro Con vientos muy fuertes movimientos
activado inesperados del pórtico, Golpes contra la
propia estructura o contra objetos en el
área de interferencia
29A3 Pluma bloqueada, bombín de Con vientos muy fuertes movimientos

freno activado, grúa no queda en inesperados del pórtico, Golpes contra la
posición veleta propia estructura o contra objetos en el
N 30 Con vientos superiores a 30A No bloquea 30A1 No están bloqueadas las garras Con vientos muy fuertes movimientos El procedimiento interno dispone que
los 30 Km. /hora el de fijación al rail. inesperados del pórtico, Golpes contra la una vez terminados los trabajos el
movimiento de traslación propia estructura o contra objetos en el manipulador debe realizar un giro
de la grúa debe área de interferencia completo a la cabina, con la pluma
bloquearse recogida para comprobar que no existen
interferencias con ningún obstáculo y a
continuación actuar manualmente sobre
los bloqueos de los carretones.
30A2 Fallo mecánico en las garras Con vientos muy fuertes movimientos Elemento mecánico sometido a agentes
inesperados del pórtico, Golpes contra la contaminantes, granalla, grasa, lluvia,
propia estructura o contra objetos en el polvo, golpes, el mecanismo de apriete
área de interferencia es de tornillo sinfín, sufre
agarrotamientos frecuentemente, patrón
de fallo C,
N 31 Trincas de sujeción al 31A Ninguno de los trincas 31A1 Garras de fijación con Con vientos muy fuertes movimientos Deformaciones producidas normalmente
suelo deben quedar puede accionarse accionamiento deformado. inesperados del pórtico, Golpes contra la por golpes, P.F: E
bloqueados por un propia estructura o contra objetos en el
operario en un tiempo área de interferencia
máximo de 3 minutos.
31A2 Garras bloqueadas por oxido o Con vientos muy fuertes movimientos Elemento mecánico sometido a agentes
suciedad, falta de inesperados del pórtico, Golpes contra la contaminantes, granalla, grasa, lluvia,
mantenimiento. propia estructura o contra objetos en el polvo, golpes, el mecanismo de apriete
área de interferencia es de tornillo sinfín, sufre
agarrotamientos frecuentemente, patrón
de fallo C,
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
31B Los trincas actúan pero no 31B1 Garras con husillo deformado o Con vientos muy fuertes movimientos Gran dificultad o imposibilidad de fijar la
en el tiempo establecido. sucio. inesperados del pórtico, Golpes contra la estructura del pórtico en su posición.
31C El volante gira pero no 31C1 Rosca del husillo deteriorada Con vientos muy fuertes movimientos El deterioro corresponde a la mezcla de
actúa sobre el husillo. inesperados del pórtico, Golpes contra la la grasa con la escoria de cobre
propia estructura o contra objetos en el (granalla), la mezcla de ambos
área de interferencia constituye una mezcla abrasiva.
31C2 El volante de accionamiento gira Con vientos muy fuertes movimientos Deformaciones producidas normalmente
loco, fijación del volante rota inesperados del pórtico, Golpes contra la por golpes, P.F: E
N 32 Los cristales de la cabina 32A Cristal opaco 32A1 Los agentes atmosféricos han Falta de visibilidad del operador EXCLUIDO P.F. C
y la sala de máquinas deteriorado el cristal
deben ser capaces de
tener un nivel de
transparencia adecuado
como para no provocar
un deslumbramiento con
la proyección de un foco
exterior.
32A2 Falta de limpieza Falta de visibilidad del operador EXCLUIDO
N 33 Las puertas laterales de 33A Puertas no protegen 33A1 Barras de protección Riesgo de caída para el operador o el
la sala de máquinas desmontadas o deterioradas personal de mantenimiento
deben proteger de caídas
a distinto nivel y evitar la
salida al exterior de
forma involuntaria.
33A2 No existencia de sistema de Riesgo de caída para el operador o el

apertura involuntario personal de mantenimiento
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
N 34 Trampillas de acceso 34A No impiden las caídas, 34A1 Trampilla rota Riesgo de caída para el operador o el
entre distintos niveles requieren un mayor personal de mantenimiento
deben impedir que se esfuerzo del establecido
produzcan caídas entre
estos, se debe poder
accionar su
apertura/cierre con un
esfuerzo inferior a 5kgf
34A2 Bisagras de apertura y/o Bisagras rotas: trampilla desplazada y
actuadores rotos riesgo de caída. Actuadores: mayor
esfuerzo para levantar la trampilla, estas
no se mantienen en la posición requerida.
N 35 Alimentar eléctricamente 35A No llega tensión al cuadro 35A1 No llega tensión desde el Pórtico inoperativo, no llega tensión a EXCLUIDO
todos los puntos que principal. monolito ningún elemento
requieran servicio
35A2 Fallo en el cable de alimentación Pórtico inoperativo, no llega tensión a Rozaduras, cortes, deterioro mecánico,
ningún elemento P.F. C o E.
35A3 Fallo en el colector del enrollador Pórtico inoperativo, no llega tensión a Fallo de las escobillas, fallo en el motor
ningún elemento del enrollador, P.F. E
S 36 Todos los accesos a la 36A Algún acceso no dispone 36A1 No existencia de iluminación en Falta de visibilidad, riesgo de caídas para Aplicación de normativa
grúa deben disponer de determinados puntos el personal
iluminación artificial y
accionarse a voluntad del
manipulador.
36B El accionamiento no 36B1 Fallo en el mecanismo de Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E
responde a las acciones encendido el personal
del manipulador
36B2 Fallo de lámparas Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E

el personal
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
36B3 Fallo del circuito eléctrico Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E
el personal
36B4 No llega tensión Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E

el personal
S 37 Los locales interiores, 37A Algún local no dispone 37A1 No existencia de puntos de Falta de visibilidad, riesgo de caídas para Aplicación de normativa
cabina, acceso y sala de iluminación en determinados el personal
máquinas deben puntos
disponer de iluminación y
manipulador
37B El accionamiento no 37B1 Fallo en el mecanismo de Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E
responde a las acciones encendido el personal
del manipulador
37B2 Fallo de lámparas Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E

el personal
37B3 Fallo del circuito eléctrico Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E
el personal
37B4 No llega tensión Falta de visibilidad, riesgo de caídas para P.F. E

el personal
S 38 Los focos exteriores de 38A El accionamiento no 38A1 Fallo en el mecanismo de Falta de visibilidad durante la maniobras P.F. E
contorno de la grúa y los responde a las acciones encendido en horario nocturno
focos exteriores de la del manipulador
cabina deben accionarse
a voluntad del operador.
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
38A2 Fallo de lámparas Falta de visibilidad durante la maniobras P.F. E

en horario nocturno
38A3 Fallo del circuito eléctrico Falta de visibilidad durante la maniobras P.F. E
en horario nocturno
38A4 No llega tensión Falta de visibilidad durante la maniobras P.F. E

en horario nocturno
N 39 La luz de galibo debe 39A No enciende 39A1 Sistema no automatizado No señaliza altura máxima del pórtico. EN LA DARSENA DE CARTAGENA
encenderse en horas NINGUNA GRUA PORTICO TIENE LA
nocturnas de forma LUZ DE GALIBO OPERATIVA,
autónoma. CONSULTAR NORMAS.
39A2 Fallo en el mecanismo de No señaliza altura máxima del pórtico.

