RCM II Moubray

Mant~nimi~nu [~otra~~
~n [~nna~ili~~
John Moubrau
Publicado por AJadon Ltd
44 Regent Street, Lutterworlh, Leicestershire LE 17 4BD, United Kingdorn
Publicado por primera vez en 1991

Segunda edicin en 1997
Edicin en Espaiol en 2004
@ John Moubray 1991, 1997, 2000
Todos los derechos reservados. Ninguna pmte de esta publicacin puede ser
reproducida en cualquier forma material (incluyendo fotocopiado o almacena-
miento electrnico sea o no transitoriamente o accidentalmente para algn otro
uso de esta publicacin) sin el permiso escrito del tenedo1 de los derechos de
reproduccin excepto de acuerdo con lo estipulado en el Acta de Publicacin,
Proyecto y Patentes de 1988. La solicitud al tenedor de los derechos de publica-
cin del permiso escrito para reproducir cualquier parte de esta publicacin
debe ser dirigida al editor.
ISBN: 09539603-2-3
Traducido por ELLMANN, SUEIRO Y ASOCiADOS

Buenos Aires, Argentina- Madrid, Espaa
Compaginado por Rob Lockhart
Impreso y encuadernado en Gran Bretana por Biddles Ltd ,

Guildforc.l and King's Lynn
Para Edith
In Memory of
John Mitchell Moubray IV
Aladon Founder: 1949 2004

Contenido
Prlogo a la edicin en espaol VIII

Prefacio ix
Reconocimientos xii
1 Introduccin al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 1

1.1 El cambiante mundo del mantenimiento 1
1.2 Mantenimiento y RCM 6
1.3 RCM: Las siete preguntas bsicas 7
1.4 Aplicando el proceso de RCM 16
1.5 Qu logra el RCM 19
2 Funciones 22
2. 1 Describiendo funciones 23
2.2 Estndares de funcionamiento 23
2.3 El contexto operacio nal 29
2.4 Diferentes tipos de funciones 37
2.5 Cmo deben li starse las funciones 46
3 Fallas Funcionales 48
3.1 Falla 48
3.2 Fallas funcionales 49
4 An lisis d e Modos de Falla y sus Efectos 56

4.1 Qu es un modo de falla? 56
4.2 Porqu analizar los modos de falla? 58
4.3 Categoras de modos de falla 61
4.4 Cunto detalle? 68
4.5 Efectos de falla 76
4.6 Fuentes de informacin acerca de modos y efectos 81
4.7 Niveles de anlisis y la hoj a de informaci n 84
S Consecuencias de Falla 94
5.1 Tcnicamente factible y merecer la pena 94
5.2 Funciones ocultas y evidentes 96
vi Mantenimiento Centrado en Conj/abilidad
5.3 Consecuencias ambientales y para la seguridad 98

5.4 Consecuencias operacionales 107
5.5 Consecuencias no operacionales 1J 2
5.6 Consecuencias de fallas ocultas 11 5
5.7 Conclusin 132
6 Mantenimiento Proactivo 1: Tareas Preventivas 133

6.1 Factibilidad tcnica y tareas preventivas 133
6.2 Edad y deterioro 134
6.3 Fallas relacionadas con la edad y mantenimiento preventivo 137
6.4 Tareas de reacondicionamiento y sustitucin cclica 138
6.5 Fallas no asociadas con la edad 144
7 Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Prcdictivas 148

7.1 Fallas potenciales y mantenimiento a condicin 148
7.2 El intervalo P- F 149
7.3 Factibilidad tcnica de tareas a condicin 153
7.4 Categoras de tcnicas a condicin 153
7.5 Tareas a condicin: algunos escollos 159
7.6 Curvas P-F lineales y no lineales 161
7.7 Cmo determinar el intervalo P-F 167
7.8 Cundo vale la pena realizar tareas a cond icin 170
7.9 Seleccin ele tareas proactivas 171
8 Acciones "a Falta de" 1: Tareas de bsqueda de fallas 174

8. 1 Acciones "a falta de" 174
8.2 Bsqueda de falla 175
8.3 Intervalos de tareas de bsqueda de falla 179
8.4 La Factibilidad tcnica de la bsqueda de falla 189
9 Otras Acciones "a Falta de" 191

9.1 Ningn mantenimiento programado 191
9.2 Rediseo 192
9.3 Recorridas de inspeccin 20 1
10 E l Diagrama de Decisin de RCM 202

10.1 Integracin de consecuencias y tareas 202
10.2 El Proceso de decisin de RCM 202
10.3 Llenado de la hoja de decisin 213
10.4 La computadora (el ordenador) y RCM 215
Contenido vii
11 Implementando las Recomendaciones de RCM 216

11 .1 Implementacin - Los pasos clave 2 16
11.2 La auditora de RCM 2 18
11.3 Descripcin de tareas 222
11.4 Implementando cambios a realizar por nica vez 224
11.5 Grupos de tareas 225
1 1.6 Sistemas de planeamiento y control de mantenimiento 228
11.7 Reportando defectos 237
12 Anlisis Actuaria! y Datos de Falla 239

12. 1 Los seis patrones de falla 239
12.2 Datos de historia tcnica 254
13 Aplicando el Proceso RCM 265

13 .1 Quin sabe? 265
13.2 Los grupos de revisin RCM 270
13.3 Facilitadores 273
13.4 Estrategias de implementacin 28 1
13.5 RCM perdurable 288
13.6 Cmo no deberfa aplicarse RCM 290
13.7 Desarrollo de habilidades en RCM 295
14 Qu logra el RCM (Beneficios del RCM) 296

14.1 Midiendo el desempeo de mantenimiento 296
14.2 Efectividad del mantenimiento 297
14.3 Efic iencia del mantenimiento 309
14.4 Qu logramos con RCM 3 12
15 Una Breve Historia de RCM 322

15.1 La experiencia de las lneas areas 322
15.2 La evolucin de RCM2 325
15 .3 Otras versiones de RCM y e l estndar SAE 327
Apndice 1: Jerarqua de los activos y diawvmasfuncionales de bloque 33 1

Apndice 2: Error humano 339
Apndice 3: Unafuncin continua de ries:o 347
Apndice 4: Tcnicas de nwnitoreo de condicifm 352
Glosario 419
Bibliografa 422
Tndice 425
v111 Manlenirnienlo Ce!Urado en Confiabilidad
Prlogo a la edicin en ESPAOL
Este libro RCM2 por John Moubray ha sido traducido al espaol para
satisfacer la creciente demanda de conocimiento aplicable de las avanzadas
tcnicas de Mantenimiento CentTado en Con fiabilidad en todo el mundo. En
este caso en pa1ticular, a los lectores de habla hispana tanto en Espaa como
en iberoamrica.
Dada la evolucin del idoma en las distintas regiones, es ambicioso y a veces
imposible satisfacer con un texto nico, todas las variantes idiomticas.
El lector podr comprobar que si en algunos puntos la lectura no parece
familiar, esto no dificulta la comprensin de su contenido.
Al pie de esta pgina, se indican algunos de los trminos que difieren en
distintas geograffas.
Queremos expresar nuestro agradecimiento al autor John Moubray por
autorizar y confiamos la traduccin de su libro, editado por primera vez en
su versin original en ingls en 1991 , para permitir a los innumerables
lectores de habla hispana que se interesan por el tema, su lectura lluida en su
propio idioma.Tambin corresponde el agradecmiento al equipo dejvenes
profesionales de Ellmann, Sueiro y Asociados que han dedicado centenares
de horas para que esta versin espaola se haga realidad: Luis Benoit,
Santiago Sotuyo, Carlos Regueira, Ariel Zylbcrberg.
Que su lectura enriquezca con los hoy ineludibles conocimientos, la
determinacin correcta, confiable y costo-eficaz de estrateg ias ele
mantenimiento a gerentes y jefes de mantenimiento, de produccin, de
operaciones, asf como a estudiantes y especialistas en otras ramas.
Henry Ellmann
Buenos Aires , enero 2004
Espaa Le~tinoamrica
el fallo la falla
coste costo
instalar implementar
formar capacitar
ordenador computadora
ugarrotado engranado, trancado
bloqueado, agripado
Prefacio ix
Prefacio
La humanidad contina dependiendo cada dfa ms de la riqueza generada

por los negocios altamente mecanizados y automatizados. Tambin depen-
demos ms y ms de servicios como la generacin ininterrumpida de
electricidad o trenes que marchen a horario. Ms que nunca, esto depende
a su vez de la continua integridad de los activos fsicos.
Cuando estos activos fa llan, no slo se socava su capacidad de generar
riquezas ni slo se interrumpen los servicios, si no que nuestra propia
supervivencia se ve amenazada. La falla de equipos ha sido una causa
fundamental en algunos de los peores accidentes e incidentes ambientales
en la historia de la industria - incidentes que le dieron un nuevo significa-
do a nombres como Amoco Cadiz , Chcrnoby l, Bhopal y Piper Alpha.
Como resultado de esto, se han vuelto realmente de alta prioridad los
procesos por los cuales ocunen estas fallas y Jo que debe hacerse para
ev itarlas, especialmente a medida que se vuelve ms firmemente aparente
la cantidad de este tipo de fallas que son causadas por las mismas
actividades que se supone deben prevenirlas.
La primer industria en tener en cuenta esto f ue la industria de la aviacin
civi l internacional. Sobre la base de investigaciones que cambian muchas
de nuestras creencias ms firmes y sosten idas respecto del mantenimien-
to, esta industria desarroll un marco estratgico completamente nuevo
de manera que cada activo contine hac iendo aquel lo que sus usuarios
quieren que haga. Esta metodologa se conoce dentro de la industria de la
aviacin como MSG3, y fuera de esta como Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad , o RCM (Reliabi lity-centred Maintenance).
El mantenimiento Centrado en la Con fiabilidad se desarroll durante un
perodo de treinta aos. Uno de los acontecimiento principales de su
desarrollo fue un reporte comisionado por el Departamento de Defensa de
los Estados Unidos parn U nited Airlines y preparado por Stan ley Nowlan
y Howard .H eap en 1978. E l reporte brind una descripcin integral del
desarrollo y la aplicacin del RCM en la industria de la aviacin civi l , y
sent las bases de la mayora del trabajo hecho en este campo fuera de la
industria aeronutica en los ltimos 15 aos.
Desde el comienzo de los 80's , el autor y sus asociados han ayudado a
las compafas a aplicar el RCM en cientos de emprendimientos industria-
les de todo el mundo, trabajo que condujo al desanollo en 1990 del RCM2
para otras industrias fuera de la industria de la aviacin.
La primera edicin de este libro (publicado en Inglaterra en 199 1 y en
USA en 1992) provey una comprensible introduccin al RCM2.
x Mantenimiento Centrado en Conflabilidad
D esde entonces, la filosoffa del RCM continu desar roll ndose, al

punto que fue necesari o publicar una segunda edicin que incorporara los
ltimos dcsa11'o llos. Se agregaron varios captulos nuevos, mientras que
otros se revi saron y ampliaron. L as princ ipales modificaciones fueron:
En los Captulos 2 y 3, una revisin integral del rol del anlisis f unc ional
y la definicin de estados de falla.
E n el Capftulo 4, una visin ms amplia y pro funda de los modos de
falla y el anlisis de los efectos en el contexto del RCM , con un nfasis
especial en la cuestin de niveles de anlisis y del grado de detalle
requerido.
En el Captulo 5 y en el A nexo 3, se incorpor nuevo material sobre
cmo establecer los niveles tol erables de riesgo.
E n el Captulo 8, se incorpor un mtodo ms riguroso para determin ar
inter valos de bsqueda de fallas.
E l Capftulo 11 se complet con ms informacin sobre recomendacio-
nes en l a implementacin de RC M , poniendo nfasis en el proceso de
aud itoria de RCM.
E n el Captul o 13 se incorpor ms informacin acerca de cmo se debe
(y cmo no) aplicar RCM , incluyendo un enfoque ms integral sobre
el papel del facilitador de RCM.
Nuevo material sobre la medicin del desempeo global del manteni-
miento, en el Captulo 14.
En el Apndice 1 se hizo una breve revisin sobre la j erarqufa de los
acti vos, junto con un sumario del papel ( frecuentemente exagerado)
que juegan en la aplicacin de RC M la j erarqufa funcional y los
diagramas func ionales de bloque.
En el A pndice 2 se hace una revi sin de los distintos tipos de errores
humanos, y el papel que juegan en las fallas de los activos ffsicos.
L a adicin de no menos de 50 nuevas tcnicas al apndice sobre
monitoreo de condicin (ahora A pndice 4).
Este libro esta dirigido a gerentes de manteni miento, produccin y

operac iones que deseen aprender qu es el RCM , qu logra y cmo es
aplicado. Tambin brinda a los estudiantes de negocios y administracin
un libro de texto comprensible sobre la formul acin de estrategias para
el manej o de acti vos ffsicos (como opuesto a activos financieros) .
Finalmente, el libro ser de un valor incalculable para estudiantes de
todas las ramas de la ingeniera que deseen entender acerca de la
formul acin de estrategias modernas de mantenimiento. Esta diseado
para ser ledo en tres nivel es:
Prefacio xi
E l Capitulo 1 fue escrito para aquel los que solo desean revisar los
elementos c laves del Mantenimiento Centrado en Confiabi lidad.
Los Captulos 2 a 1O describen los elementos principales ele la tecno-
loga del RCM, y ser ele mayor valor para aquellos que deseen un
entendimiento razonable de los aspectos tcn icos de la materia.
Los captulos restantes son para aquellos que deseen saber ms acerca
de los aspectos tcnicos e histricos del RCM (Captu los 12 y 15),sobre
los pasos fundamentales involucrados en la implementacin de las
recomendaciones del RCM (Captulo 11 ), sobre cmo debe ser aplica-
do el proceso RCM, y qu se obtiene mediante el RCM (Captulo 14).
JOHN MOUBRA Y
Ashevi lle, North Carolina
Mayo del 2000
xi i l~econocimientos
Reconocimientos
Slo ha sido posible escribir este libro con la ayuda de una gran cantidad
de per sonas de todo el mundo. En especial , quisiera registrar mi perma-
nente gratitud a cada uno de los cientos de personas con quienes he tenido
el privilegio de trabaj ar en los ltimos JO aos, cada uno de los cuales ha
contribuido en algo con el materi al contenido en estas pginas.
A dems, quisiera brindar un tributo especial a un nmero de personas que
jugaron un papel fund amental , ayudando a desarrollar y refinar la
fil osoffa RCM al punto discutido en esta edicin de este libro.
Primero, un agradecimiento especi al es debido al dif unto Stan N ow lan,
por sentar las bases para el desan-ollo de ambas ediciones de este libro tan
minuc iosamente, tanto a travs de sus escrituras como de su persona, y
a todos sus colegas en l a industria de la aviacin ci vil , por su trabajo
pionero en este campo.
Tambin es debido un agradecimiento especial al Dr Mark H orton, por
su ayuda en el desarrollo de vari os de los conceptos volcados en los
capftulos 5 y 8, y a Peter Stock por investigar y ayudar a realizar el
A pndice 4.
T ambin estoy en deuda con todos los miembros de la red Aladon por su
ayuda en la aplicacin de los conceptos, y por su perm anente retorno
acerca de lo que funciona y de lo que no funciona, mucho de lo cual es
tambin reflejado en estas pginas. D estacndose entre estos estn mis
colegas Joel Black, Chris James, Hugh Colman y lan Hipkin , y mis
asociados A lan K atchmar , Frat Amarra, Phil Clarke, Kleber Siqueira,
A lun Roberts, Michael H awdon, H enry E llmann, Ray Peden, Simon
Deak in, Tony L andi , Paul Milis y T heuns K oekemoer.
Entre los varios clientes que han probado y continan probando que el
RCM es una fuerza viable en la industria, estoy especialmente en deuda
con los siguientes:
G ino Palarchio y Ron T homas de Dofasco Steel
Mikc Hopcraft, Terry Belton y Barry Camina de Ford de Europa
Joe Campbell de Briti sh Stcel Corporation
Yincent Ryan y Frank O ' Connor de Trish Electricity Supply Board
Francis Cheng de Hong K ong Electric
Nancy Regan de US N aval Air Command
Denis Udy ,RogerCrouch, Kevin Weedon y Malcolm Regler de Royal Navy
Reconocimientos x 111
Don Turner y Trevor Ferrer, de China Light & Power

Dick Pettigrew de Rohm & Haas
Los roles jugados por Don Humhrey, Richard Hall, Brian Davies, Tom
Edwards, David Willson,y el fallecido Joe Versteeg ayudando a desarro-
llar o di fundir los conceptos discutidos en este 1ibro tambin son recono-
cidos con gratitud.
Qu izs el desanollo reciente ms importante en el campo del RCM sea
lapublicacinenAgostode 1999de laNormaSAEJA lOll: "Evaluation
Criteriafor Reliability-centered Maintenance Processes". Este estndar
est jugando un rol fundamental en clarificar qu es (y qu no es) el RCM .
Estos reconocimientos seran incompletos sin un agradecimiento espe-
cial, de parte mfu y de todo aquel interesado en el cuidado responsable de
los activos ffsicos, al rol fundamental de Da na Netherton, presidente del
comit RCM de la SAE, en la realizacin de la norma.
Finalmente, una especial palabra de agradecimiento a mi familia por
crear una atmsfera en la que fuera posible escribir ambas ediciones de
este libro, y a Aladon Ltd por el permiso para reproducir las Hojas de
Informacin y Decisin RCM y el Diagrama de Decisin RCM2.
Addendum
John Moubmy trulcci de un ataque al corazn en enero 2004. Su contribucin al
mundo de gestin ele activos fsicos siempre ser recordada.
1 Introduccin al Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad.
1.1 El Cambiante Mundo del Mantenimiento

Durante los ltimos veinte aos, el Mantenniento ha cambiado, quizs ms
quecualquierotradisciplinagerencial. Estos cambios se deben principalmente
al enorme aumento en nmero y en variedad de los activos ffsicos (planta,
equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos en todo el mundo,
diseos ms complejos, nuevos mtodos de mantenimiento, y una ptica
cambiante en la organizacin del mantenimiento y sus responsabilidades.
El Mantenimiento tambin est respondiendo a expectativas cambiantes.
Estas incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qu punto
las fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente;
conciencia de la relacin entre el mantenimiento y la calidad del producto,
y la presin de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener
acotado el costo.
Estos cambios estn llevando al limite las actitudes y habilidades en todas
las ramas de la industria. El personal de Mantenimiento se ve obligado a
adoptar maneras de pensar completamente nuevas, y actuar como ingenieros
y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de
mantenimiento se hacen cada vez ms evidentes, sin impottar cuanto se
hayan computarizado.
Frente a esta sucesin de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo
estn buscando un nuevo acercamiento al Mantenimiento. Quieren evitar
<manques fallidos y callejones sin salida que siempre acompam1 a los
grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratgica que sintetice
los nuevos desarrollos en un modelo coherente, para Luego evaluarlo y
aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la compaa.
Este libro describe una filosofa que provee ciertamente dicha estructura,
llamada Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, o RCM.
Si es aplicado COITectamente, el RCM transforma las relaciones entre los
activos fsicos existentes, quienes lo usan y las personas que los operan y
mantienen. A su vez permite que nuevos bienes o activos sean puestos en
servicio con gran efectividad, rapidez y precisin.
ste capftu lo provee una breve introduccin ul RCM, empezando con un
vistazo sobre la evolucin del mantenimiento en los ltimos cincuenta aos.
2 Mallfenimiento Centrado en Confiabilidad
Desde la dcada del ' 30 se puede seguir el rastro ele la evolucin del
mantenimiento a travs de tres generaciones. El RCM est tornndose
rpidamente en la piedra fundamental de la Tercera Generacin, pero esta
generacin slo se puede ver en perspectiva, y a la luz de la Primera y
Segunda Generacin .
La Primera Generacin
La Primera Generacin cubre el perodo que se extiende hasta la Segunda
Guen-a Mundial . En esos das la industria no estaba altamente mecanizada,
por loquee! tiempo de parada de mquina no era de mayor importancia. Esto
significabaque la prevencin de las fallas en los equipos no era una prioridad
para la mayora de los gerentes. A su vez la mayor parte de los equipos era
simple, y la gran mayora estaban sobredimensionados. Esto los hacfa
confiables y fciles de reparar. Como resultado no haba necesidad de un
mantenimiento sistemtico ms all de una simple rutina de limpieza,
servicio y lubricacin. Se necesitaban menos habilidades para realizar el
mantenimiento que hoy en cla.
La Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial todo CHmbi drsticamente. La presin
de los tiempos de guen-a aument la demanda de todo tipo de bienes, al
mismo tiempo que decaa abruptamente el nmero de trabajadores industria-
les. Esto llev a un aumento en la mecanizacin. Ya en los aos '50 haba
aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de mquinas. La industria
estaba empezando a depender de ellas.
Al incrementarse estadependencia,comenz aconcentrarse la atencin en
el tiempo de parada de mquina. Esto llev a la idea de que las fallas en los
equipos podan y deban ser prevenidas, dando lugar al concepto de
mantenimiento preventivo. En la dcada del sesenta esto consisti principal-
mente en reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados.
El costo del mantenimiento comenz a crecer rpidamente con relacin a
otros costos operacionales. Esto llev al desarrollo de sistemas de planea-
miento y control de/mantenimiento. Estos cie11amente ayudaron a tener el
mantenimiento baj o control y han sido establecidos como parte de la prctica
del mantenimiento.
Por ltimo, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado
incremento en el costo de ese capital, llev a la gente a buscar la manera de
maximizar la vida til eJe estos activos/ bienes.
Introduccin al Mantenimiento Centrado en Conj7ahilidad 3
Figura 1.1 Tercera Generacin

Expectativas de mantenimiento crecientes
Mayor disponibilidad y
confiabilldad de planta
Mayor seguridad
Segunda Generacin Mejor calidad de producto
Mayor disponibilidad Ningn dao al medio )
de planta ambiente
~ Primera Generacin Mayor vida de los Mayor vida de los equipos
< Reparar cuando se equipos Mayor costo-eficacia
)
~ rompe Menor costo
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
La Tercera Generacin
Desde mediados de la dcada del setenta el proceso de cambio en la industria
ha adquirido an ms impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas
expectativas, nuevas investigaciones, y nuevas tcnicas.
Nuevas Expectativas
La figura 1.1 muestra la evolucin de las expectativas de mantenimiento.
El tiempo de parada de mquina afecta la capacidad de produccin de los
activos fsicos al reducir la produccin, aumentar los costos operacionales, y
afectar el servicio al el iente. En la- dcadas del sesenta y setenta esto ya era una
preocupacin en los sectores mineros, manufactureros y de transporte. Los
efectos del tiempo de parada de mquina fueron agravados por la tendencia
mundial hacia sistemas ']ust-in-timc", donde los reducidos inventarios de
material en proceso hacen que una pequea falla en un equipo probablemente
hiciera parar toda la planta. Actualmente el crecimiento en la mecanizacin y la
automatizacin han tomado a la confiahilidad y a la di.~ponihilidad en factores
clave en sectores tan diversos como el cuidado de la salud, el procesamiento de
datos, las telecomunicaciones y la administracin de edificios.
Una mayor automatizacin tambin significa que ms y ms fallas afectan
nuestra capacidad de mantener parmetros de calidad satisfactorios. Esto se
aplica tanto para parmetros de servicio como para la calidad del producto.
Por ejemplo , las fallas en los equipos pueden afectar el control del clima en
los edificios o la puntualidad de las redes de transporte, as como interferir
con el logro de las tolerancias deseadas en la produccin.
Ms y ms fallas acancan serias consecuencias para elmediu ambiente o
la seguridad,al tiempo que se elevan los requisitos en estas reas. En algunas
partes del mundo se ha llegado a un punto en que las organizaciones deben,
4 Mantenimiento Centrado en Conj7abilidad
o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y cuidado ambiental de la

sociedad, o dejar de operar. Nuestra dependencia a la integridad de nuestros
activos fsicos cobra ahora una nueva magnitud que va ms all del costo, y
que se toma una cuestin de supervivencia de la organizacin.
A1mismo tiempo que crece nuestra dependencia a los activos fsicos, crece
tambin el costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar el mximo retomo de
la inversin que representa tenerlos, deben mantenerse trabajando eficiente-
mente tanto tiempo como se requiera. Por ltimo el costo de mantenimiento
an est aumentando, tanto en tm1inos absolutos como en proporcin del
gasto total. En algunas industrias representa ahora el segundo tem ms alto,
o hasta el ms alto costo operativo. En consecuencia, en slo treinta aos ha
pasado de ser un costo casi sin importancia a estar en la ms alta prioridad
en el control de costos.
Nuevas Investigaciones
Ms all de 1a existencia de mayores expectativas, las nuevas investi gacio-
nes estn cambiando muchas de nuestras creencias ms profundas referidas
a la edad y las faUas. En particular, parece haber cada vez menos conexin
entre la edad de la mayora de los activos y la probabilidad de que estos fallen.
La figura 1.2 muestra como en un principio la idea era simplemente que a
medida que los elementos envejecan eran ms propensos a fallar. Una
creciente conciencia de la "mortalidad infantil" llev a la Segunda Genera-
cin a creer en la curva de "baera", o "baadera".
Sin embargo, investigaciones en la Tercera Generacin revelan no uno ni
dos sino seis patrones de falla que realmente ocurren en la prctica. Como se
discutir con mayor detal le en este captu-
lo, una de las conclusiones ms importan- Tercera Generacin
tes que se deduce de estos estudios es que
un gran nmem de tareas que surgen de los L
conceptos tradicionales de mantenimiento,
a pesar de que se realicen exactamente
como se plane, no logran ningn resu lta-
do, mientras que otras son contraproducen-
tes y hasta peligrosas. Estoesespecialmen-
Primera Generacin Segunda Generacin
L A
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Figura 1.2 Cambios en los puntos de vista sobre la falla de equipos
Introduccin al Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad 5
te cierto con muchas de las tareas que se hacen en nombre del mantenimiento
preventivo. Por otro lado, para operar con seguridad los sistemas industriales
ms modernos y complejos se necesitan realizar un gran nmero de tareas
que no figuran en los programas de mantenimiento.
En otras palabras, la indusuia en general es devota a prestar mucha
atencin para hacer las tareas de mantenimiento corTectamente (hacer
correctamente el trabajo), pero se necesita hacer mucho ms para asegurarse
que los trabajos que se planean son los trabajos que deben hacerse (hacer el
uabajo correcto).
Nuevas Tcnicas
Ha habido un crecimiento explosivo ele nuevos conceptos y tcnicas de
mantenimiento. Cientos de ellos han sido desarrollados en los ltimos veinte
aos, y emergen an ms cada semana.
La Figura 1.3 muestra como ha crecido
Tercera Generacin
el nfasis en los clsicos sistemas admi- Monltoreo de condicin
nistrativos y de control para incluir nue- Diseo direccionado a la confia
vos desarrollos en djferentes reas. Los bilidad y facilidad para el man-
nuevos desarro- tenimiento
Segunda Generacin Estudio de riesgos
llos 1cluyen:
Reparaciones programadas Computadoras pequenas yrpidas
Sistemas de planeamiento Anlisis de modos de falla y sus /
y control del trabajo efectos
Primera Generacin Sistemas expertos )
Computadoras grandes y
Reparar cuando Trabajo multlfactlco y en grupos (
falla lentas
~
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010

Fi!fura 1.3: Cambios en las tcnicas de Mantenimiento
Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio
de riesgo, anlisis de modos de falla y sus efectos, y sistemas expertos.
Nuevos mtodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condicin.
Diseio de equipos, con un mayor nfasis en la con fiabilidad y facil idad
para el mantenimiento.
Un drstico cambio en el modo de pensar la organizacin hacia la
participacin, trabajo en grupo y 1lexibilidacl.
Como se dijo anteriormente, uno de los mayores desafos que enfrenta el
personal de mantenimiento es no slo aprender qu son estas tcnicas sino
decidir cules valen la pena y cules no para sus propias organizaciones. Si
hacemos elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los
6 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
activos ya/ mismo tiempo contener y hastareducirel costo del mantenimien-

to. Si hacemos elecciones inadecuadas se crean nuevos problemas mientras
empeoran los que ya t!xisten.
Lns desajros q11e enjienta el matllenimiento
La primer industria que enfrent estos desafos sistt!mticamente fue la
industria de la aviacin comercial. El elemento crucial que provoc esta
reaccin, fue el darse cuenta que se debe dedicar tanto esfuer.to en asegurarse
que se estn realizando las tareas correctamente como en asegurarse que se
estn haciendo las tareas conectas. El darse cuenta de t!sto dio lugar al
desano 11 o de procesos de tomas de decisin comprensivos que se conocieron
dentro de la industria aerom~utica con el nombre de MSNG3 y fuera de esta
como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o RCM.
En casi todos los campos de esfuerzos humanos organizados, RCM se est
volviendo fundamental para la custodia responsable de los activos ffsicos de
la misma manera que lo es la contabilidad de doble entrada para la custodia
responsable dt! los activos financieros. No existe ninguna otra tcnica
comparable para determinar la cantidad mnima segura de tareas que deben
ser hechas para preservar las funciones de los activos fsicos, especialmente
en situaciones crticas o peligrosas. El creciente reconocimiento mundial del
papel fundamental que juega el RCM en la formulacin de las estrategias de
administracin de <lCtivos fsicos - y la impo1tancia de aplicar RCM
correctamente- condujo a la American Society of Automotive Engineers 1999
a publicar la norma SAE JAJ O11: "Criterio de Evaluacin del Proceso de
Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad (RCM) ".
El proceso descripto en los captulos 2 a 1O de este libro cumple con t!Sta
norma. El resto del libro discute la manera en que debe aplicarse RCM y
como pueden implementarse las polticas de manejo de fallas basadas en
RCM, adems de dar ms sustento a los puntos tcnicos clave.
1.2 Mantenimiento y RCM

Desde el punto de vista de la ingt!niern hay dos elementos que hacen al
manejo de cualquier activo fsico. Debe ser mantt!nido y de tanto en tanto
quizs tambin necesite ser modificado.
Los diccionarios ms impo1tantes definen ma11tener como causar que
continte (Oxford), o conservar su estado exisreme (Wcbster), o conservar
cada cosa en su ser (Real Academia Espaola). Esto sugiere que "manteni-
miento" significa preservar algo. Por otro lado, estn de acuerdo con que
Introduccin al Mantenimiento Centrado en Conjlabilidad 7
modificar algo significa ca111biarlo de alguna manera. Esta diferencia entre

mantener y modificar tiene profundas implicancias que se discutirn con
detenimiento en Jos captulos siguientes. De cualquier manera, en este
momento nos centralizamos en el mantenimiento.
Cuando nos disponemos a mantener algo, Qu es eso que deseamos
causar que contime?, Cul es el estado existente que deseamos preserv;;u?
La respuesta aestas preguntasest dada por el hecho de que tocio activo ffsico
es puesto en funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, en otras
palabras,seespera que cumplauna funcin ocie11as funcionesespecfficas. Por
ende al mantener un activo,el estado que debemos preservares aquel en el que
contine haciendo aquello que los usuarios quieran que haga.
Mantenimiento: asegurar que los activos

fsicos continen haciendo lo que
sus usuarios quieren que hagan
Los requerimientosde los usuariosvan adepender dednde y cmo se uti1ice
el activo (contexto operacional). Esto lleva a la siguiente definicin formal
de Mantenimiento Centrado en Contiabilidad:
Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad:

un proceso utilizado para determinar qu se
debe hacer para asegurar que cualquier activo
fsico contine haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga en su contexto operacional actual.
1.3 RCM: Las siete preguntas bsicas

El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que
se intenta revisar:
Cules son las funciones y los parmetros ele funcionamiento asocia-
dos al activo en stt actual contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer dichas funciones?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu sucede cuando ocurre cada falla?
En qu sentitlo es impmtante cada falla?
Qu puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Estas preguntas son desarrolladas brevemente en los pnafos siguientes, y

abordadas en detalle en los capftulos 2 a 10.
Funciones y Parmetros de Funcionamiento

Antes de poder apl icar un proceso paradetenn inarqu debe hacerse para que
cualquier activo ffsico contine haciendo aquello que sus usuarios quieren
que haga en su contexto operacional , necesitamos hacer dos cosas:
determinar qu es lo que sus usuarios quieren que haga
asegurar que es capaz de realizar aquello que sususuarios quieren quehaga
Por esto el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada
activo en su contexto operacional , junto con los parmetros de funciona-
miento deseados. Lo que los usuarios esperan que los activos sean capaces
de hacer puede ser dividido en dos categoras:
jimciones primarias, que en primera instancia resumen el por qu de la
adquisicin del activo. Esta categorfa de funciones cubre temas como
velocidad, produccin, capacidad de almacenaj e o carga, calidad de
producto y servicio al cliente.
funciones secundarias, la cual reconoce que se espera de cada activo que
haga ms que simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios
tambin tienen expectativas relacionadas con las reas de seguridad,
control, contencin, confort, integridad estructural ,economfa, proteccin,
eficienciaoperacional, cumpl i m icnto de regulaciones ambientales, y hasta
de apariencia del activo.
Los usuarios de los activos generalmente estn en la mej or posicin por lej os
para saber exactamente qu contribuciones fsicas y financieras hace el
activo para el bienestar de la organizacin como un todo. Por ello es esencial
que estn involucrados en el proceso de RCM desde el comienzo.
Si es hecho correctamente, este paso toma alrededor de un tercio del tiempo
que implica un anlisis RCM completo. Adems hace que el grupo que
realiza el anlisis logre un aprendizaje considerable - muchas veces una
cantidad alarmante- acerca de la forma en que realmente funcionael equipo.
Las Funciones sern exploradas en mayor detalle en el Capftulo 2.
Fallas Funcionales
Los obj etivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expecta-
tivas de funcionamiento asociadas al activo en cuestin. Pero, Cmo puede
el mantenimiento alcanzar estos objetivos?
El nico hecho que puede hacer que un activo no pueda desempearse
conforme a los parmetros requeridos por sus usuarios es alguna clase de
Introduccin al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 9
falla. Esto sugierequeel mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar una

polftica apropiada para el manejo de una falla. Sin embargo, antes de poder
aplicar una combinacin adecuada de hetTamientas para el manejo de una
falla, necesitamos idcntificm qu fallas pueden ocurrir.
El proceso de RCM lo hace en dos niveles:
En primer lugar, identifica las circunstancias que llevaron a la falla
Luego se pregunta qu eventos pueden caus<u que el activo falle.
En el mundo del RCM, los estados de falla son conocidos como fallas
funcionales porque ocurren cuando el activo 110 puede cumplir una.funcin
de acuerdo al parmetro de jimcionarnien/0 que el usuario considera
aceptable.
Sumado a la incapacidad total de funcionar, esta definicin abarca fallas
parciales en las que el activo todava funciona pero con un nivel de
desempeo inaceptable (incluyendo las situaciones en las que el activo no
puede mantener Jos niveles de calidad o precisin). Evidentemente estas slo
pueden ser identificadas luego de haber definido las funciones y parmetros
de funcionamiento del activo.
El Capftulo 3 explicar las fallas funcionales con detenimiento.
Modos de Falla
Como se mencion en el prrafo anterior, una vez que se ha identificado cada
falla funcional, el prximo paso es tratar de identificar todo!'i los hechos q,e
de manera razonablemente posible puedan haber causado cada estado de
falla. Estos hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla
"razonablemente posibles" incluyen aquellos que han ocurrido en equipos
iguales o similares operando en el mismo contexto, fallas que actualmente
estn siendo prevenidas por rcgfmcncs de mantenimiento existentes, as
como fallas que a n no han ocurrido pero son consideradas altamente
posibles en el contexto en cuestin.
La mayora de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas
causadas por el deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para que
todas las causas probables de faJlas en los equipos puedan ser identificadas
y resueltas adecuadamente, esta lista debera incluir falla!'i causadas por
errores humanos (por parte de los operadores y el personal de mantenimien-
to), y enores de diseo. Tambin es impottante identificar la causa de cada
falla con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y
esfuer.w intentando tratar sntomas en lugar de causas reales. Por otro lado
es igualmente importante asegurarse de no malgastar el tiempo en el anlisis
mismo al concentrarse demasiado en los detalles.
1O ManTenimiento CenTrado en Cm~fiabilidad
Efectos de Falla
El cuarto paso en el proceso de RCM tiene que ver con hacer un listado de
los efectos de falla, que describen lo que ocurTe con cada modo de falla. Esta
descripcin debera incluir toda la informacin necesaria para apoyar la
evaluacin de las consecuencias de la falla, tal como:
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido
De qu modo representa una amenar.a para la seguridad o el medio
ambiente (si la representa)
De qu manera afecta a la produccin o a las operaciones (si las afecta)
Qu daos fsicos (si los hay) han sido causados por la falla
Qu debe hacerse para reparar la falla
Los modos y efectos de falla son abordados en detalle en el Captulo 4.
El proceso de idemij7carfunciones.fallasjimcionales, modos df! falla, y
efectos de falla trae asombrosas y muclzas vc'ces apasionantes oportunida-
des de mejorar el rendimienTo y la seguridad, as como Wmbin de eliminar
el desperdicio.
Consecuencias de la .F alla
Un anlisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente
muestre entre tres mil y diez mil posibles modos de faJia. Cada una de estas
fallas afecta a la organizacin de algn modo, pero en cada caso, los efectos
son diferentes. Pueden afectar operaciones. Tambin pueden afectar a la
calidad del producto,el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente.
Todas para ser reparadas tomarn tiempo y costarn dinero.
Son estas consecuencias lasque ms influencian el intento de prevenircada
falla. En otras palabras, si una falla tiene serias consecuencias, haremos un
gran esfuer;;o para intentar evitarla. Por otro lado, si no tiene consecuencias
o tiene consecuencias lcves,quizs decidamos no hacer ms mantenimiento
de rutina que una simple limpieza y lubricacin bsica.
Un punto fuerte del RCM es que reconoce que las consecuencias de las
fallas son ms imp01tantes que sus caractersticas tcnicas. De hecho
reconoce que la nica razn para hacer cualquier tipo de mantenimiento
proactivo no es evitar las fallas per se sino evitar o reducir las consecuencias
de las fallas. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en cuatro
g111pos, de la siguiente manera:
Consecuencia.\ de fallas ocultas: las fallas ocultas no tienen un impacto
directo, pero exponen a la organizacin a fallas mltiples con consecuen-
cias serias y hasta catastrficas. (La mayora estn asociadas a sistemas de
proteccin sin seguridad inherente)
Consecuencias ambientales y para la seguridtul: una falla tiene consecuen-