encendido
39A3 Fallo de lámparas No señaliza altura máxima del pórtico.
39A4 Fallo del circuito eléctrico No señaliza altura máxima del pórtico.
39A5 No llega tensión No señaliza altura máxima del pórtico.
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
S 40 El avisador acústico y 40A No actúa a voluntad del 40A1 Fallo en el mecanismo de El personal de maniobra no es advertido P.F. B o C
luminoso deberá poder operador encendido de los movimientos del pórtico
operador.
40A2 Avisador acústico y/o luminoso P.F. B o C

deteriorado
40A3 Fallo del circuito eléctrico El personal de maniobra no es advertido P.F. E

de los movimientos del pórtico
40A4 No llega tensión El personal de maniobra no es advertido Comprobar funcionamiento del resto de
de los movimientos del pórtico servicios P.F. E
N 41 El gruista deberá estar 41A No funciona el 41A1 No llega tensión El operador no dispone de la información Puede ocurrir que funcionen el resto de
informado de la velocidad anemómetro, operador no que proporciona servicios y no el anemómetro, o bien
y de la dirección del informado de la velocidad que no funcione ningún servicio de la
viento en todo momento. del viento grúa P.F. E
41A2 Mecanismo exterior roto El operador no dispone de la información

que proporciona
41A3 Display deteriorado El operador no dispone de la información

que proporciona
41A4 Fallo en el circuito eléctrico El operador no dispone de la información

que proporciona
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
S 42 No permitir el 42A Permite accionamiento 42A1 No existen mandos adecuados RECOMENDABLE LA UNIFICACION
accionamiento de ningún involuntario DE LOS TIPOS DE MANDO DE LAS
movimiento de manera GRUAS PARA FACILITAR LA LABOR
involuntaria. A LOS OPERADORES
42A2 Fallo en el joystick de control Movimiento que controla el joystick queda

inoperativo.
S 43 El gruista debe poder 43A No puede comunicarse 43A1 No existen medios de EXCLUIDO
comunicarse con el jefe comunicación adecuados
de maniobra en todo
momento
S 44 En caso de emergencia 44A No bloquea desde la parte 44A1 No existencia de paradas de Golpes contra objetos en el área de ACTUALMENTE EN LA DARSENA DE
deberá poder detenerse inferior emergencias en los carros de la interferencia del pórtico CARTAGENA LOS PORTICOS NO
la maniobra desde la grúa DISPONES DE PARADA DE
parte inferior de la grúa EMERGENCIA EN LOS CARROS.
(emergencias en carros
del pórtico)
44A2 Fallo en la parada de Golpes contra objetos en el área de

emergencia interferencia del pórtico
44A3 Fallo en el circuito eléctrico Golpes contra objetos en el área de

interferencia del pórtico
S 45 Sistema de engrase debe 45A No llega a todos los puntos 45A1 Tubos de engrase rotos Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. B o C
ser capaz de conducir la de caídas
grasa a todos los puntos
terminales, sin que se
produzcan derrames
durante su recorrido.
Página 63 de 96
EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
45A2 Fallo en la bomba de engrase Deterioro mecánico del sistema afectado P.F. B o C
45A3 Tubos de engrase deformados P.F. E
45A4 Falta de grasa Durezas, ruidos, posible gripado de

articulaciones.
45B Se producen derrames 45B1 Tubos de engrase rotos Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. B o C
de caídas
45B2 Exceso de engrase, derrame por Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. E
las articulaciones de caídas
N 46 Los registros de acceso a 46A No impiden la entrada de 46A1 Registros deteriorados Oxidaciones interiores, deterioro de la P.F. B o C
zonas muertas de la agua estructura
estructura deben ser
capaces de impedir la
entrada de agua (patas
del pórtico y contrapesa
de la sala de máquinas).
S 47 Contener el aceite sin 47A Se producen derrames 47A1 Fugas en el circuito hidráulico Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. B o C
que se produzcan de caídas.
derrames.
47A2 Fugas en cárter de distintas Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. B o C

reductoras. de caídas. Calentamiento, ruidos y
deterioro mecánico de la reductora
afectada
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EFECTO DEL FALLO
(CONSECUENCIAS)
S 48 Contener líquido 48A Se producen derrames 48A1 Fugas en el circuito hidráulico de Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. B o C
hidráulico sin que se los frenos (giro) de caídas. Fallo sistema de frenado del
produzcan derrames. giro del pórtico.
48A2 Bombín del circuito hidráulico Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. B o C
roto de caídas. Fallo sistema de frenado del
giro del pórtico.
48A3 Deposito del circuito hidráulico Deterioro de la superficie afectada, riesgo P.F. B o C
roto de caídas. Fallo sistema de frenado del
giro del pórtico.
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4.8. Parrilla de criticidad de las funciones
Con el fin de aplicar la metodología de la forma más adecuada posible y al mismo tiempo
optimizar el trabajo centrándose en las funciones verdaderamente importantes se decide
aplicar una parrilla de criticidad a las funciones.
PARRILLA CRITICIDAD SIMPLE DE FUNCIONES PRINCIPALES
AVERIA GRAVE, PARADA TOTAL,

PARADA TOTAL SIN PARADA AVERIA LEVE SIN
RIESGO PARA EL PERSONAL Y/O
GRAVEDAD G MEDIO AMBIENTE
RIESGOS PARCIAL (SIN PARADA) CONSECUENCIAS
7 6 3 1
DETECTABILIDAD E 9
FRECUENCIA F
NO EXISTE 9 < SEMANAL 9
DIFICILMENTE DETECTABLE
< MENSUAL 8
POR EL OPERADOR 7
SOLO DETECTABLE POR
< TRIMESTRAL 6
MANTENIMIENTO 5
FACILMENTE DETECTABLE 2 < SEMESTRAL 4
EVIDENTE 1 < ANUAL 2
Figura 16
Parrilla de criticidad aplicada a las funciones
El resultado obtenido una vez definida la parrilla de criticidad y las funciones se presenta en la
tabla 9.
Tabla 9
Resultados parrilla de criticidad
FUNCIÓN DESCRIPCIÓN DE LA FUNCION E F G Cr
1 Soportar una carga de 25 ton sin deformarse 9 2 9 162
Garantizar la seguridad de los gruistas y mantenedores en los

2 2 8 9 144
desplazamientos por la grúa
Permitir los movimientos de traslación giro y radio, sin interferencias

3 2 2 7 28
mecánicas.
4 Los caminos de rodadura deben estar alineados y libres de objetos. 2 2 9 36
Izar y arriar una carga con gancho principal de hasta 25 Tn (18 m de

5 1 6 6 36
radio), a 12 mpm si q = hasta 12 Tn, a 6 mpm si q= entre 6 y 12 Tn
Izar o arriar una carga de hasta 5 Tn con gancho auxiliar, a 50 mpm si q=

6 1 6 6 36
hasta 2,5 Tn, a 25 mpm si q= hasta 5 Tn
Interrumpir la maniobra de izado/arriado en un tiempo máximo de 2 sg.

7 2 6 9 108
Soportando la carga
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El gancho debe detener su movimiento de bajada a una distancia de 1

8 2 2 3 12
metro del suelo
El gancho debe detener su movimiento de izado a una distancia de 3

9 2 2 9 36
metros de la roldana superior
10 La grúa debe bloquearse cuando se levante una carga superior a 25 Tn 7 2 9 126
Ante la falta de suministro eléctrico el movimiento de izado/arriado debe

11 ser capaz de bloquearse en un tiempo máximo de 2 sg y soportar una 2 2 9 36
carga de 25 Tn durante una hora.
El cable de acero debe ser capaz de soportar una carga 1,5 veces mayor
12 5 2 9 90
que la carga nominal
El gancho de acero debe soportar una carga 1,5 veces mayor que la carga
nominal sin presentar deformaciones, debe girar libremente sobre sí
13 5 2 9 90
mismo y debe evitar que la eslinga pueda salir fuera del gancho durante
las maniobras
El conjunto motor/reductora debe ser capaz de proporcionar una potencia
14 de 50Cv en la elevación principal y de 41 C.V. en la elevación auxiliar a 5 2 6 60
750 rpm
15 Alargar y recoger la pluma, variación del radio a una velocidad de 25 mpm 2 4 6 48
Detener el movimiento de extensión de la pluma a una distancia de 32 m

16 2 2 6 24
de radio
17 Detener el movimiento de recogida a una distancia de 13 m de radio 2 2 6 24
18 Informar al manipulador en todo momento de la apertura de radio 1 6 3 18
La grúa debe poder desplazarse en los dos sentidos del camino de

19 2 6 6 72
rodadura a una velocidad máxima de 25 mpm
El manipulador podrá detener el movimiento de traslación de la grúa en un

20 2 4 3 24
tiempo máximo de 3 sg, a voluntad.
Si durante la maniobra de traslación se encontrase algún obstáculo en los

21 2 2 9 36
caminos de rodadura la grúa deberá bloquearse
Mientras dure el movimiento de traslación el avisador acústico y luminoso

22 2 6 3 36
debe está activado de forma continua.
Permitir el giro de la pluma de la grúa 360º en ambos sentidos a una

23 2 4 6 48
velocidad de 0,75 mpm
Parar el movimiento de giro a voluntad del manipulador mediante