cias para la seguridad si es posiblequecausedaoo la muerte a alguna persona.
Tiene consecuencias ambientales si infringe alguna normativa o reglamento
ambiental tanto corporativo como regional, nacional o intemacional.
Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacio-
nales si afecta la produccin (cantidad, calidad del producto, atencin al
cliente, o costos operacionales adems del costo directo de la reparacin).
Consecuencias No-Operacionales: Las fallas que caen en esta categora
no afectan a la seguridad ni la produccin, slo implican el costo directo
de la reparacin.
Como veremos luego el proceso de RCM hace uso de estas categorfas como
la base de su marco de trabajo estratgico para la toma de decisiones en el
mantenimiento. Obligando a realizar una revisin de las consecuencias de
cada modo de falla en relacin con las categoras recin mencionadas, integra
los objetivos operacionales, ambientales, y de seguridad a la funcin
mantenimiento. Esto contribuye a colocar a la seguridad y al medio ambiente
dentro de las prioridades princi paJes de la admjn istracin del mantenimiento.
El proceso de evaluacin de las consecuencias tambin cambia el nfasis
de la idea de que roda falla es negativa y debe ser prevenida. De esta manera
focaliza la atencin sobre la~ actividades de mantenimiento que tienen el
mayor efecto sobre el desempeo de la organizacin, y resta importancia a
aquellas que tienen escaso resultado. Tambin nos alienta a pensar de una
manera ms amplia acerca de diferentes maneras de manejar las fallas, ms
que concentrarnos en prevenir fallas. Las tcnicas de man~jo de fallas se
dividen en dos categoras:
Tareasproactivas: estas tareas se emprenden <m tes de que ocurra una falla,
para prevenir que el tem llegue alestado de falla.Abarcan lo que se conoce
tradicionalmente como mantenimiento "predictivo" o "preventivo", aun-
que veremos luego que el RCM utiliza los trminos reacondicionamiento
cfclico, sustitucin cfclica, y mantenimiento a condicin .
Acciones a falta de: estas tratan directamente con el estado de falla, y son
elegidas cuando no es posible identiticar una tarea proactiva efectiva. Las
acciones aJaita de incluyen b.\queda defalla, rediseo, y mcmtenimiento
a rotura.
El proceso de evaluacin de las consecuencias es <tbordado brevemente en
otra parte de este capftulo y en detalle luego en el Captulo 5. La seccin
siguiente en este capftulo trata el tema de las tareas proacvas en mayor
profundidad.
Tareas Proactivas
Mucha gente todavfaereeque la mejor manera de optimizar la disponibi 1idad
de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento proactivo de rutina. El
pensamiento de la Segunda Generacin sugera grandes reparaciones, o
reposicin de componentes a intervalos fijos. La figura 1.4 muestra la
perspectiva de la falla a intervalos regulares.
Figura 1.4:
La perspectiva
~o ti.
~~~
tradicional
de la falla
Edad --+
La figura 1.4sebasaenla presuncin de que la mayorfadelosequiposoperan
con fiablemente por un perodo "X", y luego se desgastan. El pensamiento
clsico sugiere que Jos registros extensivos acerca de las fallas nos penniten
determinar y planear acciones prevenHvas un tiempo antes de que ellas
ocunan.
Este patrn es cierto para algunos tipos de equipos simples, y para algunos
tems complejos con modos de falla dominantes. En pruticular las caracte-
rsticas de desgaste se encuentran a menudo en casos en los que el equipo
tiene contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad
frecuentemente van asociadas a la fatiga ,corrosin, abrasin y evaporacin.
Sin embargo, los equipos en ge-
neral son mucho ms complejos de
lo que eran hace veinte aos atrs. A
Esto ha trado aparejado sorpren-
!!:::========:::1
dentes crunbios en los patrones de
falla, como lo muestra lu Figura
1.5. Los grficos muestran la pro-
8
l::========:... l
babilidad condicional de la falla e
con relacin a la edad operacional L=====::~
para una variedad de elementos
mecnicos y elctricos. o
El patrn A es la ya conocida
curva de la "baadera". Comienza
con una gran incidencia de fallas E
(llamada mortalidad infantil), se- L::==========~
F
Figura 1.5: Seis patrones de falla
guida por un incremento constante o gradual de la probabilidad condicional

de falla, y por ltimo una zona de desgaste.
El patrn B muestra una probabilidad condicional de falla constante o de lento
incremento, y que te1mina en una zona de desgaste (igual que la Figura 1.4).
El patrn e muestra una probabilidad condicional de falla que crece
lentamente, pero no tiene una edad de desgaste claramente identificable. El
patrn D muestra una baja probabilidad condicional de falla cuando el equipo
es nuevo o recin salido de la fbrica y luego un veloz incremento a un nivel
constante, mientras que el patrn E muestra una probabilidad condicional de
falla constante a todas las edades por igual (falla al azar). El patrn F
comienza con una alta mott.'llidad infantil que finalmente cae a una proba-
bilidad ele falla constante o que asciende muy lentamente.
Estudios realizados en aeronaves comerciales demostraron que un 4% de
los elementos correspondan al patrn A, un 2% al B, un 5% al e, un 7% al
D, un 14% al E, y no menos de un 68% al patrn F. (El nmero de veces que
estos patrones ocurren en aeronaves no es necesariamente el mismo que en
la industria, pero no cabe duda de que a medida que los elementos se hacen
ms complejos, encontramos cada vez ms patrones E y F).
Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay co-
nexin entre la confiabilidacl y la edad operacional. Esta creencia dio origen
a la idea de que cuanto ms seguido un ftem es reparado, menos posibilidades
tiene de fallar. Actualmente esto es cierto en muy pocos casos. A menos que
exista un modo de falla dominante relacionado con la edad, los lfmites ele
edad tienen que ver poco o nada con mejorar la confiabiliclad ele los
componentes complejos. De hecho las reparaciones pueden en realidad
aumentar los promedios de fallas generales al introducir la mortalidad
infantil en sistemas que de otro manera seran estables.
La toma de conciencia de estos hechos ha llevado a algunas organizaciones
a abandonar por completo la idea de mantenimiento proactivo. Y esto puede
que sea lo ms acertado para fallas con consecuencias menores. Pero cuando
las consecuencias de las fallas son impottantcs, algo debe hacerse para
prevenir o predecir las fallas , o al menos para reducir las consecuencias.
Esto nos lleva nuevamente a la cuestin de las tareas proactivas. Como ya
mencionamos anteriormente el ReM divide a las tareas proactivas en tres
categoras:
Tareas de reacondicionamiento cclicas
Tareas de sustitucin cclicas
Tareas a condicin
14 Mantenimiellfo Centrado en Cm!fi(lbilidad
Tareas de reacondicionamiento y sustitucin cfclicas

El reacondicionamiento cfclico implica refabricar un componente o reparar
un conjunto antes de un lfmite de edad cspecffico sin importar su condidn
en ese momento. De manera parecida, las tareas de sustitucin cfclica
implican sustituir un componente antes de un lfmite de edad especfico, ms
all de su condicin en ese momento.
En conjunto estos dos tipos de tareas son conocidos generalmente como
mantenimiento preventivo. Solfan ser los tipos de mantenimiento proactivo
ms ampliamente usados. Sin embargo, debido a las razones ment:ionadas
anteriormente, se usan mucho menos que veinte aos atrs.
Tareas a condicin
El crcdmicnto de nuevos tipos de manejo de falla se debe a la continua
necesidad de prevenir ciertos tipos de falla, y la creciente ineficacia de las
tcnicas clsicas para hacerlo. La mayora de las nuevas tcnkas se basan en
el hecho de que la mayora de las fallas dan algn tipo de adveJ1encia de que
estn por ocutTir. Estas advertencias se denominanfa/las potenciales, y se
definen como condiciones fsicas identificables que indican que una falla
fimcionnl est por ocurrir o estn en el proceso de ocurrir.
Las nuevas tcnicas son utilizadas para detectar fallas potenciales y
permitir actuar evitando las posibles consecuencias que smgiran si se
transformaran en fallas funcionales. Se llaman tareas a condicin porque los
componentes se dejan en servicio a condicin de que continen alcanzando
los parmetros de funcionamiento deseados. (El mantenimiento acondicin
incluye el mantenimiento predictivo ,mantenimiento basado en la condicin
y monitoreo de condicin)
Si son utilizadas correctamente, las tareas a condicin son una muy buena
manera de manejar las fallas, pero a la vez pueden ser una prdida de tiempo
costosa. RCM permite tomar decisiones en esta rea con certeza p<H1icular.
Acciones a falta de
El RCM reconoce tres grandes categorfas de acciones a falta de:
btsq11eda de fallas: las tareas de bsqueda de falla implican revisar peridi-
camente funciones ocultas para determinar si han fallado (mientras que las
tareas basadas en la condicin implican revisar si algo est por fallar)
rediselio: redisem implica hacer cambios de una sola vez a las capacida-
des iniciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y
tambin cubre los cambios de una sola vez a los procedimientos.
Introduccin al Mantenimiento Centrado en Confiahilidad 15
ningn mantenimiento provamado: como su nombre lo indica. aqu no se

hace esfuerzo alguno en tratar de anticipar o prevenir los modos de falla y
se deja que la falla simplemente ocurra, pma luego repararla. Esta tarea a
falta de tambin es llamada mantenimiento "a rotura".
El Proceso de Seleccin de Tareas de RCM
Un punto fuerte del RCM es la manera en que provee criterios simples,
precisos y fciles de entender, para decidir cul de las tareas proactivas es
tcnicamentefacrihle en el contexto operacional dado (si existe alguna), y
para decidir quin debera hacerlas y con qu frecuencia. Estos criterios son
abordados en detalle en los Captulos 6 y 7.
Si una tarea proacti va es tcnicamente factible o no, est determinado por las
caracterf.\ticas tcnicas de la tmca y de la falla que pretende prevenir. Si vale
la pena hacerlo o no depende de la manera en que maneja las consecuencias
de la f~1lla. De no hallruse una truea proactiva que sea tcnicamente factible y
que valga la pena hacerse, entonces debe tomru-se una accin a falta de
adecuada. La esencia del proceso de seleccin de tareas es el siguiente:
Parafallas ocultas, la tarea proactiva vale la pena si reduce significativamen-
te el riesgo de falla mltiple asociado con esa funcin a un nivel tolerable-
mente bajo. Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de bsqueda de
falla. De no hallarse una truea de bL1squeda de thlla que sea adecuada, la
decisin a falta de secundaria indicar que el componente pueda ser
rediseado (dependiendo de las consecuencias de la ralla mltiple).
Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad, una tarea
proactiva slo vale la pena si por sf sola reduce el riesgo de la falla a un nivel
muy bajo, o directamente loelimina.Si no puede encontrarse una tarea que
reduzca el riesgo a niveles aceptablemente bajos,entonces el componente
debe ser rediseado o debe cambiar.'ie el proce,o.
Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva slo vale
la pena si el costo totaJ de realizrula a lo largo de un cierto perfodo de
tiempo es menor al costo de las consecuencias operacionales ms el costo
de la reparacin en el mismo perodo de tiempo. En otras palabras, la tarea
debe tener justificacin en el terreno econmico. Si no se justifica, la
decisin ajalta de inicial es ningn mantenimiento programado.(Si esto
ocurre y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables,
entonces la decisin a falta de secundaria es nuevamente el rediseo).
Si una falla tiene consecuencias no operacionales slo vale la pena una
tarea proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un perodo de tiempo es
menor al costo de reparacin en el mismo tiempo. Entonces estas tareas
tambin deben tener j ustificacin en el terreno econmico. Si no se

justifica, la decisin a f alta de inicial es otra vez ningtnmantenimiento
programado, y si los costos son demasiado elevados entonces la siguiente
decisin a falta de secundaria es nuevamente el rediseno.
Este enfoque significa que las tareas proactivas son slo definidas para las
fallas que realmente lo necesitan, lo que a su vez lleva a reducciones
sustanciales en cargas de trabajo de rutina. Un menor trabajo de rutina
tambin significa que es ms probable que las tareas restantes sean realizadas
correctamente. Esto, sumado a la eliminacin de tareas contraproducentes,
lleva a un mantenimiento ms efectivo.
Comparemos esto con el enfoque tradicional usado para el desarrollo de
polticas de mantenimiento. Tradicionalmente, los requerimientos de
mantenimiento de cada activo son definidos en trminos de sus caracters-
ticas tcnicas reales o asumidas, sin considerar las consecuencias de la falla.
El programa resultante es utilizado para todos los activos similares, nueva-
mente sin considerar que se aplican a diferentes consecuencias en diferentes
contextos operacionales. Esto tiene como resultado un gran nmero de
programas desperdiciados, no porque estn ' mal ' en el sentido tcnico, sino
porque no logran ningn resultado.
Debemos notar adems que el proceso de RCM considera los requerimientos
de mantenimiento de cada activo antes de preguntarse si sera necesario
reconsiderar el diseo. Esto es asf simplemente porque el ingeniero de
mantenimiento que est a cargo hoy tiene que mantener el equipo tal como est
hoy, y no pensando en lo que quizs sea en algn otro momento en el futmo.
1.4 Aplicando el proceso de RCM

Antes de comenzar a analizar los requerimientos de mantenimiento de los
activos ffsicos de cualquier organizacin, necesitamos saber de qu activos
se trata y decidir cules de ellos sern sometidos al proceso de revisin de
RCM. Esto significa que debe prepararse un registTo de planta, si es que no
ex iste actualmente. De hecho la gran mayora de las organizaciones indus-
triales poseen hoy dfa registros de planta que son adecuados para este
propsito, con lo que este libro slo hace un repaso de cules seran los
atributos ms deseables de estos registros en el Apndice l .
Planeamiento
Sies aplicado con-ectamente, RCM IO!:,'Ta grandes mejomsen la efectividad del
mantenimiento, y a menudo lo hace sorprendentemente rpido.Sin embargo,la
Introduccin al Mantenimiento Centrado en Conjlabilidad 17
aplicacin exitosa de RCM depende de un meticuloso planeamiento y prepara-

cin. Los elementos centrales del proceso de planearniento son:
Decidir t:ules activos fsicos se beneficiarn ms con el proceso RCM, y
exactamente de qu manera lo harn
Evaluar los recursos requeridos para la aplicacin del proceso a los activos
seleccionados
En los casos en los que los beneficios justifican la inversin, decidir
detalladamente quin realizar y quin auditar cada anlisis, cundo y
dnde, y hacer los arreglos para que dichas personas reciban el entrena-
miento apropiado.
Asegurar que el contexto operacional de cada activo ffsico est claramente
comprendido.
Grupos de revisin
Hemos visto que el proceso RCM enmarca siete preguntas bsicas. En la
prctica, el personal de mantenimiento no puede responder a todas estas
preguntas por s solo. Esto es porque muchas de las respuestas (o la mayoa)
slo pueden ser dadas por personal de produccin o de operaciones. Esto se
aplica especialmente a las preguntas relacionadas con las funciones, efectos
de falla, funcionarniento deseado, y consecuencias ele falla.
Por esta razn la revisin de los requerimientos de mantenimiento de
cualquier activo debera ser llevada a cabo en pequeos grupos que incluyan
al menos a una persona de la funcin de mantenimiento, y una de la funcin
de operaciones. La veterana de los miembros del grupo es menos impotante
que el hecho de tener un conocimiento
profundo del activo fsico bajo revi-
sin. Cada miembro Facilitador
del grupo a su vez debe
haber sido entrenado Supervisor de Supervisor de
en RCM . La canfor- Produccin Ingeniera
macin tfpica de un
grupo de revi sin Tcnico de
Mantenimiento
RCM se muestra en la Operador
(Mecnico y/o
Figura 1.6. Elctrico)
El uso de estos grupos Especialista Externo
no slo permite a Jos gerentes (si es necesario)
un acceso sistemtico al conoci- (Tcnico o de Procesos)
miento y la experiencia de cada Figura 1.6:
miembro del grupo, sino que los Un tpico grupo de revisin ACM
J8 Mantenimiento Centrado en Conflabilidad
mismos miembros del grupo incrementan marcadamente su entendimiento

del activo f(sico en el contexto operacional.
Faci1iradares
Los grupos de revisin RCM trabajan bajo la gua de especialistas en RCM,
llamados facilitadores. Son los integrantes ms importantes del proceso de
revisin RCM. Su rol es asegurar que:
El anlisis RCM se lleve a cabo en el nivel correcto, que los lfmites del
sistema sean claramente definidos,que ningn tem importante sea pasado
por alto, y que los resultados del anlisis sean debidamente registrados.
RCM sea claramente comprendido y correctamente aplicado por parte de
los miembros del grupo.
El grupo llegue al consenso en forma rpida y ordenada, manejando el
entusiasmo individual de los miembros.
El anlisis progrese razonablemente rpido y te1mine a tiempo.
Los facilitadorcs tambin trabajan con los directores de proyectos o auspi-
ciantes para asegurar que cada anlisis sea debidamente planeado y reciba el
apoyo directivo y logfstico apropiado.
El tema de los facilitadores y los grupos de revisin RCM se aborda en
mayor detalle en el Captulo 13.
Los resultados de 1111 anlisis RCM

Si es aplicado en la fom1a sugerida anteriormente, un anlisis RCM da tres
resultados tangibles:
planes de mantenimiento a ser realizados por el dcpa1tamento de mante-
nimiento
procedimientos de operacin revisados, para los operadores del activo
una lista de cambios que deben hacerse al diseo del activo fsico, o a la
manera en que es operado, para 1idiarcon situaciones en las que el mismo no
puede proporcionare! funcionamiento deseado con su con1iguracin actual.
Dos resultados menos tangibles son 4ue los participantes del proceso
nprendcn mucho acerca de corno funciona el activo fsico, y que suelen
tender a funcionar mejor como equipo.
Audiror(a e implementacin
Inmediatamente despus de haber completado lu revisin para cada activo
fsico, los gerentes responsables del equipo deben comprobar que las
decisiones tomadas por el gn1po sean razonables y defendibles.
lntroducci6n al Mantenimiento Centrado en Cm~f'iabilidad 19
Luego de que cada revisin es aprobada, las recomendaciones son imple-

mentadas incoponmdo los planes de mantenimiento a los sistemas de
control y planeamiento, incorporando cambios en los procedimientos ope-
racionales est<ndar del activo fsico, y entregando recomendaciones pma
cambios de diseo a los encargados de realizarlos. Los aspectos centrales de
la auditora y la implementacin son tratados en el Captulo 11.
1.5 Qu logra el RCM

Por ms atractivos que sean, los resultados enunciados anteriormente slo
deberan ser vistos como medios para un fin. Especficamente deberan
permitir que las funciones de mantenimiento satisfagan las expectativas
nombradas en la Figura 1.1 al comienzo de este captulo. La manera en que
lo hacen es resumida en los siguientes prrafos y abordada luego con ms
detalle en el Captulo 14.
Mayor seguridad e iutegritlad ambiental: RCM considera las implican-
das ambientales y para la seguridad de cada patrn de falla antes de
considerar su efecto en las operaciones. Esto significa que se acta para
minimizar o eliminar todos los riesgos identificables relacionados con la
seguridad de los equipos y el ambiente. Al incorporar la seguridad a la toma
de decisiones de mantenimiento, el RCM tambin mejora la actitud de las
personas en relacin con esta tema.
Mejor funcionamiento operacional (cantidad, calidad de producto y
servicio al cliente): RCM reconoce que todos los tipos de mantenimiento
tienen algn valor y provee reglas para decidir cul es el ms adecuado en
cada situacin. De esta manera se asegwa que slo se elegirn las formas de
mantenimiento ms efectivas para cada activo fsico, y que se tomarn las
medidas necesarias en los casos que el mantenimiento no pueda ayudar. Este
csfuc-.w de ajustar y focal izar el mantenimiento lleva a grandes mejoras en
el desempeo de los octivosftsicos existentes donde se las requiere.
RCM fue desarrollado para ayudar a las aeroHneas a disear los programas
de mantenimiento para nuevos tipos de aeronaves antes que entraran en
servicio. Por lo tanto resulta ser una manera ideal de desarrollar programas
de este tipo para nuevos activosftsic:os, especialmente equipos complejos
p<ua los que no existe informacin histrica disponible. Esto ahorra mucho
de la prueba y eJTOr que tan frecuentemente forma parte del desarrollo de
nuevos programas de mantenimiento; pmebas que son frustrantes, deman-
dan tiempo y producen errores yue pueden ser muy costosos.
20 Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad
Mayor costo-eficacia del mantenimiento: RCM conlinuamente focal iza

su atencin en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto
en el desempeo de la planta. Esto ayuda a asegurar que todo lo que se gasta
para mantenimiento se invietta en las {ueas en las que pueda tener los
mejores resultados.
Adems, si RCM es aplicado correctamente a los sistemas de manteni-
miento ya existentes, reduce la cantidad de trabajo de rutina (en otras
palabras las uueas de mantenimiento hechas cfclicamente) de cada perfo-
do,habitualmenteentreen un40 y un 70%.Porotro lado,si RCM se utiliza
para desarrollar un programa de mantenimiento nuevo, la carga de trabajo
resultante es mucho ms baja que si el programa es desarrollado con los
mtodos tradicionales.
Mayor vida til de componentes costosos: debido al cuidadoso nfasis en
el uso de tcnicas de mantenimiento a condicin.
Una hase de datos global: una revisin de RCM finaliza con un registro
global y extensivamente documentado de los requerimientos de manteni-
miento de todos los activos fsicos utilizados por la organizacin. Esto
posibilita la adaptacin a circunstancias cambiantes (como cambios de
modelos o apmicin de nuevas tecnologas) sin tener que reconsiderar
todas las polfticasde mantenimiento desde un comienzo. Tambin permite
aquienes utilizan el equipo demostrar que sus programas de mantenimien-
to estn construidos sobre una base racional (la traza de auditora
requerida por cada vez ms organismos de regulacin). Finalmente, la
informacin almacenada en las hojasde trabajo deRCM reduce los efectos
de la rotacin de personal y la prdida de experiencia que esto provoca.
Una revisin RCM sobre los requerimientos de mantenimiento de cada
activo fsico a su vez provee una clara visin de las habilidades necesarias
para mantener cada activo jfsico, y para decidir qu repuestos deben
tenerse en stock. Un producto secundario valioso es la mejora de planos
y manuales.
Mayor motivacin del personal: especial mente las personas involucradas
en el proceso de revisin . Esto lleva a un mayor entendimiento general del
activo en su contexto opcracional.junto con un 'sentido de pertenencia'
ms amplio de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. Tambin
aumenta la probabilidad de que las soluciones perduren.
Mejor trabajo de equipo: RCM provee un lenguaje tcnico que es fcil de
entender para cualquier persona que tenga alguna relacin con el mante-
Introduccin al Mantenimiento Cenrrado en Conjlabi/idad 21
nimiento. Esto da al personal de mantenimiento y de operaciones un mejor

entendimiento de lo que el mantenimiento puede (y de lo que no puede)
lograr, y qu debe hacerse para lograrlo.
Todos estos temas son prute (;entral de la administracin del mantenimiento
y muchos ya son los objetivos de los programas de mejora. Un rasgo
impottante en RCM es que provee un encuadre efectivo y paso a paso para
tratar a todos ellos al mismo tiempo, y para involucrar a todos aquellos que
tengan relacin con el equipo y con el proceso del que forman parte.
RCM da resultados rpidamente. De hecho , si son en focadas y aplicadas
correctamente, las revisiones de RCM se repagan en cuestin de meses y
hasta semanas, (;Omo se menciona en el Captulo 14. Estas revisiones
transforman tanto la percepcin de los requerimientos de mantenimiento de
los activos fsicos utilizados por la organizacin y la manera en que es
percibida la funcin de mantenimiento como un todo. El resultado es un
mantenimiento ms costo-eficaz, ms armonioso y ms exitoso.
2 Funciones
Muchas personas se hacen ingenieros porque sienten al menos cie1ta

afinidad por las cosas, sean estas mecnicas, elctricas o estructurales. Esta
afinidad los lleva a que les gusten los activos en buenas condiciones y a
sentirse molestos si los activos estn en malas condiciones.
Esta inclinacin siempre se rcnej en el espfritu del concepto de manteni-
miento preventivo. Hizo que surgieran conceptos tales como "custodia de
activos" (asset carc), que como su nombre lo muestra, busca el cuidado del
activo per s. Tambin condujo a muchos especialistas en estrategias de
mantenimiento a creer que mantenimiento es todo aquello relacionado a
preservar la confiabilidad inherente o la capacidad de diseo de un activo.
De hecho esto no es tan as.
A medida que logramos entender ms profundamente el rol de los activos
dentro del mundo de los negocios, comenzamos a apreciar el significado de
que todo activo fsico se pone en servicio porque alguien quiere que haga algo
determinado. Con lo que surge que cuando mantenemos un activo, el estado
que queremos preservar debe ser aquel en el cual contine haciendo lo que
sea que sus usuarios quieran que haga. Veremos ms adelante en este
captulo, que ese estado - el que los usuarios quieren- es muy diferente a la
capacidad nominal del activo.
Este nfasisen lo que el activo hace ms que en lo que el activo es descubre
una forma completamente nueva de definir los objetivos de mantenimiento
para cualquier activo -enfocado hacia aquello que los usuarios desean que
haga. Esa es la caracterstica ms importante del proceso RCM , y es por lo
cual mucha gente considera al RCM como el "TQM (Administracin de
Calidad Total) aplicado a los activos fsicos".
Para definir los objetivos del mantcnimienlo segn los requerimientos de
los usuarios debemos obtener un claro entendimiento de las funciones de
cada activo fsico junto con los parmetros de funcionamiento asociados. Es
por esta razn que el proceso RCM comienza preguntando:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento del
activo fsico en su contexto operacional actual?
Este captulo exploraesta pregunta con mayor detalle. Describe cmo deben
Funciones 23
definirse las funcioncs,cxplicalos dos tipos de estndares de funcionamiento

principales, repasa las diferentes categoras de funciones y muestra cmo se
deben listar las funciones.
2.1 Describiendo funciones

Un principio bien establecido por la ingeniera es que las definiciones de
funciones deben consistir de un verbo y de un objeto. Tambin ayuda mucho
iniciarlm;definicioncsconun verbo en infinitivo ("bombear agua", "transpo1tar
gente", etc.).
Sin embargo. y como se explica con detenimiento a continuacin, los
usuarios no esperan slo que el activo cumpla con una funcin. Tambin
esperan que lo haga con un nivel de funcionamiento aceptable. Entonces la
definicin ele una funcin - y por ende la definicin de los objetivos ele
mantenimiento para ese activo fsico- no est completa a menos que
especifique el nivel de funcionamiento deseado por el usuario, tan precisa-
mente como le sea posible (en oposicin a su capacidad de diseo).
Por ejemplo, la funcin primaria de la bomba en la figura 2.1 podra ser enunciada as:
Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos ele 800 litros por
minuto.
Este ejemplo muestra que una definicin l:Ompleta de una fundn consiste de
un verbo, un objeto y el estndar de funcionamiento deseado por el usuario.
La definicin de una funcin consiste de

un verbo, un o~jeto y el estndar de
funcionamiento deseado por el usuario
2.2 Estndares de funcionamiento

El objetivo del mantenimiento es asegurarse que los aeti vos fsicos continen
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga. La magnitud de aquello que
los usuarios quieren que el activo haga puede definirse a travs de un estndar
mnimo de funcionamiento. Si pudisemos construir un activo fsico capaz
de rendir segn este funcionamiento mnimo sin deteriorarse en ningn
modo,cse sera el fin de la cuestin. La mquina funcionara continuamente
sin necesidad de mantenimiento.
Sin embargo el mundo real no es tan simple.
Las leyes de la fsica nos dicen que cualquier sistema organizado que es
expuesto al mundo real se deteriorar. El resultado tinaJ de este deterioro es
24 Mantenimiento Centrado en Con.fiabilidad
La bomba
puede entegar
hasta 1000
Figura 2.1: litros de agua
Capacidad inicial vs por minuto V
funcionamiento deseado
X Toma de agua del
depsito 800 litros por
minuto
CAPACIDAD INICIAL la desorganizacin total (tambin co-

(qu puede hacer) nocido como 'caos' o 'entropa'), a
Margen de menos que se tomen acciones para fre-
deterioro nar el proceso que est causando el
r~
deterioro del sistema.
Por ejemplo, la bomba en la figura 2.1 est
bombeando agua hacia un tanque del que se
z
LJ.J
saca agua a razn de 800 litros por minuto.
:!E Un proceso que causa el deterioro de la
<(
z bomba (modo de falla) es el desgaste de las
o paletas. Esto sucede sin importar si est
oz bombeando cido o aceite lubricante, y sin
:::>
u. que influya si las paletas estn hechas de
titanio o de acero. La nica pregunta es
Figura 22: Margen de deterioro cunto tiempo le tomar deteriorarse al pun-
to de no poder enviar 800 litros por minuto.
Entonces si el deterioro es inevitable, debe ser tolerable. Esto significa que
cuando cualquier activo fsico es puesto en funcionamiento debe ser capaz
de rendir ms que el estndar mnimo de funcionamiento deseado por el
usuario. Lo que el activo fsico es capaz de rendir es conocido como
capacidad inicial (oconfiabilidad inherente). La figura 2.2 ilustra la relacin
correcta entre esta capacidad y el funcionamiento deseado.
Por ejemplo, para asegurarnos que la bomba que muestra la figura 2.1 hace lo que
sus usuarios desean y adems dejar lugar para el deterioro, los diseadores del
sistema deben especificar una bomba cuya capacidad inicial sea mayor a 800 litros
por minuto. En el ejemplo, esta capacidad inicial es de 1000 litros por minuto.
Esto significa que el funcionamiento puede ser definido de las siguientes dos
maneras:
Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere que haga): Desempeo
Capacidad propia (lo que puede hacer)
Los prximos captulos explican de qu manera el mantenimiento contribu-
ye a asegurar que los activos fsicos continen cumpliendo con las funciones
Funciones 25
Figura 23: Un activo fsico mantenible
que sus usuarios desean, ya sea asegurando que su capacidad siga superando
los parmetros mnimos deseados por el usuario, o restaurando algo para
alcanzar la capacidad inicial si baja de este punto. Cuando se est conside-
rando la cuestin de la restauracin se
debe tener en cuenta lo siguiente: El objetivo del mantenimiento es
asegurar que la capacidad est por
La capacidad inicial de cualquier ac- arriba de este nivel
tivo fsico est establecida por su
diseo y por cmo est hecho
r
1
El mantenimiento slo puede restau-
rar al activo fsico a su nivel de capa-
cidad inicial - no puede ir mas all. ~
zw . .
En la prctica, la mayora de los recursos ~ <(

El mantenimiento no puede au
fsicos estn construidos y diseados oz mentar la capacidad de este activo
fsico mas all de este nivel, con lo
adecuadamente, por lo que frecuente- z u cual el activo no es mantenible
;:)
mente es posible desarrollar programas u...
de mantenimiento que aseguran que es-
Figura 2.4: Una situacin
tos activos fsicos continen haciendo lo no mantenible
que sus usuarios quieren que haga.
Resumiendo, dichos activos fsicos son mantenibles, como lo muestra la
figura 2.3. Por otro lado si el funcionamiento deseado excede la capacidad
inicial, ningn tipo de mantenimiento puede hacer que el activo cumpla con
esta func in. En otras palabras, dichos activos fsicos no son mantenibles ,
como lo muestra la figura 2.4
Por ejemplo, si la bomba que se muestra en la Figura 2.1 tuviera una capacidad
inicial de 750 litros/minuto, no podra mantener el tanque lleno. Como no existe
un programa de mantenimiento que pueda hacer que la bomba sea ms grande,
el mantenimiento en este contexto no puede brindar el funcionamiento deseado. De

la misma manera, si tratamos de extraer 15 kW (funcionamiento deseado) de un
motor elctrico de 10 kW (capacidad inicial), el motor fallar constantemente y
finalmente se quemar prematuramente. Ningn tipo de mantenimiento podr
hacer que este motor sea lo suficientemente grande. Aunque haya sido construido
y diseado perfectamente, no podr rendir de acuerdo al funcionamiento deseado
en el contexto en que est siendo utilizado.
De los ejemplos anteriores podemos extraer dos conclusiones:

Para que un activo fsico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe
estar dentro del margen de su capacidad inicial
Para determinar esto no solo debemos conocer la capacidad inicial del
activo fsico, sino tambin cul es exactamenteel funcionamiento mnimo
que el usuario est dispuesto a aceptar dentro del contexto en que va a ser
utilizado.
Esto remarca la importancia de identificar precisamente qu es lo que los
usuarios quieren cuando comienza a desarrollarse un programa de manteni-
miento. Los pnafos siguientes exploran en detalle los aspectos centrales de
los estndares de funcionamiento
Estndares de funcionamiento mtltiple

Muchas de las descripciones ele funciones incorporan mas de uno y en
algunos casos muchos estndares de funcionamiento.
Por ejemplo, una funcin de un reactor qumico en una planta qumica que trabaja
en lotes puede lisiarse como:
Calentar hasta 500Kg de un producto X desde la temperatura ambiente al punto
de ebullicin (125C) en una hora.
En este caso tanto el peso del producto como la temperatura y el tiempo presentan
diferentes expectativas de funcionamiento. De la misma manera, la funcin
primaria de un auto puede definirse como:
Transportar hasta 5 personas a una velocidad de 140 kmlh en caminos
pavimentados.
Ac las expectativas de performance estn relacionadas con la velocidad y el
nmero de pasajeros.
Estndares de fi mcionamiento cuantitativos

Debe tenerse especial cuidado en evitar enunciar parmetros cualitativos
como " producir tantas piezas como requiera produccin", o "el ir tan rpido
como sea posible" . Este tipo de enunciados de funciones no tienen sentido,
ya que hacen imposible definir exactamente cundo fall el tem .
En realidad, puede ser extraordinariamente difcil definir precisamente
qu es lo que se requiere, pero esto no signifi ca que no se pueda o no se deba
Funciones 27
hacer. Uno de los mayores usuarios de RCM resumi este punto diciendo "si
los usuarios de un activo no pueden especificar precisamente cul es el
desempeo que quieren del mismo, no pueden exigir a mantenimiento que
se haga responsable por mantener ese desempeo".
Estndares Cualitativos
Mas allde la necesidad deserprecisos,a veces es imposibleespecificarparmetros
de funcionamiento cuantitativos. Entonces recaemos en los cualitativos.
Por ejemplo, la funcin primaria de algo pintado es usualmente la de ''verse
aceptable" (o atractivo). Lo que queremos decir con "aceptable" es imposible de
cuantificar. Como resultado el usuario y quien hace el mantenimiento deben
asegurarse de comparti r un entendimiento comn de lo que quieren decir con
palabras tales como "aceptable", antes de establecer un sistema destinado a
preservar esta aceptabilidad.
Estndares de funcionamiento absolutos

Una descripcin de una funcin que no da
estndares de funcionamiento por lo gene-
ral implica que se trata de un absoluto.
Las descripciones de funcin en relacin con

la contencin frecuentemente se escriben de
esta manera:
Contener un lquido X
La ausencia de estndares de funcionamiento
sugiere que el sistema debe contener todo el Figura 25: Estndares de fun-
lquido, y que cualquier prdida da cuenta de cionamiento variables
una falla. En casos donde los sistemas cerra-
dos pueden tolerar alguna prdida, la cantidad que puede ser tolerada debe
incorporarse como un estndar de funcionamiento en la descripcin de la funcin.
Estndares de funcionamiento variables

Las expectativas de funcionamiento (o esfuerto aplicado) a veces varan
infinitamente entre dos extremos.
Consideremos el ejemplo de un camin utilizado para llevar cargamentos de distintos
bienes a revendedores locales. Asumamos que las cargas varen entre O (vaco) y
5ton., con una media de 2,5 ton. y una distribucin de cargas como muestra la figura
2.5. Para dar lugar al deterioro, la capacidad inicial del camin debe ser ms que la
carga en el caso "ms desfavorable", que en este caso es de 5 toneladas. El programa
de mantenimiento debe asegurarse que la capacidad no caiga por debajo de este
nivel, con lo cual estara satisfaciendo automticamiente todas las expectativas de
funcionamiento.
28 Mantenimiento Celltrado en Confiabilidad
Lmites superiores e inferiores

Contrastando con los estndares de funcionamiento variable, algunos siste-
mas muestran capacidad variable. Estos son sistemas que no pueden llegar
a funcionar exactamente segn el mismo estndar cada vez que operan.
Por ejemplo una rectificadora utilizada para dar la terminacin a un cigeal no
producir exactamente el mismo dimetro final en cada pieza. Estos dimetros
variarn, aunque slo sea unos micrones. Del mismo modo una mquina de
rellenado de una fbrica de productos alimenticios no llenar dos envases seguidos
con el mismo peso exacto de alimento. Los pesos variarn en algunos miligramos.
La figura 2.6 indica que las variacio-
nes de capacidad de esta naturaleza
usualmente varan alrededor de una
media. Para registrar esta variabilidad,
a los estndares de funcionamiento
deseados se incorpora un lmite supe-
rior y otro inferior.
Por ejemplo, la funcin primaria de una m-
quina que embolsa caramelos podra ser:
Empaquetar 250 1g de caramelos en Figura 2.6:
bolsas a una velocidad mnima de 75 Lmites superiores e inferiores
bolsas por minuto.
La funcin primaria de una rectificadora podra ser:
Rectificar una bancada a razn de 3.00 0.03 minutos a un dimetro de 75
0.1 mm con una superficie de acabado de Ra 0.2.
(En la prctica ,esta clase de variabilidad generalmente no es bienvenida por
una serie de razones . Lo ideal sera que los procesos fuesen tan estables que
no hubiese variacin alguna y consecuentemente no seran necesarios dos
lmites. Buscando este ideal, muchas industrias estn gastando un montn de
tiempo y de energa diseando procesos que varen tan poco como sea
posible . No obstan te este aspecto de diseo y desarrollo est fuera del alcance
de este libro. Por el momento nos concentraremos exclusivamente en la
variabilidad desde el punto de vista del mantenimiento.)
La variabilidad que puede tolerarse en la especificacin de cualquier
producto est usualmente determinada por factores externos.
Por ejemplo el lmite inferior que puede tolerarse en el dimetro de la bancada del
cigeal est determinada por factores como ruido, vibracin y dureza, y el lmite
superior por la luz necesaria para proveer una lubricacin adecuada. El limite inferior
del peso de las bolsas de caramelo (en relacin con el peso indicado en la misma) est
generalmente determinado por la legislacin vigente, mientras que el lmite superior es
determinado por la cantidad de producto que la compaa est dispuesta a regalar.
Funciones 29
En casos como este, los lmites de funcionamiento deseados se conocen como

lmites de especificacin superior e inferior. Los lmites de capacidad (gene-
ralmente definidos como "tres desviaciones estndar de cada lado" ,se conocen
como lmites de control superior e inferior). La teora de la administracin de
la calidad sugiere que en un proceso bien administrado, la diferencia entre los
lmites de control idealmente deberan ser la mitad de la diferencia entre Jos
lmites de especificacin. Este mltiplo permitir un margen de deterioro ms
que adecuado desde el punto de vista del mantenimiento.
Los lmites superiores e inferiores no solo se aplican a Jacalidaddel producto,
tambin se aplican a especificaciones funcionales tales como precisin de los
indicadores, configuracin de sistemas de control, y dispositivos de protec-
cin. Este punto se discutir con mayor profundidad en el captulo 3.
23 El Contexto Operacional
En el Captulo 1, se defini RCM como un "proceso utilizado para determi-
nar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo fsico en su
contexto operacional". Este contexto se inserta por completo en el proceso
de formulacin de estrategias de mantenimiento, comenzando por la defini-
cin de funciones.
Por ejemplo, consideremos una situacin en la que un programa de mantenimiento est
siendo desarrollado para un camin utilizado para transportar material desde Startsville
a Endburg. Antes de que puedan definirse las funciones y los estndares de funciona-
miento asociados a ese vehculo, el personal que est desarrollando el programa necesita
asegurarse exhaustivamente de comprender el contexto operacional.
Por ejemplo, a qu distancia est Startsville de Endburg? Sobre qu tipo de
terrenos y caminos se transitar? Cules pueden ser las peores condiciones
climticas y de trfico de esta ruta? Qu tipo de carga esta llevando el camin
(frgil, corrosiva, abrasiva, explosiva)? Qu lmites de velocidad u otras restriccio-
nes se aplican a esta ruta? Qu facilidades de carga de combustible existen a lo
largo del camino?
Las respuestas a stas preguntas pueden llevarnos a definir la funcin primaria
de este vehculo de esta manera: "Transportar hasta 40 toneladas de planchas de
acero a velocidades de hasta 95 Km por hora (promedio de 75 Km/h) desde
Startsville hasta Endburg con un tanque de combustible".
El contexto operacional tambin influencia profundamente los requerimien-
tos para las funciones secundarias. En el caso del camin, el clima puede
demandar el uso de aire acondicionado, alguna reglamentacin especial
puede requerir mayor iluminacin, y la lejana de Endburg quizs implique
llevar repuestos especiales a bordo del camin, etc.
30 Mantenimiento Centrado en Conflabilidad
El contexto no solo afecta drsticamente las funciones y las expectativas

de funcionamiento, sino que tambin afecta la naturaleza de los modos de
falla que pueden ocurrir, sus efectos y consecuencias, la periodicidad con la
que pueden ocurrir y qu debe hacerse para manejarlas.
Por ejemplo, consideremos nuevamente la bomba mostrada en la figura 2.1. Si
fuese llevada a un lugar en el que deba bombear lodo medianamente abrasivo
hacia un tanque B desde el cual el lodo es extrado a razn de 900 litros por minuto,
la funcin primaria sera:
Bombear lodo al tanque B a no menos de 900 litros por minuto.
Este es un estndar de funcionamiento ms exigente que el de su ubicacin
anterior, por lo que tambin se eleva el estndar de mantenimiento. La naturaleza,
frecuencia y gravedad de los patrones de falla cambian al pasar de bombear agua
a bombear lodo. Como resultado, aunque la bomba es exactamente la misma, en
su nuevo contexto muy probablemente termine con un programa de mantenimiento
completamente diferente.
Todo esto significa que cualquiera que comience a aplicar RCM a cualquier
proceso o activo fsico debe asegurarse de tener un claro entendimiento del
contexto operacional antes de comenzar. Algunos de los factores importan-
tes que deben ser considerados se discuten en los prrafos siguientes.
Procesos por lotes y continuos
En plantas manufactureras la caracterstica ms importante del contexto
operacional es el tipo de proceso. Su alcance va desde operaciones de procesos
continuos en los cuales casi todos los equipos estn interconectados, hasta
operaciones de trabajo donde la mayo1a de las mquinas trabajan indepen-
dientemente. En procesos continuos, la falla de un activo puede parar toda la
planta o reducir drsticamente la produccin, a menos que exista sobrecapa-
cidad o estn disponible equipos de reserva. Por otro lado, en plantas que
trabajan por lotes la mayora de las fallas afectar solamente la produccin ele
una mquina o una lnea. Las consecuencias de este tipo de fallas estn
determinadas principalmente por la duracin de la detencin y de la cantidad
del trabajo en proceso acumulado para las operaciones subsecuentes.
Estas diferencias significan que la estrategia de mantenimiento aplicada a
un activo que es parte de un proceso continuo puede ser radicalmente
diferente a la estrategia aplicada a un activo idntico que est trabajando en
un proceso por lotes.
Redundancia
La presencia de redundancias (o formas altemativas de produccin) es una
caracterstica del contexto operacional que debe ser considerada en detalle
cuando se definen las funciones de cualquier activo.
Funciones 31
La importancia de las redundancias se ejemplifica con las 3 bombas ilustradas en

la figura 2. 7. La bomba B tiene una bomba de reserva, mientras que la bomba A no.
Una Bomba Bomba Bomba de

Reserva
G5 1"0
FIGURA 2.7:
Diferentes
contextos
operacionales
Esto significa que la funcin primaria de la bomba A es transferir lquido desde un

punto a otro por s misma, lo mismo que debe hacer la bomba B con la presencia
de una bomba de reserva.
Esta diferencia significa que a pesar que las bombas sean idnticas los
requerimientos de mantenimiento de las mismas sern diferentes (veremos ms
adelante que tan diferentes).
Estndares de calidad
Los estndares de calidad y los estndares de servicio al eliente son otros dos
aspectos del contexto operativo, que pueden dar lugar a descripciones
diferentes de funciones de mquinas que de otra manera seran idnticas.
Por ejemplo, usinas de molinos idnticas en dos mquinas de transferencia
podran tener las mismas funciones bsicas, moler material. No obstante, la
profundidad del corte, el ciclo de tiempo, las tolerancias de rugosidad y las
especificaciones de acabado de superficie podran ser diferentes. Esto podra dar
lugar a conclusiones totalmente diferentes respecto de sus requerimientos de
mantenimiento.
Estndares medio ambientales

Un aspecto cada vez ms impmtante del contexto operacional de cualquier
activo es el impacto que tiene (o podra tener) sobre el medio ambiente.
Existe un inters creciente en todo el mundo sobre este tema, lo que significa
que cuando mantenemos cualquier activo tenemos que satisfacer dos tipos de
"usuarios": el primero es la gente que opera la mquina. El segundo es la
sociedad como un todo,que quiere tanto que el activo como el proceso del cual
fotma prut e no cause ningn dao al medio ambiente. Lo que la sociedad quiere
se expresa con el incremento en las exigencias de las regulaciones y los
estndares ambientales. Estos son estndares internacionales, nacionales,
regionales, municipales y hasta corporativos. Cubren un rango extraordi-
nariamente extenso de temas, desde la biodegradabi lidad de detergentes
hasta el contenido de gases de escape. En el caso de procesos, tienden a
concentrarse en subproductos lquidos, slidos y gaseosos no deseados. La
mayora de las industrias estn respondiendo a las expectativas ambientales de
la sociedad asegurndose que el equipamiento est diseado para cumplir con

los estndares asociados. No obstante, no es tan simple asegurar que una planta
o un proceso estn pe1fectamente de acuerdo con las nom1as ambientales en
el momento de su utilizacin. Deben seguirse ciertos pasos para asegurar que
los activos se mantendrn en cumplimiento durante toda su vida til.
Seguir dichos pasos es cada vez ms urgente ya que en todo el mundo estn
ocurriendo cada vez ms accidentes que afectan el medio ambiente porque
algn activo fsico nosecomportacomoesdebido-en otras palabras, porque
algo falla . Las penalizaciones cada vez son ms severas,con lo que ahora para
la gente de mantenimiento la integridad del medio ambiente a largo plazo es
un tema particularmente importante.
Riesgos para la seguridad
Un nmero cada vez mayor de organizaciones han desarro!Jado por s mismas o
se han adhe1ido a estndru-es fo1males con respecto a niveles de riesgo aceptable.
En algunos casos, se aplican a nivel corporativo, en otros a plantas individuales y
a su vez otros a procesos o activos especficos. Sin duda, donde existan dichos
estndares son un componente importante del contexto operacional .
Tumos de trabajo
La organizacin de los tumos de trabajo afecta profundamente al contexto
operacional. Algunas plantas operan ocho horas por da, cinco das a la
semana (en tiempos de recesin a veces menos).Otras operan continuamente
durante los siete das de la semana, y otras operan entre estos dos extremos.
En las plantas que operan un solo tumo, la produccin que se pierde a causa
de las fallas por lo general puede recuperarse trabajando horas extra. Estas
horas extra incrementan el costo de produccin, con lo cual las estrategias de
mantenimiento deben evaluarse a la luz de estos costos.
Por otro lado, si el activo trabaja 24 horas al da, los siete das de la semana,
slo en contadas ocasiones puede recuperarse el tiempo perdido, con lo cual
los tiempos mue1tos causan prdidas de ventas. Estos costos son mucho
mayores que los de las horas extra, por lo que en estas circunstancias es
necesario tratar de prevenir las fallas tanto como sea posible. No obstante,en
una planta que trabaja de esta manera se hace mucho ms difcil que el equipo
se encuentre disponible para realizar el mantenimiento , con lo que las
estrategias de mantenimiento deben formularse con una dedicacin especial.
A medida que los productos recorren su ciclo de vida o a medida que
cambian las circunstancias econmicas, las organizaciones pueden cambiar
sorprendentemente rpido de un extremo del espectro al otro. Por esta razn,
es muy razonable repasar las polticas de mantenimiento cada vez que
cambie este aspecto del contexto operacional.
Funciones 33
Productos en proceso
El trabajo en proceso o semielaborado se refiere a cualquier material que an se
encuentra en etapas intermedias de fabricacin y no ha pasado a travs de todo
su proceso productivo. Podra estar almacenado en tanques, en cajas, en si los, en
pallets,encontainers,encamjones,oendepsitosespeciales.Lasconsecuencias
de la fal la de cualquier mquina estn muy influidas por la cantidad de producto
en proceso que exista entre dicha mquina y la prxima mquina del proceso.
Considere el caso en que el volumen de trabajo en cola es suficiente como para
mantener a la siguiente operacin trabajando seis horas y tome slo 4 horas reparar
el modo de falla que se est considerando. En este caso la falla es difcil que afecte
a la produccin del proceso. A la inversa, si toma ocho horas repararla, podra
afectar la produccin ya que la siguiente operacin quedara paralizada. La
severidad de estas consecuencias puede cambiar dependiendo de:
la cantidad de producto en proceso entre esa operacin y la siguiente, y as
siguiendo a lo largo de la lnea, y
la proporcin en que cualquiera de las operaciones afectadas se vuelve cuello
de botella (en otras palabras, una operacin que controla la produccin de toda
la lnea)
Si bien las paradas de planta cuestan dinero , tambin cuesta dinero el

mantener existencias de producto en proceso. Hoy da los costos de mantener
cualquier tipo de inventario es tan alto que una de las mayores prioridades es
reducirlos al mnimo indispensable. Este es el principal objetivo de los
sistemas "justo a tiempo"(TIT) y sus derivados.
Este tipo de sistemas reduce el inventario en proceso,con lo que el colchn
de tiempo que permitan los stocks en caso de fallas est desapareciendo
rpidamente. Esto es un crculo vicioso, ya que la presin que se ejerce sobre
el departamento de mantenimiento para disminuir las fallas y as reducir
costos tambin est aumentando.
Por lo tanto, desde el punto de vista del mantenimiento, se debe lograr un
equilibrio entre las implicancias econmicas de las fallas operacionales y:
el costo de mantener trabajo en proceso para mitigar los efectos de estas
fallas, o
el costo de hacer mantenimiento proactivo para anticiparse o prevenir las
fallas
Para lograr ese equilibrio, debe entenderse claramente este aspecto del
contexto operacional, especialmente en operaciones de manufactura.
Tiempo de reparacin
El tiempo de reparacin est influido por la velocidad de re.spuesta a la falla ,
que est a su vez determinada por el sistema de reportes de fallas, por el nivel
del personal, y por la velocidad de la reparacin misma, la que es funcin de

la disponibilidad de repuestos, de herram ientas adecuadas y de la habilidad
de la persona que hace las reparaciones.
Estos factores influye mucho en los efectos y las consecuencias de las
fallas, y varan marcadamente de una organizacin a otra. Como consecuen-
cia de esto , este aspecto del contexto operacional tambin debe entenderse
claramente.
Repuestos
Es posible usar un derivado del proceso de RCM para optimizar los stocks
de repuestos y las polticas de adm1istracin de fallas asociadas . Este
derivado se basa en el hecho que la nica razn para tener un stock de
repuestos es minimjzar o eliminar las consecuencias de la falla.
La relacin que existe entre repuestos y consecuencias de las fallas se
mticulaen el tiempo que toma obtener los repuestos del proveedor. Si pudiera
hacerse de manera instantnea no habra necesidad de tener ningn stock de
repuestos. Pero en el mundo real adquirir repuestos toma tiempo. Esto se
conoce como tiempo de reposicin (lead time), y puede ser del orden de
minutos a varios meses o aos. Si el repuesto no se encuentra en almacn ,el
tiempo de reposicin determina cunto tiempo tomar reparar la falla , y por
lo tanto la severidad de sus consecuencias. Por otro lado, tener repuestos en
almacn tambin cuesta dinero, con lo que se necesita lograr un balance,
analizando caso por caso, entre el costo de tener un repuesto en el inventario
y el costo total de no tenerlo. En algunos casos, tambin debe tenerse en
cuenta el peso y/o las dimensiones de los repuestos por una cuestin de
restriccin de espacio y carga, especial mente en instalaciones como platafor-
mas petroleras y barcos.
Este proceso de optimizacin de repuestos va ms all del alcance de este
libro. De cualquier manera, cuando se aplica RCM a cualquier instalacin
existente, debe comenzarse por algn lado. En la mayora de los casos, la
mejor forma de tratar con los repuestos es la siguiente:
aplicar RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento , contem-
plando la poltica de repuestos existente,
Repasar los modos ele falla asociados con los repuestos ms importantes
sobre una base de excepcin ,estableciendo qu impacto (si tuviera alguno)
tendra un cambio en la poltica de manejo de stocks sobre la estrategia ele
mantenimiento inicial , y luego eligiendo la relacin estrategia ele mante-
nimiento/poltica de stock ms costo-eficaz.
S i se adopta esta metodologa, la poltica ele repuestos puede considerarse
parte del contexto operacional (inicial).
Funciones 35
Demanda de/mercado
A veces e l contexto operacional presenta una de manda estacional para los
productos y servicios que brinda la organizacin.
Por ejemplo, las compaas fabricantes de gaseosas tienen una demanda mayor de
productos en verano que en inviemo, de la misma forma que las compaas de transporte
urbano de pasajeros experimentan su mxima demanda durante las horas pico.
Por lo tanto, en e l momento de mxima demanda las consecuencias
operacionales de la falla son mucho ms serias, con lo que en este tipo de
industrias se necesita entender claramente este aspecto del contexto opera-
cional cuando se definen funciones y se evalan las consecuencias de la falla.
Abastecimiento de materias primas

Algunas veces el contexto operacional est influido por fluctuaciones
cclicas en e l abastecimiento de materias primas. Los fa bricantes de comida
muchas veces experimentan perodos de mucha actividad durante la poca
de la cosecha y perodos de baja actividad durante el resto del ao. Esto se
aplica especialmente a procesadores de frutas y a molinos azucareros.
Durante la te mporada, las fallas operacionales no slo afectan la produccin,
sino que tambin hacen que se pierdan grandes cantidades de materias
primas que no pueden ser procesadas antes de su fecha de vencimiento.
Documentacin del contexto operacional

Por todas las razones mencionadas, es esencial asegurarse que toda persona
involucrada en el desarrollo de un programa de mantenimiento de cualquier
activo fsico comprenda totalmente el contexto operacional del mismo. La
mejor manera de hacer esto es documentando e l contexto operacional como
prute del proceso de RCM; si es necesario puede llegarse a incluir la
definicin de misin de la organizacin.
La figura 2.8 de la pgina siguiente muestra el enunciado de un contexto
operacional hipottico para la mquina rectificadora que se mencion anteriormen-
te. El cigeal se usa en un tipo de motor del auto modelo X.
La jerarqua comienza con la divisin que produce este modelo, pero podra
haber incorporado un nivel ms incluyendo toda la empresa. Ntese tambin que
la definicin de contexto de cada nivel puede aplicarse a todo activo incluido debajo
de esa jerarqua, no slo al activo que se est analizando.
La definicin del contexto en los niveles superiores de esta jerarqua es
simple mente una definicin amplia de funciones. Los estndares de perfor-
mance en los niveles superiores cuantifican las expectativas desde el punto
de vista del negocio como un todo. En ni veles ms bajos, los estndares de
funcionamie nto son cada ms especficos hasta llegar a al activo bajo
anlisis . En este ni vel, las funciones primarias y secundarias del activo se
definen de la manera descripta e n el resto de este captulo.
Hacer un auto La divisin del modelo X emplea a 4.000 personas para producir 220.000 automviles
modelo X este ao. Los pronsticos de venta indican que esto podra incrementarse a 320.000
(Activo fsico corres- por ao en los prximos tres aos. En la actualidad estamos en la posicin N 18 en las
pondiente: Divisin tablas de satisfaccin del diente. y nuestra intencin es la de llegar a la posicin N 15
Automotriz de Mo- el ao prximo y a la N" 10 el siguiente. La meta de horas perdidas por accidentes en
ladivisin es de una por cada 500.000 horas pagas. La probabilidad de que ocurra una
delo X)
fatalidad en cualquier lugar de la divisin deberla ser menor a una en 50 aos. La
divisin planea atenerse a todos los estndares ambientales conocidos.
Hacer motores La planta de motores Motown produce todos los motores para los automviles modelo X.
(Activo fsico corre- cada ao se producen 140.000 motores del lipo 1 y 80.000 dellipo 2. Para llegar a las
spondiente: Planta metas de satisfaccin de los dientes, los rectamos de garantas por los motores deben
de Motores Motown) bajar de la cifra actual de 20 de cada 1.000, a 5 de cada 1.000. La planta sufri tres
inconvenientes reporta bies sobre temas de medio ambiente el ao pasado; nuestra meta
es no ms de una en los prximos tres aos. La planta para dos semanas al ao para
permitir que los trabajadores tomen sus vacaciones anuales.
Hacer Motores La linea de motores dellipo 2 actualmente trabaja 110 horas por semana (dos tumos de
del Tipo 2 1Ohoras cinco das a la semana yun tumo de 1Ohoras los Sbados). La lnea de montaje
(Activo fsico corre- podra producir 140.000 motores por ao en estas horas, si en este tiempo todo funcio-
spondiente: Lnea nara sin defectos, pero la produccin global de los motores se ve limitada por la velocidad
de motor del Tipo 2) de la lnea de fabricacin del cigeal. La compaa quisiera hacer todo el mantenimiento
posible dentro de las horas normales sin interferir con la produccin.
Mecanizar La lnea de cigeal consiste en 25 operaciones, y es capaz de producir nominal-

Cigeales mente 20 cigeales por hora (2.200 por semana, 110.000 en un ao de 50 sema-
(Activo fsico corre- nas). Actualmente a veces no produce en el tiempo normal el requerimiento de 1.600
spondiente: mecani- por semana. Cuando esto sucede,la lnea tiene que trabajar horas extras a un costo
zado de cigeal 2 adicional de 1.200 USS por hora. (Dado que la mayor parte del crecimiento pronos-
linea) ticado ser para motores del tipo 2,1as paradas en sta lnea podran eventualmente
llevar a prdidas de venta de automviles modelo X a menos que el funcionamiento
sea mejorado). No debera haber cigeales almacenados entre el final de la lnea
de cigeales y la lnea de montaje, pero de hecho se guardan alrededor de 60
cigeales como 'garanta' en caso de tener que parar. Esto permite que la lnea de
cigeales pueda parar hasta tres horas sin interferir con el montaje. Los defectos
del mecanizado de cigeales no han causado ningn reclamo de garanta, pero el
promedio de desperdicios de esta lnea es de 4%. La meta inicial es de 1.5%
Rectificado de ter- La rectificadora de terminacin rectifica 5 bancadas de cojinetes principales y 4 banca

minacin de las das de extremos. Es la operacin cuello de botella en la lnea de cigeal, y el tiempo
bancadas princi del cido es de 3,0 minutos. El dimetro final de las bancadas principales es de 75mm
pales y de extre 0,1mm, y el de los de extremo de 53mm 0,1mm. Ambas bancadas de cojinetes
mos del cigeal tienen una superficie de acabado de Ra0.2. Las muelas de la rectificadora son retoca-
(Activo fsico corre- das en cada cido, proceso que demanda 0,3 minutos de cada cido de 3 minutos. Las
spondiente: Reclif- muelas son rectificadas en cada ciclo, proceso que toma 0,3 minutos de cada ciclo 3
cadora Ajax Mark 5) minutos. Las muelas deben ser reemplazadas cada 3.500 cigeales, yeste reempla-
zo lleva 1,8 horas. Usualmente hay alrededor de 10 cigeales en transportador entre
esta mquina yla prxima operacin, entonces pueden tolerarse 25 minutos de parada
sin interferir con la prxima operacin. El total de stock acumulado en la lnea entre
sta mquina y el final de la lnea significan que esta mquina puede estar parada
alrededor de 45 minutos antes de hacer parar a toda la lfnea. El rectificado de termi-
nacin contribuye en un 0,4%a la relacin de desperdicio actual.
Figura 2.8: Una definicin de contexto operacional

Funciones 37
2.4 Diferentes Tipos de Funciones

Todo activo fsico tiene ms de una funcin , por lo general tiene varias. Si
el objetivo del mantenimiento es asegurarse que contine realizando estas
funciones, entonces todas ellas deben ser identificadas junto con los parme-
tros de fu ncionamiento deseados. A primera vista,esto puede verse como un
proceso bastante directo. Sin embargo en la prctica casi siempre se vuelve
el aspecto ms desafiante y el que ms tiempo toma en el proceso de
fmmu lacin de estrategias de mantenimiento.
Esto es especialmente cierto en instalaciones antiguas. Cambian los
productos, cambia la configuracin de planta, cambia la gente, cambia la
tecnologa y cambian las expectativas de funcionamiento, pero todava
encontramos activos en servicio que estuvieron all desde que se constmy
la planta. Definir precisamente qu se supone que tienen que hacer dichos
activos hoy da, requiere de mucha cooperacin entre la gente de manteni-
miento y los operarios. Por lo general esto tambi n es una experiencia
profunda de aprendizaje para todas las personas involucradas e n el proceso.
Las funciones se dividen en dos categoras principales (funciones primarias
y secundarias) y estas a su vez se dividen en varias subcategoras. En las
prximas pginas se vern en detalle,comenzando por las funciones primarias.
Funciones primarias
Las organizaciones adquieren activos fsicos por una, probablemente dos y
muy pocas veces por tres o ms razones. Estas razones son descriptas por
definiciones de fu ncionamiento. Se conocen como funciones primarias por
ser la razn principal por la que es adquirido el acti vo fsico . Son las razones
por las cualesex isteel activo, por loquedebemos defi nirlas tan precisamente
como sea posible.
Las funciones primarias son generalmente fciles de reconocer. De hecho
el nombre de la mayora de los activos fsicos industriales se basa en su
funcin primaria.
Por ejemplo la funcin primaria de una mquina empaquetadora es la de empaque-
tar objetos, y la de una trituradora es la de triturar, etc.
Como mencionamos anteriormente el desafo real est en definir las expec-
tativas de funcionamiento asociadas a esas funciones. Para la mayora de los
tipos de equipo los parmetros de funcionamiento asociados a las funciones
primarias tie nen que ver con velocidad, volumen,y capacidad de almacena-
mie nto. Por lo general tambin necesita considerase en esta etapa la calidad
del producto.
En e l Captulo 1 se mencion que nuestra capacidad de alcanzar y mantener

satisfactoriamente los estndares de calidad depende cada vez ms de la
capacidad y de la condicin de los acti vos que producen los bienes. Dichos
estndares estn relacionados generalmente con las funciones primarias . Por
esto, es esencial incorporar cuando corresponda, los criterios de calidad de
producto en la definicin de las funciones primarias. Estos incluyen dimensio-
nes de mecanizado, operaciones de confo1mado o ensamblado, estndares de
pureza para alimentos, productos qumicos y frumacuticos, dureza para el
caso de tratamientos trmicos, nivel de llenado o de peso para embalajes, etc.
Diagramas de bloques de funciones

S i un activo es muy complejo, o si la interaccin e ntre diferentes sistemas es
difcil de inte rpretru, a veces es til clarificar el contexto operativo usando
diagramas de bloques. stos son diagramas simples que muestran todas las
funciones primarias de una empresa a cualquier nivel dado. Este tema se
discute con mayor profundidad en e l Apndice l.
Funciones primarias mltiples e independientes

Un activo puede tener ms de una funcin primaria. Por ejemplo, el nombre
mismo del avin caza/bombardero sugiere que tiene dos funciones prima-
rias. En casos como este, ambas funciones deben listarse en las especifica-
ciones fu ncionales.
Una situacin similar suele encontrarse en fabricacin donde un activo puede
usarse para realizar distintas funciones en momentos diferentes. Por ejemplo, un
reactor en una industria qumica puede usarse en distintos momentos para el reflujo
(hervir continuamente) de tres productos diferentes en condiciones diferentes
como se muestra a continuacin:
(podra decirse que este reactor no est realizando tres funciones diferentes, sino
Producto 1 2 3
Presin 2 bar 10 bar 6 bar
Temperatura 180C 120C 140C
Tamao de lote 500 litros 600 litros 750 litros
que est cumpliendo con la misma funcin con tres estndares de funcionamiento
distintos. De hecho, la distincin no importa ya que de cualquier forma se llega a la
misma conclusin)
En casos como este, uno podra listar por separado una funcin por cada
producto. Esto podra llevar lgicamente a tres programas de mantenimiento
para e l mismo activo. Tres programas podran ser posibles - tal vez hasta
deseables - si cada producto se fabricrua continuamente durante perodos
muy largos.
Funciones 39
De cualquier modo, si el intervalo entre las tareas de mantenimie nto ms

espaciadas en ms largo que los intervalos de cambio, se vuelve imprctico
cambiar las tareas cada vez que la mquina se reconfigura para producir un
producto d iferente.
Una forma de solucionar este problema es combinar los estndares de las
"peores condiciones" de cada producto en una sola definicin de funcin.
En el ejemplo anterior, una combinacin de definiciones de funciones podra
resultar como "Reflujar hasta 750 litros de producto a una temperatura lmite de
180C y presiones lmite de 1O bar''.
Esto lleva a un programa que podra traer aparejado cie110 sobremanteni-
miento durante algn perodo, pero que aseguran\ que el activo puede
sopo1tar el peor esfuerzo al que ser sometido.
Funciones primarias dependientes o en serie

Puede e ncontrarse activos que son capaces de realizar hacer dos o ms
funciones primarias en serie. stas son conocidas como funciones en serie.
Por ejemplo, la funcin primaria de una mquina en una fbrica de alimentos puede
ser "llenar 300 latas con comida por minuto" y luego "cerrar 300 latas por minuto".
La diferencia entre funciones primarias mltiples y funciones primarias en
serie es que en las primeras, cada funcin puede ser ejecutadas independien-
temente una de la otra , mientras que en las segundas, una funcin debe ser
realizada antes que la otra. En otras palabras, para que trabaje COJTectamente
la mquina e nlatadora debera llenar las latas antes de cerrarlas.
Funciones secundarias
Es ele suponer que la mayora de los acti vos fsicos cumplan una o ms
funciones adicionales adems ele la primaria. stas se conocen como
fun ciones secundarias.
Por ejemplo, la funcin primaria del motor de un automvil podra ser expresada de
esta manera:
Transportar hasta 5 personas a velocidades de hasta 140 km.lh a lo largo de
caminos construidos.
Si esta fuese la nica funcin del vehculo entonces el nico objetivo del programa
de mantenimiento de este auto sera preservar su habilidad de transportar hasta 5
personas a velocidades de hasta 140 km.lh a lo largo de caminos construidos. Sin
embargo esta es slo parte de la historia, ya que la mayora de los dueos de
automviles esperan mucho ms de sus vehculos, desde su capacidad de llevar
equipaje hasta su capacidad de indicar el nivel de combustible.
Para asegurarnos que ninguna de stas funciones sea pasada por alto, se
dividen en siete categoras de la siguiente manera:
Ecologa- integridad ambiental
Seguridad/Integridad estructural
Control/contencin/ confort
Apariencia
Proteccin
Eficiencia/economa
Funciones superfluas
La primer letra de cada lnea de esta lista forma la palabra ESCAPE. Aunque
las funciones secundarias son usualmente menos obvias que las primarias,
la prdida de una funcin secundaria puede tener serias consecuencias, a
veces hasta ms serias que la prdida de una funcin primaria. Como
resultado, las funciones secundarias frecuentemente necesitan tanto o ms
mantenimiento que las funciones primarias, por lo que tambin deben ser
claramente identificadas. Las pginas siguientes exploran con mayor detalle
las categoras ms importantes de estas funciones.
Ecologa - Integridad Ambiental

En el Punto 2 del presente captulo se explic como las expectativas
medioambientales de la sociedad se han vuelto un factor crtico del contexto
operacional de muchos activos. RCM comjenzael proceso decumplimjento
de los estndares asociados con la definicin de funciones, expresndolos
apropiadamente .
Por ejemplo, una de las funciones del escape de un auto o de la chimenea de una
fbrica podra ser "Contener menos de X miligramos de una sustancia qumica
determinada por metro cbico". El sistema de escape de un auto tambin podra
verse sujeto a restricciones ambientales relacionadas con la emisin sonora, y la
especificacin funcional asociada podra ser "Emitir menos de X dB medidos a una
distancia de Y metros de la salida del escape".
Seguridad
La gran mayora de los usuarios quieren estar razonablemente seguros que
sus mquinas no le causarn ningn dao y menos an la muerte. En la
prctica, la mayora de los riesgos para la seguridad surgen ms adelante en
el proceso RCM cuando se analizan los modos de fall as . No obstante, en
ciertos casos es necesario listar funciones que traten con riesgos especficos.
Por ejemplo, dos funciones relacionadas con la seguridad de una tostadora son
"prevenir que los usuarios puedan tocar componentes que tengan tensin elctrica"
y "No quemar a los usuarios".
Funciones 41
Muchos componentes y procesos no son capaces de cumplir por s mismos

con los requerimientos de seguridad que tienen sus usuarios. Esto d io lugar
a la aparicin de funciones adicionales a cumplirse por dispositivos de
seguridad. Estos dispositivos presentan uno de los retos ms difciles que
tienen que afrontar las personas de mantenimiento en una planta industrial
modema. Es por esto que ms adelante se los estudia por separado.
Un subconjunto de las funciones relacionadas con la seguridad son
aquellas que tratan con la contamjnacin del producto y la higie ne . Estas
pueden encontrarse principalmente en industrias alimenticias y farmacuti-
cas . Los estndares de funcionamjento asociados por lo general se especifi-
can rigurosamente dando lugar a rutinas de mantenimiento estrictas y
abarcativas (limpieza y prueba/validacin).
Integridad estructural
Muchos acti vos tienen funciones secundarias del tipo estructural. Estas por
lo general comprenden funciones como la de sostener otro acti vo, otro
subsistema u otro componente .
Por ejemplo, la funcin primaria de una pared de un edificio puede ser la de proteger
a la gente y a los equipos de las inclemencias climticas, pero tambin podra
esperarse que las paredes soporten el techo (y resistan el peso de estanteras y
cuadros)
Las estructuras grandes y complejas con patrones mltiples de distribucin
de cargas y ni veles altos de redundancias necesitan analizarse usando una
versin especializada de RCM. Algunos eje mplos tpicos de este tipo de
estructuras son los fuselajes de los aviones, los cascos de los barcos y los
ele mentos estructurales de plataf01mas marinas de petrleo.
Las estmcturas de este tipo son raras en la industria e n general, con lo que
las tcnicas analticas pe1tinentes no se incluyen en este libro. No obstante,
los elementos estructurales simples directamente pueden analizarse de la
misma manera que cualquier otra funcin descripta en este captulo.
Co111ro/
En muchos casos, los usuarios no slo quieren que los activos cumplan con
sus funciones con un determinado estndar de funcionamiento, sino que
tambin desean poder regular dicho funcionamiento. Estas expectativas se
extractan en funciones separadas.
Por ejemplo, la funcin principal de un auto sugerida anteriormente era la de
"Transportar hasta 5 personas a una velocidad de 140 km./h en caminos pavimen-
tados". Una funcin de control asociada con esta funcin podra ser la de "Permitir
al conductor regular la velocidad a voluntad entre -15Kmlh (marcha atrs) y
+140Kmlh".
42 Mantenimiento Cen trado en Confiabilidad
Las fonnas de medicin o de feedback son un subconjunto impottante de las

funciones de control. Estas incluyen funciones quedan al operador informa-
cin e n tiempo real de las condiciones del proceso (manmetros, indicado-
res, aximetros y paneles de control), o que registran dicha infonnacin para
un anlisis posterior (dispositivos de grabacin anlogos o digitales, cajas
negras de aviones, etc.). Los estndares de func ionamiento asociados con
estas funciones no slo se relacionan con la facilidad con la que se podra leer
y asimilar o recuperar la informacin, sino que tambin se re lacionan con
hacerlo con precisin.
Por ejemplo, la funcin del velocmetro de un auto puede describirse como "indicar
al conductor la velocidad del auto con una precisin de +5 -0% de la velocidad real".
Contencin
En el caso de activos usados para almacenar cosas, su funcin primaria ser
la ele contener lo que sea que se almacene. No obstante, la conte ncin podra
considerarse tambin como una funcin secundaria ele todos los dispositivos
usados para tramferir material ele cualquier tipo -especialmente fluidos.
Estos pueden ser caeras, bombas, cintas transportadoras, tolvas, silos y
sistemas hidrulicos y neumticos .
La contencin tambin es una funcin secundaria importante en tems
como cajas reductoras y transfonnaclores. (En este contexto, vase nueva-
mente lo que se remarc en la Pginas 26,27 y 28 respecto ele estndares de
funcionamiento y contencin).
Confort
La mayora de las personas esperan que sus activos no les causen ansiedad,
molestia o incomodidad. La funcin "confort" contiene este tipo de expec-
tativas ya que los diccionarios ms impottantes definen confott como la
ausencia de ansiedad , molestia o incomodidad, etc. (estas expectativas
tambin pueden clasificarse como "ergonmicas".)
Muy poco confott afecta la motivacin, por lo que es indeseable desde el
punto de vista humano. Tambin es malo para e l negocio ya que la gente que
est ansiosa o siente dolores es ms propensa a tomar decisiones incorrectas.
Los sistemas de control mal explicados, poco confiables o incomprensibles
causan ansiedad, sean estos para aplicaciones domsticas o para re fineras de
petrleo. Los activos que son incompatibles con la gente que los usa -
especialmente ropa y muebles- son los causantes de molestias.
El mejor momento de solucionar estos problemas es por supuesto la etapa
de diseo. De cualquier manera, e l deterioro y/o e l cambio de expectati vas
Funciones 43
puede causar que este tipo de funcin falle como cualquier otra. La mejor
manera de asegurar que esto no ocurra es definir apropiadamente las
especificaciones funcionales.
Por ejemplo, una funcin de un panel de control podra ser la de "indicar claramente
a un operador daltnico que se encuentre hasta 1,S metros de distancia si la bomba
est funcionando o no". De una silla de una cabina de control puede esperarse que
cumpla con "Permitir a los operadores permanecer sentados confortablemente
durante una hora sin producir somnolencia".
Apariencia
En muchos activos la apariencia engloba una funcin secundaria especfica.
Por ejemplo, la funcin primaria de una pintura en la mayora de los equipos
industriales es la de protegerlos de la conosin, pero los colores brillantes
pueden usarse para aumentar la visibilidad por razones de seguridad. De
manera similar, la funcin principal de un cartel en la pue11a de una fbrica
es mostrar el nombre de la compaa, pero la funcin secundaria es la de
reflejar la imagen de una compaa.
Proteccin
A medida que los activos fsicos se vuelven ms complejos, la cantidad de
formas en las que pueden fallar crece de forma casi exponencial. Esto trajo
aparejado un crecimiento en la variedad y la severidad de las consecuencias
ele las fallas. Paraeliminar(oal menos reducir) estas consecuencias, cada vez
se usan ms dispositivos de proteccin automticos. Estos dispositivos
pueden trabajar de cinco maneras diferentes:
Ale11ando al operario en caso de condiciones de funcionamiento anorma-
les (luces de advertencia y alarmas sonoras que responden a los efectos
de la falla. Los efectos se monitorean con distintos tipos de sensores
incluyendo intermptores de nivel, celdas de carga, dispositivos de sobre-
carga o sobrevelocidad, sensores de vibracin o de proximidad, intermp-
tores de temperatura y de presin)
Apagando el equi po cuando se produce la falla (estos dispositivos tambin
responden a los efectos de laja/la, usan el mismo tipo de sensores y a veces
los mismos circuitos que las alarmas, pero con diferentes configuraciones)
Eliminando o minimizando las condiciones anormales que siguen a la falla
y que de otra manera causaran un dao mucho mayor (equipamiento para
combatir incendios, vlvulas de seguridad, discos de mptura, equipa-
miento mdico de emergencia)
Reemplazando a la fu ncin que ha fallado (cualquier clase de equipo
sustituto, componentes estructurales redundantes)
Previniendo la aparicin de situaciones peligrosas (protecciones)

El propsito de estos dispositivos es el de proteger de las fallas a la gente, o
proteger a las mquinas o proteger a los productos ,y a veces proteger a todos
estos al mismo tiempo.
Los dispositivos de proteccin aseguran que la falla de la funcin protegida
ser mucho menos seria que si no tuviera proteccin. La existencia de
proteccin tambin significa que los requerimientos de mantenimiento de la
funcin protegida sern mucho menos estrictos de lo que podran ser si no
estuviese protegida.
Considere una fresadora cuya fresa se acciona por medio de una correa dentada.
Si se cortara la correa y no existiera ninguna proteccin, el mecanismo de
alimentacin podra llevar la fresa detenida hacia la pieza de trabajo (o viceversa)
y causar un importante dao secundario. Esto puede evitarse de dos maneras:
Implementando una rutina de mantenimiento proactivo integral diseado para
prevenir la falla de la correa.
Instalando una proteccin como ser un detector que en caso que se corte la
correa apague la mquina lo antes posible. En este caso, la nica consecuencia
de una correa cortada es una breve detencin de la mquina mientras se
reemplaza la misma, con lo que la poltica de mantenimiento ms costo-eficaz
podra ser simplemente dejar que la correa se corte. Pero esta poltica slo es
vlida mientras que el sensor funcione, con lo que debe hacerse lo necesario para
asegurar que esto sea as.
El mantenimiento de dispositivos de proteccin -especialmente aquellos

dispositivos sin proteccin inherente- se ver con mayor detalle en los
Captulos 5 y 8. De cualquier forma , este ejemplo muestra dos puntos
fundamentales:
Que muchas veces los dispositivos de proteccin necesitan ms manteni-
miento de rutina que los dispositivos a los que protegen.
Que no podemos desarrollar un programa de mantenimiento sensato para
la funcin protegida sin considerar al mismo tiempo los requerimientos de
mantenimiento del dispositivo de proteccin.
Slo se pueden considerar los requerimientos de mantenimjento de los
dispositivos de proteccin si comprendemos sus funciones. Con lo que
cuando listamos las funciones de cualquier activo, debemos listar las
funciones de todos los dispositivos de proteccin.
El ltimo punto a tener en cuenta respecto a los dispositivos de proteccin es
la forma en que deben serdescliptas. Estos dispositivos actan por excepcin (en
otras palabras, cuando algo anda mal), con lo cual es importante describirlos
conectamente. Particularmente, los enunciados de las funciones de proteccin
deben incluir las palabras "si" o "en caso de", seguidas de una breve descripcin
de las circunstancias o del evento que debera activar la proteccin.
Funciones 45
Por ejemplo, si hubisemos descripto la funcin de un cable de parada de

emergencia como "detener la mquina", cualquiera que leyera esta descrip-
cin podra pensar que este cable es el dispositivo normal de puesta en
marcha y detencin. Para evitar toda ambigedad, la funcin del cable de
parada de emergencia debera describirse de la siguiente manera:
Ser capaz de detener la mquina en caso de e mergencia desde cualquier
punto de su longitud del que se lo accione.
La funcin de una vlvula de seguridad podra describirse como:
Ser capaz de aliviar la presin de la caldera si excede los 250 psi
Ec0110111alejiciencia
Cualquiera que usa un activo de la clase que sea, tiene recursos financieros
finitos. Esto los lleva a poner un lmite a lo que estn preparados a gastar en
su operacin y mantenimiento. Cunto estn preparados a gastar est
determinado por una combinacin de tres factores:
La cantidad de sus recursos financieros actuales
Cunto quieren lo que sea el activo har por ellos
La disponibilidad y el costo de las formas alternativas de alcanzar el
mismo fi n
Desde el punto de vista del contexto operativo, las expectati vas funcionales
relativas a los costos usualmente se expresan como presupuesto de gastos.
Desde el punto de vista del activo, las cuestiones econmicas pueden
incluirse directamente en la definicin de funciones que definirn las
expectati vas de los usuarios en relacin a temas como la economa de
combustible y la prdida de material en proceso.
Por ejemplo, se podra pedir a un auto "No consumir ms de 61itros de combustible cada
100 km. a una velocidad constante de 120 km./h, yno ms de 41itros de combustible cada
100 km. a 60 km./h". A una usina trmica podra pedirse "Transformar al menos el45%
de la energa latente en el combustible en energa elctrica". Una planta que usa un
solvente costoso podra querer "No perder ms de 0,5% de solvente X por mes".
Funciones supe1j7uas
A veces se encuentran ciertos componentes u objetos que son completamen-
te superfluas. Esto pasa por lo general cuando el equipo se ha modificado
frec uenteme nte a lo largo del tiempo, o bien cuando el equipo fue sobrees-
pecificado. (Estos comentarios no se aplican a componentes redundantes
incluidos por razones de suguridad, sino a componentes que no cumplen
propsito alguno en el contexto operacional actual).
Por ejemplo, una vlvula reductora colocada en la lnea de abastecimiento entre el
colector de gas y la turbina de gas. La funcin original de la vlvulva era la de reducir
la presin de 120 psi a 80 psi. El sistema fue posteriormente modificado reduciendo
46 Mantenimiento Centrado en Confiab ilidad
la presin en el colector a 80 psi, a partir de lo cual la vlvula no cumple ningn

propsito til .
Muchas veces se argumenta que estos componentes no molestan para nada
y que cuesta dinero sacarlos de donde estn ,con lo que la solucin ms simple
podra ser dejarlos hasta que se desarme toda la planta. Desafortunadamente,
e n la prctica esto es verdad en contadas ocasiones. A pesar que estos
componentes no tengan una func in positiva, an pueden fallar y por lo tanto
reduc ir la con fi abilidad de toda la planta . Pma evitm esto, necesitan mante-
nerse, lo que significa que an consumen recursos.
No es raro encontrar que en sistemas complejos entre el 5 y e l 20% de los
componentes sean superfluos en el sentido descripto anteriormente. Si
e liminamos estos componentes, e liminaremos tambin los problemas de
manteni miento y los costos que traen aparejados. No obstante, antes de que
esto pueda hacerse con confianza, debemos identificar y entender con
c laridad las funciones de estos componentes.
Un comentario sobre confiabilidad

Muchas veces existe la tentacin ele escri bir funciones ele "confiabilidacl"
como ser "Operar 7 das a la semana, 24 horas por d a". De hecho, la
confiabilidad no es una funcin por s misma. Es una expectati va de
funcionamiento que impacta en todas las dems funciones. La fom1a de
tratarla adecuadamente es anal izando correctamente todos los modos de falla
que pueden causar cada una de las prdidas de func in. Este punto se
discutir con profundidad e n e l Captulo 13.
Usando las categoras ESCA PES

S ie mpre habr dudas acerca de la categora de ESCAPE a la cul pettenecen
algunas funciones. Por ejemplo, la funcin del mecanismo de reclinado de
un asiento Es una funcin de "control" o de "confort"?.
En la prctica no importa la clasificacin precisa. Lo que impotta es que
identifiquemos y de finamos todas las funciones que el usuario requiere. La
lista de categoras sirve como una ayuda memoria para asegurar que no nos
olvidemos de incluir ni nguno de esos requerimientos.
2.5 Cmo deben listarse las funciones

Una definicin funcional escrita adecuadamente -especialmente si est total-
mente cuantificada- define con precisin los objetivos de desempeo. Esto
asegura que todos los involucrados conocen exactamente qu se quiere, lo que
Funciones 47
a su vez asegura que las acti vidades de mantenimiento permanezcan

enfocadas hacia las necesidades reales de los usuarios (o c lientes) . T ambin
ayuda a absorber variaciones originadas por cambios de expectativas sin
hacer obsoleto todo el emprendimiento .
Las fu nc iones se listan en la columna izquierda de la Hoja de Informacin
de RCM . Las funciones plimarias se escriben primero, y se numeran como
lo muestra la Figura 2.9. (Estas func iones se aplican al siste ma de escape de
una turbina de gas de Smegawatts) .
Al fi nal del Captulo 4 podemos ver una hoja de informacin completa .
RCMII SIST EMA

HOJA DE
INFORMACIN SUBSISTEMA
1998 A LADON LTD @
FU NCIN
1 Dar salida sin restriccin a todos los gases de
escape calientes de la turbina hasta un punto
fijo situado a 1Ometros por encima del techo
de la sala de turbinas.
2 Reducir los niveles de ruido del escape a un
nivel ISO 30 a 150 metros de distancia
3 Asegurar que la temperatura superficial de
los conductos dentro de la sala de turbinas
no exceda los 60C
4 Transmitir una seal de alarma al sistema de
control de la turbina si la temperatura de los
gases del escape excede los 475C y una
seal para apagar el equipo si excede los
500C a cuatro metros de la turbina.
5 Permitir el libre movimiento de los conductos
en respuesta a los cambios de temperatura.
Figura 2.9: Describiendo funciones

3 Fallas Funcionales
En el Captulo 1se explic que e l proceso de RCM implica la formu lacin

de siete preguntas acerca del activo seleccionado:
Cules son las funciones y los parmetros defimcionamiento asocia-
dos al activo en su actual contexto operacional?
De qu manerafalla en satisfacer dichas funciones?
Cul es la causa de cada fa/la funcional?
En qu sentido es importante cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra tma tarea proactiva adecuada?
El Captulo 2 discuti detalladamente la primera pregunta. Despus de una
breve introduccin del concepto general de falla, este captulo considera la
segunda pregunta, que tratar con las fallas funcionales.
3.1 Falla
En el captulo anterior, vimos cmo las personas y las organizaciones
adquieren acti vos fsicos porque desean que realicen una tarea. No slo eso
sino que tambin esperan que cumplan sus funciones en relacin con ciet1os
estndares aceptables de funcionamiento .
En el Captulo 2 se ex plic que la capacidad inicial de un activo debe ser
mayor que el estndar de funcionamiento deseado, de manera de poder
cumplir con lo que los usuarios desean y admitir el desgaste. Por esto,
mientras la capacidad del activo contine superando el estndar de funcio-
namiento deseado, el usuario va a estar satisfecho.
Sin e mbargo, si por alguna razn es incapaz de hacer lo que el usuario
desea, este considerar que ha fallado.
Fallas Funcionales 49
Esto lleva a la definicin bsica de falla:

Se define "falla" como la incapacidad
de cualquier activo de hacer aquello que
sus usuarios quieren que haga
Esto se muestra en la Figura 3. 1.
Lo que los usuarios Por ejemplo, si la bomba que se muestra en
l
quieren que haga la figura 2.1 de la Pgina 24 es incapaz de
1-------------l bombear 800 litros por minuto, no le ser
Lo que el activo posible mantener el tanque lleno y por lo
puede hacer tanto los usuarios considerarn que ''fall".
z~
w
~
~
z
o
oz Figura 3.1: Estado
u..___________
::::> general de falla
3.2 Fallas Funcionales

La definicin citada trata el concepto de falla de la manera que se aplica a un
activo como un todo. En la prctica, esta definicin es un poco vaga ya que
no distingueclaramenteentreel estado de falla (falla fu ncional) y los eventos
que causan este estado de falla (modos de falla). Tambin resulta simplista,
ya que no tiene en cuenta el hecho que cada activo tiene ms de una funcin ,
y por lo general cada funcin tiene ms de un estndar de funcionamiento
deseado. Las implicancias se estudian en los siguientes ptTafos.
Funciones y Fallas
Hemos visto que si un activo no hace aquello que sus usuarios quieren que
haga, ha fallado. Tambin vimos que cualquier cosa que deba hacerse define
como una funcin y que cada activo tiene ms de una y por lo general varias
funciones diferentes. Como es posible que fallen todas y cada una de esas
funciones, se deduce que todo activo puede ser afectado por di versos estados
de falla diferentes .
Por ejemplo, la bomba en la Figura 2.1 tiene al menos dos funciones. Una es la de
bombear agua a no menos de 800 litros por minuto y la otra es contener el agua.
Es perfectamente posible que dicha bomba sea capaz de bombear la cantidad
requerida (no hay falla de la funcin primaria) a la vez que pierda una cantidad
excesiva de lquido (falla en la funcin secundaria).
Por otra parte, es posible que la bomba se deteriore hasta el punto de no poder
bombear la cantidad requerida (falla de la funcin primaria), mientras que contiene
el lquido (no hay falla de la funcin secundaria).
Esto muestra porqu es mas preciso definir una falla en trminos de prdida
de una funcin especfica, ms que la falla del activo como un todo. Tambin
muestra por qu el proceso RCM utiliza e l trmino " fall a func ional" para
describir estados de falla y no a la falla por s sola. Sin embargo para
completar la definicin de falla , debemos tambin observar detenidamente
e l tema de los estndares de funcionamiento.
Estndares de funcionamiento y Fallas

Como se discuti en la primer parte de este captulo, e l lmite entre el
func ionamiento satisfactorio y la falla est determinado por el estndar de
func ionamiento. Dado que este estndar de funcionamiento se aplica a
funciones individuales, " falla" puede ser de finida precisamente por la
definicin de falla funcional:
Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier

activo fsico de cumplir una funcin segn cm parmetro de fcm-
cionamiento aceptable para el usuario.
Los prra fos siguientes exploran dife-
rentes aspectos de las fallas funcionales
bajo los siguientes encabezados:
Falla total y parcial
t FUNCIONAMIENTO
t----D-E_s_E_A_D_o_ ____
1 CAPACIDAD
Instrumentosde medicineindicadores ~
z
El contexto operac ional. w
~
~
Falla total y parcial z
o
La definic in c itada ms aniba de una
z
fa lla funcional cubre la prdida total de la ::::>
lL - - - - - - - - - - -
funcin. Tambin abarca situaciones e n
Fig ura 32 : Falla funcional
las que an funciona , pero fuera de los
lmites admisibles.
Por ejemplo, la funcin primaria de la bomba citada anteriormente se puede definir
como "bombear agua d el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto."
Esta funcin podra sufrir dos fallas funcionales:
No bombea nada de agua
Bombea agua a menos de 800 litros por minuto.
Una prdida parcial de func in casi siempre proviene de modos de falla

diferentes de los que provocan una prdida total , y las consecuenc ias casi
sie mpre son d iferentes. Por esta razn deben registrarse todas las fallas
funcionales asociadas a cada func in.
R egistrar todas /asfal/asftm cionales asociadas con cada funcin

Ntese que la falla parcial no debe
confundirse con la situacin en la que CAPACIDAD INICIAL
l
e l activo, habi ndose deteriorado
significati vamente, an est sobre el -l------- -~~_1~!~~~~ -~~t-~~~- - -.
Margen de deterioro
ni vel de funcionamiento requerido
por e l usuario .
~
z
Por ejemplo, la capacidad inicial de la
UJ
bomba de la Figura 2. 1 es de 1000 litros ~
por minuto. El desgaste del impulsor es <t:
z
inevitable, con lo cual su capacid ad de- o
caer. Mientras que no d ecaiga hasta el
z
punto en el cual la bomba es incapaz de :::>
bombear 800 litros por minuto, todava ~ L--------------------
ser capaz de llenar el tanque y por lo Figura 33:
tanto mantener a los usuarios satisfe- El activo sigue estando bien a
chos en el contexto descripto. pesar de c ierto deterioro
No obstante, si la capacidad de l acti vo se deteriora lo suficiente como para

caerdebajo de l funcionamientodeseado,sus usuarios considerarn que fall.

El captu lo anterior ex plica que los estndares de func ionamiento asociados
a algunas fu nciones incorporan lmites superiores e inferiores. D ichos
lmites significan que e l activo fsico ha fallado si produce productos que
estn por a.Tiba de l lmite superior, o por debajo de l inferior. En estos casos
la brecha del lmi te superior por lo general necesita identificarse por separado
de la brecha del lmite inferior. Esto se debe a que los modos de falla y/o las
consecuencias asociadas por exceder el lmite superior suelen ser diferentes
de las asociadas por no alcanzar el lmite inferior.
Por ejemplo, la funcin primaria d e la mquina envasadora d e caramelos vista en
el Captulo 2 es "Empaquetar 250+/- 1 g de caramelos a una velocidad mnima d e
75 bolsas por minuto". Esta mquina fall si:
Se para completamente
Empaca ms de 251 g de caramelos en una bolsa
Empaca menos de 249 g de caramelos en una bolsa
Empaca a una velocidad menor de 75 bolsas por minuto
La funcin de la rectificadora mencionada anteriormente era "Rectificar una

bancada a razn de 3,00 0,03 minutos a un dimetro de 75 0,1 mm con una
superficie de acabado de Ra 0,2".
Totalmente incapaz de rectificar la pieza
Rectifica la pieza en un tiempo superior a 3,03 minutos
Rectifica la pieza en un tiempo inferior a 2,97 minutos
El dimetro excede los 75, 1 mm
El dimetro est por debajo de los 74,9 mm
Rugosidad superficial excesiva
Por supuesto,si un parmetro paiticular tiene solamente unlmite,solo puede
tener un estado de falla. Por ejemplo, la ausencia de un lmite de mgosidad
inferior en el ejemplo dado sugiere que no es posible hacer que una pieza est
demasiado pulida. En algunas circunstancias realmente esto podra no ser
verdad con lo que debe tenerse cuidado al verificar este punto cuando se
analizan funciones de este tipo.
En la prctica los estados de falla asociados a los lmites superiores e
inferiores pueden manifestarse de dos maneras. En primer lugar, el rango de
capacidad podra ir mas all de los lmites de especificacin slo en una
direccin, como lo muestra la figura 3.4,que muestra que ese tipo de estado
de falla puede representarse como una serie de disparos hechos en un blanco
que estn muy juntos unos de otros pero fuera del centro.
F igura 3.4:
La capacidad va ms all del lmite superior
El segundo estado de falla ocurre cuando el rango de capacidad es tan amplio

que va ms all de ambos lmites, el superior y el inferior. La Figura 3.5
muestra que puede representarse como una serie de disparos esparcidos
alrededor de todo el blanco.
Notemos que en ambos casos no todos los productos producidos por el
proceso en cuestin estarn fallado. Si la mpturadellmitees menor,sloser
producido un pequeo porcentaje de productos que estn fuera de especifi-
l1
~1
-
B
--------,
J.---~~~~~~~!!!!~~
~ g
:::;;.a
La capacidad va ms all de los lmites superiores e inferiores
caciones. Sin e mbargo, cuanto ms alejado del centro est el grupo en el

primer caso, o cuanto ms amplio sea e l rango en el segundo caso, ms
porcentaje de fallas habr.
La Figura 2.6 mostr un proceso que est bajo especificacin y control. La
Figura 3.4 y 3.5 muestran que el proceso est fuera de especificacin y
control con lo que est en un estado de falla. Los modos de falla que pueden
causar este estado de falla se discutirn en el prximo captulo. (El captulo
7 trata con las implicancias de un proceso que est fuera de control pero
dentro de especificacin.)
Medidores e indicadores
La d iscusin anterior se focaliz en la calidad del producto. En el Captulo
2 se mencion que los lmites superior e inferior tambin se aplican a los
estndares de func ionamientos de medidores, indicadores, siste mas de
control y de proteccin. Dependiendo del modo de falla y sus consecuencias,
tambin podra ser necesario tratar sus lmites, por separado, en el momento
e n que se listan las fallas funcionales.
Por ejemplo, la funcin de un sensor de temperatura puede enunciarse como
"mostrar la temperatura del proceso X dentro de (digamos) 2% de la temperatura
real del proceso". Este medidor puede sufrir tres fallas funcionales distintas:
Incapaz de mostrar la temperatura del proceso.
Muestra una temperatura ms de 2% ms alta que la temperatura real del proceso.
Muestra una temperatura ms de 2% ms baja que la temperatura real del proceso.
Falias fi mcionales y contexto operacional

La definicin exacta de falla para cualquier acti vo depende en gran parte de
su contexto operacional. Esto significa que de la misma manera que no
debemos generalizar acerca de funciones de activos id nticos, tambin
tenemos que tene r cuidado en no general izar acerca de sus fallas funcionales.
Por ejemplo, hemos visto como la bomba que se muestra en la Figura 2.1 falla tanto
si es incapaz de bombear agua, como si no fuera capaz de bombear hasta 800 litros/
minuto. Si la misma bomba se utiliza para llenar un tanque del cual se extraen 900
litros/minuto, el segundo estado de falla ya ocurre si su capacidad cae por debajo
de los 900 litros/minuto.
Quin debe establecer los estndares?

Un tema que necesita una consideracin cuidadosa cuando se definen fallas
funcionales, es el " usuario" . Hasta e l da de hoy la mayora de los programas
de mantenimiento que estn en uso e n e l mundo son llevados a cabo slo por
e l personal de mantenimie nto. Estas personas frec uentemente deciden qu
se entiende por "falla".
En la prctica, su visin de la falla suele ser bastante diferente a la del
usuario , a veces con consecuencias desastrosas para la efectividad de los
programas.
Por ejemplo, una funcin de un sistema hidrulico es la de contener aceite. El grado
Figura 3.6:
Diferentes puntos ' ---------...... MANCHA DE ACEITE
Comienza ---:.F-=A-=-L~LA:-:-:":-d-::-ic_e_e--;l::::a"'"ge-n'-t'-e'-d:-=e...:..s.c...eg'-u=-n7d-:-a.:...:d:..="'"""
de vista de las fallas
la prdida
ALTO CONSUMO DE ACEITE

"FALLA dice el gerente de mantenimiento
EL EQUIPO DEJA DE FUNCIONAR\

"FALLA dice el responsable de la produccin
de eficacia con la que cumple esta funcin est sujeto a diversas consideraciones.
Hay responsables de produccin que creen que una prdida hidrulica slo
constituye una falla funcional si es tan grave como para que el equipo deje de
funcionar totalmente. En cambio, a juicio de un gerente de mantenimiento puede
decir que se produjo una falla funcional cuando la prdida causa un consumo
excesivo de aceite hidrulico en un perodo de tiempo determinado. Por su parte,
un agente de seguridad podra sostener que ocurre una falla funcional si la prdida
produce una mancha de aceite en el suelo capaz de hacer resbalar a la gente o
representar un riesgo de incendio. Esto est ilustrado en la Figura 3.6.
El gerente de mantenimiento (que controla el presupuesto del aceite hidrulico)
puede pedir a los operadores que accedan a los sistemas hidrulicos para reparar
las prdidas "porque el consumo de aceite es excesivo". Sin embargo el acceso
puede serie negado porque los operadores opinan que la mquina todava
''funciona correctamente". Cuando esto sucede el personal de mantenimiento (1)
registra que la mquina "no fue entregada para su mantenimiento preventivo", y (2)
se hacen a la idea de que sus colegas de produccin "no creen en MP". Por razones
similares el gerente de mantenimiento puede no autorizar que una persona de
mantenimiento repare una pequea prdida cuando lo pide el agente de seguridad.
De hecho, seguramente los tres grupos creen en la prevencin. El problema real

es que no se han tomado el trabajo de ponerse de acuerdo en qu entienden
exactamente por "falla", por lo que no tienen un entendimiento comn de lo que
estn tratando de prevenir.
Este ejemplo ilustra tres puntos centrales:

El estndar de funcionamiento utilizado para definir una falla funcional-
en otras palabras el punto en que decimos "hasta aqu y no ms"- define
el nivel de mantenimiento proactivo necesario paraevitaresa falla (en otras
palabras, para mantener el nivel de funcionamiento requerido)
Puede ahorrarse mucho tiempo y energa si se definen con claridad los
estndares ele funcionamiento antes de que se produzca la falla
Los estndares de fu ncionamiento utilizados para definir la falla deben ser
establecidos por el personal ele mantenimiento y ele operaciones trabajando
en conjunto con cualquier otra persona que tenga algo legtimo que decir
acerca del comportamiento del activo.
Cmo deben ser registradas las Fallas Funcionales

Las fallas funcionales se escriben en la segunda columna de la hoja de trabajo de
infom1acin. Son codificadas alfabticamente, como lo muestra la figura 3.7.
RCM II SISTEMA
HOJA DE TRABAJO Tur6ina e 5 M'W
DE INFORMACIN SUB-SISTEMA
@ 1998 ALADON LTD Sistema e escape
FUNCION FALLA FUNCIONAL
1 Dar salida sin restriccin a todos los ga- A Totalmente incapaz de conducir el gas
ses de escape calientes de la turbina has- B Flujo de gas restringido
ta un punto fijo situado a 10 metros por e Incapaz de contener los gases
encima del techo de la sala de turbinas. D No puede transportar los gases a un
punto situado a 10m encima del techo
2 Reducir los niveles de ruido del escape a A El nivel de ruido excede del nivel ISO 30
un nivel ISO 30, a 150 metros a 150 metros
3 Asegurar que la temperatura superficial de A La temperatura superficial del conducto
los conductos dentro de la sala de turbi- es mayor a 60C
nas no exceda los 60C
4 Transmitir una seal de alarma al sistema A Incapaz de transmitir la seal si la tem-
de control de la turbina si la temperatura de peratura de escape es mayor a los 475C
los gases del escape excede los 475C y B Incapaz de transmitir una seal de apa-
una seal para detener el equipo si excede gado si la temperatura excede los 500C
los 500C a cuatro metros de la turbina.
5 Permitir el libre movimiento de los conduc- A No permite el libre movimiento de los
tos en respuesta a los cambios de tem- conductos
peratura.
Figura 3.7: Describiendo fallas funcionales
4. Anlisis de Modos de Falla y sus
Efectos (AMFE)
Hemos visto que al definir las funciones y los parmetros de funcionamiento

deseados de cualquier activo fsico, definimos los objetivos de mantenimiento
para dicho acti vo. Tambin vimos que definiendo fallas funcionales podemos
detem1inar exactamente qu queremos decir con " falla" . Estas dos cuestiones
son consideradas por las primeras dos preguntas del proceso RCM.
Las siguientes dos preguntas buscan identificar aque llos modos de falla
que sean posibles causantes de cada falla func ional, y determinar los efectos
de fa lla asoc iados con cada modo de falla. Esto se realiza a travs de un
anlisis de modos de fa lla y efectos (AMFE) para cada falla func ional.
Este captulo describe los elementos centra les de dicho anlisis, come n-
zando por la de finicin del tm1ino " modo de falla".
4.1. Qu es un Modo de Falla?

Un modo de falla podra ser de finido como cualquier evento que pueda
causar la falla de un activo fsico (o siste ma o proceso). Sin e mbargo, como
explicamos en e l Captulo 3 , es vago y simplista aplicar el trmino " falla" a
un acti vo fsico de manera general. Es mucho ms preciso distinguir entre
" una falla funcional" (un estado de fa lla) y un " modo de falla" (un evento que
puede causar un estado de falla). Esta distincin lleva a una definicin ms
precisa de un modo de falla , como ser:
Un modo de falla es cualquier

evento que causa una falla funcional.
La mejor manera de mostrar la conexin y la diferenc ia e ntre los estados
de fa ll a y los eventos que podran causarlos es primero hacer un listado de
fallas func ionales, y luego registrar los modos de fall a que podran causar
cada falla fu ncional, como lo muestra la Figura 4.1.
Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos (A MFE) 57
RCMII SISTEMA
HOJA DE Sistema d'e 13om6eo d'e )lgua d'e IJ?jrigeracin
INFORMACIN SUB-SISTEMA
@ 1998 ALADON LTD
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
FUNCIN (Prdida de Funcin) (Causa de la Falla)
A Incapaz de lransferir agua 1 Co.netes agarrotados
1 Transferir agua desde el Tanque X
2 Impulsor loco, suelto
al tanque Y a no menos de 800
3 Impulsor trabado por un cuerpo extrao
~IrOS por IMUIO
4 El cubo de aoople falla por fallga
S Motor quemado
6 Vlvula de ingreso !rabada en posicin cerrada
7 ....etc.
B Transfiere menos de 800 t lmP<Jisor gastado

litros por minuto 2 Linea de succi6n parcialmente bloqueada
3 ...etc.
F igura 4.1: Modos de falla de una bomba
La Figura 4.1 tambin indica que, como mnimo, la descripcin de un modo

de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo. La descripcin debe ser
lo suficientemente detallada para poder seleccionar una estrategia de manejo
de falla apropiada, pero no tanto como para perder mucho tiempo en el propio
proceso de anlisis.
Los verbos que se usan para describir los modos de falla deben elegirse
cuidadosamente,ya que tienen una influencia muy fuerte en el proceso posterior
de seleccin de polticas de manejo de falla. Por ejemplo, deben usarse con
moderacin expresiones como "falla" o "rotura" o "mal funcionamiento de" ,ya
que dan muy poca informacin sobre cul podra ser la manera adecuada de
manejar esta falla. El uso de verbos ms especficos petmite seleccionar la
poltica ms adecuada dentro de un rango completo de posibi lidades.
Por ejemplo, un trmino como "fallan los acoplamientos" no nos da ninguna pista
sobre qu podramos hacer para anticipar o prevenir la falla. Sin embargo, si
decimos "Los pernos de los acoplamientos estn flojos" o "Nodo de acoplamiento
desgastado por fatiga", se nos hace ms sencillo identificar una tarea proactiva que
pueda aplicarse.
En el caso de vlvulas o interruptores, tambin debe indicarse si la prdida
de la funcin se da porque el tem falla en posicin abierta o en posicin
cerrada: "la vlvula se atasca en posicin cerrada" da mucho ms informa-
cin que decir " la vlvula falla". En muchos casos , es necesario ir un paso
ms all para expresar de la manera ms clara posible un modo de falla.
Por ejemplo, decir "la vlvula se atasca en posicin cerrada por corrosin en la rosca
principal" es mucho ms claro que decir "la vlvula se atasca en posicin cerrada". De
manera similar podramos necesitar distinguir entre "Se agarrotan los rodamientos por
desgaste normal" y "se agarrotan los rodamientos por falta de lubricacin adecuada"
Estos temas se tratarn ms extensamente en este captulo, pero antes nos
preguntaremos por qu es necesario analizar los modos de falla.
58 Mantenimiento Centrado en Conftabilidad
4.2. Por qu analizar los Modos de Falla?

Una mquina puede fallar por diversos motivos. Un grupo de mquinas o un
siste ma como una lnea de produccin puede fallar por cientos de razones.
Para una planta entera, los nmeros ascienden a miles, inclusive hasta
decenas de miles.
La mayora de los gere ntes no se sienten muy cmodos al pensar en el
tiempo y el esfuerzo involucrado en la identificacin de todos estos modos
de falla. Muchos deciden que este tipo de am'ilisis es demasiado trabajoso, y
abandonan la idea por completo. Pero cuando hacen esto, pasan por alto el
hecho que en el da a da el mantenimiento es rea/mellfe manejado al nivel
de modo deja/la. Por ejemplo:
Las rdenes de trabajo o pedidos de trabajo surgen para cubrir modos de
falla especficos.
El planeamiento del mantenimiento diario se realiza para tratar modos de
falla especficos.
En la mayora de las empresas industriales el personal de mantenimiento
y operaciones tiene reuniones cada da. Las reuniones casi siempre
consisten e n discusiones acerca de lo que ha fallado , qu las caus, quin
es responsable, qu se est haciendo para reparare! problema y a veces,qu
puede hacerse para prevenir que vuelva a suceder. Entonces casi toda la
reunin se destina a hablar acerca de modos de falla.
Generalmente, los siste mas de registro de historia tcnica registran modos
de falla individuales (o al menos qu fue hecho para rectificarlos) .
En la mayora de estos casos, los modos de falla son discutidos, registrados,
y manejados luego de haber ocurTido. Tratar fallas despus ele que hayan
ocurrido es por supuesto la esencia del mantenimiento reactivo.
Por otro lado, el mantenimiento proactivo significa manejar los eventos
alifes de que ocunan, o al menos decidir cmo deberan ser manejados si
llegaran a ocunir. Para ello debemos saber por adelantado qu eventos
pueden ocunir. Los "eventos" en este contexto son los modos ele falla.
Entonces si deseamos aplicar un mantenimiento verdaderamente proactivo
a c ualquier acti vo fsico, debemos tratar ele identificar todos los modos de
falla que puedan afectarlo . El ideal sera poder identificarlos antes de que
ocuniesen o al menos antes de que vuelvan a ocurrir.
Una vez que cada modo de fall a ha sido identificado es posible considerar
qu sucede cuando ocurTe, evaluar las consecuencias y decidir si debiera
hacerse algo para anticipar, prever, detectar, corregir, o hasta redisear.
Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE) 59
Entonces, el proceso de seleccin de tareas de mantenimiento, y gran parte

del manejo de estas tareas, se lleva a cabo al nive l del modo de falla. Esto se
ilustra brevemente en el ejemplo siguiente y se ver con mayor prof1mdidad
en el resto de los captulos:
Consideremos nuevamente la hoja de informacin que muestra la Figura 4.1. Esta
hoja de informacin corresponde a la funcin primaria de la bomba de la Figura 2.1.
La Figura 4.2 muestra que la bomba centrfuga es de acople directo, de una etapa,
de aspiracin axial y sellada con un sello mecnico. En este ejemplo vemos de
cerca tres modos de falla que probablemente afecten slo al impulsor. Dichos
modos de falla se resumen en la Figura 4.2 y se describen a continuacin:
Impulsor
desgastado
~- VIDA TIL _ ,. 1A
Manejar la falla cambiando los impulsores antes
de que culmine su vida til
1mpu1sor
""---Jo"-------'
daado
E~t----t-E==>Ht--H--1-Manejar la falla instalando una malla o filtro en la
- - lllr-----o
lnea de succin
Impulsor l._
suelto ...,_======

Manejar la falla entrenando al personal para que
coloque los impulsores correctamente
Figura 4.2: Fallas del impulsor de una bomba centrifuga.
Impulsor desgastado: probablemente sea un fenmeno relacionado con la edad.

Como lo muestra la Figura 4.1 , esto significa que probablemente tenga corres-
pondencia con el segundo de los seis patrones de falla mostrados en la Figura
1.5de la pgina 12 (Patrn de Falla B). Entonces, si conocemos aproximadamen-
te cual es la vida til del impulsor, y si las consecuencias de la falla son lo
suficientemente serias, es posible que decidamos prevenir la falla cambiando el
impulsor justo antes del final de su vida til.
Impulsor trabado por un cuerpo extrao: El hecho de que un cuerpo extrao
aparezca en la lnea de succin seguramente no tenga relacin alguna con el
tiempo que el impulsor ha estado funcionando. Entonces podemos decir que este
modo de falla ocurrir de manera aleatoria (Patrn de Falla E de la Figura 1.5).
Tampoco habra ninguna advertencia de que est por ocurrir. Por lo tanto, si las
consecuencias fuesen lo s uficientemente serias, y la falla ocurriera seguido,
podramos considerar modificar el sistema, quizs instalando algn tipo de filtro
o pantalla en la lnea de succin.
60 Mantenimie11lo Centrado en Confiabilidad
Impulsor suelto: Si el mecanismo de ajuste del impulsor esta diseado adecua-

damente y el impulsor sigue soltndose, seguramente es porque no fue bien
colocado. (Si supiramos que este es el caso, entonces quizs el modo de falla
debera describirse como "Impulsor colocado incorrectamente".) Esto a su vez
significa que el modo de falla tiene ms probabilidades de ocurrir al poco tiempo
de estar funcionando , como lo muestra la Figura 4.2 (Patrn de Falla F en la
Figura 1.5), y seguramente lo resolveramos mejorando el entrenamiento o los
procedimientos correspondientes.
Este ejemplo refuerza la ideadequeel nivel al que manejamos el mantenimien-

to de cualquier activo fsico no es el nivel del activo como un todo (en este caso,
la bomba), ni el nivel del componente (en este caso,el impulsor), sino el nivel
de cada modo de fal la. Entonces,antes de desanollar una estrategia sistemtica
de manejo proactivo de mantenimiento para cualquier activo fsico, debemos
identificar cules son esos modos deja/la (o cules podrian ser).
El ejemplo tambin sugiere que uno de los modos de falla podra ser
eliminado por un cambio en el diseo, y otro mejorando el entrenamiento o
los procedimientos. Entonces, no todo modo deja/la es tratado con reacon-
dicionamiento cclico. En los Capwlos 5 a 9 se describe un procedimiento
ordenado para decidir cul es la manera ms adecuada para tratar cada falla.
Por ejemplo podramos monitorear el desgaste del impulsor, obseNando la
performance de la bomba y cambiar el impulsor slo cuando sea necesario.
Tambin deberamos considerar que si instalamos un filtro en la lnea de succin,
agregaramos tres fallas posibles ms que necesitaran analizarse por separado
(podra bloquearse, podra estar agujereada y por tanto dejar de filtrar, y podra
deshacerse y daar el impulsor.)
En los Captulos 6 a 9 analizaremos cada alternativa con ms detalle.

Todos stos puntos indican que la identificacin de los modos de falla es
uno de los pasos ms irnpo11antes en el desarrollo de cualquier programa que
pretenda asegurar que el activo fsico contine curnpl iendo sus func iones. En
la prctica, dependiendo de la complejidad del activo fsico, su contexto
operacional y el nivel al que esta siendo analizado, se registran entre uno y
treinta modos de falla por cada falla funcional.
Las prximas dos secciones de este captulo consideran dos de los ternas
ms irnpm1antes al respecto:
categoras de modos de falla
nivel de detalle
Las ltimas tres partes del captulo consideran los efectos de falla, fuentes de
informacin para un AMFE, y cmo deben ser registrados los modos de falla
y sus efectos.
4.3. Categoras de Modos de Falla

Algunas personas consideran que el mantenimiento se hace nicamente para
combatir el deterioro. Otras van un paso ms all y dicen que el AMFE llevado
a cabo en un activo slo debe considerar aquellos modos de falla causados por
deterioro e ignorarse otras categoras de modos de falla (como los errores
humanos y de diseo). Desgraciadamente, esto no es correcto ya que, por lo
general, el deterioro causa un porcentaje sorprendentemente bajo de las fallas.
En estos casos, el restringir el anlisis slo a los casos de deterioro, desafOitu-
nadamente lleva al desarrollo de una estrategia de mantenimiento incompleta.
Pero si aceptamos que mantenimiento significa asegurar que los activos
fsicos continen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga,entonces un
programa de mantenimiento global debe tener en cuenta todos los eventos
que tienen posibilidad de amenazar esa funcionalidad. Los modos de falla
pueden ser clasificados en tres grupos de la siguiente manera:
Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado.
Cuando el funcionamientodeseado seelevaencimade la capacidad inicial.
Cuando desde elcomienzo elactivo fsico noescapazde hacer loquesequiere.
Cada una de estas categoras es analizada en los prximos prrafos.
Capacidad decreciente
La primer categora de modos de falla
l
Capacidad inicial
cubre las situaciones en las que en un (qu puede hacer)
primer momento la capacidad est por
atTiba del funcionamiento deseado, FUNCIONAMIENTO
pero que luego decae cuando el activo 1--U----D_E_S_E_A_D_O_ _-=
fsico es puesto en servicio, quedando
por debajo del funcionamiento desea-
do, como lo ilustra la Figura 4.3.
Las cinco causas principales de prdi-
da de capacidad son:
Deterioro
Fallas de lubricacin
Polvo o suciedad Figura 43:
Modos de Falla, Categora 1
Desarme
Errores humanos que reducen la capacidad
Deterioro
Todo activo fsico que cumple una funcin y que est en contacto con el
mundo real est expuesto a esfuerzos diversos. Estos esfuerzos causan que
el activo se deteriore disminuyendo su capacidad, o para ser ms precisos,
reduc iendo su capacidad a resistir tensiones. Con e l tie mpo, la resistenc ia

de l activo se reduce tanto que no puede seguir cumpliendo con el funciona-
miento deseado, e n otras palabras, fa lla.
El deterioro c ubre todas las formas de desgaste n01mal (fatiga, conosin,
abrasin, erosin, evaporacin, degradacin de aislantes, etc .). Sin ninguna
duda, estos modos de falla podran incluirse en una lista de modos de falla
cuando se considere que es razonablemente probable que ocurran. Veremos
ms ade lante e l nive l de detalle con e l cual hay que describirlos.
Fallas de Lubricacin
La lubricacin se asocia con dos tipos de modos de falla. La primera tiene
relacin con la falta de lubricante, y la segunda se re laciona con una falla del
lubricante mismo.
En relacin al tema de la falta de lubricante, en las ltimas dos dcadas las
cosas han cambiado mucho. Ve inte aos atrs, la mayora de los puntos de
lubricacin eran re llenados manualmente. El costo de lubricar cada uno de
esos puntos era muy bajo comparado con e l costo de no hacerlo. T ambin era
bajo respecto del costo de analizar detalladamente los requerimientos de
lubricac in de cada punto. Todo esto llevaba a que no se justificara realizar
un anlisis en profundidad para definir los programas de lubricacin. En