24 2 4 6 48
mecanismo hidráulico
Las ventanas de la sala de máquinas y de la cabina, deben proteger de las
25 inclemencias meteorológicas y se debe manipular su apertura/cierre con 1 2 1 2
un esfuerzo inferior a 2 kgf
Avisador acústico y luminoso debe poder accionarse sin soltar los

26
mandos de la grúa. ELIMINAR FUNCION
El asiento debe ser capaz de soportar un peso de 100 kg durante 3 horas,

27 1 2 3 6
sin deformarse, ni provocar fatiga, ni somnolencia en el manipulador.
La cabina debe reunir las condiciones de temperatura y humedad
28 adecuadas para no provocar estrés térmico. Cumpliendo la normativa 2 9 6 108
RD486/95
Con vientos superiores a los 30 Km./hora la pluma debe girar libremente
29 2 6 7 84
(veleta)
Con vientos superiores a los 30 Km. /hora el movimiento de traslación de

30 7 6 6 252
la grúa debe bloquearse
Trincas de sujeción al suelo deben quedar bloqueados por un operario en

31 2 4 3 24
un tiempo máximo de 3 minutos.
Página 67 de 96
Los cristales de la cabina y la sala de máquinas deben ser capaces de

32 tener un nivel de transparencia adecuado como para no provocar un 1 2 1 2
deslumbramiento con la proyección de un foco exterior.
Las puertas laterales de la sala de máquinas deben proteger de caídas a

33 2 4 9 72
distinto nivel y evitar la salida al exterior de forma involuntaria.
Trampillas de acceso entre distintos niveles deben impedir que se

34 produzcan caídas entre estos, se debe poder accionar su apertura/cierre 1 4 9 36
con un esfuerzo inferior a 5kgf
35 Alimentar eléctricamente todos los puntos que requieran servicio 1 4 1 4
Todos los accesos a la grúa deben disponer de iluminación artificial y

36 2 9 6 108
accionarse a voluntad del manipulador.
Los locales interiores, cabina, acceso y sala de máquinas deben disponer

37 2 9 6 108
de iluminación y accionarse a voluntad del manipulador
Los focos exteriores de contorno de la grúa y los focos exteriores de la

38 2 9 6 108
cabina deben accionarse a voluntad del operador.
39 La luz de galibo debe encenderse en horas nocturnas de forma autónoma. 1 9 6 54
40 El avisador acústico deberá poder accionarse a voluntad del operador. 2 6 3 36
El gruista deberá estar informado de la velocidad y de la dirección del

41 2 2 1 4
viento en todo momento.
No permitir el accionamiento de ningún movimiento de manera

42 7 8 9 504
involuntaria.
El gruista debe poder comunicarse con el jefe de maniobra en todo

43 7 9 6 378
momento
En caso de emergencia deberá poder detenerse la maniobra desde la

44 5 8 9 360
parte inferior de la grúa (emergencias en carros del pórtico)
Sistema de engrase debe ser capaz de conducir la grasa a todos los

45 5 8 6 240
puntos terminales, sin que se produzcan derrames durante su recorrido.
Los registros de acceso a zonas muertas de la estructura deben ser
46 capaces de impedir la entrada de agua (patas del pórtico y contrapesa de 5 2 3 30
la sala de máquinas).
47 Contener el aceite sin que se produzcan derrames. 5 6 9 270
48 Contener líquido hidráulico sin que se produzcan derrames. 5 4 6 120
Las conclusiones obtenidas son:
 Un valor de criticidad máximo de 504 puntos, un valor mínimo de 2 y un valor promedio

de 91.23.
 Una vez estudiado y consensuado por el grupo de trabajo se decide que para las
funciones con un valor de criticidad igual o menor de 30 puntos no se realizara el
análisis de modo de fallos
 Se observó que la cantidad de funciones a analizar era elevada y se decidió aplicar la
parrilla de criticidad a los modos de fallo.
Página 68 de 96
Los resultados obtenidos de criticidad para los modos de fallo se presentan en la tabla 10.
Tabla 10
Criticidad por modo de fallo
FUNCION FALLO FUNCIONAL E F G Cr
1 Soportar una carga de 25 ton sin 1A La estructura no es capaz de soportar la

deformarse carga 9 2 9 162
2 Garantizar la seguridad de los 2A No garantiza: accesos mal iluminados.

gruistas y mantenedores en los 2 9 9 162
desplazamientos por la grúa
2B No garantiza: zonas resbaladizas
2 8 9 144
2C No garantiza, barandillas
5 9 9 405
4 Los caminos de rodadura deben 4A Camino de rodadura desalineado

estar alineados y libres de objetos. 2 2 9 36
5 Izar y arriar una carga con gancho 5A No iza ni arria

principal de hasta 25 Tn (18 m de
2 6 7 84
radio), a 12 mpm si q = hasta 12 Tn,
a 6 mpm si q= entre 6 y 12 Tn
5B Iza pero no arria
2 6 7 84
5C No iza pero si arria

2 6 7 84
5D La velocidad de izado o arriado no

corresponde a lo solicitado por el
manipulador
2 8 6 96
6 Izar o arriar una carga de hasta 5 Tn 6A No iza ni arria

con gancho auxiliar, a 50 mpm si q=
hasta 2,5 Tn, a 25 mpm si q= hasta 2 6 7 84
5 Tn
6B Iza pero no arria

2 6 7 84
6C No iza pero si arria

2 6 7 84
6D La velocidad de izado o arriado no

corresponde a lo solicitado por el
manipulador 2 8 6 96
7 Interrumpir la maniobra de 7A La maniobra no se interrumpe en el

izado/arriado en un tiempo máximo tiempo establecido
de 2 sg. Soportando la carga 2 6 9 108
7B La maniobra se interrumpe en el tiempo

establecido pero no es capaz de soportar
la carga.
2 6 9 108
Página 69 de 96
9 El gancho debe detener su 9A El gancho no se detiene a la altura

movimiento de izado a una distancia deseada
de 3 metros de la roldana superior 5 2 9 90
10 La grúa debe bloquearse cuando se 10A No se bloquea por sobrecarga.

levante una carga superior a 25 Tn 9 2 9 162
10B Queda bloqueada sin llegar a la carga

nominal 7 2 9 126
11 Ante la falta de suministro eléctrico 11A No es capaz de soportar la carga durante

el movimiento de izado/arriado debe el tiempo establecido.
ser capaz de bloquearse en un
tiempo máximo de 2 sg y soportar
una carga de 25 Tn durante una 5 2 9 90
hora.
12 El cable de acero debe ser capaz de 12A No soporta la carga de prueba

soportar una carga 1,5 veces mayor
que la carga nominal 9 2 9 162
13 El gancho de acero debe soportar 13A No soporta la carga de prueba

una carga 1,5 veces mayor que la
carga nominal sin presentar
deformaciones, debe girar
libremente sobre sí mismo y debe 9 2 9 162
evitar que la eslinga pueda salir
fuera del gancho durante las
maniobras
14 El conjunto motor/reductora debe 14A Motor de elevación principal no es capaz

ser capaz de proporcionar una de proporcionar la potencia deseada
potencia de 50Cv en la elevación
principal y de 41 C.V. en la 5 2 6 60
elevación auxiliar a 750 rpm
14B Motor de elevación auxiliar no es capaz de

proporcionar la potencia deseada
5 2 6 60
15 Alargar y recoger la pluma, variación 15A La variación del radio no realiza ningún
del radio a una velocidad de 25 movimiento 2 6 7 84
mpm
15B Alarga pero no recoge
2 6 7 84
15C Recoge pero no alarga

2 6 7 84
15D La velocidad del movimiento no

corresponde a la solicitada por el 2 8 6 96
manipulador
19 La grúa debe poder desplazarse en 19A No se desplaza en ningún sentido
los dos sentidos del camino de
rodadura a una velocidad máxima 2 6 7 84
de 25 mpm
19B Se desplaza en un sentido y en el

contrario no 2 6 7 84
Página 70 de 96
19C No es capaz de desplazarse a la velocidad

solicitada por el manipulador
2 6 6 72
21 Si durante la maniobra de traslación 21A No se bloquea

se encontrase algún obstáculo en
los caminos de rodadura la grúa 5 4 9 180
deberá bloquearse
22 Mientras dure el movimiento de 22A No funciona ninguno de los dos
traslación el avisador acústico y
luminoso debe está activado de 2 6 9 108
forma continua.
22B Funciona acústico pero no luminoso
2 6 9 108
22C Funciona luminoso pero no acústico