lugar de esto, dichos programas los defina un especialista en lubricantes
despus de haber hecho una inspeccin superficial de los equipos.
Hoy da, los componentes "sellados de por vida" y los sistemas de
lubricacin centralizados se usan en la mayora de las industrias. Esto llev
a una drstica reduccin de los puntos de las mquinas en los que una persona
deba poner aceite o grasa y a un gran aumento de las consecuencias de las
fallas (especialmente de las fallas en los sistemas de lubricacin centraliza-
dos). Desde un punto de vista analtico, significa que ahora es costo-eficaz:
Utilizar RCM para analizar los sistemas de lubricacin centralizados
Considerar la prdida de lubricante en los puntos de lubricacin manual
re manentes como modos de falla individuales
La segunda categora de fallas asociadas con la lubricacin es aquella
relacionada con e l deterioro de l lubricante en s. Se produce por fenme nos
como el del fraccionamiento de las molculas del aceite, oxidacin de la base
oleosa y agotamiento de los aditivos. En cie rtos casos,el deterioro del aceite
se agrava por la aparicin de barros o la presencia de agua o de otros
contaminantes. El lubricante tambin podra fallar al cumplir con sus
funciones simplemente porque se est utilizando un lubricante incorrecto. Si
se considera que es probable que ocu1Ta alguno de estos modos ele falla, o tal
vez todos, deben ser documentados y sujetos a un anlisis detallado. (Esto
tambin se aplica a aceites de transformadores y a aceites hidrulicos).
Polvo o Suciedad
La tien-a o el polvo es una causa de falla muy comn. Interfiere directamente
con las mquinas haciendo que se atasquen, se obstruyan o se traben. Tambin
es la causa principal de la falla de las funciones relacionadas con la apariencia
de los activos (cosas que deberan verse limpias estn sucias). La suciedad
tambin causa problemas en la calidad de los productos, ya sea porque se
introduce entre los mecanismos de sujecin de las mquinas herramienta
causando desal ineaciones, o porque entra dentro de productos alimenticios o
fannacuticos, o en los sistemas de lubricacin de las mquinas . Por lo tanto,
la') fallas ocasionadas por suciedad deben estar registmdas enel AMFE cuando
se piense que es probable que causen cualquier fal la funcional.
Desarme
Si los componentes se caen o salen de las mquinas, si los conjuntos o
mquinas enteras se desannan, las consecuencias generalmente son serias,
por lo que debe ser registrado el modo de falla relevante. Esto incluye la falla
de soldaduras, uniones soldadas o remachadas causadas por fatiga o corro-
sin , o la falla de componentes roscados como bulones, conexiones elctri-
cas o accesorios de caeras causadas tambin por fatiga o corrosin o
simplemente porque se desenroscan.
Cuando se considera la integridad de los ensambles, tambin debe prestar-
se atencin ele listar las funciones y los modos de falla asociados con
mecanismos de bloqueo como chavetas-perno y tuercas ele enclavamiento.
Errores lumwnos que reducen la capacidad
El subgrupo final de la categora de modos de falla "reduccin de capacidad"
son aquellos causados por errores humanos. Como su nombre lo indica, se
refiere a errores que reducen la capacidad del proceso hasta que le es
imposible funcionar segn los requerimientos del usuario.
Algunos ejemplos de esto pueden ser vlvulas operadas manualmente y que se
dejan cerradas haciendo que no pueda comenzar un proceso, partes montadas
incorrectamente por el personal de mantenimiento o sensores regulados de
manera tal que desconectan la mquina cuando no deben.
Si se sabe que ocurren stos modos de falla,deben ser registrados en el AMFE, para
que luego puedan tomarse las decisiones adecuadas para el manejo de la falla. De
cualquier modo, cuando se listen modos de falla causados por la gente, debe tenerse
cuidado y listar ques loqueestuvomal y noquinlocaus.Siseponemuchonfasis
en"quin" en esta prute del anlisis, este pocha volverse innecesruirunente ofensivo
y la gente pocha perder de vista que con este ru1lisis se busca evitar o resolver
problemas y no aiJibuir culpas. Por ejemplo, es suficiente decir "vlvula de control
regulada muy alta" y no "vlvula de contml regulada incon-ectrunente por el tcnico
de instrumentacin".
64 Manten imiento Centrado en Confiabilidad
Aumento del Funcionanento Deseado (o aumento del Esfuerzo Aplicado)

La segunda categora de modos de falla ocurre cuando el funcionamiento
deseado est dentro de la capacidad del activo fsico cuando es puesto en
servicio, pero luego aumenta hasta quedar fuera de su capacidad. Esto hace
que el activo fsico falle de una de estas dos maneras:
El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo fsico no puede
responder a l , o
El aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en
que el activo fsico se toma tan poco confiable que deja de ser til
Un ejemplo del primer caso sera si los usuarios de la bomba de la Figura 2.1
incrementaran la cantidad de agua que sacan del tanque a 1050 litros por minuto.
Bajo esas circunstancias, la bomba es incapaz de mantener el tanque lleno. (Ntese
que en este caso, los usuarios no estn forzando a la bomba para que trabaje ms
rpido, simplemente abrieron un poco ms una vlvula en algn punto de la caera).
El segundo caso ocurre cuando el dueo de un auto que insiste en acelararlo a
7000 r.p.m. a pesar que el tacmetro indica que el motor est sobre exigido a 6000
r.p.m .. Esto causa que el motor se deteriore ms rpido que si su usuario lo
acelerara dentro de los limites prescritos, con lo que fallar ms seguido.
Este fenmeno es ilustrado en la Figura 4.4. Ocurre debido a cuatro razones,
tres de las cuales implican algn tipo de error humano:
Una sobrecarga deliberada constante
Una sobrecarga no intencional constante
Una sobrecarga no intencional repentina
Procesamiento o materi al de empaque
r
incorrecto
Sobrecarga deliberada constante ~t-..._..._ _ _ _ _ _ _ _-:

En muchas industrias, losusuariosfrecuen- z
temente caen en la tentacin de acelerar el w
:2
equipo en respuesta a un incremento en la <e
z
demanda de los productos existentes. En o
otros casos, los activos fsicos adquiridos ~
para un producto son utilizados para proce- ir __________....
sarun producto con caractersticas diferen- Figura 4.4:
tes(unidadesms largas,mspesadasocon Modos de Falla, Categora 2
estndares de calidad ms altos). La gente hace esto porque creen que as podrn
obtener ms de sus instalaciones sin incrementar la inversin de capital. Esto
podra llegar a ser cierto en el co11o plazo. No obstante, esta solucin traer
problemas en el largo plazo en trminos de reduccin de confiabilidad y/o
disponibilidad, especialmente cuando el aumento del esfuerzo comienza a
acercarse o excecler las posibilidades del activo fsico para tolerarlo.
(Cuando finalmente sucede esto, surgen feroces disputas entre la gente de

mantenimiento y operaciones. La gente de operaciones d ice "debe estar
hacindose mal el mantenimiento", mientras que la gente de mantenimiento
acusa a la gente de operaciones diciendo "estn dndole a las mquinas una
paliza de muerte". Esto pasa porque mientras que la gente de operaciones
piensa en "qu es lo que e llos necesitan de cada mquina", la gente de
mantenimiento est pensando en "qu es lo que la mquina es capaz de
hacer" . Ninguno de los dos est equivocado, lo nico que pasa es que cada
uno est enfocando el problema desde un punto de vista diferente.)
En estos casos, imple mentar " mejores" procedimientos de mantenimien-
to, no ayudar a resolver el problema. De hecho, mantener una mquina que
no es capaz de tener el funcionarruento deseado sera como reacomodar las
sillas de la cubierta del Titanic . En estos casos, tenemos que buscar
soluciones ms all del mantenirruento. Las opciones sern modificar el
activo para mejorar su capacidad inherente, o bien bajar nuestras expectati-
vas y operar la mquina dentro de sus parmetros de funcionamiento.
Sobrecarga no intencional constante

Muchas industrias responden a aumentos de la demanda por medio de
programas de eliminacin de 'cuellos de botella' . Estos programas apuntan
a aumentar la capacidad de los medios de produccin, tales como una lnea
de produccin, para acomodarse a un nuevo nivel de func ionamiento
deseado. Sin embargo, suelen causar desazn en la gente que los apoya, ya
que generalmente traen ms problemas que soluciones. Esto pasa porque,
por lo general, algunos pequeos subsistemas o componentes quedan afuera
de este programa de mejora, teniendo a veces resultados catastrficos. En la
Figura 4.5 se muestra cmo ocurre esto.
La demanda de los productos que fabrica la planta representada en el ejemplo se
ha incrementado al punto en que sus usuarios desean incrementar la produccin
de 400 a 500 toneladas por semana. Las lneas punteadas representan la
capacidad de cada operacin, con lo que muestran que la mayora de las
operaciones cumplen con los nuevos requerimientos de produccin. Pero las
operaciones 3, 8 y 1O no son capaces de producir 500 toneladas con lo que las
definiremos como "cuello de botella". Para alcanzar la nueva meta de produccin,
los usuarios eliminan los cuellos de botella instalando nuevos componentes o
nuevas mquinas que hacen que dichas operaciones sean capaces de producir
ms de 500 toneladas por semana. Tambin se tiene en cuenta el mayor consumo
de energa con lo que se refuerza el sistema elctrico.
Pero, en este ejemplo, se pas por alto la necesidad de ampliar la capacidad de
los sistemas de aire comprimido, con lo que la planta comienza a sufrir problemas
intermitentes cuando sube al mximo la demanda de aire para los instrumentos.
(Ntese tambin que para aquellos procesos que eran capaces de satisfacer la
demanda de 500 toneladas por semana sin cambios, su margen de deterioro es
mucho menor, con lo que comienzan a fallar ms seguido.)
Naturalmente, si la planta sufre este tipo de modo de falla, se debe incluir en
el AMFE para poder tratarlo de manera adecuada.
Una lnea de produccin con 12 operaciones y abaslecida con cuatro servicios

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A A V E
1 G A L
R u p E
Nuevo 500
700
600
-- -- --
l\ -- -- --
~
V\ -- 7\ -- -- -- l\
r-- ____.. --
--
E
'---'
A o e
R T
......Incremento
de/a
capacidad
Actual 400 f-- por encima
de la nueva
~ 300 meta de
Q)
.E 200 funcionamiento
."' ~o 100
~
u... o o
Fig ura 4.5: El impacto desestabilizante de la eliminacin de los cuellos de botella
(algunas organizaciones industriales comprobaron que a pesar del mejor

esfuerzo de sus ingenieros, la e liminacin de los cuellos de bote lla por lo
general causa tanta inestabilidad que es prcticamente inaplicable excepto en
circunstancias altamente controladas y fuertemente restringidas. En estos
casos,el crecimiento se maneja tenindolo en cuenta en el diseo original de
la planta y/o constmyendo una nueva planta).
Sobrecarga no intencional repentina

Muchas fallas son causadas por un incre mento repentino y generalmente no
intencional del esfuerzo aplicado, que a su vez es causado por:
Operacin incorTecta (por ejemplo, una mquina se pone en reversa
mientras que est andando hacia adelante)
Ensamblaje incorTecto (por ejemplo, se aprieta demasiado un buln)
Daos externos (por ejemplo, un autoelevador golpea una bomba o cae un
rayo sobre una instalacin elctrica protegida de manera incorrecta).
En realidad, stos no son incrementos en el funcionamiento deseado ya que
nadie quiere que el operador ponga la mquina en reversa cuando no debe o
que un autoelevador golpee una bomba. No obstante, se los incluye en esta
categora ya que aplica una carga que el activo no puede sopor1ar.
S i se piensa que cualquiera de stos modos de falla tiene posibilidades de
ocurrir en el contexto en cuestin, debern ser incorporados al AMFE.
Materias primas y materiales de empaque incorrecto

Los procesos de manufactura frecuentemente sufren fallas funcionales
causadas por materias primas que estn fuera de especificacin (en relacin
con las variables de consistencia. dureza o pH). De manera similar, las
plantas envasadoras sufren frecuentemente a causa de materiales de empa-
que inadecuados o incompatibles.
En los dos casos las mquinas fallan o no funcionan bien porque no pueden
tratar los materiales fuera de especificacin. Esto puede verse como un
incremento de las tensiones aplicadas.
En la prctica, estos "modos de fall a" generalmente no surgen como
resultado de una falla del activo que se analiza, pero casi siempre es el efecto
de una falla en alguna otra parte del sistema. Esto quiere decir que la accin
para remediar el problema debe llevarse a cabo en otro activo. A pesardeesto ,
reconociendo esta fa lla en el anlisis del equipo afectado aseguramos que se
pondr atencin cuando se realice el anlisis del sistema que realmente est
causando el problema. Como conclusin ele todo esto, diremos que los
modos de falla de este tipo deben ser incorporados al AMFE en los casos en
los que se sepa que pueden afectar el activo fsico que se est revisando , e
incluir un comentario en la columna de los efectos de falla que dirija la
atencin hacia la verdadera fuente del problema.
Capacidad inicial
En el Captulo2 seexplic queparaque
un activo sea mantenible, el funciona- FUNCIONAMIENTO DESEADO
miento deseado debe estar dentro del El funcionamiento deseado
rango de su capacidad inicial. Tambin
se mencion que, de hecho , la mayora
de los activos estn diseados bajo este
l
l2
sobrepasa la capacidad inicial
desde el comienzo
if-'1 [ID 1
concepto. No obstante, surgen situacio- z
w
nes en las que el funcionamiento desea- ~
<(
do est fuera del rango de capacidad z
inicial desde el comienzo, como lo o
muestra la Figura 4.6. z
:::>
Este problema de incapacidad rara ~ ~-------------------
Figura 4.6:
vez afecta al activo fsico en su totali-
Modos de Falla Categora 3
dad. Usualmente afecta slo una o dos
funciones o uno o dos componentes,
pero stos puntos dbiles perjudican la operacin de toda la cadena. El primer
paso hacia la rectificacin ele un problema de diseo de esta naturaleza es
listarlos como modos de falla en un AMFE.
4.4. Cunto Detalle?

Ya mencionamos anteriormente que los modos de falla deben ser descriptos
con el detalle suficiente como para que sea posible seleccionar una estrategia
adecuada de manejo de falla, pero no con tanto detalle como para que se
pierda demasiado tiempo en el proceso de anlisis.
Los modos de falla deben ser definidos con el detalle

suficiente como para posibilitar la seleccin de una
adecuada poltica de manejo de falla
En la prctica, puede ser sorprendentemente difcil encontrar un nivel de
detalle adecuado. No obstante, es muy importante encontrarlo, ya que el
nivel de detalle afecta profundamente la validez del AMFE y la cantidad de
tiempo que requiere hacerlo. Si se hace con poco detalle y/o pocos modos de
falla puede llevar a un anlisis superficial y hasta peligroso. Por el contrario,
demasiados modos de falla o demasiado detalle hacen que el proceso RCM
lleve mucho mas tiempo que el necesario. En un caso extremo, el detalle
excesivo puede hacer que el proceso tome dos y hasta tres veces ms tiempo
que el necesario (esto se conoce como "parlisis por anlisis" ).
Esto significa que es esencial tratar de lograr un equilibrio correcto.
Algunos de los factores centrales que necesitan ser tenidos en cuenta son
tratados en los prrafos siguientes.
Causalidad
Las causas de cualquier falla funcional pueden ser definidas casi a cualquier
nivel de detalle, y pueden aplicarse diferentes niveles a distintas situaciones.
En un extremo, a veces es suficiente resumir las causas de una falla funcional
en una expresin como "falla la mquina". En el otro extremo quizs
necesitemos considerar qu est sucediendo a nivel molecular, o explorar los
rincones remotos de la psiquis de los operadores y del personal de manteni-
miento para definir la causa raz de la falla.
La medida en que los modos de falla pueden ser descriptos a diferentes
niveles de detalle se muestra en la Figura 4.7 en las 3 pginas siguientes.
La Figura 4. 7 se basa en la bomba que muestra la Figura 4.2, cuyos modos de falla
aparecen en la Figura 4.1. La Figura 4.7 describe diversas formas en las que la
bomba podra sufrir la falla funcional"incapaz de transferir agua". Estos modos de
falla son considerados a siete niveles de detalle diferentes.
El nivel superior (Nivel1) es la falla general de la bomba. El Nivel 2 reconoce la
falla de los cinco componentes principales de la bomba - la bomba, el eje, el motor,
NIVEL 11NIVEL 21 NIVEL3 1 NIVEL 4 1 NIVEL 5 1 NIVEL S 1 NIVEL 7
Falla el Falla la Falla el impulsor Impulsor toma juego Tuerca de montaje sin ajustar Tuerca ajustada incorrectamente Error de montaje
grupo de bomba Tuerca de montaje gastada Tuerca corroda
bombas Tuerca hecha de material Material especificado incorrectamente
incorrecto Material suninistrado ~te
Tuerca del impulsor rajada Tuen:a del inputsor sobreajustada Error de montaje ):..
:::
Tuen:a hecha de material i1cooedo Material espedflcado llcorredamente
~ ~'
Material suninistrado ~te
~- Chaveta cortada Error de iSeo
~
N::l;ro de la chaveta espedflcado incorrectamente ;;
~ N::l;ro de la chaveta suministrado llcorredamente Error de peldo
Error de almacn
}
""~ Objeto daa el inpulsor ~lo en el sistema lueg: del nmteniniento Error de monta~
Error de requerimiento
Ver Apndice 2 ~
S:
o Un ruerpo extrao entra al sistema Filtro del succionador no instalado Error de monta~ -
a.
oen
Ruptura de carcasa Se aflojan los bulones de
Filtro ~rforado 22!: corrosin
Bulones de carcasa sin ajuste a~2!ado Error de montaje Ver Apndice 2
"'
~
(1>
a.
(!) la carcasa Bulones aflojados ~r vibracin
Bulones de carcasa corrodos
~
![ =
Fallen los bulones ~r fatiga
iil '<
n Falla la junta de la carcasa Junta colocada incorrectamiente Error de montae Ver AQndice 2
o
::::1
Q, Carcasa daada
Fallan las juntas ~r re~uebrajamiento
Carcasa daada por un vehculo Error de montaje Ver Ap_ndice 2
"'~
m Bomba en ~sicin vulnerable Error de diseo .g;
(1>
iii Aplastada por objeto que cae Carcasa golpeada (")
::::1
m- del cielo por un meteorito o
en
::::1
Fallan los sellos Desgaste~ deterioro normal
Se seca la bomba
Sello de~astado ~r rozamiento
Ver "falla en el abastecimiento de agua ms abajo
"'
-...
):..
<"
~
(!) Sello desaliado Error de montaje Ver Ap_ndice 2
C Suciedad en las caras del sello Error de montaje Ver Apndice 2
(/J
a. Montaje de sello incorrecto Sello suministrado incorrecto Error de ~rocuracon Ver Ap_ndice 2
(!)
Error de almacn Ver Apndice 2
a.
(!) Sello es~ecificado incorrectamente Error de diseo Ver Ap_ndice 2
~ Se instala un sello daado El sello de la bomba se cay en el taller Error de almacn Ver Apndice 2
C Sello de la bomba daado en trnsito Error de pedido Ver Apndice 2 01
\0
-.!
NIVEL 3 NIVEL4 NIVEL S NIVEL 6 NIVEL 7 o
Cojinetes agarotados Desgaste nonnal FalxJa bap StJpelficie en la pista ex1et'a
Bof'las desgastados
Esfuerzo axial demasiado grande Motor subl/llenSionado
Fa!a de kJbricaci6n Fallan los sellos de co;nete Sellos daados en la insta!acin
Sellos mal instalados en el ~te
En'ofdemonlaje
En'ofde fabricacin
~
;::
~
r'
Fa!alagrasa Aceite de base oxidado
Grasa liruada ~
Aditivos agotados
'
~ Lubricante que no cooesponde En'of de fabricadn
~
:':l
Co;nete mal instalado Daado antes de la insla!acin El rojrlete se c:oy6 en ellaler
Cojinete daado en trnsito
En'of de aJnacn
En'of de pedido
"
o
S:
o
Daado do.rante la insla!acin Co;nete golpeado oon un martilo En'ofdemonlaje Q
a. Cojinete desaiado Error de monta.-: ~Apndice2 ~
oen Instalacin de un ~te defectuoso Cojinete swMstrado defectuoso En'of de fabricacin 2l~
a. Cojnete corroido en el almacn En'of de almacn <::)
CD
lnsla!acin de un ~te incorrecto Cojinete inoonedarrente espeaficado Error de iSeo
~ Cojinete inoonedamente suministrado En'of de pedido ~
iiJ
(')
o
Motor gia en sentido incorredo Moler bobinado inoonedamente En'ofdemonlaje ~Apndice2
~
Deterioro nonnal
~
:::
Bobinado del eslator se quema Fa!a el aislamiento del motor Aislaci6n deteriorada
El motor es operndo a carga elevada Error opei3Cional ~Apndice2
a. ~
m Aislalriento tnedo Junta de cartaSa de motor Deterioro normal ~
~
(i) Junta colocada incolrectamente
:::
Gart:asa del motor daada El motor se r:;y en el ta!'.er
ro
en Motor golpeado ~ un objeto extrao ~
::: Motor almacenado en un rea hmeda En'of de almacn
:;::
CD Junta de cartaSa no provista En'of de montale
iD fvJJa sobre el motor Error opei3Cional
en
ukl.nesA~el..molor.sueltos__Earuie.mooJ
a.
CD Recrenlanlento del motor Rejila de ventilador bloqueada por suciedad
a. Fa!a el ventilador del motor Venblador lllStalado al revs En'ofdemonlaje ~Apndice2
CD
~ Venblador no instalado En'of de monta.-: ~Apndice2
iD No est encendido En'of de ope!3ci6n ~Apndice2
NIVEL 11 NIVEL 21 NIVEL 3 1 NIVEL4 1 NIVEL S 1 NIVEL 6 1 NIVEL 7
Falla el Fala el eje de Eje CXlrtado Corte por fatiga ~de~en esc3cmrienl:>del eje RaOO espeoficado rTI1f ajJstado Error de diseo
grupo comarOO RaOO incorrecto CXlrtado Error de mat>.JfacLr.
deborrbas kero defeduoso surinistrndo Error de mat>.JfacLr. del arero
Cllavela del eje rortada ~>asodeodlM'.a ~es>e<i5o!OO Error de diseo \lrApndjre 2
/>aso de-~~ Error de pro<U'3Ci6n \11rApndire2 ~
Cllavela demasiado corta Error de ensarriJiaje 111rApndjre 2 ::S
~'
~
VIWJa V!i.IJa ~en posi:Xn cenada Falta eii!'Mlar de la vMJa Marlilar canibalizado Error de ensarriJiaje 111rApndjre 2
~ cooada Vstago de vMJa b'abado Vstago b'abado por rorrosin Falta de gr.sa en el vstago de la vMJa ;;
~ Grasa- ncooecta Error de ensarriJiaje
}
~ Ul vMJa se dej cooada Error ope<acicnal 111rApndjre 3
Fala de Falla el cormJiador Contador tala en la posicin abie!la Contados gastados g:
..""'
~ eledricidad Bobi1ado del contador quemado
Resortes del contador fa.'!a por fatiga ~
S:
o
a.
Contados con suciedad Suciedad en kls contados de la i1stalaciOO Error de ensarriJiaje "'t:l...
T~ de la"" de a:ntlS pomle la flada de su:iedol Tapa ma1 nslalada (1>
oen
~
Tapa cooada ilcooectameote
a.
Cl>
DeteOOn espuria Coold de !dncarga c:ailr.kl:>~l>f> Error de ensantlaje ""Apndire 2
t:l
Dr '<
) Se desjaz el calllrado de sOOrecatya
Fala espuria del fusible Error de !liOCU'an \11rA;ndic2 ~
(")
o
lnslalacin de "' fusible incorrecto ;;
::J lnslalaci6o de "' fusible defeduoso Fusille defeduoso ....mstrado Error de mat>.JfacLr.
a. Fusible daado d!Jante la i1stalaciOO Error de ensarrblaje ~
(1>
~ Apagado acx:ideotalmente Error ope<acicnal ""Apndire 2 (')
;
::J
Fala el cable eldricD FaJa el a:s!<merr.o del cable Deterioro del aislamiento
~
m
en Cable daado
Defecto de mar<Jfac:Ua del ais!.mento
Cable daado por impaclo Error ope<acicnal 111rApnlce 2 ~
~
::J
;:: Cable desgastado por aOOisi6n CatJe demasiado laryo Error de ensarrblaje
Cl> Cat>e pcbremeote fiado Error de dseflo
m
cn FaJa la conexin Conexin!loja Se a!loja con el uso
a. Fue nstalado demasiado tqo Error de ensarriJiaje
ro Conexin OO'TOida Fala la caja de le!TTWies Caja daflada por impaclo
a.
ro Tapa de la caja !loja
~ Sello de la lapa de la caja "' <Xllocada
-..J
m Fala del suMistro de ene<ga
el conmutador y la entrada/salida de agua. De all en adelante las fallas son

progresivamente consideradas en mayor detalle. Al considerar este ejemplo,
notemos que
Los niveles definidos y los modos de falla asignados a cada nivel son slo un
ejemplo. No tienen que ver con una clasificacin universal.
La Figura 4.7 no muestra todas las posibilidades de falla a cada nivel, por lo que
no debe utilizarse este ejemplo como un modelo definitivo.
Es posible analizar algunos modos de falla a niveles ms bajos que el?, pero esto
rara vez sera necesario en la prctica.
Los modos de falla que se incluyen solo se aplican a la falla funcional "incapaz
de transferir nada de agua". La Figura 4.7 no muestra los modos de falla que
podran causar otras fallas funcionales, tales como la prdida de contencin o la
prdida de proteccin.
El primer punto que surge de este ejemplo es la conexin entre el nivel de
detalle y el nmero de modos de falla que se incluyen. El ejemplo muestra
que cuanto ms ahondamos en el AMFE, mayor es la cantidad de modos de
falla que pueden incluirse en la lista.
Por ejemplo, hay cinco modos de falla en el nivel2 de la bomba en la Figura 4.7,
pero hay 64 en el nivel 6.
Otros dos temas fundamentales que surgen de laFigura4.7 tienenque ver con
"causas raz" y el error humano, los que veremos a continuacin.
Causas Raz
El trmino "Causa raz" es comnmente utilizado en conexin con el anlisis
de la falla. Implica que si uno ahonda lo suficiente es posible llegar a un nivel
causal final y absoluto. De hecho, por lo general esto no ocune.
Por ejemplo, en la Figura 4.7 el modo de falla "tuerca del impulsor sobreajustada"
esta registrado en el nivel 6, que a su vez es causado por un "error de montaje" en
el nivel?. Si fusemos un nivel ms abajo, el error de montaje podra haber ocurrido
porque "quien lo mont estaba distrado" (nivel 8). Podra haber estado distrado
porque "su hijo estaba enfermo" (nivel 9). Esta falla puede haber ocurrido porque
el nio "comi algo que estaba en mal estado en un restaurante" (nivel 10).
Es claro que este proceso de seguir descendiendo podra continuar ilimita-
damente, mucho ms all del punto en que la organizacin que realiza el
AMFE tiene control sobre los modos de falla. Poresto,estecaptuloenfatiza
que el nivel al que debera ser identificado un modo de falla es aquel en el cual
es posible identificar una poltica apropiada para el manejo de la falla. (esto
es vlido tanto si se est llevando un AMFE antes de que ocurra la falla como
si se hace un "anlisis de causa raz" despus de que ocurri la falla.)
El hecho de que el nivel apropiado vara para los distintos modos de falla
muestra que en la hoja de informacin no debemos listar todos los modos de
falla al mismo nivel. Algunos podran ser identificados en el nivel2,otros en
el nivel 7 y el resto en algn nivel intermedio.
Por ejemplo, en un contexto determinado, podra ser apropiado listar slo los
modos de falla de la Figura 4.7 que se sombrearon. En otro contexto, podra ser ms
apropiado para una bomba idntica definir un solo modo de falla para todo el AMFE
como ser "falla el grupo de bombas". Otro contexto diferente podra pedir cualquier
otra seleccin.
Evidentemente, para poder detenerse en un nivel apropiado, la gente que

participa de este tipo de anlisis necesita conocer la totalidad de las opciones
de polticas de manejos de fallas. Esto se discutir nuevamente en los
Captulos 6 a 9.
En el resto de esta parte del captulo y en el Captulo 7 consideraremos
algunos otros factores que influyen sobre el nivel de anlisis.
Error Humano
En la Parte 3 de este captulo se mencionaron distintas formas en las que el
error humano poda causar la falla de una mquina. Tambin se dijo que si
los modos de falla asociados se consideraban probables de ocurrir, deberan
ser incorporados al AMFE. Esto es exactamente lo que se hizo la Figura 4.7.
En dicha figura, todos los modos de falla que comienzan con la palabra
"error" son alguna clase de error humano. En el Apndice 2 se da un breve
resumen de los puntos principales que incluye esta clasificacin y cmo
pueden manejarse este tipo de enmes.
Probabilidad
Diferentes modos de falla ocurren con diferente frecuencia. Algunos pueden
ocurrir con regularidad, a intervalos promedio de meses, semanas o hasta en
das. Otros pueden ser extremadamente improbables, con una media entre
fallas de mmones de aos. Al preparar un AMFE, se debe decidir constan-
temente sobre qu modos de falla son tan poco probables que ocurran que
pueden ser ignorados sin peligro. Esto significa que no se trata de registrar
absolutamente todas las posibilidades de falla sin importar la probabilidad
que tienen de ocutTir.
Cuando se listan modos de falla, 110 debe tratarse

de listar todos y cada uno de ellos ignorando la
probabilidad de ocurrir que tiene cada uno.
En otras palabras, slo deben ser listados los modos de falla que tienen
posibilidades razonables de ocurrir en ese contexto determinado. Una lista
de modos de falla "razonablemente probables" debera incluir lo siguiente:
74 Man tenimiento Centrado en Confiabilidad
Fallas que han ocurrido antes en el mismo activo fsico o en activos

similares. Estas son las candidatas ms obvias a incluirse en e l AMFE,
excepto que para que la falla no volviera a ocutTir, se haya modificado e l
activo. Como se discutir ms adelante, las fuentes de infom1acin sobre
dichas fallas incluye n a la gente que conoce bien e l activo (sus propios
empleados, fabricantes u otros usuarios del mismo equipo), los registros
de historia tcnica y bancos de datos. En este contexto, tnganse en cuenta
los comentarios de la Patte 6 del presente captulo sobre la deficiencia de
la mayora de los registros de historia tcnica y las notas del Captulo 12
sobre e l peligro de confiar demasiado en la in formacin histrica.
Modos deja/la que ya son objeto de rutinas de mantenimiento proactivas,
y que ocuniran si no se hiciera mantenimiento proactivo. Una manera de
asegurarse que ninguno de estos modos de falla se pasar por alto es
estudiar los planes de mantenimiento actuales y preguntarse "qu modo
de falla podra ocurrir si no hiciramos esta tarea?".
Sin embargo, una revisin de los programas existentes debe ser llevada a cabo
slo como un control final luego de haber tetminado el anlisis de RCM, para
reducir la posibilidad de perpetuar e l status quo. (A algunos usuatios de RCM
les seduce la idea de asumir que todos los modos de falla razonablemente
probables de ocutTirestn incluidos en el sistema de MP y por lo tanto,esos son
los nicos modos de talla que necesitan considerarse en el AMFE. Asumi resto
lleva a estos usuarios a desarrollar un AMFE trabajando hacia atrs, retroce-
diendo desde sus tareas de mantenimiento actuales, para luego volver hacia
delante para completar los ltimos tres pasos del proceso RCM. Este enfoque
se adopta, por lo general, creyendo que acelerar o "abreviar" e l proceso. De
hecho, este enfoque no es recomendable ya que da como resultado un anlisis
RCM incompleto y por tanto peligroso, entre otros defectos) .
Cualquier otro modo deja /la que no haya ocurrido todava ,pero que tiene
posibilidades reales de suceder. Identificar y decidir como lidiar con fallas
que an no han ocutTido es una caracterstica esencial de la gestin
proacti va en general y del manejo de riesgo en patticular. A su vez, es uno
de los aspectos ms desafiantes del proceso RCM ya que requiere de
mucho sentido comn y criterio . Por un lado, necesitamos registrar todos
los modos de falla razonablemente probables, mientras que por otro no
queremos perder tiempo con fallas que no han ocurrido antes y que son
altamente improbables (increbles) en el contexto en cuestin.
Por ejemplo, en el motor que impulsa la bomba de la Figura 4.7 se instalan
rodamientos "sellados de por vida". Esto significa que la posibilidad de mortalidad
infantil por lubricacin es realmente baja, tan baja que no debera incluirse en la
mayora de los AMFE. Por otro lado, las fallas por defectos en la lubricacin
probablemente deberan ser incluidas en los AMFE de componentes con lubrica-
cin manual, sistemas de lubricacin centralizados y cajas reductoras.
De cualquier modo, la decisin de no listar un modo de falla debe ser
evaluada con cuidado, te niendo en cuenta las consecuencias de la falla.
Consecuencias
Si las consecuencias pueden ser realmente severas, entonces fallas que an
son menos probables deben registrarse y ser sometidas a anlisis .
Por ejemplo, si el conjunto de bombas de la Figura 4.7 estuviera instalado en una
fbrica alimenticia o en una planta automotriz, el modo de falla "carcaza golpeada
por un objeto cado del cielo" es descartado de inmediato por ser ridculamente
improbable. En cambio, si la bomba estuviera bombeando algo realmente txico en
una planta nuclear, es probable que se lo tome ms en serio a pesar de que siga
siendo muy improbable.
Otro ejemplo que se extrae de la Figura 4.7 es "motor no encendido". Este modo
de falla es probable que sea descartado sobre la base de que en la mayora de las
situaciones es muy improbable. Aun si ocurriera, las consecuencias podran ser tan
triviales que se excluye del AMFE. (por otra parte, si pudiera ocurrir y fuera importante,
especialmente en los casos donde los elementos deben arrancar con una secuencia
en particular y si no, algo podra ser daado, este modo de falla debe considerarse.)
Causas vs Efecto
Cuando se listan modos de fallas debe tenerse cuidado de no confundir
causas con efectos . Este es un enor sutil en el que suele caer la gente que es
nueva en el proceso de RCM .
Por ejemplo, una planta tena unas 200 cajas reductoras, todas con el mismo diseo
y realizando prcticamente la misma funcin en el mismo tipo de equipo. En un
principio se listaron los siguientes modos de falla para una de las cajas reductoras:
Se agarrotan los cojinetes de la caja reductora
Se desgastan los dientes de los engranajes
En un primer momento se listaron estos modos de falla porque la gente que estaba
llevando a cabo el anlisis record que cada uno de ellos haba ocurrido en el pasado
(algunas de las cajas reductoras tenan 20 aos de antigedad). Estas fallas no
afectaban a la seguridad, pero afectaban a la produccin. Por esto se dedujo que
debera ser til realizar tareas preventivas como "chequear el desgaste de los dientes
de los engranajes" o "Controlar el golpeteo de las cajas de engranajes", y "medir las
vibraciones de los cojinetes de las cajas de engranajes". No obstante, discusiones
posteriores revelaron que ambas fallas haban ocurrido porque el nivel de aceite no
haba sido controlado en su debido momento, con lo que las cajas de engranajes en
realidad fallaron debido a la falta de aceite. Lo que es ms, nadie pudo recordar que
alguna caja reductora hubiese fallado estando lubricada adecuadamente. Por esto,
el modo de falla eventualmente fue listado como:
La caja reductora falla por falta de aceite.
Esto remarca la importancia de alguna tarea proactiva obvia, que era chequear
peridicamente el nivel de aceite. (esto no quiere decir que todas la cajas
reductoras deban analizarse de esta manera. Algunas son mucho ms complejas
o estn mucho ms cargadas, con lo que estn sujetas a una variedad mucho ms
amplia de modos de falla. En otros casos, las consecuencias de las fallas podran
ser mucho ms severas, con lo que podra llevar a un enfoque ms defensivo de
las posibilidades de la falla).
Modos de falla y el contexto operacional

Hemos visto como las funciones y las fallas funcionales de cualquier tem
estn infl uenciadas por su contexto operacional. Esto tambin es verdad para
los modos de falla en trminos de causas, probabilidad y consecuencias.
Por ejemplo, considerando las tres bombas mostradas en la Figura 2. 7. los modos
de falla que pueden afectar a la bomba de reserva (como ser brinelling de los
rodamientos, estancamiento de agua en la carcaza de la bomba y hasta el "tomar
prestado" ciertos componentes de la misma para usar en otra bomba en caso de
emergencia) son diferentes de los que podran afectar a la bomba de servicio como
lo muestra la figura 4.7.
De manera similar, un vehculo que opera en el rtico debera estar sujeto a
diferentes modos de falla que exactamente el mismo vehculo operando en el
desierto del Sahara. De igual manera, un avin jet impulsado por una turbina de gas
debera tener modos de falla diferentes que la misma turbina de gas usada como
motor principal de una plataforma de petrleo.
Estas diferencias significan que se debe estar muy seguro que el contexto
operacional es el mismo, antes de aplicar un AMFE desarrollado para un
activo que trabaja bajo un conjunto de circunstancias particulares, en otro
activo idntico. ( vertambin los comentarios al respecto del uso de un AMFE
genrico en la parte 6 de este Captulo.)
El contexto operacional afecta los ni veles de anlisis de la misma manera
que las causas y consecuencias de las fallas. Como se discuti anterionnente,
podra ser apropiado identificar modos de falla a distinto ni vel para dos
activos idnticos en distintos contextos operacionales.
4.5. Efectos de Falla

El cuarto paso en el proceso de revisin RCM consiste en hacer una lista de
lo que de hecho sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina
efectos de falla.
Los efectos de la falla describen qu

pasa cuando ocurre un modo de falla
(Notemos que efecto de falla no es lo mismo que consecuencia de falla. Un

efecto de falla responde a la pregunta Qu ocurre? , mientras que una
consecuenc ia de falla responde la pregunta Qu importancia tiene?).
La descripcin de estos efectos debe incluir toda la inf01macin necesrui a
para ayudar en la evaluacin de las consecuencias de las fallas. Concreta-
mente, al describir los efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:
La evidenc ia (si la hubiera) de que se ha producido una falla
Las maneras (si las hubiera) en que la falla supone una amenaza para la
seguridad o e l medio ambiente
Las maneras (si las hubiera) en que a fecta a la produccin o a las
operaciones
Los daos fsicos (si los hubiera) causados por la falla
Qu debe hacerse para reparar la falla
Estos temas son tratados en los siguientes prrafos. Se debe tener e n cuenta
que uno de los objeti vos principales de este ejercicio es establecer si es
necesario e l mante nimiento proactivo. Si hemos de hacer esto correctamen-
te, no podemos empezar suponiendo que se est realizando ya algn ti po de
mantenimie nto proactivo; por ello los efectos de las fallas deben describirse
como si no se estuviera haciendo nada para impedirlos.
Evidencia de Falla
Los efectos de las fal las deben describirse de tal f01ma que petmita a los analistas
RCM decidir si, en circunstancias normales, ser evidente pru-a los operarios la
prdida de funcin causada por ese modo de falla actuando por s solo .
Por ejemplo, la descripcin debe indicar si la falla hace que se enciendan alarmas
luminosas o de sonido (o ambas), y si el aviso se produce en el panel local o en la
sala de control (o ambos).
Asimismo la descripcin debe indicar si la falla va acompaada o precedida
por e fectos fsicos obvios, tales como ruidos fuertes, incendio, humo, fugas
de vapor, olores extraos o manchas de lquido en el suelo . Tambin debe
indicar si la mquina se para como consecuencia de la falla.
Por ejemplo, si estamos considerando el agarrotamiento de los cojinetes de la
bomba mostrada en la Figura 3.5, los efectos de la falla podran describirse de la
siguiente manera (en bastardillas se describe qu es lo que debe ser evidente a los
operarios cuando ocurre la falla) :
El motor se desconecta y suena una alarma en la sala de control. 20 minutos
despus suena la alarma de bajo nivel del tanque 1, y este se vaca despus de
30 minutos. Tiempo muerto requerido para reemplazar los cojinetes: 4 horas.
En el caso de una turbina de gas estacionaria, un modo de falla que ocurri en la

prctica fue la acumulacin gradual de depsitos de combustin en los labes del
compresor. Estos depsitos pueden ser removidos parcialmente por una inyeccin
peridica de sustancias especiales en el flujo de aire, un proceso conocido como
"Jet Blasting". Los efectos de las fallas fueron descriptos de acuerdo a lo siguiente:
La eficiencia del compresor declina y el regulador compensa la potencia de salida
causando un aumento en la temperatura de escape. La temperatura de escape
se muestra en el panel de control local y en la sala de control central. Si no se toma
ninguna accin, la temperatura del gas de salida aumenta hasta los 475C a toda
potencia. En la sala de control central suena una alarma de alta temperatura de
gases de escape y se enciende una luz de alarma en el panel de control local.
Cerca de los 500C, el sistema de control detiene la turbina. (funcionando a
temperaturas superiores a 475C disminuye la vida til de los labes de la
turbina.) Los labes pueden ser parcialmente limpiados por el Jet Blasting, y esto
toma unos 30 minutos.
Este es un modo de falla mucho ms complejo que la mayora de los modos
de falla. Por eso la descripc in de los efectos de la falla es ms extensa de lo
usual. La descripc in promed io de un e fecto de falla generalmente es de 20
a 60 palabras.
Cuando se descri be n los e fectos de falla , no debe prejuzgarse la evaluacin
de las consecuencias de las fallas usando palabras como " oculto" o "eviden-
te". Esto es parte del proceso de evaluacin de las consecuencias, y si se usa
de manera prematura podra influir incOJTectamente sobre esa evaluacin.
Finalmente, al tratarse de dispositivos protectores, la descripc in debe
indicar brevemente qu pasara si falla el dispositivo protegido a l mismo
tiempo que e l dispositivo de seguridad (protector).
Riesgos para la Seguridad y el Medio Ambiente

El diseo de las plantas industriales modemas ha evolucionado de tal forma
que slo una pequea proporcin de los modos de falla presentan una
amenaza directa para la seguridad o el medio ambiente . No obstante, si ex iste
una posibilidad de que alguien se lesione o muera como consecuencia directa
de una falla, o que se in frinja una nomativa o reglamento del medio
ambiente, la redaccin de l efecto de la falla debe explicar cmo esto podra
ocu1Tir. Algunos ejemplos incluyen:
Incremento del riesgo de incendio o explosiones
El escape de productos qumicos peligrosos (gases, lquidos o slidos)
Electrocuc in
Cada de objetos
Explosiones o estallidos (espec ialmente recipientes presuri zados y siste-
mas hidrulicos)
Exposic in a materiales muy calientes o fu ndidos
Desintegracin de grandes componentes rotativos

DescatTilamientos o accidentes vehiculares
Exposicin a objetos cortantes o mquinas en movimiento
Incremento de los ni veles de ruido
Colapso de estructuras
Crecimiento bacteriano
Ingreso de suciedad en productos alimenticios o farmacuticos
Inundaciones
Al hacer la lista de estos efectos, no se debe prejuzgar la evaluacin de las
consecuencias de la falla haciendo declaraciones como "esta falla puede
petjudicar la seguridad", ni "esta falla afecta al medio ambiente". Simple-
mente indicar lo que sucede, y dejru la evaluacin de las consecuencias hasta
la etapa siguiente del proceso RCM.
Obsrvese tambin que no nos estamos refiriendo solamente a posibles
amenazas a nuestro propio personal (operadores y personas de mantenimien-
to), sino que tambin nos referimos a las amenazas sobre la seguridad de
nuestros consumidores y de la comunidad en su conjunto. Esto puede requerir
que el grupo que hace el anlisis realice una investigacin sobre las normas de
seguridad y medio ambiente que gobiernan el proceso que se est estudiando.
Daos Secundarios y Efectos en la Produccin

La descripcin de los efectos de falla debe apot1ar la mxima claridad posible
pruadetetminarcules son las consecuencias operacionales y no operacionales
de la misma. Para haceresto,debe indicar cmo y durante cunto tiempo queda
afectada la produccin (sies que resulta afectada).Generalmente esto tiene que
ver con el tiempo de pru-ada de mquina ocasionada por cada falla .
. . _ TIEMPO DE PARADA DE MQUINA _ _ .
La mquina Buscara la Diagnosticar Encontrar Reparar Probarla Volver a
se para persona que la falla los la falla mquina poner la
puede repuestos mquina en
reparar servicio
Figura 4.8:
"Tiempo de parada de mquina vs.
___. REPARACIN
TIEMPO DE
~
tiempo de reparacin"
Enestecontexto,el tiempo de parada de mquina es el tiempo totalduranteelcual

la mquina probablemente permanece fuera de servicio en condiciones nomla-
les, desde el momento en que se produce la falla hasta el momento en que la
mquina nuevamente se encuentre totalmente operacional. Como lo indica la
Figura 4.8, esto genemlmente es mucho ms que el tiempo neto de repru-acin.
80 Mantenimiento Centrado en Confiabi/idad
El tiempo de parada de la mquina, como se defini, puede variar mucho

entre distintas ocasiones en que se da la misma falla. Las consecuencias ms
serias generalmente son causadas por las paradas ms largas. Ya que estas
consecuencias cada vez son ms graves para nosotros, el tie mpo muerto que
se registra en la hoja de in formacin debe basarse en el "peor caso tpico"
Por ejemplo, si el tiempo muerto causado por una falla que ocurre en el turno noche
de un fin de semana suele ser mayor que el que toma cuando ocurre durante el turno
diurno de un da cualquiera de la semana, y es normal que suceda lo primero,
registraremos el tiempo que corresponde a aquel.
Es posible reducir las consecuencias operacionales de la falla tomando
medidas para acortar el tiempo muerto . Lo ms comn es reducir el tiempo
que toma encontrar los repuestos. De cualquier manera, como se dijo en el
Captulo 2,en esta etapa todava estamos en el proceso dedefini rel proble ma
con lo que el anlisis debe basarse (al menos al principio) en las polticas
actuales de compra de repuestos.
Ntese que si la falla afecta lasoperaciones,es ms importante el establecer
el tiempo mue1to que el tiempo medio para reparar la falla (TMR), por dos
razones:
En la mente de muchas personas, las palabras " tie mpo de reparacin" tiene
el significado que se muestra en la Figura 4.8. S i esto se usa e n vez de
"tiempo mue11o", podra impedir la subsecuente asignacin de consecuen-
cias operacionales de la falla.
Debemos basar la asignacin de consecuencias sobre el " peor caso tpico"
y no en el " promedio" como se d iscuti anteriormente.
Si la fa lla no causa interrupcin del proceso , debe ser registrado el tie mpo
promedio que toma reparar la falla. Esto puede ayudar a establecer los
requerimientos de mano de obra.
Adems del tiempo muerto, se debe listar cualquier otra forma mediante
la cual la falla podra tener un efecto significati vo sobre la capacidad
operacional del activo. Las posibilidades incluyen:
Cmo y cunto afecta la calidad del producto y el servicio al cliente , y de
ser as, qu penalidades financieras origina.
S i origina detencin de cualquier otro equipo o actividad (o d ismi nuye la
velocidad)
S i la falla lleva a un incremento del costo operati vo total adems del costo
directo de reparacin (como ser costos de energa mas altos)
Qu daos secundarios (si existe alguno) son causados por la fall a
Accin Correctiva
Los efectos de falla tambin deben indicar qu debe hacerse para reparar la
falla. Esto debe incluirse cuando se indica el tiempo muerto,como se muestra
e n bastardillas e n los ejemplos siguientes:
Tiempo muerto para reemplazar los cojinetes, cerca de 4 horas
Tiempo muerto para limpiar el bloqueo y resetear el interruptor, aprox. 30 minutos
Tiempo muerto para desarmar la turbina y reemplazar el disco, aprox. 2 semanas
4.6. Fuentes de Informacin acerca de Modos y Efectos

Al considerar donde obtener la informacin necesaria para armar un AMFE
(Anlisis de Modos y Efectos de las Fallas) completo, debemos recordar ser
proactivos. Esto significa que debe darse tanto nfasis a lo que podra ocurrir
como a lo que ha ocurrido. Las fuentes de informacin ms frecuentes se
describen en los prrafos siguientes, junto con un pequeo resumen de las
ventajas y desventajas .
El fabricante o proveedor del equipo

Al llevarse a cabo un AMFE, la primer fuente de info rmacin que nos viene
a la mente es el fab ricante. Sobre todo en el caso de equipos nuevos. En
algunas industrias se lleg al punto donde frec uente mente se le pide a los
fabricantes o proveedores que como parte del contrato de venta del equipo
se incluya un AMFE comprensivo. Adems de otras cosas, stos pedidos
suponen que el fabricante conoce todo lo que necesita saberse acerca de
cmo el equipo puede fallar y qu pasa cuando el equipo falla.
En realidad, muy pocas veces esto es as.
En la prctica muy pocos fabricantes conocen la operacin cotid iana del
acti vo fsico . Una vez finalizado el perodo de garanta casi ninguno recibe
informacin de los usuarios acerca de qu es lo que falla y porqu. Lo mejor
que la mayora de ellos pueden hacer es tratar de sacar conclusiones acerca
de cmo sus mquinas estn trabajando a prutir de una combinacin de
ancdotas y un anlisis de venta de repuestos (excepto cuando ocuJTe una
falla realmente espectacular, en cuyo caso los abogados suelen asumir el
papel de los ingenieros. En estos casos , por lo general surge una discusin
tcnica racional en busca de la causa raz.)
Los fabricantes tambin tienen poco acceso a la informacin sobre el
contexto operacional del equipo, los estndares de fu ncionamiento deseado,
las consecuencias de la falla y las habilidades de los operadores y personal
Las personas que operan y mantienen el equipo

En la may01a de los casos, la mejor fuente de informacin para preparar un
AMFE son las personas que da a da operan y mantienen el equipo. Ellos son los
que ms conocen el funcionamiento del equipo, acerca de qu puede estar
andando mal, qu importancia tiene cada falla y qu debe hacerse para repararla.
Y si no lo saben, son ellos quienes tienen ms razones para averiguarlo.
La mejor manera de capturar y recolectar stos conocimientos es haciendo
que pruticipen formalmente en la preparacin del AMFE como parte del
proceso general RCM. La forma ms eficiente de hacer esto es en una serie de
reuniones bajo la gua de un facilitador entrenado adecuadamente. (La fuente
ms valiosa de info1macin adicional en estas reuniones es un conjunto de
grficos de procesos y planos de los activos, complementado con el eventual
acceso al proceso y/o al especialista tcnico). Esta fo1ma de encarar el RCM
se present en el Captulo J y se discutir con detenimiento en el Captulo 13.
4.7. Niveles de Anlisis y la Hoja de Informacin

En la prute 4 de este Captulo se mostr cmo los modos de falla pueden ser
descriptos encasicualquier nivel de detalle. El nivel de detalle seleccionado debe
permitir identificar una poltica de manejo de falla adecuada. Por lo general,
pueden seleccionru-se niveles altos (menor detalle) sielcomponente o subsistema
admiten trabajar a rotura ("run to failure") o bien realizar tareas de bsqueda de
fal la, mientras que los niveles ms bajos (ms detalle) deben seleccionru-se si el
modo de falla puede estar sujeto a algn mantenimiento proactivo.
El nivel de detalle que se usa para describir modos de falla en las hojas de
informacin tambin est influenciado por el nivel en el cual se lleva a cabo el
AMFE. Por esto repasamos los factores principales que influyen en el nivel de
anlisis general (tambin conocido como "nivel de documentacin") antes de
considerarcmostoafectael detalle conel que se describen los modos de falla.
Nivel de anlisis
RCM se define como un proceso usado para determinar qu es lo que debe
hacerse para asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo aquello
que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional presente. A la
luz de esta definicin, hemos visto que es necesario definir el contexto
detalladamente antes de que podamos aplicar el proceso. No obstante,
tambin necesitamos definir exactamente cul es el "activo fsico" al que se
le aplicar el proceso.
HOJA DE SISTEMA
INFO RMACIN Motor
RCM 11 SUBSISTEMA
Sistema e Com6usti6{e
@ 1998 ALADON LTD
FALLA FUNCIONA L MODO DE FALLA
FUNCIN (Prdida de funcin) (Causa de la Falla)
1 Transponar oombustble desde el A Totalmente incapaz de transportas t No hay eombustble en el tanque
tanque de combustible al motor a combustible 3 Filtro de eombuslble tapado
razn de hasta t Ltro por minuto 7 Linea de e:)f11bustble tapada por un
objeto extrallo
12 Linea de eombustble cortada
...Etc.
Figura 4.9: Modos de falla de un sistema de combustible

Por ejemplo, si aplicamos RCM a un camin, el activo es todo el camin? O
debemos subdividir el camin y analizar (por ejemplo) el sistema de traccin
aparte del sistema de frenos, de la direccin, del chasis, etc.? O deberamos ir ms
all y subdividir el sistema de traccin y analizar (por ejemplo) el motor aparte de
la caja de cambios, embrague, diferencial, palieres y ruedas? O debemos dividir
el motor en block, el carburador o inyector, sistema de enfriamiento, el sistema de
combustible, etc. antes de comenzar el anlisis? por qu no subdividir el sistema
de combustible en tanque, bomba, caeras y filtros?.
Este punto necesita tratarse concuidado porque un anlisis que se lleva a cabo
a muy alto nivel termina siendo muy superficial, mientras que uno hecho a
un nivel muy bajo se vuelve muy inmanejable e inentendible. A continuacin
se explicarn las implicancias de realizar el anlisis en diferentes niveles.
Comenzando en un nivel bajo

Uno de los enores ms comunes en el proceso RCM es llevar a cabo el
anlisis a un nivel muy bajo.
Por ejemplo, cuando pensamos en los modos de falla que pueden afectar a un auto,
posiblemente se nos ocurra que est bloqueada la lnea de Combustible. La lnea de
Combustible es parte del sistema de combustible, con lo que parecera adecuado
agregar este modo de falla en la hoja de informacin del sistema de combustible. La
Figura 4.9 indica que si el anlisis se lleva a cabo en este nivel, el bloqueo de la lnea
de combustible podra ser el sptimo modo de falla sobre un total de quizs una
docena que pueden causar la falla funcional "no transfiere nada de combustible".
Cuando terminamos de completar la hoja de decisin para este subsistema,
el Grupo de Anlisis RCM pasa al prximo sistema, as siguiendo hasta que
los requerimientos de mantenimiento de todo el vehculo hayan sido
establecidos. Esto parece ser bastante razonable si no tenemos en cuenta que
el vehculo en realidad puede subdividirse literalmente en docenas, por no
decir cientos, de subconjuntos a este nivel de detalle. Si se lleva a cabo un
anlisis separado para cada subsistema, pueden aparecer los siguientes
problemas:
Cuanto ms bajo se vaya en la jerarqua, ms difcil se vuelve conceptualizar

y definir estndares de funcionamiento , (podramos llegar a preguntamos a
quin le importa la cantidad exacta que pasa a travs del sistema de combus-
tible,mientrasqueelconsumodecombustibledel vehculoseencuentredentro
de lmites razonables y que el vehculo tenga suficiente potencia).
En un nivel bajo se vuelve igualmente difcil el visualizar y por ende
analizar las consecuencias de la falla.
Cuanto ms bajo sea el ni vel de am11isis ms difcil se vuelve definir qu
componentes conforman cada sistema (por ejemplo, si el acelerador es
parte del sistema de combustible o del siste ma de control del motor).
Algunos modos de falla pueden causar que muchos subconjuntos dejen de
func ionar simultneamente (como una falla en e l abastecimiento de
e lectricidad en una planta industlial). S i cada subsistema se analiza por
separado, los modos de falla de este tipo se van a repetir una y otra vez.
Se puede volver muy difcil manejar los ciclos ele control y proteccin en
un nivel de anli sis muy bajo, especialmente cuando un sensor, en un
subsistema, maneja un actuador que est en otro subsistema, a travs de un
procesador que se encuentra en un tercero.
Por ejemplo, un !imitador de revoluciones que lee una seal del volante en el
subsistema del "bloque del motor'', enva una seal a travs de un procesador en
el subsistema de "control del motor" a una vlvula que corta el suministro de
combustible en el subsistema de "combustible".
Si no se presta especial atencin a este tema, se terminar analizando tres
veces el mismo modo de falla de tres formas levemente diferentes, y se
recomendar realizar tres veces la misma tarea de bsqueda de falla para el
mismo c iclo.
Se debe hacer una hoja de infom1ac in nueva para cada subsistema. Esto
lleva a generar una cantidad enorme de pape les de trabajo para el anlisis
de todo e l vehculo, o a consumir una cantidad proporcional de espacio en
la memoria de la computadora. Los manuales de los sistemas de archivos
e lectrnicos deben ser cuidadosamente estructurados para poder guardar
la informacin de manera ordenada. En resumen, todo el ejercicio se
vuelve ms extenso y mucho ms intimidatorio de lo que debiera ser.
Por lo general el AMFE se lleva a cabo a un nivel muy bajo porque se cree
que hay una conelacin entre el ni vel en e l cual identificamos modos de falla
y el nive l en el que debe hacerse e l AMFE (o la totalidad del anlisis RCM).
En otras palabras,generalmente secreequesi queremos identificaren detalle
los modos ele falla tendremos que hacer un AMFE para cada uno de los
componentes o subconjuntos.
De hecho , esto no es as. El ni vel en el cual podemos identificar los modos

de falla es independiente del nivel en e l que se hace e l anlisis, como se
muestra en la prxima seccin de este captulo.
Comen::ando desde arriba

En vez de empezar e l anlisis desde abajo en la jerarqua del equipo, podra
comenzarse desde atTiba.
Por ejemplo, la funcin primaria del camin se enunci en la pgina 29 como:
''Transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero a velocidades de hasta 95 Km.
por hora (promedio de 75 Km.lh) desde Startsville hasta Endburg con un tanque de
combustible". La primer falla funcional asociada con esta funcin es '1otalmente
incapaz de moverse". Cualquiera de los cuatro modos de falla de la Figura 4.9 podrian
causar esta falla funcional, con lo que, a pesar de poder !islarios en la hoja de
informacin del subsistema de combustible, pueden lisiarse en la hoja de informacin
que cubre la totalidad del camin, como se muestra en la Figura 4.1O.
HOJA DE SISTEMA
INFORMACIN Camin e 40 % n
RCM 11 SUBSISTEMA
@ 1998 ALADON LTO
FALLA FUNCIONAL MODO OE FALLA
FUNCIN (Causa do la Falla)
(Prdida de funcin)
1 Transpol1al hasla 40 toneladas de A Incapaz de transportar matenal 18 No hay combustble en elianque
matenal a velOCidades de hasla 95 42 Filtro de cornbustble tapado
Km. po< hora (promediO de 75 Km J 73 Linea de combustible tapada por un
h) desde SiartsVlDe 1\asla Endburg objeto oxtrano
con un lanque de rombustble t t4 Linea de combustble oorlada
...Etc.
Figura 4.10: Modos de falla de un camin
Las ventajas princ ipales de comenzar e l anlisis de esta manera son las
siguientes:
Las func iones y las expectativas son mucho ms fci les de de fi nir.
Las consecuencias de las fallas son mucho ms fciles de evaluar.
Es mucho ms fcil identificar y analizar circuitos de control y c ircu itos en
general.
Hay menos repeticin de func iones y de modos de falla.
No es necesario hacer u na hoja de in formacin nueva para cada subsistema
nuevo, por lo que e l anlisis llevado a cabo en este nivel insume mucho
menos papel.
No obstante, la principal desventaja de realizar el anlisis en este ni vel es que
hay miles de modos ele falla que podran hacer que e l camin no pueda
moverse . Estos van desde una rueda delantera pinchada hasta e l c igeal
pmtido . Con lo que si tratamos de listar todos los modos de falla a este nivel,
es muy probable que nos olvidemos de agregar muchos de el los.
1Camin e 40 'Tz. l
1 FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1 Transportar hasta 40 toneladas de A Incapaz de transpor- 18 No hay combustible en el tanque
material a velocidades de hasta 95 tarmaterial 42 Filtro de combustible tapado
Km. por hora (promedio de 75 Kml 73 Linea de combustible tapada por u
h) desde Startsville hasta Endburg objeto extrao
con un tanque de combustible 114 Linea de combustible cortada
ISistema e propufsinl J zstema e Preno J istema e ([)ireccin b6ina
2 FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

1 PropUsarelvehlcUo~tr.r&spcrtlhasta A Totalmente incapaz 9 No hay combustible en el tanque
40 tmeladasde materaaveOOJadesde de propulsar el 16 Filtro de combustible tapado
hasta 95 Km. pcY haa (xanel:l de 75 vehlcu/o 33 Linea de combustible tapada por un
Km.hl) desde Strtsvile hasta EntbJy objeto extrao
ctl'llKI tanque de oomiJustille 71 Linea de combustible cortada
3 -
1:Motor
FUNCIQN
!aja e Cam6ios
1 Proveer hasta 400kw de potencia a

2500 RPM al eje de entrada de la
caja de cambios
!
1'afieres
FALLA FUNCIONAL
A Totalmente incapaz de
proveer potencia
!iferencia[es
MODO DE FALLA
4 No hay combusbble en el tanque
9 Filtro de combustible tapado
18 Linea de combustible tapada por un
objeto extrao
36 Linea de combustible cortada
1 . 1 . 1
1Sistema de Com6usti6fe1 <Tanque e com6ustz6fe f13om6a de com6ustz6fe Pzftrv de com6usti6fe
FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

4
1 Transportar combustible desde el tan- A Totalmente incapaz de 1 No hay combustible en el tanque
que de combustible al motor a razn transportar combustible 3 Filtro de combustible tapado
de hasta 1 htro por minuto 7 Linea decombustible tapada por un
objeto extrao
12 Linea de combustible cortada
1Lneas de com6usti6fe 1~mque de com6usti6fe Jwm6a de com6usti6fe Jtro de com6usti6fe
5 FUNCIN FALLA FUNCI ONA L MODO DE FALLA

1 Transportar combustibledesde el tan A Totalmente incapaz de 1 Linea de combustible tapada por un
que de combustible al motor a razo transportar combustible objeto extrao
de hasta 1 htro por minuto 3 Linea de combustible cortada
etc....
Figura 4.11: Funciones y fallas a distintos niveles
Por ejemplo, hemos visto como el bloqueo del sistema de combustible podra haber
sido el sptimo modo de falla de los doce identificados en el anlisis que se llev a
cabo al nivel del "sistema de combustible". Pero, al nivel de todo el camin, la Figura
4.1 Omuestra que podra haber sido el 73ro. de varios cientos de modos de falla.
Niveles intermedios
Los problemas asociados a los anlisis hechos a altos y bajos niveles nos hace
ver que sera razonable llevar a cabo el anlisis a un nivel intermedio. De
hecho, casiestamos consintiendo la eleccin, ya que la mayora de los activos
pueden subdividirse en muchos subniveles y aplicarse el anlisis RCM a
cada uno de esos niveles.
Por ejemplo, en la Figura 4.11 se muestra como puede dividirse el camin de 40
toneladas en por lo menos 5 niveles. Se sigue la jerarqua desde el nivel del camin
como un todo hasta el nivel de los conductos de combustible. Tambin muestra cmo
la funcin primaria del activo puede definirse a cada nivel de la hoja de informacin
ACM, y cmo aparece el bloqueo de la lnea de combustible en cada nivel.
Dadas las cinco posibi 1idades (a veces ms) cmo hacemos para seleccionar
el nivel en el cual debemos realizar el anlisis?
Como dijimos, el nivel ms alto por lo general implica una cantidad enorme
de modos de falla para cada funcin como para permitir un anlisis razonable.
A pesardeesto,sigue siendo necesario identificar las funciones principales del
activo o sistema al nivel ms alto para poder encuadrar el resto del anlisis.
Por ejemplo, una empresa adquiere un camin para llevar mercaderas de A a B,
sin cargar combustible en todo el camino. A pesar que esta ltima funcin
contribuye con la primera, todo el desempeo del activo, y por lo tanto de su
mantenimiento, lleva a que sea analizada a un nivel ms alto. Por ejemplo, el
ejecutivo principal de una flota de camiones es ms probable que pregunte "cmo
se est comportando el camin X?" y no "cmo se est comportando el sistema
de combustible del camin X?" (a menos que se sepa que el sistema de combustible
es el que causa los problemas).
En el captulo 2 se explic que en la prctica, en el enunciado del contexto
operacional se establece un registro de las funciones del activo o sistema y
de sus estndares de funcionamiento asociados, a niveles superiores a los que
se utilizarn para realizar el anlisis RCM.
Por otro lado, hemos visto que inicialmente la tendencia es casi siempre a
comenzar muy bajo en la jerarqua del activo. Por eso, una buena regla
general (especial mente para gente que recin se inicia en RCM) es la de llevar
a cabo el anlisis a uno o dos niveles ms altos de lo que en un principio se
ve como razonable. sto es porque es mucho ms fcil descomponer un
subsistema complejo de un nivel de anlisis alto,queel subir un nivel cuando
se empez muy abajo. Esto se explica con mayor detalle en la prxima
seccin de este captulo.
90 Mantenimiento Celllrado en Confiabilidad
Con un poco de prctica (especialmente sobre lo que significa "a un ni vel en

el cual sea posible identificar una poltica de ad ministracin de fallas
adecuada"),se vuelve intuitivamente obvio cul es el nivel ms adecuado en
el cual debe ser llevado a cabo cada anlisis. En este contexto, puede verse
que no es necesario analizar cada sistema al mismo nivel para cualquier
jerarqua del acti vo.
Por ejemplo, el sistema de frenos puede analizarse en el nivel 2 como se
muestra en la figura 4. 11 , pero podra ser necesario analizar el motor en el
ni vel 3 o hasta e n el 4.
Cmo Deben Documentarse los Modos de Falla y sus Efectos

Una vez que se estableci el nivel de todo el anlisis RCM, debemos decidir
qu grado de detalle se necesita para definir cada modo de falla encuadrado
en dicho anlisis. No hay razn tcnica por la cual no puedan listarse todos
los modos de falla Uuntocon sus efectos) al nivel que petmita seleccionar una
poltica de manejo de fallas adecuada.
Pero, an a niveles intermedios, a veces se generan demasiados modos de
falla por cada funcin , especialmente para funciones primarias. Por lo
general esto ocurre cuando el activo tiene subconjuntos complejos que
puedan tener muchos modos de falla.
Algunos ejemplos de estos subconjuntos son motores elctricos pequeos,
pequeos sistemas hidrulicos, cajas reductoras pequeas, circuitos de control,
circuitos de proteccin y acoples complejos.
Como de costumbre, estos subconjuntos pueden manejarse de cuatro mane-
ras diferentes dependiendo del contexto y de sus consecuencias, como se ve
a continuacin:
Opcin ]
Listar de manera individ ual todos los modos de falla de ocurre ncia probable
del subconjunto como patte del anlisis principal. En otras palabras, a un
nivel equivalente al nivel 3, 4, 5 6 en la Figura 4.7.
Por ejemplo, consideremos un activo que puede detenerse completamente por
culpa de una falla de una pequea caja reductora. En la hoja de informacin de este
activo, la falla de la caja reductora puede lisiarse como se muestra a continuacin:
Por lo general, los modos de falla que afectan a un subconjunto pueden
incorporarse en un ni vel de anlisis ms alto si el subconjunto no tiene ms
de seis modos de falla posibles a ser considerados y que puedan causar
cualquier falla funcional del sistema de ni vel superior.
MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA

1 Se agarrotan los cojine- Se detiene el motor y suena una alarma en la sala de control. Tiempo muerto
tes de la caja reductora para remplazar la caja reductora por una de reserva 3 hs. Se ajustan los
cojinetes en el taller
2 Se desgastan los dien- El motor no se detiene pero igualmente la mquina se para. Tiempo muerto
tes de los engranajes para remplazar la caja reductora por una de reserva 3 hs. Se cambian los
engranajes en el taller
3 Se agarrota la caja reduc- Se detiene el motor ysuena una alarma en la sala de control. Tiempo muerto
tora por falta de lubricante para remplazar la caja reductora por una de reserva 3 hs. La caja reductora
.... etc agarrotada podra tener que descartarse .
Opcin 2
Listar la falla del subconjunto como un modo de falla simple en la hoja de
informacin para e mpezar, luego confeccionar una nueva hoja de informa-
c in para analizar las funciones, fallas func ionales, modos de falla y efectos
del subconjunto como un ejercicio por separado.
Por ejemplo, la falla de la caja reductora puede listarse de la siguiente manera:

11~~~~cla caja reductora La caja reductora se analiza por separado
Por lo general es conveniente tratar a los subconjuntos de esta manera si

tienen ms de diez modos de falla que puedan causar cualquier falla func ional
del sistema principal.
(si existen entre 7 y 9 modos de falla por falla funcional, puede usarse la
opcin 1 2 teniendo e n cuenta que un an lisis por separado implica ms
anlisis, pero menos modos de falla por anlisis).
Opcin3
Listar la falla de l subconjunto en la hoja de informacin como un modo de
falla simple -en otras palabras, a un ni vel equi valente al nive l 1 o 2 de la
Figura 4 .7- reg istrar sus e fectos y dejarlo as.
Por ejemplo, si se consider apropiado tratar as la falla de la caja reductora, podra
ser listado de la siguiente manera:

11 ~~~~cla caja reductora Se detiene el motor y suena una alarma en la sala de control.
Tiempo muerto para remplazar la caja reductora, 3 hs.
Esta f01ma de tratar los subconjuntos slo puede adoptarse para un compo-
nente o subconjunto que tenga las siguientes caractersticas:
92 Mantenimiellfo Centrado en Confiabilidad
Cuando falla no est sujeto a un diagnstico detallado ni a rutinas de

reparacin, pero puede ser reemplazado fcilmente para luego ser descar-
tado o reparado.
Es pequeo pero complejo.
No tiene ningn modo de falla dominante.
No es susceptible a ninguna fo1ma de mantenimiento preventivo .
Opcin 4
En ciertos casos, un subconjunto complejo podra sufrir uno o dos modos de
falla dominantes que sean evitables, y algunos modos de falla menos
probables que por su frecuencia y/o sus consecuencias no convenga prevenir.
Por ejemplo, un motor elctrico pequeo que trabaja en un ambiente con mucho
polvo tiene altas posibilidades de fallar por sobrecalentamiento porque la rejilla que
cubre su ventilador de enfriamiento se tape y por lo general son pocas las fallas por
otras causas, se dan muy espaciadamente y no tienen consecuencias serias. En
este caso, los modos de falla para este motor pueden lisiarse de la manera
siguiente:
Ventilador del motor tapado con polvo
Falla el motor (por otras razones)
En realidad esta opcin es una combinacin de las opciones 1 y 3.
Servicios
La falla de suministros (electricidad, agua, vapor, aire comprimido, gas,
vaco, etc.) se trata como un modo de falla simple desde el punto de vista del
activo que los recibe, ya que un anlisis detallado de estas fallas est fuera del
activo en cuestin. Este tipo de fallas y sus consecuencias se documentan con
fines infonnativos ("falla el suministro elctrico") para luego ser analizados
e n detalle cuando se trate el servicio como un todo.
Una Hoja de Informacin Completa

Los efectos de falla se registran en la ltima columna de la Hoja de
Informacin, junto al modo de falla correspondiente, como lo muestra la
Figura4.13.
HOJA DE SISTEMA . SISTEMA N Facllllador: Fecha Hoja N
INFORMACIN Turb1na a gas de 5MW 21 6 .05 N Smilh 07. 07 . 1998 1
RCMII SUBSISTEMA . SUBSISTEMA N" Auditor: 1~ecna de
1998 ALADDN LTD Sistema de Escape 2 16.05 . 11 P Jones 07 .08. 1998 3
FUNCIN 1 FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

'Prdida de funcin) (Qu sucede cuando_so produce una falla) );:..
1CoociJdr sil reslria:iones IOdos los 1 A l Incapaz de canaizar los gases
~'
1 1 IIJootantes del siencOOor axroldos 8ensrrtledelsiEJlciair~ycaealtnbdelcmiJ:I:> la~l'ereqo..eb l.rli\'lseocOO!>~
gases C:II!ntes de la bbina hasta IX ysep<reaunaalb~deeq>e. TIE!fl'!Xlde>r.mde~para~el siEJlciair,l'aslaasroserram
ptJliD fiaOO a 1Ometros encima del ~
1ecto de la sala de bbinas. 1 B 1 F\.iO de gases restrngido 1 1Se desprende parte del siencOOor por1 Seg:n la naualeza del atasco, la ten'!>Cr31Ura de escape puede Slbir hasta parar la ll.Jbina. PartioJas de desiW'o t;;
fatiga sueltas~ dMar partes de la bbina. TIOO'jXl de patada de rnquila pata repamr el silenciador, 4 serrooas.
f}
e 1 No puede ronteoerlos gases 1 1 1Se ag..jeroa la ;.nta 1\exille por la junta 1\exilieestdentrode acampana de la bbina. de rrodoqo..e 1a ll'lil')Q'partede la fuga de los gases de escape
rorrosi6n seria evacuada por el sistefm de extracx:i6n de la ~ No es probable qo..e los mecarismos existentes de
detea:in de iroreoo y gases dentro de la campana detecten lila fuga de gases de escape, y es imprOOable qo..e la ~
~
tempera!ura stlla lo suficiente ootro pata hacer <isparar la alanna detectora de fuego. Unaptdida grave puede hacer
qo..e se sobrecaliente el sepatadtt de par1ioJas s6lilas y lq.,;das en los gases, asi ootro 1\rdir la alanna de rontra
":j si1uada cerca de la fuga, ron ronsea.oencias ~- Los~ de presin dentro de la campana son tales
~- qo..e es probable qo..e poco, o ningo:n, gas pueda escapar por lila fuga peqo..ea, de maneta qo..e es posiJie qo..e no se f}
a 2 1Junta del axrlJcto cdx3da - 1
de:ecte lila fuga peqo..ea por el olfato o el oldo. TIOO'jXl de patada de mquila pata reerJ'4llazafla junta, hasta 3 das.
Los gases se fugan al interiade lasala de ll.Jbinas y la tempera!ura arrbiente Sltle. S sistema de ventiaciOOde la sala
~
-1:>..
..... lalrente de ll.Jbinas evaruaria los gases a travs de las rejlas a la atmsfera, por lo rual se oonsidera poco probable qo..e la ~
..r...... ooncenb'acin de gases de escape ak31ce rWeles nocivos. Una fuga peqo..ea en este :uID puede ser aJC!tje_ TIOO'jXl
de patada de rnquila pata repamr, hasta 4 das.
~
lll
"'s;:
3 1Fuele superor ag..jeroado por ~ Los Miles supeOOre: estn situados fuera de la sala de ll.Jbinas, de maneta qo..e los gases procedentes de lila fuga "'
I
~
rorrosi6n aqulseds>E=riana laatm6sfera. Pwleqo..e stlla el nivel de rumdelarrbieflte. TIOO'j)Odepatadadernquilapara
o repamr, hasta 1 semana.
-; ~
C")
a.
ct>
1 1800-oes de montaje de b chinenea
escape oortadas por oxidacX:o
Probablemente la chinenea ctmenc:e a indinarse, y sea sos1eOOa por los cables de anclaje por un lierr!x>. <V~tes de
dern.o'rbarne. Si cayera exisle lila gran posiJiidad de qo..e dae lila esln.<bJa OCJ.!)3da por personas. TIOO'jXl de
o
:J patada de ~pata reparar, entre vatios das y varias semanas. "'
~
o 21Chrrenea de escape denilada por la esln.<bJa del axrlJcto est disellada pata soportar "'"'tos
de hasta 350 KmAl, por lo qo..e solo tiene posibidades
D1 No puede t'ansporlar los gases 1

lll a un ptJliD situado a 1Omelros "'"'tos fuertes de caerse rurante lila tormenta si los~ de anclaje han sido debl1ados, quiz por CMOSi6n. De oan'r, pO<I1a
caer sobre un rn<lAo de \Mendas. TIOO'j)O de patada de rnquila pata repamr, hasta varias soomas.
o encima dellecto
o: la !l1a)Uia del ma!et'al se vcbia hada afuera, pero es posiJie qo..e ate de l caia all:roOO del C!ll'd> yob6Wa la
~
:J 1 1Mala de reteocioln de material del
a. silenciador ronolda salda de la Ullila, ca.os<nlollla alta !err!>Cr3Ul! de gases de escapeyposiJie ~en el smri>dela utm.
ct> Los rWeles de nm 9..lliMl prog:esMlrnente.TIOO'j)O de parada de rnquila para _,..,-de 2 senmas-
:n 21Re<iJcirelnivelderumdelescapea J A J8nivelderumexredeeltfM!I 1 21FugasdelaxrlJctofue<adelasaiadel .... etc.
()
tfMll de flo ll de ISO, a 50 n-eros de flo 30 de ISO, a 50 metros bbinas \0
S: \,;)
5 Consecuencias de Falla
En los captulos anteriores se explic que el proceso RCM implica la

formulacin de siete preguntas acerca del activo seleccionado:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asocia-
dos al activo en su actual contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer dichas funciones?
Cul es la causa de cada fa/la funcional?
En qu sentido es importante cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuenha una tarea proactiva adecuada?
Las respuestas a las primeras cuatro preguntas se discutieron detalladamente en los
Captulos2a5. Enestos Captulos se mostr cmo se usa la Hoja de fnfonnacin
RCM para documentar las funciones del activo que se est anal izando, y cmo
listar las fallas funcionales asociadas, los modos de falla y sus efectos.
Las ltimas tres preguntas se re fieren a cada modo de falla individual.
Este Captulo trata la quinta pregunta:
De qu manera importa cada falla?
5.1 Tcnicamente Factible y Merecer la Pena

Cada vez que ocu1Te una falla en un activo fsico, de alguna manera afecta
a la organizacin que lo utiliza. Algunas fallas afectan la produccin , la
calidad del producto o la atencin al el iente. Otras representan un riesgo para
la seguridad o el medio ambiente. Algunas incrementan los costos operati-
vos, por ejemplo al incrementare! consumodeenerga,mientras que algunas
tienen impacto en cuatro, cinco, o seis de estas reas. Algunas otras
aparentemente no tienen efecto alguno si oculTen por s solas, pero ponen en
riesgo a la organizacin, exponindola a fallas mucho ms serias.
Si cualquiera de estas fallas no es prevenida,el tiempo y el esfuerzo que se
necesitan para repararlas tambin afecta a la organizacin, porque la
reparacin de fallas consume recursos que podran ser mejor aprovechados
en otras tareas ms rentables.
Consecuencias de Falla 95
La naturaleza y la gravedad de estos efectos definen las consecuencias de

la falla. En otras palabras, definen la manera en la que los dueos y los
usuarios de los activos creern que cada falla es impo11ante. (Ntese que los
efectos de la falla describen qu sucede cuando oculTe una falla, mientras que
las consecuencias describen cmo (y cunto) importa. Entonces podemos
decir que, si podemos reducir los efectos de una falla en trminos de
fiecuencia y/o severidad, estaremos reduciendo sus consecuencias .)
Si las consecuencias son serias, entonces se harn esfuer.w s considerables
para evitar, eliminar o minimizar sus consecuencias. Sobre todo si la falla
puede herir o matar a una persona, o si tiene efectos serios sobre el madio
ambiente. Esto tambin es vlido si las fallas interfieren con la produccin o
las operaciones, o si pueden causar daos secundarios significativos.
Por otro lado, si la falla solo tiene consecuencias menores, es posible que
no se tome ninguna accin proactiva,y que la falla simplemente sea reparada
una vez que OCUlTa.
Este enfoque sobre las consecuencias hace que RCM comience el proceso
de seleccin de tareas asignando los efectos a cada modo de falla y
clasificndolos dentro de una de las cuatro categoras definidas por RCM. El
prx imo paso es encontrar una tarea proactiva que sea fsicamente posible
de realizar y que reduzca, o que pem1ita realizar una tarea que reduzca, las
consecuencias de la falla al punto que sea tolerable para el dueo o el usuario
del activo. Si podemos encontrar dicha tarea, se dice que es tcnicamente
factib le. Los criterios que gobieman la factibilidad tcnica se examinan en
detalle en los Captulos 6 y 7.
Si una tarea es tcnicamente factible, podemos entonces pasar al tercer
paso en el cual nos preguntaremos si realmente la tarea reduce las consecuen-
cias de la falla a un punto que justifique los costos directos e indirectos ele
hacerla. (Los costos directos son los costos de mano de obra o ele los
materiales necesarios para hacer la tarea y para hacer cualquier otro trabajo
de reparacin asociado; los costos indirectos incluyen los costos de todo
tiempo muerto necesario para realizar la tarea.) Si la respuesta es s, diremos
que la tarea merece fa pena .
Una tarea proactiva merece la pena si reduce las

consecuencias del modo de falla asociado a un grado tal
que justifique los costos directos e indirectos de hacerla.
Si no es posible encontrar una tarea proactiva adecuada, la naturaleza ele
las consecuencias de falla tambin indican qu accin "a falta ele" debera ser
tomada. Las tareas "a falta de" vuelven a verse en los Captulos 8 y 9.
96 Mamenimie111o Centrado en Confiabifidad
El resto de este Captulo considera los criterios uti lizados para evaluar las
consecuencias de la falla , y as decidir si merece fa pena rea zar algn tipo
de tarea proactiva.Estas consecuencias se dividen en cuatro categoras en dos
etapas di stintas. La primera etapa separa las funciones ocultas de las
funciones evidentes.
5.2 Funciones Ocultas y Evidentes

Hemos visto que todo activo tiene ms de una, y a veces docenas de
funciones. Cuando la mayora de estas funciones fallan, se hace inevitable-
mente evidente que ha ocurrido una falla.
Por ejemplo, algunas fal las activan luces de advertencia, alarmas sonoras
o ambas. Otras hacen que se paren las mquinas o que se interrumpa alguna
otra prute del proceso. Otras dan lugar a problemas de calidad de producto,
o a un incremento en el consumo de energa, y otras van acompaadas de
efectos fsicos obvios tales como midos fuertes, escapes de vapor, olores
extraos o manchas de lquido en el suelo.
Por ejemplo, la Figura 2. 7 muestra tres bombas que volvemos a representar en la
Figura 5.1 a continuacin. Si se agarrota un cojinete de la bomba A, se pierde la
capacidad de bombeo. Esta falla por si sola inevitablemente se manifestar a los
operadores, tan pronto como cuando suceda o al interrumpirse alguna operacin
situada ms adelante en el proceso. (Posiblemente los operadores no se darn
cuenta inmediatamente de que la anomala tiene su origen en el rodamiento, pero
inevitablemente repararan en que algo anormal ha sucedido).
Bomba
Unic a
F igura 5.1:
Tres bombas
0
Las fallas de este tipo se califican de evidentes porque tarde o temprano
alguien se dar cuenta cuando se producen por s solas. Esto lleva a la
siguiente definicin de una funcin evidente:
Una funcin evidente es aquella cuya f alla eventualmente

e inevitablemente se har evidente por s sola a los
operadores en circunstancias nonnales
No obstante, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que el
elemento se ha averiado a menos que se produzca alguna otra falla.
e
Por ejemplo, si fallase la bomba de la Figura 5.1, nadie se dara cuenta de que
ha fallado porque en circunstancias normales la bomba 8 seguira funcionando. Es
e
decir, la falla de la bomba por s sola no tendra ninguna repercusin directa a
menos que fallase la bomba 8 (lo cual sera una circunstancia anormal).
La bomba C exhibe una de las caractersticas ms importantes de una fu ncin
oculta,queesque la falla de la bomba por ssola no es evidente a los operarios
bajo circunstancias normales. Es decir, no ser evidente hasta que la bomba
B tambin falle. Esto lleva a la siguiente definicin de una funcin oculta:
Una funcin oculta es aquella cuya falla no se

har evidente a los operarios bajo circunstancias
normales, si se produce por s sola.
El primer paso en el proceso de RCM es separar las funciones ocultas de las
evidentes porque las ocultas necesitan de un manejo especial. Como se
explica en la parte 6 de este Captulo estas fu nciones estn asociadas a
dispositivos de seguridad sin seguridad inherente. Dado que este tipo de
funciones suman hasta la mitad de los modos deja/la que pueden afectar a
los equipos ms modernos y complejos, las funciones ocultas bien podran
convertirse en el tema dominante del mantenimiento en los prximos diez
aos. Sin e mbargo, para poner en perspectiva a las funciones ocultas,
primero consideraremos las fallas evidentes.
Categoras de Fallas Evidentes

Las fallas evidentes se clasifican en tres categoras de importancia decreciente:
Consecuencias para la seguridad y el m edio ambiente . Una falla tiene
consecuencias para la seguridad si puede lesionar o matar a alguien. Tiene
consecuencias para el medio ambiente si puede infringir alguna normativa
relativa al medio ambiente de carcter corporativo, regional o nacional.
Consecuencias operacionales. Una falla tiene consecuencias operaciona-
les si afecta a la produccin o a las operaciones (volumen de produccin,
calidad de producto, servicio al cliente o costo operacional, adems del
costo directo de la reparacin).
Consecuencias 110 operacionales. Las fallas evide ntes que caen dentro de
sta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin , de modo que
slo involucran el costo directo de la reparacin.
Con esta jerarqui zacin de las fallas evidentes , RCM garantiza que se
consideren las repercusiones a la seguridad y el medio ambiente en todo
modo de falla evidente . Mediante este enfoque el RCM inequvocamente
coloca a las personas antes que a la produccin.
98 Mantenimienfo Centrado en Conjiabilidad
Tambin significa que se evalan en un mismo anlisis las consecuencias

sobre la seguridad, el medio ambiente y las econmicas, lo cual es mucho
ms eficaz que considerarlas por separado.
Las prximas cuatro secciones de este Captulo consideran a cada una de
estas categoras detalladamente, comenzando por las categoras evidentes y
pasando a los temas ms complejos que hacen a las funciones ocultas .
5.3 Consecuencias Ambientales y para la Seguridad

La Seguridad ante todo
Como hemos visto, el primer paso en el proceso de evaluacin de las
consecuencias es identificar funciones ocultas para que stas puedan ser
tratadas apropiadamente . Todos los otros modos de falla - en otras palabras
las fallas que no se clasifican como ocultas - deben ser evidentes por
definicin. El proceso de RCM considera primero las implicancias ambien-
tales y para la seguridad de cada modo de falla evidente. Los prrafos
siguientes explican que el proceso RCM considera primero las implicancias
de cada modo de falla evidente, sobre la seguridad y el medio ambiente.
Existen dos razones para esto:
Da a da crece la conviccin entre empleados, empleadores, consumidores
y en toda la sociedad en general de que es simplemente intolerable que
durante elcurso de los negocios se lesione o mate a alguien ,y por lo tanto debe
hacersetodoloposible paraminimizar laposibilidaddequeocurracualquier
tipo de incidente que pueda afectar a la seguridad o al medio ambiente.
La comprensin pragmtica que la probabilidad que se tolera para
incide ntes relacionados con la seguridad es de varios ordenes de magni-
tud menor a aquellas que se toleran en fallas que tie nen consecuencias
operacionales. Como consecue ncia de esto, en la mayora de los casos en
los que desde el punto de vista de la seguridad vale la pena realizar una
tarea proactiva, d icha tarea tambin tiende a ser ms que adecuada desde
el punto de vista operacional.
En cierto sentido, la seguridad se refiere a la seguridad de los individuos en
su lugar de trabajo . Concretamente, RCM pregunta si alguien podra resultar
lesionado o muerto , como resultado directo del modo de falla en s o bien
como resultado de otro dao que pudiera ser ocasionado por la falla.
Un modo de falla tiene consecuencias para la seguridad

si causa una prdida defuncin u otros daos que
pudieran lesionar o matar a alguien.
En otro nivel, la "seguridad" se refiere a la integidad o bienestar de la sociedad

en general. Hoy en da las fallas que afectan a la sociedad tienden a calificarse
como problemas "ambientales" . De hecho,en muchas prutes del mundo se est
llegando rpidamente al punto en el cual,o las organizaciones se adaptan a los
requisitos ambientales de la sociedad, o se les prohibe continuru con sus
actividades. As que, fuera de las consideraciones que pueda tener cada uno al
respecto, el cumplimiento de las expectativas medio ambientales se est
volviendo un requisito para la supervivencia de las empresas.
En el Captulo 2 se explic cmo las expectativas de la sociedad se expresan
en la forma de no1mativas ambientales municipales, regionales y nacionales.
AJgunas organizaciones tienen, adems, sus propios reglamentos corporativos
an ms rigurosos. Se diceque un modo de falla tiene consecuencias ambientales
si pudiera conducir a la infraccin de cualquiera de stas normativas.
Un modo de falla tiene consecuencias ambientales

si causa una prdida de funcin u otros daios
que pudieran conducir a la infraccin de cualquier
normativa o reglamento ambiental conocido.
Notemos que al considerar si una falla tiene consecuencias ambientales o

sobre la seguridad, estamos considerando que un modo de falla por s solo
podra tener dicho tipo de consecuencias. Esto es diferente a lo que se explica
en la parte 6 de este captulo, en la que consideramos la falla de los dos
elementos de un sistema protegido.
La Cuestin del Riesgo

Aunque la mayora de las personas quisieran vivir en un medio en el que no
exista posibilidad alguna de muerte o dao fsico, por lo general se acepta que
hay un elemento de riesgo en todo lo que hacemos. En otras palabras,el cero
absoluto es inalcanzable, aunque sea un objetivo por el que vale la pena seguir
luchando. Esto inmediatamente nos lleva a preguntarnos qu es alcanzable.
Para responder a esta pregunta, primero debemos considerar con mayor
detalle la cuestin del riesgo.
La valoracin del riesgo consta de tres elementos. El primero se pregunta
qu pudiera pasru si ocuniera el evento en cuestin. El segundo se pregunta
cun probable es que ocurra el evento. La combinacin de estos dos
elementos nos provee de una medida del grado de riesgo. El tercero, y con
frecuencia el elemento ms discutido, se pregunta si el riesgo es tolerable.
Por ejemplo, consideremos un modo de falla que podra resultar en la muerte o dao
fsico de diez personas (lo que puede ocurrir). Las posibilidades de que ocurra este
modo de falla es de una en mil en un ao cualquiera (la probabilidad de que ocurra).
Basndose en estos datos, el riesgo asociado con esta falla es:
1O x (1 en 1 000) = 1 muerte cada 100 aos
Ahora consideremos un segundo modo de falla que podra causar 1000 muertes,
pero la posibilidad de que ocurra ste modo de falla es de 1 en 100 000 en un ao
cualquiera. El riesgo asociado con sta falla es:
1 000 x (1 en 100 000) = 1 muerte cada 100 aos
En estos ejemplos, el riesgo es el mismo aunque los datos en que se basa son
bastante diferentes. Notemos tambin que estos ejemplos no indican si el riesgo
es tolerable o no, simplemente lo cuantifica. Si el riesgo es tolerable o no, es una
pregunta aparte y mucho ms complicada, la cual discutiremos ms adelante.
Nota: A lo largo de sta exposicin, los trminos "probabilidad" (1 en lO
de una falla en un perodo) y "tasa de ja/la" (1 en JO perodos promedio,
correspondiellfe a una media de tiempo entre fallas de JO perodos) son
utilizados como si fuesen intercambiables cuando se aplican a fallas al azar.
En un sentido estricto, esto no es verdad. Sin embargo si el tiempo medio entre
fallas (TMEF MTBF- Mean Time Between Failures-) es mayor que 4
perodos, la diferencia es tan p equea que usualmente puede ser ignorada.
Los prrafos siguientes consideran cada uno de stos tres elementos de
riesgo en mayor detalle.
Qu podra pasar si ocurriese /a falla ?
Deben tenerse en cuenta dos cosas al considerar lo que pudiera pasar si
ocuniese una fal la. Estas son ,qu sucede realmente, y si como consecuencia
es probable que alguien resulte /astirnado o muerto.
Lo que sucede realmente si ocurre cualquier modo de falla debe ser
registrado en la hoja de trabajo de informacin de RCM como efectos de
falla, como se explic claramente en el Captulo 4. En la Parte 5 de dicho
captulo hay una lista de efectos tpicos que representan una amenaza para
la seguridad o para el medio ambiente.
El hecho de que stos efectos podran matar o herir a alguien no significa
necesariamente que lo harn cada vez que ocurran. Algunos hasta podran
ocurrir con frecuencia y sin embargo no matar a nadie. Sin embargo, el tema
no es si dichas consecuencias son inevitables, sino si son posibles.
Por ejemplo, si fallase el gancho de un puente gra utilizado para cargar bobinas
de acero, la carga que cae podra matar o herir a cualquier persona que se
encontrase parada cerca o debajo de ella en ese momento. Si nadie estuviera
cerca, entonces nadie saldra herido. Sin embargo, la posibilidad de que alguien
pudiera resultar herido significa que este modo de falla debera ser tratado como
un riesgo para la seguridad y analizado de manera acorde.
Consecuencias de Falla 1O1
Este ejemplo demuestra que el proceso de RCM evala las consecuencias

para la seguridad al nivel ms conservador. Si es razonable asumir que
cualquier modo de falla podra afectar la seguridad o el medio ambiente,
asumimos que puede hacerlo, en cuyo caso debe ser sometido a un anlisis
posterior. (Luego vemos que las posibilidades de que alguien resulte herido
son tomadas en consideracin al evaluar la tolerabilidad del riesgo).
Surge una situacin ms compleja cuando tratamos con riesgos para la
seguridad que ya estn cubiertos por alguna clase de proteccin inherente.
Como vimos, uno de los objetivos principales del proceso RCM es el de
establecer la manera ms efectiva de manejar cada falla en el contexto de sus
consecuencias. Esto solamente puede hacerse si antes se evalan las conse-
cuencias como si no se hiciera nada para manejar la falla (en otras palabras,
para predecirlas o para disminuir sus consecuencias).
Los dispositivos de proteccin que se disean para tratar con la falla o con
el estado de falla (alarmas, sistemas de desconexin o de alivio) no son ms
que sistemas de manejo de fallas con proteccin inherente. Por lo tanto, para
asegurarse que el anlisis se lleve a cabo desde una base-cero adecuada, las
consecuencias de las fallas de las funciones protegidas deben evaluarse como
si este tipo de dispositivos de proteccin no existiesen.
Por ejemplo, una falla que puede provocar un incendio siempre se la considera como
un riesgo para la seguridad, ya que no necesariamente la presencia de un sistema de
extincin de fuego garantiza que el fuego vaya a ser controlado y extinguido.
Entonces el proceso RCM puede usarse para validar(o revalidar) laconvenien-
cia del dispositivo de proteccin mismo desde tres puntos de vista diferentes:
Su aptitud para proveer la proteccin requerida. &to se hace definiendo la
funcin del mecanismo de proteccin, de la manera explicada en el Captulo 2.
Si el dispositivo de proteccin responde lo suficientemente rpido como
para evitar las consecuencias, como se discutir en el Captulo 7.
Qu debe hacerse para asegurar que el dispositivo de proteccin continle
funcionando cuando se lo requiera, como se explica en la parte 6 de este
captulo y en el Captulo 8.
Qu probabilidad hay que ocurra la falla?

En la parte 4 del Captulo 4 se menciona que solo deberan incluirse en la Hoja
de Informacin deRCM los modos de falla que tienen posibilidades razonables
de ocurrir en el contexto en cuestin. En consecuencia, si la Hoja de Trabajo
de Informacin ha sido preparada sobre una base realista, el mero hecho de que
el modo de falla haya sido registrado sugiere que hay alguna posibi 1idad de que
pudiera ocuiTir, y por lo tanto que debera ser sometido a un anlisis posterior.
(A veces puede ser ms pntdente listar c ie1tos modos de falla aunque sean
improbables y luego descartarlos slo como para indicar que fueron consi-
derados en e l anlisis. En estos casos, podra ponerse en la columna de efectos
de la falla un comentario como 'Este modo de falla se considera muy
improbable como para realizar un anlisis ms detallado")
Es tolerable el riesgo?
Uno de los aspectos ms difciles ele la admin istracin ele seguridad es la
medida en que varan las expectati vas de qu es tolerable , de individuo a
individuoydegmpoagmpo. Muchos factores influyen sobre esas creencias,
pero el ms dominante es el grado de control que un individuo cree tener
sobre la situacin. Las personas casi sie mpre toleran un mayor nivel de
riesgo cuando creen que tienen control personal sobre la situacin que
cuando creen que la situacin est fuera de su control.
Por ejemplo, la gente tolera niveles de riesgo mucho ms altos cuando manejan sus
autos que cuando viajan en avin. (El grado en el cual la creencia de control
personal sobre la situacin rige la percepcin del riego est dada por las asombro-
sas estadsticas, que dicen que podra morir 1 persona de cada 11 000 000 que viaj a
en avin en EEUU de Nueva York a Los ngeles, mientras que podra morir 1
persona de 14 000 que hacen el viaje manejando. A pesar de esto todava hay
gente que hace el viaje manejando porque creen que es ms "seguro"!)
Este ejemplo muestra la re lac inqueexisteentre la probabilidad de morir que
cualquier persona est preparada a tolerar y la sensacin ele creerquecontTo la
la situacin.
10-4 ..............
105
106
------ ------
107
Creo tener Creo tener algo

------ ----
Creo no tener No tengo control ni
control total de control y control alguno, eleccin sobre mi
(manejando mi de eleccin a pero no tengo exposicin ni/o la de
auto o en el exponerme (en el que exponerme mi familia (exposi-
Figura 52: taller de lugar de trabajo) (en una cin a accidentes
Aceptabilidad mi casa) aeronave de industriales fuera del
de riesgo fatal pasajeros) lugar de trabaj o)
Consecuencias de Falla J 03
Los datos de este ejemplo no tienen la intencin de ser prescriptivas y no

reflejan necesariamente el criterio del autor-solo ilustran lo que un ind ividuo
podra decidir que est preparado a tolerar. Notemos tambin que estn
basados en la visin de un individuo que viaja por negocios peridicamente.
Este punto de vista debe ser traducido al grado de riesgo para toda la
poblacin (todos los trabajadores del lugar, todos los ciudadanos de un
pueblo, o hasta la poblacin entera de un pas) .
En otras palabras, si acepto una probabilidad de 1 en 100 000 (1 0"5 ) de morir en el
trabajo en un ao y tengo 1 000 compaeros de trabajo que comparten la misma
opinin, entonces todos aceptamos que como promedio 1 persona morir en
nuestro lugar de trabajo cada 100 aos- y que esa persona podra ser yo, y podra
suceder ste ao.
Debemos tener en cuenta que cualquier cuantificacin de riesgo hecha de
sta manera slo puede ser una aproximacin general. En otras palabras, si
yo digo que tole ro una probabilidad de Jo-s, no es ms que una nmero
indicativo. Indica que estoy preparado a aceptar una probabilidad de morir
e n el trabajo que es aproximadamente 1O veces ms baja que la que acepto
cuando manejo (al rededor de 104 ) .
S iempre teniendo en cuenta que estamos tratando con aproximaciones, el
prximo paso es traducir la probabilidad que mis compaeros de trabajo y
yo estamos preparados a aceptar, que cualquie ra de nosotros podra morir a
causa de cualquier evento en el trabajo, a una probabilidad tolerable para
cada evento (modo de falla o falla mltiple) que podra matar a alguien.
Por ejemplo, continuando con la lgica del ejemplo anterior, la probabilidad de que uno
de mis 1000 compaeros de trabajo muera en un ao es de 1 en 100 (asumiendo que
todas las personas en el lugar de trabajo afrontan aproximadamente los mismos
riesgos). Adems, si las actividades llevadas a cabo en el lugar de trabajo incluyen, por
ejemplo, 1O 000 eventos que podran matar a alguien, entonces la probabilidad
promedio de que cada evento pueda matar a una persona debe ser reducida a 1~en
un ao. Esto significa que la probabilidad de un evento que es capaz de matar a 1O
personas debe ser reducido a 1Q-7, mientras que la probabilidad de un evento que tiene
1 chance en 1Ode matar a una persona debe ser reducido a 1()5 .
Las tcnicas por las cuales uno mueve en fo rma ascendente y descendente
las jerarquas de probabilidad de sta manera se conocen corno evaluaciones
de riesgo cuantitati vas o probabilsticas. Esto se estudia en detalle en el
Apndice 3. Los puntos clave a te ner en c uenta en este te ma son que:
La decisin de lo que es tolerable debe comenzar con la probable vctima.
La mane ra de involucrar a dichas " probables vctimas" en esta decisin se
discutir ms adelante en este Captulo.
Es posible vincular lo que una pe rsona tolera directa y c uantitativamente
a una probabilidad tolerable de cada modo de falla.
Aunque la percepcin del grado de control generalmente domina las

decisiones acerca de la tolerabilidad del riesgo, de ningn modo es el nico
tema. Otros factores que nos ayudan a decidir lo que es tolerable son:
valores individuales: el anlisis en profundidad de este tema esta mas all
del alcance de este libro. Basta contrastar los puntos de vista de riesgo
tolerable que acepta un alpinista con el de aquellas personas que sufren de
vrtigo o bien comparar el riesgo que toleran las personas que trabajan en
una mina bajo tierra con el de las personas que sufren de claustrofobia.
valores de industria: si bien hoy en da toda industria reconoce la necesidad
de operar con la mxima seguridad posible, no podemos eludir la realidad de
que algunas son intrnsecamente ms peligrosas que otras. Algunas compen-
san niveles de riesgo ms altos con niveles salariales ms altos. Cada
individuo que trabaja en esa industria debe evaluar si vale la pena correr el
riesgo implcito; en otras palabras, si el beneficio justifica el riesgo.
el efecto sobre las "generaciones f uturas": la seguridad de los nios -
especialmente de los que an no han nacido- tiene un efecto especialmente
poderoso en las opiniones de la gente acerca de lo que es tolerable.
Generalmente los adultos muestran un desprecio sorprendente y hasta
alarmante por su propia seguridad. (Obsrvese cunto tiempo toma
convencer a una persona de usar ropa de proteccin.) Pero su actitud
cambia completamente cuando se trata de sus hijos.
Por ejemplo, el autor trabaj con un grupo que tuvo la oportunidad de discutir sobre
las propiedades de cierto producto qumico. Las palabras como ''txico" y "cance-
rgeno" se utilizaban con indiferencia, a pesar de que los miembros de este grupo
eran quienes estaban bajo mayor riesgo. Pero en cuanto supieron que este
producto qumico era tambin mutagnico y teratognico, y se les explic el
significado de estas palabras, repentinamente este producto qumico comenz a
tratarse con mucho ms respeto.
conocimiento: las percepciones de riesgo son muy influenciadas por el
conocimiento del activo fsico que tienen las personas, el proceso del que
forma pa1te, y los mecanismos de falla asociados con cada modo de falla.
Cuanto ms conocen, mejor es su juicio. (La ignorancia puede ser un
cuchillo de doble filo. En algunas situaciones las personas enfrentan
riesgos mayores por ignorancia y en otras exageran demasiado los riesgos,
tambin por ignorancia. Por otro lado, debemos recordar que tambin el
acostumbramiento puede traer problemas.)
La percepcin del riesgo tambin es influenciada pormuchosotros factores,tales
como el valor depositado en la vida humana en diferentes grupos culturales,
valores religiosos, y hasta factores como la edad del individuo y su estado civil.
Todos estos factores significan que es imposible especificar un estndar de

tolerabilidad que sea absoluto y objetivo para cualquier riesgo. Esto sugiere
que la tolerabilidad de cualquier riesgo slo puede ser evaluada partiendo de
la base de que es al mismo tiempo relativa y subjetiva - "relativa" en el
sentido que el riesgo es comparado con otros riesgos en los que hay un
consenso relativamente claro, y "subjetiva" porque en esencia se trata de una
cuestin de discernimiento o juicio. Pero, el juicio de quin?
Quin debera evaluar los riesgos?

La diversidad de los factores tratados anteriormente significa que es simple-
mente imposible para cualquier persona- o hasta para una organi zacin-
asignar riesgos de manera tal que sean universalmente tolerables. Si quien
evala el riesgo es demasiado conservador puede que la gente lo ignore o
ridiculice la evaluacin. Si es demasiado relajado, puede terminar acusado
de jugar con la vida de las personas (o de realmente matarlas) .
Esto sugiere que una evaluacin de riesgo satisfactoria slo puede ser
realizada por un grupo. En la medida de lo posible, el grupo debe representar
a las personas que probablemente tengan un claro entendimiento del mecanis-
mo de falla, los efectos de fal la (especialmente la naturaleza de cualquier
riesgo), la probabilidad de que las fallas ocurran, y de las posibles medidas que
pueden sertomadas para anticiparla o prevenirla. El grupo tambin debe incluir
a las personas que tengan un punto de vista legtimo sobre la tolerabilidad de
los riesgos . Esto significa representantes de las probables vctimas (general-
mente operarios o personal de mantenimiento en el caso de riesgos directos
para la seguridad) y la gerencia (que son responsables cuando alguien resulta
herido o si se infringe una normativa ambiental).
Si se aplica con el enfoque correcto y de una manera estructurada, la
sabidura colectiva de dicho grupo har lo posible por asegurar que la
organizacin se esfuerce para identificar y manejar todos los modos de falla
que pudieran afectar la seguridad y el medio ambiente. (El uso de stos
grupos sigue la tendencia mundial de las leyes que enuncian que la seguridad
es responsabilidad de todo el personal , no slo de la gerencia).
Los grupos de sta naturaleza generalmente pueden llegar a un consenso
rpido cuando tratan con riesgos directos para la seguridad, porque ellos
mismos estn incluidos entre las personas en riesgo. Los riesgos ambientales
no son tan simples, porque la sociedad en general es la "posible vctima" y
muchos de los temas incluidos son poco conocidos. Entonces cualquier
grupo del que se espera que considere si una falla podra infringir una
normativa o regulacin ambiental , debe primero averiguar cules de esas
normativas y regulaciones cubren el proceso que se est revisando.
Seguridad y Mantenimiento Proactivo

Si una falla pudiese afectar la seguridad o el medio ambiente,el proceso de RCM
estipula que debemos intentar prevenirla. La discusin anterior sugiere que:
Para modos de falla que tienen consecuencias para la seguridad

o el medio ambiente, slo merece la pena realizar una tarea proactiva
si reduce la probabilidad de la falla a zmnivel tolerablemente bajo.
Si no pudiese hallarse una tarea proactiva que logre ste objetivo satisfaciendo al
grupo que est haciendo el anlisis, estaramos tratando con un riesgo ambiental o
para la seguridad que no puede ser adecuadamente anticipado o prevenido. Esto
significa que algo debe ser cambiado para hacer que el sistema sea seguro. ste
"algo" pocbaserel activo fsico mismo,un proceso,oun procedimiento operativo.
Los cambios de este tipo a realizarse por nica vez se clasifican como "rediscos",
y por lo general se t-e.:'llizan para alcanz.:-u alguno de los objetivos siguientes:
Reducir a un nivel tolerable la probabilidad que ocurra la falla
Cambiar las cosas para que la falla no tenga consecuencias para el medio
ambiente o para la seguridad.
La cuestin del rediseo se discute con mayor profundidad en el Captulo 9.
Notemos que al tratar con temas ambientales y ele seguridad , RCM no
introduce el tema econmico. Si no es seguro , tenemos la obligacin de
prevenir que falle, o bien de hacerlo seguro. Esto sugiere que el proceso de
decisin para modos de falla que tienen consecuencias para la seguridad o el
medio ambiente, puede ser resumido como lo muestra la Figura 5.3:
Produce este modo de Produce este modo de falla

falla una prdida de funcin una prdida de funcin u otros
u otros daos que pudieran 1- No - daos que pudieran infringir
lesionar o matar a alguien? cualquier normativa o regla-
mento ambiental conocido?
Figura 53: Identifi- ~ 1

No
cando y desarrollan-
1
do una estrategia de 1
Merece la pena realizar man- Ver Partes 4 y 5
mantenimiento para
tenimiento proactivo si redu- de este Captulo
una falla que afecta
ce el riesgo de falla a un ni-
la seguridad o el
vel tolerablemente bajo
medio ambiente.
1
oe no hallarse una tarea proactiva que reduzca el riesgo de la falla 1
l a un nivel tolerablemente bajo, el rediseo es obligatorio.
Las bases sobre las que determinamos la factibilidad tcnica y la frecuencia

de los distintos tipos de tareas proactivas se ver en los Captulos 6 y 7.
RCM y Legislacin de Seguridad
Frecuentemente surge la pregunta sobre la relacin entre RCM y las leyes de
seguridad (la legislacin ambiental se trata directamente).
Hoy en da, la mayora de las leyes que rigen sobre la seguridad simplemente
demandan que los usuarios sean capaces de demostrar que estn haciendo todo
lo que es prudente para asegurar que sus activos fsicos sean seguros. Esto ha
llevado a un gran incremento del nfasis dado al concepto de traza de auditora,
que bsicamente requiere que los usuarios de los activos fs icos sean capaces
de mostrar evidencia documentada de que hay una base racional y defendible
para sus programas de mantenimiento. Prcticamente en todos los casos, RCM
satisface completamente ste tipo de requerimientos.
Sin embargo algunos reglamentos demandan que deben realizarse tareas
especficas en cierto tipo de equipos a inte1valos especificados. Si el proceso
de RCM sugiere una tarea diferente y/o un intervalo diferente, es aconsejable
continuar haciendo la tarea especificada por el reglamento y discutir el cambio
sugerido con la autoridad reguladora apropiada.
5.4 Consecuencias Operacionales

Cmo las Fallas Afectan a las Operaciones
La funcin primaria ele la mayora de los equipos en la industria est
vincu lada de algn modo con la necesidad de producir ingresos o de apoyar
alguna actividad econmica.
Por ejemplo, la funcin primaria de la mayora de los equipos utilizados en la
fabricacin es la de aadir valor a los materiales, mientras los clientes pagan
directamente para acceder a equipos de transporte y comunicacin (autobuses,
camiones, trenes o aviones).
Las fallas que afectan las funciones primarias de estos activos fsicos afectan
la capacidad de generacin de ingresos de la compaa. La magnitud de stos
efectos depende de la carga de mquina y de la disponibilidad de alternativas.
Sin embargo en la mayora de los casos los efectos son mayores - frecuen-
temente mucho mayores- que el costo de reparar las fallas . Esto tambin se
aplica a los equipos de las industrias de servicio, tales como entretenimiento,
comercio y hasta la industria bancaria.
Por ejemplo, si fallan las luces en un estadio durante un partido, los espectadores
suelen querer que se les devuelva el dinero. Lo mismo se aplica si falla el proyector
en un cine. Si falla el aire acondicionado en un restaurante o un negocio, los clientes
se van. Los bancos pierden sus negocios si fallan los cajeros automticos.
I 08 Mamenimiento Centrado en Confiabilidad
En general las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras:

afectan al volumen de produccin total. Ocurre esto cuando el equipo deja
de fu ncionar o cuando trabaja demasiado lento . Esto resulta e n el incre-
mento de los costos de produccin en el caso en que la planta tenga que
trabajar horas extra para cumplir con la produccin, o en la prdida de
ventas si la planta est trabajando a su mxima capacidad.
afectan la calidad del producto. Si una mquina no puede mantener las
tolerancias de un producto o si una falla hace que el material se deteriore,
dar como resultado scrap o retrabajos costosos. En un sentido ms
general, la "calidad" tambin abarca conceptos como la precisin de
sistemas de navegacin, la puntera de sistemas de balstica, etc.
afectan el servicio al cliente. Las fallas afectan a los clientes de muchas
maneras, comenzando por las demoras en la entrega de los pedidos hasta
los retrasos en los vuelos comerciales . Cuando los retrasos son importantes
o frec uentes pueden traer aparejados importantes penalidades, aunque en
la mayora de los casos no redunda en una prdida de ganancias inmediata.
De cualquier modo los problemas de servicio crnicos tarde o temprano
hacen que los clientes pierdan confianza y busquen otros proveedores.
incremento del costo operacional sumado al costo directo de la repara-
cin. Por ejemplo, la falla puede hacer que aumente el consumo de energa
o que deba usarse un proceso ms costoso para realizar la produccin.
En empresas sin fines de lucro como las Fuerzas Armadas, algunas fallas
tambin pueden afectar la capacidad de realizar sus funciones primarias,
dando lugar muchas veces a resultados devastadores.
"Por la falta de un clavo, se perdi una herradura. Por la falta de una herradura, se perdi
un caballo. Por la falta de un caballo, se perdi un mensaje. Por la prdida de un mensaje,
se perdi una batalla. Por la prdida una batalla, se perdi la guerra. Todo por faltar un clavo."
Aunque podra ser difci l evaluar los resultados de perder una gueJTa, las
fallas de este tipo siguen teniendo implicancias econmicas desde un punto
de vista materialista. Si esto pasa muy seguido, sera necesario tener (por
ejemplo) dos cabal los para estar seguros de poder cumplir con la tarea, o
sesenta tanques en vez de cincuenta, o seis portaaviones en vez de cinco. Este
tipo de redundancias son de hecho muy costosas.
La severidad de este tipo de consecuencias llevan a que, si una falla
evidente no representa una amenaza a la seguridad o el medio ambiente, el
proceso RCM se enfoque en las consecuencias operacionales de la falla.
Una falla tiene consecuencias operacionales si tiene un

efecto adverso directo sobre la capacidad operacional.
Como hemos visto, estas consecuencias tienden por naturaleza a ser econ-
micas, por lo que generalmente son evaluadas en trminos econmicos. Sin
embargo, en ciertos casos extremos (como perder una guena), el "costo"
puede tener que ser evaluado a partir de una base ms cualitativa.
Evitando Consecuencias Operacionales

El efecto econmico global de cualquier modo de falla que tiene consecuen-
cias operacionales depende de dos factores:
cunto cuesta la falla cada vez que ocutTe, en trminos de su efecto sobre
la capacidad operacional, ms el costo de la reparacin.
con qu frecuencia ocurre.
En la parte anterior de ste Captulo no prestamos demasiada atencin a la
frecuencia probable de las fallas. (Los porcentajes de falla no influyen mucho
en las fallas relacionadas con la seguridad , porque el objetivo en stos casos
es evitar cualquier falla sobre la cual se pudiera calcular un porcentaje). Sin
embargo, si las consecuencias de las fallas son econmicas, el costo total es
afectado por la frecuencia con las que se producen dichas consecuencias. Es
decir, para evaluar la trascendencia econmica de stas fallas, debemos
evaluar cunto pueden costar a lo largo de 1111 perodo de tiempo.
Tomemos como ejemplo la bom- La bomba

badelaFigura2.1 quevolvemosa puede
entregar
mostrar en la Figura 5.4. Esta
bomba se controla por medio de
hasta 1000
litros de agua y
un flotante que la activa cuando el por minuto
nivel de agua del tanque Y es
menor a 120 000 litros, y otro flo-
X Toma de agua
del depsito: 800
tante que la apaga cuando el nivel litros por minuto.
del tanque Y alcanza los 240 000
litros. Una alarma de bajo nivel Figura 5.4: Bomba andando sola
est colocada justo debajo del ni-
vel de 120 000 litros. Si el tanque se queda sin agua, el proceso aguas abajo debe
detenerse. Esto le cuesta a la organizacin que usa la bomba U$S 5000 por hora.
MODO DE FALLA EFECTO DE LA FALLA

Los cojinetes se El motor se detiene pero no suena la alarma en la sala
agarrotan debido al de control. Baja el nivel del tanque hasta que suena la
desgaste normal alarma de bajo nivel a los 120 000 litros. Tiempo para el
reemplazo de cojinetes, 4 horas. (el tiempo medio de
ocurrencia de esta falla es de aproximadamente 3 aos)
Figura 5.5: AMFE para la falla de cojinete de la bomba andando sola

11O Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad
Supongamos que el grupo de anlisis determin que un modo de falla que puede
afectar a esta bomba es "Los cojinetes se agarrotan debido al desgaste normal".
Para simplificar la explicacin asumamos que el motor de la bomba tiene un
interruptor de sobrecarga y que no tiene una alarma conectada en la sala de control.
Este modo de falla y sus efectos podran describirse en una Hoja de Informacin
RCM como lo muestra la Figura 5.5.
Se toma agua del tanque a razn de 800 litros por minuto, con lo que el tanque
queda vaco 2,5 horas despus que suena la alarma de bajo nivel. Toma 4 horas
reemplazar los cojinetes, con lo que el proceso aguas abajo parar durante 1,5
horas. Con lo que los costos de la falla sern de
1,5 x U$S 5.000 = U$S 7500
en prdida de produccin cada tres aos, ms el costo de reparar los cojinetes.
Asumamos que es tcnicamente posible monitorear el ruido que hacen los cojinetes
una vez por semana (las bases sobre las cuales sustentamos este criterio se vern con
mayor detalle en el prximo capitulo). Si se detecta que el cojinete est haciendo un
ruido anormal, las consecuencias operacionales se pueden evitar llenando el tanque
antes de empezar a trabajar en los cojinetes. Esto nos da 5 horas de tiempo y por lo tanto
si hacemos el cambio de cojinetes en 4 horas no interferiremos con la produccin.
Asumamos tambin que la bomba se encuentra en una estacin de bombeo sin
control humano. Tambin se estuvo de acuerdo en que el monitoreo debera
llevarlo a cabo un mecnico de mantenimiento y que la tarea le llevara 20 minutos.
Tomemos el costo total de la mano de obra por hora del mecnico es de U$S 24,
con lo que el costo de mano de obra para la tarea es de U$S 8 por cada vez que
se realiza el monitoreo. Si el TMEF (Tiempo Medio Entre Fallas) de los cojinetes es
de 3 aos, tendremos que hacer 150 chequeos por cada falla. Dicho de otra
manera, el costo de hacer el monitoreo es:
150 x U$S 8 = U$S 1 200
cada tres aos, ms el costo de reemplazar los cojinetes.
En este ejemplo, la tarea programada es sin duda costo-eficaz en relacin con
el costo de las consecuencias operacionales de la falla m<is el costo de
repruacin. Entonces si una falla tiene consecuencias operacionales, el criterio
para decidir si merece la pena realizar una tarea proactiva es econmico.
Para modos de falla con consecuencias operacionales, merece

la pena realizar una tarea proactiva si a lo largo de un peliodo
de tiempo, cuesta menos que el costo de las consecuencias
operacionales ms el costo de reparar la falla que pretende evitar.
Si no se puede encontrru una tarea proactiva que sea costo-eficaz, entonces
no merece la pena realizar ningn mantenimiento proactivo prua tratar de
anticipar o prevenir el modo de falla en cuestin. En algunos casos, la opcin
ms costo-eficaz en ste punto podra ser simplemente convivir con la fall a.
Sin embargo, si no puede hallruse una tarea proactiva y las consecuencias
de falla todava son intolerables, puede querer cambiarse el diseo del activo
fsico (o cambiar el proceso) para reducir los costos totales por:
reduccin de la frecuencia (y por ende el costo total) de la falla

reduccin o eliminacin de las consecuencias de la falla
transfmmando una tarea proactiva en costo-eficaz.
El rediseo se tratar con mayor detalle en el Captulo 9.
Ntese que en el caso de modos de falla que tengan consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente, el objetivo es reducir la probabi1idad de falla
a niveles realmente bajos . En el caso de consecuencias operacionales, el
objetivo es reducir la probabilidad (o la frecuencia) a un nivel econmica-
mente tolerable. Como se dijo en los primeros prrafos de la parte 3 de este
captulo, dicha frecuencia tiende a ser mucho mayor que la que toleraramos
para la mayora de aquellos que implican riesgos para la seguridad,con lo que
el proceso RCM asume que una tarea que reduce la probabilidad de una falla
relacionada con la seguridad a un ni vel tolerable, tambin ser til para tratar
las fallas con consecuencias operacionales.
Para empezar, nuevamente slo consideraremos la conveniencia de realizar
cambios de!,pus de haber establecido si es posible obtener el funcionamiento
deseado del activo en su configuracin actual. En este caso las modificaciones
tambin necesitan serjustificadasdesdeel punto de vista de loscostos,mientras
que en el caso de modos de falla con consecuencias sobre la seguridad o el
medio ambiente estbamos obligados a realizar una tarea "a falta de".
Teniendo e n cuenta estos comentarios, el proceso de decisin para
fallas con consecuencias operacionales puede ser resumido como lo
muestra la Figura 5 .6.
Ejerce el modo de falla un

efecto adverso directo sobre
la capacidad operacional?
~i N~
1
1
Merece la pena realizar un mantenimiento Ver la Parte
proactivo si el costo a Jo largo de un perodo 5 de este
de tiempo cuesta menos que el costo de las captulo
consecuencias operacionales ms el costo de
reparar la falla que pretende prevenir.
1
Figura 5.6:
Si no se puede encontrar una tarea proactiva
Identificando y
que sea cost<H:!ficaz, la decisin "a falta de" es
desarrollando una
no realizar ningn mantenimiento proactivo ...
estrategia de
1 mantenimiento para
... pero puede merecer la pena redisear una falla que tiene
el activo fsico o cambiar el proceso consecuencias
para reducir los costos totales operacionales
1 12 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Tngase en cuenta que se realiza este anlisis para cada modo de falla individual
y no para elactivo como un todo.Esto se hace porque cada tarea proactivasedisea
para prevenir un modo de falla especfico, con lo que la factibilidad econmica de
cada tarea slo puede compararse con los costos del modo de falla que ha de
prevenir. En cada caso se trata solamente de una decisin hacer 1no hacer.
En la prctica,cuandoconsideramos modos de falla individualesdeeste tipo,
no siempre es necesario hacer un estudio de costo - beneficio basado en los
costos de tiempos muertos actuales y en los TMEFs como se mostr en el
ejemplo de la Pgina 110. Esto es porque, por lo general, es intuitivamente
obvia la conveniencia econmica de realizar una tarea proactiva cuando se
analizan ciertos modos de falla con consecuencias operacionales.
Pero, tanto si analizamos formalmente o intuitivamente las consecuencias
econmicas ,este aspecto del proceso de RCM debe real izarse meticulosamen-
te. (De hecho, este paso es con frecuencia obviado por la gente que es nueva
en el proceso. En particular la gente de mantenimiento tiende a implementar
tareas considerando nada ms si son tcnicamente factibles; esto da como
resultado elegantes planes de mantenimiento pero excesivamente costosos.)
Finalmente,debetenerseencuentaque lasconsecuenciasopemcionalesdecualquier
falla estn fuertemente influidas por elcontexto ene!que opera el activo. Esta esotra
de las razones por lacual debe tenerse mucho cuidado enque elcontexto operacional
sea el mismo antes de aplicar un programa de mantenimiento desarrollado para un
activo a otro. Los puntos clave fueron discutidos en la Parte 3 del Captulo 2.
5.5 Consecuencias No Operacionales

Las consecuencias de una falla evidente que no ejerce un efecto adverso
directo para la seguridad, el medio ambiente, o la capacidad operacional, son
clasificadas como no operacionales. Las nicas consecuencias asociadas
con estas fallas son los costos directos de reparacin, con lo que estas
consecuencias tambin son econmicas.
Considere por ejemplo las bombas de la figura 5. 7. Dichas bombas estn instaladas
de manera similar a la de la Figura 5.4, excepto que ahora tenemos dos bombas
(ambas idnticas a la bomba de la Figura 5.4).
Las bombas
pueden
Figura 5.7: entregar hasta
1000 litros de
V
Bomba con
bomba de agua por
Toma de agua
reserva X minuto
del depsito:
800 litros por
minuto.
La bomba de servicio se enciende por medio de un interruptor de bajo nivel cuando el

nivel de agua del Tanque Y cae a 120 000 litros, y se apaga por medio de otro flotante
cuando el nivel alcanza los 240 000 litros. Al mismo tiempo existe un tercer interruptor
colocado justo debajo del interruptor de bajo nivel de la bomba de servicio, y est
diseado para que haga sonar una alarma en la sala de control yque encienda la bomba
de servicio. Si el tanque se quedara sin agua, el proceso aguas abajo debe detenerse.
Esto tambin le cuesta a la organizacin que usa la bomba unos U$S 5000 por hora.
Igual que antes, supongamos que el grupo de anlisis determin que un modo
de falla que puede afectar a esta bomba es "Los cojinetes se agarrotan debido al
desgaste normal". Asumamos que el motor de la bomba de servicio tiene un
interruptor de sobrecarga y que otra vez, no tiene una alarma conectada en la sala
de control. Este modo de falla y sus efectos podran describirse en una Hoja de
Informacin RCM como lo muestra la Figura 5.8.
MODO DE FALLA EFECTO DE LA FALLA

Los cojinetes se El motor se detiene pero no suena la alarma en la sala de
agarrotan debido al control. Baja el nivel del tanque hasta que suena la
desgaste normal alarma de bajo nivel a los 120 000 litros y se enciende
automticamente la bomba de reserva. Tiempo para el
reemplazo de cojinetes, 4 horas. (el tiempo medio de
ocurrencia de esta falla es de aproximadamente 3 aos)
Figura 5.8: AMFE para la falla de cojinete de la bomba con una bomba de reserva
En este ejemplo, la bomba de reserva se enciende cuando la bomba de servicio
falla, con lo que el tanque no llega a vaciarse. Por lo tanto el nico costo asociado
a este modo de falla es:
el costo de cambiar los cojinetes
Asumamos que todava es tcnicamente posible monitorear el ruido que hacen
los cojinetes una vez por semana. Si se detecta que el cojinete est haciendo un
ruido anormal, los operarios pueden encender la bomba de reserva manualmente
y reemplazar los cojinetes. Esto nos da 5 horas de tiempo y por lo tanto si hacemos
el cambio de cojinetes en 4 horas no interferiremos con la produccin.
Asumamos tambin que la bomba se encuentra en una estacin de bombeo sin
control humano. Tambin se estuvo de acuerdo en que el monitoreo-quetambin lleva
20 minutos- debera llevarlo a cabo un mecnico de mantenimiento a un costo de U$S
8 por cada vez que se realiza el monitoreo. Otra vez, tendremos que hacer 150
chequeos por cada falla. Dicho de otra manera, el costo de hacer el monitoreo es:
150 x U$S 8 = U$S 1 200 ms el costo de reemplazar los cojinetes.
En este ejemplo, el costo de hacer la tarea es mucho mayor que el de no hacetia. Corno
n~ultadodeesto, nomerece lapena hacerunatrueaproactivaapesardeque/abombaes
tcnicamente idntica a la que desclibimos en lafigura 5.4. Esto sugiere que solamente
merecelapenatratardeprevenirunafullaquenotieneconsecuenciasoperacionales,sien
tm peri<Xlo de tiemJX> determinado,el costo de la tarea preventiva es menor que el costo
de arreglar la falla. Si no,el mantenimiento programado no merece la pena realizarse.
Para modos deja/la con consecuencias no operacionales, merece
la pena realizar tareas proactivas si, en un perodo de tiempo, cues-
ta menos que el costo de repararlas fallas que pretende prevenir.
Si no merece la pena reali zar una tarea proactiva, entonces en algunos casos
poco comunes podra justificarse una modi ficacin por razones similares
que las que se aplican a fa llas con consecuencias operacionales.
Puntos Adicionales Relativos a las Consecuencias No operacionales
Es necesario considerar otros dos puntos cuando se analizan fallas con
consecuencias no operacionales:
Da1ios secundarios: Ciertos modos de falla pueden causar si no se los evita
o previene, un dao secundario considerable, lo que se suma a sus costos de
reparacin. Una tarea proactiva puede llegar a prevenir o anticipar la falla y
evitar ese riesgo. No obstante, este ti po de tareas slo se justifican si el costo
de realizarlas es menor que el costo de reparar la falla y del dao secundario.
Por ejemplo, la descripcin de los efectos de la falla que se describen en la Figura
5.8 sugiere que el agarrotamiento de los cojinetes no causa ningn dao
secundario. Si es as, el anlisis es vlido. Pero, si la falla no anticipada de los
cojinetes tambin causara (por ejemplo) que se corte el eje, entonces una tarea
proactiva que detecte la falla inminente de los cojinetes permitira a los operado-
res apagar la bomba antes que se dae el eje. En este caso el costo de una falla
no anticipada de los cojinetes es:
el costo de reemplazar los cojinetes y el eje.
Por otro lado, elcosto de la tarea proactiva (por cada falla de los cojinetes) sigue siendo:
U$S 1 200 mas el costo de reemplazar los cojinetes.
Obviamente, merecer la pena realizar la tarea si cuesta ms de U$S 1 200
reemplazar el eje. Si cuesta menos de U$S 1 200, la tarea sigue sin merecer la pena.
Funciones Protegidas: Slo podramos decir que una falla no tiene
consecuencias operacionales porque dispone de un dispositivo redundante
o de reserva, si es razonable asumir que el dispositivo de proteccin ser
funcional cuando la falla ocurTa. Esto significa, por supuesto, que un
programa de mantenimiento apropiado debe ser aplicado al dispositivo de
proteccin (la bomba de reserva del ejemplo anterior). Este punto lo
veremos en profundidad en la prxima parte de este captulo.
Si las consecuencias de una falla mltiple de un sistema protegido son
particularmente serias, sera conveniente tratar de prevenir la falla de la
funcin protegida al igual que la del dispositivo de proteccin para reducir
la probabilidad de una falla mltiple a un nivel tolerable.(Como se explic
en la Pgina 1O1, si la falla mltiple tiene consecuencias para la seguridad,
puede ser conveniente evaluar las consecuencias como si no ex istiese
ninguna proteccin, para luego revalidar la misma como parte del proceso
de seleccin de tareas.)
5.6 Consecuencias de Fallas Ocultas

Fallas Ocultas y Dispositivos de Seguridad
El Captulo 2 menciona que el aumento del nmero de fom1as en las que un
equipo puede fallar ha dado lugar a un crecimiento en la variedad y la
severidad de las consecuencias de las fallas evidentes. Tambin se mencion
que los dispositivos de proteccin cada vez son m;Is utilizados para intentar
eliminar(o por lo menos reducir) dichasconsecuencias,y seexplicqueesos
dispositivos seguridad funcionan en una de cinco maneras:
Alettan a los operadores ante condiciones anormales
Detienen el equipo en caso de falla
Eliminan o alivian las condiciones anonnales que siguen a una falla y que
de otra manera podran causar daos ms serios
Asumen el control de una funcin que ha fallado
Previenen que sutjan situaciones peligrosas.
La funcin esencial de estos dispositivos es la de garantizar que las
consecuencias de la falla de la funcin protegida sean mucho menos graves
de lo que seran si no hubiera proteccin. Entonces cualquier dispositivo de
seguridad es de hecho patte de un sistema con al menos dos componentes:
el dispositivo de proteccin
la funcin protegida
Por ejemplo,la Bomba C en la Figura 5.7 podra considerarse como un dispositivo
de proteccin, ya que "protege" la funcin de bombeo si la Bomba B llega a fallar.
La Bomba B es por supuesto, la funcin protegida.
La existencia de tales sistemas crea dos tipos de posibilidades de falla,
dependiendo ele si el dispositivo de seguridad tiene seguridad inherente o no.
Consideraremos las implicancias de cada tipo en los pnafos siguientes,
comenzando por los dispositivos que tienen seguridad inherente.
Dispositivos de proteccin con seguridad inherente

En este contexto, seguridad inherente significa que la falla del dispositivo
por s sola se har evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias
nonnales.
En el contexto de este libro, un dispositivo con

seguridad inherente es aquel cuya falla se vuelve
evidente por si misma al personal de operacin en
circunstancias normales
l 14 Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad
Si no merece la pena realizar una tarea proactiva. entonces en algunos casos

poco comunes podra justificarse una modificacin por razones similares
que las que se aplican a fallas con consecuencias operacionales.
Puntos Adicionales Relativos a las Consecuencias No operacionales
Es necesario considerar otros dos puntos cuando se analizan fallas con
consecuencias no operacionales:
Daios secundarios: Ciertos modos de falla pueden causar si no se los evita
o previene, un dao secundario considerable, lo que se suma a sus costos de
reparacin. Una tarea proactiva puede llegar a prevenir o anticipar la falla y
evitar ese riesgo. No obstante, este tipo de tareas slo se justifican si el costo
de realizarlas es menor que el costo de reparar la falla y del dao secundario.
Por ejemplo, la descripcin de los efectos de la falla que se describen en la Figura
5.8 sugiere que el agarrotamiento de los cojinetes no causa ningn dao
secundario. Si es as, el anlisis es vlido. Pero, si la falla no anticipada de los
cojinetes tambin causara (por ejemplo) que se corte el eje, entonces una tarea
proactiva que detecte la falla inminente de los cojinetes permitira a los operado-
res apagar la bomba antes que se dae el eje. En este caso el costo de una falla
no anticipada de los cojinetes es:
el costo de reemplazar los cojinetes y el eje.
Por otro lado, el costo de la tarea proactiva (por cada falla de los cojinetes) sigue siendo:
U$S 1 200 mas el costo de reemplazar los cojinetes.
Obviamente, merecer la pena realizar la tarea si cuesta ms de U$S 1 200
reemplazar el eje. Si cuesta menos de U$S 1 200, la tarea sigue sin merecer la pena.
Funciones Protegidas: Slo podramos decir que una falla no tiene
consecuencias operacionales porque dispone de un dispositivo redundante
o de reserva, si es razonable asumir que el dispositivo de proteccin ser
funcional cuando la falla ocutTa. Esto significa, por supuesto, que un
programa de mantenimiento apropiado debe ser aplicado al dispositivo de
proteccin (la bomba de reserva del ejemplo anterior). Este punto lo
veremos en profundidad en la prxima parte de este captulo.
Si las consecuencias de una falla mltiple de un sistema protegido son
patticulannente serias. sera conveniente tratar de prevenir la falla de la
funcin protegida al igual que la del dispositivo de proteccin para reducir
la probabilidad de una falla mltiple a un nivel tolerable. (Como se explic
en la Pgina 1O1,si la falla mltiple tiene consecuencias para la seguridad,
puede ser conveniente evaluat las consecuencias como si no existiese
ninguna proteccin, para luego revalidar la misma como parte del proceso
de seleccin de tareas.)
5.6 Consecuencias de Fallas Ocultas

Fallas Ocultas y Dispositivos de Seguridad
El Captulo 2 menciona que e l aumento del nmero de fonnas en las que un
equipo puede fallar ha dado lugar a un c recimiento en la variedad y la
severidad de las consecuencias de las fallas evidentes. Tambin se mencion
que los dispositivos de proteccin cada vez son ms utilizados para intentar
e liminar(o por lo menos reducir) dichas consecuencias, y se explic que esos
dispositivos seguridad funcionan en una de cinco maneras:
Aler1an a los operadores ante condiciones anormales
Detienen el equipo en caso de falla
El iminan o alivian las condiciones anonnales que sigue n a una falla y que
de otra manera podran causar daos ms serios
Asumen e l control de una funcin que ha fallado
Previenen que surjan situaciones peligrosas.
La funcin esencial de estos dispositivos es la de garantizar que las
consecuenc ias de la falla de la funcin protegida sean mucho menos graves
de lo que seran si no hubiera proteccin. Entonces cualquier dispositivo de
seguridad es de hecho pru1e de un sistema con al menos dos componentes:
el dispositivo de proteccin
la func in protegida
Por ejemplo, la Bomba C en la Figura 5.7 podra considerarse como un dispositivo
de proteccin, ya que "protege" la funcin de bombeo si la Bomba B llega a fallar.
La Bomba B es por supuesto, la funcin protegida.
La existencia de tales sistemas crea dos tipos de posibilidades de falla ,
dependiendo de si e l dispositivo de seguridad tiene seguridad inherente o no.
Consideraremos las implicancias de cada tipo e n los prrafos siguientes,
comenzando por los dispositivos que tienen seguridad inherente.
Dispositivos de proteccin con seguridad inherente

En este contexto, seguridad inherente significa que la falla del d ispositivo
por s sola se har evide nte prua e l grupo de operarios bajo circunstancias
nonnales .
En el contexto de este libro, un dispositivo con

seguridad inherente es aquel cuya falla se vuelve
evidente por si misma al personal de operacin en
circunstancias normales
Esto significaque,en un sistema que incluye un dispositivo de seguridad con

seguridad inherente, hay tres posibilidades de falle en cualquier perodo:
La primera posibilidad es que no falle ninguno de los dispositivos. En este
caso todo se desanolla normalmente.
La segunda posibilidad es que la funcin protegida fa lle antes que el
dispositivo de seguridad. En este caso el dispositivo de seguridad realiza su
funcin asignada y, dependiendo de la naturaleza de la proteccin, las
consecuencias de falla de la funcin protegida son reducidas o eliminadas.
La tercera posibil idad es que el dispositivo de seguridad falle antes que la
fimcin protegida. Esto sera evidente porque de no serlo el dispositivo no
contara con seguridad inherente en el sentido en que se define anteriOJmente. Si
se hacen las cosas en fomacorrecta, la posibilidad dequeel dispositivo protegido
falle mientras el dispositivo de seguridad se encuentra averiado puede casi ser
eliminada, o bien apagando la funcin protegida o incorporando una proteccin
alternativa mientras se repara el dispositivo de seguridad fallado.
Por ejemplo, podra pedrsele a un operador que vigile un medidor de presin, y que
est listo para presionar el botn de parada, mientras se est reemplazando un
switch de presin.
Esto significa que las consecuencias de la falla de un dispositivo de seguridad
con seguridad inherente usualmente entran dentro de las categoras de
"operacional" o "no operacional". La secuencia de stos eventos se resume
en la Figura 5.9.
2: La funcin protegida es apagada o se provee otra
Tiempo proteccin mientras el dispositivo de seguridad se est
reparando. Esto reduce las probabilidades de falla
Funcin mltiple casi a cero.
y
Protegida La funcin pro i 4: Si la funcin protegida falla aqu, el

!egida es ase- 1 dispositivo de seguridad acta para
Dispositivo gurada mien- 1reducir o eliminar las consecuencias.
-:-::-'----:--:--:f------~ tras el disposi-
de Seguridad 1: La falla de un dis- tivo de seguri- 3: Se reinstala el dispositivo
posilivo de seguridad dad est bajo de seguridad: la situacin
"con seguridad inhe- reparacin. vuelve a la normalidad
rente" es inmediata-
mente evidente
Figura 5.9: Falla de un dispositivo de seguridad "con seguridad inherente"
Dispositivos de seguridad que no cuentan con seguridad inherente
En un sistema que contiene un dispositivo de seguridad que no cuenta con
seguridad inherente,elhechoqueeldispositivo sea incapazdecumplirsufuncin
no es evidente bajo circunstancias normales. Esto crea cuatro posibilidades de
falla en cualquier pe1odo dado, dos de las cuales son las mismas que se aplican
a los dispositivos con seguridad inherente. La p1imera es cuando ninguno de los
dispositivos falla , en cuyo caso todo sucede nOJmalmente como antes.
La segunda posibilidad es queja/le lafimcin protegida en un momento

en que el dispositivo de seguridad todava estfimcionando. En este caso el
dispositivo de seguridad tambin lleva a cabo su funcin , entonces las
consecuencias de la falla de la funcin protegida son nuevamente reducidas
o eliminadas completamente.
Por ejemplo, consideremos una vlvula de alivio {dispositivo de seguridad) monta-
da en un recipiente presurizado (la funcin protegida). Si la presin asciende ms
all de los lmites tolerables, la vlvula deja escapar parte del fluido y al hacerlo
reduce o elimina las consecuencias de la presin excesiva. De manera similar, si
e
la bomba B en la Figura 5. 7 falla, la bomba toma su funcin.
La tercera posibilidad es queja/le el dispositivo de seguridad mientras la
fimcin protegida siguefimcionando. En este caso, la falla no tiene conse-
cuencias directas. De hecho nadie sabe que el dispositivo de seguridad se
encuentra en estado de falla.
Por ejemplo, si se traba la vlvula de alivio, quedando en posicin cerrada, nadie
sera consciente de este hecho mientras que la presin en el recipiente presurizado
permaneciera dentro de los lmites operacionales normales. De manera similar, si
e
la bomba fallase de alguna manera mientras que la bomba B est trabajando,
nadie sabra de este hecho a menos que fallara tambin la bomba B.
La discusin anterior sugiere que las funciones ocultas pueden ser identifi-
cadas al preguntarse lo siguiente:
Ser evidente para los operadores la prdida de funcin origina-

da por este modo deja/la por s solo bajo circunstancias normales?
Si la respuesta a esta pregunta es no,entonces se !Jata de un modo de falla oculto.

Si la respuesta es s, es evidente. Notemos que en este contexto, "por s solo"
significa que nada ms ha fallado. Notemos tambinque asumimos en este punto
del anlisis, que no se est haciendo nada para chequear si lafuncin oculta sigue
funcionando. Esto es porque tales chequeos son una forma de mantenimiento
programado, y el propsito del anlisis es precisamente ver si tal mantenimiento
es necesario. Retomaremos estos dos puntos a lo largo de este captulo.
La cumta posibilidad durante un ciclo cualquiera es que el dispositivo de
seguridadfa/le, y luego falle lafimcin protegida mientras el dispositivo de
seguridad est en estado de falla. La situacin es conocida como falla
mltiple (sta es una posibilidad real simplemente porque la falla del
dispositivo de seguridad no es evidente, por eso nadie sabra de la necesidad
de tomar una accin correctiva-o altemativa - paraevitar la falla mltiple).
Slo ocurre una falla mltiple si una funcin protegida falla mien-
tras que el dispositivo de proteccin se encuentra en estado de falla
T1e111po 2: No se toma ninguna accin para detener la

funcin protegida o proveer otra proteccin.
Funcin La funcin protegida j,
3: Si la funcin
Protegida opera sin proteccin 1
protegida falla aqu, el
porque nadie sabe que resultado es una falla
Dispositivo el dispositivo protector 1 mltiple
eg_u_ri-da-d+---1-:-La-~-a-
d_e_S..... 1/a_d_e_u---;
n ha fallado 1
dispositivo de l
proteccin sin
seguridad inherente Figura 5 .10:
no es evidente a /os Falla de un dispositivo de
operarios proteccin cuya funcin es oculta
La secuencia de eventos que lleva a una falla mltiple es resumida en la
Figura 5.10.
En el caso de la vlvula de alivio, si la presin en el recipiente asciende excesivamente
mientras la vlvula se encuentra atascada, el recipiente probablemente explotar (excepto
que alguien acte con rapidez o que haya otra proteccin en el sistema). Si la Bomba 8 falla
mientras la Bomba e se encuentra fallada, el resultado ser una prdida total del bombeo.
Dado que la prevencinde fallas trata principalmente de evitar las consecuencias
de la falla, este ejemplo tambin sugiere que cuando desanu Uamos programas
de mantenimiento para funciones ocultas, nuestro objetivo es el de prevenir la
fal la mltiple asociada, o al menos reducir las probabilidades de que ocurra.
El objetivo de un programa de mantenimiento para una

funcin oculta es prevenirla fa lla mltiple asociada, o
al menos reducir las probabilidades de que ocurra
Cunto nos esforzamos en tratar de prevenir la falla oculta depende de las

consecuencias de la fa lla mltiple .
Por ejemplo, las Bombas By e podran estar bombeando agua de refrigeracin a un
reactor nuclear. En este caso, si el reactor no puede apagarse suficientemente rpido,
la consecuencia final de la falla mltiple podra se una fusin nuclear, con consecuen-
cias catastrficas sobre la seguridad, el medio ambiente y las operaciones.
Por otro lado, las bombas podran estar bombeando agua hacia un tanque que
tiene una capacidad suficiente para abastecer el proceso durante dos horas. En este
caso, las consecuencias podran ser que la produccin se detenga despus de dos
horas si ninguna de las dos bombas pudiera ser reparada antes que el tanque se
vace. Un anlisis posterior podra mostrar que en el peor de los casos, la falla mltiple
le podra costar a la organizacin (por ej.) U$S 2000 en produccin perdida.
En el primer ejemplo, las consecuencias de la fal la mltiple son realmente serias,
con lo que haremos grandes esfuerzos para preservar la integridad de la funcin
oculta. En el segundo caso, las consecuencias de la fal la mltiple son puramente
econmicas, entonces el "cunto cuesta" influenciara el "cunto nos esforza-
mos" en tTatar de prevenir la falla oculta.
Otros ejemplos de fal las ocultas y de las fallas mltiples que podtan traer
aparejadas si no se detectan son:
Interruptores de vibracin: Un intenuptor de vibracin diseado para
apagar un gran ventilador podra configurarse de manera tal que su falla
fuera oculta. De cualquier forma, esto tiene importancia solamente si la
vibracin del ventilador aumenta a niveles intolerables (una segunda falla),
haciendo que los cojinetes del ventilador y tal vez hasta el mismo
ventilador se desintegre (la consecuencia de la falla mltiple)
Interruptores de //timo nivel: los intenuptores de //timo nivel estn disea-
dos para activar una alarma o para apagar un equipo si un intenuptorde nivel
primario falla. Dicho de otra manera,si se traba el intenuptorde ltimo nivel,
no habr ninguna consecuencia a menos que el intenuptor de nivel primario
tambin haya fallado (una segunda falla), con lo que el recipiente o el tanque
terminar por vaciarse (la consecuencia de la falla mltiple).
Mangueras de incendio: la falla de una manguera de incendio no tiene
consecuencias directas. Tiene impottancia solamente en caso de incendio
(una segunda falla), cuando se trata de usar la manguera fallada, lo que
podra resultar en prdida de vidas (la consecuencia de la fa lla mltiple).
Otros casos tpicos de funciones ocultas incluyen equipan1ientos mdicos de
emergencia, la mayora de los tipos de detectores de incendios,alam1asde incendio
y equipos para combatir el fuego, cables y botones de parada de emergencia,
estmcturas de contencin secundruias, intenuptores de presin y temperatura,
dispositivos de proteccin porsobrecrugas o sobrevelocidades, plantas ele reserva,
componentesestmcturales redundantes, intenuptores de circuitos porsobretensin
y fusibles, y sistemas ele energa de emergencia (gmpos electrgenos).
La Disponibilidad que Requieren las Funciones Ocultas

Hasta aqu, esta prute del Captulo ha definido fallas ocultas y desctipto la
relacin entre dispositi vos de seguridad y funciones ocultas. La siguiente
pregunta nos lleva a analizar con m<1s detalle el funcionamiento que
requerimos de las funciones ocultas.
Unade las conclusiones ms importantes a laque se lleg hasta el momento,
es que la nica consecuencia directa de una falla oculta es un incremento en la
exposicin al riesgo de una fal la mltiple. Y ya que es esta ltima la que ms
deseamos evitar, un elemento clave del desempeo requerido de una funcin
oculta debe estar vinculado con la falla mltiple asociada.
Hemos visto que cuando un sistema est protegido por un dispositivo sin
seguridad inherente, slo ocurre una falla mltiple si el dispositivo protegido
falla mientras el di spositivo de seguridad se encuentra fallado, como lo
ilustra la Figura 5.10.
Entonces la probabilidad de una falla mltiple en cualquier perodo debe

estar dada por la probabilidad de que la funcin protegida falle cuando el
dispositivo de seguridad se encuentra fallado durante el mismo perodo. La
Figura 5.11 muestra que esto puede calcularse de la siguiente manera:
Probabilidad de Probabilidad de una falla Promedio de no-disponibilidad
una falla mltiple = de la funcin protegida x del dispositivo de proteccin
La probabilidad tolerable de la falla mltiple es determinada por los usuarios

del sistema, como se trata en la siguiente parte de este captulo y en el
Apndice 3. Generalmente la probabi lidad de falla de la funcin protegida
es un dato conocido. Por lo tanto si se conocen stas dos variables, la no-
disponibilidad perm itida puede ser expresada de la siguiente manera:
No-disponibilidad permitida = Probabilidad de una falla mltiple
del dispositivo de proteccin Probabilidad de falla de la funcin protegida
Entonces un elemento crucial del funcionamiento requerido de cualquier
funcin oculta es la disponibi lidad requerida para reducir la probabilidad de
la falla mltiple asociada a un nivel tolerable. La discusin anterior sugiere
que esta disponibilidad est determinada en las tres etapas siguientes:
primero establecer qu probabilidad de falla mltiple la organizacin est
preparada a tolerar.
luego determinar la probabilidad de que falle la fu ncin protegida en el
perodo en cuestin (esto tambin se conoce como ndice de demanda)
finalmente, determinar qu disponibilidad debe lograr la funcin oculta
para reducir la probabilidad de la falla mltiple al nivel requerido.
Cuando calculemos el riesgo asociado con el sistema protegido,existe la tendencia
a considerar la probabilidad de falla del dispositivo protegido y del dispositivo de
proteccin en conjunto. Esto lleva a creer que la nica manera de vruiar la
probabilidad de falla mltiple es cambiru1doel "hruuware" (es decir,cambiru1doel
sistema), tal vez agregando ms dispositivos de proteccin o cambiando los
componentes existentes con otros que se crea que son ms confiables.
En realidad, esto no es correcto, ya que por lo general es posible variar
tanto la probabilidad de fa lla de lafimcin protegida como (especialmen-
te) la indisponibilidad del dispositivo de proteccin, adoptando polticas
de mantenimiento y operacin adecuadas. Por lo tanto, por lo general
tambin es posible reducirla probabilidad de fa lla mtltiple a prctica-
mente cualquier nivel de falla mtltiple que se requiera dentro de lo
razonable adoptando este tipo de polticas. (por supuesto que cero es un
ideal imposible de alcanzar).
Figura 5.11:
CLCULO DE LA PROBABILIDAD DE UNA FALLA MLTIPLE
La probabilidad que falle una funcin protegida en cualquier perodo es la inversa

de su tiempo medio entre fallas, como lo ilustra la Figura 5.11 a:
Figura 5.11 a: Probabilidad y Si el tiempo medio (MTBF TMEF) entre fallas no

funciones protegidas anticipadas de la funcin protegida es de 4 aos y el perodo
de medicin es de un ao, entonces la 'probabilidad de que
Funcin la funcin protegida falle en ste perodo es de 1 en 4.
-----1---------------------'~ Falla
Protegida
Dispositivo
- - = - - - - 1 - - - - - - - - - - - - - - - 4 { Falla
de Seguridad
Perodo de Medicin
La probabilidad que el dispositivo de proteccin est fallado en un momento

cualquiera est dada por el porcentaje de tiempo que est en estado de falla. Esto
por supuesto es medido por su no-disponibilidad (tambin conocido como tiempo
de parada de mquina o tiempo muerto fraccional), como lo muestra la Figura 5.11
b abajo:
~-------- Perodo de Medicin
Funcin
-::---:---:-;---1-------------------~~t< Falla
Protegida
Dispositivo
Fall
de Seguridad
Si la no-disponibilidad promedio del dispositivo
protector es de 33%, entonces la probabilidad de
Figura 5.11 b: que est en un estado de falla en cualquier
Probabilidad y dispositivos de seguridad momento es de 1 en 3
La probabilidad de la falla mltiple es calculada multiplicando la probabilidad de falla

de la funcin protegida por la no-disponibilidad promedio del dispositivo protector.
Para el caso descripto en las Figuras 5.11 (a) y (b) anteriores, la probabilidad de una
falla mltiple sera como lo indica la Figura 5.11 (e):
No-disponibilidad
Disponibilidad 67%
Fall
de Seguridad
La 'probabilidad de una falla
Figura 5.11 e: mltiple en un ao cualquiera:
1 en 4 x 1 en 3:: 1 en 12
Probabilidad de una falla mltiple
Ver nota en la pgina 100

Por ejemplo, las consecuencias que tiene que las dos bombas de la Figura 5.7 estn
en estado de falla podran ser tales que sus usuarios estn preparados a tolerar una
probabilidad de falla mltiple de menos de 1 en 1 000 en cualquier ao (10").
Supongamos tambin que si la bomba de servicio est mantenida adecuadamente, el
tiempo medio entre fallas no anticipadas puede llevarse a diez aos, lo que corresponde
a una probabilidad de falla durante un ao cualquiera de una en diez, o 101
Con lo que para reducir la probabilidad de falla mltiple a menos de 1o3 , la no-
disponibilidad de la bomba de reserva no puede dejarse que sea mayor que 1o2,
1%. Dicho de otra manera, debe mantenerse de manera tal que su disponibilidad
sea del 99%. Esto se muestra en la Figura 5.12.
Un ao
Figura 5.12:
Disponibilidad deseada de un dispositivo de proteccin
En la prctica, la probabilidad que se considera tolerable para cualquier falla

mltiple depende de sus consecuencias. En la gran mayora de los casos la
evaluacin debe ser realizada por los usuarios del activo fsico. Estas
consecuencias varan enormemente de un sistema a otro, por lo que lo que se
estima tolerable vara con la misma amplitud. Para ilustrar este punto, la Figura
5.13 sugiere cuatro evaluaciones posibles para cuatro sistemas diferentes:
FALLA DE LA ESTADO DE FALLA FALLA FRECUENCIA

FUNCIN DEL DISPOSITIVO MLTIPLE TOLERABLE DE
PROTEGIDA DE PROTECCIN FALLA MLTIPLE
Error de ortografa El corrector de ortografa Error de ortografa 10 por mes?

en un memo o e- de un programa de pro- no detectado
mail interno entre cesador de textos, inca-
oficinas paz de detectar errores
El motor de 10 KW Disyuntor atascado El motor se 1 en 50 aos?
de la bomba B quema: 800
sobrecargado en posicin cerrada dlares para
rebobinar
Falla la bomba de Bomba de reserva Prdida total de la capaci 1 en 1 000 aos?
servicio B e fallada dad de bombeo: 18 000 d-
lares de produccin perdida
Exceso de presin Vlvulas de alivio Explota la caldera: 1 en 10 000 000 aos?

en la caldera atascadas en mueren 1Opersonas
posicin cerrada
Figura 5.13: Frecuencia de fallas mltiples

Como mencionamos anteriormente, estos niveles de tolerabilidad no preten-

den ser taxativos y no necesariamente reflejan el punto de vista del autor.
Pretenden demostrar que en cualquier sistema protegido, alguien debe
decidir qu es tolerable antes que sea posible decidir el nivel de proteccin
necesaria, y que sta evaluacin ser diferente para sistemas diferentes.
En la Parte 3 de este captulo se dijo que si una falla mltiple pudiera afectar
la seguridad , ese "alguien" debe ser un grupo que incluya representantes de
las posibles vctimas junto con la gerencia. Esto tambin es vlido para fallas
mltiples que tienen consecuencias econmicas.
Por ejemplo, en el caso del error de ortografa, la "posible vctima" es quien escribe
la carta. En la mayora de las organizaciones, las consecuencias de esto no suelen
ser muy embarazosas (si es que alguien detecta el error). En el caso del motor
elctrico, la persona que seguramente ms lo tiene en cuenta (dicho de otra
manera, la "posible vctima") ser la persona responsable por el presupuesto de
mantenimiento, o bien, el propio gerente de mantenimiento. En el caso de prdida
de bombeo, la cantidad de dinero es tal que para decidir el nivel tolerable, deben
participar los gerentes de los niveles jerrquicos ms altos.
La Figura 5. 13 tambin sugiere que las probabilidades que una organizacin
estara dispuesta a tolerar de fallas con consecuencias operacionales tienden
a ser menores a medida que las consecuencias son ms importantes.
Esto sugiere adems que podra disearse para cualquier organizacin una
lista de riesgos econmicos tolerables "estndar" para ayudar a desmTollar
programas de mantenimiento diseados para brindm dichos niveles de
riesgo. Esto podra tener una forma como la que se muestra en la Figura 5.14.
1 -......_
------ -......_ ~
Trivial Hasta uss uss uss

------ ----
USS Mas de USS
(sin costo) USS100 1000 10 000 100 000 1 milln 10 millones
Costo de cualquier evento
Figura 5.14: Tolerabilidad de riesgo econmico

Una vez ms, tngase en cuenta que estos niveles de tolerabilidad no
pretenden ser prescriptivos y no son ninguna clase de estndar universal
propuesto. Los riesgos econmicos que cada organizacin est dispuesta a
tolerar es cuestin ele cada empresa.
Las Figuras 5.2 y 5. 14 sugieren que se1a posible dete1minar un programa de

riesgo que combine en un solo grfico los riesgos con consecuencias para la
seguridad y los econmicos. En el Apndice 3 se discute cmo podra hacerse.
En algunos casos, podra no ser necesario, de hecho a veces es imposible,
realizar un anlisis cuantitativo riguroso de la probabilidad de falla mltiple
tal cual como se describi anteri01mente. En estos casos , podra ser suficiente
hacer una buena estimacin de la d isponibilidad requerida del dispositivo de
proteccin sobre la base cua litativa de asignacin de confiabilidad de la
funcin protegida y de las posibles consecuencias de una falla mltiple. Este
e nfoq ue se vuelve a discutir en el Captulo 8. De cualquier manera si la falla
mltiple es rea lmente muy seria , debe hacerse un anlisis riguroso.
Los prrafos siguientes consideran con ms detalle cmo es posible influir
sobre:
- la tasa con la que fallan las func iones protegidas
- la disponibilidad de los dispositivos de proteccin
Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas

En un sistema que incorpora un dispositivo de seguridad sin seguridad
inherente, la probabilidad de una falla mltiple puede ser reducida de la
siguiente manera:
reduciendo la frecuencia de falla de la funcin protegida
* haciendo algn tipo de mantenimiento proacti vo
* cambiando la manera en que se opera la funcin protegida
* cambiando el diseo de la funcin protegida
incrementando la dispon ibilidad del dispositivo de proteccin
* haciendo algn tipo de mantenimiento proactivo
* verificando peridicamente si el dispositivo de proteccin ha fallado
* modificando el dispositivo de proteccin
Prevenir la fa lla de la fimcin protegida
Hemos visto que la probabilidad de una falla mltiple est en parte basada
en la frecuencia ele falla de la funcin protegida. Esta podra,casi con certeza,
ser reducida mejorando el mantenimiento o la operacin del dispositivo
protegido o, como ltimo recurso, cambiando e l diseo.
Puntualmente, si las fallas de la funcin protegida pueden ser anticipadas
o prevenidas,aumentarael tiempo medio entre fallas (no anticipadas) de esta
funcin. Esto a su vez reducira la probabilidad de la falla mltiple.
Por ejemplo, una manera de prevenir la falla simultnea de las Bombas B y es e

tratando de prevenir la falla no anticipada de la Bomba B. Si reducimos el nmero
de estas fallas, el tiempo medio entre fallas de la Bomba B aumentara, con lo que
la probabilidad de falla mltiple sera menor, como lo muestra la Figura 5.12.
De c ualquier manera, debemos recordar que la razn por la cual se instal el
dispositivo de seguridad es porque la funcin protegida es vulnerable a fallas
no anticipadas con consecuencias serias.
Segundo, si no se toma ninguna medida para evitar la falla del d ispositivo
de proteccin , ser inevitable que tarde o te mprano falle y deje de brindar
proteccin. Si pasa esto, la probabilidad de falla mltiple es igual a la
probabilidad que tiene de fallar la funcin protegida por si misma .
O esta situacin es intolerable, o para empezar no deberamos haber
instalado el dispositivo de proteccin. Esto indica que debemos por lo menos
tratar de encontrar una manera prctica de evitar que fallen los dispositivos
de seguridad que no tienen seguridad inherente.
Prevenir la falla oculta

Para prevenir una falla mltiple, debemos tratar de asegurar que la funcin
oculta no se e ncuentre en estado de falla c uando falla la funcin protegida.
Si pudiera encontrarse una tarea proactiva que fuera lo suficiente mente
buena como para asegurar un 100% de disponibilidad del dispositivo
protector, entonces la falla mltiple sera tericamente imposible.
Por ejemplo, si pudiera encontrase una tarea proactiva que asegure que la Bomba
e tenga una disponibilidad del 100% cuando se usa como bomba de reserva,
e
estaramos seguros que siempre podra remplazar a B cuando esta falle.
(En este caso la falla mltiple slo sera posible si los usuarios operan la Bomba
e mientras la B est siendo reparada o cambiada. De cualquier manera, todava el
riesgo de falla mltiple sigue siendo bajo, ya que la B podra repararse rpidamente
y por ende el tiempo en el que la organizacin est en una situacin riesgosa es
poco. Si la organizacin est o no preparada para asumir el riesgo de hacer
e
funcionar la Bomba mientras que la B est apagada depende de las consecuen-
cias de la falla mltiple y de si es posible agregar otras formas de proteccin, como
hemos discutido anteriormente.)
En la prctica, es poco probable que cualquier tarea proactiva pudiera lograr
que cualquierfuncin alcanzara una disponibilidad de J00% indefinidamen-
te. Lo que debe hacer, sin embargo, es dar la disponibilidad necesaria para
reducir la probabilidad de una falla mltiple a un nivel tolerable.
Por ejemplo, asumamos que encontramos una tarea proactiva que haga que la
Bomba e tenga un 99% de disponibilidad. Si el tiempo medio entre fallas no
anticipadas de la Bomba B es de 1O aos, la probabilidad de la falla mltiple ser
de 1o3 {1 en 1000) para cualquier ao, como hemos discutido antes.
Si la disponibilidad de la bomba C pudiera llevarse a 99,9% entonces la

probabilidad de la falla mltiple podra reducirse a 1O"' (1 en 1O000}, y as siguiendo.
Entonces para fallas ocultas, merece la pena realizar una tarea proactiva si
asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabi lidad de una falla
mltiple a un nivel tolerable.
Para fallas ocultas, merece la pena realizar una tarea proactiva si

asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad
de zmafal/a mltiple a wzuivel tolerable.
En los Captulos 6 y 7 se discute las distintas formas de prevenir las fallas. No
obstante, esos captulos tambin explican que muchas veces es imposible
encontrar una tarea proactiva que asegure la disponibilidad requerida. Esto se
api ica especialmente a aquellosequiposque sufren de fallas ocultas. Con lo que
si no podemos encontrar una manera ele prevenir una falla oculta, debemos
encontrar alguna otra forma de mejorar la disponibilidad de la funcin oculta.
Detectar la fa lla oculta

Si no podemos encontrar una manera adecuada de prevenir una falla oculta,
todava es posible reducir el riesgo de una falla mltiple revisando la funcin
oculta peridicamente para saber si sigue funcionando. Si esta revisin
(llamada tarea de "bsqueda de falla") es llevada a cabo a intervalos adecuados
y si la funcin es restaurada en cuanto se descubre que est defectuosa, todava
es posible asegurar altos niveles de disponibilidad. La tarea de bsqueda de
falla programada se discutir en profundidad en el Captulo 8.
Modificar los equipos

En muy pocos casos es imposible encontrar alguna clase de tarea de rutina
que asegure el nivel de disponibilidad deseado, o es poco prctico hacer la
tarea con la frecuencia requerida. Sin embargo, todava tenemos que hacer
algo para reducir el riesgo de la falla mltiple a un nivel tolerable. Por eso,
en estos casos es generalmente necesario reconsiderar el diseo.
Si la falla mltiple pudiera afectar la seguridad o el medio ambiente, el
rediseo es obligatorio. Si la falla mltiple slo tiene consecuencias econ-
micas, la necesidad de redisear es evaluada en t1minos econmicos.
Las formas en que se puede usar el rediseo para reducir el riesgo o para
cambiar las consecuencias de una falla mltiple se discuten en el Captulo 9.
Funciones Ocultas: El Proceso de Decisin

La Figura 5 .J 5 resume todo lo que he mos d icho acerca del desarro llo de una
estrategia de manteni m iento para funcio nes ocultas:
Ser evidente a los operarios la

F igura 5.15: Identifi- prdida de funcin causada por
cando y desarrollan- ste modo de falla por s solo en
do una estrategia de circunstancias normales?
mantenimiento para
una funcin oculta 1 1
No S
1 1
Merece la pena realizar
mantenimiento proactivo si La fal la es
asegura la disponibilidad eviden te. Ver
necesaria para reducir la Partes 3 a 5 de
probabilidad de una falla este e aptulo
mltiple a un nivel tolerable
Si no puede encontrarse una tarea proactiva

adecuada, revisar peridicamente si la funcin
oculta est funcionando (realizar tareas
programadas de bsqueda de falla)
1
Si no puede encontrarse una tarea de bsqueda de
falla apropiada:
el rediseo es obligatorio si la falla mltiple
pudiera afectar la seguridad o el medio ambiente
si la falla mltiple no afecta la seguridad ni el
medio ambiente, el rediseo debe ser justificado
en trminos econmicos.
Puntos Suplementa rios respecto de las Funciones O cultas

Deben tenerse en cuenta seis te mas cuando se contesta la primer pregunta de
la Figura 5.15:
La distinci n e ntre fallas func io nales y modos de falla
El tiempo
Las funcio nes primari as y secundarias de los d ispositivos de pro teccin
Q u se entiende exactamente por "operarios"
Q u son "circunstancias nom1ales"
D ispositivos con "seguridad inherente"
En los prximos pnafos se discute cada uno de estos temas con mayor
detalle.
Fallafimcional y modo de falla

En esta etapa del proceso RCM, ya se registr en la Hoja de Informacin
RCM cada modo de falla que es razonablemente probable que cause cada
fa lla funcional. Esto implica bsicamente dos cosas:
Pri mero, no estamos preguntando qu fallas pueden ocutTir. Estamos
tratando de establecer si cada modo de falla que hemos identificado es
oculto o evidente.
Segundo, no estamos preguntando si los operarios pueden d iagnosticar el
modo de falla. Lo que preguntamos es si la prdida de la funcin causada
por el modo de falla ser evidente en circunstancias normales . (Para decirlo
de otra manera, preguntamos si el modo de falla tiene algn efecto o
sntoma que bajo circunstancias normales, permitir creer al observador
que el tem no puede seguir cumpliendo con su fu ncin,oal menos que ha
ocurrido algo que no es normal.)
Por ejemplo, consideremos el motor de un auto al que se le tapa la manguera de
combustible. La mayora de los conductores (o sea, los operadores) no sern
capaces de diagnosticar este modo de falla sin la ayuda de un experto, con lo que
podramos estar tentados a decir que es una falla oculta. Sin embargo, la prdida
de la funcin causada por este modo de falla es evidente, ya que el auto se detiene.
El tiempo
Existe muchas veces la tentacin de decir que una falla es "oculta" si pasa un
perodo de tiempo considerable desde el momento en que ocune la falla al
momento en que se la descubre. De hecho, este no es as. Si la prdida de
funcin tarde o temprano se vuelve aparente para los operadores por s misma
como resultado directo e inevitable de la falla, la falla es evidente, sin
importar el tiempo que pase e ntre la falla en cuestin y el momento en que
se la descubre.
Por ejemplo, si el tanque que alimenta la Bomba A de la Figura 5.4 tarda varias
semanas en vaciarse, la falla de la bomba no se hace aparente en el mismo
momento en que ocurre. Esto puede llevarnos a decir que esta falla es oc ulta. Esto
no es as ya que el tanque se vaca como consecuencia directa e inevitable de la
falla de la Bomba A por s misma. Con lo que la falla de la Bomba A inevitablemente
ser evidente para los operarios.
En cambio, la falla de la Bomba C de la Figura 5.7 slo se pondr en evidencia
si tambin falla la Bomba B (excepto que alguien revise la Bomba C de vez en
cuando.) Si la Bomba B fuera mantenida y operada de manera tal que nunca fuera
necesario prender la Bomba C, es posible que la falla de la Bomba C 'por si misma'
nunca fuera descubierta.
Este ejemplo muestra que el tiempo no debe tenerse en cuenta para

considerar si una falla es o no oculta. Simplemente preguntamos si alguien
tarde o temprano se va a dar cuenta que ha ocurrido la falla por s misma y
no si alguien se va a dar cuenta de la falla en el mismo momento en que ocutTe.
Funciones primarias y secundarias
Hasta ahora nos enfocamos slo en las funcin primaria de los dispositivos
de proteccin,que ser la de ser capaz de cumplir con la funcin para la cual
han sido diseados en el momento que se los necesita. Como vimos, esto es
por lo general despus de que falle la funcin protegida. No obstante , una
funcin secundaria importante que tienen todos estos dispositivos es la de no
activarse cuando nada est mal (no exista falla del protegido).
Por ejemplo, la funcin primaria de un sensor de presin puede enunciarse como:
Ser capaz de transmitir una seal cuando la presin cae debajo de los 250psi.
Con lo que una funcin secundaria implcita ser:
No transmitir una seal cuando la presin es mayor a 250psi.
La falla de la funcin primaria es oculta, mientras que la falla de la funcin

secundaria es evidente ya que si ocurre, el sensor transmitir una seal de
interrupcin falsa y la mquina se detendr. Si es probable que suceda esto
en la prctica, debe listarse como un modo de falla de la funcin que se
detiene(usualmente la funcin primaria de la mquina). Como consecuencia
de esto, por lo general no se necesita listar lafimcin secundaria implcita por
separado, pero el modo de falla debera listarse para la funcin pertinente si
es probable que ocurra.
Los operarios
Cuando nos preguntamos si la falla es evidente,el trmino operarios se refiere
a cualquier persona que tenga la oportunidad de observare)equipo o lo que est
haciendo en algn momento durante el curso de sus actividades notmales
diarias, y que pueda confiarse en que reportar la falla.
Las fallas pueden ser observadas por gente con puntos de vista muy diferentes.
Operadores, conductores, inspectores de calidad, especialistas, supervisores y
hasta inquilinos de edificios. Sin embargo, si cualquiera de estas personas
puede detectar y reportar una falla depende de cuatro elementos crticos:
El observador debe estar en una posicin en la que pueda detectar el modo
de falla mismo o la prdida de funcin causada por el modo de falla. Podra
ser una posicin fsica, o el acceso a un equipooadeterminada informacin
(incluyendo informacin gerencial) que le llame la atencin hacia el hecho
de que algo anda mal.
El observador debe ser capaz de reconocer la condicin como una falla.

El observador debe entender que es parte de su trabajo el reportar fallas .
El observador debe tener acceso a un procedimiento de reporte de fallas.
Circunstancias Normales
Un anlisis detallado por lo general revela que ciertas tareas que hacen los
operadores son en realidad actividades de mantenimiento. Cuando se
consideran estas tareas es conveniente empezar de cero, ya que podra
resultarque las tareas o sus frecuencias deban sermodi ficadas completamen-
te. Dicho de otra manera, cuando preguntamos si la falla ser evidente para
los operarios en circunstancias "nmmales", la palabra "normal" significa lo
siguiente:
Que no se est haciendo nada para prevenir la falla. Si una tarea proactiva
est logrando prevenir la falla,podradecirse que la falla es "oculta" porque
no ocu1Te. No obstante,en el Captulo 4 se dijo que los modos de falla y sus
efectos deben listarse y se debe aplicar el resto del proceso RCM como si
no se estuviera haciendo ninguna tarea proactiva, ya que uno de Jos
propsitos fundamentales del anlisis es primero rever si se necesita hacer
cualquiera de estas tareas.
Que no se est haciendo ninguna tarea especfica para detectar la falla. Un
nmero sorprendente de tareas que forman pa1tes de las tareas normales del
operador son en realidad rutinas diseadas para controlar si las funciones
ocultas siguen funcionando.
Por ejemplo, el apretar todos los das un botn de un panel de control para
controlar si todas las luces de alarma del panel funcionan, es de hecho una tarea
de bsqueda de fallas.
Ms tarde veremos que el proceso de seleccin de tareas de RCM cubre las
tareas de bsqueda de fallas ,con lo que tambin debemos asumir enesta etapa
del anlisis que este tipo de tareas tampoco se estn haciendo (a pesar que la
tarea realmente sea una parte genuina de las tareas de rutina deloperador). Esto
es porque el proceso RCM puede revelar una tarea ms efectiva, o que es
necesario hacer la misma tarea con mayor o menor frecuencia.
(Ms all de la cuestin de las tareas de mantenimiento, por lo general existen
muchas dudas sobre cules son las tareas "normales" del operador. Esto pasa
ms que nada donde los procedimientos de operacin estndar estn mal
documentados o directamente no existen. En estos casos, el proceso de
anlisis RCM ayuda mucho a clatificar cules debieran ser estas tareas, y
puede hacer mucho para ayudat a establecer las fundaciones de un conjunto
completo de procesos operativos. Esto se aplica especialmente a plantas de
alta tecnologa.)
Consecuencias de Falla 13 1
Dispositivos con seguridad inherente

Muchas veces se dice que un circuito de proteccin tiene seguridad inherente
cuando en realidad no la tiene. Esto generalmente oculTe cuando se considera
slo una parte del circuito en vez de todo el circuito.
Un ej emplo nuevamente puede ser un sensor de presin, esta vez montado sobre
un cojinete hidrosttico. El sensor fue diseado para apagar la mquina si la presin
de aceite en el cojinete cae por d ebajo de cierto nivel. Surgi durante una discusin
que si la seal elctrica que va desde el sensor hasta el panel de control se
interrumpiera, la mquina se apagara, con lo que en principio se determin que la
falla del sensor era evidente.
Sin embargo, discusiones posteriores revelaron que un diafragma dentro del
sensor podra deteriorarse con el paso del tiempo, con lo que el sensor podra dejar
de detectar cambios de presin. Esta falla era oculta, y el programa de manteni-
miento del sensor se desarroll considerando esto.
Para evitar este problema,cuando se hace el anlisis de cualquier circuito de
control,debe tenerse cuidado de incluir los sensores y los actuadores, al igual
que los circuitos e lctricos mismos.
Ser evidente a los Podra este modo de falla Ejerce ste modo de
operarios la plJda de 1- causar la plJda de una ~ falla un efecto adverso
funcin causada por S funcin u otros daos se- N directo sobre la capaci N
ste modo de falla ac- rundarios que pudiesen le- dad operacional?
tuando por s solo en cir sionar o matar aalguien, o
cunstarrias normales? legar ainfriljr ~ ror
mativa armental oooocida?
js
N Merece la pena realizar Merece la pena reali
S mantenimiento proactivo zar mantenimiento
si, durante un perodo proactivo si durante
Merece la pena realizar de tiempo, cuesta me
Merece la pena reaizar man- un perodo de tiem
mantenimiento proacti nos que el costo de las po cuesta menos
vo s reduoe las probabi tenimiento proactivo si redu- consecuencias operacio-
oelasprOOaljlidadesdeuna que el costo de repa
lidades de una falla ml nales ms el costo de
falla a un nivel tolerable. rar la falla
tiple a un nivel tolerable reparar la falla
1 1 1 1
Sino ... Sino... Sino ... Si no ...
Fig ura 5.16: La evaluacin de las consecuencias de falla

5.7 Conclusin
Este Captulo ha demostrado cmo el proceso de RCM provee un marco
estratgico de trabajo completo para manejar las fallas. Como lo resume la
Figura 5.16, este marco de trabajo:
clasifica todas las fallas basndose en sus consecuencias. Al hacerlo as,
separa las fallas ocultas de las fallas evidentes, y luego ordena las
consecuencias de las fallas evidentes en un orden de importancia decre-
ciente
provee una base para decidir caso por caso, si merece la pena realizar
mantenimiento proactivo
sug iere qu accin debe tomarse si no puede encontrarse una tarea
proactiva adecuada.
Los diferentes tipos de tareas proactivas y "acciones a falta de", son
abordados en los prximos cuatroCaptulos,junto con un enfoque integrado
de la evaluacin de consecuencias y seleccin de tareas.
6 Mantenimiento Proactivo 1 :
Tareas Preventivas
6.1 Factibilidad Tcnica y Tareas Preventivas

Como mencionamos en el Captulo 1, las acciones que pueden tomarse para
manejar las fallas pueden dividirse en las siguientes dos categoras:
Tareas proactivas: estas tareas se llevan a cabo antes que ocuJTa una falla,
con el objetivo de prevenir que el componente llegue a un estado de falla.
Abarcan lo que comnmente se denomina mantenimiento "predictivo" y
"preventivo", aunque RCM utiliza los trminos reacondicionamiento
cclico, sustitucin cclica, y mantenimiento a condicin.
Acciones afalta de:estas tratan con el estado de falla, y son elegidas cuando
no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta
de incluyen btsqueda de falla, rediseiio, y mantenimiento a rotura.
Estas dos categoras corresponden a la sexta y sptima pregunta del proceso
de decisin bsico de RCM:
Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
Qu sucede si IZO puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
apropiada?
Los Captulos 6 y 7 se ocupan de la sexta pregunta. Esta estudia el criterio
utilizado para decidir si las tareas proactivas son tcnicamente factibles.
Tambin describen en mayor detalle cmo decidimos si merece la pena
realizar ciertas categoras de tareas. (Los Captulos 8 y 9 profundizan sobre
las acciones "a falta de" .)
En los captulos anteriores se explic que vala la pena realizar una tarea
proactiva si esta lograba reducir las consecuencias de la falla lo suficiente
como para justificar los costos directos e indirectos de hacer la tarea.
Tambin se d ijo que antes de considerar si merece la pena realizar una tarea,
debemos por supuesto determinar si es tcnicamente factible realizarla. La
factibilidad tcnica de una tarea se define como:
Una tarea es tcnicamente factible si fsicamente pennite reducir o

realizar una accin que reduzca las consecuencias del modo defalla
asociado, a un nivel que sea aceptable al dueio o usuario del activo.
Desde e l punto de vista tcnico, ex iste n dos temas a tener en cuenta para la
seleccin de tareas proactivas . Estos son:
la relacin e ntre la edad del componente que se est considerando y la
probabilidad de que falle
qu sucede una vez que ha comenzado a ocuJTir la falla
Durante este captulo consideraremos las tareas que se aplican cuando existe
una relacin entre la edad (o exposic in al esfuerzo) y la falla. El Captulo 7
considera los casos ms difciles en los cuales no existe tal relacin .
6.2 Edad y Deterioro

Todo activo fsico que cumple una funcin , est en contacto con el mundo
real, esto lo lleva a estar sujeto a una variedad de esfuerzos. Estos esfuerzos
hacen que el activo fsico se deteriore, disminuyndose su resistencia al
e.~fuerzo . Finalmente esta resistencia cae al punto en que el activo fsico ya
no puede cumplir con el funcionamiento deseado- en otras palabras. falla.
Este proceso se ilustr por primera vez e n la Figura 4.3 , y se muestra
nuevamente de una manera levemente distinta en la Figura 6 .1.
La exposicin al esfuerzo es medida de
CAPACIDAD INICIAL
varias maneras incluyendo la cantidad pro- (lo que puede hacer)
elucida, distancia reconida, ciclos opera- .................................................
cionales cumplidos, tiempo calendario o FUNCIONAMIENTO
tiempo de funcionamiento. Todas estas
unidades estn relacionadas con el tie mpo,
con lo que es comn referirse a la exposi- ~
r
1---\1---------:
DESEADO
cin total al esfuerzo como la edad del w

componente. Esta conexin entre el esfuer- 1
zo y el tiempo sugiere que debe haber una (_)
z
relacin directa e ntre el grado de deterioro :L..__....:__

_ _ __
y la edad del componente. Si esto es as,
Figura 6.1:
entonces deberamos decir que el punto en
Deterioro hasta la falla
que ocuJTe la falla tambin debe depe nder
de la edad del componente,como lo muestra
la Figura 6.2.
S in embargo la Figura 6.2 est basada en las dos presunciones clave:
el deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado, y
el esfuerzo es aplicado consistentemente .
Tareas Preventivas 135
Si esto fuera cier1o para

Lo que puede hacer ~~~~~~~ todos los acti vos, sera-
(resistencia al esfuerzo)
1~------~
mos capaces de predecir
la vida de los equipos
con gran precisin. El
~ ~ ; punto ele vista c lsico de l
~
ma nte ni m ie nto preventi vo
1
sugiere que esto puede hacer-
se - todo lo que necesitamos
~ es info rmaci n sufic ie nte
ir
E
ErroA
AioJ=====;~----------~ acerca de las fallas.
S in embargo en e l mundo real,
F igura 62 : Absolutamente predecible la situacin no es tan precisa.
Este captulo comie nza anali-
zando la realidad ,considerando una situacin en la que hay una re lacin clara
entre la edad y la falla. En e l Captulo 7 se avanza hacia una visin de la
rea lidad ms general.
Fallas relacionadas con la edad

An componentes que parecen idnticos varan su resistencia inicia l a la falla
sutilmente. La tasa a la cual esta resistencia decl ina con la edad tambin vara.
Adems, no hay dos componentes sujetos a idnticos esfuerws a lo largo de
sus vidas . An cuando estas variaciones sean muy pequeas, pueden tener
un e fecto desproporc ionado sobre la edad en la que falla el componente. En
la Figura 6.3 se muestra lo que ocurTe con dos componentes puestos en
servic io con resistencia a la fa lla similar.
F igura 63 :
Una vis in realista de
las fallas relac ionadas
.................:::::::r..
con la ed ad
1 2 3 4 5 6 7 8
Edad (x 1O 000) --.
La pieza B generalmente es expuesta a un nivel de esfuerzo ms alto durante su

vida que la pieza A. Entonces se deteriora ms rpidamente. El deterioro tambin
se acelera en respuesta a dos picos de esfuerzo a los 8 000 Km y a los 30 000 Km.
Por otro lado, por alguna razn la pieza A parece deteriorarse a un ritmo constante
sin importar los dos picos de esfuerzo a los 23 000 Km y 37 000 Km. Finalmente,
un componente falla a los 63 000 Km y el otro a los 80 000 Km.
Este eje mplo muestra que la edad a la cual fallan componentes idnticos
trabaj ando aparentemente bajo las mismas condic iones, vara mucho. En la
136 Mantenimiellto Centrado en Confiabilidad
.--"VIDA PROMEDIO" --+-1

Figura 6.4:
Frecuencia de falla
y "vida promedio"
1 2 3 4 5 6 7 8
Edad (x 1O 000) __..
prctica, aunque algunas partes duran mucho ms que otras, las fallas de
muchas partes que se deterioran de esta manera tenderan a concentrarse
alrededor de una vida promedio, como lo muestra la Figura 6.4.
Entonces,aunen los casos en que laresistenciaa la falla declina con la edad,
el punto en que ocurre la falla nmmalmente es menos predecible de lo que
sugiere el sentido comn. En el Captulo 12 se analizan las implicancias
cuantitativas de esta situacin con mayor profundidad. Tambin explica que
la curva de frecuencia de la falla que se ve en la Figura 6.4 puede ser di bujada
como una curva de probabilidad condicional de falla, como lo muestra la
Figura 6.5. (El trmjno vida til define la edad en la que hay un rpido
incremento en la probabi lidad condicional de falla. Se utiliza para distinguir
esta edad de la vida promedio que aparece en la Figura 6.4.)
Figura 6.5:
~ "VIDA TIL" ___.
Probabilidad
condicional de
falla y "vida til"
1 2 3 4 5 6 7 8
Edad (x10 000) ~
Si se analizan de este modo una gran cantidad de modos de falla aparente-

mente idnticos relacionados con la edad, es fcil encontrar algunos que
ocurren prematuramente. En el Captulo 12 tambin se explica por qu
ocurre esto. El resultado de tales fallas prematuras es una curva de probabi-
lidad condicional como lo muestra la Figura 6 .6. Esto es igual al patrn de
falla B de la Figura 1.5.
Fig ura 6.6:

El efecto de
fallas prematuras
1 2 3 4 5 6 7 8
Edad (x10 000) - - .
Este punto de vista respecto de fallas relacionadas con la edad es algo simplista,
ya que de hecho hay tres maneras en que la probabilidad de falla puede
aumentar a medida que un componente envejece. Estas se ven en la Figura 6.7.
A
l ~
B 11:::::=::=::::=================~~
Figura 6.7:
Fallas relacionadas C
con laedad L-----------------------~~
Estos patrones de falla fueron presentados en el Captulo 1 y se discutirn con

muchomsdetalleenelCaptulo 12.Lacaractersticaquecomparten los patrones
A y B es que an1bos muestran un punto en el que hay un rpido incremento de
la probabilidad condicional de falla. El patrn C tiene un incremento constante
de la probabilidad de falla, pero no muestra una zona de desgaste definida. Las
tres partes siguientes de este captulo consideran las implicancias de estos
patnmes de falla desde el punto de vista del mantenimiento preventivo.
6.3 Fallas Relacionadas con la Edad y Manteni-

miento Preventivo
Desde hace siglos - y por cierto desde que se generaliz el uso de las
mquinas - el hombre ha tendido a creer que la mayora de los equipos
tienden a comportarse como lo muestran las Figuras 6.4 a 6.6. En otras
palabras, la mayora de las personas todava tienden a asumir que los
componentes similares que realizan tareas similares, funcionarn confiable-
mente durante un perodo, quizs con una pequea cantidad de fallas
tempranas al azar, y que luego la mayora de los componentes se "desgasta-
rn" aproximadamente al mismo tiempo.
En general, los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a
componentes muy simples, o a componentes complejos que sufren de un
modo de falla dominante. En la prctica, comnmente se los encuentra bajo
condiciones de desgaste directo (may01mente cuando el equipo entra en
contacto directo con el producto). Tambin se los asocia con fatiga, cono-
sin, oxidacin y evaporacin.
138 Mantenimiento Cemrado en Confiabilidad
Las caractersticas del desgaste ocurren mayormente cuando los

equipos entran en contacto directo con el producto. Las fallas re-
lacionadas con la edad tambin tienden a estar asociadas con la
fatiga, la oxidacin, la conosin y la evaporacin.
Algunos ejemplos de puntos en los cuales los equipos entran en contacto con
el producto incluyen revestimientos refractarios, impulsores de bombas,
asientos de vlvulas. sellos . henamientas de m<1quinas, transportadores a
tomi llo, revestimientos de trituradoras y tolvas, superficies intemas de
tuberas, matrices, etc.
La fatiga afecta a los componentes-especialmente a las piezas metlicas-
que estn sujetas a ciclos de carga que tienen una frecuencia razonablemente
alta. La tasa y el grado en que la oxidacin y la corrosin afectan a un
componente, depende de su composicin qumica, del grado de proteccin
que tenga y del medio en el que est operando. La evaporacin afecta a los
solventes y a las fracciones ms voltiles de los productos petroqumicos.
Bajo ciertas circunstancias, se dispone de dos opciones preventivas para
reducir la incidencia de este tipo de modos de falla, estas son las tareas de
reacondicionamiento cclico y las tareas de sustitucin cclica. Estas cate-
goras se consideran con mayor detalle en la prxima prute de este captulo.
6.4 Tareas de Reacondicionamiento

y Sustitucin Cclica
Los modos de falla que conforman los Patrones A o B de la Figura 6.7 son
ms probables que ocurran despus del fin de su vida til como se muestra
en la Figura 6.5. Si una pieza o componente es uno de los que sobreviven
hasta el fin de su vida til. es posible sacarlo de servicio antes que entre en
la zona de desgaste y tomar alguna clase de accin para prevenir que falle,
o por lo menos para reducir las consecuencias de la falla. A veces,esta accin
implica hacer algo para restablecer la capacidad inicial de un elemento o un
componente que ha sido cambiado. Si hacemos estos a intervalos fijos sin
intentar detenninrula condicin de la pieza o componente afectado antes de
someterlo al proceso de reacondicionamiento, la accin se conoce como
reacondicionamiemo cclico. Especficamente:
El reacondicionamiento cclico consiste en reacondicionar la ca-

pacidad de un elemento o componente antes o en el lmite de edad
definido, independientemente de su condicin en ese momento.
Las tareas de reacondicionamiento cclico tambin se conocen como tareas

de retrabajos cclicos. Inc luyen tambin revisiones o cambios completos
hechos a intervalos preestablecidos para prevenir modos de falla especficos
relacionados con la edad.
En e l caso de algunos modos de falla re lacionados con la edad, simplemen-
te es imposible recuperar la capacidad inic ial del elemento o del componente
una vez que ha alcanzado e l fin de su vida til. En estos casos, la capacidad
inicial slo puede ser restaurada descartndolo y reemplazndolo por uno
nuevo. En otros casos, e l reacondicionamiento cclico de un e lemento es
tcnicamente posible, pero es mucho ms costo-eficaz cambiarlo por uno
nuevo. En ambos casos, si e l e lemento o componente se reemplaza por uno
nuevo a intervalos fijos sin intentar evaluar la condicin del activo viejo, la
tarea se conoce como sustitucin cclica.
Las tareas de sustitucin cclica consisten en descattar un

elemento o componente antes, o en el lmite de edad definida,
independientemente de su condicin en ese momento.
Ntese que los trminos de reacondicionamiento y sustitucin cclica
muchas veces se pueden aplicar exactamente a la misma tarea, y el trmino
apropiado depende de l nivel al cual se lleva a cabo e l anlisis.
Por ejemplo, si se desgasta el impulsor de una bomba a una tasa predecible y por
lo tanto puede reemplazarse por uno nuevo a intervalos fijos, la tarea de reemplazo
pueden describirse como sustitucin cclica del impulsor o el reacondicionamiento
cclico de la bomba.
Por esto te nde mos a considerar el reaconclic ionamiento cclico y la sustitu-
cin cclica juntos. Pero, la distincin se vuelve im pmtante cuando se
considera un modo de falla que puede prevenirse con cualquiera de las dos
tareas cuando se las considera al mismo nivel de anlisis.
Por ejemplo, se sabe que cierto tipo de motor elctrico puede sufrir de fallas en sus
devanados despus de una determinada cantidad de tiempo de servicio. En este
caso, podra ser posible restituir la capacidad inicial rebobinando el motor (reacon-
dicionamiento cclico) o sustituyndolo por uno nuevo (sustitucin cclica).
Por esta razn, e l resto de esta seccin considera las caractersticas del
reacondicionamiento c clico y de sustitucin cclica j untas, pero tambin
tiene cuidado en remarcar sus princ ipales diferencias.
La Frecuencia de Tareas de Reacondicionamiento y Sustitucin Cclica

La frecuenc ia con la que se realiza cada tarea de reacondicionamiento cclico
est determinada por la vida til del elemento,como lo muestra la Figura 6.5.
En otras palabras:
La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento o sustitucin cicli-

ca est detenninada por la edad en la que el elemento o componente
muestra un rpido incremento en la probabilidad condicional de falla.
En el caso del Patrn C, necesitan ser analizados al menos cuatro intervalos
de reacondicionamientodiferentes para determinar el intervalo ptimo (si es
que ex iste).
En general,est muy difundida la creencia que todos los elementos "tienen una
vida", y reacondicionando el elemento o instalando uno nuevo antes que se
alcance esta "vida" automticamente se lo hace "seguro". Esto no siempre es
verdad, con lo que RCM tiene un cuidado especial focalizado en la seguridad
cuando se consideran tareas de reacondicionarniento y sustitucin cclicas.
De hecho, RCM reconoce dos tipos diferentes de vida-lmite cuando se
trata con este tipo de tareas. La primera se aplica a tareas que tienden a evitar
fallas con consecuencias para la seguridad, y se llama lmite de vida-segura.
Aquellos que tienden a prevenir fallas que no tiene consecuencias para la
seguridad se llaman lmites de vida-econmica.
Lmites de vida-segura
Los lmites de vida-segura slo se aplican a las fallas que tienen consecuen-
cias para la seguridad o el medio ambiente, con lo que las tareas asociadas
deben reducir la probabilidad de que ocurra una falla antes del fin de su vida
til a un nivel tolerable. (Un mtodo para decidir qu es tolerable se discuti
en la pa1te 3 del Captulo 5 y en el Apndice 3 de este libro. En este contexto
se usan probabilidades del orden de 106 y hasta 109). Esto significa que los
lmites de vida-segura no pueden aplicarse a elementos que conf01man el
patrn A, ya que la mortalidad infantil implica que podran fallar prematu-
ramente un nmero significativo de elementos. De hecho, no se pueden
aplicara ningn modo de falla en el que exista una probabilidad significativa
de ocunencia de falla cuando el elemento entra en servicio.
En condiciones ideales, los lmites de vida-segura deben determinarse
antes que el elemento se ponga en servicio. El elemento debera probarse en
un ambiente que simule las condiciones operativas para determinar que vida
realmente es capaz de alcanzar, y una fraccin conservadora de esa vida se
usa como lmite de vida-segura. Esto se muestra en la Figura 6.8.
EDAD A
Figura 6.8:
Lmites de vida-segu ra
~ ~ t lMITE~
{l :~ ~ DE VIDA
LA CUAL
COMIENZAN A ---+-
OCURRIR LAS
-g -g 2 SEGURA
~ o Q) FALLAS
~u~~~--~--~--~~--~~~~
1 2 3 4 5 6 7 8
Vida ---+-
Nunca existe una correlacin perfecta entre el ambiente de prueba y el

ambiente de operacin. El ensayo de partes que tienen una vida larga hasta
la falla son muy costosos y obviamente toman mucho tie mpo,con lo que por
lo general no hay suficiente informacin como para poder determinar con
confianza las curvas de supervivencia. En estos casos los lmites de vida
segura ciertas veces pueden determinarse dividiendo el promedio por un
factor arbitrario como ser tres o cuatro. Esto implica que la probabilidad
condicional de falla en la vida lmite debera ser esencialmente cero.
Lmites de vida-econ6mica
La experiencia operativa sugiere que desde el punto de vista econmico
muchas veces son deseables el reacondicionamiento cclico o la sustitucin
cclica. E llmitede vida asociado se conoce como lmite de vida-econmica.
Dicho lmite por lo general es igual a la vida til. El aspecto econmico de
la sustitucin cclica y del reacondicionamiento cclico se discutir con ms
detalle al final ele este captulo.
La Factibilidad Tcnica del Reacondicionamiento Cclico

Los comentarios anteriores indican que para que la tarea de reaconcliciona-
miento cclico sea tcnicamente facti ble, los primeros criterios que han de
satisfacerse son:
que debe haber un punto en el que haya un incremento de la probabilidad
condicional de falla (en otras palabras el elemento debe tener una "vida til")
que debemos estar razonablemente seguros acerca de la duracin de esta vida .
En segundo lugar,la mayora de los elementos deben sobrevivir a esta edad.
S i demasiados elementos fallan antes de llegar a ella, el resultado neto sera
un aumento de las fallas imprevistas . Esto no slo podra acarrear consecuen-
cias inadmisibles, sino que significa que las tareas de reacondicionamiento
asociadas se estn realizando fuera de secuencia. Esto a su vez trastoma el
proceso completo de planificacin. (Notemos que si la falla supone conse-
cuencias para la seguridad o el medio ambiente, la probabilidad dequeocurra
una falla antes del lmite-seguro debe reducirse a un ni vel realmente bajo -
efectivamente cero- como se discuti anteriormente)
Finalmente, el reacondicionamiento cclico debe restaurar la resistencia
original a la falla del activo fsico, o al menos algo que se aproxime lo
suficiente a la condicin original como para asegurar que el e lemento
contine siendo capaz de cumplir la funcin deseada por un perodo de
tiempo razonable.
Por ejemplo, nadie en sus cabales tratara de reacondicionar una lamparita

elctrica de uso domstico, simplemente porque no es capaz de restaurarla
a su condicin inicial (adems de una cuestin econmica). Por otro lado.
podra decirse que recapando las cubie11as de un camin se restaura la misma
a una condicin cercana a la original.
Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales acerca de la
factibilidad tcnica del reacondicionamiento cclico:
Las tareas de reacondicionamiento cclico son tcnicamente factibles si:
ltay tma edad identificable en la que el elemento muestra un rpido
incremento en la probabilidad condicional de falla
la mayora de los elementos sobreviven a esta edad (todos los elementos
si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente)
se restaura la resistencia original del elemento a la falla.
La Factibilidad Tcnica de la Sustitucin Cclica

Los comentarios hechos indican que una tarea de sustitucin cclica es
tcnicamente factible bajo las circunstancias siguientes:
Las tareas de sustitucin cclica son tcnicamente factibles si:
hay wta edad identificable en la que el elemento muestra un rpido
incremento en la probabilidad condicional de falla
la mayora de los elementos sobreviven a esta edad (todos los elementos
si laja/la tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente)
Por lo general no es necesario preguntar si la tarea restaurar la resistencia
original porque se reemplaza el elemento por uno nuevo.
La Efectividad de las Tareas de Reacondicionamicnto Cclico
Aunque sea tcnicamente factible, puede que no merezca la pena el reacon-
dicionamiento cclico porque puede que otras tareas sean an ms efectivas
como se explica en el Captulo 7.
Si no puede encontrarse una tarea ms efectiva, existe a menudo la
tentacin de seleccionar tareas de reacondicionamiento cclico simplemente
basndose en si son tcnicamente factibles. Un lmite de edad aplicado a un
elemento que se comporta como lo muestra la Figura 6.6 significa que
algunos elementos recibirn atencin antes de que la necesiten, mientras que
otros puede que fallen prematuramente, pero el efecto neto puede que sea una
reduccin global en el nmero de fa llas imprevistas. Sin cmbargo,an puede
ser que en este caso no valga la pena realizar reacondicionamiento cclico.
ya que como mencionamos anteriorme nte, una reduccin e n el nmero de

fallas no es suficiente si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el
medio ambiente. Esto es as ya que para que merezca la pena, la tarea debe
reducir la probabiJi dad de falla que tiene este tipo de consecuencias a un nivel
realmente muy bajo (efectivamente cero).
Por otro lado, si las consecuencias son econmicas, necesitamos estar
seguros de que a lo largo de un perodo de tiempo,el costo de realizar la tarea
de reacondicionamiento cclico o de sustitucin cclica es menor al costo de
permitirqueoctm-a la falla. Para decirlo de otra manera, la nica justificacin
para un lmite de vida econmica es su costo-eficacia. Esto se da porque el
reacondic ionamiento cclico incrementa e l nmero de trabajos e n e l taller de
reparaciones, mie ntras que la sustituc in cclica incrementa e l consumo de
e lementos o componentes que estn sujetos a ser descartados. Porqu esto es
as se muestra e n la figura del final de la pgina.
Al considerar las fallas que tienen consecuencias operacionales, notemos
que una tarea de reacondicionamiento cclico o de sustitucin cclica podra
afectar las operaciones por s misma. En la mayora de los casos es probable
que este e fecto sea menor que las consecuencias de la falla porque:
nOJmalmente se realizara en un momento en el que afecta un mnimo a la
produccin (usualmente durante uno de los llamados "huecos" de produccin).
es probable que lleve menos tie mpo de lo que llevara reparar la falla
porque es posible planear ms en detalle la tarea programada.
La Figura 6.9 muestra un modo de falla que depende de la edad y cuya vida til es
de 12 meses, mientras que su vida promedio es de 18 meses. En un perodo de 3
aos, la falla ocurre dos veces si no se realiza ningn mantenimiento preventivo,
mientras que la tarea preventiva se debera haber hecho tres veces. En otras
palabras, la tarea preventiva debe hacerse 50% ms seguido que lo que debiera
realizarse la tarea correctiva si dejsemos que ocurra la falla.
Si cada falla cuesta (por ej.) U$S 2000 en prdidas de produccin y reparacin ,
el costo de las fallas en tres aos hubiese sido de U$S 4000. Si el costo de las tareas
preventivas es por ejemplo de U$S 1100, en el mismo perodo de tiempo su costo
hubiese sido de U$S 3300. Con lo que en este caso la tarea es costo-eficaz.
Por otro lado, si la vida promedio hubiese sido de 24 meses y mantenemos el
resto de los valores iguales, las fallas slo ocurrirn 1 ,5 veces cada tres aos, y
costaran U$S 3000 en ese perodo de tiempo. Las tareas cclicas todava costaran
U$S 3300 para estos tres aos, con lo que no sera costo-eficaz.
~ ro
t ,._ VIDA PROMEDIO
(18 meses)
---.j
Figura 6.9:
e= "Vida til" y
w ~ ~VIDA TIL ~ "vida promedio"
a ..!!! (12 meses)
~ <ll L-~--~--~--~~~~--~~-.
U.."' 3 6 9 12 15 18 21 24
Edad (meses) ~
Si no hay consecuencias operacionales, el reacondicionamiento y la sustitu-

cin cclica slo se justifican si cuesta sustancialmente menos que el costo
de la reparacin (lo cual puede ser el caso si la falla provoca daos
secundarios importantes).
Esto quiere decir que en general, vale la pena aplicare! concepto de lmite
de vida econmica si se reduce o evita las consecuencias operacionales de
una falla no anticipada, y/o si la falla que previene causa un dao secundario
significativo. Obviamente, antes de poder determinar la costo-efcacia de las
tareas de sustitucin cclica, necesitamos conocer el patrn de fallas.
Para activos nuevos, esto significa que un modo de falla con importantes
consecuencias econmicas tambin debera ser sometido a un programa de
ensayos para determinar el lmite de su vida til y si este es aplicable. Pero, muy
pocas vecesexistesuficienteevidencia para incluirdesdeel comienzo lasustitucin
cclica o el reacondicionamiento cclico en un plan de mantenimiento programado.
En la prctica, slo puede determinarse de manera correcta la frecuencia de dichas
tareas si se dispone de informacin histrica confiable. Dicha infom1acin,cuando
el activo es puesto en servicio por primera vez, est disponible en muy pocas
ocasiones,con lo cual generalmentees imposibleespecificartareas de reacondicio-
namientocclicoodesustitucincclicaenprogramasdemantenimiento planeados
antes de la puesta en servicio. (Porejemplo,en el programa inicial de mantenimien-
to desarrollado para el Douglas DC 1O, se asignaron tareas de reacondiciona-
miento a solo siete componentes). No obstante, Jos elementos sujetos a modos
de fal la muy costosos deben someterse a un estudio dedeterminacin de "vida" tan
pronto como sea posible para averiguar si pueden obtenerse beneficios de las
tareas de reacondicionamiento y/o sustitucin cclica.
6.5 Fallas no Asociadas con la Edad

Uno de los desarrollos ms desafiantes de la administracin del mantenimiento
moderno ha sido el descubrimiento de que en realidad muy pocos modos de
falla se ajustan aalgunode los patrones de falla que muestra la Figura 6.7. Como
analizamos en los prrafos siguientes, esto se debe principalmente a una
combinacin de variaciones en el esfuerzo aplicado y complejidad creciente.
Esfuerzo variable
Contrariamente a las creencias que se nombran en la parte 2 de este captulo, el
deterioro no siempre es proporcional al esfuerzo aplicado,y el esfuerzo no siempre
es aplicado consistentemente. Por ejemplo, en la parte 3 del Captulo 4 vimos que
muchas fallas son causadas por incrementos en el esfuerzo api icado, que a su vez
son causado por operacin incorrecta, montaje incorrecto, o daos externos.
Algunos ejemplos de este tipo de aumentos de tensiones dados en el Captulo 4

incluyen errores en la operacin (se arranca una mquina muy rpido, una mquina
se pone en reversa mientras que est andando hacia delante, se alimenta el
proceso con materia prima demasiado rpido) errores de montaje (se ajusta
demasiado un perno, se olvidan montar partes) y daos externos (cae un rayo, se
produce la inundacin "del siglo", etc.)
En todos estos casos hay muy poca o casi ninguna relacin entre cunto tiempo
el activo fsico estuvo en servicio y la posibilidad de que ocurra la falla. Esto
se muestra en la Figura 6.10, que es bsicamente
igual a laFigura4.4 pero representada en funcin del Resistencia al esfuerzo
tiempo.(Idealmente,"prevenir" fallasdeestetipoes
una cuestin de prevenir cualquier causa de incre-
mento en los niveles de esfuerzo, ms que una
cuestin de hacer algo en el activo fsico.) En la ._T-IE_M_P- - - - - --'
0
Figura 6.11,el pico de esfuerzo reduce permanen-
Figura 6.10
temente la resistencia a la falla, pero no causa
realmente que el elemento falle (1111 terremoto
Resistencia al esfuerzo fisura una estructura pero no causa su derrumbe).
La reduccin de la resistencia a la falla hace que el
elemento se vuelva vulnerable al prximo pico,que
puede o no ocurrir antes de que sea reemplazado
TIEMPO
por otro motivo.
En laFigura6.12 ,el picodeesfuerzoslo reduce
Figura 6.11
temporalmente la resistencia a la falla (como en el
caso de materiales termoplsticos que se ablan- Resistencia al esfuerzo
dan cuando la temperatura se eleva y se endure-
cen nuevamente cuando la temperatura descien-
de). Finalmente en la Figura 6.13 un pico de
esfuerzo acelera la prdida de resistencia a la falla
y finalmente acorta la vida del componente con si- TIEMPO
derablemente. Cuando esto sucede, puede ser Figura 6.12
muy difcil establecer la relacin causa-efecto,
porque la falla podra ocurrir meses o hasta aos
despus del pico de esfuerzo.
Esto sucede a menudo cuando la parte es daada durante
la instalacin (que podra ocurrir si un rodamiento est mal
alineado), si es daada antes de la instalacin (el cojinete
se cae al suelo en el almacn de repuestos) o es maltra-
F igu ra 6.13 lado en el servicio (entra suciedad en el cojinete). En estos
casos, la prevencin de la falla es idealmente una cuestin
de asegurar que se realicen correctamente los trabajos de mantenimiento y de
instalacin y que las partes se cuiden adecuadamente en el almacn.
En estos cuatro ejemplos, cuando los elementos entran en servicio no es

posible predeci r cuando ocurrirn las fallas. Poreso,estas fallas se describen
como "al azar".
Complejidad
Los procesos de falla que muestra la Figura 6.7 se aplican a ciertos
mecanismos relativamente simples. En el caso de elementos complejos, la
situacin se toma todava menos predecible. Los elementos se hacen ms
complejos para mejorar el func ionamiento (al incorporar tecnologa nueva
o adicional, o automatizando) o para hacerlos ms seguros (utilizando
dispositivos de seguridad).
Por ejemplo, Nowlan y Heap 1978 se refieren a los desarrollos hechos en el campo de
la aviacin civil. En la dcada del '30, un viaje areo era lento, riesgoso, realizable en
condiciones climticas razonablemente favorables en una aeronave con una auto-
noma de unos pocos cientos de kilmetros y capacidad para aproximadamente 20
pasajeros. La nave tena uno o dos motores alternativos, tren de aterrizaje fijo,
propulsores a hlice de paso fijo y sin flaps en las alas.
Hoy da un viaje en avin es mucho ms rpido y mucho ms seguro. Puede
hacerse prcticamente en cualquier condicin climtica, en una aeronave con una
autonoma de vuelo de miles de kilmetros y una capacidad de cientos de
pasajeros. El avin tiene varias turbinas, equipamiento anticongelamiento, tren de
aterrizaje retrctil, dispositivos mviles de elevacin, sistemas de control de
temperatura y presin de cabina, equipamiento de navegacin y comunicacin de
gran alcance, sistemas de instrumentacin y de soporte auxiliar complejos.
En otras palabras, se logr un mejor desempeo y una mayor seguridad al

costo de una mayor complejidad. Una mayor complejidad significa equili-
brar lo liviano y lo compacto , necesario para un alto rendimiento, con el
tamao y masa necesarios para tener durabilidad. Esta combinacin de
complejidad y compromiso:
incrementa el nmero de componentes que pueden fallar, y tambin
incrementa el nmero de interfases o conexiones entre los componentes .
Esto a su vez incrementael nmero y la variedad de fallas que pueden ocurrir.
Por ejemplo, una gran cantidad de fallas mecnicas se vinculan con soldaduras
o pernos, mientras que una significativa proporcin de fallas elctricas y
electrnicas tienen que ver con conexiones entre componentes. Cuantas ms
conexiones de ese tipo halla, ms fallas de ese tipo habr.
reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el funciona-
miento deseado (en otras palabras, el "poder" est ms cerca del "querer''), lo
que reduce el margen de detetioro admisible antes de que ocun<t la falla .
Estos dos argumentos a su vez sugieren que es ms probable que sufran fallas
al azar los elementos complejos que los elementos simples.
Figura 6.14: Fallas que no

estn relacionadas con la edad
D
Patrones D, E, y F
La combinacin de esfuerzo va- E
riable y respuesta entica a los
esfuerzos, en conjunto con una
complejidad creciente, significa
F
ll::::============
que en la prctica, cada vez ms I=IIE=====================
modos de falla se ajustan a los
patrones que muestra la Figura 6.14. El rasgo ms impo1tante de los patrones
D, E y Fes que luego del perodo inicial , hay muy poca relacin , entre la
confiabilidad y la edad operacional. En estos casos, los lmites de edad
contribuyen poco, o nada, a reducir la probabilidad de falla.
(De hecho las grandes reparaciones programadas pueden inclusive aumen-
tar las tasas de falla al introducir mortalidad infantil en sistemas que de otra
manera seran estables. Esto est demostrado por el nmero elevado y cada vez
mayor de accidentes graves que se producen en el mundo,que suceden cuando
se realiza el mantenimiento o inmediatamente despus de la intervencin de
mantenimiento. Tambin se ratifica cuando el operador de la mquina dice que
"cada vez que mantenimiento trabaja en la mquina durante el fin de semana,
nos lleva hasta el mircoles ponerla a andar otra vez".)
Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento, la conclusin
principal que podemos extraer de estos patrones de falla es que la idea de
"vida til" simplemente no se aplica a las fallas al azar, con lo que el
"reemplazo a intervalos fijos" o el "reacondicionamiento antes de tal edad"
no puede aplicarse .
Como se dijo en el Captulo 1 de este captulo ,el tomar conciencia de estos
hechos ha inducido a algunas personas a abandonar totalmente la idea del
mantenimiento preventivo. Aunque esto puede ser acertado para fallas con
consecuencias menores,cuando las consecuencias de la falla son serias,a/go
debe hacerse para prevenir las fallas o al menos para evitar las consecuencias.
La necesidad pe1manentede prevenir ciertos tipos de falla,y la incapacidad
creciente de las tcnicas clsicas para hacerlo, impulsan el avance de nuevos
mtodos de prevencin de fallas. Entre estos se destacan las tcnicas
conocidas como mantenimiento predictivo o "a condicin". Estas tcnicas
son abordadas en detalle en el prximo captulo .
7 Mantenimiento Proactivo 2:
Tareas Predictivas
7.1 Fallas Potenciales y Mantenimiento a Condicin

En el captulo anterior hemos visto que por lo general hay poca relacin, o
ninguna, entre cunto tiempo el activo fsico ha estado en servicio y cun
probable es que falle. Sin embargo, aunque muchos modos de falla no se
relacionan con la edad, la mayora de ellos da algn tipo de advertencia de que
estn en el proceso de ocurrir, o de que estn por ocunir. Si puede encontrarse
evidencia de que algo est en las ltimas instancias de la falla, podra ser posible
actuar para prevenir que falle completamente y/o evitar las consecuencias.
La Figura 7. 1 ilustra lo que sucede en las etapas finales de la falla. Se lo
llama la curva P-F, porque muestra cmo comienza la falla, cmo se
deteriora al punto en que puede ser detectada (punto "P") y luego, si no es
detectada y corregida, contina deteriorndose -generalmente a una tasa
acelerada- hasta que llega al punto de falla funcional ("F'') .
Punto en que la falla comienza a Punto en e l que podemos

producirse (no necesariamente detectar que est fallando
relacionado con la edad) \ ("falla potencial")
te Punto en el que
Figura 7.1: O falla ("falla
"
La curva P-F '6

e
o
Tiempo~
1F
funcional")
El punto del proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla est

ocurriendo o si est a punto de ocurrir se conoce cmo falla potencial.
Una falla potencial es un estado identificable

que indica que una falla funcional est a punto
de ocurrir o en el proceso de ocurrir.
En la prctica, hay miles de maneras para detectar si las fallas estn en el
proceso de ocunir.
Tareas Predictivas 149
Como ejemplos de fallas potenciales podemos nombrar puntos calientes que

denotan deterioro del material refractario de un horno o de la aislacin elctrica,
vibraciones que indican la falla inminente de un cojinete, grietas que muestran la
fatiga del metal, partculas en el aceite de una caja de engranajes que revelan la falla
inminente de los engranajes, desgaste excesivo de los neumticos , etc.
Si se detecta una falla potencial , entre el punto P y el punto F que se observa
en la Figura 7 .1 , es posible que pueda actuarse para prevenir o evitar las
consecuencias de la falla funcional. (Si es posible actuar de manera signifi-
cativa o no, depende de la rapidez con la que ocuna la falla, como se ve en
la parte 2 de este captulo.) Las tareas designadas para detectar fallas
potenciales se conocen como tareas a condicin.
Las tareas a condicin consisten en chequear si

hay fallas potenciales, para que se pueda actuar
para prevenir la falla funcional o evitar
las consecuencias de la falla funcional
Las tareas a condicin se llaman as porque los elementos que se inspeccio-
nan se dejan en servicio a condicin de que continen cumpliendo con los
parmetros de funcionamiento especificados. Esto tambin se conoce como
mantenimiento predictivo (porque estamos tratando de predecir si - y
posiblemente cundo- el elemento va a fallar basndonos en su compor1a-
miento actual)o mantenimiento basadoenla condicin (porque la necesidad
de acciones correctivas o para evitar las consecuencias se basa en una
evaluacin de la condicin del elemento.)
7.2 El Intervalo P- F
Adems de la falla potencial en s misma, necesitamos considerar la cantidad
de tiempo (o el nmero de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto en
el que ocurre una falla potencial- en otras palabras,el punto en el que se hace
detectable- y el punto en elque se deteriora llegando a la falla funcional. Como
lo muestra la Figura 7 .2, este intervalo se conoce como el intervalo P-F.
1 Intervalo
j____=:J_
p_~__ P--F_...
_
El intervalo P-F es el intervalo
entre el momento en que ocu-
rre una f alla potencial y su de-
caimiento hasta convertirse en
una falla fu ncional.
Tiempo-.. F
Figura 7 2: El intervalo P-F
El intervalo P-F nos dice con qu frecuencia deben realizarse las tareas a
condicin. Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en
falla funcional, el intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F.
Las tareas a condicin deben ser

realizadas a intervalos menores al intervalo P-F
El intervalo P-F tambin es conocido como el perodo de advertencia, el
tiempo que lleva hasta la falla, o el perodo de desarrollo de la falla. Puede
ser medido en cualquier unidad que provea una indicacin de la exposicin
al esfuerzo (tiempo en funcionamiento, unidades de produccin, ciclos
parada-ananque, etc.), pero por razones prcticas, generalmente es medido
en trminos de tiempo transcunido. Vara para distintos modos ele falla,ent:re
fracciones de segundo a varias dcadas.
Observemos que si se realiza una tarea a condicin a intervalos que son ms
largos que el intervalo P-F, hay una posibilidad de que pasemos totalmente por
alto la falla. Por otro lado si realizamos la tarea a intervalos muy cortos respecto
al intervalo P-F, desperdiciaremos recursos en el proceso de chequeo.
Por ejemplo, si el intervalo P-F para un determinado modo de falla es de dos
semanas y el elemento se c hequea una vez por semana, la falla ser detectada.
En cambio, si se controla el elemento una vez por mes, es posible que nos
perdamos todo el proceso de falla. Por otro lado, si el intervalo P-F es de tres meses,
sera una prdida de tiempo y de dinero chequear el elemento todos los das.
En la prctica generalmente basta con seleccionar una frecuencia ele tarea
igual a la mitad del intervalo P-F. Esto asegura que la inspeccin detectar
la falla potencial antes de que ocutTa la falla funcional, mientras que provee
(en la mayora de los casos) una cantidad de tiempo razonable para hacer algo
al respecto. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto.
Intervalo P-F Neto

El intervalo P-F neto es el intervalo mnimo que es probable que transcurra
entre el descubrimiento de una falla potencial y la ocunencia de la falla
funcional. Esto se ilustra en las Figuras 7.3 y7 .4. Ambas muestran una falla con
un intervaloP-Fde nuevemeses.
Intervalo de Intervalo P-F:
La Figura 7.3 muestra que si inspeccin: 6 meses - 9meses -
el elemento es inspeccionado
mensualmente, el intervalo P-F 11 1~ lntervalo
1 1 1 1 1-P-F neto:--
neto es de 8 meses. Por otra
parte, si es inspeccionado en
Figura 73 :
Intervalo P-F Neto (1) Tiempo--.
intervalos semestrales como lo muestra la Figura 7 .4, el intervalo P-F neto

es de 3 meses . Entonces, en el primer caso la cantidad mnima de tiempo
disponible para hacer algo con Intervalo P-F:
relacin a la falla es cinco meses Intervalo de - 9 meses --+
inspeccin: Intervalo
mayor que en el segundo, pero la 6 meses p P-F neto:l-
tarea de inspeccin debe ser rea-
lizada seis veces ms a menudo.
o~F

Figura 7.4: Intervalo P-F Neto (2) Tiempo ~
El intervalo P-F neto determina la cantidad de tiempo disponible para tomar

cualquier accin que sea necesaria para reducir o eliminar las consecuencias
de la falla. Dependiendo del contexto operacional del activo fsico, el aviso
de una falla incipiente le permite a los usuarios de un activo fsico reducir o
evitar consecuencias de distintas maneras:
tiempo de parada: puede planearse una accin conectiva para un momen-
to en el que no afecte a las operaciones. La oportunidad de planear
adecuadamente la accin conectiva significa que es ms probable que se
realice ms rpidamente.
Por ejemplo, si encontramos un componente elctrico que est a una tempera-
tura mayor que la adecuada, podra reemplazarse antes que se queme, cuando
la mquina no se est utilizando. Notemos que, en estos casos, no se previene
la falla de un componente -haga lo que se haga igualmente est condenado a
romperse- pero se evitan las consecuencias operacionales de la falla.
costos de reparacin: los usuarios pueden actuar para eliminar el da'lo
secundario que sera causado por fallas no anticipadas. Esto reducira el tiempo
de parada de mquina y los costos de reparacin asociados con la falla.
Por ejemplo, un aviso a tiempo podra hacer que los usuarios pudieran apagar
la mquina antes que (por ej.) la rotura de un cojinete lleve al rotor a tocar el
estator.
seguridad: la advertencia de la falla da tiempo para detener la planta antes
de que la situacin se vuelva peligrosa, o para poner fuera de peligro a
personas que de lo contrario podran resultar heridas.
Por ejemplo, si se descubre a tiempo la rajadura de una pared, se podran
apuntalar sus fundaciones y prevenir de esa manera que la pared se deteriore
al punto de derrumbarse. Es muy probable que debamos desalojar las inmedia-
ciones mientras hacemos este trabajo, pero por lo menos logramos evitar las
consecuencias sobre la seguridad que podra tener que se derrumbe la pared.
Para que una tarea a condicin sea tcnicamente factible,el intervalo P-F neto
debe ser mayor al tiempo requerido para realizar alguna accin que evite o
reduzca las consecuencias de la fal la. Si en intervalo P-F neto es demasiado
corto como para tomar cualquier accin sensata, entonces es claro que la
tarea a condicin no es tcnicamente factible.
En la prctica, el tiempo requerido vara mucho. En algunos casos puede que sea
una cuestin de horas (digamos hasta el trmino de un ciclo de funcionamiento o
la finalizacin de un turno) o hasta minutos (apagar una mquina o evacuar un
edificio). En otros casos pueden ser semanas o hasta meses (digamos hasta una
parada de produccin importante).
En general, se prefieren los intervalos P-F ms largos por dos razones:
es posible hacer lo que sea necesario para evitar las consecuencias de la
falla (incluyendo la planificacin de la accin conectiva) de una manera
ms considerada y por lo tanto ms controlada.
se requieren menos inspecciones de condicin
Esto explica porqu se est dedicando tanta energa a encontrar condiciones
de falla potencial y tcnicas a condicin asociadas que den los intervalos P-
F ms largos posibles. Sin e mbargo, en algunos casos es posible hacer uso
de intervalos P-F muy cortos.
Por ejemplo, las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores muy grandes causan
problemas graves muy rpidamente, por lo cual se emplean sensores de vibracin
instalados en lnea para parar los ventiladores cuando se producen tales fallas. En
este caso, el intervalo P-F es muy corto, y por ello el monitoreo es continuo.
Notemos que una vez ms, el dispositivo de monitoreo es utilizado para evitar las
consecuencias de la falla.
Figura 7.5: Intervalo P-F
,...._ ms largo -..
Consistencia del Intervalo P-F Intervalos P-F
inconsistentes Intervalo P-F
Las curvas de intervalos P-F ilus- 1 +-~ ms
tradas hasta ahora en este captulo corto
indican que el intervalo P-F para
cualquier falla es constante. De
hecho, este no es el caso: algunos
en realidad varan e n una amplia
gama de valores, como lo mues- F,
tra la Figura 7.5.
Por ejemplo, cuando se discute el intervalo P-F asociado con el cambio del nivel de
ruido, alguien podra decir: "Esta cosa puede hacer ruido de dos semanas hasta tres
meses antes de romperse." En otros casos, los monitoreos podrian detectar una
fisura en un punto particular de una estructura, en cualquier lapso entre seis meses
a cinco aos antes del momento en que la estructura falle.

Est claro que en estos casos debe ser seleccionado un intervalo de tarea que
sea significativamente menor al ms cotto de los intervalos P-F probables.
As siempre podemos estar razonablemente seguros de detectar la falla
potencial antes de que se transforme en una falla funcional. Si el intervalo P-
F neto asociado con este intervalo mnimo es lo suficientemente largo como
para tomar una accin adecuada para manejar las consecuencias de la falla,
entonces la tarea a condicin es tcnicamente factible.
Por el otro lado , si el intervalo P-F es muy inconsistente -como pueden ser
algunos- no es posible establecer un intervalo de tarea que tenga sentido, y
la tarea debe ser abandonada nuevamente a favor de alguna otra manera de
tratar la falla.
7.3 Factibilidad Tcnica de Tareas a Condicin

Como conclusin de la discusin anterior, el criterio que debe satisfacer
cualquier tarea a condicin para ser tcnicamente factible puede ser resumi-
do de la siguiente manera:
Las tareas a condicin programadas son tcnicamente factibles si:
es posible definir una condicin clara de falla potencial
el intervalo P-F es razonablemente consistente
resulta prctico monitorear el elemento a intervalos menores al intervalo P-F
el intervalo P-F neto es lo suficientemente lrgo como para ser de alguna
utilidad (en otras palabras, lo suficientemente largo como para actuar
a fin de reducir o eliminar las consecuencias de lafa/laftmcional).
7.4 Categoras de Tcnicas a Condicin

Las cuatro categoras principales de tcnicas a condicin son las siguientes:
tcnicas de monitoreo de condicin, (conditionmonitoring) que implican
el uso de algn equipo especializado para monitorear el estado de otros
equipos
tcnicas basadas en variaciones en la calidad del producto
tcnicas de monitoreo de los efectos primarios, que implican e l uso
inteligente de indicadores existentes y equipos de monitoreo de procesos
tcnicas de inspeccin basadas en los sentidos humanos.
Cada una de estas categoras es examinada a continuacin.
Monitoreo de Condicin
Las tcnicas de mantenimiento a cond ic in ms sensibles suelen involucrar
e l uso de algn tipo de maquinaria para detectar fallas potenciales. En otras
palabras, se emplean equipos para monitorear el estado de otros equipos.
Estas tcnicas se conocen como monitoreo de condicin (condition monito-
ring) para distinguirlas de otros tipos de mantenimiento a condicin.
El monitoreo de condicin abarca varios centenares de tcnicas diferentes,
con lo que el estudio detallado del asunto est ms all del alcance de este
captulo. No obstante, el Apndice 4 brinda un breve resumen de casi 100 de
las tcnicas ms conocidas. Todas esas tcnicas fueron diseadas para
detectar los efectos de las fallas (mejor dicho , los efectos de las fallas
potenciales, como ser cambios en las caractersticas de vibracin, cambios
en la te mperatura, partculas en el aceite lubricante, filtraciones, etc.) . Estas
tcnicas se clasifican en el Apndice 4 bajo los siguientes ttulos:
efectos dinmicos
efectos de pattcula
efectos qumicos
efectos fsicos
efectos de temperatura
efectos elctricos
Estas tcnicas se pueden considerar como versiones altamente sensibles de
los sentidos humanos. Muchas de estas tcnicas , hoy en da , son realmente
muy sensibles y algunas pueden detectar una falla potencial varios meses (y
hasta aos) antes de la fall a func ional. No obstante, una de las mayores
limitaciones de casi todos los dispositivos de monitoreo de condicin es que
controlan slo una condic in. Por ejemplo, un analizador de vibracin slo
monitorea vibraciones y no puede detectar cambios qumicos o de tempera-
tura. Con lo que la mayor sensibilidad se paga con la prdida de versatilidad
que tienen los sentidos humanos.
Los intervalos P-F asociados a las diferentes tcnicas de monitoreo de condicin
varan desde unos pocos minutos a varios meses. Las diferentes tcnicas
tambin detetminan las fallas con distintos grados de precisin. Se deben tener
en cuenta ambos factores cuando se determjna la factibilidad de cada tcnica.
En general , las tcnicas de monitoreo de condic in son espectaculatmente
efectivas cuando son apropiadas , pero cuando son inapropiadas pueden
representar una prdida de tiempo muy costosa y a veces decepcionante. Por
lo tanto, e l criterio para evaluar si las tareas a condicin son tcnicamente
factibles y si merecen la pena ser realizadas, debe ser aplicado con especial
rigor a las tcnicas de monitoreo de condicin.
Variacin de la calidad del producto

En algunas industrias, una importante fuentededatossobre fallas potenciales
es suministrada por la funcin Calidad. A menudo la aparicin de un defecto
en un artculo producido por una mquina est directamente relacionada con
un modo de falla en la propia mquina. Muchos de estos efectos aparecen
gradualmente, y as proporcionan evidencia oportuna de fallas potenciales.
Si los procedimientos de relevamiento y evaluacin de datos ya existen,
cuesta muy poco util izarlos como advertencia de falla de equipos.
Una tcnica muy popular que se puede usar para esto es el Control
Estadstico de Procesos (SPC-Statistical Process Control). El Control Esta-
dstico de Procesos impiica medir cierto atributo de un producto como ser una
dimensin, el nivel de llenado, el peso envasado, y usarlo para sacar
conclusiones sobre la estabilidad del proceso.
En la Figura 2.6 del Captulo 2 se mostr la manera en la que pueden
aparecer este tipo de medidas para un proceso que est bajo control y dentro
de especificacin . Las Figuras 3.4 y 3 .5 del Captulo 3 muestran dos maneras
en las que un proceso puede estar fuera de control y fuera de especificacin
(dicho de otra manera, fallan). En la gran mayora de los casos, la transicin
de estar bajo control a fallar es gradual. Los grficos de Control Estadstico
de Procesos generalmente hacen un seguimiento de esta transicin.
Para ejemplificar esto, la Figura 7.6 de la pgina siguiente muestra un
grfico de Control Estadstico de Procesos tpico en el cual al principio las
mediciones estn bajo control. Luego ocurre un modo de falla que causa que
las mediciones comiencen a desviarse hacia un lado.
Por ejemplo, a medida que se desgasta una piedra amoladora, el dimetro de
piezas se incrementa sucesivamente hasta que la piedra se ajuste o se reemplace.
En la zona 2 de la Figura 7.6 el proceso est fuera de control pero an est dentro
de especificaciones. (0akland 1991 describe cmo hacer para identificar cambios de
este tipo suman1ente graduales usando un "grfico de progresin".) Este cambio
de sentido es una condicin clara e identificable que indica que una falla funcional
est a punto de ocunir. En otras palabras,es una fal la potencial. Si no se hace nada
para rectificar la situacin, tarde o temprano el proceso comenzar a producir
piezas fuera de especificacin, como se muestra en la zona 3 de la Figura 7.6.
Este ejemplo describe solamente una de las diversas maneras en la que puede
utilizarse el Control Estadstico de Procesos para medir y manejar la variabilidad
de los procesos. La descripcin completa de todas las tcnicas est m{lS all del
alcance de este libro. De cualquier fonna, el punto que queremos hacer notaren
esta etapa es que si podemos relacionar las desviaciones en grficos como este
con modos de falla especficos, los grficos resultan fuentes de infonnacin que
pueden dar una gmn ayuda a todos los esfuerzos de mantenimiento proactivo.
Bajo control y dentro Fuera de control y dentro de Fuera de control y fuera de

de especificacin = OK especificacin = falla potencial especificacin = falla
funcional
Figura 7.6: Mantenimiento a condicin y Control Estadstico de Procesos
Monitoreo de los efectos primarios

Los efectos primarios (velocidad, caudal , presin, temperatura , potencia,
corriente, etc .) son otra fuente de informacin acerca de la condicin de los
equipos. Los efectos pueden ser monitoreados por una persona leyendo un
instrumento de medicin y quizs registrando la lectura manualmente, con
una computadora como pat1e de un sistema de control de procesos, o hasta
por un registro convencional de datos.
L'\S mediciones de estos efectos o sus derivados se comparan con cierta
informacin de referencia,dando de este modo evidenciade una falla potencial. Sin
embargo, particularmente en el caso de la primer opcin, debe asegurarse que:
la persona que toma la medicin debe conocer cul debe ser la medida
cuando todo funciona bien, qu medida corresponde a una falla potencial
y cul cotTesponde a una falla funcional.
se toman las mediciones a una frecuencia menor al intervalo P-F (en otras
palabras, la frecuencia debe ser menor que el tiempo que le toma a la aguja
del dial moverse desde el nivel de falla potencial al de falla funcional
cuando ocune el modo de falla en cuestin).
el instmmento de medicin est mantenido de manera tal que sea lo
suficientemente preciso para este propsito.
El proceso de toma de mediciones pue-

de ser simplificado sensiblemente si Normal
los elementos de medicin tienen
Falla
marcas (o bien colores) como se potencial
muestra en la Figura 7.7. En ese Falla
caso, todo lo que el operador -o funcional
cualquier otro- tiene que hacer es
observar el elemento de medicin y
dar aviso si la aguja est en la zona de Figura 7.7:
falla potencial (amarilla?), o tomar una Usando elementos de
accin ms drstica si est en la zona de falla medicin para manteni-
funcional (rojo?). De todas formas el elemento de miento a condicin
medicin an debe controlase a intet'Yalos menores que el intervalo P-F.
(Por razones obvias,esta sugerencia slo se aplica aelementos de medicin
que estn midiendo un estado fijo. Tambin debe tenerse mucho cuidado que
los elementos de medicin marcados para trabajar en una mquina no sean
desmontados y vueltos a colocar en un Jugar equivocado)
Los sentidos humanos

Quizs las tcnicas de inspeccin a condicin ms conocidas son aquellas
basadas en los sentidos humanos (mirar,or, tocar,y oler). Las dos desventajas
principales de utilizar estos sentidos para detectar fallas potenciales son que:
en el momento en que es posible detectar la mayora de las fal las usando los
sentidos humanos, el proceso de deterioro ya est bastante avanzado. Esto
significa que los intervalos P-F songeneralmente cortos, por lo tanto los chequeos
deben ser realizados ms frecuentemente y la respuesta debe ser rpida.
el proceso es subjetivo, por lo que es difcil desanollar criterios de
inspeccin precisos. Adems las observaciones dependen en gran parte de
la experiencia y hasta del estado mental del observador.
Sin embargo, las ventajas de utilizar los sentidos humanos son las siguientes:
el ser humano promedio es altamente verstil y puede detectar una amplia
variedad de condiciones de falla, mientras que cualquier tcnica de
monitoreodecondicin slo puede ser utilizada para monitorearun ti pode
falla potencial especfico.
puedesermuycosto-eficazsiel monitoreoes realizadoporpersonasquede todos
modos estn cerca de Jos activos fsicos en el transcw-so de sus tareas normales.
un ser humano es capaz de juzgar la gravedad de una falla potencial y por ende
decidir acerca de qu acciones sern apropiadas , mientras que un dispositivo
de monitoreo de condicin slo puede realizar lecturas y enviar una seal.
Seleccin de la Categora Correcta

Muchos modos de falla son precedidos por ms de una - a menudo varias -
fallas potenciales diferentes, por lo que puede encontrarse ms de una
categora de tareas a condicin. Cada una de ellas tendr un intervalo P-F
diferente, y cada una requerir diferentes tipos y niveles de habilidad.
Por ejemplo, consideremos un rodamiento de botillas cuya falla se describe como
"agarrotamiento del rodamiento debido al uso y desgaste normal". La Figura 7.8
muestra cmo esta falla puede estar precedida por una variedad de fallas
potenciales, cada una de las cuales podra ser detectada por una tarea a condicin
diferente.
Cambios en las caractersticas de la vibracin que pueden ser
Punto en el que detectados por anlisis de vibracin: Intervalo P-F 1 a 9 meses
comienza a
Partculas que pueden ser detectadas por el
i_
\--..:...P~1
ocurrir la falla anlisis de aceite: intervalo P-F 1 a 6 meses
-!.._P2 / Ruido audible: intervalo P-F 1

a 4 semanas
Calor (al tacto): intervalo P-F
e: / 1 a5 das
O
"i3
'5 Falla funcional
e: / (agarrotamiento de
o
o --------------------------~ F los rodamientos)
Tiempo - .
Figura 7.8:
Diferentes fallas potenciales que pueden preceder a un modo de falla
Esto no significa que todos los rodamientos vayan a exhibir estas fallas potenciales,
ni tampoco necesariamente tendrn los mismos intervalos P-F. Hasta qu punto
una tcnica cualquiera es tcnicamente factible, y que merece la pena ser realizada
depende mucho del contexto operacional del rodamiento. Por ejemplo:
el rodamiento puede estar instalado en la mquina en una ubicacin tal que
resulte imposible monitorear sus caractersticas de vibracin
slo es posible detectar partculas en el aceite si el rodamiento est operando
dentro de un sistema de lubricacin totalmente cerrado
los niveles de ruido de fondo pueden ser tan elevados que sea imposible detectar
el ruido producido por un rodamiento averiado
puede ser imposible llegar al alojamiento del rodamiento para comprobar cun
caliente est.
Esto significa que ninguna categora de tarea por s sola,ser siempre ms costo
- eficaz que otra. Es impo1tante tener esto en mente, porque en ciertos mbitos
hay una tendencia a presentar al monitoreo de condicin en pruticularcomo "la
respuesta" a todos nuestros problemas de mantenimiento.
De hecho, si el RCM es conectamente aplicado a un tpico sistema

industrial moderno y complejo, es posible encontrar que e l monitoreo de
condic in , como se de fine en esta pat1e de este captulo, es tcnicamente
factible tan solo para un 20% de los modos de falla, y que solamente merece
la pena hacerlo en la mitad o menos de estos casos. (El conjunto de las cuatro
categoras de mantenimiento a condic in sumadas , generalmente son apro-
piadas para abordar del 25 al 35% de los modos de falla.) Esto no signi fica
que no debe utilizarse e l monitoreo de condic in -en los casos en los que es
bueno, es realmente muy bueno- pero tambi n debemos recordar que
tenemos que desarrollar estrategias apropiadas para encarar e l 90% de los
modos ele falla restantes. En otras palabras,el monitoreodecondic in es slo
una pat1e de la respuesta- y una parte considerable me nte pequea.
Por lo tanto para evitar desv iac iones innecesarias e n la seleccin de tareas,
necesitamos:
considerar todas las advet1encias que tiene n posibi 1idad de preceder cada
modo ele falla , junto con el espectro completo de tareas a condicin que
podran ser utilizadas para detectar esas advertencias.
Aplicar rigurosamente e l criterio de seleccin de tareas de RCM para
determinar cul de ellas (si existe alguna) es la ms costo - eficaz para
anticipar el modo de falla en consideracin.
Como en muchosotroscasosde mantenimiento, la eleccin "correcta" finalmen-
te depende del contexto operacional en el cual funciona el activo sico.
7.5 Tareas a Condicin: Algunos escollos

Cuando se considera si es tcnicamente posible el mantenimiento a condi-
cin, se necesita prestar un cuidado especial a dos temas. Estos se refieren a
la distincin entre fallas potenciales y funcionales, y la distincin entre falla
potenc ial y edad. Dichos te mas se discute n detalladamente a continuacin
Fallas potenciales y f uncionales
En la prctica, a veces existe cierta confusin al distinguir entre fallas
potenciales y funcionales. Esto pasa porque ciertas condic iones pueden ser
consideradas correctamente como fallas potenciales en un contexto determi-
nado y como fallas funcionales en otro. Esto es muy comn en el caso de fugas .
Por ejemplo, una fuga menor en una junta de bridas de una tubera puede considerarse
como una falla potencial si la tubera transporta agua. En este caso,la tarea a condicin
podra ser "Controlar que las juntas de la tubera no tengan prdidas". La frecuencia de
la tarea se basa en la cantidad de tiempo que le toma a una fuga "aceptablemente"
pequea convertirse en una fuga "inaceptablemente" grande, e iniciar una accin
correctiva adecuada cuando se descubra una fuga menor.
Pero, si la tubera transporta una sustancia txica como cianuro, ninguna fuga,
por pequea que sea, puede ser considerada como falla potencial. En este caso
no es viable pedirle a nadie que verifique si existen prdidas, con lo que necesita-
mos encontrar algn otro mtodo para manejar la falla. Esto casi con certeza traer
aparejado alguna clase de modificacin.
Este ejemplo refuerza la importancia de acordar qu quiere decirse con falla
funcional cmtes de considerar qu debe hacerse para prevenirla.
El intervalo P-F y el tiempo de operacin
Cuando se aplican estos principios por primera vez, por lo general la gente tiene
ciertas dificultades paradistinguirentre la "vida" de un componente y el inte1valo
P-F. Esto los lleva a basar las frecuencias de las tareas a condicinsobre la "vida"
real o imaginaria del elemento.Si existe, esta vida es por lo general varias veces
mayor al intervalo P-F, con lo que la tarea logra poco o nada. En realidad,
medimos la vida de un componente hacia delante desde el momento en que entra
en servicio. El intervalo P-F se mide hacia atr'"dS desde la falla funcional, con lo
que los dos conceptos por lo general no tienen nada que ver uno con el otro. La
distincin es importante porque las fallas que no estn relacionadas con la edad
(dicho de otra manera, fallas aleatorias) pueden ser precedidas por una adverten-
cia de la misma manera que aquellas que lo estn.
Por ejemplo, la Figura 7.9 representa un componente que tiene un patrn de fallas
aleatorio (patrn E). Uno de los componentes fall despus de 5 aos, el segundo
en seis meses y el tercero despus de dos aos. En cada caso, la falla funcional
estuvo precedida por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro meses.
Falla potencial detectada Inspecciones

Las fallas ocurren al menos 2 meses antes hechas a intervalos Intervalo
de manera aleatoria de la falla funcional de 2 meses P-F =4 meses
1
1 1
111 11 1 F1
1 1
1 ! 1
11
'
o 1 3 4 5
Edad (aos)--+ Figura 7.9: Fallas aleatorias y el intervalo P-F
La Figura 7.9 muestra que para detectar la falla potencial, necesitamos hacer la tarea
de inspeccin cada 2 meses. Como la falla ocurre de manera aleatoria, no sabemos
cundo va a ocurrir la prxima, con lo cual el ciclo de inspecciones debe comenzar
en el mismo momento en que el elemento se pone en servicio. En otras palabras, los
tiempos de inspeccin no tienen nada que ver con la edad o la vida del componente.
No obstante, esto no significa que las tareas a condicin se aplican slo a los
elementos que fallan de manera aleatoria. Tambin se pueden realizar en
elementos que tienen patrones de falla relacionados con la edad, como se
explica ms adelante en este captulo.
Tareas Predictivas 16 1
7.6 Curvas P-F Lineales y No-Lineales

En la primer parte de este captulo se explic que las ltimas etapas de
deterioro pueden describirse con la curva P-F. En esta parte, analizaremos
dicha curva con ms detalle, viendo en principio las curvas P-F no-lineales
y luego considerando las lineales.
Las t/timas etapas de deterioro

La Figura 7.1 de la Pgina 148 sugiere que por lo general el deteiioro se
acelera en las etapas finales. Para ver por qu esto es as, consideremos con
ms detalle qu pasa cuando falla un rodamiento a bolillas por "uso y
desgaste normal".
En la pgina siguiente, la Figura 7. 1O muestra un tpico rodamiento a
bolillas cargado vetticalmente que gira en el sentido de las agujas del reloj.
La patte ms solicitada del rodamiento en cuanto a carga y frecuencia ser
la parte inferior de la pista externa. Cuando el rodamiento rota, la superficie
interna de la pista externa se mueve hacia aniba y hacia abajo a medida que