2 6 9 108
22D el acústico no suena con la intensidad

suficiente 2 4 3 24
23 Permitir el giro de la pluma de la 23A No gira en ningún sentido

grúa 360º en ambos sentidos a una
velocidad de 0,75 mpm 2 6 7 84
23B Gira en un sentido y en el otro no

2 6 7 84
23C Gira en los dos sentidos pero no a la

velocidad solicitada por el manipulador en
alguno de los dos sentidos o en ambos
2 6 6 72
24 Parar el movimiento de giro a 24A No para el giro

voluntad del manipulador mediante
mecanismo hidráulico 5 4 9 180
28 La cabina debe reunir las 28A No reúne las condiciones de humedad o

condiciones de temperatura y temperatura
humedad adecuadas para no
provocar estrés térmico. Cumpliendo 2 9 6 108
la normativa RD486/95
29 Con vientos superiores a los 30 29A Ni gira libremente

Km./hora la pluma debe girar
libremente (veleta) 2 8 7 112
30 Con vientos superiores a los 30 Km. 30A No bloquea

/hora el movimiento de traslación de
la grúa debe bloquearse 2 8 7 112
33 Las puertas laterales de la sala de 33A Puertas no protegen

máquinas deben proteger de caídas
a distinto nivel y evitar la salida al 5 6 9 270
exterior de forma involuntaria.
34 Trampillas de acceso entre distintos 34A No impiden las caídas, requieren un

niveles deben impedir que se mayor esfuerzo del establecido
produzcan caídas entre estos, se
debe poder accionar su
apertura/cierre con un esfuerzo 5 6 9 270
inferior a 5kgf
Página 71 de 96
36 Todos los accesos a la grúa deben 36A Algún acceso no dispone

disponer de iluminación artificial y
accionarse a voluntad del 2 9 9 162
manipulador.
36B El accionamiento no responde a las

acciones del manipulador 2 9 9 162
37 Los locales interiores, cabina, 37A Algún local no dispone

acceso y sala de máquinas deben
disponer de iluminación y
accionarse a voluntad del 2 9 9 162
manipulador
37B El accionamiento no responde a las

acciones del manipulador 2 9 9 162
38 Los focos exteriores de contorno de 38A El accionamiento no responde a las

la grúa y los focos exteriores de la acciones del manipulador
cabina deben accionarse a voluntad 2 8 7 112
del operador.
39 La luz de galibo debe encenderse 39A No enciende

en horas nocturnas de forma 1 9 6 54
autónoma.
40 El avisador acústico y luminoso 40A No actúa a voluntad del operador
deberá poder accionarse a voluntad
del operador. 2 6 9 108
42 No permitir el accionamiento de 42A Permite accionamiento involuntario

ningún movimiento de manera
involuntaria. 7 8 9 504
43 El gruista debe poder comunicarse 43A No puede comunicarse

con el jefe de maniobra en todo
momento 7 9 6 378
44 En caso de emergencia deberá 44A No bloquea desde la parte inferior

poder detenerse la maniobra desde
la parte inferior de la grúa 5 8 9 360
(emergencias en carros del pórtico)
45 Sistema de engrase debe ser capaz 45A No llega a todos los puntos
de conducir la grasa a todos los
puntos terminales, sin que se
produzcan derrames durante su 5 6 3 90
recorrido.
45B Se producen derrames 2 8 9 144

47 Contener el aceite sin que se 47A Se producen derrames
produzcan derrames. 5 6 9 270
48 Contener líquido hidráulico sin que 48A Se producen derrames

se produzcan derrames. 5 4 6 120
Con la aplicación de la parrilla de criticidad a los modos de fallo se obtuvieron los siguientes
resultados:
 Criticidad máxima 504, criticidad mínima 24, valor promedio de 137.

 No se obtienen resultados concluyentes para la eliminación de funciones para el
estudio de análisis de modo de fallo con un criterio de corte de 30 puntos.
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4.8.1. Patrones de fallo
Un patrón de fallo es la representación en un diagrama de la probabilidad de que ocurra el fallo

a lo largo de la vida útil del equipo en el eje de ordenadas se representa la tasa de fallo y en el
abscisas el tiempo.
En la hoja de información en la columna de notas se hace referencia a los patrones de fallo a

los que el grupo de trabajo llego como conclusión del estudio.
Figura 17
Codificación de los patrones típicos de fallo según JA1012
4.9. Análisis de modo de fallo de las funciones. Diagrama de decisión
El objetivo final del análisis del modo de fallo es identificar los modos causantes del fallo
funcional, determinar los efectos del fallo asociados con cada modo de fallo.
Esta información queda reflejada en la hoja de información en la columna tercera y cuarta. En

ellas se describen las causas que pueden originar el fallo funcional y las consecuencias de ese
fallo.
Una definición de modo de fallo puede ser: “Cualquier evento que causa un fallo funcional”.
Es importante tener en cuenta que la definición del modo de fallo debe ser la adecuada para
facilitar la descripción de tarea proactiva.
Una vez completada la hoja de información y aplicada la parrilla de criticidad, el siguiente paso
consiste en aplicar el diagrama de decisión a las funciones que se debían analizar mediante
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análisis de modo de fallos. Con la respuesta a las preguntas que se realizan en este punto se
completa la hoja de decisión.
El diagrama de decisión es una batería de preguntas sobre la función analizada que se deben
ir contestando y en función de la respuesta obtenida nos llevara a otra pregunta que se debe
contestar así hasta llegar al final de tabla, lógicamente esta es la parte más crítica del análisis y
todas las respuestas deben ser consensuadas por el grupo de trabajo.
Todo este trabajo queda reflejado en un documento llamado hoja de decisión con la que es
fácil seguir la trazabilidad de las respuestas para posteriores estudios en caso de dudas. El
documento se completa con tres columnas más que aportan la siguiente información.
 En primer lugar la tarea propuesta.