pasan cada unade las bolillas. Este movimiento cclico es muy pequeo,pero
es suficiente como para causat fisuras por fatiga debajo de la superficie, las
cuaJes se desarrollan como lo muestra la Figura 7.1O.
La Figura 7.10 tambin explica cmo esas fisuras eventualmente dan lugar a
sntomas detectables de deterioro.Estos sntomas evidentemente son fal las potencia-
les,y los intervalos P-F asociados se muestran en la Figura 7.8 en la pgina 158. De
este ejemplo surgen varios puntos adicionales sobre fallas potenciales, como ser:
En el ejemplo, el proceso de deterioro se acelera. Esto indica que si una
tcnicacuantitativacomoserun anlisis de vibraciones se usa para detectar
fallas potenciales, no podemos predecir cundo ocurrir la falla dibujando
una lnea recta basada slo en dos observaciones.
Esto a su vez lleva a pensar que despus de observar una desviacin
inicial, las mediciones de vibracin deben tomarse a intervalos progresi-
vamente ms cottos hasta alcanzat un punto en el cual se deba hacer algo.
En la prctica, esto slo se puede hacer si el intervalo P-F es lo suficiente-
mente largo para permitir mediciones adicionales . Esto tampoco escapa al
hecho que las lecturas iniciales necesitan tomarse a frecuencias que ,como
se sabe, sean menores que el intervalo P-F.
(De hecho, si se conoce bien la forma de la curva P-F y el intervalo P-F
es razonablemente consistente, no sera necesatio tomar mediciones
adicionales despus de descubrir el primer signo de desviacin. Esto
sugiere que slo debera hacerse un seguimiento del proceso de deterioro
tomando mediciones adicionales si no se entiende del todo la curva P-F o
si el intervalo P-F es muy inconsistente.)
La tensin sobre la pista exterior

eventualmente causa fisuras por
fatiga debajo de la superficie
Las bolillas fuerzan la entrada del

lubricante dentro de la fisura,
causando que la esquirla de
metal sobresalga de la superficie.
Esta se desprende, formando
una part cula que puede
detectarse en un sistema cerrado
a travs de un anlisis de aceite.
El crter que deja cambia las caractersticas de vibracin del rodamiento , y
puede detectarse a priori por un anlisis de vibraciones. A medida que las bolillas
pasan sobre el crter, lo van haciendo cada vez ms grande. En poco tiempo se
daan las bolillas porque no ruedan sobre una superficie lisa. Llega un momento
en que el rodamiento comienza a hacer ruido y luego comienza a calentarse. El
deterioro se acelera hasta que llega un momento en el que las bolillas se
desintegran y el rodamiento se agarrota.
Figura 7.10:
Cmo falla un cojinete a bolillas debido al "uso y desgaste normal"
Tareas Predictivas J 63
Muchas veces diferentes modos de falla pueden mostrar sntomas similares.

Por ejemplo, los sntomas descriptos en la Figura 7. 10 se basan en la falla
causada por el uso y desgaste normal. Pero los sntomas que se presentan en
las ltimas etapas de las fallas causadas por suciedad, falta de lubricante o
brinelling pueden ser muy parecidas.
En la prctica, slo pueden detem1inarse las causas raz de muchas fallas
usando instrumentos sofisticados. Por ejemplo, podra detetminarse la
causa raz de la falla de un rodamiento usando un fenograma para separar
las pattculas del aceite lubricante y examinar las partculas con un
microscopio electrnico.
No obstante, si dos fallas diferentes tienen los mismos sntomas y si sus
perodos P-F son muy similares para cada conjunto de sntomas -como es
probable que sea para los ejemplos de los rodamientos- la disti ncin de las
causas raz es totalmente irrelevante desde el punto de vista de la deteccin
de la falla. (por supuesto que la distincin es importante si lo que estamos
buscando es eliminar la causa raz de la falla.)
La falla se vuelve detectable slo cuando las fisuras por fatiga migran hacia
la superficie y la superficie comienza a despedazarse. El punto en el que pasa
esto en la vida de cualquier rodamiento depende de la velocidad de rotacin
del mismo, de la cantidad de carga que soporta, cunto rota la pista exterior
misma ,si se dao la superficie del rodamiento antes o durante la instalacin,
cunto se recalienta el rodamiento en servicio, la alineacin del eje respecto
del soporte del rodamiento,los materiales con losquese fabric el rodamien-
to, su calidad de fabricacin, etc. Esta combinacinde variables hace que sea
imposible predecir cuntos ciclos operativos se necesitan para que las fisuras
alcancen la superficie, y porconsiguientees imposible determinar cundo el
rodamiento comenzar a exhibir los sntomas mencionados en la Figura
7.1 O. (Para aquellos que estn interesados en estudiar este punto con mayor
profundidad, la teora del caos-en particular el "efecto mariposa" -muestra
como las pequeasdiferenciasqueexisten entre las condiciones inicialesque
se aplican a cualquier sistema dinmico conducen con el paso del tiempo a
diferencias importantes. Esto podra explicar porqu pequeas variaciones
entre las condiciones inicialesdedoscojinetesdeelementos rodantes pueden
llevar a enonnes diferencias entre las edades en las cuales cada uno de ellos
falla. Ver Gleick1987).
En la mayora de las fallas el deterioro se acelera en las etapas finales. Por
ejemplo, el deterioro tiende a acelerarse cuando se comienzan a aflojar los
pernos, cuando los elementos de los filtros se tapan, cuando las correas en V
se aflojan y empiezan a patinar, cuando los contactares elctricos se recalien-
tan, cuando lasjuntas comienzan afallar, cuando los rotores se desbalancean,
etc. Pero no se aceleran en todos los casos.
Curvas P-F lineales

Si un elemento sedeteliora de manera mas o menos lineal durante su vida, puede
pensarse que en las etapas finales de su detelioro tambin lo har de manera mas
o menos lineal. Si observamos con mayor detenimiento las Figuras 6.2 y 6.3
veramos que esto podta darse en las fallas relacionadas con la edad.
Por ejemplo, consideremos el desgaste de neumticos. La superficie de un
neumtico tiende a desgastarse de manera mas o menos lineal hasta que la
profundidad del dibujo alcance el mnimo permitido por ley. Si este mnimo es (por
ejemplo) de 2mm, sera posible especificar una profundidad de dibujo mayor que
2m m , la cual de un aviso de que la falla funcional es inminente. Evidentemente ste
ser el nivel de falla potencial.
Si la falla potencial se determina a (por ejemplo) 3mm, el intervalo P-F ser la
distancia que se espera que recorra esta cubierta mientras la profundidad del dibujo
no pase de 3mm a 2mm, como se muestra en la Figura 7.1 1.
Profundidad del
dibujo cuando es Intervalo P-F: 5000
nuevo= 12 mm
o 10 20 30 40 50
Tiempo de operacin ___....
(x 1 000 km)
Figura 7.11 : Una curva P-F lineal
La Figura 7.11 tambin sugiere que si la cubierta es puesta en servicio con una
profundidad de dibujo de (por ejemplo) 12mm, sera posible predecir el intervalo P-
F basndose en la distancia total que por lo general se recorre antes de que la cubierta
sea recapada. Por ejemplo, si las cubiertas duran como mnimo 50000 km antes de
tener que ser recapadas, es razonable pensar que las cubiertas se desgastan a una
tasa mxima de 1mm cada 5000 km. recorridos. Esto da un intervalo P-F de 5000 km.
La tarea a condicin asociada para el conductor podra ser:
"chequear la profundidad del dibujo cada 2500 km. e informar
sobre aquellas cubiertas que tienen un dibujo menor a 3mm."
Con esta tarea no solo aseguramos que el desgaste se detecte antes de que
exceda el limite legal, sino que tambin d suficiente tiempo - 2500 km. en este
caso- a los operadores del vehculo para planear cuando se cambiar la cubierta
antes de que alcance el limite.
En general , el deterioro lineal entre los puntos "P" y " P ' slo podra
encontrarse donde los mecanismos que fallan estn relacionados de alguna
manera con la edad (excepto en el caso de fatiga, que es un caso ms
complejo. Este proceso de falla se discute con mayor detalle mas adelante.)
Ntese que el intervalo P-F y la frecuencia asociada a la tarea slo puede ser
deducida de esta manera si el detelioro es lineal. Como vimos, el intervalo P-F
no se puede dete1minar de esta manera si el detelioro se acelera entre "P" y "P'.
Un tema a tener en cuenta en las fallas lineales es el punto en el cual deben

empezar a buscarse fallas potenciales.
Por ejemplo, la Figura 7.11, sugiere que podra ser una prdida de tiempo medir la
profundidad total del dibujo de la cubierta a los 10000 o 20000 km., porque sabemos
que slo nos acercamos al punto de la falla potencial a los 50000 km. con lo que quizs
slo deberamos empezar a medir la profundidad del dibujo de la cubierta despus de
que halla pasado el punto en el cual sabemos que el dibujo ser aproximadamente de
3mm -dicho de otra manera, cuando la cubierta halla estado en servicio ms de (por
ejemplo) 40000 km. Pero, si queremos aseguramos que este rgimen de chequeo se
adopte en la prctica, consideremos como deben ser planeados los chequeos de un
camin de 4 ruedas si el historial de un juego de ruedas es el siguiente:
ltem Distancia recorrida por el camin y por cada rueda
Camin 140.000 142.500 145.000 147.500
Rueda delantera izquierda 47.500 50.000 52.500 1.000
Rueda delantera derecha 22.000 24.500 27.000 29.500
Rueda trasera izquierda 12.500 2.000t 4.500 7.000
Rueda trasera derecha 38.500 40.500 43.000 45.500
La profundidad del dibujo de la rueda delantera izquierda es menor a 3mm y la
rueda se reemplaz en depsito
+A los 13.000 km. se revent la rueda a causa de un clavo -reemplazada por una nueva
Si realmente estamos tratando que el conductor chequee las cubiertas despus de
que hallan estado en servicio durante 40.000 km., tenemos que implementar un
sistema que le diga que:
Comience a controlar la rueda delantera izquierda slo cuando el camin haya
alcanzado los 132.500 Km.
Controle las ruedas delantera izquierda y trasera derecha cuando el camin haya
hecho 142.500Km
Hacerlo nuevamente a los 145.000Km
Slo controlar la cubierta trasera derecha a los 147.500Km.
Evidentemente esto no tiene mucho sentido, ya que el costo de administrar un
sistema de planeamiento como este va a ser mucho mayor que pedirle simplemen-
te al chofer que controle la profundidad del dibujo de cada cubierta cada 2500Km.
Dicho de otra manera, en este ejemplo el costo de refinar el sistema de planeamien-
to ser mucho mayor que el costo de hacer las tareas. Con lo que pediremos
directamente al conductor que controle la profundidad del dibujo de cada una de las
ruedas cada 2500 km., y no que preste atencin a ruedas especficas.
Pero, si el proceso de deterioro es lineal y la tarea es muy costosa, entonces
podra ser til asegurarse que se comience a controlar la aparicin de fallas
potenciales solo cuando es realmente necesario.
Por ejemplo, si una tarea a condicin implica apagar y desarmar una gran turbina para
chequear si los discos de la turbina tienen fisuras, y nosotros tenemos certeza de que
el deterioro slo se vuelve detectable despus de que la turbina estuvo en servicio
durante una determinada cantidad de tiempo (en otras palabras, la falla est relaciona-
da con la edad), entonces deberamos slo empezar a sacar la turbina de servicio para
controlar la aparicin de fisuras despus de que halla pasado la edad en la cual hay una
posibilidad razonable de poder detectar la aparicin de fisuras. No obstante, la
frecuencia de los chequeos se basa en la tasa a la cual una fisura detectable es
probable que se convierta en una falla.
La edad a la cual una fisura es posible que comience a ser detectable se llama vida
hasta el inicio de fisura, mientras que el tiempo (o el nmero de ciclos de carga) que
pasa desde el momento en que la fisura se vuelve detectable hasta que se vuelve
tan grande que el elemento falla se conoce como la vida de propagacin de falla.
En casos como este, el costo de hacer la tarea debe ser mucho mayor que el
costo del sistema de planificacin asociado,con lo que es til asegurarse que
slo empezaremos a hacer las tareas cuando son realmente necesarias. Pero,
si se cae en que este refinamiento es til , debe recordarse que el proceso de
planeamiento conlleva dos intervalos diferentes:
El primer intervalo se usa para decidir cundo se debe comenzar a realizar
la tarea a condicin. sta es la edad de operacin en la cual la falla potencial
comienza a hacerse detectable.
El segundo intervalo determina qu tan seguido debemos hacer las tareas
despus de que se alcanz dicha edad. Este intervalo es por supuesto el
intervalo P-F.
Por ejemplo, podra ser que el disco de la turbina no desarrolle ninguna fisura
detectable hasta que halla estado en servicio al menos 5000 horas, pero que le
tome a una fisura detectable como mnimo 10000 horas el deteriorarse hasta
convertirse en una falla del disco. Esto sugiere que no necesitamos empezar a
controlar las fisuras hasta que el elemento halla estado en servicio 5000 horas, pero
luego debe ser chequeado a intervalos de menos de diez mil horas.
El planearconestegrado de sofisticacin requiere un entendjmiento muy profundo
del modo de fal la considerado,junto con un sistema de planeamiento sofisticado.
En la prctica, slo algunos modosdefallasecomprenden tan profundan1ente.An
una vez conocidos, muy pocas organizaciones poseen sistemas de planeamien-
to que puedan cambiar de un intervalo de tiempo a otro como se describi
anteriormente, con lo que este tema necesita ser afrontado con cuidado.
Para cerrar esta discusin debe remarcarse que todas las curvas - P-F y
dependientes de la edad- que han sido explicadas en esta patte del presente
captulo han sido desarrolladas para un modo de falla a la vez.
Por ejemplo, en el ejemplo de las cubiertas el proceso de falla fue desgaste "normal".
Diferentes modos de falla (como ser el desgaste excesivo de una zona de la cubierta
por una frenada de emergencia o el dao de una llanta por un golpe fuerte) podra
hacer que se llegara a diferentes conclusiones ya que tanto las caractersticas
tcnicas como las consecuencias de estos modos de falla son diferentes.
Este es un punto importante para especular sobre la naturaleza de las curvas P-F en
'general, pero es completamente otro tema el determinar la magnitud del intervalo
P-F en la prctica. Este tema se considera en la prxima seccin de este captulo.
7.7 Cmo determinar el Intervalo P-F

Generalmente es fcil detenninar el intervalo P-F para modos de falla
relacionados con la edad cuyas etapas finales de deterioro son lineales. Se
hace aplicando un lgica simjlar a la que se utiliz anteriormente en el
ejemplo de las cubiertas. Por otro lado, puede ser sorprendentemente difcil
detem1inarel intervalo P-Fen el caso de fallas al azaren lascualesel deterioro
se acelera. El ptincipal problema con las fallas al azar es que no sabemos
cuando va a ocurrir la prxima falla, con lo que tampoco sabemos cuando el
prximo modo de falla va a comenzar su camino descendente en la curva P-
F. Con lo que si ni siquiera sabemos cundo comenzar la curva P-F,cmo
vamos a saber qu tan larga es? Los prrafos siguientes revn las cinco
posibilidades, slo la cuarta y quinta tienen algn mrito.
Observacin continua
Tericamente,es posible determinar el intervalo P-F observando continuamente
el elemento que esta en servicio hasta que ocune una falla potencial, notando
cundo pasa esto y luego observando el elemento hasta que falle por completo.
(ntese que no podemos diagramar una curva P-F completa observando el
elemento intermitentemente, porque cuando tarde o temprano descubramos que
ha fallado todava no sabremos con precisincundo comenz el proceso de fal la.
Es ms,si intervalo P-F es menor que la intermitencia del perodo de observacin
podramos perder toda la curva P-F,endicho caso tendramos que empezar todo
ele nuevo pero con un nuevo elemento.)
Evidentemente esto es poco prctico, primero porque la observacin
continua es muy cara -especialmente si estamos tratando de establecer ele
esta manera cada uno de los puntos 9el intervalo P-F. Segundo, esperar hasta
que ocutTa la falla funcional significa que el elemento realmente tiene que
fallar. Esto puede acabar con nosotros dicindole a nuestro jefe despus que
(por ejemplo) el compresor halla explotado: "Oh, sabamos que iba a fallar,
pero queramos ver cuanto tiempo iba a pasar hasta que explotara para poder
detetminar el intervalo P-P'
Comenzar con un intervalo corto y extenderlo gradualmente

Lopocoprctico queresultaelenfoqueanteriorllevaaalgunaspersonas asugerir
que el intervalo P-F se puedeestablecercomenzando los controles a un intervalo
muy cot1o y arbitrario ( 1Odas),y despus esperar hasta que "encontremos cual
debe ser el intervalo", tal vez extendiendo gradualmente el intervalo. Desafor-
tunadamente este vuelve a ser el punto en el cual ocutTe la falla funcional, con
lo que nuevamente terminaremos haciendo explotar el compresor.
Por supuesto este enfoque es potencialmente muy peligroso, porque tampo-

co hay garanta que el intervalo inicial dete1minado arbitrariamente, sin
impo11arcuncortosea, vayaasermenorqueel intervalo P-F con elquedebiera
empezarse (a menos que se analice seriamente el proceso de falla).
Intervalos arbitrarios
Las dificultades asociadas con los dos enfoques descriptos anteriormente
hacen que algunas personas sugieran -con bastante seriedad- que podra
seleccionarse algn intervalo arbitrario "razonablemente corto" para todas
las tareas a condicin. Este enfoque arbitrario es la manera menos satisfacto-
ria (y la ms peligrosa) de determinar las frecuencias de las tareas a
condicin, ya que nuevamente no existe ninguna garanta de que el intervalo
arbitrario "razonablemente corto" vaya a ser mas corto que el intervalo P-F.
Por otro lado, el intervalo P-F verdadero puede ser mucho mas largo que el
intervalo arbitralio, en dicho caso se termina haciendo la tarea mucho mas
seguido de lo necesario.
Por ejemplo, si una tarea diaria realmente necesita ser hecha slo una vez por mes,
la tarea nos est costando treinta veces ms de lo que debiera.
In vestigacin
La mejor manera de establecer un intervalo P-F preciso es simulando la falla
de tal manera que no haya consecuencias serias cuando eventualmente ocurra.
Por ejemplo, se hace esto cuando se ensayan a la rotura componentes de
aviones en la tieJTa y no en el aire. Esto no solamente provee informacin acerca
de la vida del componente, como se vio en el Captulo 6, sino que tambin
permite que los observadores estudien con comodidad cmo se desruTolla la
falla y qu tan rpido sucede. No obstante, el ensayo de laboratorio es costoso
y toma tiempo obtener resultados an cuando es acelerado. Con lo cual slo
vale la pena en los casos donde un gran nmero de componentes estn en riesgo
-como ser una flota area - y las fallas tienen consecuencias muy serias .
Un enfoque racional
Los prrafos anteriores indican que en la mayora de los casos,es imposible,
poco prctico o muy cruo tratar de determinar los intervalos P-F sobre una
base emprica. Por otro lado, es mucho mas desacertado simplemente tomar
un intervalocOJtosin tener ninguna inf01macin. A pesar de estos problemas,
los intervalos P-F pueden estimarse con una precisin sorprendente basados
en el criterio y la experiencia.
El primer secreto es hacer la pregunta correcta. Es esencial que cualquiera
que trate de determinar un intervalo P-F comprenda que estamos preguntan-
do cun rpido el elementofalla. Dicho de otra manera estamos preguntando
cunto tiempo (o cuntos ciclos de carga) pasan desde el momento en el que
la falla potencial se vuelve detectable hasta el momento en el que alcanzan

el estado de falla funcional. No estamos preguntando qu tan seguido falla
o cunto dura.
El segundo secreto es preguntarle a la gente correcta- gente que tiene un
conocimiento profundo del activo, la forma en la que falla y los sntomas de
cada falla. Para la mayora de losequipos,esto significa preguntarle a !agente
que opera el equipo, a la persona de mantenimiento que se encarga de
mantenerlo y a sus supervisores inmediatos superiores. Si el proceso de
deteccin requiere de instrumentos especializados como ser equipo de
monitoreo de condicin ,el especialista apropiado tambi n debe formar parte
del equi po de anlisis.
En la prctica, el autor ha encontrado que una forma efectiva de cristalizar el
pensamiento sobre el intervalo P-F es dando un nmero de "referencia" sobre el
cual cada uno pueda empezar a discutir. Por ejemplo uno podra preguntar:
"piensan que el intervalo P-F es del orden de das, semanas o meses?". Si la
respuesta es (por ejemplo) semanas, el prximo paso es preguntar: "una, dos,
cuatro u ocho?".
Si el grupo consigue el consenso, se establece el intervalo P-F y el analista
pasa a considerar otro criterio de seleccin de tareas como ser la consistencia
del intervalo P-F y si el intervalo neto es lo suficientemente largo para evitar
las consecuencias de la falla.
Si no hay consenso, no es posible dar una respuesta positiva a la pregunta
"cul es el intervalo P-F?". Cuando sucede esto, la tarea a condicin
asociada debera abandonarse como una forma de detectar el modo de falla
en consideracin, y la falla debe ser tratada de alguna otra manera.
El tercer secreto es concentrarse en un modo de falla a la vez. D icho de
otra manera, si el modo de falla es desgaste, el analista se debe concentrar en
las caractersticas del desgaste, y no debera discutir (por ejemplo) cotTosin
o fatiga (a menos que los sntomas del otro modo de falla sean casi idnticos
y la tasa de deterioro sea tambin muy similar).
Para finalizar, debe entenderse de manera clara por cada una de las
personas que forman parte de este tipo de anlisis que el objetivo ese! obtener
un intervalo de tarea a condicin que sea mas cortoqueel intervalo P-F, pero
no tanto como para estar denochando recursos .
La efectividad de este tipo de grupos se duplica si la gerencia manifiesta
su aprecio por el hecho de que est realizado por seres humanos, y los
humanos no son infalibles. Pero, el analista debe prestar atencin en que si
la falla tiene consecuencias sobre la seguridad, el precio de hacer las cosas
m al ser (literalmente) fata l para ellos mismos o para sus colegas, por lo que
necesitan tener un cuidado especial en esta rea .
7.8 Cundo Vale la Pena Realizar Tareas a Condicin

Las tareas a condicin deben satisfacer los siguientes criterios para que
merezcan la pena realizarlas:
si una falla es oculta , no tiene consecuencias directas. Entonces la tarea a
condicin a realizar para prevenir una falla oculta, debe reducir el riesgo
de una falla mltiple a un nivel tolerablemente bajo. En la prctica, debido
a que la funcin es oculta, muchas de las fallas potenciales que nonnalmen-
te afectan a las funciones evidentes tambin sern ocultas. Ms an:
muchos de estos tipos de equipos sufren fallas aleatorias cuyos intervalos
P-F son muy cortos o no existen, con lo cual frecuentemente no puede
encontrarse una tarea a condicin que sea tcnicamente factible y que
merezca la pena ser realizada para una funcin oculta. Esto no quiere decir
que no hay que buscarla.
si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, slo
merece la pena realizar una tarea a condicin si se puede confiar en que da
suficiente adve1tencia de la falla como para que se pueda actuar a tiempo
para evitar las consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser costo-eficaz. Entonces en
un periodo de tiempo, el costo de realizar la tarea a condicin debe ser menor
al costo de no hacerla. La pregunta de la costo-eficacia se aplica a fallas con
consecuencias operacionales y no operacionales, de la siguiente manera:
- Las consecuencias operacionales son por lo general costosas. Entonces
es probable que una tarea a condicin que reduce la frecuencia con la que
ocurren las consecuencias operacionales sea costo-eficaz. Eso se debe
a que el costo de la inspeccin generalmente es bajo. Esto se ilustr en
el ejemplo de las pginas 109 y 110.
- El nico costo de una falla funcional que tiene consecuencias no
operacionales es el de reparacin. A veces esto es casi lo mismo que
el costo de rectificar la falla potencial que la precede. En tales casos,
an cuando sea factible realizar una tarea a condicin, no sera costo-
eficaz, porqu, a travs de un perodo de tiempo, el costo de la
inspeccin ms el costo de corregir las fallas potenciales sera mayor
que el costo de reparar la falla funcional (ver la pginas 11 2 y 11 3) . Sin
embargo, se puede justificar una tarea a condicin si cuesta mucho ms
reparar la falla funcional que la fall a potencial, especialmente si la
primera causa daos secundarios.
7.9 Seleccin de Tareas Proactivas

Generalme nte no es difcil decidi r si una tarea proactiva es tcnicamellle
factible. Esta decisin est determinada por las caractersticas de la falla, y
generalmente son lo suficientemente claras como para que la decisin sea
una simple cuestin de s o no.
Decidir si merecen la pena ser realizadas suele requerir pensar un poco
ms. Por ejemplo , la Figura 7.8 indica que puede ser tcnicamente factible
que dos o ms tareas de la misma categora prevengan el mismo modo de
falla. Hasta pueden ser tan similares en t1minos de costo-eficacia que la
eleccin puede transformarse en una cuestin de preferencia personal.
La situacin se complica ms cuando tenemos tareas que son tcnicamente
factibles de dos categoras diferentes para el mjsmo modo de fall a.
Por ejemplo, hoy en da la mayora de los pases especifican una profundidad mnima
legal para el dibujo de las cubiertas (por lo general de 2m m). Las cubiertas que tienen
un dibujo con una profundidad menor deben ser reemplazadas o recapadas. En la
prctica, las ruedas de los camiones -especialmente las cubiertas similares de flotas
de camiones que trabajan recorriendo la misma ruta- denotan una marcada relacin
entre la edad y la falla. El recapado restaura casi completamente la resistencia original
a la falla, con lo que podra programarse el recapado de las cubiertas una vez que
estas hayan recorrido una distancia determinada. Esto quiere decir que por ms que
no sea necesario, todas las cubiertas de la flota de camiones sern recapadas
despus de que hayan recorrido una cantidad especfica de kilmetros.
La Figura 6.4 del Captulo 6, que abajo mostramos de nuevo como la Figura 7.12,
podra graficarse para una flota de camiones de este tipo. Esta figura muestra que en
trminos de desgaste normal, todas las ruedas duran entre 50 000 y 80 000 km. Si
sobre esta base se adopta una poltica de reacondicionamiento programado, existe
un rpido incremento de la probabilidad condicional de este modo de falla a los 50 000
km. y ninguna de estas fallas ocurren antes de esta edad, con lo que todas las
cubiertas deberan recaparse a los 50 000 km. Pero, si adoptramos esta poltica
recaparamos muchas cubiertas mucho antes de que sea realmente necesario. En
algunos casos, las cubiertas que podran haber durado 80 000 km. seran recapadas
a los 50 000 km., con lo que se podra perder hasta 30 000 km. de vida til.
Por otro lado, como se discuti en la parte 6 de este captulo, para las cubiertas
es posible definir una condicin de falla potencial relacionada con la profundidad del
dibujo. Controlar la profundidad del dibujo es rpido y fcil , con lo que es cuestin
de chequear las cubiertas cada 2500 km. y slo si fuera necesario, hacer los
Figura 7.12: Falla de

cubiertas debido a
desgaste normal en
una flota de camiones
hipottica
1 2 3 4 5 6 7 8
Edad (x 1O000) --.
arreglos para cambiarlas. Esto permitira que el operador de la flota de camiones

obtuviera de sus cubiertas un promedio de 65 000 km. (en trminos de desgaste
normal) sin poner en riesgo a sus choferes, en vez de los 50 000 km. que obtendran
si hicieran el reacondicionamiento programado descripto anteriormente - un incre-
mento de la vida til de un 30%. Con lo que en este caso la tarea a condicin es
mucho ms costo-eficaz que el reacondicionamiento programado.
Este ejemplo sugiere que el orden bsico de preferencia para seleccionar
tareas proactivas es el siguiente:
Tareas a condicin
Las tareas a condicin son consideradas primero en el proceso de seleccin
de tareas , por las siguientes razones:
casisiempre pueden ser realizadas sin desplazare! activo fsico de su ubicacin
y generalmente mientras contina en servicio,con loqueesraroque interfieran
con el proceso de produccin. Tambin son fciles de organizar.
identifican condiciones especficas de falla potencial, de modo que se
puede definir claramente la accin correctiva antes de que comience el
trabajo. Esto reduce la cantidad de trabajos de reparacin , y hace posible
realizarlos ms rpidamente.
identificar el punto de falla potencial en los equipos, les permite cumplir
con casi toda su vida til (como se ilustra en el ejemplo de las cubiertas).
Tareas de reacondicionamiento y de sustitucin cclica
Si no puede encontrarse una tarea a condicin apropiada para un modo de falla
en pruticular, la opcin siguiente es una truea de reacondicionamiento o de
sustitucin cclica. Si esta tarea cumple con los criterios de factibi lidad tcnica
y de conveniencia de realizacin descriptos en el Captulo 6, debera reducir
de manera significativa las consecuencias de las fallas a las que est dirigida.
Pero, estas dos categoras de tareas tambin tienen desventajas significativas:
solamente puede realizarse con la mquina detenida y (generalmente)
requieren envo al taller, por lo que estas tareas casi siempre afectan de
alguna manera a la produccin
el lmite de edad se aplica a todos los elementos, entonces muchos
elementos o componentes que podran haber sobrevivido ms tiempo
sern removidos.
Las tareas de reacondicionamiento involucran trabajos de taller, por lo que
generan una carga de trabajo mucho mayor que las tareas a condicin.
Estas desventajas indican que cuando ambas categoras son tcnicamente
factibles, las tareas a condicin son casi siempre ms costo-eficaz que el
reacondicionamiento programado o la sustitucin cclica, con lo cual se
consideran primero las tareas a condicin.
Como se explic enelCaptulo 6,el reacondicionamiento y la sustitucin cclica

por lo general se consideran juntos porque tienen mucho en comn. Cuando se
encuentran en la prctica, por lo general es obvio si debe tratarse el modo de falla
en consideracin con reacondicionamiento o con sustitucin cclica. Pero, en el
caso de ciertos modos de falla, ambas categoras de tareas satisfacen el criterio de
factibilidad tcnica. En estos casos, se debe seleccionar la ms costo-eficaz.
En general,el reacondicionamiento cclico se considera antes de la sustitucin
cclica ya que es inherentemente ms conservador restaurar las cosas que tirarlas.
Combinacin de tareas
Para algunos pocos modos de falla con
consecuencias para la seguridad o el medio Es tcnicamente factible
ambiente, no se puede encontrar una tarea y merece la pena realizar
que por ssola reduzca el riesgo de falla a un una tarea a condicin?
nivel tolerablemente bajo, ni tampoco se S 1No
vislumbra un rediseo adecuado. r
En estos casos a veces es posible encontrar Realizar las tareas a condi-
una combinacin de tareas (generalmente de cin a intervalos inferiores
al intervalo P-F
dos categoras de tarea diferentes, tales como
una tarea a condicin y una tarea de sustitu- Es tcnicamente factible y
cin cclica), que reduzcan el riesgo de falla merece la pena realizar una tarea
de reacondicionamiento cclico?
a un nivel tolerable. Cada tarea es llevada a
cabo con la frecuencia apropiada para cada S 1No
una. Sin embargo,debe puntual izarse que las r
situaciones en las que esto es necesario son Realizar la tarea de re-
acondicionamiento cclico
muy poco frecuentes y debe tenerse cuidado a intervalos menores all
de no aplicar dichas tareas como "seguro del mite de edad o vida til.
seguro" o "por las dudas".
Es tcnicamente factible y
El proceso de seleccin de tareas merece la pena realizar una tarea
En la Figura 7. 13 se resume el proceso de de sustitucin cclica?
seleccin de tareas. Este orden de preferencia S 1No
bsico es vlido para la gran mayora de los r
modos de falla, pero no es aplicable para todos Realizar la tarea de susti
los casos. Si una tarea de orden inferior resulta lucin cclica a intervalos
menores al lmite de
claramente ms costo-eficaz para manejru la edad o vida til.
falla que una tru-ea de orden supe1ior,entonces
debeserseleccionada la tru-eadeorden inferior. La accin "a falta de" depen
de de las consecuencias de la
falla (ver captulos 4,8 y 9)
Figura 7.13: El proceso de seleccin de tareas
8 Acciones "a Falta de" 1 :
Tareas de bsqueda de fallas
8.1 Acciones "a Falta de"

En los captulos anteriores hemos mencionado que si no puede hallarse para
un modo de falladeterminado una tarea proactivaquesea tcnicamente factible
y que merezca la pena ser realizada, la accin "a falta de" que debe llevarse a
cabo est regida por las consecuencias de la falla, de la siguiente manera:
Si no puede encontrarse una tarea proactiva que reduzca el riesgo de la falla
mltiple asociada con lafimcin oculta a un nivel tolerablemente bajo,
entonces debe realizarse peridicamente una tarea de bsqueda de falla.
Si no puede encontrarse una tarea de bsqueda de falla apropiada, la
decisin "a falta de" puede resultar en la posibilidad de rediseo.
Si no puede encontrarse una tarea proacti va que reduzca el riesgo de una fal la que
podta afectar a la seguridad o al medio ambiellle a un nivel tolerablemente bajo,
obligatoriamente se debe redisear el componente o cambiar el proceso.
Si no puede encontrarse una tarea proactiva que cueste menos,en un perodo
de tiempo, que una falla que tiene consecuencias operacionales, la decisin
"a falta de" inicial es no realizar mantenimiento programado. (Si esto
OCUlTe y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables,enton-
ces la decisin "a falta de" secundruia nuevamente es el rediseo).
Si no puede encontrruse una tarea proactiva que cueste menos, en un
perodo de tiempo, que una falla que tiene consecuencias no operaciona-
les, la decisin "a falta de" inicial es no realizar mantenimiento progra-
m ado, y si los costos de reparacin son demasiado altos, la decisin "a falta
de" secundaria es nuevamente el rediseo.
La ubicacin de las acciones "a falta de" en el mruco de decisin RCM se
muestra en la Figura 8. 1 de la pgina siguiente. En este punto, estamos
respondiendo a la sptima de las preguntas que confom1an el proceso de
decisin de RCM:
Qu debera hacerse si no puede encontrarse una tarea proactiva
adecuada?
Este captulo considera las tareas de bsqueda de falla. El Captulo 9
considera el rediseo, y tareas correctivas y de mtina que quedan f uera del
marco de decisin de RCM, tales como recorridas de inspeccin.
Tareas de bisqueda de fa llas 175
Ser evidente a los Produce este modo de fa- Ejerce el modo de fa-
opernrios la pnflda de - lla una prdida de funcin - lla un efecto adverso
funcin causalda por S u otros daos que pudie- N directo sobre la capad- N
este modo de falla ac- ran lesionar o matar a al- dad operacional?
tuando por s solo en dr-
cunstancias oormales?
guen o infringir cualquier
normativa o reglamento del
s
medio ambiente? Merece la pena realizar Merece la pena reali-
N mantenimiento proactivo zar mantenimiento
s si a travs de un perodo proactivo si a travs
de tiempo cuesta menos de un periodo de
Merece la pena realizar Merece la pena realizar que el costo de las con- tiempo cuesta menos
mantenimiento proactvo manteniriento xoadMl si secuencias operaciona- que el costo de repa-
si reduce el riesgo de fa- redoce el riesgo de una fafta les ms el costo de re- racin de la falla
lla a un nivel tolerable ntple aun nivel tolerable. paracin de la falla
1 1 1 1
ACCIONES
A FALTA DE
Figura 8.1: Acciones a falta de
8.2 Bsqueda de falla

Por qu molestarse?
Mucho de lo que se ha escrito hasta el da de hoy sobre estrategias de
mantenimiento se refiere a tres - y solamente tres- tipos de mantenimiento:
predictivo, preventivo y conectivo. Las tareas predictivas implican chequear
si algo est fallando. El mantenimiento preventivo consiste en reacondicionar
o reemplazar elementos a intervalos fijos. El mantenimiento con-ectivo
significa reparar las cosas cuando estn fallando o cuando fallaron.
Pero existe toda una fami lia de tareas de mantenimiento que no forman parte
de ninguna de estas categoras. Por ejemplo, cuando activamos la alruma de
incendio peridicamente, no estamos revisando si est fallando. No la estamos
reacondicionando o reemplazando , ni tampoco la estamos reparando.
Simplemente estamos chequeando si todava funciona.
Las tareas diseadas para chequear si algo todava funciona se conocen
como tareas de bisqueda de fallas o chequeosfimcionales. (Para que tenga
un nombre que rime con las otras tres fam ilias de tareas, el autor y sus
colegas tambin las llaman tareas detectivas ya que se usan para detectar
si algo ha fallado).
176 Mamenimiellfo Centrado en Confiabilidad
La bsqueda de fallas se aplica slo a las fallas ocultas o no reveladas. A

su vez, las fallas ocultas slo afectan a los dispositivos de proteccin.
Si se aplica correctamente el RCM en casi todos los sistemas industriales
modernosy dealtacomplejidad,noes raroencontnrrque hastael40%de los modos
de falla caigan dentro de esta categoria. Es m {lS, hasta el80% deesos modos de falla
requieren bsqueda de fallas , con lo que hasta la tercera parte de las tareas
generadas por un programa comprensivo de desmmllo de estrategias de mante-
nimiento aplicado correctamente, so11 tareas de bsqueda de fallas.
Un hallazgo an ms preocupante es que, al momento, muchos de los
programas de mantenimiento existentes slo prestan cierta atencin a menos
de la tercera pa11e de los dispositivos de proteccin (y por lo general a
intervalos inapropiados) . Las personas que operan y mantienen la planta
cubierta por estos programas saben que hay otra tercera parte de estos
dispositivos que no se les presta atencin, mientras que no es raro descubrir
que nadie sabe que existe el tercio restante. Esta falta de toma de conciencia
y atencin nos dice que la mayora de los dispositivos de proteccin en la
industria- nuestra ltima lnea de proteccin cuando las cosas salen mal- son
poco mantenidas, o lo que es an peor, no reciben mantenimiento alguno.
Esta situacin es completamente insostenible.
Si la industria toma en serio la seguridad y la integridad del medio
ambiente, necesita drsele la mx ima prioridad a toda la cuestin de
bsqueda de fallas como tema urgente. A medida que ms y m<'is profesio-
nales de mantenimiento tomen conciencia de la importancia de esta tarea de
mantenimiento tan descuidada, este tema ser an ms importante para las
estrategias de mantenimiento de la prx ima dcada de lo que lo fue el
mantenimiento predictivo en los ltimos diez aos. El resto de este captulo
explora este tema en forma ms detallada.
Fallas mltiples y bsqueda de falla
Ocune una falla mltiple cuando falla una funcin protegida mientras un disposi-
tivo de proteccin se encuentra en estado de falla. Este fenmeno fue ilustrado en
la Figura 5.1 Ode la pgina 118. La Figura 5. 11 de la pgina 121 mostr como la
probabilidad de una falla mltiple puede calcularse de la siguiente manera:
Probabilidad de = Probabilidad de una falla X Promedio en que el dispositivo de 1
una falla mltiple de la funcin protegida seguridad no este disponible
Esto llev a la conclusin de que la probabilidad de una falla mltiple puede
ser reducida disminuyendo la indisponibilidad del dispositivo de seguridad
(en otras palabras, aumentando su disponibilidad). El captulo 5 explic que
la mejor manera de hacerlo es prevenir que el dispositivo de seguridad llegue
al estado de falla aplicando algn tipo de mantenimiento proactivo.
Tareas de bisqueda de fa llas 177
Los Captulos 6 y 7 describieron cmo decidir si cualquier tipo de manteni-

miento proactivo es tcnicamente factible y si merece la pena realizarse. Sin
embargo , cuando los criterios descriptos en estos captulos son aplicados a
funciones ocultas, se observa que menos de un 10% de estas funciones son
susceptibles a alguna forma de mantenimjento predictivo o preventivo.
Sin embargo, aunque el mantenimiento proactivo sea generalmente in-
apropiado , sigue siendo esencial hacer algo para reducir la probabilidad de
la falla mltiple al nivel requerido. Esto puede hacerse revisando peridica-
mente si la funcin oculta sigue funcionando.
Por ejemplo, no podemos prevenir la falla de la lmpara de una luz de freno.
Entonces, si no se dispone de un circuito de aviso que indique que la lmpara ha
fallado, la nica manera de reducir la posibilidad de que una luz de freno falle en
avisar a otros conductores de nuestra intencin de frenar, es revisar si todava est
funcionando y reemplazarla si ha fallado.
Tales chequeos se conocen como tareas de bsqueda de falla.
Las tareas cclicas de bsqueda de falla consisten en chequear

una funcin oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado
Este captulo explica los aspectos tcnicos de la bsqueda de falla, describe
cmo dete1minar los intervalos de bsqueda de falla, define los criterios
f01males de factibilidad tcnica para la bsqueda de falla y considera lo que
debe hacerse si no puede encontrarse una tarea de bsqueda de falla apropiada.
Aspectos tcnicos de la bsqueda de falla

El objetivo de la bsqueda de fallas es darnos la tranquilidad que un dispositivo
de seguridad proveer la proteccin requerida si fuese necesario. En otras
palabras, no estamos verificando si el dispositivo se ve bien. Estamos che-
queando si todava fun ciona como debe. (Por esto las tareas de bsqueda de
falla son conocidas como chequeos f ul!ciona/es) . Los pnafos siguientes
consideran algunos de los puntos principales que hacen a este tema.
Chequear el sistema de proteccin completo

Una tarea de bsqueda de falla se debe asegurar de detectar todos los modos
de falla que tengan posibilidad de causar la falla del dispositivo de seguridad.
Esto es especialmente cierto en dispositivos complejos tales como circuitos
elctricos. En estos casos, la funcin del sistema completo debe ser revisada
desde el sensor hasta el actuador. Lo ideal sera hacerlo simulando las
condiciones a las que el circuito debera responder, y chequear si el elemento
que acta da la respuesta conecta.
Por ejemplo, un interruptor por presin puede disearse para apagar una mquina
si la presin del aceite lubricante cae por debajo de cierto nivel. Si fuera posible, los
interruptores de este tipo deberan chequearse disminuyendo la presin de aceite
al nivel requerido y verificando que la mquina se detenga.
De manera similar, un circuito de deteccin de incendios debe chequearse desde
el detector de humo hasta la alarma, acercando humo al detector y verificando si
suena la alarma.
No perturbarlo
Desarmar cualquier cosa siempre conlleva la posibilidad de que se vuelva a
armar de manera incotTecta. Si esto acune con una funcin oculta, el hecho
de que es oculta significa que nadie sabr que se dej en estado de falla hasta
el prximo chequeo (o hasta que se necesite). Por esta razn, siempre
debemos buscar formas de chequear las funciones de dispositivos de
seguridad sin desconectarlos o perturbarlos de ninguna manera.
A pesar de lo que hemos dicho, algunos dispositivos deben ser desarmados o
desmontados completamente para chequear si estn funcionando cotreetamen-
te. En estos casos debe tenerse mucho cuidado de realizar la tarea de manera tal
que los dispositivos continen funcionando cuando sean vueltos a poner en
servicio. (Las implicancias matemticas del hecho de que una tarea de bsqueda
de falla pueda inducir una falla se consideran ms adelante en este captulo.)
Debe serfsicamente posible chequear la fimci6n
En un pequeo pero signi ficativo nmerodecasos,es imposible llevara cabo
una tarea de bsqueda de falla de cualquier ti po. stas son:
cuando es imposible tener acceso al dispositivo de seguridad para revisarlo
(esto es casi siempre resultado de un diseo mal concebido).
cuando la funcin del dispositi vo no puede ser revisada sin destruirlo
(como en el caso de los fusibles y los discos de ru ptura). En la mayora de
estos casos, disponemos de otras tecnologas (tales como intetruptores
automticos en vez de fusibles). Sin embargo , en algunos casos nuestras
nicas opciones son: o bien encontrar alguna otra manera de manejar los
riesgos asociados con la proteccin que no puede ser chequeada hasta que
aparezca algo mejor, o abandonar los procesos en cuestin.
Minimizar el riesgo mientras la tarea est siendo realizada
Debe ser posible llevar a cabo una tarea de bsqueda de falla sin incrementar
signi ficativamente el riesgo de la falla mltiple.
Un ejemplo de tarea lmite sera acelerar algo para chequear si funciona el
dispositivo de proteccin de sobrevelocidad.
Tareas de bsqueda de fallas 179
Si debe desconectarse un dispositivo de seguridad para llevar a cabo una tarea

de bsqueda de falla, o si tal dispositivo es revisado y se encuentra en estado
de falla, entonces debe proveerse una proteccin altemativa o debe desacti-
varse la func in protegida hasta que sea restituida la proteccin original.
A pesar que se requiera, la bsqueda de fallas no debe llevarse a cabo en
sistemas donde hacerlas fuese muy peligroso, (si la sociedad tomase seriamente
el tema de la seguridad, sera cuestionable la existencia de este tipo de sistemas).
La frecuencia debe ser prctica

Debe resultar prctico realizar la tarea de bsqueda de falla a los intervalos
requeridos. Sin embargo, antes de que podamos decidir si el intervalo
requerido resulta prctico, necesitamos determinar qu intervalo se requiere.
Este tema se trata a continuacin.
8.3 Intervalos de Tareas de Bsqueda de Falla

La presente seccin de este captulo explica cmo determinar la frecuencia de las
tareas de bsqueda de fallas. Comenzar explicando que dicha frecuencia
depende de dos variables - la disponibilidad deseada y la fi-ecuencia de falla del
dispositivo de proteccin. Contina viendo la manera de cmo establecer la
disponibilidad "deseada", y luego examina los diferentes mtodos que pueden
usarse para defi nir los intervalos de bsqueda de falla en distintas circunstancias.
Intervalos de bsqueda de falla, disponibilidad y confiabilidad

Hemos visto que los intervalos de las tareas de mantenimiento predictivo y
preventivo estn basados en una sola variable (el intervalo P-F y la vida til
respectivamente). Los pnafos siguientes mostrarn que para establecer los
intervalos de bsqueda de falla, deben tomarse en cuenta no una sino dos
variables; disponibilidad y confiabilidad.
La Figura 8.2 muestra una situacin en la que diez motocicletas han estado en
servicio durante cuatro aos. Esto significa que el total de la vida en servicio de la
flota de motocicletas en este perodo es:
1Omotocicletas x 4 aos = 40 aos
La luz de freno en cada motocicleta ha sido chequeada una vez alao durante cuatro
aos. (Este ejemplo supone que no se chequean las luces entre los controles
anuales). Atravs del perodo de cuatro aos, se ha encontrado que las luces estaban
en estado de falla en cuatro ocasiones, como lo muestra la Figura 8.2. Entonces el
tiempo medio entre fallas (TMEF) [ MTBF en ingls) de las luces de freno es:
40 aos en servicio /4 fallas = 1Oaos
180 Mantenimiellfo Cen trado en Con.fiabilidad
Motocicleta 1998 1999 2000 2001

1 e e e e e Referencia
2 e e e e e =Chequeado/OK
3 e e e e e =Chequeado/
4 e e e e e falla
5 e e e e =Fall durante
este ao
6 e e e e e
7 e e e e JI[
8 e e e e e Figura 82:
9 e e e e Falla de luces
10 e e e e e de freno
En este caso, como el intervalo de bsqueda de falla es de un ao, resulta ser el

1O% del TMEF de 1Oaos. Sin embargo, no sabemos exactamente cundo cada
luz fallada dej de funcionar. Una puede haber fallado el da despus del ltimo
chequeo, otra el da antes del chequeo anual, y el resto en algn momento
intermedio. Todo lo que sabemos a ciencia cierta es que cada una de las cuatro
luces fall en algn momento durante el ao anterior al chequeo. Entonces, ante
la falta de cualquier informacin mejor, asumimos que, en promedio, cada luz
fallada fall a mitad de camino a lo largo del ao. En otras palabras, en promedio,
cada una de las luces falladas estuvo fuera de funcionamiento durante medio ao.
Esto significa que a lo largo del perodo de cuatro aos, nuestras luces falladas
estuvieron en estado de falla un total de :
4 luces falladas x 0,5 ao cada una en estado de falla = 2 aos.
Entonces, basndonos en la informacin anterior, podemos esperar un promedio
de no-disponibilidad de nuestras luces de freno de:
2 aos en estado de falla 1 40 aos en servicio = 5%.
Esto corresponde a una disponibilidad del 95%.
El ejemplo anterior sugiere que hay una correlacin lineal entre la no-
disponibilidad (5%),el intervalodebsquedadefalla(l ao) y laconfiabilidad
del dispositivo de seguridad como lo da su TMEF (lO aos), como sigue:
No-<:lisponibilidad = 0,5 x intervalo de bsqueda de falla 1TMEF del dispositivo protector
Puede demostrarse que esta relacin lineal es vlida para faltas de disponibi-
lidad de menos de 5%, siempre que el dispositivo de seguridad responda a una
distribucin exponencial de supervivencia (patrn de falla E o aleatorio). (Ver
Cox y Tait 1991 , pgs. 283-284 o Andrews y Moss 1993 , pgs. 110- 112).
Etcluyendo el tiempo de tarea y el de reparacin

La "no-disponibilidad" del dispositivo deseguridad en la frmu laanteriorno
incluye el tiempo de no-disponibilidad en el que se incurre durante la tarea
de bsqueda de falla y tampoco incluye la falta de disponibilidad causada por
el tiempo necesario para reparar el dispositivo si se lo encontr fallado. Esto
es as por las siguientes dos razones:
La indisponibilidad causada al llevar a cabo la tarea de bsqueda de falla y al

efectuar la reparacin que corresponda, tiende a ser muy pequea en compa-
racin con la falta de disponibilidad no manifiesta entre tareas, al punto que
generalmente ser despreciable si se aplican criterios puramente matemticos.
Tanto la tarea de bsqueda de falla como cualquier reparacin que pueda ser
necesaria debe llevarse a cabo bajo condiciones estrictamente controladas.
Estas condiciones deben reducir notablemente la posibilidad de una falla
mltiple -o eliminarla por completo- mjentras se est realizando la interven-
cin. Esto significa que, o bien se har desactivar el sistema protegido durante
la intervencin, o se le dar una proteccin alternativa hasta que el funciona-
miento nonnal est completamente restituido. Si esto se hace con-ectamente,
la indisponibilidad resultante de la propia intervencin (controlada) puede ser
ignorada para las evaluaciones de probabilidad de una falla mltiple.
En el proceso de decisin de RCM, este ltimo punto se cubt-e con el criterio
de evaluacin para detenninar si merece la pena realizar una tarea de bsqueda
de falla. Si aparece un aumento significativo de probabilidad de falla mltiple
mientras la tarea est siendo realizada , la respuesta a la pregunta "consigue
esta tarea la disponibilidad requerida para reducir a un nivel tolerable el riesgo
de falla mltiple?" ser "no", y en este caso el proceso de decisin de RCM
llevar a las acciones "a falta de" secundarias que discutiremos ms adelante.
Clculo de FFI utilizando solamente disponibilidad y confiabilidad

Si utilizamos la abreviatura "FFI" (Failure Finding lnterval) para describir
el intervalo de bsqueda de falla y "~0 R" para describir el TMEF del
dispositivo de seguridad protector, la ecuacin anterior de no-d isponi bi 1idad
puede reordenarse para dar la siguiente fnnula:
FFI = 2 x indisponibilidad x MroA .. .. ... 2
Esto nos dice que para determjnar el intervalo de bsqueda de falla para un
slo dispositivo de seguridad, necesitamos saber su tiempo medio em re fallas
y la di:.ponibilidad deseada del dispositivo (de la que podemos detenninar
la indisponibilidad para ser utilizada en la fnnu la).
Por ejemplo, asumamos que los que manejan nuestras motocicletas deciden que
no estn satisfechos con una disponibilidad de 95%, y preferiran verla
incrementada al99% . La falta de disponibilidad asociada es de 1% . Si el TMEF de
las luces de freno permanece inalterado a los cuatro aos, chequeando las
necesidades de los intervalos para ser cambiados de una vez por ao a:
FFI = 2 x 1% x 4 aos = 2% de 48 meses ~ 1 mes
En otras palabras, basados en las expectativas de disponibilidad y la informacin
existente acerca de las fallas, los motociclistas necesitan chequear si sus luces de
freno estn funcionando una vez al mes. Si quieren una disponibilidad del99.99%,
necesitan chequear alrededor de dos veces por semana.
182 Man tenimiento Cemrado en Confiabilidad
(Para ser exactos, los clculos anteriores slo son vlidos si las luces de freno
en todas las motocicletas son utilizadas aproximadamente e l mismo nmero
de veces e n cada semana. Si hay una variacin amplia, tanto e l TMEF como
el intervalo de bsqueda de falla deberan ser calculados en t rminos de
distancia recorrida , o para ser ms exactos, en tnninos de l nmero de veces
que son utilizados los frenos, y por ende las luces de fre no . De cualquier
manera lo que queremos destacar con este ejemplo es la vinculacin entre el
intervalo de chequeo, la d isponibilidad deseada , y e l TMEF).
Para las personas que no se sienten muy a gusto con los fonnuleos
matemticos, usando la frmula (2) presentada anteriormente podemos
confeccionar una tabla muy simple, como la siguiente
Disponibilidad que requerimos

para la funcin oculta 99.99% 99.95% 99.9% 99.5% 99% 98% 95%
Intervalo de bsqueda de falla

0.02% 0.1% 0.2% 1% 2% 4% 10%
(como un %del TMEF)
F ig ura 83: Intervalos de bsqueda de falla, disponibilidad y confiabilidad
Disponibilidad requerida
Habiendo establecido la re lacin entre la d isponibilidad , la con fiabil idad y
los intervalos de bsqueda de fallas, e l prximo punto a considerar es cmo
dec idir qu disponibil idad requerimos . La prute 6 del CaptuloS ex plica que
esto puede hacerse en tres etapas:
1: primero preguntar qu probabil idad de falla mltiple, que podra ocunir
si la funcin oculta est en estado de falla cuando se requiere que cumpla
su fu ncin, est preparada para tolerar la organi zac in.
2: luego determinar la probabilidad que existe de que falle la func in
protegida en e l perodo de tiempo considerado .
3: por ltimo determi nar qu d isponibilidad debe alcanzru la func in protec-
tora para reduc ir la probabilidad de falla mltiple al nive l deseado.
Adems de llevar a cabo estos tres pasos , necesitamos averiguar el tiempo
medio entre fallas de la funcin oculta. Una vez que hic imos esto , estamos
preparados para observar la Figura 8.3 y seleccionar las frec uenc ias de las
tareas que corresponden al nivel de disponibilidad establecido en el paso 3.
Este proceso se ilustra en e l ejemplo siguiente:
La Figura 8.4 resume el ejemplo dado en el Captulo 5 de las bombas de servicio
y de reserva, donde:
En el paso 1, los usuarios decidieron que queran una probabilidad de falla
mltiple menor a 1 en 1000 en cualquier ao.
En el paso 2 establecieron que la tasa de fallas no anticipadas de la bomba de
servicio podra reducirse a un promedio de 1 en 1O aos.
Tareas de bsqueda de fa llas 183
Un ao
La falla mltiple
Funcin
--:P,.:-ro.:::te~g;;.:
TMEF= 10 aos
ld,:..:.af--_;,;,;=-_;,;,;,.:-,.:-...;.;;.;;_ _ _ _ _ _ _ _ """'*
, Falla ocuffe si la fun-
cin protegida fa-
lla mientras que
Dispositivo
_ _;,;,;_ _f - -- - - - - - - - - - - - - - i Fall 1 el dispositivo de
de Proteccin proteccin est
/ r en estado de falla
SEGUNDO PASO: Determi- TERCER PASO: Determinar

nar/ estimar cun seguido la qu indisponibilidad del dispo-
funcin protegida necesita sitivo de proteccin nos permi-
del dispositivo de proteccin te obtener 1 dado 2 CUARTO PASO: ingresar
la indisponibilidad requeri-
da en la Figura 8.3
Figura 8.4:
Disponibilidad deseada de un dispositivo de proteccin
Esto significa que la indisponibilidad de la bomba de reserva no debe exceder el1 %,
con lo que la disponibilidad de esta bomba tiene que ser del 99% o ms (paso 3).
La Figura 8.3 sugiere que para alcanzar una disponibilidad del 99% para la bomba
de reserva, alguien debiera llevar a cabo una tarea de bsqueda de fallas (en otras
palabras, controlar que est totalmente funcional) a intervalos del2% de su tiempo
medio entre fallas. Los registros podran mostrar que la bomba de reserva tiene un
tiempo medio entre fallas de 8 aos (aproximadamente 400 semanas), con lo que
la frecuencia de la tarea de bsqueda de fallas debera ser:
2% de 400 semanas = 8 semanas = 2 meses.
Mtodos Rigurosos para Calcular FFI

El ejemplo dado sugiere que puede desanollarse una frmula nica para
determinar intervalos de bsqueda de falla que incorpore todas las variables
consideradas hasta e l momento, combinando las ecuaciones ( 1) y (2)
anteriores, como se explica en los pnafos siguientes. Empece mos por
de finir algunos trminos importantes:
una probabilidad de una falla mlti ple de 1 e n 1.000.000 en un ao
cualquie ra implica un tiempo medio entre fallas nultiples de 1.000.000 de
aos.LiamemosaestoMFM.Si estoesas,entonces laprobabilidaddeque
ocurra una falla mltiple e n un ao c ualquiera es de 1/MFM. (Ver
nuevamente la nota de la pg. 100).
hemos visto que si e l ndice de demanda de la funcin protegida es (por
ejemplo) una vez en 200 aos, esto corresponde a una probabilidad de falla
para la funcin protegida ele 1 en 200 e n un ao cualquiera, o un tiempo
medio entre fa llas de la f uncin protegida (o sistema protegido) ele 200
aos. Llamemos a sta MGroo Entonces la probabilidad ele falla para la
funcin protegida en un ao cualquiera ser 1/MGroo Esto tambin se
conoce como la tasa de demanda .
como anteriormente, MroRes el tiempo medio entrejallas del dispositivo

de proteccin, y FFI el intervalo de tareas de bsqueda deja/la.
UTOR es la indisponibilidad (unavailability) permitida del dispositivo de
seguridad protector.
Si sustituimos las expresiones anteriores, la ecuacin ( 1) se vuelve:
1/MFM = (1/MGIOO) X UTOR .... 3
Esto puede ser reordenado de la siguiente manera:
UTOR = MGIOO 1 MFM .... 4
La ecuacin (2) anterior indica que:
FFI = 2 X UTOR X MTOR .... 2
Entonces, sustituyendo U TOR de la ecuacin 4 a la ecuacin 2 nos da:
FFI = 2 X MTORX MGIOO
.... 5
MFM
Esta frmu la permitedete1minar un intervalo de bsqueda de falla en un solo
paso, de la siguiente manera:
Si aplicamos esta frmula a las figuras que usamos para el sistema que mencio-
namos antes de bombas de servicio/reserva, MF},1 es de 1000 aos, MroR es de 8
aos y M0 100 es de 1O aos, entonces:
FFI = 2 x 8 x 1O = 2 meses
1000
Modos deja/la mltiple de lllllnico dispositivo de seguridad
En este captulo, todas las posibilidades de falla que podran causar la falla de
cadadispositivode proteccin han sido agrupadas, todas juntas,como un nico
modo de falla ("falla la bomba de reserva"). La gran mayora de los dispositivos
de seguridad pueden ser tratados de este modo, porque todos los modos de falla
que podran causar el cese de funcin de un dispositivo de seguridad son
chequeados cuando se revisa el funcionamiento del dispositivo como un todo.
Sin embargo, a veces es apropiado realizar un AMFE detallado para el
dispositivo, para identi ficar modos de falla individuales que podran por s
solos causar que el dispositivo sea incapaz de proveer la proteccin reque-
rida. Esto se hace generalmente bajo dos circunstancias:
Cuando se sabe que algunos de los modos de falla admitirn mantenimien-
to proactivo, pero otros no son predecibles ni prevenibles. En estos casos
debe ser aplicada una tarea a condicin, de reacondicionarniento o de
sustitucin cclica apropiada a los modos de falla que corresponda y las
tareas de bsqueda de falla a los modos de fal la restantes.
Cuando el dispositivo de proteccin es nuevo y la nica informacin de
falla disponible (de bancos de datos, proveedores de componentes, etc.)
solamente cubre partes del dispositivo pero no al dispositi vo como un todo.
En estos casos, la ecuacin (5) anterior puede ser modificada para inc luir el
TMEF de cada componente del dispositivo.
Cuando la propia tarea de bsqueda de falla p uede causar la falla

Un gran problema prctico que afecta toda la cuestin de la bsqueda de falla
es que la tarea en s misma puede causar la falla que supuestamente debe
detectar. Esto generalmente sucede en una de dos maneras:
La tarea fuerza al sistema de tal manera que eventualmente lo induce a
fallar (como puede ser el caso cuando se prueba un interruptor, donde
precisamente e l acto de prender y apagar impone esfuerLos e n el mecanis-
mo del interruptor).
Si es necesario perturbar el sistema para realizar la tarea, siempre existe la
posibilidad de que la persona que lo realiza pueda dejar el sistema en un
estado de falla.
En ambos casos, el dispositivo estar en estado de falla desde e l momento en
que se haya completado la prueba. Si pes la probabilidad de que sea dejado
en estado de falla despus de una pl1.leba,entonces p (como decimal) ser su
no-disponibilidad causada por e l proceso de pl1.leba. S i M 01ro es la media del
tiempo entrefallas causadas por otro:.jenmenos aparte de la prueba , puede
decirse, (para un sistema solo) que:
FFI :: 2 X M OTRO x{~-p} .... 6
(1 - p) M FM
En sta frmu la la ex presin (1- p) puede ser ignorada si pes menor a 0,05.
S i prender y apagar el interruptor es la nica causa de falla (dicho de otra
manera, no existe Motro) y si la falla tiene un patrn supervivencia exponencial,
la probabilidad de falla mltiple es igual a la tasa de demanda (en aos)
multiplicada por el nmero de ciclos entre fallas del dispositivo de proteccin.
Por ejemplo, si la tasa de demanda es de 40 aos y el interruptor dura en promedio
600.000 ciclos, la probabilidad de falla mltiple es:
1 en (40 x 600.000) = 1 en 24.000.000 aos
Esto se da as si la falla ocune solamente por prender y apagar e l interruptor, y
por lo tanto, el acto de operar el interruptor al chequearlo para revisar si ha fal lado:
permitir descubrir si la ltima operacin del inte1ruptorcaus que fallase.
forzar e l inte1ruptor y por ende crear la posibilidad de que falle como
resultado de la revisin .
Por lo tanto , slo bajo este conjunto de circunstancias (fallas aleatorias
causadas solamente por operar el elemento) , la tarea de bsqueda de fallas
que implica operar el e lemento para dete1mi nar si fall no tendr ning n
e fecto sobre la probabilidad de una falla mltiple, sin impmtar con qu
frecuencia se haga la tarea. En otras palabras, la respuesta a la pregunta "es

prctico hacer la L::'lrea a los intervalos requeridos?" es "no", ya que no e)(iste un
intervalo apropiado. Con lo que en este caso, si la organizacin quiere que la
probabilidad de falla mltiple del intenuptordescripto anteriormente sea menor
al en IOO.OOO.OOOde aos, la nica forma de obtenerla es reduciendo la tasa de
demanda del intenuptor, y/o instalando ms intenuptores o uno ms confiable.
Todo esto indica que las tasas de falla que se expresan en funcin de una
determinada cantidad de operaciones, deben tratarse con cuidado por las
siguientes razones:
En muy pocas ocasiones indican si la fallaqueseconsideraesocultaoevidente.
No indican si el patrn de fallas est relacionado con la edad, caso en el
que podra ser indicado algn tipo de reacondicionamiento o de sustitu-
cin ccl ica, o si es un patrn aleatorio.
A pesar de los comentarios que hemos realizado, es probable que un modo
de falla causado nicamente al operar un intenuptor est relacionado con la
edad. Si esto es as,es probable que pueda identificarse una tarea preventiva
que reduzca la probabiJjdad de una falla mltiple al nivel requerido.
Esto sugiere que como regla, los interruptores importantes-especialmente los disnup-
tores de grandes circuitos- no deberan tratarse como modos de falla simples.
Preferiblemente, deberan estar sujetos a un AMFE detallado para desarrollar
luego la poltica de mantenimiento ms adecuada pru-a cada modo de falla.
Fuentes de datos para los Clculos de FFI

La mayora de los proyectos industriales modernos poseen varios cientos de
sistemas protegidos, la mayora de los cuales incorporan funciones ocultas.
Las fallas mltiples asociadas con muchos de estos sistemas sern lo
suficientemente serias como para requerir el uso de uno de los mtodos
rigurosos de bsqueda de fallas .
Si se dispone de informacin precisa acerca de la probabilidad de falla de la
funcin protegida y del tiempo medio entre fallas de la funcin oculta, los
clculos pueden serrealizadoscon bastante rapidez. Siesta informacin no est
disponible -y por lo general no lo est- es necesruio estimar qu valores
probables tendrn estas variables en el contexto bajo consideracin. En cierto
casos, puede obtenerse informacin de alguna de las siguientes fuentes:
Los fabricantes del equipo
Bancos de datos comerciales
Otros usuarios de equipos similares.
Pero, a menudo, las estimaciones deben basarse en el conocimiento y la

experiencia de las personas que ms saben acerca de los equipos. En muchos
casos estos son los operadores de produccin y de mantenimiento. (Al utilizar
datos de fuentes externas, se debe observar muy especialmente cmo se
compara el contexto operacional de los componentes para los que se recolec-
taron los datos con respecto al contexto en el que su equipo est operando).
Una vez establecida la frecuencia de la tarea de bsqueda de falla y que las
tareas son realizadas regularmente, se hace posible verificar con bastante
rapidez las presunciones utilizadas para determinar la frecuencia. Sin
embargo, esto requiere llevar un registro absolutamente meticuloso, no solo
de cundo se realiza cada tarea de bsqueda de falla, sino tambin sobre:
Si cada vez que se realiza la tarea la funcin oculta est funcionando o no.
La frecuencia de falla de la funcin protegida (esto generalmente puede
deducirse del nmero de veces que la funcin protegida hace uso del
dispositivo de seguridad, por ejemplo a partir del nmero de veces que una
vlvula de alivio realmente tiene que aliviar la presin en el sistema).
Basndose en esta infonnacin puede calcularse el tiempo medio real entre
fallas y, si es necesario, revisarse la frecuencia de la tarea de acuerdo con esa
nueva informacin.
Cuando el TM EF y/o los patrones de falla asociados son completamente
desconocidos -y no puede hacerse una estimacin satisfactoria- los modos
de falla deben colocarse cuanto antes en un programa de " investigacin de
edad" para establecer el panorama real. Si la situacin es tal que no puede
tolerarse la incertidumbre mientras se estn recolectando los datos -en
otras palabras, si las consecuencias de una estimacin incorrecta simple-
mente son demasiado serias para que la organizacin (o en algunos casos
la sociedad en general) las acepte- entonces deben hacerse todos los
esfuerzos posibles para cambiar las consecuencias. Esto a su vez casi
siempre requerir algn tipo de rediseo.
Un Enfoque Informal para Ajustar Intervalos de Bsqueda de Falla

No toda funcin oculta es lo suficientemente importante como para justificar
el tiempo y el esfuerzo necesarios para hacer un anlisis riguroso completo.
Esto se aplica principalmente a fallas mltiples que no afectan la seguridad
o el medio ambiente. Tambin podra aplicarse a fallas mltiples que podran
afectar la seguridad pero donde la funcin protegida es inherentemente muy
confiable y la amenaza para la seguridad es marginal.
En estos casos, puede ser suficiente tomar una visin general del sistema
protegido completo en su contexto operacional, e ir d irectamente a una
decisin acerca del nivel de disponibilidad deseado para la funcin oculta.
Esta decisin Juego se utiliza en conjuncin con el TMEF de la fa11a oculta
para ajustar un intervalo de tareas, utilizando la Figura 8.3. (Algunas
organizaciones hasta utilizan una disponibilidad de 95% para todas las
fu nciones ocultas en las que la fa11a mltiple asociada no puede afectar la
seguridad ni el medio ambiente . S in embargo, las polticas generales de esta
naturaleza pueden ser peligrosas por lo que slo deben ser utilizadas por
personas con gran experiencia en este tipo de anlisis).
Una vez ms , si no se dispone de datos adecuados acerca de fa11as ocultas
-y por lo general no estarn disponibles- ser necesario estimar los TMEF
para comenzar. Pero nuevamente, estos datos deben ser compilados lo ms
rpidamente posible para validar las estimaciones iniciales.
Otros Mtodos para Calcular Intervalos de Bsqueda de Falla

Las tcnicas para determinar intervalos de bsqueda de fa11a descriptas hasta
el momento en este captulo no son e n absoluto exhausti vas. La Red Mundial
de Licenciatarios de Aladon para RCM ha desarro11ado muchas variantes
adic ionales. Estas incluyen f rmulas para:
Sistemas de votacin.
Sistemas mltiples, independientes y redundantes.
Clculo de intervalos basados en optimizacin de costos para sistemas en
los que las fa11as mltiples no afectan la seguridad ni el medio ambiente.
Como este libro slo pretende proveer una introduccin al tema, estas
frmulas no se incluye n en este captulo.
La Practicidad de los Intervalos de Tareas

Los mtodos descriptos hasta ahora para calcular intervalos de bsqueda de
fa11a a veces producen intervalos muy cortos o muy largos. En algunos casos
estos intervalos resultan demasiado largos o demasiado cortos, como se
describe a continuacin:
Un intervalo de tarea de bsqueda de falla muy cOito tiene dos implicancias
principales:
- A veces el intervalo es simplemente demasiado corto para ser prctico.
Un ejemplo podra ser que las tareas de bsqueda de fa11a obliguen a que
grandes componentes de la planta deban detenerse cada pocos das.
- La tarea podra causar acostumbramiento (ejemplo: si una alarma de
incendio se prueba demasiado seguido) .
Tareas de bisqueda de fallas 189
En estos casos, la tarea propuesta es rechazada y avanzamos a la siguiente

etapa del proceso de toma de decisin RCM, como se ve ms adelante.
Otras veces nos encontramos con intervalos muy largos, a veces del orden
de cien aos o ms. Aqu el proceso claramente sugiere que directamente
no necesitamos preocupamos de realizar la tarea. En estos casos la "tarea"
propuesta debe enunciarse de la siguiente manera: "el perfil de riesgo/
confiabilidad es tal que se considera innecesaria la bsqueda de falla".
En casos poco comunes, aparecen intervalos de tarea que son significativa-
mente mayores al ndice de demanda (MG100) . Esto hace que tenga poco sentido
levar a cabo una tarea de bsqueda de fallas a intervalos (FFI) mayores a los
que el sistema se chequea a si mismo (MG100) , con lo cual en estos casos la
respuesta a la pregunta "es prctico realizar la tarea a los intervalos requeri-
dos?" es "no". De cualquier manera, tngase presente que si la tarea de
bsqueda de falla no se hace en un sistema protegido, (y si ~Res 4 o 5 veces
mayor que MG100 , como lo es generalmente), puede demostrarse que:
M FM = M TOR + M GIDO
Si este valor de M FM es demasiado bajo como para ser tolerable , la
proteccin es inadecuada y casi con seguridad se deber redisear el
sistema, como se discute en el prximo captulo.
8.4 La Factibilidad Tcnica de la Bsqueda de Falla

Los temas tratados en las Partes 2 y 3 de este captulo dan a entender que, para
que una tarea de bsqueda de falla sea tcnicamente factible, debe ser
totalmente posible realizarla,debe ser posible realizarla sin aumentar el riesgo
de la falla mltiple, y debe ser prctico realizar la tarea en el intervalo requerido.
La bsqueda de fallas es tcnicamente factible si:
es posible realizar la tarea
la tarea no incrementa el riesgo de zmafalla mltiple
es prctico realizar la tarea al intervalo requerido.
El objetivo de una tarea de bsqueda de falla es reducir la probabilidad de la
falla mltiple asociada con la funcin oculta a un nivel tolerable. Slo merece
la pena realizarla si logra este objetivo.
Merece la pena realizar la bsqueda de

falla si reduce la probabilidad de la falla
mltiple asociada a un nivel tolerable.
La Bsqueda de Falla es una Accin "a Falta de" !

Tengamos en cuenta que un mantenimiento proacti vo exitoso previene que los
elementos fallen, mientras que la bsqueda de falla acepta que estarn algn
tiempo -preferiblemente no mucho- en estado de falla. Esto significa que el
mantenjmiento proactivo es en esencia ms conservador (en otras palabras, ms
seguro)que labsquedadefalla,porloqueestaltimaslodebeserrecomendada
encaso de no poderencontrar una tarea proacti va ms efectiva. Por esto es ati nado
eviL:"lrdiagramasdedecisindeRCMque ubiquen labsquedade fallas antes del
mantenimiento proactivo en el proceso de seleccin de tareas.
Y si la tarea de Bsqueda de Fallas no es aplicable?

Si se ve que una tarea de bsqueda de falla no es tcnicamente factible o no
merece la pena realizarse, hemos agotado todas las posibilidades que pueden
permitimos obtener la prestacin deseada del activo fsico existente. Esto nos
deja nuevamente librados a las consecuencias de la falla mltiple de la
siguiente manera:
Si no puede encontrarse una tarea de bsqueda de falla apropiada y la falla
mltiple podra afectar la seguridad o el medio ambiente, debe cambiarse
algo para que la situacin sea segura. En otras palabras, el rediseo es
obligatorio.
Si no puede encontrarse una Es tcnicamente factible y merece
la pena realizar una tarea cclica de
tarea de bsqueda de falla y la bsqueda de falla para detectar la
falla mltiple no afecta la se- falla funcional?
guridad ni el medio ambiente , Si No
entonces es aceptable no to- r 1
mar ninguna accin, pero Realizar una Podra la falla
tarea cclica mltiple afectar la
puede justificarse el rediseo de bsqueda seguridad o el
si la falla mltiple tiene con- de falla medio ambiente?
secuencias muy costosas. 1
Si ( No
Este proceso de decisin se re- 1
El rediseo Ningn
sume en la Figura 8.5. (Este es mantenimiento
diagrama es una descripcin obligatorio programado
ms completa de este aspecto 1
del proceso que los dos recua- El rediseo
dros al pi de la columna iz- F igura 85: debe
quierda en la Figura 8. 1): 8 squeda de falla: justificarse
...
el proceso de dec1s1on
9 Otras Acciones "a Falta de"
Al pie de laFigura8.J se muestran tres tipos de acciones "a falta de". La primera
- bsqueda de fallas- se vio en el Captulo 8. En este captulo analizaremos los
conceptos de ningln mantenimiento programado y de redisefo. Tambin se
hace una resea del rol que cumplen las recorridas de inspeccin.
9.1 Ningn mantenimiento programado

Hemos visto que la bsqueda de fallas es la primer accin "a falta de" en caso
de no encontrarse una tarea proactiva apropiada para una falla oc1tlta. Pero si
no podemos encontrar una tarea de bsqueda de fallas apropiada, entonces
el rediseo es obligatoriamente la accin secundaria "a falta de" si la falla
mltiple tiene consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente.
Tambin hemos visto que si una falla evidente tiene consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente y no puede encontrarse una tarea proactiva
apropiada, tambin debe cambiarse algo para hacer que la situacin sea segura.
Sinembrugo,si la falla es evidente, y no afecta la seguridad ni el medio ambiente,
o si es oculta y la falla mltiple no afecta la seguridad ni el medio ambiente,
entonces la accin inicial "a falta de" es no realizar ningln mantenimiellfo
programado. En estos casos, los elementos son dejados en servicio hasta que
ocun-auna falla funcional, momento en el cual son repamdos o reemplazados.
En otras palabras , "ningn mantenimiento progmmado" slo es vlido si:
no puede encontrarse una tarea cclica apropiada para una funcin oculta,
y la falla mltiple asociada no tiene consecuencias para la seguridad o el
medio ambiente
no puede encontrarse una tarea proactiva que sea costo-eficaz para fallas
que tienen consecuencias operacionales o no operacionales.
Notemos que si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada para una fal la
bajo alguna de estas circunstancias, simplemente significa que no llevamos a cabo
mantenimiento programado para ese componente en su forma actual. No significa
que simplemente nos olvidemos de l.Como podemos ver en la prxima seccin
de este captulo, puede que haya circunstancias bajo las cuales merece la pena
cambiar el diseo del componente para reducir los costos globales.
9.2 Rediseo
La cuestin del diseo de los equipos ha surgido repetidas veces a meclida que
hemos seguido los pasos que se deben tomar para desarrollar un programa de
mantenimiento exitoso. En este punto del presente captulo, consideramos dos
temas generales que afectan la relacinentre el diseo y el mantenimiento, y luego
consideramos el papel que juega el diseo en el proceso de seleccin de tareas.
El trmino "rediseo" es utilizado en su sentido ms amplio en este
captulo. En primer lugar, se refiere a cualquier cambio en la especificacin
de cualquier componente de un equipo. Esto significa cualquier accin que
implique un cambio en un plano o una lista de piezas . Incluye una modifica-
cin en la especificacin de un componente, el agregado de un elemento
nuevo, la sustitucin de una mquina entera por una de marca o tipo
diferente,o cambian ma mquina de lugar.Tambin significa cualquier otro
cambio de una sola vez a un proceso o procedimiento que afecte la operacin
de la planta. A su vez incluye el entrenamiento como un mtodo para lidiar
con un modo de falla especfico (que puede ser visto como un "rediseo" de
la capacidad de la persona que est siendo entrenada).
Diseo y Mantenimiento
Cualquier cambio es costoso. Involucra el costo de desarrollar la nueva idea
(disear una nueva mquina,crearun nuevo procedimiento operacional) ,el costo
de convertir la idea en realidad (hacer una pieza nueva, comprar una mquina
nueva,compi lar un nuevo programadeentrenamiento) y elcosto de implementar
el cambio (instalar la pieza, conducir el programa de entrenamiento). Si los
equipos o las personas deben ser sacados de servicio mientras se est implemen-
L:'Uldo el cambio, se incurre en costos indirectos adicionales. Tambin existe el
riesgo de que el cambio no logre eliminar ni alivianar el problema que pretende
solucionar. En algunos casos, hasta puede crear ms problemas.
Como resultado, toda la cuestin de las modificac iones debe ser abordada
con gran precaucin. Debe prestarse especial atencin a dos temas:
qu consideramos primero - el diseo o el mantenimiento?
la relacin entre la confiabilidad inherente y el funcionamiento deseado.
Qu consideramos primero- el dise1o o el mantenimiento?

La confiabi1idad,el diseo y el mantenimiento estn intrnsecamente relacio-
nados. Esto puede llevar a la tentacin de empezar a rever el diseo de los
equipos ex istentes antes de considerar los requerimientos de su manteni-
miento. De hecho,el proceso RCM considera primero al mantenimiento por
dos razones.
Otras Acciones "a Falta de" 193
La mayo1a de las modificaciones llevan de seis meses a tres aos desde su

concepcin hasta que se encargan, dependiendo del costo y la complejidad
del nuevo diseo. Por otra parte , la persona de mantenimiento que est de
tumo hoy debe mantener los equipos que existen hoy, no los que deberan
existir o los que pudieran existir en un futuro. Entonces la realidad de hoy
debe tratarse antes que los cambios en el diseo de maana.
En segundo lugar, la mayora de las organizaciones se encuentran ante
muchas ms oportunidades aparentemente deseables para mejorar el diseo
que las que son fsicamente o econmicamente factibles. Al enfocarse sobre
las consecuencias de las fallas, el RCM ayuda mucho a desarrollar priorida-
des racionales para estos proyectos , especialmente porque separa aquellos
que son esenciales de aquellos otros que son meramente deseables. Obvia-
mente, tales prioridades slo pueden ser establecidas despus de realizado el
anlisis RCM.
Confiabilidad inherente versus funcionamiento deseado

Entre otras cosas, en la Parte 2 del Captulo 2 enfatizamos que la capacidad
inicial de cualquier activo fsico se establece por su diseo y por cmo est
hecho, y que e l mantenimiento no puede dar con fiab ilidad ms all de la que
es inherente en su diseo. Esto llev a dos conclusiones .
En primer lugar, si la capacidad inicial de un activo fsico es mayor al
funcionamiento deseado,el mantenimiento puede ayudar a lograr el funciona-
miento deseado. La mayora de los equipos est especificado, diseado y
constmido adecuadamente, por lo que normalmente es posible desarrollar un
programa de mantenimiento satisfactorio, tal como se describi anteriormente.
En otras palabras, en la mayora de los casos, el RCM nos ayuda a lograr el
funcionamiento deseado de un activo fsico en su configuracin actual.
Por otro lado, si el funcionamiento deseado excede la confiabilidad
inherente, entonces ningn tipo de mantenimiento podr brindar el fu ncio-
namiento deseado. En estos casos un mantenimiento " mejorado" no puede
resolver el problema: esto hace necesario mirar ms all del mantenimiento
para encontrar soluciones. Las opciones incluyen:
modificar el equipo
cambiar los procedimientos operacionales
bajar nuestras expectati vas y decidir convivir con el problema.
Esto nos recuerda que el mantenimiento no es siempre la respuesta para
problemas de confiabil idad crnicos. Tambin nos recuerda que debemos
establecer lo que queremos que cada parte del equipo haga en su contexto
operacional tan pronto y tan precisamente como sea posible, antes de que
podamos comenzar a hablar con sensatez acerca de lo adecuado de su diseo
o sus requerimientos de mantenimiento.
El Rediseo como Accin "a Falta de"

La Figura 8. 1 muestra que el rediseo aparece al pi de cada una de las
cuatro columnas del diagrama de decisin. En el caso de las fallas que
tienen consecue ncias para la seguridad o e l medio ambiente, es la "acci n
a falta de" obligatoria, y en los otros tres casos, " puede ser deseable". En
este punto del captulo, consideramos cada caso en mayor detalle, comen-
zando con el de la seguridad .
Consecuencias ambientales o para la seguridad

Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medio ambiente y no puede
e ncontrarse ninguna tarea proactiva ni combinacin de tareas que reduzca e l
riesgo de la falla a un nivel tolerable, algo debe ser cambiado, simplemente
porque estamos lidiando con una amenaza para la seguridad o el medio
ambiente que no puede ser adecuadamente prevenida. En estos casos, el
rediseo es generalmente encarado con uno de estos dos objetivos:
reducir la probabilidad de que ocurra el modo de falla a un ni vel que sea
tolerable . Esto generalmente se logra reemplazando al componente afec-
tado por otro que sea ms resistente y ms confiable.
cambiar el componente o el proceso de tal manera que la falla dejede te ner
consecuencias para la seguridad o el medio ambie nte. Esto se logra
comnmente al instalar uno o ms dispositivos de seguridad de los
categorizados e n el Captulo 2:
- Para alertar al operario en caso de condiciones de funcionamiento
anormales
- Para apagar el equipo cuando se produce la falla
- Paraeliminaro minimizar las condiciones anotmales que siguen a la falla
y que de otra manera causaran un dao mucho ms serio
- Para reemplazar a la funcin que ha fallado
- Para prevenir la aparicin de situaciones peligrosas
Recordemos que si se agrega tal dispositivo, los nuevos requerimientos de
su mantenimiento tambin deben ser analizados .
Las consecuencias ambientales y para la seguridad tambin pueden ser
reducidas eliminando materiales de procesos que puedan presentar una
amenaza, o hasta abandonando del todo un proceso peligroso.
Como se mencion en el Captulo 5, cuando se est frente a consecuencias
sobre la seguridad o el medio ambiente, el RCM no considera siquiera la
cuestin de lo econmico. S i el ni vel de riesgo asociado con alguna falla es
considerado intolerable, estamos obligados a prevenir la falla, o bien hacer
que e l proceso sea seguro. La alternativa es aceptar condic iones que se sabe
que son inseguras o que presentan un riesgo para e l medio ambiente. En la
mayora de las industrias esto ya no es admisible.
Fallas Ocultas
En el caso de las fallas ocultas, el riesgo de una falla mltiple puede ser
reducido modificando e l equipo en una de cuatro maneras:
hacer que la funcin oculta se haga evidente agregando otro dispositivo:
Ciertas funciones ocultas pueden hacerse evidentes agregando otro disposi-
tivo que llama la atencin al operador acerca de la falla de la funcin oculta.
Por ejemplo, una batera utilizada para dar energa a un detector de humo es una
funcin oculta clsica si no se provee ninguna proteccin adicional. Sin embargo,
se coloca una luz de aviso en la mayora de estos detectores, de tal manera que
la luz se apague si falla la batera. De esta manera la proteccin adicional hace
que la funcin de la batera sea evidente. (Notemos que la luz slo nos indica la
condicin de la batera, no la capacidad del detector para detectar humo).
Se necesita un cuidado especial en este tema, porque las funciones
adicionales instaladas con este propsito tambin tienden a ser ocultas . Si
se agregan demasiadas capas de proteccin , se vuelve cada vez ms di fci 1
- si no imposible - definir tareas de bsqueda de falla sensatas . Un
acercamiento mucho ms efectivo es sustituir una funcin oculta por una
funcin evidente, como lo explica el pnafo siguiente.
sustituir la funcin oculta por una funcin evidente: En la mayora de
los casos esto significa sustituir un dispositivo de seguridad no dotado de
seguridad inherente por uno que tenga seguridad inhere nte. Esto es
sorprendentemente difcil de hacer e n la prctica, pero si se hace, la
necesidad de una tarea de bsqueda de falla desaparece inmediatamente.
Por ejemplo, una forma muy comn de avisarle al conductor que la luz de freno de
su vehculo ha fallado es instalando una luz de advertencia que se enciende en
caso que la luz de freno falle. (En muchos casos, esta luz se enciende durante unos
segundos cuando se enciende el motor. Pero en ese mismo momento tambin se
encienden todo el resto de las luces del tablero. En estas circunstancias puede ser
que se pase por alto una de estas luces, con lo que su funcin es oculta.)
El sistema tambin podra estar configurado de manera que slo se pueda
testear su correcto funcionamiento desactivando una luz de freno y viendo si se
enciende la luz de advertencia. Esta es una tarea difcil de manejar e invasiva que
es probable que cause ms problemas que soluciones, con lo que es muy
probable que sea descartada por ser poco prctica. Las fallas mltiples asocia-
das con este sistema pueden tener consecuencias graves sobre la seguridad,
con lo que es necesario reconsiderar el diseo.
Una forma de eliminar este problema es haciendo evidente la funcin de la luz
de freno y del sistema de advertencia. Esto puede hacerse sustituyendo la luz de
advertencia por cables de fibra ptica y montando estos cables de manera tal que
el automovilista pueda ver la luz de freno cada vez que los use. (en realidad, ve
una pequea luz en la punta de cada cable.) En esta situacin, para el
automovilista ser evidente si falla una luz de freno o un cable. En otras palabras,
la funcin de este dispositivo de proteccin ahora es evidente, con lo que ya no
se necesita la bsqueda de fallas.
Sustituir la funcin oculta existente por un dispositivo ms confiable
(aunque tambin oculto): La Figura 8.3 sugiere que una funcin oculta
ms confiable (en otras palabras una que tenga un tiempo medio entre fallas
mayor) permitir que la organizacin alcance uno de tres objetivos:
- reducir la probabilidad de la falla mltiple sin cambiar los intervalos de
tareas de bsqueda de falla. Esto incrementa el nivel de proteccin.
- incrementar el intervalo entre tareas sin cambiar la probabilidad de la
falla mltiple. Esto reduce los requerimientos de recursos.
- reducir la probabilidad de la falla mltiple e incrementar los intervalos
de tareas, dando ms proteccin con menos esfuerzo .
duplicar la funcin oculta: Si no es posible encontrar un solo dispositivo
de seguridad que tenga un TMEF lo suficientemente alto como para dar el
nivel deseado de proteccin, todava es posible lograr cualquiera de los tres
objetivos anteriores duplicando (o hasta triplicando) la funcin oculta.
Volvamos al ejemplo de la bomba que trabaja teniendo otra de reserva. Se explic
en la pgina 183 que si los usuarios quieren que la probabilidad de falla mltiple sea
de menos de 1 en 1000, y la tasa de falla no anticipadas de la bomba de servicio
se reduce a 1 cada 1Oaos, la disponibilidad de la bomba de reserva tiene que ser
del99% o ms. Esto nos lleva a la conclusin que la tarea de bsqueda de fallas
debe hacerse cada dos meses para poder alcanzar una disponibilidad del 99%.
(sobre la base que el TMEF para esta bomba es de 8 aos).
Pero, ahora asumamos que alguien decidi que la probabilidad de falla
mltiple de este sistema no debe superar 1 en 100 000 (o 105), en vez de 1 en
1 000. Si el tiempo medio entre fallas no anticipadas de la bomba de servicio
(Ma100) no cambia de 1Oaos, aplicando la frmula 4 del Captulo 8 se obtiene
que la indisponibilidad (Ur0R) de la bomba de reserva no debe exceder:
U TOR= MGiodMFM = 10/100 000 =1 0 4
Con lo que la indisponibilidad de la bomba de reserva no puede ser mayor a 104
(0,01 %). Si el TMEF no cambi de 8 aos, aplicando la frmula 2 del Captulo 8:
FFI = 2 x 104 x 8 aos= 14 horas
Activar una bomba de reserva con esta frecuencia es simplemente nada prctico,
con lo que se debe pensar en redisear este sistema.
De hecho, la Figura 9.1 de la pgina siguiente muestra que si furamos a
agregar una segunda bomba de reserva y asegurramos que la disponibilidad de
cada una de ellas por s mismas es de mas del 99% (correspondiendo una
indisponibilidad del1 % o 1Q2) , la probabilidad de falla mltiple sera:
10' X 102 X 102 = 105
Un ao
Bomba de La probabilidad de falla en un ao v
servicio cualquiera se mantiene en 1 en 1O "

Bombade-+___D_i~
sp~o~n_i~bi_
lid~a~d~9~9~
~~1n~d~is~p~o~n~ib~i~lid~a~d~1~
~
reserva 1
Bomba de Disponibilidad 99% lndisponibilidad 1%
Figura 9.1: reserva 2 -+------------------------------/-
el efecto de
duplicar una La probabilidad de falla mltiple en un ao cualquiera:
funcin oculta 1 en 10 x 1 en 100 x 1 en 100 =1 en 100 000
o de 1 en 100 000. La Figura 8.3 sugiere se puede alcanzar esto haciendo una
tarea de bsqueda de fallas sobre cada una de las bombas de reserva con la
frecuencia original de una vez cada 8 semanas. Dicho de otra manera, se logra
un nivel de proteccin mucho mayor sin cambiar el intervalo de la tarea.
Consecuencias operacionales y no operacionales

Si no puede encontrarse una tarea preventiva que sea tcnicamente factible
y que merezca la pena ser realizada para fallas con consecuencias operacio-
nales o no operacionales , la decisin "a falta de" inmediata es no realizar
mantenimie nto programado. Sin e mbargo, puede que todava sea conve-
niente modificar el equipo para reducir los costos totales. Para lograrlo , la
planta podra ser modificada para:
reducir el nmero de veces que ocurre una falla,o posiblemente eliminarla
totalmente, hacie ndo ms resistente o ms confiable al componente.
reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por ejemplo , al instalar un
equipo de reserva).
hacer que la tarea preventi va sea costo-eficaz (por ejemplo , haciendo ms
accesible un componente).
Notemos que en este caso las consecuencias de la falla son puramente
econmicas y por lo tanto las modificaciones deben estar j ustificadas
econmicamente, mientras que eran la accin obligatoria "a falta de" si la
falla tena consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
No hay manera cierta de detetminar si una modificacin ser costo-eficaz.
Cada caso est gobernado por un gmpo diferente de variables, que incluye n
una evaluacin previa y posterior de los costos operacionales y de manteni-
miento , lo que queda de la vida tecnolgicamente til del activo fsico, la
probabilidad de que funcione la modificacin, el nmero de otros proyectos
que compitan por los recursos de capital de la compaa, etc.
Figura 92:
Diagrama de decisin
para una evaluacin
[ Le queda an una larga vida
tcnica til al equipo?
preliminar de una S 1 No
1
modificacin propuesta El rediseo
( Es alta la frecuencia de]
las fallas funcionales? no se justifica
Un estudio detallado de No 1 S
costo-benefic io que
tome en cuenta todos
La falla implica consecuencias J
operacionales importantes?
estos factores puede
No S
llevar mucho tiempo,
por esto ayuda saber de
antemano si es posible
l
Es alto el costo del mantenimiento
programado y/o correctivo?
J
que el esfuerzo se vea No 1 S
compensado. Para ayu- 1
Hay costos especficos que
dar en una evaluacin El rediseo podran ser eliminados por el
no se justifica
preliminar, Nowlan & cambio en el diseo?
Heap 1978 desarrollaron S 1 No
el diagrama de decisin 1
que muestra la Figura Existe una alta posibilidad El rediseo
de que el cambio de diseo no se justifica
9.2. Sin importar que
sea exitoso con la tecnologa
tan confiable sea, todos disponible?
los activos son even-
No 1 S
tualme nte supe rados 1 1
por nuevas tecnologas. El rediseo Una evaluacin de costo-beneficio
Entonces, la prime r no se formal, muestra una reduccin en los
pregunta a hacerse es si ustifica costos totales?
el activo considerado No 1 S
1 1
quedar obsoleto en un El rediseo no El rediseo es
futuro cercano. Si este se justifica recomendable
es el caso, entonces es
claro que no se justifica modificarlo. Por otra parte, si permanecer en
servicio por un perodo ms prolongado, la modificacin puede ser que sea
justificada. Es por esto que la primer pregunta de la figura 9.2 es:
Le queda an 1111a larga vida til tcnica al equipo?

Algunas organizaciones piden que las modificaciones se repaguen en un
perodo de (por ejemplo) 2 aos. Esto lleva a que el horizonte operacional del
equipo sea de dos aos . Este tipo de poltica reduce el nmero de proyectos
iniciados sobre la base de una estimacin de costo-beneficio y asegura que
slo los proyectos que se repagan rpidamente sean sometidos a aprobacin.
Con lo que si la respuesta a la primer pregunta de la Figura 9.2 es " no",
probablemente no se justifique e l rediseo.

Por ejemplo, la figura 9.3 muestra una tolva de Modificacin Propuesta: una
acero inoxidable que es peridicamente blo- rejilla de acero inoxidable
queada por material grueso. Hasta ahora, el
proceso ACM ha revelado que este modo de falla

cuesta u$s 400 en produccin perdida cada vez
que ocurre, y que no puede ser prevenido por
mantenimiento. Ha sido sugerido que una forma
de eliminar el modo de falla podra ser instalar
una reja de acero inoxidable arriba de la salida de
la tolva a un costo de u$s 6.000.
Si la tolva fuera a ser suplantada dentro de los
dos aos, es altamente improbable que esta Figura 93:
modificacin valga la pena hacerse, especial- Tolva de acero inoxidable
mente teniendo en cuenta que pasarn varios
meses antes de poder ser puesta en marcha. Por otra parte, si la tolva fuera a
permanecer en servicio por varios aos ms, la modificacin merecera mayor
consideracin.
Si la respuesta a la primer pregunta es "s'', la segunda cuestin a considerar
es si la falla ocurre con una frec uenc ia como para ser un problema:
Es alta la frecuencia de las fallas fi mcionales?

Esta pregunta e limina e lementos que fallan tan rara vez que e l costo de
rediseo probablemente sera mayor que los beneficios que se obtendran (a
me nos por supuesto que la razn para una tasa de falla baja sea una tarea
preven ti va . Es por esto que una respuesta negativa a esta pregunta no descarta
la modificacin inmediatamente- la misma tarea de mantenimiento podra
ser tan costosa que an justifique la modificacin.)
Por ejemplo, si el bloqueo de la tolva ocurre una vez cada dos o tres aos, nadie
le va a prestar atencin. Si ocurre una vez por mes, sera conveniente realizar un
estudio con mayor profundidad.
Si la tasa de fallas es alta, comenzamos a considerar las implicancias
econmicas de la falla:
La falla implica consecuencias operacionales importantes?

Si la respuesta es "s'', entonces debe impulsarse la cuestin de l rediseo . S i
la respuesta es "no" implica que la falla tiene slo un efecto menor sobre los
costos operativos, pero an debemos considerar los costos de mantenimiento
asociados con la falla preguntndonos:
Es alto el costo del mantenimiento programado y/o correctivo ?

Ntese que llegamos a esta pregunta por dos caminos.Como vimos, podramos
tener una respuesta negati va a la pregunta de la tasa de falla slo porque una
tarea preventiva muy costosa est previniendo las fallas funcionales.

Una respuesta negativa a la pregunta de consecuencias operacionales
significa que las fallas no deberan afectar la capacidad operativa, pero
podran resultaren altos costos de reparacin. Con lo que un "s'' a cualquiera
de estas dos preguntas nos lleva al cambio de diseo:
Hay costos especficos que podran ser eliminados por el cambio en el diseio?
Esta pregunta se refiere a las consecuencias operacionales y a los costos
d irectos del mantenimiento proactivo y/o correctivo. De cualquier manera,
si esos costos no estn relacionados a una caracterstica especfica del diseo,
sera raro que e l problema se resolviera con un cambio de diseo. Con lo que
un " no" como respuesta a esta pregunta significa que podra ser necesario
resignarse a vivir con las consecuencias econmicas de esta falla. Por otro
lado, si el problema podra ser relacionado directamente a un elemento de
costo, e ntonces el potencial econmico de redisear es alto.
En el caso de la tolva, se espera que la rejilla pueda prevenir que los fragmentos
caigan en la salida de la tolva y as poder eliminar el costo de U$8400 por bloqueo.
Pero, va a funcionar el nuevo diseo?, dicho de otra manera:
Existe ww alta posibilidad de que el cambio de diseio sea exitoso con la

tecnologa disponible?
A pesar que un cambio particular de diseo podra ser muy deseable desde
el punto de vista econmico, existe la posibilidad que no tenga el efecto
deseado. Un cambio d irigido a un modo de falla podra revelar otros modos
de falla, requiriendo de varios inte ntos para resolver el problema. Cualquier
cambio de diseo que implique la incorporacin de nuevos accesorios
tambin suma posibilidades de falla -tal vez demasiados.
Con lo que si haciendo una evaluacin fra del cambio propuesto encon-
tramos que tiene una probabilidad de xito baja, sera extrao que fuera
econmicamente viable.
Por ejemplo, en el caso de la tolva necesitamos estar seguros que los fragmentos
no se acumulen sobre la rejilla simplemente y terminen provocando un problema
mucho mayor en el largo plazo.
Cualquier cambio de diseo propuesto que haga que esta posibilidad se
reduzca, merece un estudio detallado de costo-beneficio:
Una evaluacin de costo-beneficio formal, muestra una reduccin en los

costos totales?
Este tipo de estudios compara la reduccin de costos que se espera obtener
durante la vida remanente del equipo, con los costos de llevar a cabo la
modificacin. Para estar del lado de la seguridad, los beneficios esperados
Otras Acciones "a Falta de" 20 1
deben considerarse como los beneficios a obtenerse si fuera exitoso el primer

intento de mejora, multiplicado por la probabilidad de xito de dicho intento.
En otros casos, podra considerarse que el cambio de diseo siempre va a ser
exitoso, pero solamente se conseguirn algunos de los ahonos estimados.
Si estamos seguros que las modificaciones de la tolva van a funcionar, un anlisis
de descuento de flujos de caja (VAN) de los nmeros previstos para la misma (con
una tasa de descuento del 1O%) muestra que la modificacin se pagar por s
misma en un lapso
de cinco aos si el bloqueo ocurre cuatro veces al ao,
de siete aos si ocurre tres veces al ao y
de mas de diez aos si ocurre dos veces al ao.
Este tipo de justificacin no es necesaria, por supuesto, si las caractersticas de
con fiabi lidad de un elemento son el sujeto de garantas contractuales, o si los
cambios se necesitan por otras razones que no sean costo (como seguridad).
9.3 Recorridas de Inspeccin

Las recorridas de inspeccin sirven para dos propsitos. El primero es
detectar daos accidentales. Estos chequeos pueden incluir por razones de
conveniencia, ciertas tareas a condicin especficas, pero en general los
daos pueden ocurrir en cualquier momento y no se relacionan con ningn
nivel definible de resistencia a la falla.
Como resultado, no existe una base para definir un estado de falla potencial
explcito o un intervalo P-F previsible. Asimismo, los chequeos no estn
basados en las caractersticas de la falla de ningn componente en particular,
sino que su propsito es detectar excepciones imprevistas en el comporta-
miento de las fallas.
Las recorridas de inspeccin tambin pretenden detectar problemas debidos a
la ignorancia o negligencia, tales como materiales peligrosos u objetos extraos
abandonados, derrames, y otros conceptos relacionados con la limpieza y
conservacin del lugar de trabajo. Tambin proporcionan a los gerentes una
oportunidad de asegurar que los parmetros generales de mantenimiento sean
satisfactorios, y puede ayudar a controlar que las mtinas de mantenimiento se
estn haciendo correctamente. Tambin en este caso, es difcil que haya
condiciones explcitas de fal la potencial , y no existen intervalos P-F previsibles.
Algunas organizaciones distinguen entre tareas programadas formales y
recorridas de inspeccin con el pretexto de que una es mayormente tcnica y la
otrapredominantementeadministrativa,conloqueaveces lasrealizandiferentes
personas. De hecho no tiene importancia quin las realiza, mientras que ambas
se hagan con la frecuencia y profundidad necesarias para asegurar un grado de
1O El Diagrama de Decisin de RCM
10.1 Integracin de Consecuencias y Tareas

En los Captulos 5 al 9 se ha explicado detalladamente e l criterio utilizado
para responder a las ltimas tres de las siete preguntas que confo1man e l
proceso de RCM. Estas preguntas son:
Qu importa si falla?
Qu debe hacerse si no puede encontrarse tma tarea proactiva apropiada?
Este Captulo resume los criterios ms impo rtantes sobre el tema. Tambin
describe el Diag rama de Decisin de RCM , que integra todos los procesos
de decisi n en una estructura estratgica nica. Esta estructura se muestra e n
la Fig ura 10. 1,y se aplica a cada uno de los modos de falla listados en la Hoja
de Info rmacin RCM.
Finalmente, este Captulo descri be la Hoja de Decisin , que es e l segundo
de los dos documentos centrales util izados en la aplicacin de RCM (el
primero es la Hoja de Informacin que se muestra en la Figura 4. 13).
10.2 El Proceso de Decisin de RCM

La Hoja de Decisin de RCM se observa en la Fig ura 1O.2. E l resto de este
Captulo demuestra cmo la Hoja de Decisi n pe1mite asentar las respuestas
a las preguntas formuladas en e l Diag rama de Decis in , y, en funcin de
dichas respuestas, registrar:
qu mantenimiento de rutina (si lo hay) ser realizado, con qu frec uenc ia
ser realizado y quin lo har
qu fallas son lo suficiente mente serias como para justificar el rediseo
casos en los que se toma la decisi n deli berada de dejar que las fallas
ocurran.
HOJA DE SISTEMA Sistema N" Facilitador: Fecha HoJa N"
DECISIN
RCMII
n
SUBSISTEMA Subsistema N" Auditor: Fecho da
@ 1990 ALADON LTD
1Reftrtncb d~ 1 Evaluacin dt ~ ~ H1 1H~ 1 Accin a 1 Intervalo 1A realizarse
Informacin consecuencias SI 52 S3 falta de
Tarea Propuesta
1F I FF IFM 1H 1 S 1 E 1o ~ ~~ ~~ ~~ ~ H41 HSI 541 1
inicial por
-.
\::J
1:)
~
~
g
~
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}
~ 1
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.....
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o
; ~
o:
:::J
N
21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 o~
No
Es tcnicamente factible, Es tcnicamente factible, y

y merece la pena realizar, merece la pena realizar, una
una tarea a condicin? tarea a condicin?
Tarea a condicin Tarea a condicin
Es tcnicamente factible, y Es tcnicamente factible, y

merece la pena realizar, una merece la pena realizar, una
tarea de reacondiclona tarea de reacondiclona-
miento clcllco? miento clcllco?
Tarea de reacondicio Tarea de reacondicio-

namiento ciclico namiento clclico

tarea de sustitucin clclica? tarea de sustitucin clcllca?
Tarea de sustitucin Tarea de sustitucin

cclica cclica

merece la pena realizar, una merece la penareallzar, una
tarea de bsqueda de fallas? combinacin de tareas?
Tarea de Podria la falla Hacer la combina- El rediseo es

bsqueda mltiple afectar cin de tareas obligatorio
de fallas la seguridad o el
medio ambiente?
Ningn
El rediseo S No
es obligatorio _ _ _ __....... mantenimiento El rediseo debe
programado - - J'ustificarse
Diagrama de Decisin de RCM 205
Ejerce el modo de falla

un efecto adverso directo sobre No
la capacidad operacional
(produccin, calidad, servicio
o costes operativos adems
de los de la reparacin) 7
Es tcnicamente factible, Es tcnicamente factible,

y merece la pena realizar, y merece la pena realizar,
una tarea a condicin? una tarea a condicin?
Tarea a condicin Tarea a condicin

tarea de reacondiciona- tarea de reacondlciona-
miento cfclico? miento cfclico?
Tarea de reacondicio- Tarea de reacondicio-

namiento cclico namiento cclico
Es tcnicamente factible, Es tcnicamente factible,

y merece la pena y merece la pena
realizar, una tarea de realizar, una tarea de
sustitucin cfclica? sustitucin clclica?
Tarea de Ningn manteni- Tarea de Ningn manteni

sustitucin miento proactivo sustitucin miento proactivo
cclica cclica

El rediseo El rediseo
debe justificarse debe justificarse
Figura 10.1 :
~ 11 @ 0 ~@ OO~\j] ~ @~ [Q) ~ U U (Q)~
'" OO\Jl 00
1997 Aladon Ltd
La hoja de decisin est dividida en diecisis columnas. Las columnas F, FF

y FM identifican el modo de falla que se analiza en esa lnea. Se utilizan para
correlacionar las referencias de las Hojas de Informacin y las Hojas de
Decisin , como lo muestra la Figura 10.3:
HOJA DE SI STEMA
INFORMACIN Sistema de 6om6eo d agua de refngeracill
RCMII SUBSISTEMA
@ 1990 ALADON LTD
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
FUNCIN
(Prdida de Func in) (Causa da la Falla)
1 1 Transferir agua dellanquo X al A Incapaz do lransferir agua on f 1 So agarrota el cojinete por
tanque Y a no monos do 800 absolul o ol uso y desgasto normal
l1tros por minuto
HOJA DE SISTEMA Figura 103:

DECISIN Sistema tfe 6om6eo Correlacin de
RCMII SUBSISTEMA
referencias entre
@ 1990 A LADON LTD
las Hojas de
Referencia de Evaluacin de las H1 H2 H3 Accin a
Informacin consecuencias S1 S2 S3 falla de
Informacin y las
F j FF j FM H j s j e o 01 02 03 Hojas de Decisin
N1 N2 N3 H4 j Hs j S4
1 1A 11 1 1 1 1 1
Los encabezamientos de las prximas diez columnas se refieren a las preguntas

del Diagrama de Decisin de RCM de la Figura 10.1 , de manera que:
las columnas tituladas H,S,E,O,y N son utilizadas pararegist:rarlasrespuestas
a las preguntas concernientes a las consecuencias de cada modo de falla
las tres columnas siguientes (tituladas H 1,H2, H3,etc.) registran si ha sido
seleccionada una tarea proactiva, y si es as, qu tipo de tarea
si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas "a falta de", las
columnas encabezadas con H4 y H5 , o la S4 son las que permiten registrar
esas respuestas.
Las ltimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la
hay), la frecuencia con la que debe hacerse,y quin ha sido seleccionado para
realizarla. La columna de "Tarea Propuesta" tambin se utiliza para registrar
los casos en los que se requiere rediseo, o si se ha decidido que el modo de
falla no necesita mantenimiento programado.
En los prrafos siguientes, se explica cada una de estas cuatro secciones de
la hoja de decisin en funcin de las preguntas que se hacen en el Diagrama
de Decisin.
Consecuencias de falla
Los significados precisos de las preguntas H , S, E, y O en la Figura 10.1 se
discutieron con profundidad e n el Captulo 5. Estas preguntas se hacen para
cada modo de falla, y las respuestas son registradas en la Hoja de Decisin
basndose en lo que a continuacin muestra la Figura 10.4.
Ser evidente a los operarios la prdida de funcin Escribir la letra N en la

causada por este modo de falla actuando por sf solo 1------1 . . columna H e ir a la pre-
en circunstancias nonnales? gunta H1
- - - - - - - - - Escribir S en la columna H e ir a la pregunta S
Escribir Sen lacolumna

S e ir a la pregunta S1
Escribir N en la columna S e ir a la pregunta E
Escribir la letra S en la
columna E e ir a la pre-
gunta S1
--------- Escribir Nen la columna E e ir a la pregunta O

Escribir la letra S en la
columna O e ir a la pre-
gunta 01
Escribir N en la columna O e ir a la pregunta N1
Figura 10.4: Cmo se registran las

consecuencias de falla en la Hoja de Decisin
La Figura 1O.5 muestra cmo las respuestas a estas preguntas se registran en

la Hoja de Decisin. Notemos que:
cada modo de falla es ubicado e n solo una categora de consecuencias.
Entonces, si es clasificado como que tiene consecuencias ambientales, no
evaluamos tambi n sus consecuencias operacionales (al menos cuando
reali zamos el primer anlisis de un activo fsicocualquiera).Esto significa
que, por ejemplo , si se registra una "S" en la columna E, no se registra nada
en la columna O .
una vez que las consecuencias del modo de fall a han sido categorizadas,
e l prximo paso es buscar una tarea proactiva adecuada . La Figura 10.5
tambin resume el criterio utilizado para decidir si merece la pena realizar
tales tareas .
Referencia de Evaluacin de
informacin consecuencias
F FF FM H S E o
1 1 1 Una falla oculta:
3 A 1 N ...... -- Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea
preventiva debe reducir el riesgo de esta falla a un nivel
tolerable
Consecuencias para la seguridad:
5 8 2 S S -------------- Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea
preventiva debe reducir por s sola el riesgo de esta
falla a un nivel tolerable
Consecuencias para el medio ambiente:
2 e 4 S N S ---------- Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea
preventiva debe reducir por s sola el riesgo de esla
falla a un nivel tolerable
Consecuencias operacionales:
Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea
1 A 5 S N N S--- preventiva a travs de un perodo de tiempo debe
costar menos que el costo total de las consecuencias
operacionales ms el costo de la reparacin de la falla
que pretende prevenir
Consecuencias No-operacionales:
Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea
1 8 3 S N N N---
preventiva a travs de un perodo de tiempo debe
1 costar menos que el costo de la reparacin de las fallas
que pretende prevenir
Figura 10.5: Consecuencias de falla - un resumen
Tareas Proactivas
Las columnas de la octava a la dcima son uti lizadas para registrar si se ha
seleccionado una tarea proactiva, de la siguiente manera:
la columna titulada H 1/ S 11 O 11 N 1 es utilizada para registrar si se pudo
encontrar una tarea a condicin apropiada para anticipar el modo de falla
a tiempo como para evitar las consecuencias
la columna titulada H2/ S2/ 02/ N2 es utilizada para registrar si se pudo
encontrar una tarea de reacondicionamiento programado apropiada para
prevenir las fallas
la columna titulada H3/ S3/ 03/ N3 es utilizada para registrar si se pudo
encontrar una tarea de sustitucin cclica para prevenir las fallas.
En cada caso, una tarea slo es apropiada si merece la pena realizarla y si es
tcnicamente factible. En los Captulos 6 y7 seexplicen detallecmoestablecer
si una tarea es tcnicamente factible. Estos criterios se resumen en la Figura 10.6.
En esencia, para que una tarea sea tcnicamente factible y que merezca la
pena realizarla, debe ser posible dar una respuesta positiva a todas las
preguntas que muestra la Figura 10 .6 que se aplican a esa categora de tareas,
y la tarea debe responder al criterio de " merece la pena ser realizada" de la
Figura 10.5. S i la respuesta a cualquiera de estas preguntas es " no" o se
desconoce, entonces se rechaza la tarea totalmente . Si todas las preguntas
pueden ser contestadas afirmativamente, entonces se reg istra una "S" en la
columna apropiada .
H1 H2 H3 Figura 10.6:
S1 S2 S3 Criterios de factibilidad tcnica
01 02 03
N1 N2 N3
S Es tcnicamente factible realizar una tarea para detectar si
est ocurriendo una falla o est a punto de ocurri r? :
Hay alguna clara condicin de falla potencial? Cul es?
Cul es el intervalo P-F? Es suficientemente largo como para
ser de utilidad? Es razonablemente consistente? Es posible
hacer la tarea a intervalos menores al intervalo P-F?
N S ........... Es tcnicamente factible realizar una tarea de reacondicio-

namiento programado para reducir la frecuencia de la falla
(evitar todas las iallas en el caso en que afecte la seguridad)?
Hay una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad
condicional de falla? Cul es? Ocurren la mayora de las
fallas despus de esta edad (todos en el caso de consecuencias
para la seguridad o el medio ambiente)? Restituir la tarea la
resistencia original a la falla?
N N s-----.. Es tcnicamente factible realizar una tarea de sustitucin

cclica para reducir la frecuencia d e la falla (evitar todas las
fallas en el caso de que afecte a la seguridad)?
Hay una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad
condicional de falla? Cul es? Ocurren la mayora de las
fallas despus de esta edad (todos en el caso de consecuencias
para la seguridad o el medio ambiente)?
Si se selecciona una tarea, se registra una descripcin de la tarea y la

frecue ncia con la que debe ser realizada, como se explica ms adelante en
estecaptulo, y los analistas avanzan al prximo modo de falla. Sin embargo,
como mencionamos en el Captulo 7, debemos tener en cuenta que si parece
que una tarea de orden ms bajo pudiera ser ms costo-eficaz que una tarea
de orde n ms alto, entonces la tarea de orden ms bajo tambi n debe ser
considerada, y elegirse la ms efectiva de las dos.
Las Preguntas "a Falta de"

Las columnas H4, HS y S4 en la Hoja de Decisin son utilizadas para registrar
las respuestas a las tres preguntas "a faltade".En la Figura 10.7 se resume cmo
se responde a estas preguntas. (Notemos que las preguntas "a falta de" slo se
preguntan si las respuestas a las tres preguntas previas fueron todas "no".)
Referencia de Evaluacin de las H1 H2 H3 Accin a Figura 10.7:

lnfonnacln consecuencias 51 52 53 falta de
01 0 2 0 3 Las preguntas "a falta de"
F IFF FM H S E o N1 N2 N3 H4 1HSI S4
1 1 Es tcnicamente factible y merece
3/A 1 N N N N S ---------- la pena realizar una tarea de bs-
1 1 1 queda de falla?
Registrar "si", si es posible realizar la tarea y resulta prctico hacerlo con la
frecuencia requerida y reduce el riesgo de la falla mltiple a un nivel tolerable.
4 8 4 N N N N N S ~---!
1 1
4 e 2 N N N N N N ----- Podra la falla mltiple afectar la
1 1 seguridad o el medio ambiente?
(Slo se hace esta pregunta si la respuesta a la pregunta H4 es no.) Si la respuesta a esta
pregunta es s, el rediseo es obligatorio. Si la respuesta es no, la accin "a falta de" es
no realizar mantenimiento programado, pero el rediseo puede ser deseable.
5 8 2 s s N N N s !
Es tcnicamente factible y mere-
2 A 5 s s N N N N~
ce la pena realizar una combina-
! cin de tareas?
"S", si una combinacin de dos o ms tareas proactivas cualquiera reducen el
riesgo de falla a un nivel tolerable (esto rara vez sucede). Si la respuesta es no,
el red iseo es obligatorio.
1 1 1 1
1 A 5 S N N Y N N N ;---~---~----,- En estos dos casos, las consecuencias
1 8 3 S N N N N N N -------------- de la falla son puramente econmi-
1 1 1 1 cas y no se pudo encontrar una tarea
proactiva apropiada. Como resultado, la decisin "a falta de" inicial es no realizar
mantenimiento programado, pero el rediseo puede ser deseable.
Tarea Propuesta
Si durante el proceso de toma de decisiones se ha seleccionado una tarea
proactiva o una tarea de bsqueda de falla, debe registrarse la descripcin de
la tarea en la columna titulada "tarea propuesta". Lo ideal es que la tarea fuese
descripta con el mismo detalle y precisin en la hoja de decisin como en el
documento que se le entregar a la persona que deba realizar la tarea. Si esto
no es posible, entonces la tarea debe ser al menos descripta con el detalle
suficiente como para que quede absolutamente clara para quien escriba la
descripcin detallada .
Por ejemplo, consideremos una situacin en la que se ha especificado una tarea

a condicin para un cojinete de elementos rodantes. Se explic en el Captulo 7 que
este tipo de cojinetes pueden sufrir de una variedad de condiciones de falla
potencial, incluyendo ruido, vibracin, calor, desgaste, etc. Las mquinas por lo
general tienen ms de un cojinete de este tipo. Por esto, como mnimo la "tarea
propuesta" debe especificar qu cojinete y a qu condicin debe chequearse. Dicho
de otra manera, si a un cojinete determinado se le debe chequear su nivel de ruido,
la tarea propuesta debe redactarse como "chequear el nivel de ruido del cojinete
X", y no "chequear el cojinete".
Este tema se discute en mayor detalle en el prximo Captulo.
Si el proceso de decisin lleva a un cambio de diseo, entonces la tarea
propuesta debe proveer una descripcin breve del cambio de diseo. La
fom1a real del nuevo diseo debe dejarse en manos de los diseadores.
Por ejemplo si el proceso RCM revela (por ejemplo) que el mecanismo de fijacin
de una baranda tiene que ser rediseado por un tema de seguridad, la "tarea
propuesta" debe decir algo como "se requiere un mecanismo de sujecin de la
baranda ms seguro". No debe escribirse simplemente "se requiere rediseo". Por
otro lado, debe dejarse a los diseadores decidir sobre qu clase de mecanismo
de fijacin especfico se utilizar.
Este tema tambin es discutido ms extensamente en el prximo Captulo.
Finalmente, si debe tomarse una decisin de permitir que ocuna una falla,
en la mayora de los casos debe registrarse en la columna de "tarea propuesta"
la frase "ningn mantenimiento programado". La nica excepcin es la falla
oculta en la que "el perfil de riesgo/con fiabilidad es tal que no se requiere de
la bsqueda de falla", como se explic en la pgina 190.
Intervalo inicial
Los intervalos de tareas son registrados en la hoja de decisin en la columna
de "Intervalo Inicial". Vimos que se basan en lo siguiente:
Los intervalos de las tareas a condicin estn detenninados por el inte1valo P-F
Los intervalos de las tareas de reacondicionamiento programado y de
sustitucin cclica dependen de la vida til del elemento que consideramos
Los intervalos de las tareas de bsqueda de fallas estn determinados por
las consecuencias de la falla mltiple, que determina la disponibilidad
necesaria, y el tiempo medio entre ocurrencias de la falla oculta
Al completar la Hoja de Decisin , debemos registrar cada intervalo de tarea
de acuerdo con sus propios mritos - en otras palabras, sin referencia a otras
tareas. Esto es porque la razn para realizar una tarea a una frecuencia en
particular puede cambiar con el tiempo- y en realidad la razn para realizarla
hasta podra desaparecer. Entonces, si la frecuencia de la tarea X est basada
en la frecuencia de la tarea Y y la tarea Y luego es eliminada, la frecuencia
de la tarea X pierde sentido.
Como se explica en el prximo Captulo, si nos encontramos con un nmero de

tareas que necesitan ser realizadas con frecuencias muy diferentes, el momento
en el que deben ser consolidadas en un nmero menor de "paquetes de trabajo"
es al compilar los programas de mantenimiento. Sin embargo, las frecuencias
iniciales originalmente determinadas para las tareas,deben mantenerse siempre
en la hoja de decisin para permitir deducir de dnde se derivaron las frecuencias
de mantenimiento (en otras palabras, para preservar la "traza de auditora".)
Notemos tambin que los intervalos de tareas pueden basarse en cualquier
medida apropiada de exposicin al esfuerzo. Esto incluye tiempo calendario,
tiempo de funcionamiento, distancia recorrida, ciclos de puesta en marcha-
detencin, produccin o flujo de produccin, o cualquier otra variable
medible que tenga una relacin directa con el mecanismo de la falla. Sin
embargo ,el tiempo calendario se usa siempre que es posible porque es el ms
simple y el ms econmico de administrar.
''Puede ser realizado por''

La ltima columna en la hoja de decisin se utiliza para anotar quin debe
hacer cada tarea. Notemos que el proceso de RCM considera este tema para
un modo de falla a la vez. En otras palabras , no aborda el tema con ninguna
idea preconcebida acerca de quin debe (o no debe) hacer el trabajo de
mantenimiento. Simplemente pregunta quin es competente y confiable
como para realizar correctamente esta tarea.
La respuesta puede ser absolutamente cualquiera. Las tareas pueden ser
adjudicadas a mantenimiento, operadores, inspectores de seguros, personal
de calidad , tcnicos especializados, proveedores, inspectores de estructuras
o tcnicos de laboratorio.
Un tema controversia! que ciertas veces puede aparecer en esta etapa es el
de las tareas simples a condicin y de bsqueda de fallas de alta frecuencia.
A veces tiene sentido que estas tareas las realice el personal de mantenimien-
to, pero en muchos casos, usar al personal de mantenimiento para realizar
estas tareas tiene las siguientes desventajas (especialmente si son especiali-
zados en varios oficios):
Si el intervalo de la tarea es corto, la frecuencia de la inspeccin ser muy
alta -a veces ms de una vez por tumo. Esto puede llevar a que muchas
tareas de alta frecuencia hagan que la persona de mantenimiento no haga
mucho ms que ir de una tarea a otra. Este tiempo de ir de un lugar a otro
ms el costo de planear y controlar las tareas hace que sea muy costoso que
el personal de mantenimiento haga estas tareas, generalmente llegando al
extremo donde simplemente no vale la pena destinarlos a estas actividades.
Mucha gente capacitada descubre que las tareas de alta frecuencia le
resultan abUJTidas y por lo general estn poco dispuestos a realizarlas.
Diagrama de Decisin de RCM 2 13
En muchas partes del mundo el personal especializado es muy escaso, con

lo que por lo general es difcil contar con ellos para este tipo de trabajos.
La segunda opcin es dejar las tareas de alta frecuencia en manos de los
operadores. Esta opcin puede ser atractiva porque por lo general es ms
econmica, y es ms fci l de organizar el uso de las personas que estn la
mayora del tiempo cerca de los equipos para hacer tareas de alta frecuencia.
Los operadores generalmente estn ms motivados para cuidar de "sus"
mquinas. De cualquier manera, se deben cumplir tres cosas antes que se les
pueda delegar con confianza estas tareas a los operadores:
deben estar entrenados adecuadamente para poder reconocer apropiada-
mente las condiciones de falla potencial en el caso de tareas a condicin,
y tienen que estar entrenados adecuadamente para realizar de manera
segura las tareas de bsqueda de fallas de alta frecuencia
deben tener acceso a procedimientos simples y confiables para reportar
cualquier defecto que encuentren. (el diseo de estos procedimientos se
discute en detalle en el Captulo 1J)
deben tener la seguridad que se tomar una accin sobre la base de sus
reportes, o que recibirn una contestacin constructiva en caso de errores
en el diagnstico.
El usar operadores para este propsito tambin tiene implicancias profundas
en trminos de relaciones industriales y de relaciones jerrquicas, con lo que
es un tema que debe manejarse con cuidado.
Por lo general, al igual que la mayora de las otras decisiones del proceso
RCM ,quien mejor puede decidir sobre la personaqueest en mejor posicin
para realizar cada tarea es la persona que ms conoce el equipo. Este punto
se discutir con mayor profundidad en el Captulo 13.
10.3 Llenado de la Hoja de Decisin

Para ilustrar como debe ser llenada la hoja de decisin, consideraremos tres
modos de faJia que ya han sido presentados con detalle en captulos
anteriores. Ellos son:
El rodamiento que se agarrota,en la bomba que no tiene bomba de reserva,
como se discuti en las pgs. 109 y 110
El rodamiento que se agarrota,en una bomba idntica que tiene una bomba
de reserva, como se discuti en las pgs. 11 2 y J 13
La falla de la bomba de reserva contemplada como un todo, como se
discuti en las pgs . 122 y 123.
HOJA DE SISTEMA Sist em a N" Facilitador: Fecha Hoja N" N
DECISIN ~
RCMII SUBSISTEMA Subsistema N" Audito r: Fecha do
@ 1990 ALADON L TD
Relerenclo de
Evaluacin dt las H 1 H2 H3 Accin a
lnlonnacln Intervalo A realizarse
~
consecuencias 5 1 52 53 falta de
01 01 03
Tarea Propuesta
~ F FF FM H S E o NI H4 HS S4 i nicial por
N2 NJ
~
~
1 1 1 1 1
~
......
BOMBA lJM.CA
~
1 A 1 s iNIN S S Verificar si el cojinete principal de la bomba hace ruido Semanal Mecnico ~
?:>
I 1 A 2....etc e
o
"iii'
a.
co 1 1
~~
o
co
BQMBA DE SEBVIQIQ QQN BESEBV8
g.
()
iii'
o: 1 A 1 s iN IN N N N N Ningn Mantenimiento Programado g
::1
~
1 A 2 ..... etc
:0
~
()
S: t:l
()
1 1 ~
o ::::.:
::1 BQMBA DE RESERVA
co
~
~
!:l..
ii> 2 A 1 N N N N S Arrancar la bomba de reserva en vez de la bomba de servicio y Cada4 Operador
a. asegurar que la bomba de reserva sea capaz de llenar el tanque. semanas
ll>
U)
a. Completada la prueba, volver a la bomba de servicio.

co
3
e:
co
!!l.
ii>
-- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- ----
Diagrama de Decisin de RCM 2 15
Las decisiones conespondientes,se registran en la hoja de decisin mostrada

en la Fig. 10.8. Obsrvense los tres puntos importantes en este ejemplo:
las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos ms modos de falla que
el modo de falla considerado. Cada uno de estos otros modos de faJla tambin
seran listados y cada uno analizado por sus caractersticas propias.
pudieron haberse elegido otras tareas preventivas para anticipar la falla del
coj inete -las decisiones del ejemplo lo son solamente a ttulo ilustrativo .
la bomba de reserva es tratada como "caja negra". En la prctica, si se sabe
que tal bomba sufre de uno o ms modos de falla dominantes, cada uno de
esos modos de falla se analizaran individualmente.
En definitiva, la hoja de decisin RCM muestra no solo qu accin se ha
seleccionado para tratar cada modo de falla, sino que tambin muestra por
qu se ha seleccionado. Esta informacin es valiosa si en algn momento se
presenta la necesidad de cambiar cualquier tarea de mantenimiento.
La posibi lidad de rastrear cada tarea correlacionndola con la funcin y
parmetros deseados del activo, tambin facilita la tarea de mantener
actualizado el programa de mantenimiento. Esto es porque los usuarios
pueden identificar fcilmente las tareas que son afectadas por un cambio en
el contexto operacional del activo (como sera un cambio en los tumos de
trabajo o una modificacin al reglamento de seguridad) y se evita perder
tiempo reanalizando tareas que difcilmente sean afectadas por el cambio.
10.4 La Computadora (el Ordenador) y RCM

La informacin contenida en las Hojas de Informacin y de Decisin se presta
para ser fci1mente almacenada en una base de datos computarizada. De hecho,
si se analiza una cantidad considerable de activos,es casi esencial utilizar una
computadora. Tambin puede utilizarse para generar listados de tareas por
frecuencia y por especialidad as como para generar otros infotmes (modos de
falla en cada categora de consecuencias, categora tarea por tarea, etc.).
Finalmente,el almacenare! anlisis en una Base de Datos hace que la revisin,
perfeccionamiento,y actualizacin de los anlisis ante la toma de conocimien-
to de nuevos datos y/o cambios de contexto sea infinitamente ms fcil.
Sin embargo, debe notarse que la computadora (ordenador) solamente
debe ser utilizada para almacenar y clasificar informacin de RCM,y tal vez
para facilitar clculos ms complejos de Int:::rvalos de Bsqueda de Falla. Por
las razones que se vern en el Captulo 14, nunca deben utilizarse las
computadoras para manejar el proceso RCM.
11 Implementando las
Recomendaciones de ACM
11.1 Implementacin - Los pasos clave

Hemos visto como la aplicacin correcta del proceso RCM concluye
completndose las hojas de decisin. Estas detallan una cantidad determina-
da de tareas rwinarias que requieren ser hechas a intervalos regulares para
asegurar que el activo contine haciendo aquello que sus usuarios quieren
que haga,junto con las acciones "a falta de" que deben adoptarse si no puede
encontrase una tarea rutinaria adecuada.
La gente que participa de este proceso aprende y logra comprender en
profundidad el funcionamiento del activo y de qu manera falla. Esto hace que
frecuentemente, los participantes cambiensu forma de hacer las cosas, con lo que
por lo general, se obtienen mejoras sensibles en el rendimiento del activo. De
cualquier forma, para obtener los mximos beneficios a largo plazo de RCM,
deben seguirse ciertos pasos sobre una base formal para implementar las
recomendaciones que smjan del anlisis. Estos pasos deberan asegurar que:
Todas las recomendaciones sean aprobadas formalmente por aquellos
gerentes que sean los responsables finales del activo
Todas las tareas de rutina estn descriptas de forma clara y consistente
Todas las acciones de cambio a realizar por nica vez (a los diseos , a la
manera en que el activo es operado o a la capacidad de operadores y gente
de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente
Los cambios en las tareas de rutina y en procedimientos operativos sean
incorporados en el grupo de tareas apropiado
Los grupos de tareas y las acciones de cambio a realizar por nica vez sean
implementadas . Especficamente, esto implica:
- La incorporacin de los grupos de tareas en sistemas que aseguren que stas
sern hechascorrectan1ente,por la gente adecuada y enel momento correcto.
- El asegurar que toda falla que se detecte ser tratada de manera
expeditiva.
Estos pasos estn resumidos en la Figura 11.1 que se muestra a continuacin.
Los ms importantes son discutidos con mayor detalle en el resto del captulo.
Implementando las Recomendaciones de RCM 2 17
Intervalo Puede ser

Tarea Propuesta Inicial hecho por
Ningun mantenimiento programado
Controlar los pernos de unin Mensual Mecnico
Ningun mantenimiento programado 1
Redisear la baranda AUDITAR LA
Chequear el nivel de aceite del Semanalmente Operador HOJA DE
agitador de la caja reductora DECISIN
Chequear la tensin de la Mensual Mecnico
cadena principal
Calibrar la distancia entre ejes Anualmente Tcnico
Ningun mantenimiento programado
Vaciar el tanque principal y verificar 4 aos Operador
si la alarma de bajo nivel suena
cuando quedan 50 litros
2 3
ACTUALIZAR LA DESCRIP- IDENTIFICAR LOS CAM-
CIN DE LAS TAREAS DE BIOS A REALIZAR POR
RUTINA (detallar las NICA VEZ (de aptitudes o
instrucciones de las tareas) de procesos operativos)
1
, ~
4
INCORPORAR DES-
1 PLANES
DE , 1 CRIPCIN DE TAREAS 1 PROCEDIMENTOS 1
MANTENIMIENTO DE RUTINA EN GRU- OPERACIONALES
POS DE TAREAS
. -
SISTEMAS DE PLANEAMIENTO
t
ESTANDARIZACIN APLICAR LOS CAMBIOS A
Y CONTROL PARA PLANES DE PROCESOS REALIZAR POR NICA VEZA
DE MANTENIMIENTO DE ALTA Y OPERATIVOS LAS APTITUDES DE
BAJA FRECUENCIA LAS MQUINAS O DE
LAS PERSONAS
t
PROCEDIMIENTOS PARA REPORTAR! + 5 IMPLEMENTAR SISTEMAS
Y CORREGIR DEFECTOS QUE ASEGUREN QUE EL
TRABAJO SE HAGA
Figura 11.1: Despus de RCM

21 8 Mantenimiento Centrado en Confiab ilidad
11.2 La Auditora de RCM

Si se aplica correctamente, el proceso RCM provee la estructura ms robusta
disponible actualmente para la formulacin de estrategias de administracin
de activos. Estas estrategias inciden profundamente sobre la seguridad, la
integridad ambiental y el bienestar econmico de la organizacin que utiliza
los activos. Sin embargo, si a pesar de los mejores esfuerzos de las personas
que aplican el proceso, ocurre una falla catastrfica, todas las decisiones
tomadas con RCM sern sometidas a una profunda y a veces muy controver-
tida , revisin por parte de instituciones regulatorias, compaas asegurado-
ras y representantes de las vctimas (o de los sobrevivientes). Como resultado
de esto, cualquier organizacin que utiliza RCM debe tener mucho cuidado
en asegurarse que la gente que lo aplica sepa bien lo que est haciendo, y en
estar satisfechos que sus decisiones son sensatas y defendibles. El ltimo
paso es conocido como la Auditora de RCM.
Las auditoras RCM implican una revisin formal de los contenidos de las
hojas de infom1acin y de decisin de RCM. En esta seccin se discutir sobre
quindebe hacer laauditora,cundodebe hacerse yqu implicaciones conlleva.
Quin debe hacer la auditora

Si algo realmente malo llegara a ocu1Tir, los gerentes tienen la responsabili-
dad fi nal sobre el activo , con lo que tienen inters personal en que sus
empleados y ellos mismos sigan los pasos necesarios para evitar este tipo de
sucesos. Como se mencion en el Captulo 1, los gerentes no tienen por qu
hacer las auditoras ellos mismos, con lo que podran delegarlas en una
persona de su entera confianza. De todos modos, si se hace esto, debe
entenderse siempre que las auditoras se realizan en representacin del
gerente, con lo que en ltima instancia la responsabi1idad por las decisiones
tomadas sigue recayendo sobre ellos. (todo aquel que lleve a cabo las
auditoras debe estar altamente capacitado en RCM)
Si el auditor no est de acuerdo con cualquier resultado o conclusin, debe
discutir el asunto con la gente que llev a cabo el anlisis. En este punto , los
auditores debenestar preparados para aceptarqueellos tambin pueden estar
equivocados. (En la mayora de los casos, no ms del 5% de las decisiones
son cuestionadas .)
Cundo debe realizarse la auditora

Una vez que el anlisis haya sido completado, deben llevarse a cabo las
auditoras tan pronto como sea posible (preferiblemente dentro ele las dos
semanas), por tres razones:
La gente que realiz el anlisis est ansiosa por ver los resultados de sus
esfuerzos puestos en prctica . (si se hace muy lentamente, comie nzan a
perder inters, y peor a n, comjenzan a c uestionar el hecho que se los haya
involucrado)
La gente todava recuerda claramente por qu tomaron cada decisin
Cuanto antes se implementen las decisiones, antes la organizacin obten-
dr los beneficios del ejercicio.
Cuando se llega a un acuerdo sobre todos los puntos del anlisis, se
imple mentan las decisiones como se describe en el resto de este captulo.
Qu implica la auditora
Un anlisis RCM necesita ser auditado desde el punto de vista del mtodo y
del contenido. C uando se revisa el mtodo aplicado, el audi tor verifica que
el proceso RCM haya sido aplicado conectamente . Cuando se revisa el
contenido, el auditor verifica que se haya reunido la informacin correcta y
que se hayan sacado las conclusiones correctas, ambas cosas desde el punto
de vista del activo y del proceso del que forma parte. Las cuestiones que por
lo general necesitan ser atendidas son las siguientes:
Niveles de anlisis
El anlisis debe llevarse a cabo al nivel adecuado. El eJTOr ms comn es
anali zar los acti vos con un nivel muy bajo, y el sntoma usual es tener una
gran cantidad de tems con slo una o dos funciones cada uno.
Funciones
Todas las funciones del activo deben ser descriptas de manera clara y
conecta. Los puntos a tenerse en cuenta son los siguientes:
Cada una de las funciones incluidas deben definir slo una funcin, a pesar
que pueda incorporar ms de un estndar de funcionamie nto. Como regla,
cada una de las funciones incluidas debe contener slo un verbo (a menos
que sea un dispositivo de proteccin)
Los estndares de funcionamiento deben estar cuantificados , y deben
indicar qu es lo que debe ser capaz de hacer el activo en su contexto
operacional actual , y no su capacidad de diseo (qu puede hacer)
Deben ser listados todos los dispositivos de proteccin y sus funciones
deben estar descriptas coJTectamente ("hacer X si ocune Y")
Se deben listar las fu nciones de todos los elementos de medicin e
indicadores, junto con los niveles de precisin deseados.
Fallas Funcionales
Deben ser listadas todas las fallas funcionales asociadas con cada funcin
(usualmente la prdida total de la funcin ms la negativa de cada uno de los
estndares de funcionamiento enunciados en la funcin).
Modos de Falla
Asegurarse que no se haya omitido ningn modo de falla que haya ocunido
en el pasado o que tengan posibilidad cierta de ocurrir. La descripcin de los
modos de falla debe ser especfica. En particular,
Deben incluir un verbo y no solamente especificar un componente
El verbo debiera ser otro distinto a "falla" o "mal funcionamiento" a menos
que estos sean apropiados para tratar la falla de un subsistema como un
modo de falla simple (opcin 3 de la pgina 91)
Cuando se habla de la falla de una vlvula o un interruptor,debe indicarse
si fall en posicin abierta o cerrada.
Los modos de falla debenestar relacionados directamente a la falla funcional
que se est considerando, y no deben ser transpuestos los modos y los efectos
de falla, por ejemplo:
Modo de falla Efecto de la falla
Se detiene el motor Impulsor de la bomba trabado por una piedra
Otro enor muy comn es combinar dos modos de falla sustancialmente
diferentes en una descripcin, como se muestra a continuacin:
Incorrecto Correcto
1.Filtro tapado o roto 1.Filtro tapado
2.Filtro roto
Efectos de la Falla
La descripcin de los efectos de la falla permite decidir:
Si la falla ser evidente para los operadores del equipo (y cmo ser
evidente)
Si la falla afecta la seguridad (y cmo la afecta)
Qu efectos tiene la falla (si existiera alguno) sobre la produccin o las
operaciones (volmenes de produccin ,calidad de producto, servicio al cliente)
Losefectos de la falla no deberan describir de manera literal'elefecto ens' como
"Esta falla afecta la seguridad" o "esta fal laes evidente". Deben indicar el tiempo
total de parada probable ms que el tiempo de reparacin, y debe indicar qu
debiera ser hecho para rectificar la falla (remplazar, reparar, restaurar, etc.).
Finalmente, los auditores deben constatar que todo lo que se dijo que se
"analizarla de manera separada" realmente est analizado en otro documento.
Evaluacin de las consecuencias

Debe tenerse especial cuidado para asegurar que la pregunta de funciones ocultas
se haya respondido correctamente (pregunta H de la pgina 204). En pruticu lar, si
en esta pregunta se le ha dado el significado correcto a los tnninos "por s mismo"
y"encircunstanciasnonnales",comoseexplicenlaspginas 128y 13l.Tambin
se le debe prestar atencin especial a la evaluacin de las consecuencias sobre la
seguridad y el medio ambiente en aquellas fallas que son evidentes, y a la
efectividad de las tareas que se seleccionaron para el manejo de este tipo de fallas.
Seleccin de tareas
Toda tarea que haya sido seleccionada no slo debe satisfacer el criterio de
ser tcnicamente factible como se explic en los captulos 6 , 7 y 8, sino que
tambin debe eliminar o minimizar las consecuencias de la falla. Los puntos
fundamentales a los que debe prestarse atencin son:
Si la respuesta a la pregunta Hes 'No' y la respuesta a la pregunta H4 es
'No', entonces debe contestarse la pregunta HS. Si la respuesta a la
pregunta HSes 'S' , la tarea propuesta no debe ser"Ningn mantenimiento
programado"
Si la respuesta a la pregunta S o E es 'S', la tarea propuesta no debe ser
"Ningn mantenimiento programado"
Si la falla tiene consecuencias operacionales o no operacionales , la tarea
debe ser costo-eficaz.
Las tareas propuestas o las acciones "a falta de" deben ser descriptas con
suficiente detalle como para que el auditor no tenga dudas en cuanto a lo que
se pretende. En particular, la descripcin de las tareas de rutina no debe
simplemente listar el tipo de tarea ("tareas a condicin programadas" o
"bsqueda de fallas programada", etc.).
La descripcin de la tarea debe estar tambin relacionada solamente y de
manera directa con el modo de falla en cuestin. No debera incorporarse una
combinacin de tareas ya que por lo general esto signi ficara dos modos de falla
diferentes (excepto que la respuesta a la pregunta S4 sea S). Por ejemplo:
Incorrecto Correcto
Inspeccionar el desgaste de Ajustar la tensin de la correa
la correa y ajustar su tensin o
Inspeccionar el nivel de desgaste de la corea
Intervalo inicial
Los intervalos de las tareas deben haber sido detem1inados de acuerdo con
el criterio establecido en los Captulos 6, 7 y 8. En particular, se debe estar
atento a la tendencia que ex iste de confundir los intervalos P-F con la vida
til cuando se definen intervalos en tareas a condicin.
113 Descripcin de tareas

Antes que cualquiera de las tareas propuestas llegue a manos de quien debe
realizarlas, deben ser descriptas con el detalle suficiente para que no quede
ninguna duda acerca de lo que debe ser hecho. Sin duda alguna, el grado de
detalle que se requiere estar influido por la experiencia y las habilidades
generales de las personas involucradas en su realizacin. De cualquier
manera, hay que tener en mente que cuanto menor detalle se tenga en la
descripcin de la tarea, mayores el riesgodequealguien olvide hacer un paso
importante o que elija hacer una tarea errnea o ambas cosas a la vez. En este
contexto, se debe tener un cuidado especial en la descripcin de tareas de
bsqueda de fallas cuando sta involucra la simulacin de una situacin de
peligro para testear el funcionamiento de un mecanismo de proteccin.
La descripcin de las tareas tambin debe explicar la accin a seguir si se
encuentraalgndefecto.(porejemplo,debereportarseeldefectoaun supervisor
o al departamento de mantenimiento - o debe ser corregido inmediatamente?).
Deben usarse con precaucin expresiones tales como 'chequeruIa condicin B
del componente A y reemplace de ser necesruio' , ya que la parte del 'chequeru'
lleva solamente unos segundos, mientras que la parte del 'remplazo' puede llevar
varias horas. Esto puede hacer casi imposible la determinacin adecuada del
tiempomuertopru-a latarea.Las instmccionesdeestetipodeben serescritascomo
'chequear la condicin B del componente A y reportar defectos al supervisor'.
Solo utilice la expresin "de ser necesario" pru-a tareas rutinarias cortas,como ser
'chequee el nivel de aceite de la caja reductora utilizando una varilla graduada y
rellene con Wonderoil SAE40 desernecesruio'. A continuacinen la figura 1 1.2
se muestra la manera correcta e incorrecta de especificar las tareas:
Incorrecto Correcto
Inspeccionar los pernos de los acoplamientos del tornillo s in
Inspeccionar fin y reemplazarlos de ser necesario
los acoples o
Inspeccionar visualmente si las bridas de acople del agitador
tienen fisu ras y en caso de defectos reportarlos al supervisor
de mantenimiento ... etc.
Montar el manmetro de pruebas de O a 20 bar para testear y

Calibrar chequear si las lecturas de presiones del manmetro Pl1204 estn
manmetros dentro de los 0,5 bar de las lecturas del manmetro de pruebas
cuando este indique una presin de 8 bar. Coordinar el reempla-
zo de los manmetros fuera de especificacin cuando se realice
Figura 112: la parada de la planta para limpieza
Descripcin o
de tareas Remover el manmetro Pl 1204 y enviarlo al taller para cali-
bracin segn el procedimiento indicado en el manual 27A
Implementando las Recomendaciones de RCM 223
En las pginas2 10 y2 11 se explic que cada tareadebadefinirseen las hojas

de decisin tan claramente como sea posible. Esto ahona la duplicacin de
esfuerzos que ocurre cuando alguien ms debe escribir posteriormente los
procedimientos en fmma detallada. Adems esto reduce la posibilidad de
etTores en la transcripcin. De cualquier manera, si la falta de tiempo no
permite especificar los procesos durante el anlisis RCM , estos deben
especificarse ms tarde. Como dijimos anteriormente, por lo general esto
puede hacerse como parte de una iniciativa del tipo de ISO 9000.
Ntese que si la descripcin detallada de tareas se har ms adelante, lo
ideal sera que fuera hecha por alguien que haya patticipado del anlisis RCM
original. Siesto no pudiera hacerse, hayqueasegurarseque las terceras partes
entiendan que su trabajo es el de redactar con ms detalle las tareas definidas
en la hoja de decisin , y no el de re-auditar el anlisis.
Informacin bsica
Adems de una clara descripcin de la tarea misma, el documento en el que
se lista la tarea debe establecer claramente lo siguiente:
Una descripcin del activo al cual se le realiza la tarea junto con el nmero
del mismo en caso de ser necesario.
Quin debe hacer la tarea (operador,electricista, instmmentista, tcnico,etc.)
La frecuencia con la cual se debe hacer la tarea
Si el equipo debe detenerse (y cmo) y/o aislarse mientras se hace la tarea,
junto con cualquier otra clase de medida de seguridad que deba tomarse
Hennmientasespeciales y repuestos prescritos.Listndoseestos tems se pueden
ahonnr muchas idas y vueltas improductivas una vez comenzada la tarea.
ISO 9000 y RCM
El objetivv primordial de RCM es identificar qu tareas debe hacer la gente.
(en otras palabras, asegurarse que "hagan las tareas conectas" .). Por otro
lado, el aporte principal dado por los sistemas de aseguramiento de calidad
como ISO 9000 es definir tan claramente como se pueda aquellas tareas que
la gentedebe hacer para minimizar la posibilidad de error. (en otras palabras,
asegurarse que "hagan correctamente las tareas".)
Esto sugiere que el proceso de transferir las tareas desde la hoja de decisin
de RCM a documentos para los usuarios finales puede verse como el punto
en el cual el output del anlisis RCM se vuelve el input del procedimiento de
documentacin de ISO 9000. Esto tambin sugiere que si se planea aplicar
ambas iniciati vas, tiene ms sentido aplicar primero RCM.
11.4 Implementando Cambios a realizar por nica Vez

Al finali zar un tpico anlisis RCM , no es raro encontrar que entre el 2 y el
10% de los modos de falla implican un rediseo. En la parte 2 del captulo
9 se mencion que en el contexto de RCM, redisear significa un cambio a
realizar por nica vez en alguna de las tres reas siguientes:
Un cambio en la configuracin fsica de un activo o un sistema
Un cambio de procesos o de procedimjentos operativos
Un cambio en las capacidades de una persona, generalmente por capacitacin.
Una vez que sean aceptados por los auditores, estos cambios deben imple-
mentarse tan rpido y responsablemente como sea posible. Los puntos
fundamentales en cada una de estas tres reas se discuten a continuacin
Cambios en/a configuracin fsica
Todas las modificciones deben ser:
Justificadas adecuadamente. En elcaptulo 9 se explic que las modificacio-
nes deben justificarse en trminos de sus consecuencias. Las modificaciones
introducidas para atacar fallas simples o mltiples que tienen consecuencias
sobre la segUJidad o el medio ambiente deben reducir el riesgo (frecuencia y/
o severidad) de las consecuencias a un nivel que sea tolerable. Hemos visto en
la figura 9.2 un algoritmo que puede ser usado para justificar modificaciones
introducidas para atacar fal las que slo tengan consecuencias econmicas.
Diseiadas correctamente por ingenieros cualificados adecuadamente.
Como regla, no debe intentarse realizar el rediseo del activo durante el
proceso RCM, pero el diseador deber consultar con la gente que realiz
el anlisis para desarrollar una especificacin correctamente enfocada
Implantadas adecuadamente. Deben seguirse ciertos pasos que aseguren que
las modificaciones se estn llevando a cabo de la forma en que se proyectaron
en trminos de tiempo, costo y calidad, y que todos los diagramas, manuales
y listados de componentes son correctamente actualizados.
Dirigidos adecuadamente. Las modificaciones no deben intetferir con las
actividades esenciales del mantenimiento de rutina en otras partes de la planta,
y deben evaluarse e implementarse de manera adecuada los requetimientos de
mantenimiento de cada uno de los tems del equipo que se modific.
Cambios en la manera en que se opera la planta
Los cambios a realizarse por nica vez en la manera en que se debe operar
la planta se manejan de la misma manera que las tareas rutinarias que se
incorporaron en los procesos operativos, como se explica en la siguiente
parte de este captulo.
Cambios en las capacidades de las personas

Como se explic en el captulo 4, el proceso RCM revela frecuentemente
ciertos modo de falla causados por deslices u omisiones de parte de los
operarios o gente de mantenimiento (errores humanos basados en las
capacidades). Esto se vuelve visible inmediatamente a cualquier operario o
persona de mantenimiento que participa directamente del proceso, haciendo
que modifique apropiadamente su comportamiento tan pronto como apren-
de qu es lo que est haciendo mal.
De cualquier forma, tambin necesitamos asegurarnos que la gente que no
particip directamente del proceso adquiera las capacidades pettinentes . En
la mayora de los casos, la forma ms eficiente de hacer esto es revisando o
extendiendo los programas de capacitacin existentes, o directamente
desanollando programas nuevos. En la mayora de las organizaciones, esto
puede hacerse en conjunto con el departamento de capacitacin.
11.5 Grupos de tareas

Una vez que los procedimientos de mantenimiento hayan sido completa-
mente especificados, necesitan ser agrupados de manera que puedan ser
programados y organizados sin demasiada dificultad, y de manera que
puedan ser presentadas a la gente que ejecutar las tareas de manera prolija
y compacta. Esto puede hacerse de dos maneras:
Los procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia que sern hechos
por los operadores pueden incorporarse directamente a los procedimientos
operativos del equipo
El resto de las rutinas de mantenimiento son agrupadas en planes y listados
por separado.
Procedimientos operativos estndar
Como se dijo anteriormente en este captulo, cualquier cambio que sea
necesario realizar en la brma en que se opera el activo debe documentarse
dentro de los procedimientos operativos estndar, o POE. (en los casos en que
todava no existen dichos POEs, ser necesario desarrollarlos para asegurarse
que loscambiosseanimplementados).Enmuchoscasos,la manera mssimple
y econmica de manejar las tareas de alta frecuencia son los POE a realizar por
los operadores, como se ilustra en la Figura 11 .3 de la pgina siguiente.
Como regla, solamente deberan integrarse a los procedimientos operativos
las tareas que deben hacerse a intervalos no mayores de una semana. Las tareas
que debe realizar el operador a intervalos mayores se deben agrupar en planes
apatte y programarse, organizarse y controlarse de la misma manera que los
planes de mantenimiento , como lo describe el Punto 6 de este captulo.
f Tarea propuesta Intervalo Puede ser Procedimiento operativo estndar

inicial hecho por Mquina Lavadora Widget
Ningn mantenimiento programado Al comienzo del turno:
Controlar los pernos de unin Mensual Mecnico Uenar la tolva de alimentacin
Ningn mantenimiento programado Am la lave de paso y esperar hasta
Redisear la baranda qJe la IJe51 akarol bs 50 psi
Chequear el nivel de aceite del Semanalmente Operador (Slo el lunes por la maana) Che-
agitador de la caja reductora quear el nivel de aceita del agita-
dor de la caja reductora utilizando
~laroscodelacm-.a~ Mensual Mecnico una varilla iniCadora y dar aviso si
Calibrar la iStancia entre ejes Anualmente Tcnico est por debajo del nivel2
Ningn mantenimiento programado Oprimir el botn de arranque
Vaciar el lanque prindpal y verificar si Abrir a vlvula de detergente
la alarma de bajo nivel suena cuando 4 aos Operador Comenzar la alimentacin
quedan 50 litros etc ...
Figura 113:
Transfiriendo una tarea de una hoja de decisin a un POE
Planes de Mantenimiento
Un plan de mantenimiento es un documento que lista un gmpo de tareas de
mantenimiento que debe realizar una persona con un nivel de conocimientos
especfico en un activoespeci ficado y con una frecuencia especificada. La Figura
JI .4 muesll-a la relacin entre estos planes y las hojas de decisin de RCM:
ntervalo Puede ser Procedimiento operativo estnda
Tarea propuesta
inicial hecho por
Mquina Lavadora Widget
Ningn mantenimiento programado Intervalo 1 Realizado por
Controlar Jos pernos de unin Mensual Mecnico Mensual 1 Mecnico
Ningn mantenimiento programado
Detener la mquina y seguir el proce-
Redisear la baranda dimiento de enclavamiento X, luego
Chequear el nivel de aceite del Semanalmente Operador
agitador de la caja reductora 1. Controlar visualmente la unin
de la correa principal buscando
Chequear la tensin de la cadena Mensual Mecnico pernos flojos y ajustarlos de ser
principal necesario
Calibrar la distancia entre ejes
2. Controlar la tensin de la cadena
Ningn mantenimiento programado Anualmente Tcnico principal y tensarla en caso que
Vaciar el tanque principal y verificar 4 aos Operador exista un juego que exceda los
si la alarma de bajo nivel suena 10mm medidos en el medio de
cuando quedan 50 litros los piones
Figura 11.4:
Transferencia de tareas desda la hoja de decisin a un plan de mantenimiento
Compilar los planes de mantenimiento desde las hojas de decisin de RCM

es un proceso bastante directo. De cualquier manera, es necesario tener en
cuenta algunos factores adicionales como los que se explican a continuacin.
Consolidacin de Frecuencias
En el Captulo 7 se mencion que si aparece el diagrama de decisin un
rango muy amplio de intervalos de tareas , stos deben consolidarse en un
nmero menor de grupos de tareas cuando se compilan los planes de
trabajo basados en las hojas de trabajo. La Figura 11 .5 da un ejemplo
extremo de la variedad de intervalos de tareas que pueden aparecer en una
hoja de decisin, y cmo pueden consolidarse en un nmero menor de
frecuencias en los planes de mantenimiento.
Las tareas ms costosas, en trminos del costo directo y de la cantidad de
tiempo muerto necesario para ha-
Intervalos de Intervalos en cerlas, tienden a determinar los in-
las tareas en los planes de
las hojas de mantenimiento tervalos bsicos de los planes. De
decisin cualquier manera, el planeamiento
Diario Diario se simplifica si los intervalos son
Semanal Semanal mltiplos entre ellos, como se
2 semanas muestra en el ejemplo.
Mensual Mensual Ntese tambin que si se cambia en
6 semanas este sentido la frecuencia de una tarea,
2 meses debe siempre incorporarse al plan con
3 meses 3 meses una frecuencia mayor. Los intervalos
4 meses de las tareas nunca deben incremen-
6 meses 6 meses tat-se arbitrariamente ya que haciendo
9 meses esto puede llegar a moverse la fre-
12 meses 12 meses cuencia de una tarea a condicin
Figura 115: Frecuencias fuera del intervalo P-F para esa falla
de tareas consolidadas o puede moverse una tarea de sustitu-
cin ccl ica ms all del fin de la vida
til de ese componente.
Contradicciones
Cuando un plan de baja frecuencia incorpora un plan de alta frecuencia ,
debe incorporarse este ltimo como una instruccin global o debe reescri-
birse por completo? En otras palabras,debera (por ej .) un plan anual incluir
una instruccin como "realice el plan trimestral", o deben reescribirse todas
las tareas del plan trimestral en el plan anual?
De hecho,es atinado reescribir los planes para evitar que surjan contradicciones.
Por ejemplo, considere qu pasara en una situacin en la que el plan trimestral
incluya la instruccin "Revise el nivel de aceite y rellene de ser necesario", y el plan
anual de la misma mquina comienza diciendo "Realice el plan trimestral", y ms
adelante dice "drene, enjuague y recargue la caja reductora"
228 Mantenimiento Cemrado en Confiabilidad
Demasiadas contradicciones y anomalas de este tipo erosionan rpidamente

la credibilidad del sistema ante los ojos de la gente que hace el trabajo, con
lo que es ti l tomarse un tiempo de ms y asegurarse que no ocurran.
Incorporando tareas
Cuando se compilan planes sobre la base antes descripta, por lo general exjste la
tentacin de empezar a agregar tareas al plan una vez que est completo.Esto se
hace por lo general pensando que "cuando hacemos A y B podemos aprovechar
y tambin hacer X, Y y Z". Esto debe evitarse por las siguientes razones:
Las tareas extra aumentan la carga de trabajo de rutina. Si se agregan
demasiadas tareas, la carga de trabajo se incrementa al punto que o no hay
suficiente mano de obra para hacer todas las tareas o que el equipo no puede
ser cedido por el tiempo requerido para hacerlas o ambas cosas a la vez.
La gente que hace las tareas incluidas en los planes se da cuenta rpidamente
que X, Y y Z no son estrictamente necesarias, y por lo tanto todo el plan no es
estrictamente necesario. Como resultado de sto, comienzan a buscar razones
para no hacer el plan. Una vez que las encuentran, las tareas A y B tampoco se
hacen y todo el programa de mantenimiento comienza a quedar de lado.
Este es un problema comn durante las paradas de planta. Se hacen muchas
tareas no porque sean realmente necesarias, sino porque la planta est parada
y es posible "acceder" al equipamiento. Esto aumenta el costo y muchas
veces el tiempo de detencin de la planta. El trabajo innecesario tambin
traer aparejado un incremento de la mortalidad infantil cuando la planta
comience a trabajar nuevamente.
(Esto no quiere decir que el personal que hace mantenimiento de rutina se
tenga que concentrar nicamente en su tarea especfica e ignorar cualquier
otra falla potencial o funcional que pudieran encontrar. Obviamente deben
mantener abiertos los ojos y los odos. El punto es que el plan slo debe
especificar lo que realmente necesita ser hecho a esa frecuencia).
11.6 Sistemas de Planeamiento y Control

de Mantenimiento
Programas de Mantenimiento de Alta y Baja Frecuencia
Una vez que las tareas se clasifican en grupos de trabajo equilibrados, el
prximo paso es establecer sistemas de planearruento y control que aseguren
que sean realizados por la persona que cotTesponda en el momento adecuado.
Un factor importante que influye en el diseo de este tipo de sistemas es la
frecuencia de los programas.
En particular, los programas de alta y baja frecuencia se manejan de manera

diferente ya que los trabajos que contiene cada uno al igualque sus horizontes
de planeamiento difieren.
Se definen como programas de alta frecuencia a aquellos que se realizan
con intervalos de hasta una semana. Estos programas generalmente consis-
ten en tareas a condicin y de bsqueda de fallas simples. Tienen un bajo
contenido de trabajo y por lo tanto pueden hacerse rpidamente. La mayora
pueden llevarse a cabo mientras la planta est funcionando, con lo que
pueden hacerse casi en cualquier momento. Estos dos factores indican que
el sistema de planeamiento asociado puede ser muy simple.
No obstante, los programas de alta frecuencia generalmente son muchos ,con
lo que si su administracin no se planea cuidadosamente se nos pueden ir de
las manos fcilmente. Por ejemplo, los programas diarios que deben llevarse
a cabo 350 das al ao en 1000 tems de una planta, pueden generar 350 000
instrucciones anuales (tanto electrnicamente como en papel), si cada vez que
tienen que hacerse,cada programa se emite por separado. Esto no tiene ningn
sentido, y crea problemas que comnmente son la razn por la cual los
programas de alta frecuencia generalmente estn mal adminjstrados.
Pero las tareas de alta frecuencia son la columna vettebral de un manteni-
rruento de rutina exitoso, con lo que se debe encontrar la manera de asegurar
que se lleven a cabo sin crear una carga adrrunistrativa excesiva.
Los programas de baja frecuencia son aquellos que se hacen con intervalos
de un mes o ms.Sus horizontes de planeamiento ms largos los hacen menos
manejables para los sistemas de planeamiento simples como los usados para
los programas de alta frecuencia. Por lo general implican un trabajo mayor
con lo que se necesita ms tiempo para realizarlos y por lo general debe
detenerse la planta mientras se estn llevando acabo.Como resultado de esto,
necesitan sistemas de planeamiento y de control ms complejos.
La prxima seccin de este captulo sugiere algunas de las opciones que
podran usarse para administrar ambos tipos de programas, a saber:
programas realizados por los operarios
"programas" realizados por la funcin calidad
programas de alta frecuencia realizados por el personal de mantenimiento
programas de baja frecuencia realizados por el personal de mantenimiento
Programas realizados por los Operarios
Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo ms valioso de los
operarios es que estn cerca del equipo durante mucho tiempo. Como se vio
en la pgina 212, esto los pone en una posicin ideal para realizar muchas de
las tareas a condicin y de bsqueda de fallas . stas por lo general son tareas
de muy a lta frecuencia -algunas sern diarias o hasta de una o dos veces por
tumo- con lo que se debe tener mucho cuidado para que e l siste ma
administrati vo asociado se mantenga lo ms simple posible.
Los sistemas simples de aviso que pueden usarse para las tareas de los
operarios e n vez de checklist fo rmales, incluyen:
incorporar los controles de mantenimiento dentro de los procedimientos
operativos estndar, como se discuti anterimmente
Instalar el programa petmanentemente en una pared o en la cabina de
control en la que los operarios la puedan ver fcilmente
Capacitar a los operarios de manera tal que las inspecciones se vuelvan
algo natural (una forma muy riesgosa de abordare! tema que por lo general
no se recomienda).
Los checklist formales slo debieran ser usados para el chequeo de los
operadores cuando las consecuencias de las fallas es probable que sean
particularmente severas, y existan razones para dudar si las tareas van a ser
realizadas sin un recordatmi o fo m1al. Los checklist pueden ser los mi smos
que los descriptos ms adelante para tareas de alta frec uencia realizados por
el personal de mantenimiento.
Programas y Controles de Calidad

He mos visto como cada vez ms estndares de funcionamiento incorporan
estndares de calidad de producto . Esto significa que cada vez se pueden
descubrir ms fallas potenciales y func ionales a travs del control de calidacl
de producto. Estos controles por lo general ya son utilizados (por ejemplo
usando Control Estadstico de Procesos como se vio en las pginas 155 y
156). Los puntos a destacar son los siguientes:
Las inspecciones de calidad deben ser consideradas como fuentes vlidas
y valiosas de informacin sobre e l mante nimiento
Deben tomarse las medidas necesarias para asegurar que las fallas poten-
c iales relacionadas con la calidad son atendidas tan pronto como son
descubiertas. Este punto se expl ica detalladamente ms adelante .
Programas de alta frecuencia realizados por el personal de mantenimiento

A pesar de todos los comentarios anteriores respecto de las ventajas de usar
operarios para hacer el trabajo de mantenimiento de alta frec ue nc ia, muchas
de dichas tareas todava tienen que ser realizadas por el personal de
mantenimiento. Por lo general necesitan ser planeadas ms formalmente que
los chequeos de los operarios, ya que e l personal de mantenimiento cubre un
nmero mayor de mquinas distribuidas e n un rea mucho mayor que la de
los operarios, y por lo general hacen un nmero de tareas ms variada.
~ SECCIN DELA PLANTA A REALIZARSE POR OlA DE SEMANA
~- CHECKLIST DE DE FINALIZACIN
MANTENIMI ENTO Sala de calderas Mecnico
~
......
...... Nro. DESCRIPCIN PROGRAMA L M M J V S o OBSERVACIONES
~ 03030401 Sistema de manipuleo de carbn M-265
e:::; 03030402 Caldera N 1 M-388
n
::::-
:;:
co
03030402 Caldera N 1 M-389
~
n
2S:
03030403 Caldera N 2 M-388
~
~ 03030403 Caldera N 2 M-389 ~
:::;
"O 03030404 Sistema de manipuleo de cenizas M-539
Ol t:i
"O
a
03030405
03030406
Calentador de agua de alimientacin M-462
Sistema de salida de gases M-391
~
co ;s-
3
Ol
"':::;:,
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(/) r,
a.
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Ol
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r,
3"
ro
:::;
~
....,
o ~
a.
co :::;:,
~
~
i)
~
n
e ASIGNADO A TIEMPO COMPLETADO POR SUPERVISOR
co
:::;
n N
v.>
Una fonna de encarar esto es dividiendo la planta en secciones, y preparar

un checklist del tipo que se muestra en la Figura 11 .6 para cada seccin.
Ntense los siguientes puntos respecto de este tipo de checklist:
el checklist slo lista los programas a realizar, no las tareas individuales.
Los programas se publican por separado, generalmente formando libros,
y encuadernados con tapas plsticas para protegerlos.Deesta manera,slo
se emite un checklist por seccin por semana, ms que docenas de
programas por da.
se debe planear aproximadamente la misma cantidad de trabajo para cada
da, y debera tomar entre media hora y una hora por da, no ms de esto.
el checklist que se mostr puede usarse para planear a intervalos entre un
da y una semana. Los trabajos pueden planearse en das alternados y dos
veces por semana, con lo que el checklist abarca un rango amplio de
intervalos P-F ms cortos.
el checklist puede empezar y finalizar en ciclos de cinco o siete das - no es
obligatorio fijar ciclos de lunes a domingo como se muestra en el ejemplo.
los checklist contienen los planes programados y son emitidos automti-
camente cada semana, con lo que no hay necesidad de ningn sistema de
planeamiento.
los checklist no se usan para tareas que deben realizarse a intervalos
mayores a una semana.
Cada checklist involucra uno o dos documentos por semana por seccin.
Esto equivale a no ms de cincuenta documentos por semana para una
instalacin que contiene 1000 tems sujetos a estos chequeos.
Algunas de las tareas de alta frecuencia requieren que se tomen lecturas, tanto
manualmente (usando un elemento de medicin) como electrnicamente
(anlisis de vibraciones). Las mediciones de esta naturaleza son tareas,
mientras el checklist descripto anterionnente est diseado para programas
completos.Esto puede traer problemas,especialmente si comenzamos a emitir
documentos separados para cada uno de estos registros junto con los checkl ist.
Esto debe evitarse, ya que hace que el nmero de documentos comience a
aumentar nuevamente. Las posibles altemativas son las siguientes:
desanollar un documento especial para todas las lecturas en cada seccin,
y adjuntar este documento al checklist para esa seccin cada semana.
usar una persona para realizar este tipo de mediciones en toda la planta
pedir a la gente que realiza las mediciones que slo registren en la columna
de observaciones aquellas medidas que estn afuera de los lmites acepta-
bles (a menos que las mediciones se registren automticamente, como en
el caso de ciertos dispositivos de monitoreo de condicin)
automatizar el proceso de registro
Emitiendo programas de alta frecuencia

Una semana antes de su realizacin, se le emite al mantenedor el checklist
correspondie nte . Preferentemente, deben ser la primer acti vidad que haga la
persona cada da. Un sistema de checklist exitoso tiene las siguientes
caractersticas adicionales:
si la persona de mantenimiento no puede completar un da las tareas
planeadas, las mismas se hacen al da siguiente. Si la persona de manteni-
miento continuamente no puede completar los controles prescriptos es
porque algo est mal y se debe estudiar la situacin
La persona de mantenimiento registra cualquier falla potencial o funcional
en la columna de observaciones del checklist y no en los programas mismos
La persona de mantenimiento inicia la accin correctiva al final de cada
ronda diaria. En algunas plantas, sto puede ser responsabilidad de la
persona de mantenimiento y e n otras del supervisor. La accin variar
desde coordinar para detener la planta a coordinar para que la falla se repare
en la prxima detencin de la planta. Esta decisin se basa en las posibles
consecuencias de la falla y del intervalo P-F neto. (Ntese que esos temas
deben haberse considerado como patte del proceso de RCM en el
momento en que se especific la tarea de rutina por primera vez)
Como en el caso de los operarios, es importante que se realice una accin
determinada o que se le explique al mantenedor por qu dicha accin no
es necesaria o por qu se pospone, para que los mante nedores no pierdan
inte rs e n el sistema
Al final de cada ciclo , se puede guardar el checklist completo como un
registro de que se hicieron las tareas, con lo que no es necesario re-
ingresarlos en un sistema de registros histricos. No obstante, como se
explica en el Captulo 14, se deben documentar los problemas que se
encuentran y las acciones que se toman para solucionarlos.
Controlando los programas de alta frecuencia

Uno de los problemas asociados a la utilizacin de checklist es que la gente
tiende a indicar que ha realizado una tarea cuando en realidad no la ha hecho.
Para evitar este problema, los supervisores deberan llevar a cabo re-
inspecciones al azar. Esto implica hacer los programas de mantenimiento de
234 Mantenim iento Centrado en Confiabilidad
los checklistjunto con la persona que los hace normalmente. Si el checklist

no est hecho correctamente, las fallas no repo1tadas se vuelven aparentes
rpidamente, y el supervisor toma la accin correspondiente.
Programas de baja frecuencia hechos por personal de mantenimiento
Hemos visto que los programas de alta frecuencia pueden ser planeados,
organizados y controlados usando un checklistcuidadosamenteestructurado. En
contraste, el horizonte a largo plazo asociado con los planes de baja frecuencia
implican que los pasos a seguir para planearlos, organizarlos y controlarlos son
llevados a cabo por separado. Es ms, los procedimientos usados para establecer
programas basados en el tiempo transcurrido difieren mucho de aquellos usados
para programas basados en el tiempo de funcionamiento, pero se pueden usar
procedimientos similares para organizar y controlar ambos tipos de programas.
En consecuencia, consideraremos en los prximos prrafos el proceso de
planeamiento por separado, pero consideraremos juntos los pasos subsecuentes.
Planeamiento basado en el tiempo transcurrido

Los principios del planeamiento basado en el tiempo transcurrido son bien
conocidos, y son usados para diversos propsitos adems de la planificacin del
mantenimiento. Para programas de baja frecuencia, el planeamiento basado en
el tiempo transcunido generalmente se basa en una planilla de planeamiento
similaralaquesemuestraen la Figura 11 .7 (osuequivalenteplanillaelectrnica).
Nro.de elemento Oescriplcln 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 12
Figura 11.7: Una planilla de planeamiento de baja frecuencia tpica

La may01a de estos sistemas usan generalmente un horizonte de planeamiento de
un ao, dividido en 52 semanas. No obstante, cuando se establezca este tipo de
sistemas,tngaseencuentaquealgunastareas,enpart:icularlasde bsquedadefallas,
pueden tener ciclos de tiempo de hasta diez aos, y el horizonte de planearniento de
cualquier sistema de planeamiento asociado debe acomodar dichas tareas. Tambin
tngase en cuenta al momento de fijru dichos sistemas, que los programas de baja
fTecuencia casi siempre implican la detencin de los equipos, y esto puede tener
consecuencias operacionales exactamente de la misma manera que las detenciones
que se supone que deben prevenir,con lo que se debe tener un cuidado especial prua
minimizar estas consecuencias. Los puntos a considerar incluyen:
picos y valles en el ciclo de produccin. Los programas que consumen ms
tiempo deben planificarse para los perodos de menor actividad para
minimizar su impacto sobre las operaciones
dos mquinas que requieren e l mismo recurso especial al mismo tiempo

(como una gra)
casos en los que no es posible reali zar el programa si al mismo tie mpo no
se detienen otras mquinas. Esto se aplica especialmente a equipos que
brindan servic ios como produccin de vapor y a ire comprimido.
Por otro lado, si estas restricciones lo permiten, tratar de distribuir la carga
de trabajo del mantenimiento de rutina de manera unifom1e a lo largo del ao
de manera de equilibrar los requerimientos de mano de obra.
Un ltimo punto respecto de l planeamiento de programas de baja frecuen-
cia basados en el tie mpo transcurrido es que e luso de computadoras para este
propsito se ve engaosamente simple . No obstante, hay que tener e n cuenta
que los puntos que se d iscutieron anteriormente introducen dentro del
proceso de planeamiento basado en el tiempo calandario, un amplio rango
de restricciones que no tienen ninguna re lacin e ntre s. Por esto, tngase
mucho cuidado cuando se disee o adquieran sistemas basados en e l tie mpo
calandario que planeen progamas que se apoyen en parmetros predetetmi-
nados, o que re-agenden automticamente programas que no se hayan
cumplido. El autor ha encontrado muchos de estos sistemas que simplemente
mueven los programas de una semana a otra, independie ntemente de las
restticciones de tipo poiticas. Esto se vuelve catico, especialmente cuando
los programas que slo deben llevarse a cabo en te mporada baja se mueven
gradualmente al medio de la temporada alta, y as sucesivamente.
Programas basados en el tiempo de f uncionamiento

El planeamiento basado en el tie mpo de funcionamiento involucra los
siguie ntes pasos:
Se registra la cantidad de ciclos que cada mquina ha realizado en cada
perodo (estos pueden estar medidos en tm1inos de tiempo, distancia
recorrida, unidades produc idas, etc.)
Estos registtos son volcados a un siste ma de planeamiento
Se actuali za la cantidad total de horas de funcionamiento acumuladas
desde que se hi zo el ltimo programa.
Los sistemas manuales de tiempo en uso pueden variar desde tableros
e lectrtcos sofi sticados que cuestan c ientos -y hasta miles- de dlares a
contadores que se mueven con un hilo . S i es posible, estos sistemas deberan
contar de manera decreciente hasta llegar a cero , lo que ayuda a los
planificadores a ver a simple vista cunto tiempo queda para que venzan los
programas . Tambin dan un aviso antic ipado sobre picos de trabajo que
puedan sobrecargar e l taller.
Los sistemas de planeamiento basados en el tiempo de funcionamiento se

prestan fcilmente al uso de computadoras ya que demandan procesar y
guardar grandes cantidades de datos. El dinamismo de los sistemas de tiempo
de funcionamiento hace adems que tengan menos polticas restrictivas que
los sistemas de tiempo transcurrido.
Sin embargo, si la recopilacin de datos de tiempo de funcionamiento no
es automtica, puede ser cara y propensa a errores, con lo que si las
computadoras van a ser usadas para el planeamiento basado en el tiempo de
funcionamiento ,si es posible tambin debe1a estar automatizada la recolec-
cin de datos. El sistema tambin debe estar diseado para proveer una
proyeccin ,continuamente actualjzada y con el horizonte ms largo posible,
de la carga de trabajo de cada taller. Esto le da tiempo a los admjnistradores
para equilibrar los picos y valles de trabajo que surjan de la proyeccin.
Organizando programas de baja frecuencia
En la mayora de sistemas de planeamiento, se comienzan a organizar los
programas de baja frecuencia la semana anterior a que los programas venzan
(con excepcin de los programas de detenciones) . El proceso de organiza-
cin generalmente contiene los siguientes elementos:
Se prepara un listado que muestra los prograrnasquevencen la semana siguiente.
Estn generalmente separados por especia]jdad y por seccin de la planta.
Se llevan a cabo reuniones con el departamento de operaciones para
acordar los das y los horarios en los cuales se van a realizar los programas
(especialmente para aquellos que impliquen la detencin del equipo)
Se publican los programas para cada supervisor, quin planea quin los
realizar y coordinar para disponer de cualquier otro recurso que fuera
necesario, como hrua para cualquier otro trabajo de mantenimiento.
Controlando los programas de baja frecuencia

Los programas de baja frecuencia estn sujetos a los rrusmos controles de
funcionarruento que cualquier otro tipo de trabajo de mantenimiento. Esto se
aplica al tiempo que toma hacer los programas,estndares de mano de obra,etc.
Necesitamos considerar dos factores adicionales. Primero, el sistema de
planeamiento debe indicar cundo se vencen los programas . Como se
mencion anteriormente, dichos programas no deben reprogramarse auto-
mticamente, pero deben manejarse sobre una base de excepcin.
Finalmente, los programas de mantenimiento deben repasarse continua-
mente a la luz de las circunstancias cambiantes (especialmente las circuns-
tancias que afectan las consecuencias de las fallas) y nuevas informaciones.
En este contexto, tngase presente que cuanto ms se involucre la gente
asociada con el equipo en determinar los requerimientos de mantenimiento,

e n el futuro estarn ms dispuestos a ofrecer un "feedback" ms constmctivo
y criterioso sobre dichos requerimientos. Este punto se discutir con mayor
detalle en el prximo captulo.
11.7 Reportando Defectos

Adems de asegurar que las tareas se hagan, tambin necesitamos asegurar-
nos que c ualquier falla potencial que se encuentre sea rectificada antes que
se vuelva una falla funcional, y que las fallas funcionales ocultas sean
rectificadas antes que tenga posibilidades de ocurrir una falla mltiple. Esto
significa que toda persona que pudiera descubrir una falla potencial o
fu ncional debe tener acceso irrestricto a un procedimiento que sea simple,
confiable y directo para re portarlos de inmediato a quien los deba reparar.
Esta comunicacin tiene lugar instantneamente si la persona que opera la
mquina tambin es la persona que la mantiene. La velocidad y la precisin
de la respuesta a los defectos que pueden ser detectados bajo estas circuns-
tancias son una de las principales razones por las que la gente que opera las
mquinas tambi n debe estar capacitada para mantene rlas (o viceversa). Un
segundo beneficio de este mtodo es que los sistemas fotmales de reporte de
defectos se necesitan solamente para fallas en las que el operario/persona de
mantenimiento es incapaz de arreglarla por s solo.
Si no es posible esta estmctura organizacional o no es prctica, otra opcin
para asegurar que los defectos sean atendidos rpidamente es destinar
personal de mantenimiento con dedicacin permanentemente a un acti vo
especfico o a un gmpo de activos. No solamente hace que esta gente conozca
mejor las mquinas, lo que mejora su capacidad de diagnstico, sino que
tambi n hace que la velocidad de respuesta tienda a ser mayor de lo que
podra ser si trabaj aran en un taller centralizado . Tambin es posible
mantener simple e informal el sistema de reportes de defectos.
Si no es posible organizar ninguna clase de soporte de mantenimiento
compacto , se vuel ve necesario implementar un siste ma de reporte de
defectos fo rmal . En general, cuanto ms lejos est la funcin mantenimiento
de los activos a mantener (en otras palabras, cuanto ms centralizada est),
se vuelve ms formal el proceso de reporte de defectos . Esto tambi n se
aplica a los defectos que slo pueden arreglarse durante paradas de planta.
Bsicamente, los sistemas de reporte de defectos formales permiten que
cualquier persona informe por escrito (electrnica o manualme nte) al
depattamento de mantenimiento respecto de la existencia de fallas potencia-
les o func ionales. Los criterios que deben dirigir esta clase de sistemas
TARJETA DE DEPARTAMENTO FECHA

TRABAJO 1
PLANTA N" DESCRIPCIN DE PLANTA Falla
Potencial
Falla
PEDIDO DE A SUPERVI SOR TRA BAJO PEDIDO POR Funcional
TRABAJO 1 1 Prog rama de
Mantenlmento
Por Favor Atlndase lo Siguiente
Modificacin
Capital
Aprobado por
TRABAJO CONClUIDO
SI 1 INo 1
INSTRUCCIN ASIGNA DO A 1 FECHA TIEMPO ESTIMADO

DE TRABAJO 1
SUPERVISOR
F ig ura 11 .8: Un petito rio de trabajo clsico
siempre deben ser la simplicidad, la accesibilidad y la velocidad.

Los sistemas de reportes de defectos manuales generalmente se basan en
simples tarjetas de trabajo del tipo que se muestra en la Figura 11.8. (Estas
tarjetas de trabajo tambin pueden usarse por el depattamento de manteni-
miento para planear y registrar los trabajos, pero ese aspecto de su uso est
ms all del alcance de este libro.) Si se usa un sistema de reporte de defectos
computarizado,el formato de la pantalla es muy parecido al de estas tarjetas.
Un ltimo punto sobre este tipo de sistemas es que la gente debe estar
adecuadamente motivada para usarlos. Esto significa que los defectos que se
reportan deben ser atendidos de inmediato, o se debe decir al usuario por qu
no se lleva a cabo ninguna accin. Nada va a ser tan nocivo para este tipo de
sistemas como que se reporte un defecto y aparentemente no se haga nada.
12 Anlisis Actuarial y
Datos de Falla
12.1 Los Seis Patrones de Falla

A lo largodeeste 1ibro, nos referimos numerosas veces a los seis patrones de falla,
los que se muestran nuevamente en la Figura 12.1. Tambin usamos frecuente
los tm1inos edad, vida y TMEF. Este captulo explora estos conceptos y la
relacin entre ellos con ms detalle.
Tambin considera qu rol (si hay
alguno) cumplen, al formular po-
lticas de mantenimiento, los re-
gistros tcnicos histricos y otros
Ab d
datos de fallas .
Comenzamos con un anlisis 8 t
l ========:::=:::::::.~
: : : =
detallado de los patrones de falla

B y E, porque representan los
casos ms comunes de fallas re- e '
1 = =============--
lacionadas con la edad y fallas
D
aleatorias. Luego estudiaremos
los patrones C y F, y posterior-
mente veremos los patrones A y
E
D. La parte 2 de este captulo
resume los usos y limitaciones
de los datos de falla.
Patrn de Falla B Figura 12.1: Seis patro nes de Falla

Los Captulos 1y 6 mencionaron
que el patrn B describe las fallas relacionadas con la edad. El Captulo 6
expl ic que an cuando estas fallas son el resultado de un proceso de
deterioro ms o menos lineal, todava habr considerables diferencias en el
comportamiento de dos componentes que estn sujetos a las mismas
solicitaciones nomi nales . La figura 12.2 muestra como este comportamiento
se convierte en el patrn de fallas B.
Un ejemplo de un componente que puede comportarse como se muestra en la
figura 12.2 es el impulsor de una bomba que se usa para bombear un lquido
moderadamente abrasivo. La parte 1 de la Figura 12.2 muestra las caractersticas
1 1 1 1
< l"'llt+-t- Tiempo medio entre fallas +--+---~

-<
o..~
= 12.3 perodos
z...~
w<
=>u.
ow 20
~e
u. 10
Tamafto de
la muestra= 110 09 08 07 06
05 04 03 02
100
l3o 90
t-0
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w-
-a: 80
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CXI<t
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c..~ 40
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..J zu
moo 60 = 1O perodos
<-a.
CXI~~
oc< 40
a:Z..J
a.O..J 20
o<
u.
PERODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Figura 122: Patrn de Falla B

Anlisis Actuaria/ y Datos de Falla 241
de desgaste de una docena de tales impulsores. Diez de ellos se deterioran

aproximadamente al mismo tiempo, y duran entre 11 y 16 perodos antes de fallar.
Sin embargo, dos de los impulsores fallan mucho antes de lo esperado, el "A" quiz
porque el bastidor no estaba apropiadamente tratado y el "B" porque cambiaron en
algn momento las propiedades del lquido, haciendo que se desgastara ms
rpido que lo usual. Ntese que esta distribucin de falla slo se aplica a impulsores
que fallan debido al desgaste, y no se aplica a los que fallan por otras razones.
En la Parte 2 de la Figura 12.2 la distribucin de frecuenci as de fallas se

representa en funcin de la edad operativa de una muestra grande de
componentes. Ello muestra que a pesar de unas pocas fallas "prematuras",
la mayora de los componentes es probable que se ajusten a una distribucin
normal alrededor de un punto .
Por ejemplo, supongamos que hemos acumulado datos de falla para una
muestra de 11 Oimpulsores, los cuales han fallado debido a desgaste. Diez de estos
impulsores fallaron prematuramente, uno en cada uno de los diez primeros
perodos. Los otros 100 impulsores fallaron todos entre los perodos 11 y 16, y las
frecuencias de estas fallas se ajustan a una distribucin normal. (Para una
distribucin normal, las frecuencias de fallas en los ltimos seis perodos sern
aproximadamente como se muestra si se redondean al entero ms cercano.) En
base a estas cifras, el tiempo medio entre fallas de los impulsores debido a desgaste
es de 12.3 perodos.
La Parte 3 de la Figura 12.2 muestra la supervivencia de los impulsores
basada en esta distribucin de frecuencia.
Por ejemplo, 98 impulsores duraron ms de 11 perodos, y 16 de los mismos lo
hicieron en ms de 14 perodos.
La Prute 4 de la Figura 12.2 es el patrn de falla tipo B. Muestra la

probabilidad que tiene cualquier propulsor que haya sobrevivido hasta el
comienzo de un perodo, de fallar durante el mismo. Esto es conocido como
probabilidad condicional de falla.
Aceptando un pequeo error por redondeo, vemos por ejemplo que hay una
probabilidad de 14% que un propulsor que haya alcanzado el perodo 12 falle en
dicho perodo. De igual manera, 14 de los 16 impulsores que alcancen el perodo
15 fallarn durante el mismo (una probabilidad condicional de falla del 87%).
La curva de frecuencia de la Parte 2 y la curva de probabilidad de la Prute 4

estn describiendo el mismo fenmeno, pero difieren notablemente en el
modo en que lo muestran. De hecho, la probabilidad condicional de la curva
de falla provee una mejor ilustracin de lo que realmente sucede que la curva
de frecuencia , ya que esta ltima podra inducimos engaosamente a suponer
que las cosas mejoraran a partir del pico de la curva de frecuencia.
Estas curvas ilustran un cierto nmero de puntos adicionales:
lascwvasde frecuencia y de probabilidad condicional muestran que el tnnino

"vida" puede en realidad tener dos significados completamente distintos. El
primero es el tiempo medio entre fallas (que es el mismo que la vida promedio
si todas las piezas hubieran trabajado hasta la rotura). La segunda es el punto
a partir del cual existe un rpido incremento de la probabilidad condicional de
falla. A falta de otro vocablo mejor, se lo ha denominado vida ttil.
Si planificramos el reacondicionamiento o la sustitucin de componentes
en el tiempo medio entre fallas, la mitad fallara antes de alcanzarlo. En otras
palabras, estaramos previniendo slo la mitad de las fallas,cosa que supone
consecuencias operativas inaceptables. Evidentemente, si deseamos preve-
nir la mayora de las fallas, necesitaramos intervenir al final de la "vida til".
La Figura 12.2 muestra que la vida til es mscortaqueel tiempo medio entre
fallas- de hecho, si la campana fuera ms achatada, sera mucho ms co1ta.
Como resultado,slo podemos concluirque el tiempo medio entrefallas
es de poca utilidad para establecerla frecuencia de tareas de reacondi-
cionamiento y sustitucin cclicas para componentes que se ajustan a
patrones de falla del tipo B. La variable clave es el punto a partir del cual
hay un rpido incremento de la probabilidad condicional de falla.
Si reemplazamos el componente al final de su vida til tal como se defini
anteriormente, la vida de servicio promedio de cada componente ser ms
corta que si la dejramos trabajar a la rotura. Tal como se discuti en la
pgina 141, esto aumentara el costo de mantenimiento (suponiendo que
no hay un dao secundario asociado con las fallas).
Por ejemplo, si tuviramos que reemplazar todos los impulsores sobrevivientes de
la figura 12.2 al final del perodo 1O, la vida de servicio promedio de los mismos estara
alrededor de 9.5 perodos, en lugar de los 12.3 si se los dejara trabajar a la rotura.
El hecho de que haya dos "vidas" asociadas con el patrn de falla B
significa que debemos tener cuidado al especificar a cual nos referimos
cada vez que usemos el tnnino "vida".
Por ejemplo, podramos comunicarnos con el fabricante de cierto componente
para preguntarle cul es la "vida" del mismo. Podemos tener en mente la vida til,
pero si no expresamos exactamente lo que queremos expresar, l podra con
total buena fe darnos el tiempo medio entre fallas. Si esto luego se usa para
establecer una frecuencia de reemplazo, surgirn todo tipo de problemas,
resultando en disgustos completamente innecesarios.
Aparte de los comentarios anteriores, qui:u"is el mayor problema asociado con el
patrn de fallasB ,es que muy pocos modos de falla secomp01tan 1~mente deesta
manera. Tal comosemencionen losCaptulos 1y6,es muchomscomnencont:rar
modos de falla que muestren muy poca relacin a largo plazo entre edad y falla.
Anlisis Actuaria! y Datos de Falla 243
Patrn de Falla E
La Figura 7.9 de la pgina 160 muestra tres componentes que fallan de
manera aleatoria o al azar. Existe una serie de razones por las cuales pueden
ocurrir las fallas al azar, las cuales se discutieron en el Captulo 7. Esta parte
del captulo explora con ms detalle algunos de los aspectos cuantitativos de
las fallas al azar, y prosigue reviendo algunas de las implicancias del patrn
de fallas E. Para comenzar, la Figura 12.3 de la pgina siguiente muestra la
relacin entre la frecuencia y la probabilidad condicional de fallas al azar.
En la parte 1 de la Figura 12.3, las lneas punteadas representan cierto nmero de
componentes- en este caso, cojinetes de bolilla- que fallan de manera aleatoria.
Como en la Figura 7.9, cada falla est precedida por una curva P-F (algo elongada).
Que un elemento falle de manera aleatoria significa que la probabilidad de
que falle en un perodo, es la misma que tendra de fallar en cualquier otro.
En otras palabras, la probabi 1idad condicional de falla es constante, tal como
muestra la Parte 2 de la Figura 12.3.
Por ejemplo, si aceptamos la evidencia emprica que los cojinetes con elementos
rodantes se ajustan generalmente a un tipo de falla al azar- fenmeno observado
primero por Davis 1952- la probabilidad condicional de falla es constante tal como se
ve en la Figura 12.3, Parte 2. Especficamente, esta muestra que un cojinete que
no ha fallado al comienzo de cualquier perodo tiene una probabilidad del1 O% que
falle durante el mismo.
La Parte 3 de la Figura 12.3 muestra como una probabilidad condicional de faJJa
que esconstante se transfonna en una distJibucin de supervivencia ex ponencia!.
Por ejemplo, si comenzamos con una muestra de 100 cojinetes y la probabilidad de
falla en el primer perodo es del1 0%, entonces 1Ocojinetes fallaran en el perodo 1
y 90 sobreviviran ms de un perodo. En forma similar, hay una probabilidad del1 O%
de que los cojinetes que sobrevivan al perodo 1 fallen en el 2, con lo que 9 cojinetes
fallarn en el perodo 2 y que los 81 restantes sobrevivirn ms de dos perodos. La
Parte 3 de la Figura 12.3 muestra cuantos cojinetes sobreviviran al comienzo de cada
perodo subsiguiente para los primeros 16 perodos.
Tericamente, este proceso de deterioro continuara hasta el infinito. En la
prctica, sin embargo, generalmente nos detenemos en la unidad - en otras
palabras, cuando la curva de supervivencia sea menor de uno.
En el ejemplo visto en la Figura 12.3. una tasa de deterioro por perodo del1 O% significa
que la unidad se alcanza alrededor de los 43 perodos. Esto sugiere que slo un cojinete
durara 43 perodos, pero que la gran mayora habrn fallado mucho antes.
Finalmente, la Parte 4 de la Figura 12.3 muestra la curva de frecuencia
derivada de la curva de supervivencia de la Parte 3. Esta curva tambin es
exponencial. (La f01ma de esta curva de frecuencia hace que a menudo se la
confunda con el patrn de fallas F, que es una curva de probabilidad
condicional basada en una distribucin de frecuencia diferente).
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PERODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
F igura 123: Patrn de Falla E

El hecho de que ambas curvas, la de frecuencia y la de supervivencia, sigan

declinando indefinidamente significa que tambin permanece indefinidamen-
te hotizontallacurvade probabilidad condicional. En otras palabras,en ningn
momento el patrn de falla E muestra un aumento significativo de la probabi-
lidad condicional de falla, con lo que no puede determinarse edad alguna para
la cual pudiramos programar un reacondicionamiento o una sustitucin
cclica. Otros puntos adicionales sobre el patrn de fallas E son los siguientes:
TMEF y fallas al azar: a pesar del hecho de que es imposible predecir
cuanto tiempo durar cualquier tem que se ajuste a un patrn de fallas E
(de ah el uso del trmino falla "aleatoria"), todava es posible detenninar
un tiempo medio entre fallas para tales elementos. En este caso el TMEF
est dado por el punto en el cual el 63% de los mismos ha fallado.
Por ejemplo, en la Parte 3 de la Figura12.3 se indica que el63% de los tems han
fallado aproximadamente a mitad del perodo 1O. En otras palabras, el TMEF de
los cojinetes en este caso es de 9.5 perodos.
El hecho de que estos elementos tengan un tiempo medio entre fallas, pero no
tengan una "vida til" tal como se defini anteliotmente,significa que debemos
ser doblemente cuidadosos cuando hablamos de "vida" de un componente.
comparando confiabilidad: el TMEF provee una base para comparar la
confiabilidad de dos componentes distintos sujetos a fallas del tipo E,an cuando
la falla es "aleatoria" en ambos casos. Esto es porque el elemento con un TMEF
mayor tendr una menor probabilidad de falla en cualquier perodo dado.
Por ejemplo, supongamos que los cojinetes Marca X estn sujetos a la distribu-
cin de fallas vista en la Figura 12.3. Si la probabilidad condicional de falla de la
Marca Y es slo de 5% en cada perodo, slo tendrn la mitad de posibilidad de
fallar y eso sera considerado mucho ms confiable.
En el caso de elementos que se ajustan al patrn de falla B, un componente
ms confiable tiene una "vida til" mayor que uno que sea menos
confiable. De modo que en lenguaje comn, podra decirse para los
componentes del tipo B que uno dura ms que el otro, mientras que para
los componentes del tipo E deberamos decir que uno falla con menos
frecuencia que el otro.
(En la prctica, la confiabi lidad de coj inetes se mide por la vida" B 1O".
Esta es la vida bajo la cual un proveedor de cojinetes garantiza que no ms
que el 10% de sus cojinetes fallarn bajo detenninadas condiciones de
carga y velocidad. Esto corresponde a un perodo de la Parte 2 de la Figura
12.3. Tambin sugiere que si un tipo de cojinetes se ajusta a una distribu-
cin de supervivencia verdaderamente exponencial, entonces el TMEF de
los mismos debido a "uso y desgaste normal" sera de alrededor de 9.5
veces la vida B 10.
De modo que si el cojinete Marca Y es dos veces ms confiable que el

Marca X, la vida 8 1O- que tambin es conocida como la vida L 1Oo la vida
N 10 - de la Marca Y sera el doble de la Marca X. Esto es til cuando se
toman decisiones para la compra de cojinetes, pero no nos dice cuanto
durar cada cojinete en servicio).
Las curvas P-F y lasfallas al azar: La Figura 7.9 de la pgina 160 y la Prute
1de la Figura 12.3 nos muestran fallas al azar precedidas por curvas P-F. Esto
no implica sugerir que todas las fallas que apruecen al azar estn precedidas
por tal curva. En realidad muchos modos ele falla que se ajusta n al patrn E
no estn precedidos por ninguna clase de seal, o si las hay, el perodo ele
aviso es tan co1to que no es de utilidad. Esto es especialmente cie1to prua la
may01a de las fallas que afectan componentes electrnicos o elctricos.
Esto no menosprecia de ninguna mru1era la validez del ru1lisis.Simplemen-
te significa que no existe ninguna clase de mru1tenimiento preventivo - a
condicin, reacondicionamiento o sustitucin cclica - que sea tcnicamente
factible para estos componentes, y que deben ser tratados en base de una
poltica "a falta de" adecuada tal como se discuti en los Captulos 8 y 9.
Tasa de
riesgo de
Weibull
Densidad de (probabilidad
probabilidad de condicional
Weibull de falla)
l\= 1
(\ =0.5
a= 1 a=2 a=3 a=2 a=3
Figura 12.4: Distribuciones de Weibull
Una nota sobre las distribuciones de Weibull

En esta etapa, es til hacer un comentario sobre la distribucin ele Weibull.
Esta distribucin se usa mucho porque tiene una gran variedad ele formas que
permiten ajustarla a distintos patrones de datos, especialmente aquellos
relacionados con la vida de productos. La distribucin de frecuencia de
Weibull (o mejor dicho ,jimcin de densidad de probabilidad) es:
=
f(t) (BfaB)tB-1exp[-(t/a)B]
"B" es el llamado parmetro de forma puesto que define la fonna de la
distribucin. "a" es el parmetro de escala, define la amplitud de ladistribucin
y conesponde al percentil 63 [ 100- ( 1-e-1)] de la distribucin acumulada.
Las curvas de la funcin de densidad de probabilidad de Weibull y su
conespondiente probabilidad condicional se muestran en la Figura 12.4.

(Esto muestra que la probabilidad condicional de falla tambin es conocida
como "tasa de riesgo").
Cuando f3= 1, la distribucin de Weibull es la distribucin exponencial.
Cuando (3 est entre 2 y 3 se aproxima suficientemente a la distribucin
nonnal. Ms adelante veremos como describe otros patrones de fallas.
Patrn de FaUa C
El patrn C muestra una probabilidad de falla que crece de manera unifonne y
donde no existe ningn punto enelcual poclamosdecir"aques donde falla". Esta
parte del captulo considera una razn posible por la que ocurre el patrn de
falla C, y luego muestra como se lo deduce.
Lacausaqueconsideramos posible por laqueocurTeel patrn Ces la fatiga.
La teora clsica de la ingeniera sugiere que la falla por fatiga es causada por
tensiones cclicas, y que la relacin entre las mismas y la falla est regida por
la curva S-N, tal como se muestra en la Figura 12.5.
La curva SN sugiere que el nivel de

tensin "S" causar que el equipo
falle despus de "N" ciclos
Figura 125:
La curva S-N
Nmero de ciclos operativos ("N") ...
La figura 12.5 sugiere que si conociramos la curva S-N, entonces seramos

capaces de predecir la vida de uncomponentecon gran precisin para una tensin
cclica de amplitud dada. Sin embargo, en la prctica esto no es as porque la
amplitud promedio de la tensin cclica no es constante, y la capacidad del
componente para soportar la tensin- en otras palabras, la posicin de la curva
S-N- no ser exactamente la misma para cada componente.
La Parte 1de la Figura 12.6 sugiere que la amplitud promedio de la tensin
aplicada podra ajustarse a una distribucin nonnal alrededor de una media,
que est indicada con la letra S en la Figura 12.6. Esta distribucin se
representa por la curva P. En fom1a similar, la distribucin de las curvas S-
N podra ser detenninada por la curva normal Q.
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PERODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Figura 12.6: Patrn de Falla C (modificado)

La combinacin de estas dos curvas ser tal que las edades e n las que ocurre
la falla se ajustar a una distribucin sesgada hacia la izquierda. Cunto est
sesgada la d istribucin depende de la forma de la curva S-N. Siguiendo el
razonamiento , la Prute 2 de la Figura 12.6 sugiere que se ajustru a una
distribucin de Weibull con parmetro de forma B=2. (Hablando estricta-
mente , esta debiera llamarse distribucin Weibull "desviada" porque no
comienza en tiempo cero).
Sobre la base de esta distribucin, la Parte 2 de la Figura 12.6 contina
estimando cuantas fallas podran ocurrir en cada perodo si ensayramos a
la falla una muestra de 1000 componentes . (El hecho de que los nmeros
marcados con un asterisco no son enteros explica porque esta curva debera
llamarse de densidad de probabilidad en lugar de distribucin de frecuencia).
La Parte 3 de la Figura 12.6 transforma la Parte 2 en una curva de
supervivencia, mientras que la Parte 4 muestra la probabilidad condicional
de falla basada en las dos curvas precedentes. Las dos ltimas curvas se
derivan del mismo modo que las correspondientes de la Figura 12.2.
Otros puntos sobre el patrn de falla C incluyen:
la distribucin Weibull desviada significa que la curva de probabilidad
condicional comienza en un punto a la derecha del tiempo t=. La figura
12.6 muestra que este es el punto donde hay " un rpido incremento en la
probabi lidad condicional de falla ", que es naturalmente la vida til tal
como se defini anteriormente. En la Figura 12.6 esta es tres perodos. Sin
e
embargo, las representaciones anteriores del patrn de falla tipo mues-
tran una probabilidad condicional de falla prutiendo por sobre cero. Esto
en la prctica puede ocurrir
si un modo de falla conduce
:- ~1
250
< ~ a una distribucin Weibull
o~ 200
truncada (una que comien-
.ffi-'
,:: : 1 < 150 ~1
o u. za hipotticamente a la iz-
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1U 2
quierda del tie mpo t=) con
un parmetro de amplitud
:..u o2" B=2 tal como se muestra en
la Figura 12.7.
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20 )9
)9- v~ Figura 12.7:
Distribucin de
Weibull tru ncada y
PERIODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Patrn de falla tipo C
250 Mantenimie111o Centrado en Confiabilidad
la pendiente del patrn C aparece muy empinada en estos ejemplos. Sin

embargo, hay que tener en cuenta que la pendiente real estar dada por el
parmetro de escala "a" de Weibull , que puede medirse en rangos que
varan de semanas a dcadas (o an siglos), de modo que la pendiente del
patrn C puede variar entre completamente empinada y casi plana.
el patrn de falla tipoC no est solamente asociado a la fatiga. Por ejemplo,
se ha encontrado que se corresponde con la falla de la aislacin de los
bobinados de ciertos tipos de generadores .
Recprocamente, no todas las fallas relacionadas con la fatiga se adecuan
al ti po de falla C.
Por ejemplo, si la curva P de la Figura 12.6 estuviera desviada hacia el lmite S intcrior
y la curva Q lo estuviera hacia el lmite R'"' . , la curva de frecuencia de falla estara
ms sesgada hacia la derecha. Esto da'ria un parmetro de configuracin de
Weibull mayor que 2, que tiende hacia una distribucin normal y por lo tanto da una
curva de probabilidad condicional de falla que se asemeja al tipo B.
Por otra parte, si el lmite S lllfcrior est bajo el punto en el que Rsupeno< se hace
asinttico, entonces la distribucin de frecuencia mostrar una larga "cola" hacia la
derecha. Esto corresponde a una distribucin de Weibull donde 13 est entre 1 y 2,
que a su vez genera un patrn de falla tipo D.
Finalmente, como se mencion en la pgina 163, un gran nmero de factores
influyen sobre la tasa de fatiga que desarrollan los cojinetes de bolilla. Esto hara que
la amplitud de cualquier distribucin sea grande, la que a su vez tendera a una curva
de probabilidad condicional casi plana. Agrguese a esto la variedad de modos de
falla adicionales para los cojinetes a bolillas vistos en la pgina 163 que tienen los
mismos sntomas de la fatiga, y la densidad de probabilidad total se convierte en una
exponencial, que tiende a un patrn de falla tipo E tal como hemos visto.
De modo que la fatiga puede manifestarse como una falla tipo 8, C, Do an E.
Patrn de Falla D
Tal y como se mencion, el patrn de fallaD es la curva de la probabilidad
condicional asociada con una d istribucin de Weibull cuyo parmetro de
forma 13 es mayor que 1 pero menor que 2.
Patrn de Falla F
El patrn de falla tipo Fes quizs el ms interesante, por dos razones:
es el nico patrn de falla donde la probabilidad de falla realmente decrece
con la edad (aparte del tipo A, que es un caso especial)
es el ms comn de los seis patrones de falla, tal como se mencion en la
pgina 13.
Por estas razones, vale la pena estudiar ms detalladamente los factores que
lo originan.
Anlisis Actuaria! y Datos de Falla 25 1
La forma del patrn de falla tipo F indica que la mayor probabilidad de falla
se da cuando el equipo es nuevo o justo despus de haber sido reacondicio-
nado. Este fenmeno se conoce como 1110rtalidad infantil,y tiene una amplia
variedad de causas. Estas se resumen en la Figura 12.8 y se discuten en
p1Tafos subsiguientes.
Mortalidad infantil causada por

Mal diseo Figura 12.8:
Mala calidad de fabricacin Causas de
Instalacin incorrecta
mortalidad infantil
Delegado incorrectamente
Operacin incorrecta
Mantenimiento innecesario
.gro"'
-o ""O Mantenimiento excesivamente invasivo
-e Mal manejo del personal
=o
fJ :9
.O ""O
o e
~o
o. (.)
Edad operativa ----1~
Diseio
Los problemas de mortalidad infanti l atribuibles al diseo ocurren cuando
parte de un equipo simplemente es incapaz de cumplir con el desempeo
deseado, y de ah que tienda a fallar poco despus de ser puesto en servicio.
Cuando afectan a un activo existente, estos problemas slo pueden resolver-
se con rediseo, tal como se discuti en el Captulo 9. Los mismos pueden
prevenirse en alguna medida al
usar tecnologa comprobada. El autor encontr una co111pa1a que asegu-
raba estar "en una carrera a toda prisa para ser la segunda" en adoptar
nuevas tecnologas,porque haba encontrado que seria pri111era genera/-
11/ente i111plicaba 11110 i111portante inversin en detectar y eli111inar defectos
- una inversin involuntaria hecha en forl11a de tie111po de parada del
equipo. No obstante, a largo plazo ser segundo puede ser una desventaja.
Usando el equipo ms simple posible paracumplircon la funcin requerida
ya que las piezas que no estn all no pueden fallar.
Fabricacin e instalacin
L a mortalidad infantil atribuible a la fabricacin del equipo ocurre ya sea
porque los estndares de calidad son demasiado bajos, o porque las piezas
correspondientes han sido mal instaladas. Estos problemas slo pueden ser
solucionados reensamblando los conjuntos afectados o reemplazando las
pruies involucradas. Dos maneras para prevenir estos problemas son:
implementar esquemas aceptables de SQA(Aseguramiento de la Calidad

del Proveedor) y PQA (Aseguramiento de la Calidad del Proyecto). Tales
esquemas generalmente dan mejores resultados cuando son dirigidos por
alguien que no sea el contratista original.
requerir garantas extendidas, quizs con un soporte de tiempo completo
en la planta con tcnicos del proveedor hasta que el equipo est trabajando
como se pretende durante un perodo determinado.
Por delegacin
Los problemas por delegacin surgen ya sea cuando el equipo est preparado
incoJTectamente, o cuando se pone en funcionamiento en f01ma indebida.
Estos problemas se minimizan sise tienecuidadodeasegurarquecada persona
a la que se pueda delegar una tarea conozca exactamente como se espera que
trabaje la planta, y que se da suficiente tiempo para asegurarse de que as sea.
Mantenimiento de m tina
Una gran parte de la mortalidad infanti l es causada por las tareas de
mantenimiento de rutina innecesarias, o innecesariamente invasivas. Las
ltimas son tareas que desestabilizan o perturban el equipo, perturbando sin
necesidad sistemas bsicamente estables. El modo de evitar estos problemas
es dejar de hacer tareas innecesrui as, y en aquellos casos donde sea necesario
el mantenimiento programado, elegir aquellas tareas que alteren el equipo
tan poco como sea posible.
Mano de obra de mantenimiento
Evidentemente, si algo se arma incorrectamente fallar rpidamente. Este
problema slo puede evitarse asegurndose que cualquier persona que deba
efectuar una tarea de mantenimiento preventivo o correcti vo, sea entrenada
y motivada para hacerlo correctamente la primera vez.
Mortalidad infantil y RCM
La discusin anterior sugiere que Jos problemas de mortalidad infantil se
resuelven generalmente porcambiosde una sola vez en lugar del mantenimien-
to programado (con la excepcin de unos pocos casos donde para anticipar
fallas sea factible efectuar tareas a condicin). No obstante, a pesar del rol
mnimo que juega el mantenimiento de rutina para este tipo de fallas, el uso de
RCM para analizar un nuevo activo antes de ponerlo en servicio promueve
reducciones sustanciales en la mortalidad infru1til por las siguientes razones:
un estudio detallado de las funciones del activo generalmente revela un
nmero sorprendente de fallas de diseo que, si no se conigen, haran
totalmente imposible el funcionamiento del activo
los especialistas y los operarios aprenden exactamente cmo se espera que

funcione el activo, y as tienden a cometer menos errores que causen fallas
se identifican y tratan muchasdeficiencias,quedeotra manera provocaran
fallas prematuras, antes de que el activo entre e n servicio
el mantenimiento de m tina se reduce al mnimo esencial , lo que significa
menos intervenciones desestabilizadoras , pero este mnimo esencial ase-
gura que la vida temprana del activo no est plagada de fallas que podran
ser anticipadas o prevenidas .
Falla Tipo A
Hoy daseacepta queel patrn de falla A - la curva de la baera- es realmente
una combinacin de dos o ms fallas de distinto tipo, una de las cuales
comprende mortalidad infantil y la otra que muestra el incremento de la
probabilidad de fallas con la edad. Algunos especialistas todava sug ieren
que la parte central (plana) de la curva baera constituye un tercer perodo
(aleatoria) entre los otros dos, tal como muestra la Figura J2.9.
Mortalidad
Desgaste
Fallas aleatorias
Edad operativa---.
Figura 12.9: La clsica vista de la" baera"
Esto significa que el patrn de falla A generalmente describe la probabi-

lidad condicional de dos o ms modos de fallas difere ntes . Desde e l punto
de vista del manejo de las fallas, cada una de estas debe ser identificada y
tratada a la luz de sus consecuencias y caractersticas tcnicas propias .
Se pueden extraer conclusiones similares acerca del patrn de fa lla B tal
como se muestra en la Figura J 2.2. Esto es porque las fallas que aparecen
e ntre los perodos J 1 y 16 estn causadas por desgaste " normal", mientras
que las que aparecen entre los perodos 1 y 1O son causadas por otros
factores "al azar" que hacen que el impulsor se desgaste ms rpido de lo
que sera normal.
Esto sug iere la formulacin de cierto nmero de preguntas acerca del
significado de estos patrones, las que son consideradas ms extensame nte
e n la prx ima seccin de este captulo .
12.2 Datos de Historia Tcnica

El Rol del Anlisis Actuaria( al Establecer Polticas de Mantenimiento
Un nmero sorprendente de personas cree que slo pueden formularse
polticas de mantenimiento efectivas sobre la base de abundante informacin
histrica de /as fallas. A pa1tir de esta creencia se han instalado en todo el
mundo miles de siste mas de reg istros manuales o computarizados de historia
tcnica. Tambin ha llevado a poner gran nfasis en los patrones de fallas
descriptos en la Parte 1 de este captulo. (El hecho que la curva de baera
todava aparezca en casi todo texto imp01tante de administracin del
mantenimiento es testimonio de la casi fe mstica que ponemos en la relacin
entre edad y falla).
An desde el punto de vista del mantenimiento, estos patrones estn llenos
de dificultades prcticas,acertijos y contradicciones. Algunos de estos estn
resumidos bajo los siguientes encabezados:
complejidad
tamao de la muestra y evolucin
informe de fallas
la contradiccin fundamental
Complejidad
La mayora de losempre nd imientos industriales consisten enc ientos,o miles
de activosdiferentes.Estnhechosde docenas decompone ntes distintos,que
exhiben entre e llos todos los aspectos extremos e intermedios de compoita-
mientos en cuanto a confi abilidad. Esta combinacin de complej idad y
di versidad significa simplemente que no es posible desarrollar una descrip-
cin analtica completa de las caractersticas deconfiabil idad ele una e mpresa
completa - o an de cualquier acti vo importante dentro de la misma.
A n al ni vel de fa llas func io nales individuales, no es fcil un anlisis
comprensible . Esto es porque muc has fallas funcionales individuales no
son causadas por dos o tres sino por dos o tres docenas de modos de fal la.
Como resultado de esto, mientras puede ser fcil reg istrar la incidencia
de las fallas func ionales, es una tarea estadstica compleja el aislar y
describir el tipo de fal la que se aplica a cada uno de los modos de fa lla que
cae dentro del esque ma de cada falla funcional. Lo que es ms, muc hos
modos de falla tiene n virtualmente idnticos sntomas fs icos, que hace
fcil la confusin entre unos y otros. Esto a su vez hace casi imposible un
anlisis actuaria( sensato.
Anlisis Acl/larial y Datos de Falla 255
Tamaio de la muestra y evolucin

Los grandes procesos industriales poseen slo uno o dos activos de cada tipo
especfico. Tambin tienden a ponerlos en operacin en serie antes que
simultneamente. Esto significa que e l tamao de las muestras sue len ser
muy pequeos como para que los procedimientos estadsticos sean convin-
centes. Para los equipos nuevos que implican un alto nivel de tecnologa de
punta, las muestras son siempre muy pequeas.
Estos activos generalmente tambi n estn en un estado continuo de
evolucin y modificacin, en prute como respuesta a nuevos requisitos
operacionales y en patte como un intento de e liminar fallas que podran tener
serias consecuencias o que costara demasiado prevenir. Esto quiere decir
que la cantidad de tiempo que cada activo consume en cierta configuracin
es re lativa mente corto. Por lo tanto los procedimientos actuariales no se usan
demasiado ~n estas situaciones porque la base de datos es muy pequea y en
constante cambio. (Como se discute posteriormente , la principal excepcin
son empresas que usan gran nmero de componentes idnticos y de manera
ms o menos parecida) .
Informe de fallas
E l problema de analizru datos de fallas se complica todava ms por las
d iferencias e n las polticas de infom1acin entre una y otra organizacin. Un
rea de confusin es la diferenciacin entre fallas potenciales y funcionales.
Por ejemplo, en el caso de las cubiertas discutido en las pginas 164 y 165, una
organizacin podra clasificar y registrar las cubiertas como "falladas" cuando la
profundidad del dibujo sea menor de 3 mm y se retiran para recapar. Sin embargo,
mientras que no se permita que la profundidad del dibujo sea menor de 2 mm, esta
''falla" es en realidad una falla potencial tal como se defini en el Captulo 6. De modo
que otras organizaciones podran elegir clasificar tal tarea como "precautoria"
porque las cubiertas no han fallado en servicio, o como "programada", porque est
programado el reemplazo de las cubiertas en la primera oportunidad luego de haber
descubierto la falla potencial. En estos dos ltimos casos, es probable que los
cambios de las cubiertas no sean reportados como fallas.
Por otra parte, si por alguna razn la profundidad del dibujo cae por debajo de los
2 mm, entonces no hay duda que la cubierta ha fallado.
El que existan diferencias sobre las expectativas de desempeo de un acti vo,
puede causar diferenc ias similares . El Captulo 3 defini una falla fu ncional
como la incapacidad de un componente de cumplir con un estndar de
rendimientodeseado,yestosestndares pueden ser diferentes para un mismo
tipo de activo si e l contexto operativo es distinto.
Por ejemplo, en la pgina 54 se da el ejemplo de una bomba que en un contexto
falla si es incapaz de entregar 800 litros por minuto y en otro 900 litros por minuto.
256 Man tenimiellfo Centrado en Con.fiabilidad
Esto de muestra que lo que es una falla en una organizacin - o en una parte
de una organizacin - puede no ser una falla en otra . Esto puede resultar e n
dos juegos de datos de fallas completamente distintos para dos componentes
aparentemente idnticos.
Adicionalmente pueden existir diferencias en la presentacin e interpreta-
cin de datos de fallas por las diferentes perspectivas que tienen sobre un
activo los fabricantes y usuarios . E l fabricante generalmente considera que
es su responsabilidad proveer un acti vo que sea capaz de entregar un nivel
deseado de desempeo (si hay alguno) bajo condiciones de solicitacin
especficas. En otras palabras, garantiza una cierta capacidad bsica de
diseo, y a menudo lo condiciona al cumplimiento de ciertas rutinas
especficas de mante nimiento.
Por otra parte, vimos que muchas fallas ocurren porque los usuarios operan
los equipos ms all de sus capacidades de diseo (en otras palabras, el
"querer" excede el "poder", tal como se discuti en las pginas 65-69).
Mientras que los usuarios estn inclinados naturalmente a incorporar datos
sobre estas fallas en sus propios registros histricos, los fabricantes son
renuentes a aceptar responsabilidad sobre las mismas. Esto lleva a los
fabricantes a "censurar" los datos de fallas causadas por errores de los
operadores . Como Nowlan y Heap lo puntualizaron, el resultado es que los
usuarios hablan sobre lo que ven realmente, mientras que el fabricante habla
sobre lo que podran haber visto .
La contradiccin fimdamellfal (El Acertijo Resnikojj)

Un artculo que destruye completamente el te ma del hi storial tcnico es el
hecho de que si estamos reuniendo datos sobre fallas, debe ser porque no las
estamos previniendo . Las implicancias de esto estn resumidas muy sucin-
tamente por Resnikoff1978 en el siguie nte enunciado:
"La adquisicin de la informacin considerada como de suma necesidad por
los que diseFan la poltica de mantenimiento- informacin sobre /as fallas
crticas- es en principio inaceptable y es evidencia de laja/la del programa de
mantenimiento. Esto es porque lasfallas crticas causan prdidas potenciales
(en algunos casos ciertas) de vidas, pero no hay tasa de prdida de vida que
sea aceptable para ninguna organizacin como precio de la informacin de
fallas a ser usada para el diseo de una poltica de mantenimiento. De este
modo, el diseiador de polticas de mantenimiento se enfrenta con el problema
de crear 1111 sistema para el que "la prdida de vidas e:.perada" durante la vida
operacional planeada para el activo sea menor a 1 (uno). Esto significa que,
en/a prctica y como principio, la poltica debe ser disefada sin usar datos
experimentales que surgiran de /as fallas que se desean evitar" .
Nowlan y Heap1978 prosiguen haciendo los siguientes comentarios acerca del

rol que juega el anlisis acturial si ha de ocurrir una falla crtica a pesar de los
mejores esfuerzos de quien disee las polticas de mantenimiento:
"El desarrollo de una relacin edad-confiabilidad, tal como se e.;rpresa por una
curva de probabilidad condicional defalla, requiere una cantidad considerable
de datos. Cuando la falla tiene consecuencias serias, ese conjunto de datos no
e.ristir, dado que deberan tomarse medidas preventivas inmediatamente
despus de haber sufrido la primerfalla. Por lo tanto, el anlisis actuaria/no
puede usarse para establecer los lmites de edad de las fallas de mayor
importancia - necesarios para proteger la seguridad operativa" .
En este contexto, recordemos los comentarios hechos en la pgina 143 acerca
de los lmites de vida segura y datos de ensayos. Estos datos habitualmente son
tan escasos queellmitede vida segura (si es que lo hay) seestablecedividiendo
los resultados de la prueba por algn factor arbitrario altamente conservador
en lugar de utilizar las herramientas provistas por el anlisis actuaria l.
La misma limitacin se aplica a fallas que tienen consecuencias operacio-
nales realmente serias. La primera vez que ocurre la falla, se toman
inmediatamente decisiones sobre accin preventi va o conectiva a realizar
sin esperar los datos necesarios para efectuar un anlisis actuarial.
Todo lo que nos lleva a la contradiccin fundamental referida a la
prevencin de fallas con serias consecuencias y a la informacin histrica
acerca de tales fallas: el mantenimiento preventivo exitoso implica evitar la
recoleccin de datos histricos que creamos necesitar para decidir qu
mantenimiento preventivo debemos hacer.
Esta contradiccin se aplica en sentido inverso en el otro extremo de la
escala de consecuencias. Las fallas con consecuencias menores tienden a ser
admitidas precisamente porque no interesan demasiado. Como resultado,
estarn disponibles grandes cantidades de datos histricos concemientes a
estas fallas, lo que significa que habr abundante material para anlisis
actuariales precisos. Estos tambin podran revelar algunos lmites de edad.
Sin embargo,dado que las fallas no importan mucho,es altamente improba-
ble que el reacondicionamiento o sustitucin cclica resultantes sean costo-
eficaces. De modo que mientras el anlisis actuaria) de esta informacin
puede ser preciso, tambin es probable que sea una prdida de tiempo.
El uso principal del anlisis actuaria) en mantenimiento es estudiar los
problemas de confiabilidad en la zona intermedia, donde hay una relacin
indefinida entre edad y fallas que tienen consecuencias econmicas signifi-
cativas, pero no de seguridad. Estas fallas caen en dos categoras:
25 8 Mantenimiento Centrado en Con.fiabilidad
aquellas asociadas con un gran nmero de componentes idnticos cuyas

funciones son prcticamente idnticas, y cuyas fallas slo pueden tener un
impacto menor cuando se toman individualmente perocuyoefecto acumu-
lativo puede tener un impacto importante sobre el costo.
Algunos ejemplos de elementos que caen dentro de esta categora son las luces de
la calle, componentes de vehculos (especialmente de grandes flotas) y muchos de
los componentes usados por las fuerzas armadas y en las industrias distribuidoras
de electricidad, agua y gas. Los componentes de este tipo son usados en cantidad
suficiente como para llevar a cabo anlisis actuariales, y justifican estudios de
costo-beneficio detallados (en muchos casos, aunque slo sea para minimizar la
cantidad de movimientos involucrados en el mantenimiento de los equipos).
la segunda categora de fallas que ameritan investigacin actuaria( son
aquellas que son menos comunes pero se cree que tienen relacin con la
edad , y donde el costo de cualquier tarea preventiva y el costo de la falla
son muy altos. Tal como se mencion en la pgina 138, esto se aplica
especialmente a probabilidades de fallas gradualmente incrementales
tipificadas por el patrn de falla C.
El rumbo venidero
Los prrafos anteriores indican que salvo por un nmero limitado de situacio-
nes completamente especializadas, el anlisis actuaria( de la relacin entre la
edad operativa y la falla es de muy poco valor desde el punto de vista de la
administracin del mantenimiento. Quiz.:'ls el defecto ms serio de la infonna-
cin histrica es que est enraizada en el pasado, mientras que los conceptos
de anticipacin y prevencin estn necesariamente enfocados hacia el futuro.
De modo que se necesita un tratamiento renovado de este tema - uno que
cambie el enfoque del pasado al futuro. De hecho , RCM es precisamente
dicha propuesta. En principio, trata con los problemas especficos mencio-
nados anteriotmente de la siguiente manera:
definicin de la f alla: al comenzar con la definicin de las funciones y los
estndares asociados de funcionamiento de cada activo, RCM nos permite
definir con gran precisin que entendemos por " fallado". Al distinguir
claramente entre capacidad inherente y rendimiento deseado, y entre las
fallas potenciales (el estado de falla) y las fallas funcionales (el estado
fallado), se elimina toda confusin posterior.
complejidad: RCM analiza cada activo defin iendo sus funciones y para
cada funcin sus fallas funcionales, y recin entonces identifica los modos
de falla que causan cada falla funcional. Esto provee una estructura
ordenada dentro de la cual considerar cada modo de falla. Esto a su vez las
hace mucho ms manejables que si comenzramos en el nivel de modo de
falla (que es el punto de comienzo de losFMEAs y FM ECAs ms clsicos) .
evolucin: al proveer un registro comprensivo de todos los estndares de

rendimiento,de las fallas funcionales y de los modos de falla asociados con
cada activo, RCM hace posible definir muy rpidamente cmo afecta al
activo cualquier cambio en el diseo o en el contexto operativo, y revisar
las polticas y procedimientos de mantenimiento slo en aquellas reas
donde se necesiten cambios.
la co111radicci6n fundamental: RCM tiene en cuenta este tema de muchas
maneras. En primer lugar, al obligarnos a completar la Hoja de Informacin
descripta en el Captulo4, pone atencin en q1tp11ede Sltceder. En contrastecon
esto elanlisisacturuial enfatiza qu ha sucedido.Ensegundo lugru,al preguntar
cmo y cunto importa cada falla tal como se estableci en el Captulo 5,
asegura que nos concentremos en las fallas que tienen serias consecuencias y
que no perdamos tiempo en aquellas que no las tienen. Finalmente, al adoptar
un enfoque estructurado para la seleccin de tareas proactivas y acciones "a
falta de" descriptas en los Captulos 6-9, RCM asegura que hagamos lo
necesario para prevenir la aparicin de fallas serias, tanto como sea humana-
mente posible, evitru1do tener que analizarlas siquiera histricamente.
En segundo lugru,el proceso RCM presta atencin a la infom1acin necesaria
para fundamentar decisiones especficas. No nos pide relevar una gran
cantidad de datos con laesperanzadequeeventualmentepudieradecimosalgo.
Este punto se discute con ms detalle en la prxima seccin de este captulo.
Usos Especficos de Datos al Formular Poticas de Mantenimiento
No obstante los comentarios precedentes, la aplicacin exitosa de RCM
necesita una gran cantidad de informacin. Tal como se explic extensamen-
te en los Captulos 2 al 9, mucha de esta infonnacin es descriptiva o
cualitativa, especialmente en la Hoja de Informacin de RCM. Sin embargo,
en vista del nfasis puesto en los temas cuantitativos de este captulo, la Tabla
12. 1 resume los principales tipos de datos cuantitativos que se usan para
respaldar las distintas etapas del proceso de toma de decisiones de manteni-
miento. Lo hace bajo los siguientes ttulos:
dato: el fragmento de informacin que es de inters.
aplicacin: un resumen muy breve del uso a darle a cada dato. Ntese que
algunos se usan en conjunto con otros prua anibar a una solucin final, y
que muchos son utilizados solamente cuando los datos cualitativos no son
suficientemente consistentes como para tomar una decisin intuitiva.
observaciones: dnde es ms probable encontrar cada dato. Note que en
algunos casos, estn establecidas por elusuruio del activo.
pginas: se refiere a las pginas de este libro donde el uso de cada dato se
trata con mayor detalle.
DATOS APLICACIN OBSERVACIONES PAG.

Estndares de Estos estndares definen los ob Establecida por los usuarios (y 22.27
funcionamiento jetivos del mantenimiento para por las regulaciones del medio 48.55
deseados cada activo. Comprenden la pro ambiente y algunos estndares
duccin, la calidad del producto, de seguridad)
el servicio al cliente, la eficiencia
energtica, la seguridad y la inte
gridad del medio ambiente
VALORACIN DE LAS CONSECUENCIAS OPERACIONALES Y NO OPERACIONALES
Tiempos de Valora si una falla afectar a la No es lo mismo que TMDR 79

parada produccin/operacin y si es (Tiempo Medio de Reparacin)
as en cunto las afectar
Costo de la Usado junto con el tiempo de Slo es necesaria cuando el 109 110
produccin parada para evaluar el costo lo costo-beneficio del manteni
perdida tal de cada falla que afecte las miento programado no es intu
operaciones tivamente obvio
Costo de la Usado junto al TMEF para valo Slo necesario cuando el costo- 112 113
reparacin rar el costo eficacia del mante beneficio del mantenimiento pro-
nimiento programado gramado no es intuitivamente otr
vio (consecuendas operacionales
o no operacionales solamente)
Tiempo Medio Usado con el tiempo de parada, ldem Costo de la reparacin 109 110
Entre Fallas el costo de la produccin perd 112 113
da (si lo hay) y el costo de la re
paracin para comparar el cos
to de mantenimiento programa-
do con el costo de una falla en
un periodo de tiempo
VALORACIN DE FALLAS CON CONSECUENCIAS

EN SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
102. 105
Riesgo tolerable Usada para evaluar si el mante Casi siempre valuada por los
de una falla simple nimiento programado vale la usuarios de los activos/vctimas
ena para fallas que podran le probables con probabilidad in
ner un efecto adverso para la tuitiva
seguridad o el medio ambiente
ESTABLECIENDO FRECUENCIAS DE TAREAS A CONDICION
Falla Potencial Punto en que se hace detectable Basada en la naturaleza de la 148. 149
la falla inminente curva PF y la tcnica de moni
toreo: generalmente cuantifica
da para monitoreo de rendimien
to, de condicin y SPC
Tabla 12.1 O: Resumen de datos clave como apoyo de decisiones en mantenimiento.

Anlisis Actuaria! y Datos de Falla 261
DATOS APLICACIN OBSERVACIONES PAG.

Intervalo P-F Usado para establecer la fre 'que tan rpido falla': muy pocas 149 153
cuencia de las tareas a condicin veces existen registros formales 166 169
FRECUENCIAS DE TAREAS PROGRAMADAS DE REACONDICIONAMIENTO Y REEMPLAZO
Edad en la que Usada para establecer la frecu- 'Vida til': basada en registros 240.242
existe un rpido enca de la mayora de las tareas formales si estn disponibles:
incremento de la de reacondicionamiento y susti- generalmente basados en el
probabilidad lucin cclica consenso de la gente que ms
condicional de falla sabe del activo
Anlisis actuaria! Optimizacin de los intervalos de En la mayora de las empresas 257. 258
de la relacin entre restauracin/descarte para gran- slo vale la pena para no ms
la edad y la falla des cantidades de partes idnti- del 1 o 2% de los modos de
cas que se sabe que sus fallas falla: se necesita de gran canti-
estn relacionadas con la edad, dad de datos histricos: usado
o para fallas costosas que si- solamente para modos de falla
guen el patrn e que tienen consecuencias ope-
racionales o no operacionales
CONSECUENCIAS DE FALLAS OCULTAS Y FRECUENCIAS DE TAREAS DE BSQUEDA DE FALLAS
Probabilidad Usada para establecer polticas Establecida por los usuarios del 122 - 124
tolerable de falla de mantenimiento para sistemas activo: usada slo cuando se 183-186
mltiple de proteccin debe hacer un anlisis riguroso
Tiempo medio en- Usada junto con la probabilidad Basada en el desempeo pasa- 183 - 186
tre fallas de una tolerable de una falla mltiple' do y el futuro anticipado de la
funcin protegida para determinar la disponibilidad funcin protegida: usada slo
(MGIOO) deseada del dispositivo protector para respaldar un anlisis rigu-
roso no necesario para el enfo-
que intuitivo (ver abajo)
Disponibilidad Usada junto con el TMEF del Derivada de la dos variables an- 122
deseada de un dispositivo protector para esta- teriores si la frecuencia de las ta- 179-183
dispositivo blecer un intervalo de tarea de reas debe obtenerse de un anli-
protector bsqueda de fallas sis riguroso: de otro modo es es-
tablecida directamente por los
usuarios del activo sobre la base
de una valoracin intuitiva de los
riesgos de la falla mltiple
Tiempo medio Usado con la disponibilidad de- Basado en registros de fallas en- 179. 186
entre fallas de un seada para establecer un intervalo contradas si stos estn disponi-
dispositivo de tarea de bsqueda de fallas.. bies: sino, podra usarse cual-
protector(M100) quier fuente de datos aceptable
con la cual comenzar (induyen-
do estimaciones probables) pero
debe iniciarse inmediatamente
una base de datos apropiada
Tabla 12.1O: Resumen de datos clave como apoyo de decisiones en mantenimiento.

Se han revisado ciertos puntos finales concemiente a los datos cuantitativos

bajo los siguientes ttulos:
informacin gerencial
una aclaracin sobre el TMEF
histotial tcnico.
Informacin gerencial
La Tabla 12.1 slo desctibe datos que son usados directamente para fotmular
polticas diseadas para tratar con modos de falla especficos. No incluye datos
utilizados para controlar el rendimiento global de la funcin Mantenimiento
generalmente clasificados como "informacin gerencial". Ejemplos de tal infor-
macin son las estadsticas de disponibilidad de planta,estadsticas de segutidad e
imputaciones sobre los gastos del mantenimiento contra los presupuestos.
El monitoreo del rendimiento global de la funcin Mantenimiento es,
naturalmente, un aspecto esencial de su administracin. Este es un tpico que
se trata con ms detalle en el Captulo 14.
Una aclaracin sobre el TMEF

ltimamente, el concepto de "tiempo medio entre fallas" parece haber
adquirido un ni vel que es bastante desproporcionado respecto a su verdadero
valoren la toma de decisiones del mantenimiento. Por ejemplo, no tiene nada
que ver con la frecuencia de las tareas a condicin y con lafrecuencia de las
tareas programadas de restauracin y de sustitucin. Sin embargo, s tiene
ciettos usos muy especficos. La Tabla 12. 1 menciona tres:
para establecer la frecuencia de las tareas de bsqueda de fallas.
para ayudar a decidir si merece la pena el mantenimiento programado en
el caso de modos de falla que slo tienen consecuencias operacionales o
no-operacionales . (En otras palabras, nos ayuda a decidir si deben hacerse
tales tareas, pero no cun frecuentemente han de ser realizadas).
para ayudar a establecer la disponibilidad deseada de un dispositivo
protector.
En el primer caso, el TMEF siempre es necesario para tomar la decisin
apropiada , pero en los dos siguientes slo se usa si la naturaleza y consecuen-
cias de las fallas son tales que debe efectuarse un anlisis riguroso.
El TMEF tambin tiene una cantidad de usos aprute de la formulacin de
polticas de mantenimiento, tales como:
en el campo del diseio: para llevar a cabo una justificacin de costos
detallada en caso de una modificacin propuesta , tal como se mencion
sucintamente en la pgina 199.
en el campo de las compras: para evaluar la confiabilidad de dos

componentes d ifere ntes que pueden tener la misma aplicacin, tal como se
menc ion en la pgina 245.
en el campo de la informacin gerencial: tal como se discute en el Captulo
14, un camino para asegurar la efecti vidad global de un programa de
mantenimiento es controlar el tiempo medio entre fallas no anticipadas de
cualquier acti vo .
E l estudio detallado de los dos primeros usos del TMEF se encuentra fuera
de l alcance de este libro . El tercero se trata en e l Captulo 14.
Historia/tcnico
Junto con los comentarios precedentes sobre el TMEF, la tabla 12. 1 puede
usarse para ayudar a decidir que tipos de datos realmente se necesitan
registrar en un sistema de documentacin de historial tcnico.
Quizs la informacin ms importante que se necesita registrar de manera
convenc ional es qu se encuentra cada vez que se efecta una tarea de
btsqueda de fallas. Especficamente, necesitamos registrar si se encontr que
el componente estaba por completo funcional o si estaba en estado de falla.
Tales reg istros nos permiten determinar e l tiempo medio entre fallas de l
dispositivo protector CMroR en la pgina 18 1), y por lo tanto verificar la
validez de l intervalo de bsqueda de fallas asociado. Esta informacin
debera ser registrada para todas las funciones ocultas- en otras palabras,
para todos los dispositivos de seguridad que 110 poseen seguridad inherente.
Adems de utilizarse para fallas ocultas, la Tabla 12.1 identifica dos reas
adicionales donde los datos histricos de fallas pueden utilizarse para tomar
(o validar) decisiones sobre polticas de mante nimiento:
la aparicin de modos de falla que tienen consecuencias operacionales
significativas. Esta info m1ac in puede usarse para computar el tiempo
medio e ntre fallas a fin de asegurar la costo-eficacia de l mante nimiento
programado. Sin embargo , tal como se menc ion en la Tabla 12.1 , esto
slo requiere hacerse si el costo-beneficio de la accin proacti va no es
intuitivamente obvia. Si lo es, debiera tomarse dicha accin- sea mante-
nimiento programado o rediseo - de modo tal que no habra ms fallas que
registrar (excepto qui zs como fallas potenciales si la accin proacti va es
una tarea a condic in) . La Tabla J2. 1menciona que en c iertos casos, puede
ser impo11ante capturar tambin estos datos a fin de llevar a cabo anlisis
actuaria les completos con vista a optimizar las frecuencias de reacond ic io-
namiento y sustituc in cclica.
el tiempomedioentrefallasde unafimcinprotegida(Mcwoen la pgina 183).

Es necesario si un intervalo de bsqueda de fallas ser detenninado en fonna
rigurosa. Puede ser especificado registrando el nmero de veces que un
dispositivo protector necesita actuar debido a la faUa de la funcin protegida.
Por ejemplo, debe registrarse cada vez que la sobrepresin de una caldera hace
actuar la vlvula de alivio.
Si vamos a tomar algunos de estos datos, los sistemas de reporte de fallas
deben disearse para identificar el dato que se requiere - generalmente el
modo de falla -de manera tan precisa como sea posible. Esto puede hacerse
consultando a la persona queefecta la tarea(oque descubre la falla en el caso
de bsqueda de fallas) ya sea para:
completar un fonnulario convenientemente diseado , para ingresar los
datos a un sistema manual o computarizado de registro histrico, o
ingresar directamente los datos en una computadora si se usara para
almacenarlos un siste ma on-line .
En la mayora de las organizaciones, los registros pueden ser almacenados en:
una base de datos de una PC comn, o
un sistema computarizado especial o manual de registro histrico de
mantenimiento.
El diseo de tales siste mas tambin est fuera del alcance de este libro. Sin
embargo, la Tabla 12 .1 sugiere que si los sistemas de registro de historial
tcnico se usan para capturar datos especficos para cierto propsito, en vez
de usarlos para registrar todo esperando que eventualmente nos indiquen
algo, los mismos resultarn ser aportes tiles y eficaces a la prctica de la
administracin del mantenimiento y no costosos elefantes blancos al que
tie nden a ser muchos de estos sistemas.
13 Aplicando el Proceso RCM
13.1 Quin sabe?

En los Captulos 2 al 1O se consideraron exte nsamente las siete preguntas
bsicas que componen el proceso RCM . Luego de examinar con mayor
profundidad la informacin necesaria para responder las preguntas, en el
Captulo 12 se lleg a la conclusin que en la mayora de las industrias, los
registros histricos pocas veces son suficientemente comprensivos para
usarse con este propsito. La pregunta todava debecontestarse,de modo que
la informacin requerida an tiene que obtenerse de algn lugar.
No es extrao que," ese lugar" pueda ser "alguien"- alguien que tiene un
conocimiento y experiencia profundos sobre el acti vo en consideracin.
T ambin hay ocasiones en las que el proceso de bsqueda de informacin
revela puntos de vista sustancialmente diferentes que deben ser consensua-
dos antes de tomar decisiones.
Las secciones posteriores de este captulo describen como pueden usarse
grupos reducidos para reunir informacin ,compatibilizar distintos puntos de
vista y tomar decisiones. Sin embargo,antes deconsiderarestos grupos,esta
parte del captulo examina la inf01macin necesaria para responder a cada
pregunta, y tiene en cuenta quin la puede conocer. Para esto se hace
referencia a las secciones anteriores del libro donde las preguntas han sido
discutidas en detalle .
Cules son lasfunciones y los estndares asociados defuncionamiento
de los activos en contexto operativo actual?
RCM est basado en la premisa de que cada activo se adquiere para cumplir
una funcin o funciones especficas, y que el mantenimiento significa hacer lo
que sea necesario para asegurar que contine cumpliendo cada funcin a
satisfaccin de sus usuarios. En la mayora de los casos, los usuarios ms
importantes son los gerentes de operaciones y produccin. A fin de asegurar
que RCM genere un programa de mantenimiento que facilite lo que estos
gerentes desean, es necesario que ellos participen activamente en todo el
proceso.(Enreas talescomo seguridad ,higieneoelmedioambiente, tambin
puede necesitarse de las recomendaciones de especialistas competentes).
S in embargo, tambin hemos visto que la capacidad inherente de l activo-

lo que puede hacer - es lo mximo que realmente puede proporc ionar e l
mante nimiento. El personal de mantenimiento y de diseio, a menudo en/os
niveles de supe111isin, tie nden a ser los custodios de esta infonnacin , de
modo que son piezas clave de este proceso.
Si esta informac in es comprutida dentro de un grupo de trabajo especfico,
los hombres de mantenimiento comienzan a percibir con mayor c laridad lo