 La frecuencia con la que se debe realizar dicha.
 Quien será el responsable de la ejecución de la misma.
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Figura 17
Diagrama de decisión
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Tabla 11
Hojas de decisión
H1 H2 H3
Referencias Evaluación de
S1 S2 S3 Tareas "a
de las
falta de" A realizar
información consecuencias O O O TAREA PROPUESTA Frecuencia
por
1 2 3
H H
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H6
4 5
2 A 1 S N N N S Comprobación cada vez que se accede a la grúa del funcionamiento de las lámparas. Por Actuación Operador
2 A 2 S S S Comprobación cada vez que se accede a la grúa del indicador de carga de la lámpara de emergencia. Por Actuación Operador
2 B 1 S S S Comprobación del estado de limpieza cada vez que se accede a la grúa Por Actuación Oper. /Mant.
2 B 2 S S N N N Rediseño obligatorio, exigir buenas practicas a los mantenedores, limpieza de la zona de trabajo. Por Actuación Mantenedor
2 C 1 S S S Comprobación de la integridad de tinteros y barandillas Anual Mantenedor
5 A 1 S N N S S Comprobación del estado del cable de alimentación, clavija y colector rotativo. Semestral Mantenedor
5 A 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de elevación principal. Semestral Mantenedor
5 A 3 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor del eldro de la elevación principal. Semestral Mantenedor
5 A 4 S N N S S Comprobar tensión en bornes del motor del eldro de la elevación principal. Anual Mantenedor
5 A 5 S N N S S Comprobar nivel de aceite de eldro de la elevación principal. Semestral Mantenedor
5 A 6 S N N S S Verificar la integridad del conjunto mecánico del eldro de la elevación principal. Anual Mantenedor
5 A 7 S N N S S Verificar parámetros de funcionamiento de la reductora de elevación. Anual Mantenedor
5 A 8 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse
5 A 9 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Formación manipuladores
5 A 10 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elevación ppal.) Anual Mantenedor
5 B 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del fin de carrera superior elevación ppal. Semestral Mantenedor
5 B 2 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elevación ppal.) Anual Mantenedor
5 C 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del limitador de momentos. Semestral Mantenedor
5 C 2 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del fin de carrera inferior elevación ppal. Semestral Mantenedor
5 C 3 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elevación ppal.) Anual Mantenedor
5 D 1 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Recepción por parte del manipulador.
5 D 2 N S Comprobar la posición de la reductora. Formación de los manipuladores. Por Actuación Operador
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H1 H2 H3
S1 S2 S3 Tareas "a
de las
por
1 2 3
H H
4 5
5 D 3 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse
5 D 4 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de elevación principal. Semestral Mantenedor
6 A 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
6 A 3 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor del eldro de la elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
6 A 4 S N N S S Comprobar tensión en bornes del motor del eldro de la elevación auxiliar. Anual Mantenedor
6 A 5 S N N S S Comprobar nivel de aceite de eldro de la elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
6 A 6 S N N S S Verificar la integridad del conjunto mecánico del eldro de la elevación auxiliar. Anual Mantenedor
6 A 7 S N N S S Verificar parámetros de funcionamiento de la reductora de elevación. Anual Mantenedor
6 A 8 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse.
6 A 9 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Formación manipuladores
6 A 10 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elevación aux.) Anual Mantenedor
6 B 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del fin de carrera superior elevación aux. Semestral Mantenedor
6 B 2 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elevación aux.) Anual Mantenedor
6 C 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del limitador de momentos. Semestral Mantenedor
6 C 2 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del fin de carrera inferior elevación aux. Semestral Mantenedor
6 C 3 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elevación ppal.) Anual Mantenedor
6 D 1 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Formación manipuladores
6 D 2 N S Comprobar la posición de la reductora. Formación de los manipuladores. Por Actuación Operador
6 D 3 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse
6 D 4 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
7 A 1 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elev ppal y aux) Anual Mantenedor
7 A 2 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Recepción por parte del manipulador.
7 B 1 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Recepción por parte del manipulador.
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4 5
9 A 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del fin de carrera superior elevación ppal y aux. Semestral Mantenedor
Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés elevación principal
9 A 2 S N N S S
y auxiliar) Anual Mantenedor
10 A 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del limitador de momentos. Semestral Mantenedor
10 B 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del limitador de momentos. Semestral Mantenedor
14 A 3 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos motor de elevación principal (vibraciones, ruidos, calentamiento) Anual Mantenedor
14 B 1 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse.
14 B 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de elevación auxiliar. Semestral
14 B 3 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos motor de elevación auxiliar (vibraciones, ruidos, calentamiento) Anual
14 B 4 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
14 B 5 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse.
15 A 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de variación de radio. Semestral Mantenedor
15 A 3 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor del eldro de variación de radio. Semestral Mantenedor
15 A 4 S N N S S Comprobar tensión en bornes del motor del eldro de variación de radio. Anual Mantenedor
15 A 5 S N N S S Comprobar nivel de aceite de eldro de variación de radio. Semestral Mantenedor
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de las
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4 5
15 A 6 S N N S S Verificar la integridad del conjunto mecánico del eldro de variación de radio Anual Mantenedor
15 A 7 S N N S S Verificar parámetros de funcionamiento del mecanismo de transmisión por husillo del radio. Anual Mantenedor
15 A 9 S N N S S Comprobar que el sistema de engrase centralizado funciona correctamente Semestral Mantenedor
Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés del movimiento de
15 A 10 S N N S S
radio) Anual Mantenedor
15 B 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del fin de carrera superior movimiento de radio. Semestral Mantenedor
15 B 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de variación de radio. Semestral Mantenedor
15 C 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del fin de carrera inferior movimiento de radio. Semestral Mantenedor
15 D 1 S S S Verificar parámetros de funcionamiento del mecanismo de transmisión por husillo del radio. Anual Mantenedor
15 D 2 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Recepción por parte del manipulador.
Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés del movimiento de
15 D 3 S N N S S
radio) Anual Mantenedor
15 D 4 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse.
19 A 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros de los dos motores de traslación (uno en cada carretón). Semestral Mantenedor
19 A 3 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros de los motores de los eldros de traslación. Semestral Mantenedor
19 A 4 S N N S S Comprobar tensión en bornes del motor de los motores de los eldros de traslación. Anual Mantenedor
19 A 5 S N N S S Comprobar nivel de aceite de los eldros de traslación. Semestral Mantenedor
19 A 6 S N N S S Verificar la integridad del conjunto mecánico de los eldros de traslación. Anual Mantenedor
19 A 7 S N N S S Verificar parámetros de funcionamiento de las reductoras de traslación e integridad de las transmisiones. Anual Mantenedor
19 A 9 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés traslación.) Anual Mantenedor
19 B 1 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés traslación.) Anual Mantenedor
19 B 2 S N N S S Comprobar funcionamiento del temporizador Semestral Mantenedor
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de las
por
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4 5
19 B 3 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste de células anticolisión. Semestral Mantenedor
19 C 1 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse.
19 C 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros de los dos motores de traslación (uno en cada carretón). Semestral Mantenedor
19 C 3 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés traslación.) Anual Mantenedor
19 C 4 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Recepción por parte del manipulador.
19 C 5 S N N S S Verificar parámetros de funcionamiento de las reductoras de traslación e integridad de las transmisiones. Anual Mantenedor
19 C 6 S N N S S Comprobar funcionamiento del temporizador Semestral Mantenedor
21 A 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste de células anticolisión. Semestral Mantenedor
21 A 2 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste de células anticolisión. Semestral Mantenedor
22 A 1 S S S Comprobar funcionamiento del avisador acústico y luminoso Por Actuación Operador
22 A 2 S S S Comprobar funcionamiento del avisador acústico y luminoso Por Actuación Operador
22 B 1 S S S Comprobar funcionamiento del avisador acústico y luminoso Por Actuación Operador
22 C 1 S S S Comprobar funcionamiento del avisador acústico y luminoso Por Actuación Operador
22 D 1 S S S Comprobar funcionamiento del avisador acústico y luminoso Por Actuación Operador
23 A 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de giro. Semestral Mantenedor
23 A 3 S N N S S Verificar parámetros de funcionamiento de la reductora del giro e integridad de las transmisiones. Anual Mantenedor
23 A 5 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés giro.) Anual Mantenedor
23 B 1 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés giro.) Anual Mantenedor
23 C 1 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse.
23 C 2 S N N S S Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de giro. Semestral Mantenedor
23 C 3 S N N S S Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos electromecánicos (contactores, relés giro.) Anual Mantenedor
23 C 4 S N N S N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado. Rediseño debe justificarse. Recepción por parte del manipulador.
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4 5
24 A 2 S S S Comprobar que no hay fugas en el circuito hidráulico de giro cada vez que se utilice la grúa. Por Actuación Operador
24 A 3 S S S Comprobar que no hay fugas en el circuito hidráulico de giro cada vez que se utilice la grúa. Por Actuación Operador
36 A 1 S N N N N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado, formación de los manipuladores
36 B 1 S N N N N N N Ninguna tarea de mantenimiento planificado, formación de los manipuladores
40 A 1 N N N N S Tareas de búsqueda de fallos, avisador acústico y luminoso. Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, comprobar que los equipos disponen de los mandos adecuados, conforme a
42 A 1 N N N N S
normativa Anual Mantenedor
42 A 2 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos, comprobar correcto funcionamiento de los joystick de control Semestral Mantenedor
43 A 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos, comprobar funcionamiento de los medios de comunicación Semestral Mantenedor
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4 5
44 A 1 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos, Comprobar que los pórticos disponen de paradas de emergencia en los carretones Anual Mantenedor
44 A 2 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos, Comprobar correcto funcionamiento de paradas de emergencia en los carretones Semestral Mantenedor
44 A 3 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos, Comprobar correcto funcionamiento de paradas de emergencia en los carretones Semestral Mantenedor
45 A 1 S N S N S Comprobación visual tubos de engrase. Ejecución plan de engrase del pórtico, Verificación de niveles. Semestral Mantenedor
45 A 2 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos, verificar correcto funcionamiento del sistema de engrase Semestral Mantenedor
45 B 1 S N S N S Comprobación visual tubos de engrase. Ejecución plan de engrase del pórtico, Verificación de niveles. Semestral Mantenedor
45 B 2 S N S N S Comprobación visual tubos de engrase. Ejecución plan de engrase del pórtico, Verificación de niveles. Semestral Mantenedor
48 A 2 N N N N S Tarea de búsqueda de fallos, Comprobar que no hay fugas en el bombín del circuito hidráulico Anual Mantenedor
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4.10. Gama obtenida
Tras completar la hoja de decisión se procede a la redacción de las gamas de mantenimiento

preventivo que se aplicaran. Estas quedan reflejadas en la siguiente tabla.
Tabla 12
Gamas de mantenimiento preventivo RCM
TAREAS PROPUESTAS A REALIZAR POR