que estn tratando de obtener los operadores, mientras que los usuarios
logran una comprensin ms clara de lo que e l manteni miento puede - y no
puede- proporc ionar.
De qu forma falla en satisfacer su funcin?
El ejemplo de la pgina 54 demostr por qu es esencial que los estndares de
funcionamiento usados para analizar las fallas funcionales, sean establecidos por
el personal de mallfenimiento y de operaciones trabajando en fom1a conjunta.
Qu causa cadafal/afwzcional?
En e l Captulo 14 se ex plica cmo opera realme nte el mantenimiento a ni vel
del modo de falla. Luego se acenta la imp01t ancia de identificar las causas
de cada falla funcional. El ejemplo de la pgina 75 muestra cmo estas causas
generalmente son comprendidas con mayor profundidad por e l personal y la
supervisin de planta que operan mscerca decada mquina (especialme nte
los operadores u oficiales calificados y los tcnicos que tiene n que diagnos-
ticar y reparru cada falla) . En e l caso de equi pos nuevos, una fuente valiosa
de informacin acerca de lo que puede fallar es un tcnico de campo
empleado del proveedor y que haya trabajado en equipos iguales o simi lares.
Qu sucede cundo ocurre cada falla?
La Prute 5 del Captulo 4 e numera una amplia gama de infonnacin que es
necesario registrar como efecto de la falla. Esto incluye:
- la ev ide ncia de que la falla ha ocurrido, lo que a menudo se obtiene de los
operadores de l equipo
- la cantidad de tiempo que genera lmente la mquina est parada cada vez
que aparece la falla, tambi n obtenido de los operadores o los supervi-
sores de primera lnea
- los riesgos asociados con cada falla , que pueden necesitar asesoramie nto
de especialistas (especialmente relacionados con temas tales como la
tox icidad e intlamabilidad de los qumicos, o los riesgos asociados con
e lementos mecnicos como los recipientes de presin , equipos elevadores
y grandes componentes giratorios).
- qu debe hacerse para reparar la falla, que generalmente se obtiene de los
operadores u oficiales calificados o tcnicos que llevan a cabo las reparaciones.
Aplicando el Proceso RCM 267
De qu manera afecta cada falla?

Las consecuencias de cada falla se discuten extensamente en el Captulo 5
y se resumen en las cuatro preguntas que encabezan la Figura 1O.1 de las
pginas 204/205. La evaluacin de las consecuencias de las fallas slo puede
hacerse en estrecha consulta con el personal de produccin/operaciones por
las siguientes razones:
consecuencias para la seguridad y el medio ambiente: si los efectos de un
modo de falla se expl ican en forma razonablemente detallada, por lo
general ser bastante fci1evaluar si es probable que afecte la seguridad o
el medio ambiente. La mayor dificultad en este rea radica en decidir que
nivel de riesgo es tolerable. La discusin de la pgina 105 acerca de quin
debera evaluar el riesgo, sugiere que esta decisin debiera ser tomada por
un grupo integrado por las probables vctimas de laja/la, el personal sobre
el que recaiga la responsabilidad si la misma ocurriese, y si es necesario,
un experto relacionado con las caractersticas especficas de la falla.
fallas ocultas: El anlisis de las funciones ocultas requiere al menos cuatro
elementos de informacin ,especialmente si se utiliza un enfoque riguroso
para determinar los intervalos de bsqueda de fal las (ver Captulo 8). Esta
informacin se resume a continuacin:
- evidencia de la falla: la primera pregunta del Diagrama de Decisin de
RCM busca detem1inar si la prdida de funcin causada por el modo de
falla actuando por s mismo, resultar evidente a los operarios en
condiciones nmmales. Esta pregunta slo puede ser contestada con
ce1teza consultando a los operarios involucrados.
- circunstancias normales: tal como se explic en la pgina 130, diferen-
tes personas pueden asignar significados completamente distintos al
trmino "normal" para las mismas situaciones, de modo que es sensato
efectuar esta pregunta en presencia de los operadores y sus supervisores.
- probabilidad tolerable de unafalla mltiple:estodebera serestablecido
por el grupo estudiado en la pgina 105.
- el tiempo medio entre fallas de unafimcin protegida: se necesita si
la disponibilidad deseada de un dispositi vo protegido se determinar
de manera rigurosa . Si esta in formacin no fue registrada en el
pasado, a veces puede obtenerse preguntando a los operadores del
equipo cun a menudo se pide al dispositi vo protector actuar por la
fa lla de la funcin protegida.
consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales

si afecta a la produccin , a la calidad del producto o al servicio al cliente,
o si produce un incremento de los costos, adems de los costos directos de
reparacin. Evidentemente, el personal que est en la mejor posicin para
evaluar las consecuencias son los gerentes y supervisores de operaciones,
quizs con la ayuda de un contador de costos.
consecuencias no operacionales: habitualmente el personal que est en
mejor posicin para evaluar los costos directos de reparacin son los
supervisores de primera y segunda lnea de mantenimiento.
En los Captulos 6 al 9 se discuti la informacin necesaria para evaluar la
factibilidad tcnica de los diferentes tipos de tareas proactivas, y las preguntas
clave se resumen en la pgina 209. Si no se clispone de datos actuaria!es ciertos
para proporcionar respuestas, entonces las preguntas deben responderse
nuevamente sobre la base del juicio y la experiencia, tal como sigue:
tareas a condicin: las pginas 158 y 159 subrayaban cun importante es

considerar tantas fallas potenciales diferentes como sea posible cuando se
buscan tareas a condicin. Las posibilidades de monitoreo varan desde
tcnicas sofisticadas de monitoreo de condicin, pasando por la calidad del
producto y el monitoreo de los efectos primarios, hasta los sentidos
humanos, con lo que debemos consultar con operadores, personal de
mantenimiento, supervisores y, si fuese necesario, con especialistas en las
distintas tcnicas.
Un gmpo similar debera considerar la duracin y uniformidad de los
intervalos P-F asociados, tal como fue explicado en las pginas 168 y 169.
La cantidad de tiempo necesaria para evitar las consecuencias de la falla (en
otras palabras, el intervalo P-F neto) se establece en conjunto con los
supervisores de mantenimiento y los de operaciones.
reacondicionamiento y sustitucin cclica: en ausencia de datos histricos
aceptables, las personas que por lo general es ms probable que sepan si
cualquier modo de falla est relacionado con la edad, y si as fuera cundo
se da y cul es el punto donde hay un rpido incremento de la probabilidad
condicional de falla, una vez ms son los operarios, el personal de
mantenimiento y los supervisores que estn ms cercanos al activo.
Generalmente los supervisores de mantenimiento o en casos dudosos,
los especialistas tcnicos, son quienes deciden si es posible o no restituir
al activo la resistencia original a la falla.
Qu sucede si no puede encontrarse 1111a tarea proactiva aceptable?

Las dos acciones a "falta de" que se necesitan considerar son principalmente,
las tareas de bsqueda de fallas y el rediseo:
bsqueda deja/las: S i la frecuenc ia de la tarea de bsqueda de fallas es
establecida sin un anlisis riguroso del sistema protegido, la disponibilidad
deseada del siste ma protector debera ser determinada por un grupo como
el descrito en/a pgina 105.
En ausencia de registros apropiados, el TMEF del dispositivo puede
obtenerse inicialmente solicitando esta informacin al fabricante del
dispositivo, o pidie ndo a quienes en el pasado han realizado algn tipo de
inspeccin funcional, los resultados obtenidos. Tal como se mencion en
la pgina 187, generalmente esto lo realiza un operador o una persona de
mantenimiento.
Los e.specialistas de mantenimiento y los supervisores generalmente
son las personas mejor calificadas para evaluar si es posible realizar una
tarea de bsqueda de fallas de acuerdo con el criterio establecido en la
pgina 189.
rediseiio: el te ma del rediseo se discuti detalladamente e n el Captulo 9.
Tngase en cuenta que el proceso RCM convencional slo intenta identi-
ficar situaciones donde el rediseo es obligatorio o deseable. Los Grupos
de Anlisis RCM no deben intentar desarrollar diseos nuevos durante las
sesiones de RCM por dos razones:
- el proceso de diseo requiere de habi lidades que por lo general las
personas que patticipan en una sesin de RCM no poseen.
- hecho e n forma apropiada, el desan ollo de un diseo nuevo toma un
tiempo enorme. Si se usa este tie mpo durante las sesiones de revisin de
RCM, el proceso se demora y puede paralizar el resto del programa.
(Esto no significa que los diseadores no deban consultar a los usuarios
y a quienes mantienen el activo - sino que no debe hace rse como parte
del proceso de revisin RCM).
Los piTafos anteriores de muestran que es imposible para una persona, o an
para un grupo de personas de un departamento, aplicar el proceso RCM por
s mismos. La variedad de la informacin que se necesita y la diversidad de
personas a las cuales se les solicitar, sugiere que puede hacerse solamente
sobre la base de amplia consulta y cooperacin, especialme nte entre el
personal de produccin/operaciones y mantenimiento. La manera ms
eficaz de organizar esto es convenir con el personal clave para que aplique
el proceso en pequeos grupos.
13.2 Los grupos de Revisin RCM

A la luz de los temas planteados en la primera parte de este captulo,
consideramos ahora quines deberan participar en un grupo tpico de
revisin RCM , qu hace realmente cada grupo, y qu obtendrn los partici-
pantes de este proceso.
Quines deberan participar

El personal que se mencion ms frecuentemente en la primer pa11e de este
captulo fueron los supervisores, operarios y especialistas. Esto sugiere que
un grupo tpico de revisin RCM debera incluir al personal indicado en la
Figura 13. 1.
Facilitador
Supervisor de Supervisor de
Operaciones Ingeniera
Figura 13.1:
Un grupo tpico
Tcnico de
de revisin RCM Operador
Mantenimiento
Especialista (si es necesario)

{Tcnico o de proceso)
En la prctica, los Jugares de cada grupo no tienen que completarse

exactamente por el mismo personal que el que muestra la Figura J3 .l. El
objetivo es conformar un grupo que pueda proveer toda, o al menos la mayor
parte, de la informacin descrita en la Parte 1de este captulo. Estas personas
son aquellas que tienen un conocimiento ms amplio y una experiencia
mayor sobre el activo y sobre los procesos de los que fonna parte. Para
asegurar que se tienen en cuenta los distintos puntos de vista, este grupo
debera incluir una referencia cruzada de usuarios y de mantenedores, y del
personal que efecta las tareas y quin los dirige. En general,debera consistir
de no menos de cuatro y no ms de siete personas, siendo ideal cinco o seis.
El gmpo debe incluir los mismos individuos durante todo el anlisis del
activo. Si cambian las caras presentes en cada reunin, se pierde demasiado
tiempo en temas ya cubiertos para el slo beneficio de los recin llegados.
Tal como se sugiri en la primera pa1te de este captulo, los "especialistas"
pueden serlo en:
Aplicando el Proceso RCM 27 1
alguna caracterstica del proceso. Estos temas tiende n a ser peligrosos o

med ioambie ntalmente sensibles.
una forma tpica de falla , tal como la fatiga o la COITosin.
un tipo de equipo especfico, tal como los siste mas hidrulicos.
algn aspecto de la tecnologa de mantenimiento, tal como el anlisis de
vibraciones o la termografa.
A diferencia de otros miembros del grupo, los especialistas slo necesitan
asistir a las reuniones en las que se discute su especialidad.
Qu hace cada grupo

El objetivo de cada grupo es usar e l proceso RCM para determinar los
requisitos de mantenimie nto de un activo especfico o una parte del proceso
en pa1ticular. Bajo la conduccin de un Facilitador, el grupo analiza el
contexto en el cual est operando el activo, y luego completa la Hoja de
Informacin tal como se explic e n los Captulos 2 a 4. (La trascri pcin la
realiza el Facilitador, de modo que los miembros del grupo no tienen que
llevar ni nguna clase de papel si no lo desean) Luego usan el Diagrama de
Decisin de RCM visto en
las pginas 204 y 205 Facilitador
para decid ir
como tratar cada
Supervisor de S upe rvisor de
uno de los mo- Ingeniera
Operaciones
dos de falla indi-
cados en la Hoja
de Informacin.
Sus conc lusio- Tcnico de
Ope rador
nes se registran Mante nimiento
e n las Hojas de
Decisin tal como se
ex plic en el Captulo 10. Especialista (s i es necesario)
(Tcnico o de proceso)
A travs de todo este pro-
ceso la consigna clave es el
consenso. A cada miembro del
Figura 132: El flujo
grupo se lo alienta e n cada etapa del
de informacin en la
proceso a contribu ir e n todo lo que pueda , tal base de datos RCM
como se muestra e n la Figura 13.2. No debera
registrarse nada has ta que haya s ido aceptado
por todo el grupo. (Tal como se discuti en la Parte 3 de este captu lo,
e l Facilitador desempea un rol c ruci al en este aspecto del proceso).
Este trabajo se hace en una serie de reuniones que duran cada una alrededor
de tres horas, y cada gmpo se rene en promedio de uno a cinco veces por
semana. Si el gmpo incluye trabajadores por tumo, las reuniones deben
planearse cuidadosamente.
El activo debiera ser subdividido y asignado a los gmpos de tal manera que
cualquiera de ellos pueda completar en su totalidad el proceso en no menos
de cinco y no ms de quince reuniones - seguramente no ms de veinte.
Qu obtienen /os participantes del proceso
El flujo de informacin que tiene lugar en estas reuniones no est solamente
en la base de datos. Cuando cualquier miembro del gmpo efecta una
contribucin, inmediatamente los otros aprenden tres cosas:
ms sobre el activo, ms del proceso del que forma parte y ms sobre lo que
debe hacerse para mantenerlo trabajando. Como resultado, en lugar de
tener cinco o seis personas que saben cada una un poco - a menudo
sorprendentemente muy poco - del activo en revisin, la organizacin
gana cinco o seis expertos en el tema.
ms sobre de los objetivos y metas de sus colegas. En particular,el personal de
mantenjmiento aprende ms sobre lo que sus colegas de produccin tratan de
obtener, mientras que el personal de produccin aprende mucho ms sobre lo
que el personal de mantenimiento puede- y no puede - ayudar a realizar.
ms sobre las fortalezas y debilidades individuales de cada miembro del
grupo. Como saldo , se tiende a conocer ms sobre las fortalezas que sobre
de las debilidades, lo que tiene un efecto ms saludable sobre el respeto
mutuo y la comprensin recproca.
En resumen, ios participantes de este proceso ganan un mejor entendimiento de:
lo que cada miembro del gmpo (ellos mismos incluidos) debera estar
haciendo
lo que el gmpo est tratando de lograr al hacerlo y
cmo est preparado cada miembro para enfrentar el intento.
Esto transforma a un conjunto de individuos completamente diferentes
provenientes de dos disciplinas notoriamente opuestas (operaciones y man-
tenimiento) en un equipo.
El hecho de que cada uno de ellos haya tomado parte en la definicin de
los problemas e identificacin de las soluciones, tambin promueve en los
participantes un mayor sentido de pertenencia. Por ejemplo, los operadores
comienzan a hablar de "sus" mquinas, mientras que el personal de
mantenimiento se inclina mucho ms a realizar crticas constructivas sobre
"sus" programas.
Este proceso ha sidodescripto como" aprendizaje simultneo", puesto que los

participantes identifican lo que necesitan aprender al mismo tiempo que lo
asimilan . (Esto es mucho ms rpido que el enfoque tradicional del aprendi-
zaje, que comienza con un anlisis de necesidades de entrenamiento, contina
con el desan ollo de un programa de capacitacin y concluye con la presenta-
cin de los cursos de fom1acin - un proceso que puede tomar meses).
Una limitacin de este sistema de aprendizaje grupal es que a menos que
se tomen acciones especficas para distribuir la informacin resultante, las
nicas personas que se benefician directamente son los miembros del grupo.
Hay dos maneras de superar este problema, y son las siguientes:
asegurar que cualquier persona en la organizacin pueda tener acceso a la
base de datos en cualquier momento
usar la informacin del proceso RCM para desanollarcursos normales de
entrenamiento.
Las reuniones de RCM tambin proporcionan un foro muy eficaz para que
personal clave aprenda como operar y mantener un equipo nuevo, especial-
mente si uno de los tcnicos del proveedor participa de las reuniones desarro-
lladas en las etapas finales de la implementacin. El proceso RCM proporciona
un criterio para que dichos tcnicos transfieran a los otros miembros del grupo
todo lo que saben sobre el activo de una manera ordenada y sistemtica. Las
hojas de trabajo de RCM permiten a la organizacin tener la informacin por
escrito para poder distribuirla a todo aquel que la necesite.
13.3 Facilitadores
La Parte 2 de este captulo mencion que el Facilitador tiene un rol crucial
en la implementacin de RCM. La funcin primaria de un Facilitador de
RCM es ayudar a la aplicacin de la filosofa RCM efectuando preguntas a
un grupo de personas seleccionadas por su conocimiento de un activo o
proceso especfico, asegurando que el grupo tenga consenso en las respues-
tas, y registrando las mismas.
De todos los factores que influyen en la calidad final del anlisis, la
habilidad del Facilitadores la ms importante. Esto se aplica tanto a la calidad
tcnica del anlisis como a:
el ritmo en el que se completa el anlisis
la actitud de los participantes hacia el proceso RCM.
Para lograr un estndar razonable un Facilitador RCM debe ser competente
en 45 reas clave. Estas habilidades pueden ordenarse dentro de 5 categoras:
aplicar la lgica RCM

dirigir e l anlisis
conducir las reun iones
administrar el tiempo
administrar la logstica e interaccin con los ni veles superiores.
En los pnafos siguientes se discuten los puntos clave sobre cada categora.
Aplicar la Lgica RCM

El Facilitador debe asegurar que e l gmpo de revisin aplica cotTectamente
e l proceso RCM. Esto implica que todas las preguntas que compone n el
proceso RCM son efectuadas correctamente, en la secuencia correcta, que
son comprendidas correctamente por todos los mie mbros de l grupo y que el
grupo logre consenso acerca de las respuestas.
Dirigir el Anlisis
En general , las siguie ntes decisiones las toma el Facilitador y/o hace el
trabajo por s mismo.
Preparar las reuniones: Antes de la primera reunin el Facilitador debe
recolectar la informacin bsica sobre el activo/proceso. Esto incluye
diagramas de flujo, manuales de operacin , registros histricos- si los hay
- y diagramas de los c ircuitos e lctricos, hidrulicos y neumticos.
Seleccionar los niveles de anlisis 1 definir los lmites: El equipo a ser
analizado por cada gmpo de revisin deber ser identificado durante la
etapa de planeamie nto. S in embargo, puede ser necesario agrupar e l equipo
de forma diferente a fin de llevar a cabo un anlisis inte ligente. Esto
significa que el Facilitador toma la decisin fi nal acerca de l agrupamiento/
nivel de anlisis del equipo, y por lo tanto tiene que definir los lmites del
anlisis .
Tratar apropiadamente los modos de falla complejos: Al listar los modos
de falla decidir cundo e legir cada una de las cuatro opciones enumeradas
e n el Captulo 4, Prute 7 (pginas 90 1 92).
Saber cundo dejar de listar modos de falla: Saber cundo finalizar el
listado de los modos de falla que pudieran causar cada falla func ional es
uno de los ele mentos clave de una facilitacin exitosa, y requiere un juicio
cuidadoso. Pasar rpidame nte a la fall a funcional siguiente significa que
se pueden pasar por alto modos de falla crticos o los efectos de la falla son
descriptos en forma inadecuada. E l listado de demasiados modos de falla
conduce a la prulisis de l anlisis.
lnte'1Jretar y registrar las decisiones con un mnimo lenguaje tcnico:

Como norma, el Facilitador registra las decisiones del gmpo. Al hacerlo,
debe tener cuidado de asegurar que todos los trminos tcnicos usados sean
comprendidos por las personas que pudieran acceder al anl isis (incluyen-
do auditores, ingenieros de diseo y gerentes senior).
Reconocer cuando el grupo no sabe: El Facilitador tiene que distinguir
entre la inseguridad (el gmpo no est 100% seguro, pero s lo suficiente
como para tomar una decisin viable) y la ignorancia (simplemente, el
grupo no sabe lo suficiente para tomar una decisin).
Evitarlos intentos de rediseiar el activo durante las reuniones de RCM:
Los intentos ele redisear el activo son la prdida ele tiempo ms grande de
las reuniones ele RCM. El Facilitador simplemente debera anotar que el
rediseo es obligatorio 1 puede ser deseable, y puede tomar nota de una
sugerencia si la respuesta parece obvia. El proceso de rediseo en s mismo
debera ser efectuado en otro momento. (Esto no quiere decir que el gmpo
de RCM no pueda involucrarse en el procesode rediseo-deberan- sino
que simplemente no deberan hacerlo en la reunin de RCM.)
Completar las Hojas de Trabajo RCM: Ya sea que se archiven de forma manual
o electrnica, las Hojas de Trabajo de Informacin y de Decisin deberan
completarse ele manera tal que resulten claras y legibles. Las abreviaturas
debe1an evitarse, y contener un mnimo de en-ores 011ogrficos y gramaticales.
Preparar un archivo de auditora: Tal como se discuti en el Captulo 11 ,
los gerentes que tienen la mxima responsabi lidad sobre un activo nece-
sitan auditar los anlisis efectuados por los gmpos de revisin. Antes de
poder hacer esto, el Facilitador necesita preparar las Hojas de Trabajo con
un estilo claro y coherente. Esto generalmente implica reunirlas en un
documento formal denom inado "archivo de auditora". Este documento
tambin debe contener informacin de apoyo suficiente -di bujos esquema-
tizados, datos conocidos de fallas, incluso fotografas del equipo- para
pe1mitir a los auditores hacer su trabajo apropiadamente.
Ingresarlos datos de RCM en una basededatoscomputarizada: Esto lo hace
un "data ent:Jy" o el Faci1itador. Exactamente quin debe hacerlo depende de
la capacidad de escribir en computadora y de los conocimientos de inform-
tica, y de la cantidad de tiempo disponible, del Facilitador. (Los datos
debieran ser ingresados directamente en una computadora durante las
reuniones si el Faci litador puede tipear al menos tan rpido como pueda
escribir, y si lo que se ti pea puede ser ledo fcil e inmediatamente por cada
miembro del gmpo. Tal como se vio en la Parte 8 de este captulo, la
computadora nunca debera ser usada para "hacer las preguntas").
Conducir las Reuniones

Los puntos siguientes tratan sobre la manera en que el Facilitador interacta
con los participantes de las reuniones a un nive l puramente humano.
preparar la escena: En la primera reunin de cada grupo,el Facilitador debe
acordar con el grupo las nom1as bsicas de las reuniones (temas tales como
el uso de nombres, vestimenta, puntualidad, etc.) y asegurar que cada
miembro del grupo comprenda el alcance y los objetivos del ejercicio y por
qu se invit a participar a cada uno. Al comienzo de todos los encuentros
subsiguientes, el Facilitador debera recapitular muy brevemente que se ha
hecho hasta la fecha y proveer una agenda resumida de esta reunin. El
Facilitador debera asegurarse que el grupo tiene suficientes materiales (las
hojas de trabajo completas, etc.) para pe1mitirles seguir el curso del proceso.
La conducta del Facilitador: La forma como se conduce el Facilitador
tiene un efecto profundo sobre la manera en que se comportan los otros
miembros del grupo . En particular,el Facilitadordebedarun buen ejemplo
exhibiendo una actitud positiva hacia el proceso, tener cuidado de preser-
var la dignidad de los miembros del grupo y proveer un feedback positivo
para responder a contribuciones vlidas.
Efectuar en orden/as preguntas RCM: Una vez encaminadas las sesiones,
el papel principal del Facilitador es efectuar las preguntas requeridas por
el proceso RCM. Es esencial evitar cualquier tendencia a pasar por alto
alguna pregunta o dar por sentadas las respuestas. (En particular, hay que
tener cuidado de no ignorar o dejar de lado las preguntas diseadas para
establecer si alguna tarea vale la pena .)
Asegurar que cada pregunta se comprenda correctamente: A pesar del
hecho de que todos los miembros del grupo debieron haber asistido a un
curso bsico de entrenamiento en RCM , no estn tan fami liarizados con el
proceso RCM como el Facilitador. Como resultado, a menudo no com-
prenden las preguntas, especialmente en las etapas iniciales, y el Facilita-
dor debe estar ale11a ante tales circunstancias. Los enores ms comunes se
vieron en la segunda pm1e del Captulo 12.
Alentar a que participe cada miembro del grupo: Todo aquel que tenga
algo para aportar debera hacerlo. Esto tiende a alentar a que la gente
reticente participe y asegurar que las personalidades dominantes no
prevalezcan en las reuniones excluyendo al resto . Debe mantenerse el
inters y alentarse la participacin pidiendo a los mjembros del grupo que
realicen pequeas tareas entre las reuniones tales como clarifica~ puntos
tcnicos (quizs llamando a un proveedor, validando una dimensin,
verificando un estndar de calidad, etc.).
Responder las preguntas: Los Facilitadores deben evitar lo que por lo

general es una gran tentacin; responder directamente las preguntas de
RCM. Sin embargo, es legtimo clarificar las respuestas dudosas con
preguntas adicionales.
Asegurar el consenso: Una de las funciones ms importantes del Facilita-
dor es asegurar que el grupo logre consenso . El consenso no significa que
las decisiones se toman votando. Tampoco quiere decir que cada uno debe
estar completamente de acuerdo con cada decisin.lmpl ica estar prepara-
do para aceptar el punto de vista de la mayora. (Si un grupo simplemente
no logra consenso, el Facilitador debera solicitar que posterio1mente los
asesore alguien cuya experiencia sea respetada por todo el grupo, y si fuera
necesario proporcione la opinin final.)
Motivar al grupo: Tal como se discuti anteriormente , uno de los factores
ms importantes que afectan la actitud del grupo es la actitud del Facilita-
dor. Otros de los temas de motivacin con los cuales el Facilitador ha de
lidiar es la disminucin del entusiasmo (especialmente si se necesita un
gran nmero de reuniones para analizar un activo grande) y el escepticis-
mo, donde los mie mbros del grupo no creen que sus recomendaciones
sern tomadas seriamente por la direccin.
Manejar las interrupciones apropiadamente: Todas las reuniones sufren
ocasionalmente de interrupciones. Sin e mbargo en el caso de RCM, el
grupo est tratando de hacer una cantidad de trabajo importante que
requiere de concentracin intensa, de modo que las interrupciones no son
especialmente bie nvenidas. Las tres reas que generalmente requieren
especial cuidado son las disgresiones, los conflictos de personalidad y los
motivos de queja que no estn relacionados con el proceso RCM.
Orientar al grupo o a los miembros individualmente: Algunas veces es
necesario que e l Facilitador oriente a los individuos o al grupo en su
totalidad en algn elemento de la filosofa RCM. Sin embargo, la orienta-
cin es ineficiente y una prdida de tiempo, de modo que no debe tomarse
como un sustituto del entrenamie nto normal en RCM.
Administrar el Tiempo
RCM es un proceso que requiere el uso intensivo de recursos y es lo
suficiente mente exhausti vo como para que las gerencias a todo ni vel te ngan
inters en la cantidad de tiempo y esfuerzo que requiere completar cada
anlisis . Los recursos requeridos para aplicar RCM y la duracin de cada
proyecto son profundamente afectados por el ritmo con el que los Facilitado-
res conducen las reuniones y la forma en que administran su tiempo fuera de las
mismas. Como resultado, los Facilitadores necesitan desarrollar sus destrezas
para adminjstrar el tiempo tanto como en cualquier otro aspecto de RCM.
Existen cinco medidas clave para una administracin eficaz del tiempo:
Ritmo de trabajo: Un cierto nmero de personas est presente en cada
reunin de RCM , de modo que el tiempo que se pierde en estas reuniones
tiene un impacto mayor sobre la cantidad de horas hombre utilizadas en el
proceso RCM. Un progreso lento tambin significa la necesidad de tener
ms reuniones, lo que podra demorar la fecha de tem1inacin del proyecto.
Como resultado, sta es la ms importante de las cinco medidas de
efectividad del tiempo utilizado.
Cantidad total de reuniones efectuadas: El nmero total ele reuniones
necesarias para realizar un anJisiscompletodebera serdeterminadoen la
etapa de planeamiento del proyecto RCM . Una segunda medida de
efectividad en la administracin del tiempo es la comparacin entre el
nmero real de reuniones realizadas y su estimado. Sin embargo, los
esti mados pueden ser erTneos, de modo que generalmente se acepta que
un Facilitadorcompletecualquieranlisis con una tolerancia en exceso que
est dentro del20% del nmero estimado de reuniones (con los adicionales
apropiados para el proceso de aprendizaje en el caso de Facilitadores
nuevos).
Fecha real definalizaci6n contra la fecha objetivo: La fecha ele finaliza-
cin de cada serie de reuniones tambin debera determinarse durante la
fase de planeamiento del proyecto RCM. Ningn obstculo debera
detener al Facilitador para anibar a esta fecha. La finalizacin de las
reuniones generalmente se demora porque el nmero requerido excede al
estimado o porque las mismas no se efectuaron de acuerdo con lo planeado.
Si ocurre alguno de estos problemas, deberan hacerse los esfuerzos
necesarios para recuperar el tiempo perdido,y si fuere necesario programar
reuniones extra.
Tiempo empleado para preparar la auditora: Tal como se explic
anteriormente, luego que las reuniones han sido completadas el Facilitador
necesita preparar un archivo para la auditora de RCM. Dado que las
recomendaciones no pueden ser implementadas hasta que hayan sido
auditadas, este paso debe ser llevado a cabo tan rpido como fuera posible.
Un Facilitador experimentado debera ser capaz de tener un anlisis li sto
para la auditora fi nalen no ms dedos semanas a pmtirde la ltima reunin
del grupo de revisin .
Tiempo fuera de las reuniones: Los Facilitadores tambin son recursos

escasos y caros, de modo que tienen la obligacin consigo mismos y con
sus empleadores de usar su propio tiempo tan eficazmente como sea
posible . En el contexto de RCM , esto quiere decir que el tiempo que los
Facilitadores insumen en tareas admjnistrativas fuera de las reuniones
debera ser casi el mismo tie mpo utilizado para las reuniones en s.
Administrar la Logstica e Interaccin con los Niveles Superiores
Esta parte del captulo trata sobre las acti vidades donde e l Facilitador
interacta con personas (generalmente gerentes) que no son mie mbros de los
grupos de revisin. Estas interacciones comprenden tomar decisiones,
proveer informacin o lograr que se haga el trabajo. Quien haga realmente
esa tarea puede variar en los distintos proyectos, pero sin considerar quin se
supone que debe hacerlo, el Facilitador todava juega una patte importante
en asegurar que realmente se haga. Como resultado, los Faci 1itadores tienden
a ser juzgados sobre el progreso en estas reas tanto como en cualquier otra:
Preparar el proyecto RCM como un todo: Consiste en los siguientes pasos:
- decidir qu activos (o qu patte de qu acti vos) van a ser analizados
usando el proceso RCM
- establecer los objetivos de cada anlisis, y acordar cundo y cmo van
a ser medidos sus resultados
- estimar cuntas reuniones de RCM sern necesarias para estudiar cada
activo
- decidir cmo van a ser divididos los activos entre los diferentes grupos
de revisin
- decidir quin auditar cada anlisis.
Estos pasos se ejecutan generalmente e n estrecha consulta con el gerente del
proyecto RCM y con el gerente del acti vo. Si RCM es nuevo en la unidad de
negocios, esta fase tiende a ser hecha con la asistencia de consultores
experimentados (especialmente para estimar el nmero de reuniones).
Planear el proyecto: Antes de comenzar cada anlisis, deben planearse
detalladamente los siguientes ele mentos:
- decid ir quin va a participar en cada grupo de anlisis
- d isponer el entrenamiento en RCM para los miembros del grupo y para
los auditores que todava no fueron capacitados
- decidir cundo, dnde y en qu momento se celebrar cada reunin
- decidir cundo ser auditado el anlisis
- decidir cundo se realizar la presentacin al nivel gerencial superior.
Generalmente estos pasos tambin se llevan a cabo consultando con el
gerente del proyecto RCM y con el gerente del activo.
Comunicar los planes: Los participantes y sus jefes deben recibir informa-
cin escrita de los planes preliminares sobre cursos de entrenamiento y
reuniones. Todas las revisiones subsiguientes de estos planes tambin
deben ser comunicadas a tiempo. Los auditores necesitan ser advertidos
sobre las prx imas auditoras. Una vez encaminadas las reuniones, el
gerente del proyecto RCM debe asegurar que el personal asista a las
reuniones planeadas. Las normas de asistencia deben ser definidas clara-
mente, publicadas y cumplidas estrictamente.
El lugar de la reunin: El lugar para una reunin de RCM debe ser lo
suficientemente grande como para que las personas se sienten alrededor de
una mesa sin molestarse unas a otras, y estar razonablemente cerca del lugar
de trabajo de los miembros del grupo. Tambin debe ser un Jugar tranquilo,
razonablemente aislado, bien iluminado y adecuadamente ventilado. No
debera ser intenumpido por llamadas telefnicas o pagers . Generalmente
son esenciales un rotafolio y un pizarrn blanco. Si se proporcionan o no
refrescos durante las reuniones depende de las normas de la organizacin.
Comunicar los hallazgos urgentes: Antes de la auditora,debe informarse a
los gerentes apropiados los hallazgos o recomendaciones que les puedan ser
de especial inters, o que puedan necesitar atencin urgente (tales como
riesgos serios para la seguridad o el medio ambiente). Esto asegura que los
problemas potencialmente peligrosos se traten rpidamente, y as ayudar a
mantener el inters de las personas que proveen los recursos para el proyecto.
Comunicar los progresos: Mantener informada a la gerencia acerca del
progreso respecto al plan. Llamar su atencin sobre problemas que usted
no pueda solucionar y que impidan o amenacen el progreso, tales como
ausentismo permanente a las reuniones, comportamiento seriamente
antiproductivo, intenupciones excesivas, etc.
Asegurar que se auditen las hojas de trabajo de RCM : Generalmente el
Facilitador debera asistir personalmente a las reuniones de auditora para
responder preguntas, tomar nota ele las correcciones y (si se requiere)
proporcionar una gua a los auditores acerca del proceso RCM (aunque los
auditores deben pasar por un entrenamiento formal en RCM antes de
intentar auditar un anlisis RCM). El Facilitador tambin debe asegurar
que se logre consenso entre los auditores y el grupo de revisin durante el
proceso de auditora. Esto implica que los hallazgos de la auditora sean
informados al grupo de trabajo,y asegurar que se resuelvan las diferencias.
Finalmente, el Facilitador debe actualizar las hojas de trabajo para incor-
porar los resultados de la auditora.
Presentacin a la gerencia superior: Debera presentarse a los gerentes

senior de cada unidad de negocios donde se aplica el proceso, un resumen
corto y de alta calidad de al menos un anlisis RCM importante. Esta
presentacin debe mostrar como los objetivos iniciales del anlisis han
sido o sern logrados, y que debe hacerse para conseguirlos.
Implementacin: Asegurar que se implementen las decisiones de RCM es
generalmente responsabilidad del gerente del activo, an cuando el
Facilitador necesitar permanecer afectado . Los elementos clave del
proceso de implementacin se discutieron en el Captulo 11.
Un programa viviente: Luego decompletarcadaanlisis,el Faci litador debe
trabajar con el gerente del proyecto RCM y el gerente del activo para
programar las reuniones de reconsideracin y actualizare!anljsis donde sea
necesario. Estas reuniones debieran efectuarse con intervalos de nueve a
doce meses,e idealmente deberan ser conducidas por el Facilitadororiginal.
Este tema se trata con ms detalle en la quinta prute de este captulo.
Quin debera facilitar

Los Facilitadores debieran tener un conocimiento tecnolgico importante, ser
sumamente metdicos y promotores naturales de consenso. Pueden trabajar
como Facilitadores a tiempo completo o parcial. Deberan tener tambin una
comprensin razonable del proceso y de la tecnologa incorporada en los
activos bajo revisin, pero no deberan ser expertos en cada tema. Este enfoque
est totalmente basado enelconcepto que los otros miembros del grupo son los
expertos en estas reas. (Tambin puede explicar por qu los expertos del
proceso y los gerentes y supervisores de mantenimiento deberan pruticiparen
el proceso como miembros del grupo, pero no hacerlo como Facilitadores).
En el tema en que un Facilitador debiera ser experto, es en RCM, lo que
quiere decir que generalmente se requiere un entrenamiento apropiado. A fin
de asegurar el nivel de "propiedad" ms alto posible y el compromiso a largo
plazo con las conclusiones extradas durante el proceso, el Facilitador
tambin debera ser un empleado a tiempo completo de la organizacin que
opera/mantiene el activo en el largo plazo. (Esta es una de las muchas razones
por las que es altamente recomendable que no sean utilizados como
Facilitadores de RCM quienes no pertenecen a la organizacin.)
13.4 Estrategias de Implementacin

Hablando en general, el enfoque del gmpo de RCM descripto puede
aplicarse en una de tres maneras:
el enfoque de la fuerza de tareas

el enfoque selectivo
el enfoque amplio
Los aspectos clave de estos enfoques se tratan a continuacin.
El Enfoque de la Fuerza de Tareas

Las organizaciones que tienen activos o procesos que sufren problemas
recurrentes con consecuencias serias, adoptan el enfoque de " fuerza de
tareas" para aplicar RCM. Esta enfoque implica entrenara un pequeo grupo
(la fuerza de tareas) para llevar a cabo un anlisis RCM intensivo de l siste ma
afectado. Cada fuerza de tareas est formada por miembros provenientes de
las mismas reas que los descriptos en la Pm1e 2 de este captulo. General-
mente trabajan a tiempo completo en el proyecto de revisin hasta que est
completo, y luego el gmpo se disuelve.
Las ventajas principales de este criterio son que: es rpido, porque slo uno
o dos gmpos tienen que progresar en la curva de aprendizaje de RCM , es
fcil de dirigir, porque est involucrado slo un pequeo nmero de
personas, y si tiene xito - lo que es habitual - puede obtener ahorTos
sustanciales (en trminos de mejoramiento del desempeo de planta) con
una inversin relativamente pequeiia.
Las principales desventajas de este enfoque son que: no hace nada para
asegurar participacin y compromiso de todas las personas de la organi-
zacin hacia los resultados en el/argo plazo , de modo que los resultados
son mucho menos probables que perduren, y dado su e nfoque limitado,
hace poco para fomentar las mejores prcticas en toda la organizacin.
El Enfoque Selectivo
Adems de los problemas agudos que puede llevm a las empresas al enfoq ue
de la fuerza de tmeas, la mayora tambin tienen algunos acti vos que son ms
susceptibles que otros a problemas crnicos difciles de identificar. Estos
problemas generalmente se manifiestan como tiempos de parada, pobre
calidad del producto , pobre calidad del servicio al cliente o costos de
mantenimie nto excesivos. Otras reas pueden e nfrentarse con riesgos in-
aceptables para la seguridad o el medio ambiente, que necesiten ser aborda-
dos en forma siste mtica.
Dado que hay cientos o miles de elementos para elegir en un emprendi-
miento grande, lo ms sensato es comenzar a a pi icar una tcnica con el poder
de RCM en aquellas reas donde se encuentran los peores proble mas. Una
vez tratados estos acti vos, se decide si RC M ser usado para analizar otros
activos con problemas menos serios, y as sucesivamente.
El autor ha encontrado que en la mayora de los casos, el camino ms sencillo,

ms rpido y ms eficaz para identificar los activos fsicos que estn causando
los problemas ms serios (especialmente en trminos de consecuencias de
fallas) es preguntando a los usuarios. Esto generalmente quiere decir preguntar
a gerentes de produccin o de operaciones de todos los niveles.
Si los peores problemas no son evidentes inmediatamente, o si no es
posible lograr consenso acerca de dnde comenzar informalmente, entonces
a veces es necesario decidir dnde debe aplicarse RCM usando un criterio
ms formal. Esto puede realizarse en tres etapas:
identificar los activos "importantes". Son aquellos que ms probablemente
se beneficien del proceso RCM.
ordenar los activos en orden decreciente de importancia .
decidir si para activos muy similares puede usarse un criterio "patrn".
Activos importantes
Un activo es considerado importante si puede sufrir algn modo de fall a que
por s mismo:
pudiera amenazar la seguridad o quebrantar cualquier estndar medioam-
biental conocido
tuviera consecuencias econmicas importantes.
Los equipos tambin pueden ser considerados importantes si contienen
funciones ocultas cuyas fallas expondran a la organizacin a una falla
mltiple con consecuencias importantes para la seguridad,el medio ambien-
te o las operaciones. Por el contrario, debemos estar seguros que cualquier
equipo que sea clasificado como no impottante cumpla con lo siguiente:
ninguno de sus modos de falla afectarn la seguridad o el medio ambiente
ninguno de sus modos de falla tendr consecuencias operacionales
importantes
no contiene una funcin oculta cuya falla exponga a la organizacin al
riesgo de una falla mltiple importante.
El proceso de identificar equipos importantes es rpido, aprox imado y
conservador. En otras palabras, si no se est seguro que un activo no sea
importante en el sentido descripto anteriormente, entonces debiera estar
sujeto a una revisin completa de RCM. Tngaseencuentaque la evaluacin
ele importancia puede realizarse a cualquier nivel, entendiendo que ese puede
no ser el nivel en el que eventualmente se haga el anlisis RCM.
Cuando se toman decisiones sobre impottancia, tngase en cuenta que el
proceso RCM se aplica a cualquier activo en su contexto operacional. Este
contexto es una funcin del proceso o sistema del que forma patte, de modo
que cualquier activo slo podra ser analizado en e l contexto de un proceso

o siste ma especfico (tal como una lnea de empaque, un tren de !ami nacin
o una gra). La eleccin de los equipos importantes nunca debe basarse en
equipos o elementos generales (todas las bombas, todos los cojinetes, todas
las vlvulas de alivio), porque stos seran sacados de contexto.
En la industria de la aviacin civil , un porcentaje sorprendentemente alto
de e lementos pueden clasificarse como no impo11antes en e l sentido descrip-
to anteriormente. Sin embargo, durante treinta aos esta industria ha estado
diseando aviones especficamente preparados para evitar o minimjzar las
consecuencias de las fallas ,de modo que hay un nivel muy alto (pero todava
no infalible) de redundancia en sus activos.
Sin embargo, en otras industrias, los activos tienden a tener un nivel de
redundancia mucho menor,de manera que una proporcin relativamente alta
de componentes tetmina siendo clasificada como importante, especialmente
si se le da la debida consideracin a las fallas que podran afectar la seguridad
o e l medio ambiente . Esto significa que la mayora de las organizaciones se
encontrarn con un gran nmero de componentes que deberan ser analiza-
dos . Si la respuesta en s no resulta evidente, la prxima pregunta que necesita
ser respondida sistemticamente es: "Dnde comenzamos?".
Clasificacin de los activos importantes en orden de importancia

Se han desarrollado una gran cantidad de tcnicas que intentan proveer un
criterio sistemtico, generalmente cuantitati vo, para decidir qu activos
probablemente se beneficien ms por la aplicacin de procesos analticos
como RCM. Algunas veces llamadas "evaluaciones de criticidad", la
mayora de estas tcnicas usan alguna variacin del concepto conocido como
" nmero riesgo/probabilidad" o NRP.
Un NRP se obtiene asignando un valor numrico a la probabilidad de falla
-o tasa de falla - de un activo (cuanto mayor es la probabilidad, mayor es
el valor), y otro valor para la gravedad de las consecuencias de la falla (de
nuevo, cuanto ms seria es la falla , ms alto es el valor). Los dos nmeros se
multiplican para dar un coeficiente que es el NRP. Los activos con los NRP
ms altos se analizan primero, luego aquellos con menores puntajes y as
hasta que se encuentren activos donde el retomo probable no justifica un
anlisis detallado.
Las variaciones ms sofi sticadas de este proceso desarrollan NRP com-
puestos asignando diferentes ponderaciones a distintas categoras de conse-
cuencias de fallas (tpicamente, altos para consecuencias para la seguridad
o e l medio ambiente, intetmedios para las operacionales y bajas para los
costos directos de reparacin).
Si se dispone de datos histricos vlidos de tasas de fallas y de costos, estas

clasificaciones pueden ser refinadas posteriormente usando el anlisis de Pareto.
Las clasificaciones sistemticas de este tipo pueden utilizarse para clarificar
y generar consenso acerca de los activos que realmente importan y donde son
particularmente vulnerables los sistemas grandes y complejos. Sin embargo,
el criterio y las ponderaciones relativas usadas para evaluar la gravedad y la
probabilidad varan completamente de una compaa a otra, de modo que la
mayora de los procesos de evaluacin de criticidad usan graduaciones y
valores que son validos para organizaciones especficas.
Anlisis por similitud

Otra manera de reducir la inversin en RCM es usar el anlisis de un activo
como "patrn" para otros. Por las razones sealadas repetidamente a lo largo
de los Captulos 2, 3, 4 y 5, este enfoque slo puede aplicarse a activos o
procesos que son muy similares, si no idnticos, y que estn operando
virtualmente en el mismo contexto.
Cuando se adopta este criterio, un grupo RCM efecta un anlisis amplio
de base cero del primero de una serie de componentes o procesos muy
similares, y luego usa este anlisis como base para la revisin de los otros
componentes de la serie. Para hacer esto, el grupo pregunta si las funciones
y los estndares de rendimiento de cada uno de los componentes subsiguien-
tes difieren en algo de aquellos listados en las hojas de trabajo del componen-
te de base cero. Las diferencias (si las hay) se registran en las hojas de trabajo
del segundo componente,y los analistas luego comparan las fallas funciona-
les, y as hasta que hayan completado todo el anlisis.
Si los componentes son tcnicamente idnticos y el contexto operativo es
muy similar, este enfoque puede ahorrarnos una cantidad considerable de
tiempo y esfuerzo, porque en la mayora de los casos una proporcin sustancial
del anlisis permanece sin cambios para los componentes subsiguientes.
Sin embargo, mientras que es tcnicamente atrayente, el anlisis por
simi litud tambin puede tener inconvenientes motivacionales bastante se-
rios. Esto es porque se les pide a los operadores y al personal de mantenimien-
to de los activos subsiguientes que acepten decisiones tomadas por otros, lo
que naturalmente reduce su sentido de pertenencia. En casos extremos, este
personal puede llegar a rechazar el anlisis inicial sin atender razones porque
"no fue inventado aqu''. Este fenmeno ha inducido a algunas organizacio-
nes a no usar en absoluto el anlisis por similitud, y comenzar todos los
anlisis a partir de base cero.
(Es interesante ver que esto puede conducir a programas de mantenimiento
completamente distintos, dado que los diferentes grupos eligen mtodos
286 Mallfenimiento Centrado en Con.fiabilidad
distintos para tratar con la misma falla. Las razones por las cuales esto puede
ocurrir en forma completamente legtima se explic en la Figura 7.8 de la
pgina 158.)
Ventajas y desventajas del enfoque selectivo
Por lo general, las organizaciones que adoptan el enfoque selectivo, aplican
RCM del20% al40% de sus activos.
La ventaja principal de este enfoque es que la inversin se realiza slo
cuando produce retam os rpidos y (generalmente) mensurables. Puesto
que RCM se aplica slo a parte de la instalacin, el proyecto es menos
costoso y por lo tanto ms fcil de administrar que si se analizara la
instalacin por completo.
La desventaja principal de este enfoque es que pone mucho mayor nfasis
en el desempeio tcnico y operativo del equipo que en/a gente de la que
finalmente depende el equipo en el largo plazo (Jos operadores y el
personal de mantenimiento).
El Enfoque Amplio
El tercer enfoque para la aplicacin de RCM pone al menos el mismo nfasis en
mejorar el conocimiento y la motivacin de los individuos y perfeccionar el
trabajo en equipo entre los usuarios y quienes mantienen los activos,como sobre
el rendimiento de los activos mismos. Esto se hace a menudo de dos maneras:
analizar todos los activos del lugar en una campaa corta e intensa. En la
mayora de los lugares las campaas de esta naturaleza duran de seis a
dieciocho meses. Puedenestaractivossimultnearnentehasta veinte y an ms
grupos, trabajando bajo la direccin de tres o cuatro, hasta treinta o cuarenta
Facilitadores. Tan pronto como un grupo completa el anlisis de su activo o
proceso, se activa un nuevo grupo. De esta manera, finaliza la campaa
rpidamente y la organizacin disfruta de todos los beneficios igual de rpido.
En realidad, este es un camino excelente para lograr cambios impo11antes y
duraderos en el desempeo de mantenimiento para las compaas que
necesitan hacerlo rpidamente. Sin embargo, este es un enfoque que requiere
un uso de recursos intensivo, de modo que se necesita un planeamiento muy
minucioso y mucha atencin gerencial. Realmente no debera ser considerado
si se emprenden otras iniciativas en paralelo con RCM.
una segunda posibilidadesrevisartodos losequiposdellugar, pero hacerlo
en etapas. Quizs se activen cuatro o cinco grupos al mismo tiempo,
trabajando bajo la direccin de uno o dos Facilitadores. Sobre esta base
puede estimarse que tomara de cinco a diez aos analizar todos los equipos
de una instalacin grande (tres a cuatro en una ms pequea). La organi-
zacin todava obtiene todos los beneficios de RCM, pero toma mucho
ms tiempo el lograrlo. Este criterio es menos desorganizador en el corto
plazo, pero si sus expectativas no son administradas cuidadosamente,
podra ser visto como "algo intetminable", y por lo tanto podra resultar
desmotivador. Por otra parte, signi fica que RCM puede ser aplicado en
paralelo con otras iniciativas y viceversa.
Dado que las personas que pueden beneficiarse con este enfoque a menudo
superan en nmero a los activos, generalmente es necesario analizar la
mayora o todos los activos de modo que todos puedan participar del proceso.
Las desventajas principales de este criterio son: es ms lento porque debe
fami liarizarse con la metodologa RCM mucha ms gente, y es ms difcil
de conducir, porque hay muchas ms personas involucradas.
La ventaja principal es que asegura un sentido mucho ms amplio de
pertenencia de los problemas de mantenimiento y sus soluciones en el
largo plazo. Esto no slo mejora la motivacin individual y el trabajo de
equipo, sino que tambin asegura que los resultados del ejercicio son
mucho ms propensos a perdurar. (La mejor prctica se convierte en
"parte de la manera en que aqu hacemos las cosas")
Decidiendo qu enfoque usar
Para aplicar RCM correctamente, se requiere un compromiso sustancial de
recursos. Si se aplica el enfoque amplio descripto precedentemente, se necesita
del compromiso y cooperacin de una gran cantidad de personas. Como
resultado, es pmdente decidir qu enfoque debera usarse en etapas.
Dado que los gerentes tienen que ceder los recursos para RCM, tiene sentido
darles la oportunidad de aprender de qu se trata RCM, para que ellos mismos
evalen qu recursos se requieren para aplicarlo y que juzguen qu beneficios
potenciales ofrece ensus reas de responsabilidad.Generalmente la mejor fom1a
de hacer esto, es hacer que asistan a un curso introductorio de entrenamiento.
Si la respuesta es favorable,el paso siguiente es in iciar uno o dos proyectos
piloto. Estos permiten a la organizacin ganar experiencia de primera mano
sobre la di nmica del proceso completo de RCM, lo que se obtiene, y qu
recursos necesitan comprometerse para lograrlo.
Sin embargo, antes de emprender cualqu ier proyecto piloto, es esencial
evaluar los recursos requeridos con relacin a los beneficios probables, y
planear el proyecto tan minuciosamente como sea posible. Esto debera
hacerse en estrecha consulta con los gerentes del rea donde sea probable que
se lleve a cabo un proyecto piloto, y comprende los siguientes pasos:
confirmar el alcance del proyecto y definir los objetivos (el estado actual
y el estado final deseado)
tiempo necesario estimado para la revisin de los equipos de cada rea

identificar el gerente del proyecto y el (los) Facilitador (es)
identificar los participantes (por ttulo y nombre)
planear el entrenamiento de los participantes y los Facilitadores
planear la fecha, tiempo y lugar de cada reunin.
Cuando el (los) proyecto(s) estn completos, los participantes estn en posicin
de evaluar los resultados por s mismos y decidir a cul, dnde, y cun rpido
debera aplicarse RCM al resto de los activos de la organizacin. El Captulo
14 explica que RCM devenga retornos sustanciales, pero que la naturaleza de
estos ahonos vara mucho de una organizacin a otra.Como resultado,el mejor
momento para decidir qu cliterio adoptares luego de haber completado cierto
nmero de proyectos piloto y la organizacin es capaz de juzgar por s mjsma
qu retornos ofrece RCM con relacin a los gastos.
13.5 RCM Perdurable

La aplicacin de RCM conduce a una comprensin mucho ms precisa de
las funciones de los activos que se analizan, y una visin mucho ms
cientfica de lo que debe hacerse para que continen cumpliendo sus
funciones especficas. Sin embargo, el anlisis no ser perfecto- y nunca lo
ser- por dos razones:
la evolucin de la poltica de mantenimiento es imprecisa por naturaleza.
Muchas decisiones deben tomarse sobre la base de datos incompletos o
inex istentes, especialmente sobre las relaciones entre edad y falla. Deben
tomarse otras decisiones acerca de la posibi 1idad y consecuencias de modos
de falla que no han ocurrido todava, y que podran no ocurrir nunca. En un
medio como este, es inevitable que algunos modos de falla y/o sus efectos
sean pasados por alto completamente, en tanto que algunas consecuencias
de fallas y frecuencias de tareas sern evaluadas incorrectamente.
los activos y los procesos de los cuales forman parte estn cambiando
permanentemente. Esto significa que an cuando las partes del anlisis hoy
sean completamente vlidas maana pueden dejar de serlo.
El personal involucrado en el proceso tambin cambiar. Esto es en parte
porque las perspectivas y prioridades de aquellos que toman parte en el
anlisis original inevitablemente irn cambiando con el tiempo , y en parte
porque simplemente la gente olvida cosas. En otros casos, las personas se
alejan y sus lugares son ocupados por otros que necesitan aprender por qu
las cosas son como son . Todos estos factores expresan que la validez de la
base de datos RCM y la actitud de las personas se deteriorarn inevitable men-
te si no se hace algo para evitar que esto suceda.
Una manera de evitar esto es usar el proceso RCM para analizar todos los
modos de falla no anticipados que ocurren despus de haber completado el
anlisis inicial. Esto puede hacerse convocando un grupo ad-hoc que use
RCM para determinar la manera ms efectiva de tratar con la falla.
Los resultados de sus reuniones deberan ser introducidos en la base de
datos del activo afectado. El grupo ad-hoc debera incluir tantas personas de
las que efectuaron el anlisis inicial como fuera posible.
Una segunda manera- y mucho ms segura -de asegurar que la base de
datos RCM permanezca actualizada a perpetuidad es solicitar a los grupos
orig inales que revisen la base de datos de su "acti vo" de manera regular una
vez cada nueve o doce meses. Tal revisin no necesita durar ms que una
tarde. Las preguntas especficas que deberan ser consideradas incluyen:
ha cambiado el contexto operativo del equipo lo suficiente como para
modificar cualquiera de las decisiones tomadas durante el anlisis inicial? (Los
ejemplos incluyen el cambio de un tumo simple a uno doble, o viceversa)
ha cambiado alguno de los rendimientos esperados del equipo lo suficien-
te como para necesitar revisiones de los estndares de funcionamiento
registrados en las hojas de trabajo RCM?
desde el anlisis inicial , han ocurrido algunos modos de falla que deberan
ser registrados en las hojas de trabajo RCM?
debera agregarse o cambiarse algo en las descripciones de los efectos de
fallas? (Esto se aplica especialmente a la evidencia de falla y las estima-
ciones de tiempos de parada)
ha ocurrido algo que lleve a creer que las consecuencias de las fallas
deberan ser evaluadas de otra manera? (Aqu las posibilidades incluyen
cambios de las normas de medio ambiente, o cambio de ideas sobre los
niveles aceptables de riesgo)
hay alguna razn paracreerquecualquierade las tareas inicialmenteelegidas
en realidad no son tcnicamente factibles o que no merezcan la pena?
ha pensado alguien en una tcnica proactiva que sera mejor que alguna
de las elegidas previamente? (En la mayora de los casos, " mejor" significa
" ms costo eficaz ", pero tambin podra ser tcnicamente superior)
hay alguna razn para sugerir que alguna tarea o tareas deberan ser
hechas por otra persona que la seleccionada inicialmente?
el activo ha sido modificado de alguna manera que agrega o quita algunas

funciones o modos de falla,oquecambia la factibilidad tcnicadealgunas tareas?
(Debera prestarse especial atencin a los sistemas de control y proteccin).
Si tales revisiones se llevan acabo regularmente, slo insumen una fraccin del
tiempo necesario para generar la base de datos original, pero aseguran que la
organizacin contina aprovechando a perpetuidad los beneficios delejercicio
original. Estos beneficios se explican con ms detalle en el Captulo 14.
13.6 Cmo No Debera Aplicarse RCM

Si se aplica correctamente, RCM obtiene resultados muy rpidamente. Sin
embargo, no toda aplicacin de RCM rinde a su mximo potencial. Algunas
logran poco o nada. Segn la experiencia del autor, las razones por las que
ocurre esto pueden ser de naturaleza tcnica, pero la mayora son de
organizacin. En los pnafos siguientes se discuten las ms comunes.
El anlisis se realiza a tmnivelmuy bajo.
Los problemas que surgen si un anlisis RCM se realiza a un nivel muy bajo
se discutieron en detalle en la Parte 7 del Captulo 4. Los ms impo11antes son
que el anlisis demora ms que lo que debiera, genera un importante aumento
del papeleo y se dete1iora la calidad de las decisiones. Como resultado, las
personas comienzan a pensar que el proceso es tedioso y pierden inters, cuesta
mucho ms de lo debido y no se obtiene tanto como se pordra.
Una aplicacin demasiado apurada o muy supelficial.
Generalmente esto es e l resultado de un entrenamiento insuficiente, o de
demasiada presin sobre los participantes clave. A menudo resulta en un
conjunto de tareas que son casi las mismas que se hacan al comienzo.
Demasiado nfasis en /os datos de fallas.
Por lo general existe una tendencia a sobreenfatizar la importancia ele datos
tales como TMEF (Tiempo Medio Entre Fallas) o TMER (Tiempo Med io
Entre Reparaciones). Este tema fue explicado detalladamente en el Captu-
lo] 2. Tales datos son casi siempre sobreenfatizados a costa de la apropiada
definicin y cuantificacin de los estndares de funcionamiento, de la
evaluacin completa de las consecuencias ele las fallas y del uso COJTecto de
datos tales como los intervalos P-F.
Pedirle a una sola persona que aplique el proceso.
Uno de los caminos menos efectivos para aplicar RCM es pedirle a una sola
persona que aplique el proceso por s mismo. En realidad, no imp011a cunto
esfuerzo aplique una sola persona al desaiTollar un programa de mantenimien-
to (ya sea usando RCM o cualquier otra tcnica) los planes resultantes casi
Aplicando el Proceso RCM 29 1
validez tcnica: no es posible que un individuo pueda tenerun conocimien-

to adecuado de las funciones , los modos de falla, los efectos y las
consecuencias de fallas de los activos para los cuales ha desanollado un
programa. Esto conduce a programas que por naturaleza son genricos de
modo que la gente que se supone que los implementar, los encontrar
inconectos o totalmente irrelevantes.
pertenencia: las personas del taller (supervisores y especialistas) tienden
a ver los programas como papeleo inoportuno que viene de alguna totTe de
marfil y desaparece luego de ser anunciado. Muchos de ellos aprendieron
que es mucho ms cmodo simplemente firmar los programas y luego
devolverlos,que intentar ejecutarlos. (Esto lleva a tener ndices de cumpli-
miento de programas engaosos que tiene contentos a los planificadores).
Sin duda alguna, la razn principal de la prdida de inters es la falta
absoluta de pertenencia.
La nica forma de salvar los problemas de validez tcnica y falta de pertenencia
es involucrara las personas del tallerdirectamenteenel procesodefonnulacin
de estrategias de mantenimiento tal como se dijo anteri01mente.
Si esto se hace bien, RCM no slo genera programas con un grado de validez
tcnica mucho mayor que cualquier otro anterior, sino que tambin conlleva
un nivel excepcionalmente alto de pertenencia con los resultados finales.
Utilizar slo el departamento de malltenimiento para aplicar RCM.
En muchas organizaciones, todava existe una divisin insalvable entre las
funciones de mantenimiento y produccin. A menudo esto lleva a que el
personal de mantenimiento de tales organizaciones trate de aplicar RCM por
su cuenta. De hecho, tal como se aclar en el Captulo 2, mantenimiento debe
hacer tocio para asegurar que los activos continen funcionando a los estnda-
res de funcionamiento requeridos por sus usuarios. Hemos visto que los
"usuarios" son casi siempre personal de produccin u operaciones. Si estas
personas no estn estrechamente involucradas en ayudar a definir las funciones
y los estndares de funcionamiento, generalmente surgen dos problemas:
el personal de mantenimjento lo hace por s mismo. Por la experiencia del
autor, esto casi siempre conduce a gran cantidad de enunciados incorrectos
de funciones y estndares de funcionamiento, y consecuentemente a progra-
mas diseados para resguardar funciones distorsionados o inapropiados.
Hay poca o ninguna aceptacin del programa por parte de los usuarios, quienes
despus de todo son los "clientes" del servicio de mantenimiento. Esto a su vez
significa que los usuarios no ven t<m claramente por qu liberar las mquinas
para el mantenimientoelemental redunda en su propiobeneficio,ytambin por
qu se necesita que los operadores efecten ciertas tareas de mantenimiento.
Adems de definir lo que desean que haga el activo, tienen que hacer una
contribucin vital en el proceso de formulacin de la estrategia. Como se
explic en la primera parte de este captulo, al participar en el AMFE
(Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos), aprenden mucho acerca de
modos de falla causados por error humano, y por lo tanto qu deben hacer
para no continuar deteriorando sus mquinas. Tambin juegan un rol
importante al evaluar las consecuencias de fallas, y tienen una experiencia
personal invalorable para determjnar muchos de los avisos de falla ms
comunes. Si no pa1ticipan del proceso todo esto se pierde.
En resumen, desde un punto de vista puramente tcnico, se hace evidente que
es virtualmente imposible en la mayora de los emprendimientos industriales,
establecer un programa de mantenimiento viable y duradero sin involucrar a los
usuarios de los activos. (Este enfoque sobre el usuario-o cliente-es naturalmente
la esencia del TQM: Total Quality Management o Administracin de la Calidad
Total) Si se puede asegurar su participacin en todas las etapas del proceso,
aquella barrera insalvable comjenza a desaparecer rpidamente y las dos
funciones comienzan a trabajar como un equipo genuino por primera vez.
Solicitar a los proveedores del equipo que apliquen RCM por su cuenta.
Una caracterstica universal de la adquisicin de activos es la insistencia en
que el fabricante , como parte del contrato de provisin del nuevo equipo,
debera entregar un programa de mantenimiento. Aparte de cualquier otra
cosa, esto implica que los fabricantes conocen todo lo que se necesita saber
para generar un programa de mantenimiento aceptable.
En realidad, como se explic en la Pgina 82, generalmente los fabricantes
de equipos tienen poca de la informacin necesaria para elaborar programas de
mantenimiento para un contexto operativo especfico. Tambin, cuando
especifican tales programas tienen otros objetivos (uno de los cuales es vender
repuestos). Es ms, comprometen los recursos de los usuarios para hacer el
mantenimiento (en cuyo caso no tienen que pagarlos,de modo que tienen poco
inters en minimizarlo) o pueden proponer hacer ellos mismos el manteni-
miento (en cuyo caso pueden estar tentados a hacer tanto como sea posible).
Esta combinacin de compromisos comerciales e ignorancia sobre el contexto
operativo, implica que los programas de mantenirruento especificados por los
fabricantes a menudo contienen un njvel de mantenimiento excesivamente alto
(algunas veces hasta ridculo) junto con una provisin excesiva de repuestos.
La mayora de los profesionales de mantenimiento son conscientes de este
problema. Sin embargo, a pesar de su conocimiento, la mayora todava persiste en
solicitar estos programas a los fabricantes,y luego aceptan que debenseguirlos para
que las garantas continen siendo validas (y as obligamos contractualmente a
realizar el trabajo, al menos durante el perodo de garanta).
Nada de esto implica sugerir que los fabricantes nos engaan deliberadamen-
te cuando adjuntan sus recomendaciones. En realidad, hacen lo mejor
posible segn los objetivos de su propio negocio y con la informacin de que
disponen. Si alguien est en falta,en realidad, somos nosotros-los usuarios-
por hacer pedidos irracionales a organizaciones que no estn en la mejor
posicin para satisfacerlas.
Un nmero cada vez mayor de usuarios solucionan este problema adop-
tando un enfoque completamente diferente para el desarrollo de programas
de mantenimiento de equipos nuevos, involucrando a los asistentes tcnicos
de los fabricantes en un anlisis RCM conducido por los usuarios, tal como
se vio en la pgina 82.
De este modo, el usuario consigue acceder a la informacin ms til que
el fabricante pueda facilitar a la vez que se desanolla un programa de
mantenimiento adaptado directamente al contexto en el que el equipo ser
usado. El fabricante podr perder ciertas ventas iniciales de repuestos y
mantenimiento, pero en definitiva a largo plazo obtendr todos los beneficios
asociados con el mejor rendimiento del equipo, menores costos en el perodo
de vida y una comprensin mucho mayor de las necesidades reales del
usuario. Una situacin en la que ambas partes ganan.
Utilizar terceros para aplicar RCM
Es aconsejable no caer en la tentacin de usar terceros para formular estrategias
de mantenimiento. Estos tienen los mismos defectos que se aplican a las
personas en forma individual , a los departamentos de mantenimiento que lo
hacen por s mismos y a los fabricantes 1 proveedores de equipos tal como se
analiz en los pJTafos previos. Adems, la mayora del personal externo
desconoce la dinmica de la organizacin para la cual se hacen los programas,
tales como el contexto operativo de cada activo, los riesgos que la organizacin
est preparada a tolerar y las habilidades de los operadores y los especialistas
en mantenimiento del activo. A menudo esto resulta en anlisis genricos que
contienen muchas ms suposiciones que si fueran realizados por personal
interno informado. Es ms, luego de haber completado los anlisis iniciales,el
personal externo generalmente se desplaza a otras organizaciones. Luego de
haberse retirado, la mayora de las veces no queda nadie con un sentido de
pertenencia suficiente con los anlisis y sus resultados como para asegurar que
pem1anezcan vigentes en el sentido dado en el punto 5.
Finalmente, el hecho de que la mayora del personal externo generalmente
est trabajando por contrato introduce restricciones comerciales que pueden
distorsionar el proceso RCM si no se manejan en forma muy cuidadosa. En
particular, la necesidad de finali zar los contiatos en tiempo y presupuesto
crea presiones adicionales de tiempo que pueden hacer que se tomen demasia-
das decisiones en muy poco tiempo. Estas podran tener consecuencias
devastadoras aos, o dcadas, despus de haberse completado los contratos.
Por otra parte, si RCM se aplica por personal propio adecuadamente
entrenado, sus trabajos- de hecho, sus vidas -dependern casi literalmente
de la validez a largo plazo de cada anlisis. Como resultado, naturalmente
estarn ms inclinados(y menos limitados) a ocupar todo el tiempo extra que
sea necesario para asegurar que todos los riesgos razonablemente previsibles
sean tratados apropiadamente.
Usar computadoras para conducir el proceso
El Captulo 1Omencionaba que deberan usarse bases de datos computarizadas
para almacenar y clasificar la infmmacin generada por el proceso RCM. Sin
embargo, igual que con el mundo de la tecnologa de la informacin, es fcil
sucumbir a la tentacin de ir ms all de eso para lo cual deberan usarse las
computadores, y buscarle otros usos.
Por ejemplo, es tentador computarizar algoritmos ACM tales como el diagrama
principal de decisin de las pginas 204 y 205. Generalmente esto se hace creando
un cuadro que efecte (digamos) la pregunta H, y estableciendo un sistema de
modo tal que una respuesta "no" nos lleve a un cuadro que efecte la pregunta H1
mientras que una respuesta "s" nos conduzca a uno que hace la pregunta S, y as
siguiendo. Esto se hace creyendo que misteriosamente dicha sucesin de cuadros
de alguna manera apresurar o "modernizar" el proceso. En realidad, simplemen-
te no hay modo de explicar que una sucesin de doce a veinte cuadros es ms
rpida de leer que una sola hoja de papel, de manera que usar una computadora
con este criterio es retardar el proceso.
Usar una computadora en fmma inapropiada para conducir el proceso tambin
puede tener un efecto fue11emente negativo en la comprensin de RCM .
Demasiado nfasis en una computadora significa que RCM comienza a ser
visto como un ejercicio mecnico de llenado de una base de datos, en lugar de
un anlisis de las verdaderas necesidades del activo en revisin. Por esta razn
el autor coincide con Smith ( 1993) cuando dice que no hay "programa que
realice el pensamiento de ingeniera por nosotros", y que la computadora "no
reemplaza la necesidad de juicio y conocimientos de ingeniera slidos". En
resumen, RCM es reflexin, no un programa de computadora.
Conclusin
Estos comentarios sugieren que el camino ms seguro para lograr la mayora
o todos los beneficios positivos de RCM es aplicar el proceso en el nivel
apropiado, y hacerlo as en fo1ma regulm usando gmpos de personas entrena-
das que representen las funciones de operaciones y mantenimiento, y que
tengan un conocimiento profundo y de primera mano del equipo bajo revisin.
13.7 Desarrollo de Habilidades en RCM

RCM provee una estructura comn que pe1mite a las personas de diferentes
medios lograr consenso sobre una amplia gama de temas altamente tcnicos.
Sin embargo,este proceso en s mismo comprende muchos conceptos que son
nuevos para la mayora de las personas. Estas personas necesitan aprender qu
son y cmo se entrelazan estos conceptos nuevos antes de poder usar el proceso
exitosamente. (Algunas personas especializadas en los enfoques tradicionales
del mantenimiento tambin necesitan olvidar bastante).
La mejor manera de asegurar que una gran cantidad de personas adquiera
rpidamente las habilidades necesarias, es realizar un entrenamiento apro-
piado. La combinacin ms apropiada de cursos para la gente en distintos
niveles es la siguiente:
personal de 111anteni111iento y operadores: un curso en los pri ncipios
bsicos de RCM. Dicho curso debera inCOflJOrar una variedad de casos de
estudio y ejercicios prcticos que permita a los participantes apreciar como
la teora trabaja en la prctica.
gerentes de 111anteni111iento, ingenieros, gerentes de operaciones, supervi-
sores y tcnicos superiores: un curso que cubra los mismos temas que el
curso de los especialistas y los operadores, pero que tambin explique qu
debe hacerse para administrar la implementacin de RCM .
Facilitadores: los Facilitadores deben ser iniciados en RCM en un curso
introductorio tal como los descriptos precedentemente, y luego pasar al
menos diez das de entrenamiento intensivo formal antes de comenzar a
trabajar con los grupos. De all en adelante, la mayora de los Facilitadores
requieren elmonitoreo de un especialista experimentado en RCM ,durante
un perodo de pocos meses, antes de que logren ser plenamente competen-
tes en la totalidad de las 45 reas clave de habilidad enumeradas en la parte
3 de este captulo.
(Para acceder a una descripcin de un conjunto abarcativo de cursos de
entrenamiento y de soporte que cumplen con todos los requisitos preceden-
tes, vea el sitio http://www.aladon.co.uk).
14 Qu logra el RCM
(Beneficios del RCM)
14.1 Midiendo el Desempeo de Mantenimiento

Como se discuti en profundidad e n el Captulo 11 , con la aplicacin de
RCM se obtienen tres resultados tangibles, como sigue:
Programas de mantenimiento a ser realizados por el departamento de
mantenimiento.
Procedimientos de operacin revisados para los operadores de los activos.
U na lista de reas donde cambios de una sola vez deben ser hechos, tanto
en el d iseo del activo como en la manera en que es operado, de modo de
manejar las situaciones donde los activos no pueden suministrar el
estndar de funcionamiento deseado en la configuracin actual.
Otros dos resultados menos tangibles, que fueron mencionados en el Captulo
13, son que los participantes en el proceso aprenden mucho sobre como el
activo trabaja, y tambin que tienden a funcionar mejor como equipo.
Alcanzar todos estos resultados requiere de mucho tiempo y esfuerzo,
especialmente si RCM es aplicado como se describe en el Captulo 13. Sin
e mbargo, si RCM es aplicado correctamente, rinde beneficios que por lejos
superan los costos involucrados . La mayora de las aplicaciones se repagan
en un perodo de meses, aunque algunas se han repagado en dos semanas o
menos. La gran variedad de formas en que RCM se repaga son discutidas en
profund idad en la parte 4 de este captulo . Para colocar la discusin en
perspecti va, primero necesitamos considerar diferentes formas en que es
posible medir el desempeo de la funcin mantenimiento.
El desempeo de mantenimiento puede ser considerado desde dos puntos de
vista bien distintos. El primero se focaliza en cuan bien el mantenimiento
asegura que los activos continen haciendo lo que sus usuarios desean que
hagan. Esto es usualmente sealado como efectividad del mantenimiento, y es
generalmente de gran inters para los usuarios " clientes" del servicio de
mantenimiento. El segundo punto de vista se concentra en cuan bien se usan
los recursos del mantenimiento. Esto es usualmente sealado como eficiencia
del mantenimiento . Es usualmente de ms inters para los gerentes que son
directamente responsables del mantenimiento. Estos dos aspectos son consi-
derados separadamente en las dos prximas secciones de este captulo.
Qu Logra el RCM 297
14.2 Efectividad del Mantenimiento

Los Captulos 1 y 2 enfatizan que el objetivo del mantenimiento es asegurar que
tcxlo activo fsico contine satisfaciendo las funciones pretendidas hasta elest.:mdar
de funcionamiento deseado por sus usuarios. Como resultado, cualquier evalua-
cin sobre el cumplimiento de las metas de mantenimiento debe incluir una
evaluacin sobre cun bien los activos contiman satisfaciendo sus funciones hasta
el estndar de funcionamiento deseado. Esto est influenciado por tres aspectos:
la "continuidad" puede ser medida de varias maneras diferentes
los usuarios tienen diferentes expectativas de diferentes funciones
activos individuales pueden tener ms de una y frecuentemente varias
funciones, como explicado en el Captulo 2.
Estos aspectos son considerados en ms detalle en los siguientes prrafos.
Diferentes Maneras de Medir la Efectividad del Mantenimiento
La funcin principal de cualquier planta manufacturera altamente mecani-
zada y completamente cargada, es producir al menos tantas unidades de
productos vendibles como se esperaba de ella cuando fue construida.
("Completamente Cargada" significa que est operando siete das por
semana/24 horas al da y que exista un mercado listo para cada unidad que
la planta pueda producir.) En este contexto, cualquier falla que reduzca la
produccin resulta en prdida de ventas.
En casos como este, la medida global ms simple del desempeo operacio-
nal de la planta como un todo es la produccin total del perodo.
Si los usuarios sienten que la planta no est produciendo lo que debera
estar produciendo en forma regular, no estarn satisfechos hasta que la
situacin se corrija. Hasta ese momento, los usuarios estarn inclinados a
juzgar la efectividad en trminos de produccin total respecto a los objetivos.
Esto debe ser reconocido cuando se establezca cualquier sistema de registro
de la efectividad de mantenimiento.
No todo est necesariamente bien si la produccin total alcanza el objetivo.
Una planta que est produciendo el nmero correcto de unidades puede an
estar experimentando problemas que afecten la seguridad, la calidad del
producto, los costos operativos, la integridad ambiental ,el servicio al cliente,
y dems, por lo que todo esto debe ser medido y manejado adecuadamente.
Hay muchas maneras en que podemos medir cuan efectivamente un activo
est satisfaciendo sus funciones. Cinco de las ms comunes son como sigue:
cun seguido falla. Este es el significado ms ampliamente aceptado del
ttmino "confiabilidad". Es usualmente medido como "tiempo medio
entre fallas" o "tasa de fallas".
cunto dura. Esto es usualmente definido como la "vida" o el "perodo de

vida" ,alfinal del cual el tem en consideracin falla y es o bien reconstruido
o descartado y reemplazado por uno nuevo. Estrictamente hablando, este
fenmeno debe ser descrito como "durabilidad".
cunto tiempo est fuera de servicio cuando falla. Esto es usualmente
mencionado como "tiempo de parada" o " indisponibiJi dad" ,y mide cuanto
tiempo el tem es incapaz de satisfacer la funcin establecida a satisfaccin
del usuario , en relacin a la cantidad de tiempo que el usuario desea que
Jo haga. La indisponibilidad (o su inverso la Disponibilidad) se expresa
usualmente en porcentaje.
qu probabilidad tiene de falla r en el prximo perodo, asumiendo que
sobrevivi hasta el inicio de ese perodo. Hemos visto que esta es la
probabilidad condicional de falla. Esto puede tal vez describirse como una
medida de la "dependabilidad", aunque sea solo para distinguirla de las
otras tres variables. Una variacin comn de esta medida es la "VidaB 1O".
El Captulo 12 explica que es usualmente medida desde el momento que
el tem es puesto en funcionamiento, y es el perodo en el cual no ms del
10% de los tems pueden fallar. (En otras palabras, la probabilidad
condicional de falla en dicho perodo es de JO%.)
eficiencia. En usos normales de negocios, el trmino eficiencia tiene
realmente dos significados muy distintos . El primero mide resultados
versus entradas, mientras que el segundo mide cuan bien algo es realizado
contra cuan bien debera realizarse.
Por ejemplo, en una planta generadora de energa, la eficiencia de energa mide la
cantidad de energa entregada en relacin con la cantidad de energa suministrada
por el combustible. Dependiendo de la tecnologa utilizada (carbn, gas, ciclo
combinado, etc.), vara de alrededor de 35% hasta casi 58%. Sin embargo, si la planta
que debera en promedio tener una eficiencia de 40% solo est promediando 38%,
estar suministrando 95% de la energa que debera suministrar. En el contexto de
este libro, la primer medida (40%) es un estndar de desempeo funcional. Como se
explic en el Captulo 3, esto es usado para juzgar si el tem ha fallado. La segunda
medida (95%) es usada para juzgar la efectividad con que la organizacin est
alcanzando el desempeo deseado en forma continuada.
"Eficiencia" tambin se refiere a ritmo de trabajo, y tambin significa eso en dos
sentidos - cuan rpido un activo debera trabajar respecto al ritmo al cual podra
trabajar (desempeo deseado versus capacidad inicial), y cuan rpido realmente
trabaja relativo al ritmo al cual debera trabajar (desempeo real versus desempeo
deseado). Hemos visto que el desempeo deseado debe ser menor que la
capacidad inicial porque debe haber posibilidad para el deterioro. Por lo tanto en el
contexto de este captulo, la eficiencia compara el ritmo al cual un activo realmente
trabaja con el ritmo al cual debera trabajar, no con el ritmo al cual podra trabajar.
Qu Logra el RCM 299
Medidas del tipo "Eficiencia" tambin pueden ser usadas en una forma un poco
diferente para el consumo de in sumos de mantenimiento (como aceites lubricantes
y aceite hidrulico) e insumes de proceso (como solventes y reactivos usados en
plantas qumicas y en la extraccin de minerales).
Todas estas cinco medidas son vlidas. Es solamente un problema de decidir
cual es la ms apropiada en el contexto e n consideracin.
Por ejemplo, si un turbogenerador tiene el ms bajo costo de energa por unidad
de produccin ente todos los usados por una planta elctrica, es muy probable que
los usuarios quisieran tenerlo generando potencia (carga base) por el mayor tiempo
posible. En trminos de esta funcin, la ms apropiada medida de la efectividad del
mantenimiento es la disponibilidad. (Los operadores pueden ocasionalmente elegir
operarlo a menos de su carga mxima. Ellos pueden incluso elegir pararlo
completamente de tiempo en tiempo por puras razones operacionales. Bajadas de
ritmo o paradas de esta naturaleza afectan la utilizacin del activo como opuesto
a su disponibilidad. En esencia, disponibilidad mide que porcentaje del tiempo la
mquina est disponible para cumplir con su desempeo requerido, mientras que
la utilizacin mide cunto realmente alcanza de ese desempeo.)
Por el otro lado, el generador podra ser usado solamente para satisfacer picos de
demanda de energa (cargas pico). En este caso, la principal preocupacin de los
usuarios ser que el generador entre en produccin tan pronto como sea requerido,
por lo tanto una medida primaria de efectividad ser cun seguido hace eso ( o
inversamente, cun seguido fracasa en hacer eso, expresado por una tasa de falla).
Cuando se mide seguridad, el desempeo es usualmente medido en trminos
de das o nmero de horas hombres trabajadas entre incidentes con prdidas de
das laborables ( fatalidades). Esta es una forma de "tiempo medio entre fallas".
Medidas similares son usadas para incidentes ambientales.
En el aspecto de la calidad del producto, una tasa de descartes de (digamos) 4%
puede ser visto como una medida de indisponibilidad, en el sentido que mientras
la mquina est produciendo desperdicios, no est "disponible" para producir
productos de primera clase. (Una tasa de desperdicios de 4% corresponde a un
rendimiento de 96% ).Las tasas de descartes pueden tambin ser expresadas
como (digamos) 20 partes por milln, que es otra manera de expresar la tasa de
falla. Ambas son medidas vlidas de la efectividad del mantenimiento, especial-
mente en plantas de procesos automatizadas y altamente mecanizadas.
Expectativas Diferentes
Cada func in tiene asociada consigo un n ico conjunto de expectati vas de
continuidad (confiabil idad , y/o durab ilidad y/o dis ponibilidad y/
dependabi 1idad).
Por ejemplo, dos de las funciones asociadas con la carrocera de un auto son "aislar
a los ocupantes del auto de los elementos" y "verse aceptable". La mayora de los
dueos de autos esperan que la carrocera sea capaz de satisfacer la primera
funcin a lo largo de toda la vida esperada del auto (siempre que el auto no sea un
convertible o el usuario abra una puerta una ventana). Por otro lado, todos saben
que los autos se ensucian - y entonces comienza a "verse inaceptable"- en un
lapso de unos pocos das o semanas. Por lo tanto en el primer caso tenemos una
expectativa de continuidad que puede ser medida en cientos de miles de kilmetros

en dcadas, mientras que en el segundo caso, la expectativa de continuidad es
medida en cientos de kilmetros das.
Este asunto es complicado por el hecho que la prdjda de cada funcin puede ser
causada por ms de un modo de falla ,a veces docenas.Cadamodode falla tiene
asociado una tasa de falla especfica (o TMEF), y cada uno sacar a la funcin
de servicio por una cantidad de tiempo que es especfica a ese modo de falla.
Como resultado, las caractersticas de continuidad de cualquier funcin sern
realmente la composicin de las caractersticas de continuidad de todos los
modos de falla que pueden causar la prdida de esa funcin.
Por ejemplo, tome la funcin ''verse aceptable" que fue mencionada antes. Adems
de por la acumulacin de suciedad, esta funcin puede ser perdida debido a oxidacin
y corrosin, deterioro de la pintura (prdida de brillo), dao externo (ralladuras en un
estacionamiento) y vandalismo entre otras. Tambin podra ser aparente que
algunos de estos modos de falla tienen poca o ninguna relacin con el mantenimiento.
Por ejemplo, el dao externo es principalmente una funcin de cmo este auto - o
el otro vehculo involucrado - es conducido, aunque el diseo puede jugar una
pequea parte agregando protectores de goma para reducir el dao y/o para hacer
ms fcil y econmico el reemplazar las partes daadas. La probabilidad de
vandalismo es tambin una funcin de dnde es usado el auto (el contexto operativo);
por lo tanto est casi completamente fuera del control del diseador y el mantenedor.
La tasa de acumulacin de suciedad es una funcin de dnde y cuando el auto es
usado (condiciones de la calle y del clima), y es manejado por un adecuado programa
de mantenimiento (lavar el auto). La corrosin y el deterioro de la pintura pueden ser
influenciados fuertemente en la etapa de diseo (a pesar que tambin el contexto
operativo- condiciones climticas y provisin de proteccin- y hasta cierto punto las
actividades de mantenimiento -limpieza y lavado del auto- pueden jugar una parte
en moderar la severidad y frecuencia de esas fallas).
Este ejemplo nos lleva a dos importantes conclusiones:
necesitamos una comprensin adecuada de todos los modos de falla que son
razonablemente probables de causar cada prdida de funcin ,de modo de ser
capaces de disear, operar y mantener un activo de tal manera que las
expectativas de efectividad que tenemos de cada funcin sean alcanzadas.
no es razonable dejar al mantenedor de un activo como nico responsable
del logro de cualquier objetivo de continuidad (confiabilidad 1disponibi-
lidad 1 durabilidad 1 dependabilidad) de cualquier activo o cualquier
funcin de cualquier activo. El logro de estos objetivos es tambin una
funcin de cmo es diseado , construido y operado. La responsabilidad
por alcanzar los objetivos asociados debe ser dividida conjuntamente entre
las personas responsables de todas estas funciones. (En otras palabras, la
efectividad del "mantenimiento" tal como fue definida en este captulo no
es solo una medida de la efectividad del departamento de mantenimiento.
Qu Logra el RCM 301
Mide cuan efectivamente todos los relacionados al activo estn jugando su

parte en hacer lo que sea necesario para asegurar que ste contina
haciendo lo que sus usuarios desean que haga.)
Diferentes Funciones
Tal vez el ms importante punto sobre la medicin de la efectividad de las
actividades de mantenimiento es el hecho que cada activo tiene ms de una
y a veces docenas de fu nciones. Como fueexplicado antes,seasocia un nico
conjunto de expectativas de continuidad a cada funcin. Esto significa que
si un activo tiene diez funciones, la efectividad con que este activo est siendo
mantenido puede ser medida de (al menos) diez maneras diferentes .
Por ejemplo, consideremos como la efectividad del mantenimiento podra ser
medida por el dueo de una tpica estacin de gasolina suburbana. Para el
propsito de este ejemplo, el"activo" es el sistema de almacenaje y bombeo usado
para la gasolina. En este sistema, la gasolina sin plomo es almacenada en un
tanque subterrneo con una capacidad de 50000 litros. Es llenado peridicamente
por un camin cisterna hasta un nivel de 48000 litros. Un interruptor de alto nivel en
el tanque enciende una luz de alerta local si el tanque ha sido llenado hasta un nivel
de 48500 litros, y otro interruptor de nivel enciende otra luz de alerta en la oficina
principal si el nivel cae hasta 5000 litros. Una alarma de bajo nivel suena en la oficina
si el nivel del tanque cae a 2000 litros, y una alarma local de ltimo alto nivel suena
si el nivel del tanque alcanza los 49000 litros. El tanque tiene doble pared para
asegurar que la gasolina sea contenida en el caso de una fuga en la pared interior.
Un indicador de nivel indica el nivel en el tanque.
E!tanque suministra gasolina a cinco bombas. Cada bomba es encendida y apagada
mediante el accionado y soltada de la manija de la tobera del surtidor. La tobera del
surtidor tambin incorpora un interruptor de presin que desconecta la bomba cuando
el tanque del vehculo es llenado hasta la punta de la tobera. Un medidor decaudal mide
la cantidad de combustible suministrada cada vez que la bomba es activada y muestra
el volumen y el valor del combustible suministrado al cliente. Este caudalmetro es
puesto a cero cada vez que la tobera del surtidor es retomada a su soporte.
(Este sistema incluye funciones secundarias adicionales que tratan con el acoeso sobre
y dentro del tanque, drenajes, venteas, vlvulas, facilidad de uso por parte del cliente, otras
protecciones, apariencia y dems. Esto sera tambin listado en una situacin real. Sin
embargo, para el propsito de este ejemplo, nosotros solo consideraremos las
funciones descriptas antes.) Sobre esta base, la lista de funciones sera la que sigue:
bombear entre 25 y 40 litros/minuto de gasolina al vehculo
indicar el volumen y el valor del combustible suministrado al cliente con un error
de 0,03% del volumen/valor real
detener la bomba a solicitud del cliente o cuando el tanque de combustible del
cliente est lleno
contener la gasolina
almacenar entre 2000 y 48000 litros de gasolina
encender una luz de alerta en la oficina principal si el nivel del tanque cae a 5000 litros
encender una luz de alerta local si el nivel del tanque alcanza los 48500 litros
sonar una alarma en la oficina principal si el nivel del tanque cae por debajo de
2000 litros
sonar una alarma si el nivel del tanque alcanza 49000 litros
contener el contenido del tanque en el caso de una fuga
indicar el nivel de combustible en el tanque con un error de 0,05% del nivel real
Cuando defina la efectividad del mantenimiento de este sistema, el dueo de la
estacin de gasolina tendr diferentes criterios para cada una de las funciones
mencionadas. Por ejemplo:
Funcin 1: bombear entre 25 y 40 litros/minuto de gasolina al vehculo.
Esta funcin puede fallar de tres formas con tres conjuntos de consecuencias bien
diferentes, por lo que cada falla funcional necesita ser considerada en sus propios
mritos, como sigue:
Falla funcional A: incapaz de bombear nada: Obviamente, si la bomba no est
trabajando, no puede ser usada para bombear gasolina. Sin embargo hay cinco
bombas en la estacin por lo que el nivel de disponibilidad requerido depende del
patrn de demanda. Por ejemplo, el dueo de la estacin puede decimos que el
"rara vez" tiene las cinco bombas en uso al mismo tiempo- tan poco que podemos
ignorar esa posibilidad. Podra decimos tambin que cuatro bombas se usan en
simullneo por no mas de una hora al da, y adems que nunca por ms de diez
minutos cada vez. Si cada bomba tiene una disponibilidad promedio de 95%, dos
bombas estarn fuera de seNicio simultneamente por no mas de 2% del tiempo.
En otras palabras, cuatro bombas estaran disponibles 98% del tiempo, mientras
que hay una demanda de cuatro bombas el4% del tiempo. Bajo estas circunstan-
cias, solo una pequea fraccin de los clientes necesitarn esperar por gasolina,
y en ese caso no por mucho tiempo. Esto puede tentar al dueo a aceptar una
disponibilidad del95%. (Si el regularmente tuviera cinco o ms clientes queriendo
comprar gasolina al mismo tiempo, el esperara una disponibilidad ms alta. Pero
le costar algo ms lograrla, especialmente si l debe pagar un premio por rpida
respuesta cuando llama a los tcnicos que reparan las fallas.)
Falla funcional B: bombea menos de 25 litros/minuto: Algunos clientes regu-
lares encontraran a las bombas lentas suficientemente irritantes como para
irse a comprar a otro lado, especialmente si hay alternativas ms rpidas cerca.
Consecuentemente, el dueo es probable que quiera que todas sus bombas
bombeen al ritmo requerido en "todo momento - o al menos lo ms cercano
a todo momento que sea posible lograr''. Esto podra significar que (digamos)
99,8% del tiempo que la bomba no est de algn modo fuera de ritmo- sea
otra forma de "disponibilidad".
- Falla funcional C: bombea ms de 40 litros/minuto: Si la bomba bombea
demasiado rpido, es probable que genere suficiente contra presin para que
continuamente dispare el interruptor de presin de ~anque lleno" de la tobera
del surtidor. Los clientes tendrn que aprender a reducir el ritmo de llenado no
apretando la manija demasiado, lo que algunos clientes regulares podran
encontrar tambin suficientemente irritante para causar que se vayan a
comprar a otro lado. Como resultado, el dueo es probable que diga que no
querra que este estado de falla ocurra "muy seguido". El podra entonces
cuantificar su expectativa como una tasa de falla- digamos no ms de una vez
on ,;""' oont:> :>n<: on l'l l::llnttiP r::l rl P I::!S bombaS.
Qu Logra el RCM 303
Funcin 2: indicar el volumen y valor del combustible suministrado a un cliente

con un error de 0,03% del volumen/valor real: Esta funcin puede fallar de dos
maneras, como sigue:
Falla funcional A: indica que ms del 0,03% en menos del combustible real se
ha suministrado: Si esto ocurre, el dueo de la estacin aparecera vendiendo
menos combustible del que realmente vende, por lo que perdera dinero. La
falla se hace evidente despus de un tiempo, porque la tasa de combustible
vendido respecto al recibido comenzara a disminuir. Por lo tanto, el dueo
querra probablemente procurar una tasa de falla baja- digamos no mas de
una en 1000 aos en cualquiera de las bombas. (Si el indicador falla
completamente, mostrar que nada fue suministrado. Si esto pasa, un cliente
con suerte podra obtener un tanque de combustible gratis, luego el gerente de
la estacin sacara de servicio la bomba hasta que el problema sea rectificado.)
- Falla funcional B: indica que ms del 0,03% en ms del combustible real ha sido
suministrado: Si esto pasa y llega a la atencin de los clientes o las autoridades
de normas de comercio (probablemente ambos), el dueo de la estacin
estara en serios problemas. Muchos de los clientes lo veran como un
estafador y se iran a comprar a otro lugar. Las autoridades probablemente lo
sancionen y dependiendo de la severidad de la discrepancia, podran incluso
revocarle su licencia comercial (ponindolo esto fuera del negocio). Ante
cualquier cosa de estas que ocurra, su posicin en la comunidad quedara
comprometida. La severidad de estas consecuencias lo llevaran a buscar una
muy baja tasa de falla, digamos una vez en 50000 aos en cualquiera de las
bombas. (Que esto sea alcanzable o no es otro problema.)
Funcin 3: parar la bomba a solicitud del cliente o cuando el tanque de
combustible del cliente est lleno. Esta funcin tambin puede fallar de tres
maneras diferentes, como sigue:
Falla funcional A: falla en parar a solicitud del cliente: Si la bomba contina
bombeando despus que el cliente solt la manija, la contrapresin al llenarse
el tanque activar el interruptor de presin y la bomba parar. Como resultado,
el cliente terminar con mucho ms combustible en su tanque de lo que l o
ella deseaban. Esto seguramente lleve a una discusin con el cliente sobre
cunto debe pagar y posiblemente a la prdida del cliente. Como resultado el
dueo de la estacin probablemente requiera una tasa de falla baja, digamos
una vez en 1000 aos en cualquier bomba.
Falla funcional B: falla en parar cuando el tanque est lleno: Muchos clientes
confan en el interruptor de presin para indicarles que el tanque est lleno. Si
falla en hacer eso, la bomba parar cuando el cliente suelte la manija. Sin
embargo, es probable que el tanque se desborde sobre los zapatos del cliente
antes que l o ella sean capaces de reaccionar, llevando a un montn de
molestias y tal vez hasta una demanda por compensaciones. Esto llevar al
dueo de la estacin a desear una tasa de falla baja -digamos tambin una
vez en 1000 aos para cualquier bomba.
- Falla funcional C: ambos interruptores son incapaces de parar la bomba: Si el
interruptor de presin y la manija ambos fallan en parar la bomba, seguir
bombeando gasolina en todo el piso hasta que alguien corte la corriente en el
interruptor principal del tablero. Esto crear un peligroso riesgo de incendio, por
lo cual el dueo de la estacin desear una tasa de falla muy baja- digamos
una vez en 1000000 de aos. (Esto es alcanzable si cada interruptor alcanza
1 en 1000 independientemente.)
Funcin 4: contencin: Cuando se le pregunte por esta funcin, el dueo de la
estacin podra decir algo as como "tuvimos una fuga de combustible en el
sistema de gasolina en los ltimos diez aos - y eso fue suficiente." Aqu el
usuario est midiendo la efectividad en trminos de tasa de falla. Cuando se le
plantee, podra aceptar una tasa de (digamos) una vez en 500 aos para una
"pequea" fuga, que l podra elegir definir tan pequea como 5 litros por hora.
(Es altamente improbable que alguien mida contencin en trminos de disponi-
bilidad, porque (digamos) 99% de disponibilidad significa que el sistema podra
estar fugando 1% del tiempo- del orden de 800 horas en diez aos. Inclusive
99,9% an significa que podra fugar80 horas. Claramente esto no tiene sentido.)
Funcin 5: almacenar entre 2000 y 48000 litro de gasolina. Esta funcin tambin
puede fallar de tres maneras diferentes, cada una de las cuales debe ser
considerada tambin en forma separada, como sigue:
- Falla funcional A: el nivel cae debajo de 2000 litros: Basado en patrones
normales de demanda, se realizan nuevos pedidos de gasolina cuando el nivel
del tanque alcanza 5000 litros, y nos han informado que prcticamente siempre
entregan antes que el nivel alcance los 2000 litros. Si el nivel del tanque
desciende por debajo de los 2000 litros, existen grandes posibilidades que el
tanque se vace, provocando la prdida de ventas para la estacin. Como
resultado, el gerente de la estacin apura la entrega si el nivel cae de 2000 litros
(como indicado por la alarma de bajo nivel). El gerente dijo que debe apurar
entregas una vez al ao, lo cual es lo "apenas aceptable". Aqu l est juzgando
la efectividad en trminos de tasa de falla. (Notar que este estado de falla es
causado por el aumento de la demanda y/o la entrega lenta. No tiene nada que
ver con el departamento de mantenimiento en el sentido clsico. Sin embargo,
el manejarse con esta falla puede ser visto como "mantenimiento" porque
estamos "causando que el negocio contine".)
- Falla funcional B: el nivel sube sobre los 48000 litros: El nivel del tanque solo
podra subir sobre los 48000 litros si el conductor del camin de gasolina no esta
prestando atencin al indicador de nivel del tanque mientras llena el tanque o si
el indicador de nivel ha fallado. En ambos casos la lmpara de aviso se
encender al alcanzar los 48500 litros. Nos han dicho que esto sucede "una vez
cada seis meses" -otra tasa de falla que la gente involucrada dice que aceptara.
- Falla funcional C: el tanque contiene algo distinto de la gasolina: El tanque solo
puede contener algo distinto que gasolina si fue cargado con algo distinto -
(digamos) diese!. Si esto pasa, los clientes podran llenar sus tanques con el
combustible equivocado y causar serios daos a sus motores. El dueo de la
estacin considera que el resultado de la mala publicidad y los reclamos por
daos podran sacarlo del negocio, por lo que l deseara que esto no pasara
en absoluto. Cuando se le record que "nunca" es un ideal inalcanzable, el
decidi que aceptara una tasa de falla de (digamos) una vez en 100000 aos.
Qu Logra el RCM 305
Funcin 6: encender una luz local de aviso si el nivel cae a 5000 litros. El gerente de la
estacin usualmente controla el nivel en todos los tanques de combustible en forma diaria
para dar seguimiento al consumo, y ordena ms combustible cuando el nivel alcanza los
5000 litros. La luz de aviso de bajo nivel sirve de recordatorio por si el indicador de nivel
falla o si hay un pronunciado aumento de demanda entre lecturas del nivel. Esta luz se
necesita aproximadamente una vezcadadosaos (MG100 =2aos). Si no trabaja cuando
se lo solicita, la alarma de bajo nivel sonar cuando el nivel caiga hasta los 2000 litros. Si
un pedido inicial es efectuado en esta etapatarda,el tanque muy probablemente quede
vaco y la estacin quedar sin combustible por varias horas. El dueo dice que
aceptar un tiempo medio entre ocurrencias de esta falla mltiple (MFM) de 400 aos.
A la luz de sta expectativa la frmula en la pgina 120 nos dice que la mxima
indisponibilidad que la estacin puede tolerar para la luz de aviso de bajo nivel es MG1oJ
M""1 = 2/400 = 0,5%. Esto significa que la luz de aviso de bajo nivel est siendo
mantenida efectivamente si su disponibilidad permanece sobre 99,5%.
Funcin 7: encender una luz local de aviso si el nivel sube hasta 48500 litros. La
luz de aviso de alto nivel tiene el respaldo de una alarma sonora, por lo tanto
siguiendo una lgica similar al ejemplo anterior, el dueo llegara a la conclusin
que sera aceptable una disponibilidad de 97,5% para esta luz de aviso.
Funcin 8: sonar una alarma si el nivel del tanque cae debajo de 2000 litros. Si
el nivel del tanque cae hasta los 2000 litros y la alarma de bajo nivel no suena,
el pedido no es apurado. Nos han dicho que en estas circunstancias, existe un
50% de posibilidades que el tanque se quede vaco antes que el camin cisterna
de combustible llegue, y la estacin estar sin gasolina por aproximadamente
una hora en promedio en dichas circunstancias. Esto llevar al dueo de la
estacin a no aceptar esta falla mltiple (el nivel baja hasta 2000 litros cuando la
alarma de bajo nivel fall) ms de "una vez en cien aos" (MFM = 100 aos). Como
fue discutido antes, MG1oo es un ao, por lo tanto la estacin puede tolerar una
indisponibilidad mxima de la alarma de bajo nivel de MGioJMFM = 1/100 = 1%.
A la luz de este objetivo, la alarma de bajo nivel est siendo mantenida
efectivamente si su disponibilidad permanece sobre 99%.
Funcin Falla Medida de Efectividad Comentarios

Funcional Disponibilidad TMEF
1 A ;?:95% Cada bomba
8 ;?: 99.8% Cada bomba
e ;::: 50 aos Cada bomba
2 A ;::: 1 000 aos Cada bomba
8 ;::: 50 000 aos Cada bomba
3 A ;::: 1 000 aos Cada bomba
8 ;::: 1 000 aos Cada bomba
e ;::: 1 000 000 aos Cada bomba
4 A ;::: 500 aos Todo el sistema
5 A ;::: 1 aos Tanque
8 ;::: 6 meses Tanque
e ;::: 100 000 aos Tanque
6 A ;?: 99.5% Luzdeavisodebajonivel
7 A ;?: 97.5% Luzde avisode bajo nivel
8 A ;?: 99% Alarma de bajo nivel
Una lgica similar puede ser utilizada para determinar las disponibilidades
de las funciones 9, 1Oy 11 en el ejemplo anterior. Tambin podra ser usada
para determinar la medida de efectividad de las funciones de este sistema no
inclu idas en la lista anterior. Sin embargo , para las funciones discutidas, las
expectativas de efectividad del dueo de la estacin de gasolina pueden ser
resumidas como sigue:
El ejemplo ilustra diversos puntos importantes sobre la medida de la
efectividad del mantenimiento, como sigue:
cuando estamos midiendodesempeodel mantenimiento,noestamos midien-
do efectividad de equipmnientos-estamos midiendo efectividadfi IIIcioJ wl. La
distincin es importante, porque cambiando el nfasis desde los equipos a sus
funciones se ayuda a las personas- mantenedores en particular - a focalizarse
en lo que el equi po hace ms que en lo que el equi po es.
Hasta los acti vos ms simples tienen una sorprendente gran cantidad de
funciones. Cada una de estas funciones tiene un nico conjunto de
expectativas de desempeo. Antes de que sea posible desatTollar un
sistema de repotte de efectividad del mantenimiento completo e integral,
necesitamos saber cuales son estas funciones,y debemos estar preparados
a establecer que piensan los usuarios que es aceptable o no en cada caso.
Esto significa que no es posible listar una sola afirmacin de continuidad para un
activo completo, tal como "fallar no ms de una vez cada dos aos" "durar al
menos once aos". Necesitamos ser especficos sobre qu funciones deben no
ser perdidas ms de una vez en dos aos, o cul falla funcional no debe ocurrir
antes de once aos.
Hay muy seguido una tendencia a focalizarse muy fuertemente en las
funciones primarias cuando se evala la efecti vidad del mantenimiento.
Esto es un etTor, porque en la prctica funciones secundarias aparentemen-
te triviales muy frecuentemente encienan amenazas ms grandes para la
organizacin en caso de falla que las funciones primarias. Como resultado,
cada funcin debe ser considerada al establecer medidas y objetivos de
efectividad del mantenimiento.
Por ejemplo, las funciones primarias listadas para el sistema de gasolina son
bombear y almacenar combustible (Funciones 1 y 5 respectivamente). Sin
embargo, dos de las ms altas expectativas del dueo estn centradas alrededor
de dos fallas funcionales secundarias- 2-B (una falla que podra ponerlo fuera
del negocio) y 3-C (una falla con seras implicaciones de seguridad).
Estcndares de Desempe"o Mltiples y el ECE

Si una funcin incluye mltiples estndares de desempeo, es tentador
intentar desarrollar una nica medida compuesta de efectividad para toda la
funcin. Por ejemplo, la fu ncin primaria de una mquina desempeando
Qu Logra el RCM 307
una operacin de conversin en una instalacin de manufactura usualmente

incorpora tres estndares de desempeo, como sigue:
debe trabajar
debe trabajar al ritmo correcto
debe producir la calidad requerida.
La e fectividad con que contine alcanzando cada una de estas expectativas
es medida por la d isponibilidad , la e ficiencia y e l re ndimiento. Esto sugiere
que una medida compuesta de la efectividad con que esta mquina est
satisfaciendo su funcin primaria e n forma continua puede ser determi nada
multiplicando estas tres variables, como sigue:
efectividad global = disponibilidad x eficiencia x rendimiento
Por ejemplo, la funcin primaria de una mquina herramienta podra ser:
Mecanizar 101 1 piezas por hora a una profundidad de 11 O, 1 mm.
Si esta mquina est fuera de servicio por (digamos) 5% del tiempo, su disponibi-
lidad es 95%. Si solo es capaz de producir 96 piezas por hora cuando est
operando, su eficiencia es 96%. Si 2% de su produccin son rec hazos, su
rendimiento es 98%. Aplicando la frmula anterior da una efectividad global de
0,95x0,98x0,96 = 0,894 89,4% .
Esta particular medida compuesta es generalmente mencionada como
"efectividad global ele equi pos" o EGE. Medidas compuestas de esta clase
son populares pues pem1iten a los usuarios evaluar la efectividad del
mantenimiento de una vez. Ellas tambin parecen ofrecer una base de
comparaci n para dese mpe os ele activos s im ila res (el ll amado
"benchmarking") . Sin embargo,estas medidas realmente sufren de numero-
sas desventajas, como sigue:
e l uso de tres variables en la misma ecuacin implica que las tres tienen el
mismo peso. Esto puede no ser el caso e n la prctica.
Por ejemplo, en el ejemplo de la mquina herramienta anterior, las piezas pueden
tener un valor de trabajo en proceso de $200 en ese punto del proceso. La
organizacin podra estar logrando un beneficio bruto de $100 sobre el precio del
producto final de (digamos) $500. Esto significa que 1% de tiempo de parada 1%
de prdida de eficiencia le cuesta a la compaa una venta por hora - una prdida
de beneficios de $1 00 por hora. Por otro lado, 1% de rechazo significa que la
organizacin debe descartar 1 pieza por hora, representando $200 (valor del
trabajo en proceso) sumado a la prdida de beneficio de $ 100, lo que implica una
prdida total de $300 por hora. Consecuentemente, la mquina en el ejemplo
anterior est perdiendo:
(5x100) + (2x100) + (2x300) = $1500 por hora
debido a tiempo de parada, operacin lenta y rechazos. Sin embargo, una mquina
idntica produciendo el mismo producto podra sufrir de 4% de tiempo de parada,
operar a 98% de su velocidad establecida y producir 4% de rechazos. En este caso la
"efectividad global" sera 0,96x0,98x0,96 = 0,903 90,3%. Esto es aparentemente un

mejor desempeo que la primera mquina. Sin embargo esta mquina est perdiendo:
(4x100) + (2x100) + (4x300) = $1800 por hora
que es realmente un desempeo significativamente peor que la primera mquina!
Es posible para muchos activos operar muy rpido tanto como muy lento.
Sobrepasar la velocidad de un activo podra aumentar la EGE tal como se
la defini antes, lo quesignica quees posible obtener una aparente mejora
del desempeo "global" forzando el activo a operar en un estado de falla.
Por ejemplo, un estndar de funcionamiento primario de la mquina herramienta
era que debera producir 101 1 piezas por hora. El"+1"significa que si la mquina
produce ms de 102 unidades por hora, est en un estado de falla (tal vez porque
comienza a ir ms rpido que un proceso de ensamble que es cuello de botella,
llevando a la aparicin de un stock de productos en proceso, o porque yendo muy
rpido provoca que la herramienta de corte se sobrecaliente y dae las piezas,
o porque lleve a un desgaste excesivo de la herramienta.) Sin embargo, si opera
a 103 piezas por hora, la aparente "eficiencia" es 102%. Esto aumenta la
"efectividad global de equipo" tal como fue defin ida antes, al tiempo que la
mquina est realmente en un estado de falla. Esto es claramente un sinsentido.
laEGE tal como se la defini antes solo es aplicable a la funcin primaria de
cualquier activo. Esto conduce a error, porque como en el caso del sistema
de almacenaje de gasolina , cada activo - mquinas herramientas incluidas
- tienen muchas ms funciones que la funcin primaria, y cada una de ellas
tendr su nica expectativa de desempeo. Consecuentemente, el EGE no
es una medida de la efectividad 'global" en absoluto, sino slo una medida
de la efectividad con que la funcin primaria del activo est siendo realizada.
Finalmente, por las razones discutidas antes, empresas con mantenimiento
realmente orientado al usuario necesitan cambiar su atencin de efectividad de
"equipos" a efectividad de funciones. Por lo tanto si medidas de este tipo deben
ser usadas, es mucho ms preciso referirse a ellas como medidas de "efectivi-
dad de funciones primarias" (EFP) ms que "efectividad global de equipos".
Conclusin
Las dos ms importantesconclusionesquesurgen de la parte2deestecaptuloson:
cuando se evala la contribucin que el mantenimiento est haciendo al
desempeo de cualquier activo, la efectividad con que cada funcin est
siendo realizada debe ser medida en fo1ma continua. Esto requiere una
clara comprensin de todas las funciones del activo, j unto con una clara
comprensin de que significa cuando se dice que est "fallado".
el ltimo rbitro de la efectividad es el usuario (cuyas expectativas deben ser
realistas). Lo que los usuarios esperan variar- bastante legtimamente-de
funcin a funcin y de activo a activo, dependiendo del contexto operativo.
Qu Logra el RCM 309
14.3 Eficiencia del Mantenimiento

Como se mencion al comienzo de este captulo, la eficiencia del manteni-
miento mide cuan bien la funcin mantenimiento est usando los recursos a
su disposicin. El gran nmero de fonnas en que esto puede ser hecho es
generalmente bien entendido, por lo que slo sern discutidos brevemente en
esta parte de este captulo para presentar el tema completo.
Las medidas de eficiencia pueden ser agrupadas en cuatro categoras. E llas
son: costos de mantenimiento, mano de obra, repuestos y materiales,
planificacin y control.
Costos de mantenimiento
Los costos referidos en esta parte de este captulo son los costos directos de
mantenimiento: mano de obra, materiales y contratistas,como opuestos a los
costos indirectos asociados con un pobre desempeo de los activos. Los
ltimos aspectos sern discutidos en la Parte 3 de este captulo.
En muchas industrias, el costo directo de mantenimiento es hoy el tercer
elemento ms alto de los costos operativos, atrs de materias primas y mano
de obra de produccin o energa. En algunos casos ha subido hasta segundo
e incluso primer lugar. Como resultado , el control de estos costos se ha
convertido e n una prioridad principal.
Algunas industrias dan oportunidad para reducciones substanciales de los
costos directos de mantenimiento, especialmente aquellas cuyos procesos
incluyen tecnologas estables o maduras y/o que tienen un gran legado de
pensamie nto de segunda generacin incluido en sus prcticas de manteni-
miento. S in embargo, en otras industrias, especialmente aquellas que estn
recientemente mecanizando o automatizando sus procesos a un ritmo
significativo, el volumen de trabajo de mantenimie nto a ser hecho est
frecuentemente aumentando a tal ritmo que los costos de mantenimiento
probablemente aumenten en tnninos absolutos en los prximos diez aos.
Como resultado, se debe tener cuidado de evaluar el ritmo y la direccin del
cambio tecnolgico antes de comprometerse a substanciales reducciones de
costos totales de mantenimiento en el largo plazo.
Las fonnas ms comunes en que los costos de mantenimiento son medidos
y analizados son como sigue :
Costo total de mante nimiento (real y presupuestado)
- para la planta entera
- para cada unidad de negocios
- para cada activo o sistema
Costos de mantenimie nto por unidad de produccin
Tasa de gastos de materiales versus mano de obra.
3 1O Mantenimiento Centrado en Con.fiabilidad
Mano de obra
Los costos de mano de obra de mantenimiento tpicamente son entre un tercio y
dos tercios del total de los costos de mantenimiento,dependiendo de la indusuia
y los niveles de beneficios sociales en el pas considerado. En este contexto, los
costos de mano de obra de mantenimiento deben incluir gastos de mano de obra
contratada (la cuales frecuentemente-errneamente-agrupada bajo "repuestos
y materiales" porque es externa). Cuando se considera la mano de obra de
mantenimiento, es tambin importante no cometer el en-or comn de u-atar el
u-abajo de mantenimiento realizado por operadores como un costo cero "porque
los operadores estn all de todos modos". A1usar operadores pam estas tareas,
la organizacin igualmente est dedicando recursos al mantenimiento, y los
costos deben ser registrados de acuerdo a ello.
Algunas formas comunes de medir y analizar la eficiencia de la mano de
obra de mantenimiento son las siguientes:
Costos de manodeobrade mantenimiento (total y porunidadde produccin)
Productividad del tiempo (relacin del tiempo desanollando tareas espe-
cficas al tiempo total por el cual se paga expresado como porcentaje)
Horas extras (horas extras totales y como porcentaje de las horas normales)
Cantidad de horas totales y en porcentaje dedicadas a diferentes categoras
de trabajos (tareas proactivas, acciones a falta de y modificaciones, y
subconjuntos de estas categoras)
Lista de espera (por nmero de rdenes de trabajo y por horas estimadas
de tareas pendientes)
Relacin ele gastos en contratistas de mantenimiento a gastos ele mano de
obra propia de mantenimiento.
Repuestos y materiales
Repuestos y materiales normalmente incluye la porc1on de gastos de
mantenimiento que no va bajo el encabezado de "mano de obra" . Cuan bien
son gestionados se mide y analiza usualmente ele las siguientes maneras:
Gastos totales en repuestos y materiales (totales y por unidad de produccin)
Valor total de repuestos en almacn
Rotacin de inventarios (valor total de repuestos y materiales en almacn
dividido por el gasto anual en estos tems)
Nivel de servicio (porcentaje de los tems en inventario que estn en
almacn cuando llega una solicitud)
Valores absolutos y relativos de diferentes tipos de inventario (consumibles,
repuestos activos, repuestos "de seguridad", inventario mue110).
Qu Logra el RCM 31 1
Planificacin y control
Cuan bien se plan ifican y controlan las actividades de mantenimiento afecta
todos los otros aspectos de la efectividad y eficiencia del mantenimiento,
desde la utilizacin global de mano de obra de mantenimiento hasta la
duracin de las paradas individuales. Medidas tpicas incluyen:
Horas totales de tareas de mantenimiento predictivo 1preve ntivo 1bsque-
da de fallas programadas por perodo
Las horas anteriores como porcentaje de las horas totales
Porcentaje de las tareas ante1iores completadas segn lo planeado
Horas trabajadas seg n plan versus horas trabajadas no planeadas
Porcentaje de trabajos para los que fueron estimadas duraciones
Precisin de las estimaciones (horas estimadas versus horas reales para los
trabajos que fueron estimados).
Algunas de estas medidas de eficie ncia son tiles para tomar decisiones
inmediatas o iniciar acciones de gestin de corto plazo (gastos contra
presupuestos, productividad del tiempo, ndices de cumplimiento de progra-
ma, listadeespera). Otras son muy tiles para analizar tendencias y comparar
desempeos con plantas similares de modo de planificar acciones
conectivas de largo plazo (costos de mantenimie nto por unidad de produc-
cin, niveles de servicio e ndices en general). Juntas, ellas son de gran ayuda
para focalizar la atencin en que debe ser hecho para asegurar que los
recursos de mantenimiento sean usados lo mas eficientemente posible.
La eficiencia de mantenimiento es tambin muy fcil de medir. Los
aspectos a los que se refiere estn usualmente bajo el control directo ele los
gerentes ele mantenimiento. Por estas dos razones, hay con frecuencia una
tendencia en estos gerentes a prestar mucha ms atencin en la eficiencia y
no suficiente en la efectividad del mantenimiento. Esto es muy desafOituna-
do, porque los aspectos d iscutidos bajo el encabezado de efectividad del
Figura 14.1: Tercera Generacin:

Expectativas crecientes
Mayor disponibilidad y
del mantenimiento
confiabilidad de planta
Mayor seguridad
Mejor calidad de los productos
Segunda Generacin:
No deteriorar el medio ambiente
Mayor disponibilidad de planta
Primera Generacin: Mayor duracin de los equipos
Mayor vida til de equipos
Reparar en caso Mayor costo efectividad
de falla Menores costos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

mantenimiento usualmente tienen un impacto mucho mayor en el estado global

fsico y financiero de la organizacin que los discutidos bajo la eficiencia de
mantenimiento. Los gerentes de mantenimiento verdaderamente 01ientados al