Subsistema Frecuencia A realizar por
MANTENIMIENTO
Rediseño obligatorio, exigir buenas practicas a los mantenedores,

8 limpieza de la zona de trabajo. Por Actuación Mantenedor
1 Comprobación de la integridad de tinteros y barandillas Anual Mantenedor
Comprobación del estado del cable de alimentación, clavija y colector
7A rotativo. Semestral Mantenedor
Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor de
2 elevación principal. Semestral Mantenedor
Revisión del estado y comprobación de los parámetros del motor del
2 eldro de la elevación principal. Semestral Mantenedor
Comprobar tensión en bornes del motor del eldro de la elevación
2 principal. Anual Mantenedor
8 Comprobar nivel de aceite de eldro de la elevación principal. Semestral Mantenedor
Verificar la integridad del conjunto mecánico del eldro de la elevación
2 principal. Anual Mantenedor
2 Verificar parámetros de funcionamiento de la reductora de elevación. Anual Mantenedor
Comprobar estado y verificar funcionamiento de elementos

2 electromecánicos (contactores, relés elevación ppal.) Anual Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste del
7E fin de carrera superior elevación ppal. Semestral Mantenedor
7E limitador de momentos. Semestral Mantenedor
7E fin de carrera inferior elevación ppal. Semestral Mantenedor
2 elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
2 eldro de la elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
Comprobar tensión en bornes del motor del eldro de la elevación
2 auxiliar. Anual Mantenedor
2 Comprobar nivel de aceite de eldro de la elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
Verificar la integridad del conjunto mecánico del eldro de la elevación
2 auxiliar. Anual Mantenedor
7A electromecánicos (contactores, relés elevación aux.) Anual Mantenedor
7E fin de carrera superior elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
7E fin de carrera inferior elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
7A electromecánicos (contactores, relés elevación principal y auxiliar) Anual Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos motor de elevación principal
2 (vibraciones, ruidos, calentamiento) Anual Mantenedor
2 elevación auxiliar. Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos motor de elevación auxiliar (vibraciones,
2 ruidos, calentamiento) Anual Mantenedor
3 variación de radio. Semestral Mantenedor
3 eldro de variación de radio. Semestral Mantenedor
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Comprobar tensión en bornes del motor del eldro de variación de
3 radio. Anual Mantenedor
8 Comprobar nivel de aceite de eldro de variación de radio. Semestral Mantenedor

Verificar la integridad del conjunto mecánico del eldro de variación
3 de radio Anual Mantenedor
Verificar parámetros de funcionamiento del mecanismo de
3 transmisión por husillo del radio. Anual Mantenedor
Comprobar que el sistema de engrase centralizado funciona
8 correctamente Semestral Mantenedor
7A electromecánicos (contactores, relés del movimiento de radio) Anual Mantenedor
7E fin de carrera superior movimiento de radio. Semestral Mantenedor
7E fin de carrera inferior movimiento de radio. Semestral Mantenedor
Revisión del estado y comprobación de los parámetros de los dos
4 motores de traslación (uno en cada carretón). Semestral Mantenedor
Revisión del estado y comprobación de los parámetros de los
4 motores de los eldros de traslación. Semestral Mantenedor
Comprobar tensión en bornes del motor de los motores de los eldros
4 de traslación. Anual Mantenedor
8 Comprobar nivel de aceite de los eldros de traslación. Semestral Mantenedor
Verificar la integridad del conjunto mecánico de los eldros de
4 traslación. Anual Mantenedor
Verificar parámetros de funcionamiento de las reductoras de
4 traslación e integridad de las transmisiones. Anual Mantenedor
4 electromecánicos (contactores, relés traslación.) Anual Mantenedor
4 Comprobar funcionamiento del temporizador Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos. Comprobar funcionamiento y ajuste de
7E células anticolisión. Semestral Mantenedor
5 giro. Semestral Mantenedor
Verificar parámetros de funcionamiento de la reductora del giro e
5 integridad de las transmisiones. Anual Mantenedor
5 electromecánicos (contactores, relés giro.) Anual Mantenedor
7E Tareas de búsqueda de fallos, avisador acústico y luminoso. Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, comprobar que los equipos disponen de
7E los mandos adecuados, conforme a normativa Anual Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, comprobar correcto funcionamiento de
7E los joystick de control Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, comprobar funcionamiento de los
7E medios de comunicación Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, Comprobar que los pórticos disponen
7E de paradas de emergencia en los carretones Anual Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, Comprobar correcto funcionamiento de
7E paradas de emergencia en los carretones Semestral Mantenedor
Comprobación visual tubos de engrase. Ejecución plan de engrase
8 del pórtico, Verificación de niveles. Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, verificar correcto funcionamiento del
8 sistema de engrase Semestral Mantenedor
Tarea de búsqueda de fallos, Comprobar que no hay fugas en el
8 bombín del circuito hidráulico Anual Mantenedor
TAREA PROPUESTAS A REALIZAR POR LOS A realizar

Subsistema Frecuencia
OPERADORES por
Comprobación cada vez que se accede a la grúa del funcionamiento

7D de las lámparas. Por Actuación Operador
Comprobación cada vez que se accede a la grúa del indicador de
7E carga de la lámpara de emergencia. Por Actuación Operador
Comprobación del estado de limpieza cada vez que se accede a la
8 grúa Por Actuación Oper./Mant.
Comprobar la posición de la reductora. Formación de los
2 manipuladores. Por Actuación Operador
7E Comprobar funcionamiento del avisador acústico y luminoso Por Actuación Operador
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Comprobar que no hay fugas en el circuito hidráulico de giro cada vez
8 que se utilice la grúa. Por Actuación Operador
Ya definidas las actuaciones a realizar y su periodicidad, la siguiente fase consiste en la

aprobación por parte de los responsables de mantenimiento y por parte de producción.
Una vez aprobado se comunica al departamento de compras para la modificación del contrato
de mantenimiento y adecuarlo a las nuevas actuaciones.
Superados estos trámites solo queda la implementación en el GMAO prisma3.
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5. Comparativa entre gamas. Proceso de homologación
para equipos similares.
5.1. Comparativa entre gamas
Las tareas de mantenimiento preventivo que realizaban las empresas mantenedoras están
descritas en el apartado 3.2, para el plan de mantenimiento aplicado históricamente.
Las operaciones de mantenimiento resultantes de la aplicación de la metodología RCM2 están

detalladas en el apartado 4.10.
La metodología tradicional consistía en una revisión de mantenimiento trimestral llevada a cabo

por dos empresas, una eléctrica y otra mecánica. Eso supone que la realización de las
operaciones de mantenimiento en la mayoría de las ocasiones no se realizaba al mismo
tiempo, desde el punto de vista operativo esto supone que la grúa se para por tareas de
mantenimiento por duplicado.
Sobre este aspecto de la metodología RCM2 se ha obtenido como resultado la reducción de

las revisiones a solo dos anuales que se realizarán por una sola empresa especializada en
trabajo de grúas, esto supone una disminución del tiempo de parada por tareas relacionadas
con el mantenimiento preventivo.
Ahora procederemos al análisis de las horas invertidas en mantenimiento preventivo y

correctivo con las dos metodologías de mantenimiento aplicadas. Hay que destacar que la
implantación de RCM2 en el pórtico empezó a aplicarse de manera efectiva en el año 2014 por
lo que se considera que los resultados pueden ser orientativos pero no concluyentes.
El análisis comprende el periodo comprendido entre los años 2005 hasta el año 2014.
Tabla 13
Horas invertidas en los distintos tipos de mantenimientos
Año Preventivo Correctivo

2005 132 29.7
2006 119 33
2007 119 46
2008 127 18
2009 59.5 45
2010 39 51
2011 42 62
2012 61 80
2013 45 396
2014 16 77
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Se diferenciará entre el periodo de aplicación de la metodología RCM2 año 2014, contra el
periodo en el que la metodología aplicada era la tradicional (comprendido entre los años 2005
al 2013).
Figura 18
Horas invertidas en mantenimiento
500
450
400
350
300
250 Correctivo
200 Preventivo
150
100
50
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
El proceso de implantación de RCM2 comenzó a aplicarse en las grúas pórtico a partir del año
2014, no existen suficientes datos para analizar las consecuencias sobre la fiabilidad del
equipo.
Analizando los valores en el periodo comprendido entre los años 2005 al 2013 los valores
medios obtenidos son los siguientes.
Horas de mantenimiento preventivo 76 horas/año.
Horas de mantenimiento correctivo 81 horas/año.
Figura 19
Comparación horas preventivo/correctivo
450
400
350
300
250
Preventivo
200
Correctivo
150
100
50
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
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Considerando estos valores como totales y comparando con las horas invertidas en el año
2014 obtendríamos una desviación con respecto a la media.
Los resultados nos indican que se produce una reducción de las horas invertidas en los
mantenimientos preventivos del 78.94% con respecto a la media de los años anteriores.
El ahorro en número de horas es de 60 con un coste económico aproximado de 1300€/año.
En el caso del mantenimiento correctivo la situación no es tan espectacular, se ha producido

una leve disminución de las horas invertidas en tareas de mantenimiento correctivo,
descendiendo estas en un 4.94% sobre el valor medio de los años anteriores.
Su impacto económico no es relevante.
Gráficamente los datos quedan de la siguiente forma:
Figura 20
Comparación entre valor medio/año 2014, Preventivo/Correctivo
90
80
70
60
50
Valor medio
40 año 2014
30
20
10
0
Preventivo Correctivo
5.2. Proceso de homologación para equipos similares

Enrique Ellmann (marzo 2006), dice que la herramienta RCM2 es ponderada de forma
superlativa por aquellos usuarios que la aplican de forma correcta y rigurosa, por los enormes
beneficios que su aplicación aporta, tanto en beneficios económicos medibles, como en los
temas de seguridad, medioambiente, calidad de productos y servicios.
La única crítica que suele hacerse a esta metodología, es que su aplicación es compleja ya que
consume tiempo y recursos. En equipos complejos es normal encontrar decenas de miles de
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modos de fallo lo que consume muchas horas hombre, que si no están disponibles, alarga el
análisis y la obtención de resultados medibles.
Una solución válida para acelerar notablemente el proceso es la “Homologación” de equipos

iguales o parecidos.
Es importante destacar que para homologar sistemas o equipos, RCM2 nos exige que no
solamente la estructura física del equipo sea idéntica, sino que también el Contexto
Operacional sea el mismo.
5.2.1. Quien homologa:
Es imprescindible que la homologación sea realizada por un Grupo de Análisis RCM2 que,
como siempre, debe de estar integrado por las personas que mejor conocen el equipo, y
formadas convenientemente en la metodología RCM. Cuanto mayor sea la experiencia del
Facilitador, mayor será la calidad y celeridad del análisis.
5.2.2. Información necesaria para homologar
Para proceder a una homologación correcta, válida y rápida, debe contarse con los siguientes
elementos:
 Toda la información de la máquina o sistema ya estudiada. A este análisis se le

denomina “Análisis Original” o “Análisis completo base cero”; descripción del contexto,
planos, manuales y las hojas de información y decisión; si es posible con notas y
comentarios que pudieron haberse realizado durante el proceso del análisis original.
 Toda la información de la máquina a analizar, principalmente el contexto.
5.2.3. Como se homologa:
Debe de seguirse toda la secuencia que se sigue en un “Análisis Original”.
Lo primero es listar todas las Funciones. El grupo de Análisis verifica una a una la totalidad de
funciones registradas en el “Análisis Original” así como los parámetros que debe cumplir. Si el
equipo a homologar requiere parámetros diferentes al original o aparecen funciones que no son
requeridas, deben discutirse y modificarse en la hoja de información.
Debe prestarse mucha atención a la posible necesidad de funciones adicionales que deben ser
correctamente agregadas con sus parámetros.
Se continúa con la segunda pregunta RCM, Fallo Funcional. Generalmente aquellas funciones
que se mantienen junto con sus parámetros, los Fallos Funcionales serán los mismos.
Con los Modos de Fallo debe presentarse mucha atención, porque es aquí donde los mismos
Fallos Funcionales pueden ser originados por Modos de Fallo diferentes a los del original.
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Lo mismo ocurre con los Efectos de los Fallos, que en contextos diferentes pueden ser
diferentes. Es aquí donde la homologación puede ser peligrosa si se hace con excesivo apuro;
es frecuente dar por cierto lo que ya está escrito para el equipo original. El Facilitador debe ser
muy cuidadoso.
Igualmente las Consecuencias de un mismo Modo de Fallo pueden diferir. Es fácil observar
que si bien el proceso es el mismo de un estudio original, al tener la información del estudio
original el proceso se acelera enormemente.
La experiencia indica que el tiempo del análisis en una homologación es entre 20 y 40% del
análisis original.
5.2.4. Lo que no debe hacerse:
Realizar la Homologación “administrativamente”, sin intervención formal de un grupo de análisis

RCM2.
 No contar con personas suficientemente capacitadas y con experiencia en Análisis

RCM2.
 Dar por sentada la respuesta a alguna pregunta sin hacerlo explícitamente.
 Acelerar el proceso más allá de lo adecuado. Esto es responsabilidad del Facilitador.
En conclusión si se siguen las pautas descritas, la Homologación puede ser una valiosa
herramienta RCM2, especialmente en empresas en que existen varios o muchos equipos
similares.
El proceso de Homologación es tan riguroso como los estudios originales.
Para el caso particular estudiado en este proyecto y después de haber realizado un análisis
riguroso de los diferentes equipos, se llegó a la conclusión de que la homologación se podía
extender a todas las grúas pórtico de la Dársena de Cartagena.
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6. Conclusiones finales
6.1. Conclusiones
En este proyecto se ha modificado la periodicidad y las operaciones de mantenimiento

preventivo que se realizan periódicamente en las grúas pórtico de la Dársena de Cartagena
pertenecientes a Navantia.
La modificación de la periodicidad y las operaciones se ha realizado aplicando la metodología

RCM2 Mantenimiento basado en la Fiabilidad.
La aplicación de la metodología al pórtico se prolongó durante un periodo de trece meses, a lo

largo de los cuales se celebraron doce reuniones de trabajo del grupo multidisciplinar.
El resultado final más relevante ha sido la implantación, en el plan de mantenimiento

preventivo, de un conjunto de operaciones. Se ha fijado la periodicidad con la que se deben
repetir estas operaciones; semestralmente y anualmente. Se han agrupado tareas para unificar
intervalos preventivos y maximizar la coincidencia temporal (prácticamente todas las
operaciones se realizan semestral o anualmente) y para que los trabajos los pueda realizar una
única empresa mantenedora especializada en equipos de elevación
Las mejoras más significativas obtenidas con la aplicación de las nuevas gamas de
mantenimiento son:
 Disminución del número de operaciones de mantenimiento preventivo que realizan al

año, de una visita trimestral a máquina se ha pasado a una semestral.
 Unificación de las tareas de mantenimiento para que sean realizadas por una sola
empresa. En el plan de mantenimiento antiguo se tenía una empresa mecánica y una
empresa eléctrica, gracias a esta unificación se ha conseguido disminuir los días que la
maquina esta intervenida por mantenimiento, se ha pasado de 8 a 2 días al año.
Al analizar las horas reales de intervención necesarias para realizar el mantenimiento

preventivo, se observa que desde que se aplican los resultados obtenidos del estudio de
RCM2, se han ahorrado 60 horas al año respecto a los antiguos planes preventivos.
Todo esto indica que con la aplicación de la metodología RCM se ha generado un aumento
significativo de la disponibilidad de la máquina para producción.
A nivel económico el coste directo sería el de las 60 horas de mantenimientos preventivos que
se realizaban con el plan antiguo y que no se realizar con la nueva gama de mantenimiento.
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Desde el punto de vista del mantenimiento correctivo no tenemos resultados concluyentes ya
que el periodo de aplicación de la nueva metodología es pequeño en comparación con la
antigua.
Con el fin de extrapolar los resultados del estudio a los equipos similares de la Factoría (resto
de grúas pórtico), se siguieron las indicaciones del apartado 5.2 Proceso para homologación de
equipos similares.
Como conclusión final se expone que se ha implantado la metodología RC2 en las grúas
pórtico de la Dársena de Cartagena.
6.2. Consecuencias. Desarrollos futuros
6.2.1. Consecuencias
Como consecuencia de la aplicación de la metodología para las mejoras de las gamas de

mantenimiento se ha comenzado un proceso de mejora en las grúas pórtico.
En un primer paso se han iniciado los procesos para solicitar presupuestos de los siguientes
trabajos de mejora:
 Eliminación de las resistencias de regulación de los movimientos por puntos. Para ello
procede a solicitar un estudio de la sustitución de los motores por otros que puedan se
controlados mediante variadores de velocidad. El objetivo es el de disminuir el número
de averías y aumentar la precisión de los movimientos solicitados por el operador.
 Instalación de un equipo de climatización en la cabina de mando de la grúa, como
cumplimiento a la normativa de seguridad e higiene en el trabajo.
 Instalación de una cámara de observación en la roldana del plumín.
 Estudio para la mejora del sistema de trincas de fijación de los carretillos de traslación.
6.2.2. Desarrollos futuros
El mundo del mantenimiento está en constante evolución, debe adaptarse a las necesidades
de la sociedad y de las nuevas tecnologías, se exige a los equipos que cada vez sean más
seguros, a las plantas que aumenten su producción y
disminuyan sus incidencias de cualquier tipo. Se describen
brevemente algunos procesos que pueden indicar hacia
donde evoluciona el mantenimiento.
6.2.2.1. Six- sigma en Mantenimiento.
 6-sigma persigue la reducción del número de

defectos a 3.4 errores por millón de oportunidades.
Figura 21
Pilares Six Sigma
Página 92 de 96
Figura 22
Defectos permitidos
 Ello se consigue a través

de DMAIC y por la aplicación
sistemática de su patrón de
pensamiento. DMAIC es un
acrónimo (por sus siglas en inglés:
Define, Measure, Analyze,
Improve, Control) de los pasos de
la metodología: Definir, Medir,
Analizar, Mejorar y Controlar.
6.2.2.2. Análisis PM. Definición
PM Análisis es una herramienta avanzada de ingeniería de mantenimiento que debe de ser

utilizada por personal técnico. Se debe de emplear en situaciones en la que los procedimientos
convencionales de solución de problemas son insuficientes particularmente cuando se trata de
resolver pérdidas crónicas.
Figura 23
Análisis de pérdidas crónicas
Se basa en un análisis físico de los problemas usando un acercamiento sólido, con

comprensión profunda del fenómeno, y sistemático para la búsqueda de todas las causas que
intervienen en la ocurrencia de un defecto o fallo y para determinar las acciones necesarias
para su erradicación.
Para tener éxito en la erradicación de las pérdidas crónicas hay que:
 Identificar todos los factores que pueden afectar a la pérdida

 Investigar profundamente cada factor
 Eliminar todas las condiciones no óptimas descubiertas en los equipos y procesos
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 Necesario aproximarse al problema con herramientas estadísticas y diseño de
experimentos: SIX-SIGMA MAINTENANCE
¿Qué significado tienen sus siglas?
 P: Fenómeno (lo que ocurre y observamos), Físico (perspectiva que adoptamos al

contemplar el fenómeno).
 M: Mecanismo (comprender el mecanismo del equipo y como se produce el fenómeno),
4M (Maquina, Personal; Material, Método), relaciones de contorno y relaciones entre el
evento anormal y las 4M.
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7. Bibliografía
A continuación se enumeran las fuentes de información consultadas para la realización de este
proyecto:
 www.navantia.es
 Manuales de las grúas pórtico Elyma.
 Archivos taller de mantenimiento Astillero Cartagena.
 NTP 736 Grúas tipo puente. Generalidades.
 NTP 737 Grúas tipo puente. Utilización. Formación de operadores.
 NTP 738 Grúas tipo puente. Montaje utilización y mantenimiento.
 Gestión del mantenimiento P-IND-CAL-003.
 Manual de gestión del mantenimiento M-CN-MAN-Rv00.
 Sistema de gestión del mantenimiento P-MAN-CA-001-Rv08.
 IEC 60300-3-11 Guía de aplicación mantenimiento basado en la confiabilidad.
 SAE JA 1011 AUG2009 Criterios de evaluación para procesos de mantenimiento
basados en la confiabilidad.
 SAE JA 1012 AUG2011 Guía para mantenimiento basado en la confiabilidad. Standard.
 Mantenimiento basado en la confiabilidad RCMII; John Moubray
 Ingeniería en red; J. M. Juez Gil.
 RD 1215/97 Disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de equipos de
trabajo.
 RD 486/97 Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
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8. Agradecimientos
Agradecer sobre todo a mi familia, la ayuda prestada para lograr este objetivo, sin su
colaboración y su paciencia no hubiese sido posible dedicar el tiempo necesario.
Quiero agradecer al director de este proyecto, D. Jose Luis Aguirre, sin su ayuda no habría sido
posible la realización de este proyecto.
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Implantación RCM en grúas pórtico

Titulación: Ingeniería Técnica Industrial

Cartagena, 24 de Marzo de 2015

3. Fundamentos básicos y organización del mantenimiento 18

3.1. Gestión actual del mantenimiento 18

4. Organización de la información. Metodología RCM2 25

5. Comparativa entre gamas. Homologación equipos similares. 88

Para dar servicio a todas esta

La metodología RCM2 se aplicara a la grúa pórtico de 25 Tm con número de activo L201207

1.3. Objetivos del proyecto

Este proyecto tiene como objetivo principal:

 Aplicación de metodología RCM2 Reliability Centred Maintenance, mantenimiento

2.2. Características generales

Se detallan a continuación las principales características geométricas, constructivas, de

Quedan reflejadas en la siguiente tabla:

Elevación principal hasta 12 Tm 12 m.p.m.

Elevación principal desde 12 a 25 Tm 6 m.p.m.

Elevación auxiliar hasta 2.5 Tm 50 m.p.m

Giro 0.75 rpm

Variación de radio 25 m.p.m.

Traslación de la grúa 25 m.p.m.

2.2.2. Características de los motores

Las principales características de los motores quedan detalladas en la tabla 3.

Elevación principal Un motor de 50 CV, 750 rpm, 40%ED

También se ha adoptado un rodamiento axial de rodillos a rotula para el giro de la

2.2.4.1. Elevación principal

2.2.4.2. Elevación auxiliar

Comprende el pórtico y el sistema de traslación.

Está enteramente soldado.

El apoyo de dicha carga se hace

Este rodamiento queda alojado en

Esta plataforma se une al resto del pórtico por arriostrado tubular.

El pórtico dispone de escaleras y plataformas protegidas por defensas y rodapiés, para el

2.3.2. Mecanismo de traslación

Las cajas reductoras son

La reducción está colocada

Este mecanismo dispone en total de dos frenos electrohidráulicos.

La parte únicamente giratoria comprende la columna bloque y el bastidor de mecanismos.

La columna es de sección cuadrada, de estructura celular cerrada y soldada, formando un

Dichas ruedas son de acero moldeado,

La precisión del eje de cada rodillo es

2.4.2. Bastidor de mecanismos

El bastidor de mecanismos es de construcción

Figura 5 dispuesta la caja metálica para alojamiento del

2.4.3. Elementos basculantes

Comprenden la pluma, el pescante, el tirante zaguero y el balancín, articulados todos ellos

El motor esta acoplado al

Figura 6 El reductor es de chapa

Este mecanismo dispone de un freno

El gancho es sencillo, de acero forjado y

2.6. Mecanismo de elevación auxiliar

El tambor de arrollamiento es de chapa soldada con espiras torneadas en su superficie, el

El freno de este mecanismo es electrohidráulico, con dispositivo de regulación de velocidad.

2.7. El mecanismo de giro

Este grupo constituido por un bloque independiente, se

La corona de bulones se fija en la plataforma superior del

El freno de este mecanismo es hidráulico, accionado desde el

2.8. El mecanismo de variación de radio