"cliente", deben estar atentos a esto. Como la Parte 4 de este captulo explica, la
mayor fortaleza del RCM es el alcance con que los ayuda a realizar esto.
14.4 Qu logramos con RCM

La figura 1.1 en el Captulo 1, reproducida como Figura 14. 1, muestra como
las expectativas de la funcin mantenimiento fueron evolucionando en los
ltimos cincuenta aos.
El uso de RCM ayuda a satisfacer todas las expectativas de la Tercera
Generacin. El alcance con que realiza esto esta resumido en los siguientes
pnafos, comenzando con la seguridad y la integridad ambiental.
Mayor Seguridad e Integridad Ambiental
RCM contribuye a la mayor seguridad y proteccin ambiental de las
siguientes formas:
la sistemtica revisin de las implicancias de seguridad y ambientales de
cada falla evidente antes de considerar los aspectos operacionales
significa que la seguridad y la integridad ambiental se convierten - y son
vistas en consecuencia- en prioridades principales del mantenimiento.
desde el punto de vista tcnico, el proceso de decisin dicta que las fallas
que pueden afectar la seguridad o el ambiente deben ser manejadas de
algn modo- simplemente no se tolera la inaccin. Como resultado, las
tareas son seleccionadas y pensadas para reducir todos los riesgos de
seguridad y ambientales del equipo a un ni vel aceptable, o eliminarlos
completamente. El hecho que estos dos aspectos sean manejados en grupos
que incluyen tanto expe1tos tcnicos como representantes de las "vctimas
probables" significa que son tambin tratados en forma realista.
el enfoque estructurado de los sistemas de proteccin, especialmente el
concepto de funcin oculta y el ordenado enfoque de la bsqueda de fallas,
lleva a substanciales mejoras en el mantenimiento de dispositivos de
proteccin. Esto reduce significativamente la probabilidad de fallas
mltiples que tienen serias consecuencias. (Esto es tal vez la ms poderosa
caracterst ica del RCM. Usndo la correc tamente se reduce
significativamente el riesgo de hacer negocios.)
involucrando grupos de operadores y mantenedores directamente en el
anl isis los hace ms sensibles a los riesgos reales asociados con sus
Qu Logra el RCM 3J3
activos. Esto los hace menos propensos a cometer errores p eligrosos , y

ms proclives a tomar las decisiones correctas cuando las cosas
realmente van mal.
La reduccin global en el nmero y fiecuencia de las tareas cclicas
(especialmente tareas invasivas que perturban sistemas bsicamente estables)
reduce el riesgo de fallas crticas que ocutren tanto cuando el mantenimiento
se est realizando como inmediatamente despus de la puesta en marcha.
Este aspecto es particularmente importante si consideramos que el mantenimiento
preventivo jug un rol en dos de los tres peores accidentes en la historia industrial
(Bhopal, Chernobyl y Piper Alpha). Uno fue causado directamente por una
intervencin de mantenimiento preventivo que estaba siendo realizada en ese
momento (limpiando un tanque lleno de metil-isocianato en Bhopal). En Piper
Alpha, una infortunada serie de incidentes y descuidos podra no haberse conver-
tido en una catstrofe si una vlvula de seguridad crucial no hubiera sido removida
para mantenimiento preventivo en ese momento.
Como se mencion en la Parte 2 de este captulo, la forma ms comn de
seguir el desempeo en reas de seguridad e integridad ambiental es registrar
el nmero de incidentes que ocurren, tpicamente registrando el nmero de
accidentes con prdida de das por milln de horas hombre en el caso de la
seguridad, y el nmero de excursiones (incidentes donde una norma o
reglamento es superada) por ao en el caso ambiental. Al tiempo que el
objetivo final en ambos casos es usualmente cero, el objetivo de corto plazo
es siempre mejorar el registro previo.
30
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Aos_. Figura 142:

Seguridad en la industria de la aviacin civil Fu ente: CA Shifrin: "La
Seguridad en la Aviacin Toma el Escenario Central en Todo el Mundo"
Semana de la Aviacin y la Tecnologa Espacial: Vol 145 N 19: pginas 46- 48
3 14 Mantenimiento Centrado en Con.fiabilidad
Para suministrar una indicacin de lo que ha alcanzado RCM en el campo de la seguridad,

la Figura 14.2 muestra el nmero de accidentes por milln de despegues registrados cada
ao en la industria de aviacin civil comercial durante el perodo de desarrollo de la
filosofa RCM (excluyendo accidentes causado por sabotaje, accin militar o
turbulencia). El porcentaje de estos accidentes que fueron causados por falla de
equipo tambin decay. Muchas de la mejoras de confiabilidad son por supuesto
debidas al uso de mejores materiales y mayor redundancia, pero la mayora de esa
mejoras fueron desarrolladas al darse cuenta que el mantenimiento por si solo no
poda obtener el nivel de desempeo requerido del activo tal como estaba configurado
entonces. Como se explic en el Captulo 12, esto cambi la atencin de una fuerte
confianza en los mantenimientos de tiempo fijo en los 1960's a hacer todo lo necesario
para evitar o eliminar las consecuencias de las fallas, sean estos mantenimientos o
rediseos(lapiedraangularde la filosofa RCM). Tambin redujo el nmero de accidentes
que hubieran podido ser causados por intervenciones de mantenimiento inapropiadas.
Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de Planta

El alcance de la mejora de desempeo claramente depende del nivel de
desempeo inicial. Por ejemplo, un proceso que est alcanzando 95% de
disponibilidad, tiene menos potencial de mejora queotroqueest actualmen-
te alcanzando solo 85%. Sin embargo, si se aplica correctamente, el RCM
alcanza mejoras significativas sin importar el punto de pattida.
Por ejemplo, la aplicacin de RCM ha contribuido a lo siguiente:
un 16% de aumento en la produccin total de los activos existentes en una planta
procesadora de lcteos que trabaja 24 horas al da, 7 das a la semana. Esta
mejora fue alcanzada en 6 meses, y la mayora del mismo fue atribuido a la
exhaustiva revisin RCM realizada durante este periodo.
una draga lineal mvil de 300 Ton en una mina de carbn de rajo abierto, cuya
disponibilidad creci del 86% al 92% en seis meses.
un horno de gran capacidad en una acera que alcanz 98% de disponibilidad en
sus primeros dieciocho meses de operacin contra una expectativa de 95%.
El desempeo de la planta se mejora reduciendo el nmero y la severidad de
las fallas no anticipadas que tengan consecuencias operacionales.
El proceso RCM ayuda a conseguir esto de la siguiente forma:
la revisin sistemtica de las consecuencias operacionales de cada fa lla
que no haya sido tratada ya como riesgo de seguridad ,junto con el criterio
estricto usado para evaluar la efecti vidad de las tareas, aseguran que solo
las tareas mas efectivas son seleccionadas para manejar cada modo de falla.
el nfasis puesto en las tareas a condicin ayuda a asegurat que las fallas
potenciales sean detectadas antes que se conviertan enfallasfimcionales.
Esto ayuda a reducir las consecuencias operacionales de tres formas:
- los problemas pueden ser conegidos en un momento en que la parada de
la mquina no tenga efecto para las operaciones
- es posible asegurar que todos los recursos necesarios para reparar la falla
estarn dispon ibles con anterioridad, lo que ac01ta la parada
- la coneccin slo se lleva a cabo cuando el activo realmente la necesita,
lo cual extiende el intervalo entre intervenciones corTectivas. Esto por
tanto significa que el activo deber ser sacado de servicio menos seguido.
Por ejemplo, el ejemplo referente a neumticos de la pgina 134 muestra que los
neumticos necesitan ser sacados de servicio 20% menos seguido para recapado
si se usa el mantenimiento a condicin en lugar del reacondicionamiento cclico.
En este caso el efecto sobre la disponibilidad del vehculo sera marginal, pues
sacar un neumtico y reemplazarlo por uno nuevo puede ser hecho muy rpida-
mente. Sin embargo, en casos donde las acciones correctivas requieran excesivo
tiempo de parada, la mejora en disponibilidad podra ser sustancial.
relacionando cada modo de falla a la falla funcional corTespondiente, la
hoja de informacin provee una herramienta para diagnsticos de falla
rpidos , que nos lleva a tiempos de reparacin ms cortos.
El ejemplo previo sugiere que el mayor nfasis en el mantenimiento a
condicin reduce la frecuencia de las grandes paradas, con el correspon-
diente incremento a largo plazo de la disponibil idad. En suma, una lista
completa de todos los modos de falla que son razonablemente probables
junto con un desapasionado estudio de la relacin entre edad y falla,
muestran que generalmente no hay ninguna razn para desarrollar
paradas de rutina a ninguna frecuencia . Esto nos conduce a una reduccin
en los tiempos de paradas programadas previamente, sin un conespon-
diente aumento de los tiempos de paradas no programadas.
Por ejemplo, el ACM permiti a una gran planta integrada de produccin de
aceros eliminar todas las paradas a tiempo fijo de su divisin de fabricacin de
acero. En otro caso, los intervalos entre grandes paradas de una turbina de gas
estacionaria en una plataforma petrolera fueron aumentados de 25000 a 40000
horas sin sacrificar confiabilidad.
a pesar de los comentarios antes sealados, puede ser necesario planificar
una parada por una de las siguientes razones:
- para preven ir una falla que es genuinamente dependiente de la edad
- para corTegir una falla potencial
- para COITegir un falla oculta
- para realizar una modificacin.
En estos casos, la disciplinada revisin de la necesidad de acciones
preventivas conectivas que es parte del proceso RCM lleva a listas de
trabajos con detencin ms cortas, lo cual nos lleva a paradas ms cortas.
Paradas ms cortas son ms fciles de gestionar y por lo tanto ms
probables de completar segn lo planeado.
1istas de trabajos de parada ms cortas tambin nos llevan a menor cantidad

de problemas de mortalidad infantil cuando la planta sea puesta en marcha
de nuevo despus de la parada, porque no ha sido pe1turbada demasiado.
Esto nos conduce a un aumento global de la confiabil idad.
como se explic en la pgina 272, el RCM brinda una oportunidad para los
participantes en el proceso de aprender rpida y sistemticamente como operar
y mantener plantas nuevas. Esto les permite evitm muchos de los errores que de
otro modo hubieran cometido como resultado del proceso de aprendizaje, y les
asegura que la planta sea mantenida correctamente desde el comienzo.
Al menos cuatro organizaciones con quienes el autor ha trabajado en el Reino
Unido y los Estados Unidos alcanzaron lo que describieron como "la ms rpida
y suave puesta en marcha en la historia de la compaa" despus de aplicar RCM
a instalaciones nuevas. En cada caso, RCM fue aplicado en las etapas finales de
la puesta en marcha. Las compaas referidas son de los sectores de autom-
viles, acero, papel y caramelos.
la eliminacin de plantas supe1jluas y por lo tanto de fallas superfluas.
Como se mencion en el Captulo 2, no es inusual encontrar que entre 5%
y 20% de los componentes de plantas complejas son totalmente superfluos,
pero pueden todava interrumpirla planta cuando fallan. La eliminacin de
estos componentes nos lleva al correspondiente aumento de con fiabi1idad.
mediante la utilizacin del grupo de personas que mejor conocen el equipo
para desarrollar un anl isis sistemtico de los modos de falla, resulta
posible identificar y eliminar lasfallas crnicas que de otro modo no seran
detectadas, y tomar una accin adecuada.
Mejor Calidad del Producto

Concentrndose directamente en los aspectos de calidad del producto como
se muestra en las pginas 52 y 53, el RCM hace mucho para mejorar los
rendimientos de procesos automatizados.
Por ejemplo, una operacin de montaje de electrnica us RCM para reducir la tasa
de descarte de 4% (4000 partes por milln) a 50 ppm.
Mayor Eficiencia del Mantenimiento (Costo-efectividad)

El RCM ayuda reducir, al menos a controlar el ritmo de crecimiento de los
costos de mantenimiento de la siguiente forma:
Menos mantenimiellfo de rutina:

Cualquier activo que tuviera un sistema de mantenimiento preventivo
completamente desanollado y que se le haya aplicado RCM correctamente ,
sufre una reduccin de entre el 40% y el 70% en la carga de trabajo
programada de mantenimiento de rutina. Esta reduccin es parcialmente
debida a la reduccin del nmero de tareas, pero principalmente debida a un

incremento global en los intervalos entre tareas. Tambin sugiere que si se
usaRCMpara desanollarprogramas demantenimientoparaequiposnuevos
para equipos que actualmente no estn sujetos a un programa f01mal de
mantenimiento preventivo, la carga de trabajo de rutina podra ser40% - 70%
menor que si el programa de mantenimiento hubiera sido desan ollado por
cualquier otro medio.
Notar que en este contexto, mantenimiento de " rutina" "programado"
significa cualquier trabajo realizado cclicamente, sea este el registro diario
de una lectura en un manmetro, una lectura de vibracin mensual , un
chequeo funcional anual de un interruptor de te mperatura una parada de
tiempo fijo cada cinco aos. En otras palabras, cubre tareas a condicin
programadas, tareas de reacondicionamiento programadas, tareas de susti-
tucin programadas y bsqueda de fallas programadas.
Por ejemplo, el RCM ha llevado a las siguientes reducciones de carga de trabajo
de mantenimiento de rutina cuando se lo aplic a sistemas existentes:
una reduccin del 50% en la carga de trabajo de mantenimiento de rutina de una
planta de caramelos.
una reduccin de un 50% en los requerimientos de mantenimiento de rutina de
un transformador de 11 kV en un sistema de distribucin elctrica.
una reduccin del 85% en los requerimientos de mantenimiento de rutina de un
gran sistema hidrulico de una plataforma de petrleo.
una reduccin del62% en el nmero de tareas de baja frecuencia que necesita-
ban ser hechas en una lnea de mecanizado en una planta de motores de autos.
Notar que las reducciones mencionadas antes son slo reducciones en los
requerimientos de mantenimiento de rutina programados. En muchos siste-
mas MP, menos de la mitad de las tareas programadas por la oficina de
planificacin son realmente completadas. Este nmero es frecuentemente
tan bajo como 30 %, y a veces hasta ms bajo. En estos casos, una reduccin
del 70% en la carga de trabajo de rutina slo traer lo que est programado
a la misma lnea de lo que est siendo hecho realmente, lo que significa que
no habr reduccin en la carga de trabajo real.
Irnicamente, la razn de porqu tantos sistemas MP tradicionales sufren de
tasas tan bajas de cumplimiento de lo programado es porque mucha de la carga
de trabajo de rutina es percibida - correctamente - como innecesaria. S in
embargo, si slo un tercio del trabajo prescripto est siendo hecho en cualquier
sistema, el sistema est totalmente fuera de control. Una revisin RCM base
cero ayuda mucho a poner nuevamente bajo control situaciones como esta.
3 18 Mantenimiento Ce111rado en Confiabilidad
Mejor comratacin de servicios de mantenimiento

Aplicare) RCM a los contratos de mantenimiento lleva a ahonos en dos reas.
Primero, una clara comprensin de las consecuencias de la falla permite a
los compradores especificar tiempos de respuesta ms precisamente -
inclusive a especificar diferentes tiempos de respuesta para diferentes tipos
de falladiferentes tipos deequipos.Dadoque las respuestas rpidas son con
frecuencia el ms costoso aspecto de los contratos de mantenimiento, un
juicioso ajuste fino en sta rea puede llevarnos a ahorros substanciales.
Segundo, el anlisis detallado de las tareas preventivas permite a los
compradores reducir tanto el contenido como la frecuencia de la porcin
rutinaria de los contratos ele mantenimiento, usualmente por la misma
cantidad (40%- 70%) que cualquier otro programa que haya sido preparado
sobre una base tradicional. Esto lleva a los conespondientes ahorros en los
costos de contratacin.
Menor necesidad de usar expertos caros
Si participan de las reuniones RCM tcnicos de campo empleados del
proveedor ele los equipos, como se sugiere en la pgina 273, el intercambio
de conocimiento que tendr lugar lleva a un salto cuntico en la habilidad de
los mantenedores empleados por el usuario para resolver problemas difciles
por si mismos. Esto lleva a una dramtica cada en la necesidad de solicitar
ayuda (cara) ele all en adelante.
Especificaciones ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa
de mantenimiento
El criterio usado para decidir si una tarea proactiva es tcnicamente factible
y merece la pena aplica directamente a la adquisicin de equipos de
monitoreo de la condicin. Sieste criterio fuera aplicado desapasionadamen-
te a esas adquisiciones, un nmero de errores caros podran ser evitados.
Muchos de los tems listados bajo "mejor desempeio operacional "

Muchos de los tems listados en la seccin previa de ste captulo tambin
mejoran la costo-efectividad del mantenimiento. Cmo hacen eso lo resumi-
mos a continuacin:
diagnstico de falla ms rpido significa que menos tiempo se dedica a
cada reparacin .
detectwjal/as potenciales antes que se conviertan enfal/asfimcionales no
slo significa que las reparaciones pueden ser planificadas adecuadamente
y por lo tanto llevadas adelante ms eficientemente, sino que tambin
reduce la posibilidad ele daos secundarios caros que podran ser ocasio-
nados por la falla funcional.
Qu Logra el RCM 319
la reduccin eliminacin de las grandes paradas junto con las listas de

trabajos ms cortas para aquellas paradas que si son necesarias puede
llevamos a un muy substancial ahorro en gastos de repuestos y mano de
obra (usualmente mano de obra contratada)
la eliminacin de plantas supe1jluas tambin significa la eliminacin de
la necesidad tanto de prevenirlas de fallaren una forma que interfiera con
la produccin, de repararlas cuando hallan fallado de ese modo
aprender cmo la planta debe ser operada junto con la identificacin de
fa llas crnicas lleva a la reduccin en el nmero y la severidad de las fallas,
lo cualconduce a la reduccin en la cantidad dedineroquedebe ser gastado
en su reparacin.
El caso ms espectacular de este fenmeno encontrado por el autor se refiere
a un slo modo de falla causado por ajuste incorrecto de la mquina (error del
operador) en una gran planta de proceso. Fue identificado durante las revisin
ACM y se calcul que habra costado a la organizacin que usa el activo apenas
por debajo de U$S 1 milln en costos de reparacin solamente en un perodo de
ocho aos. Fue eliminado solicitndole a los operadores ajustar la mquina en
una forma ligeramente diferente.
Vida til ms Larga de tems Caros

Asegurando que cada activo reciba el mnimo bsico de mantenimiento
esencial - en otras palabras, la cantidad de mantenimiento necesaria para
asegurar que lo que puede hacer se mantenga por encima de lo que los
usuarios quieren que haga- el proceso RCM ayuda mucho para asegurar que
casi cualquier activo puede hacerse durar tanto como su estructura bsica de
sopo11e se mantenga intacta y halla repuestos disponibles.
Como se mencion en varias ocasiones, el RCM tambin ayuda a los
usuarios a aprovechar la mxima vida til de cada componente individual al
seleccionar mantenimiento a condicin con preferencia a cualquier otra
tcnica cuando sea posible.
Mayor motivacin de los individuos
El RCM ayuda a mejorar la motivacin de las personas que estn involucradas
en el proceso de revisin de muchas maneras. Primero, una ms clara compren-
sin de las funciones del activo y de lo que deben hacer para mantenerlo
trabajando,aumenta en gran forma sus competencias y por lo tanto su confianza.
Segundo, una clara comprensin de los aspectos que estn ms all del
control de cada individuo - en otras palabras, fuera de los lmites que ellos
pueden razonablemente tener expectativas de alcanzar- les permite trabajar
ms cmodos dentro de sos lmites. (Por ejemplo, nunca m<s los supervi-
sores de mantenimiento sern automticamente responsabi 1izados por todas
las fallas, como ocurre tan seguido en la prctica. Esto les permite - y a
aquellos que estn con ellos - manejar las fallas mas calmada y racionalmen-
te de lo que podra de otro modo ser e l caso .)
Tercero,el saber que cada miembro de grupo jug un rol en la formulacin de
objetivos, en la toma de decisin de qu debe ser hecho para alcanzarlos y en la
toma de decisin de quin debe hacerlo lleva a un fuerte sentido de propiedad .
Esta combinacin de competenc ias, confianza , comodidad y propiedad
implica que la gente involucrada ser mucho ms propensa a querer hacer e l
trabajo correcto en forma correcta la primera vez.
Mejor Trabajo en Equipo

En una forma curiosa, e l trabajo en equipo parece haberse convertido en un
medio para un fin y en un fin en si mismo para muchas organi zaciones . La
manera e n que e l enfoq ue altamente estructurado del RCM hacia el anlisis
y toma de decisin en los problemas de mantenimie nto contribuye al trabajo
en equipo fue resumido en la pgina 272 . No slo este enfoque alimenta el
trabajo en equipo dentro de los propios grupos de revisin ,sino que tambin
mejora la comunicacin y la cooperacin entre :
produccin e l departamento de operaciones y la funcin mantenimiento
gerentes, supervisores, tcnicos y operarios
diseadores de equipos, proveedores, usuarios y mantenedores
Una Base de Datos de Mantenimiento

Las Hojas de Informacin y de Decisin de RCM proveen un nmero
adicional de beneficios, como ser:
adaptacin para circunstancias cambiantes: la base de datos de RCM
hace posibledartrazabilidad a las razones para cada tarea de mantenimien-
to hasta llegar a las funciones y al contexto operativo de l activo. Como
resultado, si cualquier aspecto del contexto ope rativo cambia, es fcil
identificar las tareas que son afectadas y revisarlas en consecuenc ia.
(Ejemplos tpicos de dichos cambios son nuevas reglame ntaciones am-
bientales, cambios en la estructura de costos operacionales que afectan la
evaluacin de las consecuencias operacionales, o la introduccin de nueva
tecnologa de proceso). A la inversa son igualmente fciles de identificar
las tareas que no son afectadas por esos cambios, lo que significa que no
se perder tiempo en revisar dichas tareas .
En el caso de sistemas de mante nimiento tradicionales, dichos cambios
con frecuencia significan que todo el programa de mantenimiento debe ser
revisado completamente. Frecuentemente, esto es visto como un trabajo
muy grande, por lo que el sistema como un todo cae gradualmente en desuso.
wz registro de auditora: la Parte 3 del Captulo 5 menciona que ms que

prescribir tareas especficas a frecuencias especficas, ms y ms la legisla-
cin moderna de seguridad est demandando que el usuario de activos f sicos
sea capaz de producir evidencia documentada que sus programas de
mantenimiento son construidos sobre bases racionales y defendibles. Las
Hojas de Trabajo de RCM sumjnistran esta evidencia- la prueba de auditoria
-en una forma coherente, lgica y fcilmente comprensible.
dibujos y m anuales ms precisos: el proceso RCM usualmente significa
que Jos manuales y d ibujos son ledos en una forma completamente nueva.
La gente comienza a preguntar "qu hace?" en Jugar de "que es?". Esto
lleva a detectar una sorprendente cantidad de errores que podran haber
pasado desapercibidos en los dibujos tal cual construccin (as-built)
(especialmente en dibujos de proceso e instrumentacin). Esto ocurre ms
frecuentemente si Jos operadores y mantenedores que trabajan con el
activo son incluidos en Jos grupos de revisin .
reduce los efectos de la rotacin de personal: todas las organizaciones
sufren cuando gente con experiencia se va se retira y se lleva su
conocimiento y experiencia consigo. Registrando esta informacin en la
base de datos de RCM , la organizacin se hace mucho menos vulnerable
a estos cambios.
Por ejemplo, un importante fabricante de automviles se enfrent a una situacin
en la cual una planta deba ser reubicada y la mayora de los trabajadores haban
elegido no mudarse con los equipos al nuevo lugar. Sin embargo, usando ACM
para analizar los equipos antes de la reubicacin, la compaa fue capaz de
transferir mucho del conocimiento y la experiencia de los trabajadores que se
iban hacia la gente que fue reclutada para operar y mantener los equipos en la
nueva ubicacin.
la introduccin de sistemas expertos: la informacin en la Hoja de
Informacin provee en particular una excelente base para un sistema
experto . De hecho, muchos usuarios miran esta hoja de trabajo como un
simple sistema experto en si mismo, especialmente si la inf01macin es
guardada y ordenada adecuadamente en una base de datos computari zada.
Un Marco de Referencia Integrador

Como se mencion en el Captulo 1, todos los aspectos discutidos antes son
parte de la corriente principal de la gestin del mantenimiento, y muchos son
realmente el objetivo de programas de mejora. Un elemento clave del RCM
es que provee un efectivo marco de referencia paso a paso para atacarlos a
todos ellos de una vez, y para involucrar a todos Jos que tengan algo que ver
con los equipos en el proceso.
15 Una Breve Historia de RCM
15.1 La Experiencia de Las Lneas Areas

En 1974,el Departamento de Defensa de los Estados Unidoscomisiona United
Airlines para preparar un informe sobre los procesos usados por la industria de
la aviacin civil para elaborar programas de mantenimiento para los aviones. El
informe resultante fue titulado Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad.
Antes de revisar la aplicacin de RCM en otros sectores, los ptTafos
siguientes resumen la historia de RCM hasta el momento de la publicacin
del informe de Nowlan y Heap1978 Los prrafos en bastardillas citan
extractos de su in forme.
El Enfoque tradicional del Mantenimiento Preventivo

El enfoque tradicional de los planes de mantenimiento programado se basa en
el concepto de que cada tem queforma parte de 1111 equipo complejo tiene "w1a
edad cierta" a la cual es necesario un reemplazo completo para asegurar la
confiabilidad en seguridad y operatividad. Sin embargo, a travs de los ai"os,
se descubri que 111/tchos tipos defallas no podran ser prevenidas o reducidas
enforma efectiva por tales actividades de mantenimiento, sin importar cun
illlensamente fueran realizadas. En respuesta a este problema, los disellado-
res de aviones comenzaron a desarrollar caractersticas de dise1io que
redujeran las consecuencias de fallas- es decir, aprendieron como dise1iar
aviones que fueran "tolerantes a las fa llas" . Prcticas tales como la
duplicacin de sistemas, efuso de varios motores y el dise1io de estructuras
resistentes a los dalias, redujeron sensiblemente la relacin entre seguridad
y conjiabilidad, aunque la misma 110 haya sido eliminada del todo.
Sin embargo, todava quedaba una pregunta concerniente a la relacin
entre mantenimiento preventivo yconfiabilidad.Afines de los '50, el tamwio
de las lneas areas comerciales haba crecido a un punto tal, que existan
datos suficientes para estudiar y el costo de las actividades de mantenimien-
to era lo suficientemente alto COliJO para justificar una investigacin de los
resultados reales de las prcticas existentes. A/ mismo tiempo la Agencia
Federal de Aviacin (AFA), que era responsable de regularlas prcticas de
Una Breve Historia de RCM 323
mantenimiento de las aerolneas, estaba decepcionada por las experiencias

que mostraban que no era posible controlar la tasa de fallas de ciertos tipos
de mquinas no confiables por medio de cambios en el contenido o
frecuencia de los reemplazos programados. Como resultado, en 1960 se
form un gmpo de trabajo que inclua representantes de la Agencia Federal
de Aviacin y de las aerolneas, para investigar las capacidades del
mantenimiento p reventivo
El trabajo de este gmpo condujo al establecimiento del Programa de
Confiabilidadde AFA 1Industria,descritoen/a introduccin del documen-
to alflorizante tal como sigue :
"El desarrollo de este programa tiende al control de la confiabilidad a
travs de un anlisis de los factores que afectan la misma y provee 1111
sistema de acciones para mejorar, cuando existan, los bajos niveles de
con.fiabilidad. En el pasado, se puso gran nfasis en el control de los
perodos de reemplazos para proveer un nivel satisfactorio de confiabi-
lidad. Luego de un estudio cuidadoso, el Comit est convencido que la
con.fiabilidad y el control de los tiempos de reemplazos no son necesaria-
mente indicativos de tpicos asociados ... "
Este enfoque fu e un desafio directo al concepto tradicional de que el tiempo
transcurrido entre reemplazos sucesivos de un tem era un factor importante
para controlar su tasa de fallas. El gmpode trabajo desarroll un programa
de confiabilidad para un sistema de propulsin y entonces, cada aerolnea
integrante del grupofu e autorizada a desarrollar e implementar programas
de conflabilidad en el rea de mantenimiento que se mostrara ms intere-
sada. Durante este proceso, se aprendi mucho acerca de las condiciones
que deben existir para que el mantenimiento programado sea efectivo. Dos
descubrimientos fu eron e!.p ecialmente s01 prendentes:
El reemplazo programado tiene poco efecto en/a confiabilidad total de un
tem complejo a menos que el mismo tenga un modo de falla dominante.
Hay muchos tems para los cuales no existe una forma efectiva de
mantenimiento programado.
La Historia del Anlisis RCM

El paso siguiente f ue un intento de organizar lo que se aprendi de los
diversos programas de confiabilidad para desarrollar un enfoque lgico y
de aplicacin general para el diseio de programas de mantenimiento
preventivo. En 1965, se ide una tcnica mdimentaria del diagrama de
decisin y en1967 se present un informe sobre su aplicacin en el Encuentro

de AIAA para el Diseo y Operaciones de la Aviacin Comercial. Refinamien-
tos posteriores de la tcnica fueron englobados en un manual de desarrollo y
evaluacin de programas de mantenimiento, delineados por un grupo gua de
mantenimiento formado para dirigir el desarrollo del programa inicial del
nuevo avin Boeing 747. Este documento, conocido como MSG-1 ,fue usado
porequiposespecia/esdepersonaldelaindustriaydelaAFAparadesarrollar
el primer plan de mantenimiento programado basado en los principios de
RCM. El programa de mantenimiento del Boeing 747 fue un xito.
El uso de la tcnica del diagrama de decisin llev a mejoramientos
posteriores, que fu eron inc01porados dos aos ms tarde en un segundo
documento, MSG-2: Documento de los Fabricantes de Aviones para el
Planeamiento de un Programa de Mantenimiento.
El MSG-2fue usado para desarrollar el mantenimiento programado de los
aviones Lockheed 1011 y Douglas DC JO. Estos programas tambin fueron
exitosos. El MSG-2 tambin se aplic a la aviacin tctica militar; las
primeras aplicacionesfueron aparatos tales como los Lockheed S-3 y P-3 y el
McDonnell F4J. Un documento similarpreparado en Europafue la base para
los programas iniciales de los aviones Airbus A-300 y Concorde.
El objetivo de las tcnicas delineadas en MSG-1 y MSG-2 fue desarrollar un
programa de mantenimiento cclico que asegurara la mxima seguridad y
confiabilidad de la que fuera capaz el equipo y con el menor costo. Como un
ejemplo de los beneficios econmicos logrados con este enfoque, bajo las
polticas tradicionales de mantenimiento el programa inicial para el avin
Doug/as DC-8 requera el reemplazo de 339 tems, en contraste con siete de
tales temspara el programa del DC-1 O. Uno de los tems que ya no est sujeto
a los lmites de reemplazo fue el motor de la turbina de propulsin. La
eliminacin de los reemplazos programados para los motores condujo a
importantes reducciones en los costos de materiales y mano de obra, como
tambin del inventario de repuestos requeridos para cubrir el taller de
mantenimiemo en ms del 50 %. Dado que los motores para los grandes
aviones costaban ms de 1 milln de U$S cada uno, ste era un ahorro
considerable.
Otro ejemplo; bajo el programa MSG-1 para el Boeing 747, United Airlines slo
gast66000 horas hombre en inspecciones estmcturales extensas antes de alcanzar
un intervalo bsico de 2()(X)() horas para las primeras inspecciones de gran escala
de este avin. Bajo las polticas tradicionales de mantenimiento se insuman ms de
4 millonesde horas hombre para llegara/mismo intervalo de inspeccin estntctural
del Douglas DC-8 que es ms pequeo y menos complejo .Las reducciones de costo
de esta magnitud son obviamente impm1antes para cualquier organizacinrespon-
sable de/mantenimiento de grandesflotas de equipos complejos. Ms imponame:

Tales reducciones de costo son obtenidas sin disminucin de la confia-
bilidad. Por el contrario, una mejor comprensin del proceso deja/la en
equipos complejos ha mejorado sensiblemente la confiabilidad al hacer
posible direccionar las tareas preventivas hacia evidencias especficas de
fallas potenciales.
Aunque los documentos MSG-1 y MSG-2 revolucionaron/os procedimien-
tos seguidos para desarrollar programas de mantenimiento para el trans-
porte areo, su aplicacin a otros tipos de equipos estuvo limitado por su
enfoque sumamente conciso y muy especializado. Adems, la fo rmulacin
de ciertos conceptos era incompleta. Por ejemplo, la lgica de la decisin
comenzaba con una evaluacin de las tareas propuestas, en lugar de una
evaluacin de las consecuencias de la falla que determinan dnde son
necesarias, y si as fuera, su propsito real. El problema de determinar los
intervalos de tareas no fue establecido, el rol de las fallas de lasfimciones
ocultas no estaba claro, y el tratamiento del mantenimiento estructural era
inadecuado. Tampoco haba una gua de cmo usar la informacin opera-
tiva para depurar o modificar el programa inicia/luego de que el equipo
entrara en servicio, o los sistemas de informacin necesarios para el
gerenciamiento efectivo del programa en curso.
Todas estas impe1jecciones, tanto como la necesidad de clarificar muchos
de los principios subyacentes condujeron a procedimientos analticos de
visin ms amplia y su cristalizacin en la disciplina lgica conocida como
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) .
15.2 La Evolucin de RCM2

El autor y sus asociados comenzaron a trabajar con la aplicacin de RCM en los
sectores de la minena y manufacturas a comienzo de los 1980. Usaron una versin
levementemodificadadeldiagramadeNowlan y Heapentre 1983 y 1990. Durante
este periodo,el medio ambiente se convirti en algo ms que un tema de discusin.
En los comienzos,se les aconsej a los Facilitadores que trataran del mismo modo
los riesgos al medio ambiente como a los de segUJidad. Sin embargo, esto
significaba en la prctica que muchos problemas an1bientales que no significaran
una amenaza inmediata y directa a la segwidad fueran dejados de lado. El medio
ambiente puede ser tambin un tema altamente conflictivo que no se presta a una
evaluacin subjetiva tal como pudiera serlo para la segwidad.
Como resultado, en 1988 el autor comenz a trabajar con algunas organi-
zaciones multinacionales para desarrollar un enfoque ms preciso respecto
a fallas con consecuencias sobre el medio ambiente. Esto culmin con el

agregado de la pregunta E en el diagrama de decisin en 1990. El uso de
estndares y regulaciones como base para esta decisin elimin el elemento
de subjetividad. Sin embargo, al tema completo se le asign la misma
prioridad que a la seguridad en reconocimiento a la alta y creciente impor-
tancia que le concede la sociedad al tema ambiental, tal como se trata
extensamente en la Pa11e 3 del Captulo 5. El agregado de esta sola pregunta
modific el diagrama de decisin de manera tal que mereci cambiar su
nombre por el de RCM2.
Otros cambios inCOI7Jorados a RCM2
Cuando RCM2 fue presentado en Septiembre de 1990, fueron incorporados
al proceso de decisin un cierto nmero de cambios que estuvieron en
desarrollo durante varios aos. Estos fueron los siguientes:
los trminos "tcnicamente factible" y "merecer la pena"sustituyeron a
"apropiado" y "eficaz".
los pocos pero significativos casos donde la bsqueda de fallas era
imposible o impracticable condujo al agregado de criterios explcitos para
la seleccin de estas tareas. Tambin impuls la inclusin del proceso
secundario de decisin para funciones ocultas explicado en la pgina 190.
la pregunta H fue refonnulada para eliminar cie11as ambigedades.
la pregunta S tambin fue modificada para evitar algunas imprecisiones
alrededor de la palabra "seguridad".
la ampliacin en bastardillas a la pregunta O fue agregada dado que
muchos usuarios tendan a interpretarla muy limitadamente.
las preguntas H 1, S 1, O 1, N l fueron modificadas para facilitar su com-
prensin .
el trmino "reacondicionamie nto cclico" sustituy a ''retrabajo
programado"en las preguntas H2 , S2, 02 , N2 porque "retrabajo" tiene
distinto significado en las empresas manufactureras. Esto frecuentemente
causaba conf11sin. ("reacondicionamiento programado" se usa ahora
tambin en el diagrama de decisin MSG3).
las preguntas en el diagrama de decisin corregido fueron recodificadas.
Con la posible excepcin de la pregunta concemiente a las consecuencias
ambientales, ninguno de estos cambios representan una desviacin signi-
ficativa de la filosofa implcita en el diagrama de decisin original de
Nowlan y Heap.
El efecto neto de estos cambios ha sido hacer an ms slida una tcnica que
ya era extraordinariamente robusta en el nivel terico , y hacer que sea ms
rpido y fcil utilizarla para reducir costos.
Dnde ha sido aplicado RCM2
RCM2 ha sido aplicado en ms de 1000 plantas en 41 pases. El rango de los
proyectos va desde elentrenamiento en planta para laconcientizacinde gerentes
senior de operaciones y mantenimiento hasta la aplicacin sin restricciones a
todos los equipos de una planta. Las empresas en los que se han llevado a cabo
proyectos cubren todas las actividades importantes del esfuerzo humano orga-
nizado. Estos incluyen minera, manufacturas. petroqumicas, servicios (electri-
cidad, gas y agua), transporte masivo (en especial fenocarriles) , edificios y sus
servicios y empresas militares (ejrcitos, marinas y fuerzas areas).
El espacio que tomara realiz.'lr una descripcin detallada del trabajo
realizado en cada caso no permite su incorporacin en este libro .Sin embargo,
el Captulo 14 provee un resumen general de los resultados logrados a la fecha
junto con una breve resea de algunos de los ms destacables.
15.3 Otras Versiones de RCM y el Estndar SAE

El resto de este captulo provee un resumen de la evolucin de RCM en
general. Los pnafos en bastardillas se han extrado directamente de un
mtculo titulado "El Nuevo Estndar RCM de SAE", siendo su autor
Netherton (2000).
En 1980, ATA (la Asociacin del Transporte Areo de Amrica) produjo
el MSG-3, Documento para el Desanollo de un Programa de Mantenimiento
para Fabricantes 1Aerolneas. El MSG-3 estuvo influenciado por el libro de
1978 de Nowlan y Heap, pero fue un intento por continuar la tradicin
comenzada por los anteriores documentos MSG . El MSG-3 es el documento
que hoy gua el desmTollo de los programas iniciales de mantenimiento
programado para los nuevos aviones comerciales.
Sin embargo la lnea de pensamiento de Nowlan y Heap sigui su propio
camino. Ambos fueron comisionados para escribir su libro p or el Departa-
mento de Defensa de USA ( DoD), que estaba observando a la industria
comercial para encontrar caminos que hicieran menos costosos sus propios
programas de mantenimiento. El DoD supo que la aviacin comercial haba
encontrado un enfoque revolucionario para el mantenimiento programado,
y esperaba beneficiarse con esa experiencia. Una vez que el DoD public el
libro de Nowlan y Heap , las Fuerzas Armadas de USA emprendieron el

desarrollo del proceso RCMpara uso propio: uno para el Ejrcito, uno para
la Fuerza Area y dos para la Armada- puesto que sus comunidades navales
embarcadas y de la aviacin insistan en que un proceso RCM que podra
funcionar para uno, quiz no pudiera servir para el otro. Los contratistas y
proveedores de equipos aprendieron a usar estos procesos cuando le
vendieron nuevos equipos a las fuerzas de USA. Los procesos fueron
publicados en las Especificaciones y Estndares Militares (que nunca
fueron actualizados) a mediados de los 1980.
En un trabajo paralelo pero independiente a comienzos de los 1980, en el
Instituto de Investigacin de la Energa Elctrica (EPRJ), un grupo de
investigacin industrial de las empresas de energa elctrica llevaron a cabo
dos trabajos piloto de RCM en la industria de energa nuclear de USA. Su
inters surgi de la creencia de que esta industria estaba logrando niveles
adecuados de seguridad y confiabilidad, pero que sus equipos estaban muy
excedidos de mantenimiento. Como resultado, su objetivo principal fue
simplemente reducir costos de mantenimiento, antes que mejorar la confiabi-
lidad, modificando en concordancia los procesos RCM. (Hasta tal grado, en
realidad, que guarda poco parecido con el proceso RCM original descripto
por Nowlan y Heap; sera ms adecuado calificar este trabajo como una
optimizacin del mantenimiento planificado, PMO, que como RCM). Este
proceso modificado fue ampliamente adoptado en 1987 por la industria de
energa nuclear de USA. Posteriormente otras instalaciones nucleares adop-
taron variaciones de este enfoque, como tambin otras ramas de la industria
de la generacin y distribucin elctrica y partes de la industria petrolera.
Al mismo tiempo, ciertos especialistas en /a formulacin de estrategias de
mantenimiento se sintieron interesados en la aplicacin de RCM en otras
industrias aparte de la aeronutica. Entre los primeros de estos se encontra-
ban JolmMoubrayysusasociados.Estegrupotrabaj inicia/menteconRCM
en industrias rnineras y manufactureras de Sud frica bajo la tutela de Stan
Nowlan, y posteriormente se establecieron en el Reino Unido . A partir de all
sus actividades se expandieron en casi todo sector industrial abarcando ms
de 40 pases. Hicieron agregados al trabajo de Now/an an cuando mantuvie-
ron el criterio original con respecto a la seguridad y confiabilidad de los
equipos. Por ejemplo, incorporaron temas de 1nedio ambiente en/os procesos
de decisin, clarificaron la manera en las que deban definirse las funciones
de los equipos, desarrollaron reglas ms precisas para elegir las tareas e
intervalos de mantenimiento, e incorporaron criterios cuantitativos de riesgo
aplicables directamente a la fijacin de los intervalos de tareas de blsqueda
de fallas. Su versin mejorada de RCM se conoce ahora como RCM2.
La Necesidad de un Estndar: la dcada de los '90s.

Desde principios de 1990 muchas organizaciones ms desarrollaron varia-
ciones del proceso RCM. Algunos, como el del Comando Areo de la
Armada con su "Principios para el Proceso de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidadde la Aviacin Naval (NAVAJR00-25-403) ",y el de la Marina
Real Britnica con su Estndar de ingeniera Naval (NES45) oriemado a
RCM, han permanecido fieles al proceso originalmente expuesto por
Now/an y Heap. Sin embargo, dado el xito que ha comenzado a tener el
RCM, Ira surgido una coleccin totalmente nueva de procesos que sus
promotores llaman RCM y que guardan muy poca relacin con el proceso
origina/meticulosamente investigado, altamente estructurado y completa-
mente probado desarrollado por Now/an y Heap. Como resultado, una
organizacin que requiere ayuda para usar o aprender RCM, no puede estar
segura del proceso que pudiera ofrecrsele .
Por cierto, cuando la Marina de USA, al construir un nuevo tipo de barco,
le requiri a los proveedores del equipo que usaran RCM, una compaia de
USA ofreci un proceso estrechamellfe relacionado con el MSG-2 de 1970.
Defendi su oferta puntualizando que su proceso utilizaba un diagrama
lgico de decisin. Puesto que RCM usa un diagrama de decisin, la
compaia argument que el suyo tambin era un proceso RCM.
La Marina de USA no tuvo respuesta a este argumellto, porque en 1994
William Perry, el Secretario de la Defensa de USA, haba establecido una
nueva poltica sobre las e~pecificaciones y estndares militares de USA, que
deca que las fuerzas armadas de USA, en adelante, no requeriran a sus
proveedores industriales el uso de procesos militares estndar o especficos.
En lugar de ello, fijara requisitos ele desempeio y les permitira a los
proveedores usar cualquier tipo de proceso en equipos que pudieran
satisfacer tales requerimientos .
Esto anul/os estndares y especificaciones militares que definan RCM. El
estndar ele la Fuerza Area ele USA fue cancelado enl995.La Marina ele USA
110 pudo invocar sus estndares y especificaciones en sus contratos con los
proveedores de equipos (aunque contina usndolos en trabajos illfem os),
como tampoco pudo hacerlo con/a compaia que quera usar el MSG-2.
Este desarrollo coincidi con el repentino inters en RCM por parte del
mundo industrial. Durante la dcada del '90, las revistas y conferencias
dedicados a/ mantenimiento de equipos se haban multiplicado, y la info rma-
cin sobre RCM surgida de ellos se hizo ms numerosa. Esto demostr como
procesos muy diferentes reciban el mismo nombre de RCM. Esto llev a que
la industria militar y comercial de USA viera la necesidad de definir que es un
proceso RCM.
En su memorando de 1994, Pen y dijo, "Yo alent al Subsecretario de Defensa

(Adquisicin y Tecnologa) a actuar conjuntamente con las asociaciones
industriales para desarrollar estndares no gubemamentalespara reemplazar,
donde fuera posible, los estndares militares". Por cierto, el Comit de
Estndares Tcnicos de SAE tuvo una larga y estrecha relacin con la
comunidadde estndares de lasfiterzasannadas,y ha trabajado durante varios
a1los para ayudar a que los estndares comerciales reemplacen las especifica-
ciones y estndares militares, donde}itera necesario o no e.xistieran estndares.
De modo que en 1996 /a SAE comenz a trabajar enw1 estndar relacionado
con RCM, al invitar a un grupo de represelllallles de los cuadros de la Flota y la
Aviacin Nava/usuarios de RCM, y asayudarlos a desarrollar un estndar para
los Planes de Mantenimiento Programado. Estos representantes de la Marina se
haban estado reuniendo durante casi w1 Cilio en un eifuerzo para desarrollar
procesos que f ueran COII/1/1/es a la .flota y la aviacin, de modo que ya se haba
prodttcido 1u1a considerable ca11tidadde trabajo cttC/1 1do colneiiZQrOJIa eJICOIItrar-
se bajo la gua de SAE. A fin de 1997, habiendo inc01porado miembros de la
industria comercial, el grupo se dio cuenta que lo mejor era concentrarse
directamente en RCM.En 1998,elgrupodfdiniel mejorenfoquepara suestndar,
en 1999 complet el proyecto de/ mismo y SAE lo aprob y public.
Luego de una breve d iscusin acerca de las dificultades prcticas asociadas
al intento de desanollar un estndar universal de esta naturaleza, Netherton
sigue diciendo:
El estndar aprobado por SAE no presenta un proceso [RCM] estndar. Su
ttulo es: "Criterios de Evaluacin para Procesos de Mallfenimiento Centra-
do en Confiabilidad ( RCM) (SAE JA 1011 )" .Este estndar muestra criterios
con los cuales se puede comparar 1111 proceso. Si el proceso satisface dichos
criterios, se lo considera un "proceso RCM", caso contrario no lo es. (Esto no
significa necesariamente que los procesos que no cumplan con el estndar SAE
RCM no resulten vlidos par la formulacin de estrategias de mantenimiento.
Slo quiere decir que no se le debe aplicar el trmino RCM a los mismos.)
Como se mencion e n el Captulo 1, el proceso RCM descripto desde el
Captulo 2 al 10 de este libro cumple totalmente con el Estndar SAE.
APNDICE 1 :Jerarqua de los
Activos y Diagramas Funcionales
de Bloque
Registros de Planta y Jerarqua de los Activos

La mayora de las plantas tienen, o al menos usan, cientos y hasta miles ele
activos fsicos . Estos activos van desde pequeas bombas hasta plantas
laminadoras de acero, p011aaviones o edificios de oficinas . Pueden estar
concentrados en un lugar pequeo o d ispersos en miles ele ki lmetros
cuadrados. Algunos de estos activos sern mviles y otros estarn fijos .
Antes que cualquier organizacin pueda aplicar RCM - proceso usado para
determinar qu debe hacerse para asegurar que cualquier activo Jisico
contine haciendo lo que el usuario desea que haga - debe saber qu activos
son y donde estn. An en las instalaciones ms pequeas y simples, esto
significa que debe prepararse un listado de toda la planta, equipos y edificios
propios o usados por la organizacin , y que requieren mante nimiento de
cualquier tipo. Esta lista se conoce como registro de planta.
El registro debe ser diseado de manera tal que haga posible realizar un
seguimiento ele los activos que hayan sido analizados usando RCM , los
que todava no lo han sido y los que no se anal izarn . (El registro de planta
tambi n es necesario para otros aspectos del ge re nciamiento del mante-
nimie nto , tales como el planeamiento y la programacin de tareas
rutinarias o no rutinarias, los registros histricos y la asignacin de costos
de mantenimie nto. Como resultado, estos regi stros y los s iste mas num-
ricos asociados deben prepararse y d isearse de manera tal que puedan
usarse para todos estos propsitos) .
En el Captulo 4 se explic que RCM puede aplicarse a casi cualquier
nivel en la je rarqua. T ambi n se sugiri que e l nive l ms apropiado es
aquel que nos conduce a un nmero razonable mente manejable de modos
de fall a por funcin. Los niveles apropiados resultan ser mucho ms
fciles de identificar si el registro de planta est preparado como una
jerarqua que hace posible ide nti ficar c ualquier siste ma o activo, e n
cualquier nivel de detalle, hasta o incluyendo componentes ind ividuales
(tems ele lnea reemplazables) o an piezas de repuesto.
Fig. Al.l:
Jerarqua
de los
Activos
El camin de la pgina Nmero Activo

FoodColnc
85 provee un ejemplo de 01 Fabnca 1
tal jerarqua. La figura 02 Fbrica 2
03 Fbrica 3
Al .! muestra otro ejem- 0301 Departamento de preparacin
plo que comprende una 0302 Departamento de envasado
sala de calderas de una f- 0303 Servicios
030301 Abastecimiento Elctrico
brica de alimentos. 030302 Sistema de Aire comprimido
Un listado de los activos 030303 Sistema de Agua
en esta jerarqua, junto 030304 Sala de Calderas
03030401 Sistema de refrigeracin
con un sistema de numera- 03030402 Caldera 1
cin jerrquico para cada 0303040201 Carcaza y Tuberas
activo, puede quedar 0303040202 Quemador
0303040203 Bomba de alimentacin
como se muestra en la Fi- 030304020301 Bomba
gura Al .2 030304020302 Motor
030304020303 Caja reductora
0303040204 Ventilador FD
F igura. Al2: 03030403 Caldera 2
03030404 Sistema de manejo de cenizas
Registro de Planta 0304 Departamento de mantenimiento
y Sistema Jerrqui- 04 Distribucin
co de Numeracin 05 Oficina Central
Apndice 1: Jerarquia de los Activos y Diagramas Funcionales de Bloque 333
Jerarquas y diagramas funcionales de bloque

Es posible desarrollar una jerarqua mostrando las funciones primarias de
cada uno de los activos incluidos en la misma. La Figura A 1.3 muestra como
puede hacerse para la jerarqua del activo visto en la Figura A 1. 1.
Las variaciones de la jerarqua funcional de la figura A 1.3 se usan para
mostrar las relaciones entre funciones del mismo nivel. Estos generalmente
se conocen como diagramas funcionales de bloque, y pueden ser usados
para describir las relaciones en distinta variedad de formas. Por ejemplo,
Smith 1993 define un diagrama funcional de bloque como una representacin
en el nivel ms alto de las funciones principales que realiza el sistema. Por
otra parte,Blanchard y Fabtycky 1990 ,quienes prefieren el trmino diagrama
funcional de flujo, sugieren que estos diagramas pueden ser preparados en
muchos diferentes niveles.Smith tiende a usru Iosdiagramas para mostrar los
movimientos de materiales, energa y seales de control a travs y entre los
distintos elementos del sistema, mientras que Blanchard y Fabrycky los usan
para describir los distintos movimientos de un activo en las distintas tareas
de su misin (tales como en un avin movindose desde el carreteo, el
despegue, la ascensin, el vuelo, el descenso, el aterrizaje, etc.).
El diagrama funcional de bloque para la sala de calderas de la Figura A 1.1 muestra
que el carbn fluye desde el sistema de manipuleo hasta las dos calderas, y que
el residuo va a la planta de manipuleo de cenizas. Tambin muestra que los
materiales y servicios fluyen por entre los lmites del sistema. Esto se ilustra en la
Figura A 1 .4 de la pgina 336, que contina mostrando, un diagrama funcional de
bloque para una de las calderas ms detallado. Podra usarse una versin ms
compleja de estos diagramas para mostrar qu seales de control e indicacin se
desplazan entre los lmites del sistema.
Las jerarquas y los diagramas de bloque funcionales son una parte importante
del proceso de disefo del equipo, ya que el diseo comienza con una lista de
las funciones deseadas y los diseadores tienen que especificar una entidad
(activo o sistema) que sea capaz de cumplir con cada requerimiento funcional.
Como se mencion en el Captulo 2, los diagramas funcionales de bloque
pueden tambin ser tiles cuando se aplica RCM en instalaciones donde los
procesos o las relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. Por lo
general dichas instalaciones tienden a ser grandes, de accesibilidad pobre,
muy complejas, de estructuras monolticas tales como navos, aeronaves de
combate y partes poco accesibles de instalaciones nucleares.
Sin embargo, en la mayora de las dems aplicaciones industriales (tales
como usinas trmicas, plantas elaboradoras de productos alimenticios o
automotrices, plataformas marinas de extraccin de petrleo, plantas petra-
qumicas o farmacuticas y flotas de vehculos), generalmente no existe la
necesidad de pensar en delinear los diagramas funcionales de bloque antes
de comenzar un proyecto RCM dado que:
QU ES ...
.... etc
etc
Figura Al3
Jerarqua del Activo ...
QU HACE ...
Figura Al 3 (continuacin)
000 con la Correspondiente Jerarqua Funcional
1 Nivel 4: Sala de Calderas

Energa Elctrica AC Energa Elctrica AC Vapor Gases de Escape
'
Agua
Energa
ElctricaAC
''
''
, Nivel 5: Caldera N1
, ------ - ----------------------,
Aire
Vapor
Energa Elctrica Gases de Cenizas Vapor

AC Escape
Figura A 1.4: Diagramas Funcionales de Bloque
en la mayora de las industrias, generalmente los participantes de los

grupos RCM comprenden bien las relaciones entre los diferentes procesos
por lo que estos diagramas son innecesarios.
Por ejemplo, los operadores y el personal de mantenimiento de la sala de calderas
son totalmente conscientes del hecho de que el carbn, el agua y el aire ingresan
por un extremo de la caldera y que el vapor, el gas de combustin y las cenizas (y
en ocasiones agua sucia) salen por el otro extremo. La mayora de ellos probable-
mente consideraran que sera una prdida de tiempo registrar estos hechos
simples en un diagrama. Como se discuti extensamente en el Captulo 2, el
verdadero desafo generalmente no es identificar las relaciones sencillas y obvias
entre los procesos, sino el definir el desempeo deseado con relacin a la
capacidad inicial de todos los elementos clave de cada sistema, y definir entonces
qu debe hacerse para asegurar que el sistema contine operando con el
rendimiento deseado.
En casos de ince1tidumbre,generalmente los equipos son lo suficientemente

accesibles como para que sea fcil ir a ver y observar qu sucede. Si no fuese
as, la informacin requerida puede ser tomada de los procesos y registros de
los instrumentos de medicin. En realidad, un juego apropiado de PII
generalmente elimina por completo la necesidad de los diagramas funciona-
les de bloque previo a la aplicacin de RCM. En esos casos, los diagramas
de bloque aumentan el tiempo, el esfuerzo y el costo del proceso RCM en
forma significativa sin agregarle ningn valor.
los diagramas funcionales de bloque identifican solamente las funciones
primarias de cada nivel, de modo que cuentan slo una parte de la historia.
(Porejemplo,casi todos los activos del cuarto nivel y de los niveles inferiores
de la Figura A 1.1 contienen funciones secundarias. Esto no puede mostrarse
en un diagrama de bloque sin hacerlo inmanejablemente engorroso).
Como se explic en la Parte 3 del Captulo 2, las funciones p1incipales de los
activos que estn en una jerarqua superior al nivel elegido para el anlisis,
deben incluirse adecuadamente en la redaccindel contexto operacional. Estas
exposiciones se redactan slo para aquellos activos que son relevantes para el
anlisis en cuestin. Como resultado, no se pierde el tiempo definiendo las
funciones de activos que no son aplicables al activo considerado.(Si se analiza
un cie1to nmero de activos, estos contextos generales se convierten en
jerarquas funcionales de hecho para toda la organizacin -es mucho ms
detallado que un diagrama por activo incompleto y simplificado).
Los activos en y bajo el nivel elegido para el anlisis se tratan como parte del
proceso RCM normal.La prute 7 del Captulo4 mostr que las funciones de los
activos de menor nivel se enumeran como funciones secundarias en el ru1lisis
principal, o se tratan como modos de falla, o bien en el caso de subsistemas
excepcionalmente complejos, se subdividen para analizarlos por separado.
Por ejemplo, el caso del camin visto en la Figura 4.1 1 del Captulo 4 demostr como
un bloqueo en la alimentacin de combustible podra ser tratado simplemente como
un modo de falla ya sea del motor o del sistema de transmisin, sin necesidad de
establecer una funcin por separado para el sistema o el ramal de alimentacin.
(La experiencia del autor dictaque los diagramas funcionales de bloque tienden
a ser de mayor valor para analistas externos que buscan aplicar RCM a pedido
de usuarios de equipos. Dado que son externos, necesitan estos diagramas-
generalmente preparados a costa de los propietarios de los activos - para
mejorar su propio conocimiento de los procesos que deben analizar. La mejor
manera de evitar este gasto es no emplear analistas externos como primer
medida, sino entrenar como Facilitadores al personal que tenga un conoci-
miento razonable de primera mano del trabajo de la planta).
Los lmites del sistema

Cuando se aplica RCM a cualquier acti vo o siste ma, es importante definir
claramente donde comienza o te rmina "el sistema" que se va a analizar. S i
se ha diseado una jerarqua comprensiva del activo y tomado la decisin de
analizarlo en un nivel especificado , entonces el sistema incluye general-
mente en forma automtica todos los acti vos que se encuentran por debajo
de ese sistema en la jerarqua del activo. Las solas excepciones son aquellos
subsistemas que se entiende son tan insignificantes que no sern analizados,
o aq uellos tan complejos que se analizarn por separado.
Deber tenerse cuidado con los lazos de control que consisten de un sensor
en un sistema que enva una seal a un procesador en un segundo sistema, que
a su vez activa un mecanismo en un tercero.En el Captulo4 seexplic queeste
tema puede ser tratado realizando el anlisis a un nivel lo suficientemente alto
como para asegurar que "el sistema" incluya todo el lazo, o analizando los
sistemas de control por separado (luego de haber analizado los sistemas
controlados). Sin embargo, en ocasiones esto es poco prctico, en cuyo caso
debe decidirse qu sistema comprender el lazo decont:rol en toda su amplitud.
Es necesario tener cuidado de asegurarse que los activos o componentes
que estn justo en los lmites no queden fuera del anlisis. Esto se aplica
especialmente a tems tales como vlvulas y bridas.
Es bueno no ser demasiado rgidos acerca de las definic iones de lmites,
dado que a medida que e l conocimie nto crece durante e l proceso RCM , las
percepciones sobre que debera ser incorporado o no al anlisis frecuente-
mente cambian . Esto significa que los lmites pueden extenderse para
incorporar algunos subsistemas, otros pueden descmtarse y an otros que
est<:ln inic ialmente incluidos pueden analizarse con posterioridad.
(N uevamente, los mayores exponentes de las defi niciones rgidas de los
lmites son los contratistas externos que buscan aplicm RCM a pedido de los
usuarios,porque los lmites de los sistemas deben ser precisamente de finidos
a fi n de determinar e l mbito comercial de los contratos. El hecho de que el
anlisis es e l sujeto del contrato forma l significa que los lmites deben ser
definidos con mucha mayor precisin - y mucha ms rigidez - que la
necesaria desde e l punto de vista puramente tcnico. Los contratos de este
tipo,entonces, tienen queser renegociadoscada vez que los lmites necesiten
modificarse, ya que de lo contrario, resultar en un anlisis deficiente. El
mejor camino para evitar el tiempo y costo asociado con estas maniobras
comerciales es no contratar e n absolute este aspecto de la formulac in de
polticas de mantenimiento .)
Apndice 2:
Error Humano
En el Captulo 4 se mencion que una gran parte de las fallas de los equipos es
causada por 'error humano' . Tambin se dijo que si un error humano puntual
es considerado una razn creble por la cual puede ocurrir una falla funcional,
entonces ese etTordebe ser incluido en el AMFE. No obstante, el en-or humano
es un tema tan importante que merece ser considerado aparte. El propsito de
este anexo es proveer un breve resumen de las categorias principales de enor
humano, y sugerir como debieran ser tratados en el marco del RCM.
Categoras principales del Error Humano
Cuando se considera la interaccin entre personas y mquinas, Blanchard et
al' 995 agrupa los principales factores bajo cuatro encabezamientos:
factores antropomtricos
factores sensoriales
factores fisiolgicos
factores psicolgicos
Casi todo "error humano" que lleva a una falla o problema, se debe a por lo
menos una de estas cuatro reas. Como resultado, en esta primer parte del
apndice revisamos brevemente las cuatro y luego veremos en mayor detalle
la cumta categora.
Factores antropomtricos
Los factores antTopomt:ricos son aquellos que se relacionan con el tamao
y/o fuerza del operador o tcnico de mantenimiento. Los errores ocurren
porque la persona (o parte de ella , como una mano o brazo):
simplemente no puede entrar en el espacio disponible para hacer algo
no puede alcanzar algo
no es suficientemente fuerte para levantar o mover algo
Si ocutTe una falla, o es razonablemente probable que ocurra, por cualquiera
de estas razones, es altamente improbable que se encuentre una tarea de
mantenimiento proactivo para tratarla. Observe tambin que si un etTor
humano ocurre por una de estas razones, el error humano no es la causa raz
del problema. En realidad el modo de falla es "un diseo pobre" y el efecto
de falla resultante es "el error humano".
Si las consecuencias al respecto de una falla que est ocurriendo por razones
antropomtricas, son tales que debe hacerse algo, es probable que lo nico
que pueda hacerse sea redisear. Casi siempre implicar reconfigurar el
acti vo de algn modo por el cual se vuelva ms accesible o ms fcil de
mover. En este contexto, la Figura A2.1 muestra algunas dimensiones que
son consideradas adecuadas por la Armada de EEUU para un acceso humano
razonable a espacios reducidos.
+~Jt~1 213cm 1 -~ 188cm 1

1- sJcm -1 l-73cm-l
+lilvJ l-148cm-l
-133cm l-
Figura A2. 1:
Dnde caben las personas {De NAVSHIPS 94234, Manual de Criterios para
el Diseo de Mantenibilidad para Diseadores de Equipamientos Electrnicos
a Bordo. US Navy, Washington OC)
Apndice 2: Error Humano 341
Factores sensoriales humanos

Los factores sensoriales humanos consideran a la facilidad con la que las
personas pueden ver, or, sentir y hasta oler lo que est sucediendo a su
alrededor. En el caso de operadores, esto tiende a aplicarse a la visibilidad y
legibilidad de los instrumentos y consolas de control. Para los mantenedores,
se relaciona con la visibilidad de los componentes en los recovecos y ranuras
de sistemas complejos. El volumen y variabilidad de ruido de fondo tambin
afecta la habilidad de ambos, operadores y mantenedores, para discernir qu
le est sucediendo a su equipo.
Observe nuevamente que si los errores ocurren o se piensa que es probable que
ocurran por estas razones, el error humano no es la causa raz, pero es el efecto
de alguna otra falla. Los remedios generalmente implican redisear el activo
(haciendo las cosas ms fciles de percibir, reduciendo los niveles de ruido).
Factoresfisio/gicos
El trmjno 'factores fisiolgicos' se refiere al estrs ambiental que afecta al
desempeo humano. Los tipos de estrs incluyen temperaturas altas o bajas,
ruidos fuertes o irritantes, humedad excesiva, altas vibraciones, exposicin a
qumicos txicos o radiacin, o simplemente trabajo prolongado - especial-
mente en una tarea de alta demanda fsica o mental-sin el descanso adecuado.
La exposicin continua a estos tipos de estrs llevan a reducir la capacidad
sensorial , respuestas motrices ms lentas y reduccin de la alerta mental .Todas
estas son manifestaciones de fatiga (humana), y todas aumentan la probabili-
dad de que las personas afectadas tengan un desliz, omisin o equivocacin.
(Estos tres trmjnos son definidos en la prxima seccin de este apndice.)
Si los errores ocurren o se piensa que es probable que ocurran por alguna
de estas razones , una vez ms la persona no es la causa raz, sino que el erTor
es un efecto de alguna otra falla. Una vez ms, si las consecuencias lo
justifican, es probable que el remedio sea alguna variante de cambio 'de una
sola vez' . El diseo del entorno fsico puede ser cambiado de tal forma que
se reduzcan los errores inducidos por el estrs (por ejemplo, reduciendo la
temperatura o proveyendo protectores auditivos), al igual que pueden
cambiarse los procedimientos para dar a las personas sobreestresadas una
oportunidad de recuperarse.
Otro factor de estrs ambiental es un clima organizacional despiadada-
mente hostil o adverso. Mientras que esto no necesariamente tiene un efecto
fisiolgico, puede llevar a un incremento en la predisposicin hacia errores
psicolgicos. En muchos casos, se origina en un estilo de liderazgo de alta
carga de tareas/baja relacin. Desafortunadamente, RCM no puede hacer
mucho sobre este problema.
Sin embargo , lo que puede hacer RCM es ali viar - cuando no eliminar - la
relacin hostil que tan a menudo existe entre las personas de operaciones y
mantenimiento ,comoseexplicen la pgina272. Esto hace que las personas
sean menos propensas a culparse mutuamente por e1Tores, y ms abiertas a
encontrar soluciones .
Factores psicolgicos
Los tres gmpos de factores tratados hasta el momento, se relacionan todos
con fenmenos extemos que causan que la persona cometa un eiTOr. Como
resultado, son relativamente fciles de identificar y tratar (aunque algunas
veces sea costoso hacerlo). Una categora de enores mucho ms compleja y
desafiante son aquellas que e ncuentran sus races en la psiqu is de los propios
humanos . En consecuencia, estos factores psicolgicos se discute n con ms
detalle en la prxima seccin de este apndice.
Errores psicolgicos
Reason 1991 divide las categoras psicolg icas de enores humanos en aquellos
que son no intencionales y aquellos que son inte ncionales. Un error no
intencional es uno que oculTe cuando alguien hace la tarea que debe hacer,
pero la hace incorrectamente ("hace la tarea mal") . Un eiTOr intencional
oculTe cuando alguien deli beradamente establece hacer algo, pero lo que
hace es inapropiado ("hace la tarea equivocada"). Reason subdi vide estas
dos categoras de la siguiente manera:
Fallas de atencin
Realizar incorrectamente
una tarea planeada o en
la secuencia incorrecta
Fallas de memoria
Omitir un paso en una
secuencia planeada de
eventos
Equivocaciones fundadas en reglas
Aplicacin incorrecta de una buena
regla o aplicacin de una mala regla
Equivocaciones fundadas en el
conocimiento
Respuesta inapropiada a una situacin
anormal nueva
Contravenciones de rutina
Figura A22: Contravenciones excepcionales
Categoras de Actos de sabotaje
errores psicolgicos
los errores no intencionales se subdividen en deslices y omisiones

los errores intencionales se subdividen en equivocaciones y contravenciones.
Estas categoras son ilustradas en la figura A2.2 y se explican brevemente en
los prximos prrafos.
Deslices y omisiones
Los deslices y omisiones tambin se conocen como errores basados en la
habilidad. Ocurren cuando alguien que est totalmente capacitado para
hacer un trabajo- y quien pudo haberlo hecho muchas veces en el pasado-
hace inconectamente el trabajo. Los deslices ocurren cuando alguien hace
algo incorrectamente (por ejemplo, si un electricista conecta un motor
inconectamente, causando que marche en sentido inverso) . Las omisiones
ocurren cuando alguien saltea un paso clave en una secuencia de actividades
(porejemplo,si un mecnico olvida una herramienta luego de trabajaren una
mquina u olvida colocar un componente clave cuando la arma.)
La mayora de estos e1Tores pasan porque la persona en cuestin fue
distrada , estaba preocupada o simplemente estaba 'ausente mentalmente' .
Como resultado son impredecibles, aunque la probabilidad aumenta si la
persona est trabajando en un ambiente fsicamente hostil ,osi la trueaes muy
compleja. Sin embargo, si el ambiente es razonablemente benigno y la truea
es relativamente simple, tal vez esta categoia sea la nica donde es justo
describir el e1Tor humano como la causa raz de la falla.
Se puede reducir la probabilidad de una gran cantidad de deslices y
descuidos si los operadores y mantenedores son involucrados directamente
en el proceso RCM (especialmente el AMFE). Esto les da una comprensin
mucho ms amplia y profunda de los efectos y consecuencias de sus
acciones, lo que resulta en una mayor motivacin para hacer el trabajo 'bien
la primera vez'. Esto se aplica especialmente a tareas donde es probable que
las consecuencias de la falla sean severas.
Otra forma de ver a los deslices que ocurren durante el armado est basado
en la presuncin de que si algo puede montarse mal, se montar mal. El
remedio es volver al 'tablero de dibujo' y:
redisear los sistemas de tal modo que puedan ensamblarse solamente en
la secuencia conecta
redisear componentes individuales de tal modo que slo puedan instalar-
se en el sentido COJTecto y en el lugar conecto.
Esta es la esencia del concepto japons poka yoke ('a prueba de error') .
Idealmente esta filosofa debe aplicarse a diseos originales ms que a mejorar
los activos existentes, porque por Jo general es ms econmico construir
inicialmente bajo buenas prcticas que modificar una mala prctica ms tarde.
Equivocaciones 1: equivocacin fimdada en la regla

Las equivocaciones fundadas en la regla ocurren cuando las personas creen
que estn siguiendo el curso de accin correcto al hacer la tarea (en otras
palabras, aplicando una 'regla'), pero en realidad el curso de accin es
inapropiado. Las equivocaciones fundadas en la regla se subdividen en: mala
aplicacin de una buena regla y aplicacin de una mala regla.
En el primercaso ,bajo un conjunto de condiciones dadas, una persona selecciona
un curso de accin que parece apropiado, generalmente porque ha sido exitoso
resolviendo condiciones similares en el pasado - de all el trmino 'buena regla' .
Sinembargo,laexistenciadeciertasvariacionessutilesenestaocasinsignificaque
el curso de accin, emprendido deliberadamente, es incon-ecto.
Por ejemplo, un sistema protegido puede estar diseado de tal modo que la presin
excesiva cause que se active una alarma y se encienda una luz de advertencia. Sin
embargo, puede surgir un problema cuando la alarma est averiada, la presin
aumenta y la luz se enciende. La ausencia de la alarma puede llevar al operador
a creer que la luz de advertencia por s sola es una falsa alarma, especialmente si
tiene una historia de fallas ficticias. En este caso, el operador pudo elegir no tomar
accin hasta que la luz fuera reparada- un curso de accin que ha sido apropiado
en el pasado. En esta ocasin sin embargo, hacer esto no es lo correcto.
El ejemplo descripto indica la aplicacin de una mala norma. El curso de
accin elegido es lisa y llanamente incorrecto.
Un ejemplo clsico de una mala norma es un programa de mantenimiento que
programa tareas de reparaciones a intervalos fijos para tratar modos de falla que se
ajustan a los patrones de falla E o F (ver figura 1.5 o 12.1). Especialmente en el caso
del patrn F, una accin que es proyectada para mejorar la confiabilidad en realidad
lo empeora, alterando un sistema estable e induciendo mortalidad infantil.
En estos casos, ' la causa raz' de la falla es la regla en s o el proceso por el
cual se selecciona. Si la regla es establecida o seleccionada por alguien
distinto a la persona que hace la tarea - en otras palabras, si la persona que
hace la tarea slo sigue rdenes- entonces la equivocacin fundada en la
regla es en realidad el efecto de otra falla.
El procesoRCM ayuda a reducir la posibilidad de aplicar reglas incorrec-
tas de dos maneras:
el anlisis minucioso de los efectos de falla, especialmente de lo que puede
suceder si una funcin oculta se encuentra en estado de falla cuando se la
requiere, hace que las personas sean menos propensas a precipitarse a
conclusiones inapropiadas cuando surge la situacin (especialmente si han
sido involucrados en el proceso RCM)
mediante la concentracin en las funciones y mantenimiento de los
dispositivos de proteccin, el proceso RCM reduce significativamente la
probabilidad que estos dispositivos se encuentren en estado de falla.
Tambin se reduce la probabilidad de desarrollar malos hbitos si se tiene el

cuidado de identificar modos de falla que dan lugar a alarmas ficticias durante
el AMFE, y en consecuencia tomar medidas para reducirlas a un mnimo. (En
los casos donde lafrecuencia y/o las posibles consecuencias de una falsaalanna
lo justifican , generalmente el remedio ms apropiado implica rediseo.)
RCM ayuda a reducir la posibilidad de aplicar reglas incorrectas porque
todo el proceso RCM se trata sobre definir las 'reglas ' ms adecuadas para
mantener un activo.
Por supuesto, debe tenerse cuidado para asegurar que las reglas del mismo
RCM no sean mal aplicadas. Esto se hace del mejor modo asegurando que
todos los involucrados en la aplicacin de RCM son adecuadamente
formados en los principios fundamentales.
Equivocaciones 2: Equivocaciones fundadas en el conocimiellto

Las equivocaciones fundadas en el conocimiento ocurren cuando una
persona enfrenta una situacin que no ha ocurrido antes y que no ha sido
anticipada (en otras palabras, una para la cual no hay ' reglas') . En situaciones
como estas, la persona tiene que tomar una decisin sobre el curso de accin
apropiado, y si la decisin es incorrecta ocurre la equivocacin.
En la prctica, el autor ha encontrado un problema comn que ocune en
este contexto: la creencia de parte de los jefes e ingenieros que "yo s, por lo
tanto mi compaa sabe". En realidad, si ocurre una crisis a altas horas de la
noche donde todo el personal superior esta fuera del lugar de trabajo, el
conocimiento que se tiene es intil si no est en la mente de la persona que
tiene que tomar las primeras medidas para encargarse de la crisis.
Esto sugiere que el primer modo y ms obvio de evitar las equivocaciones
fundadas en el conocimiento es mejorar el conocimiento de las personas que
tienen que tomar las decisiones. En la mayora de los casos, estas personas son
los operadores y mantenedores. Es probable que los operadores y mantenedores
tomen decisiones apropiadas ms a menudo si comprenden claramente cmo
funciona el sistema (sus funciones), qu puede andar mal (fallas funcionales y
modosdefalla),y lossntomasdecadafalla(efectosdefalla).Comosemencion
vatias veces en los captulos 2, 13 y 14, esta comprensin se mejora significati-
vrunente si los operadores y mantenedores son involucrados directatnente en el
proceso RCM. Los hallazgos ms importantes pueden ser diseminados subse-
cuentemente a las personas que no participaron en el anlisis mediante la
incorporacin de los hallazgos en programas de f01macin.
Si fuera necesario, la posibilidad de equivocaciones fundadas en el
conocimiento tambin puede reducirse mediante el diseo (o rediseo) de
sistemas de manera que:
minimicen la complejidad y por lo tanto haya menos que saber

minimicen la novedad, ya que las tecnologas nuevas y extraas colocan
a las personas en el piso de la curva de aprendizaje, donde es ms probable
que ocunan las equivocaciones
evitar uniones ajustadas. Esto significa disear sistemas de modo tal que
si ocurriesen las fallas, las consecuencias se desanollen paulatinamente
como para dar tiempo a las personas a pensar y por lo tanto tener una mayor
oportunidad para tomar decisiones correctas.
COJitravei!CiOIIes
Una contravencin ocune cuando alguien comete un en01deliberadamente.
Las contravenciones se dividen en tres categoras:
contravencin rutinaria .Porejemplo,cuando las personas tienenel hbito
de no usar indumentaria de proteccin (tal como cascos) a pesar de que las
reglas establecen claramente que lo deben usar
contravenciones excepcionales.Por ejemplo, si alguien que sabe que debe
usar el casco y que generalmente lo usa sale deprisa sin l "porque no lo
pudieron encontrar y no tuvieron tiempo de buscarlo"
sabotaje. Esto ocurre cuando alguien maliciosamente causa la falla.
El remedio para las contravenciones rutinarias o excepcionales generalmen-
te consiste en que los superiores hagan cumplir las reglas. Sin embargo, una
vez ms, el involucrar a las personas en el proceso RCM les da una clara
comprensin de la necesidad de respetar los procedimientos de seguridad y
de los riesgos que estn COITiendo si los trasgreden. El control del sabotaje
est ms all del alcance de este libro.
Conclusin
Las conclusiones ms importantes a obtener de este apndice son que:
no todos los en-ores humanos son necesariamente culpa de la persona que
comete el enur. En muchos casos, el enur es forzado por circunstancias
extemasoporreglas inapropiadas.Por lotantosisetienequeadjudicarlaculpa
por algn enur, se debe tener cuidado de identificar el verdadero origen.
el e1Tor humano es por lo menos una razn tan comn como el deterioro
(o ms) por la cual fallan los equipos en hacer lo que los usuarios quieren
que haga. Por lo tanto, debe tratarse como prute del proceso RCM,
considerndolo como un modo de falla cuando es una causa raz, o como
un efecto defalla cuando consiste en respuestas inadecuadas a otras fallas
en el contexto industrial, slo es posible dominru el enor humano si las
personas involucradas en cometer los errores son involucradas directamente
en la identificacin de los mismos y en el desarrollo de soluciones adecuadas.
Apndice 3:
Una Funcin Continua de Riesgo
En el Captulo 5 sugerimos la posibilidad de formar un cuadro de riesgos

tolerables que combine riesgos de seguridad y riesgos econmicos en una
funcin continua. Esto podra hacerse combinando de alguna manera las
Figuras 5.2 y 5.14.
La Figura 5.14, que se repite a Trivial
continu acin como la Fi gura Hasta $100
A3 .1 , muestra lo que una organi- $1000 """'
zacin debe decidir que puede to-
$10 000 """' """'
lerar para 1111 evento que sola-
$100 000
"""'
Figura A3 .1:
Tolerabilidad de riesgos econmicos
$1 000 000
$10 000 000 + """ ""'
1 1QI 1Q2 10-3 10_. 1QS 1fr6
mente tiene consecuencias eco- Control total, todas las

opciones (en mi coche o en
nmicas. el taller de mi casa)
En la Figura 5.2 se representa Algn control, alguna opcin
lo que un individuo podra estar (en el trabajo)
""'
""""'
preparado a tolerar en una situa- Sin control, alguna opcin
(pasajero de avin)
cin especfica para cualquier Sin control, sin opcin
evento que podra resultar fatal (fuera del lugar de trabajo) "\.
en dicha sinwcin, como se re- 10.. 10"5 10-6 10"7 10-ll
sume en la Figura A3.1. Figura A3.2:
En realidad, estos dos grfi- Tolerabilidad de riesgo fatal
cos no pueden ser combinados
de manera directa , ya que la Figura A3.1 est basada en la probabi lidad de
un solo evento mientras que la Figura A3.2 grafica lo que un individuo debe
considerar tolerable para cualquier evento. Sin embargo, respecto a lo
ltimo, la parte 3 del Captulo 5 muestra que es posible usar lo que un
individuo tolera para cualquier evento en una situacin dada como base para
decidir que probabilidades se aplican a cada evento que pueda situarlo en esa
situacin de riesgo:
El primer paso es convertir lo que una persona tolera como guarismo general para
todo el lugar de trabajo en su conjunto. En otras palabras, si acepto una probabilidad
de 1 en 100 000 (1 o5 ) de resultar muerto durante el trabajo en cualquier ao y tengo
1 000 compaeros que todos comparten el mismo punto de vista, luego todos
nosotros toleramos que en promedio 1 persona en nuestro lugar de trabajo
resultara muerta en cualquier ao cada 100 aos - y esa persona puedo ser yo, y
puede ocurrir este ao.
El prximo paso es traducir la probabi Jidad que yo mismo y mis compaeros
estamos dispuestos a tolerar que cualquiera de nosotros pueda resultar muerto
porcua/quiereventoduranteel trabajo,en una probabilidad tolerable para cada
evento pruticular (modo de falla o falla
mltiple) que pueda matar a alguien. 2
TODO EL LUGAR = 10
Por ejemplo, siguiendo la lgica del ejemplo
anterior,la probabilidad de que cualquiera de rea 1 rea 2 rea 3 rea 4 rea 5
mis 1.000 compaeros resulte muerto en 2x10.J 10.J 1Q3 10.J 5x1Q2
cualquier ao es 1 en 100 (asumiendo que 1 1 1 1 1
todos enfrentan aproximadamente los mis- Uooa1Uooa2Uooa3Uooa4U~5
mos peligros en su lugar de trabajo). Ms 2x 10"' 10"' 2x 10.. 10"' 4x 10"'
an, si las actividades realizadas en el lugar
Evento 1 ...... Evento 50 ...... Evento 100
manifiestan {digamos) 10.000 eventos que
(Pueda (Pueda (Pueda
pueden matar a alguien, entonces la probabi- matar 1) matar 10) matar 1)
lidad promedio de que cada evento individual 1~ ~~ 1~
pueda matar a alguien, debe ser reducida a
FiguraA33:Desde todo
10-6. Esto significa que la probabilidad de que
un evento que pueda aniquilar diez personas el lugar a un evento
debe reducirse a 1o , mientras que la proba-
7
bilidad de que un evento que tiene una posibilidad de 1 en 1O de aniquilar a una

persona debe ser reducida a 1 o-s.
En un lugar que est dividido en varias reas y
donde a su vez cada rea est subdividida en varios sectores, el proceso de
subdividir probabilidades de riesgo tolerables puede llevarse a cabo por niveles,
como se ve en la Figura A3.3.
En el ejemplo, un evento puede ser:
un solo modo de falla (como est definido en el A.MFE) que en s mismo
tiene consecuencias fatales. La probabilidad asignada a este tipo de e vento
define el ' nivel tolerable' al cual se refiere el proceso RCM cuando hace
la pregunta "Reduce esta tarea la probabilidad de falla a un nivel
tolerable?" . Ver pgina 106.
unafal/a miitip/e donde un sistema falla y el dispositivo de seguridad que
debera haber hecho al sistema no letal, tambin est en estado de falla. La
probabilidad asignada a este tipo de evento define el ' nivel tolerable' al
cual se refiere el proceso RCM cuando pregunta "Reduce esta tarea la
probabilidad de la falla mltiple a un ni vel tolerable?" . Ver pgina 126.
Tambin es la probabilidad utilizada para establecer MFM cuando se
establecen los intervalos de bsqueda de fallas. Ver pgina 183 .
En sistemas complejos, es posible utilizar una aproximacin similar a un
Apndice 3: Una Funcin Continua de Riesgo 349
anlisis de rbol de fallas para asignar probabilidades (ver Andrew y

Moss 1993). Sin embargo, en este caso, trabajamos hacia abajo desde una
probabilidad de un evento superior (la probabilidad de un accidente fatal en
cualquier lugar del sitio) para establecer los objetivos para cada tarea
proactiva orientada a la seguridad y para determinar intervalos de bsqueda
de fallas, ms que hacia arriba donde, para determinar la probabilidad del
evento superior, nos basamos en el programa de mantenimiento existente.
El examen detallado de los rboles de falla est fuera del alcance de este
libro. El propsito de este Anexo es solamente sugerir como sera posible
convertir los riesgos que los miembros individuales de la sociedad estaran
preparados a tolerar (otra manifestacin de 'funcin deseada' ) en infomla-
cin totalmente vlida que pueda ser usada para establecer un programa de
10-s 10-6 10.1 10-a 10.9 10.10

Probabilidad 1 en 10 de matar 1 empleado
Puede matar 1 empleado
Figura A3 .4:
Tolerabilidad de un
evento fatal donde tengo
Puede matar 10 empleados ""' 1""
Puede matar 100 empleados
algn control y alguna
opcin Puede matar 1000 empleados
""'1""
mantenimiento diseado para suministrar esa funcin.
El proceso descripto anteriormente puede ser utilizado para hacer un grfico
que muestre la probabilidad de que un evento fatal individual en el lugar de
trabajo que se deduce desde los riesgos que un individuo est d ispuesto a
tolerar, asumiendo que su juicio es aceptado por todos los dems en e l lugar.
Esto se ilustra en la Figura A3.4. Note que en los prximos cuatro grficos,
el eje X representa la probabilidad de que ocurra cualquier evento en
cualquier ao, (o ms precisamente, la tasa de falla anual.)
El mismo proceso puede ser aplicado a la situacin donde las posibles
vctimas no tienen control pero s alguna eleccin de exponerse al riesgo. El
ejemplo de la Figura A3.2 sugiere que un pasajero de aerolnea puede ser un
ejemplo tpico de alguien en esta situacin. Desde punto de vista del
10-6 1Q7 10-8 1Q9 1Q10 1Q11
Probabilidad 1 en 1Ode matar 1 cliente
FiguraA35: Puede matar 1 cliente ~

Tolerabilidad de un evento Puede matar 10 clientes
fatal donde no tengo
ningn control y alguna
opcin
Puede matar 100 clientes
Puede matar 1000 clientes

""'1~
""'
mantenimiento, es fac tible que esa gente sea usuaria de siste mas de transpor-
te masivos, o gente visitando g randes edificacio nes (shoppings, oficinas,
estadios deportivos, teatros y de ms). En general, podramos definir a esta
gente como 'clientes'.
En este caso, si todos ellos toleran el mismo riesgo que el indi vidual definido
en la Figura A3.2 (y existe la misma cantidad de eventos potenciales
inherentes al sistema que amenacen la vida), e l proceso para fraccio nar el
riesgo mostrado en la Fig ura A3.3 puede llevar a las probabilidades de un
evento individual mostrado en la Figura A3.5 .
Un razonamiento similar aplicado al escenario sin control/sin opcin debe
10.1 10~ 10.9 10.10 10." 10.12
Probabilidad 1 en 1O
Figura A3 .6: de matar 1 persona externa
Tolerabilidad de un
evento fatal donde
Puede matar 1 persona 1""'
Puede matar 10 personas
no tengo ningn control
y ninguna opcin Puede matar 100 personas
Puede matar 1000 personas
"""1""'
"""
1 1QI 102 1Q.J 10.. 1QS 10-6 107 10~ 10"9
Trivial
Figura A3.7:
Ms $100
Una "funcin
continua de
riesgo"
S 1 ooo
""'
$10 000
""' 1
'\
$100 000
USS 1milln o 1 en 10 de matar 1 empleado

""'
> USS10 m o puede matar 1 empleado o 1 en
1Ode matar 1 diente
""'
Puede matar 1Oempleados o 1 diente o 1 en
10 de matar a 1 persona externa
Puede matar 100 empleados o 10 clientes o
1 persona externa
""'1'\
Puede matar 1000 empleados o 100 clientes
o 10 personas externas ""'
1 10"1 10"2 10"3 10.. 10'5 10-6 107
resultaren las pro babilidades de un soloeventomost:radoen la figuraA3.6. (En

""'
10~ 10 9
la prctica, la mayora de los individuos estn propensos a tolerar una

probabilidad menor de resultar muertos por esta razn que lo representado en
la Figura A3 .2- el llamado factor 'pnico' . Sin embargo, en la mayora de las
Apndice 3 : Una Funcin Continua de Riesgo 35 1
plantas, existen pocos eventos que pueden tener consecuencias extemas, por
lo tanto la probabilidad por cada evento debera tenninar casi igual.)
Una vez que las probabi lidades tolerables han sido determinadas para
eventos individuales como se ve en la Figura A3.1, A3.4, A3.5 y A3 .6 , es
posible combinarlas en una nica 'funcin continua de riesgo' , como se ve
e n la Figura A3.7.
Por favor note una vez ms que estos valores no son prescriptivos y
tampoco re flejan necesariamente el punto de vista del autor u otra organiza-
cin o individuo de qu es lo que debera o no debera ser tolerable.
La Figura A3.7 tampoco intenta insinuar que 1 empleado vale U$S 10
millones. Ese nmero representa un punto donde coinciden dos siste mas de
valoracin diferentes. Los riesgos financieros que su organizacin desea
tolerar y los riesgos personales que sus empleados y clientes (y la sociedad
entera en e l caso de peligros sin control/sin opcin) estn dispuestos a tolerar,
puede conducirlos a un grupo de valores completamente distintos en su
contexto operacional.
E l punto clave es que e l criterio sobre el que se basa toda la filosofa RCM,
es en lo que es tolerable, no lo que es practicable o lo que es norma comn
en la industria (aunque puedan coincidir). La Patte 3 del Captulo 5 sugiere
que la gente que moralme nte y prcticamente est en la mejor posicin para
decidir loque es tolerable, son las posibles vctimas . Dichas personas son los
accionistas y sus representantes en el caso de riesgos financieros, y e mplea-
dos,clientes y los superiores que tienen que dar explicaciones posteriormen-
te (y cargar con la responsabilidad) en el caso de riesgos personales. Como
se mencion anteriormente, este apndice muestra una manera con la cual
podra ser posible transformar los consensos formados sobre riesgos tolera-
bles, en un marco de trabajo para defi nir las metas de los programas de
mantenimiento diseados para cumplirlas.
Para finalizar , por favor tenga en cuenta que la metodologa explicada en
este apndice no intenta ser prescripti va. Si usted tiene acceso a otro marco
de trabajo que satisfaga a todas las partes involucradas, entonces utilcelo sin
dudarlo .
Apndice 4:
Tcnicas de Monitoreo
de Condicin
1 Introduccin
En el Captulo 7 se explic extensamente q ue la mayora de los fallos dan alg una
advertencia de que estn ocurriendo o a punto de ocurrir. Esta advertenc ia se llama
fallo potencial, y se defi ne como: una condicin fsica identificable que indica q ue
un fallo funcio nal est a punto de ocurrir o est e n proceso de ocurrir. Por otro lado,
un fallo fu nc ional se define como: la incapacidad de un elemento fsico de
desempear las prestaciones deseadas.
Las tcnicas para detectar los fallos potenciales se conocen como tareas de
mantenimiento a condicin, porque los elementos se chequean y dejan en servic io
a condicin de que desempeen las prestaciones deseadas. La frecuencia de estos
chequeos est dete rminada por e l intervalo P-F, que es el intervalo entre el
surgimiento del fa llo potencial y su deterioro a un fa llo funcional.
Las tcnicas de mantenimiento bsicas "a condici n" han exjstidodesdesiempre,
en la fom1a del sentido humano (vista, odo, tacto y olfato). Como se explica en el
Captulo 7, la ventaja de usar a las personas para esto, es que pueden de tectar una
ampl ia gama de condicio nes de fa llos potenc iales usando estos cuatro sentidos. Sin
embargo, las desventajas son q ue los chequeos hechos por los humanos son
relati vamente imprecisos y los intervalos P-F son nom1almente muy cortos.
Cuanto antes pueda detectarse el fallo pote ncial, ms largo ser e l intervalo P-F.
Los intervalos P-F largos tambin significan que los chequeos se tienen que realizar
con menor frec uencia y/o que habr ms tiempo para tomar la accin necesaria para
evitar las consecuenc ias del fa llo. Por ello , se ha empleado un gran esfuerzo en tratar
ele defi ni r las condicio nes de los fallos pote nciales y desarrollar las tcnicas de
detecci n que den los intervalos P-F ms largos posibles.
No obstante, la Figura A4. 1 muestra q ue un intervalo P-F ms largo significa que
el fallo potencial debe ser detectado e n un punto ms alto de la c urva P-F. Pero
cuanto ms alto nos movamos en dicha curva, tendremos menores desviacio nes
respecto de la condicin " normal" ,especialmente si en sus ltimas fases el deterioro
no es lineal. Cuanto menor sea la desvi acin, ms sensible debe ser la tcnica de
mo ni toreo designada para determinar e l fallo potenc ial.
Apndice 4: Tcnicas de Monitoreo de Condicin 353
Para detectar desviaciones ms pequeas respecto de la

"normal" se necesita un equipamiento ms sensitivo, pero Desviaciones ms grandes res-
se consiguen periodos PF ms largos pecto de la "normal" pero perodo
P-Fms corto
"Normal" \ 1
Desviacin
t
e
-o
para P2
F igura A4.1:
"
'i5 Intervalos P-F y
e
o desviaciones de
Ti e m po~
las condiciones
"normales"
2 Categorizacin de las tcnicas de Monitoreo de

Condicin
La mayora de las pequeas desviaciones tienden a estar ms all del rango sensit ivo
humano y slo pueden ser detectadas por instmmentos especiales. En otras
palabras, se utili za un equipo para monitorear la condicin en la que se encuentra
otro equipo, por esto este tipo de tcnicas se llama monitoreo de condicin. Este
nombre las distingue de otros tipos de mantenimiento "a condici n" (monitoreo de
performance, variaciones de calidad y los sentidos humanos).
Como se ha mencionado en el Captulo 7 , las tcnicas de monitoreo de condicin
no son ms que versiones altamente sensibles de los sentidos humanos. Reaccionan
a los sntomas de un fallo potencial (mido, olor, etc.) de la misma manera que los
sentidos humanos, con lo que las tcnicas de monitoreo de condicin son diseadas
para detectar snto mas especficos (vibracin, temperatura , etc.). Buscando la
simplicidad,estas tcnicas son clasificadas de acuerdo a los sntomas que monitorea
(o efectos del fa llo potenc ial), como se muestra a continuacin:
Efectos dinmicos: El mo nitoreo dinm ico detecta los fa llos potenciales (espe-
cialmente aquellos que estn asociados con equipos rotati vos) que causan
cantidades anormales de energa que se emite en la fom1a de ondas tales como
vibracin, pulsaciones y e fectos acsticos.
Efectos de partfcu/a: El monitoreo de partcul as detecta los fa llos potenciales que
causan que se desprendan al ambiente partculas de diferentes tamaos y fonnas
Efe ctos qufmicos: El monitoreo qumico detecta fallos potenciales que causan
q ue se desprendan cantidades mensurables de elementos qumicos al ambiente
Efectos fsicos: Los e fectos de los fa llos fsicos abarcan cambios e n la apariencia
fsica o estructura de l equipo q ue se pueden detectar directamente . Las tcnicas
de monitorizacin asociadas detectan los fallos potenciales e n forma de grietas,
roturas, efectos visibles del desgaste y los cambios de dimensiones
Efectos de temperatura: Las tcnicas de monitoreo de temperatura buscan fallos

potenciales que causan un aumento de la temperatura del equipo en s (en lugar de
un aumento en la temperatura del material que se est procesando con e l equipo)
Efectos elctricos: Las tcnicas de monitoreo elctrico buscan cambios en la
resistencia, conductividad, tensin y resistenc ia dielctrica.
Se han desarrollado una variedad enorme de tcnicas y constantemente estn
apareciendo ms, por lo que resulta imposible producir una lista exhaustiva de todas
las tcnicas disponibles que est totalmente actualizada. Este apndice provee un
s umario muy breve de 96 de las tcnicas actualmente dispon ibles. Algunas de stas
son muy conocidas y estn fue rte mente establecidas, mie ntras que otras estn en su
infancia o todava en la etapa de desa.Tollo.
De cualquier modo, debe evaluarse con el mismo rigor que cualquier otra tarea
a condicin, si en el contexto operacional dado, cualquiera de stas tcnicas es
posible de real izar y si vale la pena o no hacerse. Para ayudar en este proceso, este
apnd ice lista lo siguiente para cada tcnica:
Las condiciones de fallo potencial con la tcnica diseada para detectarlo
(monito reo de condiciones)
Para qu est diseado e l equipo (las aplicaciones)
Los intervalos P-F que por lo general estn asoc iados con la tcnica (intervalo P-
F) - por razones obvias esto slo ser una aproximacin para tener cie rta
referencia.
Cmo funciona (funcionamiento)
El e ntrenamiento y/o el nivel de destreza necesario para apl icar la tcnica
(destreza)
Las ventajas de la tcnica (ventajas)
Las desventajas de la tcnica (desventajas)
Finalmente, antes de considerar cualquier tcnica especfica, vale la pena notar que
hoy da se le est prestando gran atencin al Monitoreo de Condicin . A causa de
su novedad y complejidad , muchas veces se lo pondera como si estuviera comple-
tamente separado de cualq uier otro aspecto del mantenimiento programado. Sin
embargo, no debemos perder de vista e l hecho que el Monitoreo de Condicin es
solamente una forma de mante nimiento Proactivo. Cuando se aplica, siempre que
sea posible debe ser incorporado a los programas de rutina y a los siste mas de
planificacin normales, evitando costosos sistemas paralelos.
3 Monitoreo Dinmico
Un Comentario Preliminar sobre Anlisis de Vibraciones
Un equipamiento que contiene partes mviles, vibra bajo una gran variedad de
frecuencias. Dichas frecuenc ias son gobernadas po r la naturaleza de las fue ntes de
vibrac in y pueden variar dentro de un rango o espectro muy amplio. Por ejemplo,
las frecuencias de vibraci n asociadas a una caja reductora incluyen las frecuencias
primarias (y sus armnicas) causadas por la rotacin de los ejes, las frecuencias del
contacto entre los dientes de los diferentes juegos de engranajes, las frecuencias de
la rodadura de las bolillas de los engranajes, etc. Si alguno de estos componentes
comienza a fa ll ar, cambia su vibracin caracterstica, por lo que un anlisis de
vibracin consiste en detectar y analizar dichos cambios.
Esto se hace midiendocuntovibrael tem como un todo,y luego usando tcnicas
de anlisis de espectro para identificar la frecuencia de vibracin de cada compo-
nente individual para poder disting uir cuando algo est cambiando.
Sin embargo, la situacin es complicada por e l hecho que es posible medir tres
caractersticas difere ntes de la vibracin. Estas son: amplitud, velocidad y acelera-
cin. Entonces el primer paso ser decidir cules de estas caractersticas se medir
(y qu e lemento de medicin se utili zar) y luego como segundo paso dec idir qu
tcnica se usar para analizar la seal generada por el e lemento de medicin (o
sensor). En general, los sensores de amplitud (o desplazamiento) son ms sensiti vos
a bajas frecuencias, los de velocidad a rangos medios y los acelermetros a altas
frecuencias. Para cualquier frecuencia la potencia de la seal tambin es influencia-
da por la proximidad entre la fuente de la seal, a esa frecuencia, y donde estn
montados los sensores.
Otra caracterstica impor1ante de las vibraciones es la " fase". La "fase" se re fiere
a la "posicin de un componente que se e ncuentra vibrando en un instante dado,con
referencia a un punto fijo o a otro compone nte que est vibrando". Como regla ,
nom1almente no se toman las mediciones de fase durante la rutina de med icin de
vibraciones, pero cuando se ha detectado un problema podra proveer informacin
valiosa (como ser desequi librio, ejes doblados, desalineacin,juegos mecnicos,
fuer.las alternativas, y poleas y engranajes excntricos).
El "anlisis de Fourier", tambin juega un papel impo rtante en el anlisis de
vibraciones. Fourier descubri que toda curva de vibracin compleja (nivel en
funcin del tiempo) puede ser descompuesta como un conjunto de curvas sinusoi-
dales simples (cada una con su propia frecuencia y amplitud). Por lo tanto haciendo
un "anlisis de Fourier", una onda compleja puede ser descompuesta en diversos
niveles (amplitudes) dentro de una variedad de frec ue ncias. En efecto , la variacin
de nivel en funcin del tiempo se transforma e n una representacin de amplitud
constantementecambianteen funcin de la frec uencia. El proceso por el cual se hace
esto se llama actualmente "Transfom1ada Rpida de Fourier" (Fast Fourier Trans-
form - FFT).
El rol de los sistemas expertos e n anlisis de vibraciones estn perdiendo vigencia
rpidamente. Ahora algunos sistemas pueden encontrar y diagnosticar problemas
tan consisre ntemente como los sistemas ms experimentados de anlisis de vibra-
c iones. Estos sistemas ahorran mucho tiempo y tambin permiten a los usuarios
comparar las lecturas con la informacin completa de mediciones previas.
El resto de esta parte del captulo muestra con mayor profundidad los anlisis de
vibraciones.
3.1 Anlisis de Vibracin de Banda Ancha

Condiciones observadas: Cambios en las frecuencias causados por desgaste, fatiga,
desbalanceo, desalineacin, aflojamiento mecnico, turbulencia, etc.
Aplicaciones: Ejes,cajas reductoras ,correas de transmisin ,compresores, motores,
rodamientos, motores e lctricos, bombas, turbinas, etc.
lllferva/o P-F: Advenencia limitada de fallo
Funcionamiellfo: Un sistema de anlisis de vibraciones de banda ancha bsicamen-
te consiste de dos panes: un sensor que se monta en e l lugar donde se realiza la
medicin para convenir las vibraciones mecnicas en una seal elctrica y un
e lemento de medicin y visualizacin que se llama medidor de vibracin,el que e s
calibrado en unidades vibracionales. Monitorea la vibracin de l equipo en conjunto
y provee una informacin bsica para chequear o dirigir e l monitoreo. Es un valor
simple y en princ ipio se ajusta ms a una onda sinusoidal simple que a una onda
compleja. Tales instrumentos medidores tienen una respuesta de frecuenc ia cons-
tante por encima de la frecuencia de 20Hz a l OOOHZ.
Destreza: Para usar el equipo y registrar la vibracin: un operario semi especializado.
Vemajas: Puede ser muy efectivo detectando desbalanceos considerables en
equipos rotativos. Lo puede usar personal que no tenga experie ncia. Es barato y
compacto. Puede ser pontil o estar instalado permanentemente. Mnima entrada
de datos en el sistema. La interpretacin y evaluacin puede basarse en publicacio-
nes sobre criterios de aceptacin de la condicin tal como la VDI 2056 de Alemania.
Desventajas: El anlisis de vibraciones de banda ancha da poca informacin de la
naturaleza del fallo. Los picos producidos por el fallo potencial en los espectros
injciales son muy bajos y afectan muy poco a la vibracin de todo el equipo. Cuando
dichos picos son significativos, normalmente e l equipo se encuentra en un estado
de deterioro avanzado. Es difcil fijar los niveles de alarma. Carece de sensibilidad.
3.2 Anlisis de la Banda Octava

Condiciones observadas y aplicaciones: Como para la vibracin de banda ancha
lllfervalo P-F: De das a semanas dependiendo de la aplicacin
Funcionamiellfo: Se divide el espectro de la frecuencia en series de bandas de inters
utilizando fi ltros contiguos fijos de octava y fraccionarios; dichas frecuencias tienen
una anchura constante cuando se trazan de forma logartmica. La media de las
salidas resultantes de cada filtro se mide sucesivamente, y los valores se representan
visualmente en un aparato medidor o se trazan en un registrador.
Destreza: Para operar el equipo e interpretar los resultados: un tcnico debidamente
entrenado.
Ventajas: Fcil de usar c uando los parmetros de medicin han sido detenninados
previamente por un ingeniero: Pontil: Relativamente econ mico: Tiene buenas
capacidades de deteccin utilizando filtros de octava: El registrador provee un
registro pennane nte .
Desventajas: Da una informacin limitada para realizar diagnsticos: La habilidad

del diagnstico tambi n est limitada por la escala de frec uencia logartmica:
Tiempo para el anlisis relati vamente largo.
3.3 Anlisis de Ancho de Banda Constante

Condiciones observadas: Cambios en las caractersticas de vibracin causados por
desgaste , fatiga, desbalanceo, desalineacin, aflojamiento mecnico, turbulencia,
etc. y para identi ficar armnicas mltiples y bandas laterales.
Aplicaciones: Ejes,cajas reductoras,correas de transmisin ,compresores, motores,
rodamientos, motores elctricos, bombas, turbinas y para e l trabajo de desarrollo,
diag nstico, y experimental (especialmente en cajas reductoras).
Intervalo P-F: Normalme nte de varias semanas a meses.
Funcionamiemo: Un acelermetro detecta la vibracin y la convierte en una seal
elcuicaque es amplificada, pasado por un filtro de banda ancha para luego alimentar
un analizador. Las bandas tienen un ancho constante entre 3,16 Hz y 1OOHZ, y una
gama de frecuencia de entre 2Hz y 200Hz. Pueden seleccionarse barridos de
frecuencias lineales y logartmicas, pero para identificar armnicas se opta por los
lineales. Para analizar ms detall adamente las crestas, se pueden cambiar los anchos
de banda y las gamas de frecuencia para adaptarlos a los requerimientos.
Destreza: Para operar e l equipo: un tcnico e ntre nado de forma apropiada. Para
interpretar los resultados: un tcnico experimentado.
Vemajas: Fcil de usar c uando los parmetros de medicin han sido fijados. Bueno
para un amplio rango de frecuenc ias y para investigacio nes detalladas a altas
frec uencias. Identi fica armnicas mltiples y bandas laterales que ocurren a
intervalos de frecuencia constante. Porttil.
Desventajas: Tiempo de anlisis relativamente largo. Requiere e l anlisis de
resultados para compre nder profundamente las arm nicas mltiples y bandas
laterales de la mqu ina.
3.4 Anlisis de Ancho de Banda de Porcentaje Constante

Condiciones observadas: Impacto y vibracin
Aplicaciones: Ejes,cajas reductoras,correas de transmisin ,compresores, motores,
rodamientos, motores elctricos, bombas, turbinas, etc.
lmervalo P-F: Normalmente de varias semanas a meses
Funcionamiemo: Se realiza el anl isis de la frecuencia de anchura de banda estrecha
de alta resolucin por medio del barrido a travs de la gama de frecuencia deseada
(2 Hz a 20kHz) util izando un filtro de ancho de banda de porcentaje constante ( 1%,
3%, 6%, 12%, 23%) que separa las frecuencias de am1nicas muy prximas entre
s. Un filtro de ancho de banda de porcentaje constante tan estrecha como del 1 %
permite que se hagan anlisis de resoluc in muy precisa. Pueden hacerse barridos
continuos a travs de la gama de frecuencia en tiempo real.
Destreza: Para operar el equipo: un tcnico entre nado de fomm apropiada. Para
interpre tar los resultados: un tcnico experimentado.
Vemajas: El anlisis puede hacerse en "tiempo real"y porconsiguienteen ms rpido
que el anlisis de la FFf sin sufrir ciertos tipos de inconvenientes causados por trabajar
en lote, como ser la prd ida de datos. El espectro del Anlisis de Ancho de Banda de
Porcentaje Constante es muy bueno para detectar fallos de manera rpida.
Desventajas: Se requiere de mucha experie nc ia para interpretar los resultados
3.5 Anlisis en Tiempo Real

Condiciones observadas: Seales vibrac ionales y acsticas: Medici n y anlisis de
choque y seales de perturbac i n transitoria.
Aplicaciones: Mquinas rotativas, ejes, cajas reductoras , etc.
lmervalo P-F: De varias semanas a meses
Funcionamiento: Se graba una seal en una c inta magn tica y se la pasa a travs de
un aparato analizador de tiempo real. La seal se muestrea y se transforma dentro
del dominio frecue ncias. Se produce un espectro de ancho de banda constante,
med ida a 400 intervalos de frecuencia igualmente espac iada a travs de una gama
de frecuenc ia seleccionable desde 0-10Hz a 0-20kHz. Se puede seleccionar un
modo de alta resolucin, y el escaneado tambin se puede ajustar para que d un
anlisis de " movimiento lento", permitiendo observarcualquiercambio ocurrido en
e l espectro de la banda base a medida que la ventana va pasando.
Destreza: Para hacer funcio nar el aparato e interpretar los resultados: un ingeniero
experimentado.
Vemajas: Analiza todas las bandas de frecuencia por enc ima de la gama completa
de l anlisis de fom1a simultnea: La representaci n visual instantnea del espectro
analizado se actualiza continuame nte: No se necesita esperar para las lecturas del
registrador de nivel: Adecuado para anlisis de seales de corta d urac in tales como
la vibrac i n de perturbacin transitoria y las ondas de choque: Los registradores X-
y proveen un reg istro pem1anente .
Desve/1/ajas: El equipo no es porttil y es muy costoso. Necesita un alto nivel de
destreza: Mon ito reo fuera de lnea.
3.6 Anlisis de Forma Temporal de Onda

Condiciones observadas: dientes de engranajes picados, quebrados o rotos, cavi-
lacin de bombas, desal ineaciones, desajustes mecnicos, excentricidad, etc.
Aplicaciones: Cajas reducto ras, bombas, rodamie ntos a bolilla, etc.
Intervalo P - F: Gene ralmente de varias semanas a meses
Funcionamiem o: Se conecta un osciloscopio a un analizador de vibracio nes
estndar o a un anali zador en tiempo real. Se aplica una seal vibratori a al ingreso
vertical de l osc iloscopio. En e l CRT (tubo de rayos catdicos) el eje vertical es
puesto en escala de amplitud y el eje horizontal en escala de temporal como ser

segundos o milisegundos. El aumento vertical del osciloscopio se ajusta hasta que
coincida el valor mx imo o el valor entre picos de la onda mostrados en el CRTcon
la amplitud que se lee en el medidor de vibracin. Cuando una mquina est
produciendo una frecuencia simple, la forma de la onda en el tiempo es simplemente
una onda senoidal con una tasa de repeticin proporcional a la velocidad del equipo.
Cuando el equipo genera ms de una frec uencia, se genera un grfico complejo
correspondiente a una onda compuesta. Se pueden generar adicionalmente otras
frecuencias en fonna de pulso, transitorias, golpeteos, moduladoras,etc. las cuales
agregan complejidad a la fom1a de la onda. Para reducir la complejidad de onda, es
til y a veces necesario usar filtros variables de alta , baja o de paso.
Destre::.a: Se necesita prctica y experiencia considerables para interpretar las
fonnas de onda complejas.
Ventajas: Muy buena para observar desbalanceos, golpeteos lentos, pulsaciones,
desalineaciones, ondas senoidales, amplitud modulada, frecuencia modulada,
inestabilidades, etc. Muchas veces provee ms informacin que el slo anlisis de
frecuencias. La fom1a de la onda puede usarse para distinguir entre los resultados
espectrales de impactos y de ruidos aleatorios.
Desvemajas: Por lo general las mquinas que generan frec uencias mltiples
tambin generan ruido,el cual hace que las formas de las ondas en el tiempo resultan
ser tan complejas y confusas que dificultan su descomposicin en las diferentes
pm1es que las componen. Para examinar una forma de onda que podra tener
golpeteos lentos,requiere tomar informacin durante un perodo de tiempo extenso.
3.7 Anlisis de Promedios de Tiempos Sincrnicos

Condiciones observadas: Desgaste, fatiga, ondas de tensin emitidas como resul-
tado de impacto entre partes metlicas, micro soldaduras, etc.
Aplicaciones: Cajas reductoras, dientes de engranajes, rodamientos a bolilla, ejes,
bancos de sopladores, bobinas en una mquina papelera, mquinas rotativas.
lnterl'alo P - F: Generalmente de varias semanas a meses
Funcionamiemo: La mayora de los sistemas mecnicos rotativos producen una
seal levemente variada con cada rotacin. (Estadsticamente estas se denominan
"estocsticas", en comparacin con otras seales que se repiten idnticamente las
cuales son "detenninsticas"). Cuanto ms ajustadas son las tolerancias entre las
panes deslizan tes y rodantes, menores la variacin, no obstante la variacin siempre
existe. En muchos sistemas, esta variacin puede ser tan grande que enmascare
cualquier cambio por fallos que se estn desarrollando. La presencia de midas
aleatorios puede tambin confundir la seal . Estos problemas pueden ser superados
realizado un control de nivel usando un tacmetro que emita una seal de in icio de
captura de datos en el colector de informacin, exactamente en la misma parte del
ciclo de rotacin. Se promedian al mismo tiempo un gran nmero de ciclos o de
datos recolectados en un perodo de tiempo. Aquellas seales que no estn
relacionadas con las RPM del eje son descartadas, dejando una onda en tiempo real
muy clara de los componentes relacionados solamente con la velocidad de rotacin.
La fonna de la onda promediada puede ser examinada directamente o puede
generarse un espectro de la misma. sta est libre de ruidos aleatorios y mostrar
si una parte del ciclo est cambiando ms que otra.
Destreza: Un tcnico experimentado que est entrenado adecuadamente. Se
necesita prctica y experiencia considerables para interpretar los resultados.
Vemajas: Pueden analizarse en detalle cajas reductoras -especficamente cada uno
de los engranajes individuales-. Muy usado para anlisis de equipos que tienen gran
cantidad de partes que rotan a casi la misma velocidad.
Desvellfajas: En mquinas con cojinetes de elementos rodantes debe tenerse
cuidado ya que las ondas del cojinete no son sincrnicas con las RPM y sern
descartadas.
3.8 Anlisis de Frecuencia

Condiciones observadas: Cambios en las caractersticas de vibracin causadas por
fatiga, desgaste , desbalanceo, desalineacin, desajuste mecnico, turbulencia, etc.
Aplicaciones: Ejes, cajas reductoras, cintas transportadoras, compresores, motores,
rodamientos a bolilla, motores elctricos, bombas, turbinas, etc.
lmervalo P - F: De varias semanas a meses
Funcionamiemo: Se colecta la infonnacin proveniente de los puntos de medicin
en un intervalo de tiempo y se la transfonna tanto en el colector de infonnacin mismo
o en una computadora en una frecuencia caracterstica usando el algoritmo de la
Transfom1ada rpida de Fourier (Fast Fourier Transfonn - FFf). El rango de
frecuencias de las mediciones requerido depende de la velocidad de la mquina. Cada
mquina que tiene partes en movimiento producir un espectro de frecuencias. Se
comparar el espectro caracterstico de una mquina que est en excelentes condicio-
nes con el espectro actual de la misma mquina trabajando en idnticas condiciones
de velocidad y carga. Cualquier incremento respecto del espectro caracterstico en
ms de una desviacin estndar en cualquier frecuencia aplicada puede indicar un
problema potencial. Una caracterstica del anlisis de frecuencia es la "catarata" de las
sintonas del FFf. Las cataratas son sintonas tomadas en un mismo punto a lo largo
de un intervalo de tiempo, pennitiendo detenninar la tendencia de las mismas.
Destreza: Un tcnico experimentado que est entrenado adecuadamente.
Se necesita prctica y experiencia considerables para interpretar los resultados
Vemajas: El equipamiento para recopilar infonnacin es porttil y fcil de usar. Los
sistemas expertos de software hacen que la interpretacin de la infommcin sea
sencilla. Utilizando grficos en cascada, pueden detectarse con mucha anticipacin,
pequeos cambios en las condiciones de la mquina.
Desventajas: Los espectros resultantes de impactos y de ruidos al azar, podran
verse muy parecidos.
Apndice 4: Tcnicas de Monitoreo de Condicin 36 1
3.9 Cepstrum
Condiciones observadas: Armnicas y bandas laterales e n e l espectro de vibracin
causados por desgaste.
Aplicaciones: rodamientos, ejes, engranajes, e ngranes, c intas transportadoras,
frecuencia de paso de labes y aspas de bo mbas y ventiladores.
Interva lo P - F: De varias semanas a meses.
Funcionamiellfo: Cuando una mqu ina se desgasta, desarrolla desalineaciones que
causan armnicas en las frecue ncias de las fue rzas de primer orden, y aparecen
frecuenc ias que se suman y restan de las bandas laterales del espectro de vibracio-
nes. Cepstrum (se pronuncia " kepstrum") separa efectivamente las annnicas y
bandas laterales que se presentan en el espectro con lo q ue pueden individualmente
marcar una tendencia en fu nc in del tiempo. En pocas palabras cepstrum podra
definirse como el FFT del espectro logartmico que se obtiene del FFT "un espectro
del espectro".
Destreza: Un entendimiento profundo del compo rtamiento de la mquina (aml-
nicas y bandas late rales) y un software experto.
Ventajas: Pueden analizarse armnicas y bandas late rales que por lo general se
so lapan en mquinas bastante complejas. Las bandas laterales son fc iles de
encontraren e l espectro de los rodamientos. Puede ser operada con a lgunos sistemas
de soft ware expertos .
Desvemajas: Se necesita pericia y experiencia para interpretar las armnicas y
bandas laterales.
3.10 Demodulacin de la Amplitud

Condiciones observadas: to nos de rodadura enmascarados por ruidos,grietas e n las
pistas de los rodamientos, engranajes excntricos o daados, desajustes mecn icos.
Aplicaciones: Turbinas de vapor, rodamjentos y cajas reductoras, componentes
rodantes de baja ve locidad de mqu inas papeleras, mquinas alternativas, etc.
Intervalo P - F: De varias semanas a meses
Funcionamiellfo: La seal an loga de acelerac in (en el tiempo de dominio) est
sujeta a la filtracin de paso de alta y luego a la demodulacin de amplitud. Ac es
dnde una frecuenc ia d iscreta en e l espectro , generalmente llamada la "portadora",
puede ser modulada por otra frecuencia llamada la moduladora. La seal resultante
luego es sometida a un anlisis de rango de baja frec uencia del espectro. La
demodul acin de la amplitud se lleva a cabo en el colecto r de info rmacin luego de
haber sido dig italizada.
Destreza: Un tcnico experime ntado que est entrenado adecuadamente .
Vellfajas: Pueden identificarse fcilmente los problemas de rodamientos y cajas reductoras
(especficamente rodamientos totalmente enmascarados por ruidos) en etapas tempranas.
Trabaja bien en aplicaciones de baja velocidad como mquinas papeleras.
Desventajas: Se necesita mucha pericia y experiencia para interpretar y entender los

resultados. Es difcil de implementaren rodamientos de baja velocidad dado que las
ondas de tensin son eventos transitorios de corto tm1ino (menos de unos cuantos
milisegundos), con lo que, cuando el pulso que sale del circuito de demodulacin
se pasa a travs de la ltima etapa del acondicionamiento de la seal (el filtro ele baja
ele ami-separacin) queda filtrada gran parte de la onda de tensin, haciendo que sea
menos probable la deteccin de fallas.
3 .11 Anlisis del valor mximo (Peak Vue)

Condiciones observadas: ondas de tensin causadas por el impacto entre metal y
metal o despedazamiento de metal, fracturas o rasguos por tensin , astillamiento
y desgaste abrasivo.
Aplicaciones: rodamientos anti friccin y ejes y sistemas de engranado de cajas
reductoras.
lllfervalo P- F: De varias semanas a meses dependiendo de la aplicacin
Funcionamiento: Separa las fallas de baja energa como aquellos que ocurren en
cojinetes anti friccin yenengranajes,y aumenta sus seales haciendo que las fallas
estn cercanas al piso del ruido del espectro. Esto las hace ms fciles de reconocer.
En el anlisis del valor mximo, primero se separan las ondas de tensin de las
vibraciones usando un filtro de alta. Luego se las acondiciona aumentando su
amplitud y su ancho de pulso, hacindolas analizables con FFf (Transformada
rpida de Fourier) . La fomm de onda acondicionada es luego procesada usando la
FFf para dete1minar la frecuencia a la cual ocurre la onda de tensin.
Destre::.a: Un tcnico experimentado en vibraciones.
Ventajas: Revela ciertos fallos que pueden no haber sido detectados en su etapa
temprana o que estn enterrados en el piso (punto ms bajo) de ruido del espectro
de vibracin. Ms consistente que la demodulacin. El resultado es independiente
de la velocidad de la mquina y de la configuracin de la frecuencia mxima del
instrumento. Aplicable a un amplio rango de frecuencias, desde rodamientos de
muy baja velocidad hasta ruedas dentadas engranando a ms de 1 kHz.
Desventajas: Se necesita mucha destreza y conocimientos para interpretar resultados.
3.12 Energa punzante (Spike Energy TM)

Condiciones observadas: bombas trabajando en vaco, cavilacin, cambio de flujo,
desalineacin de cojinetes,desgaste de cojinetes causados por el contacto entre metal
y metal, desperfectos en la superficie de los dientes de engranajes, flujo de vaporo aire
a altas presiones, control de ruido de vlvulas, pobre lubricacin de cojinetes.
Aplicaciones: Bombas sin sello usadas en la industria qumica y petroqumica,cajas
reductoras, soportes de elementos rotantes, etc.
/m ervato P - F: Varias semanas a meses.
Funcionamiellfo : Algunas fall as excitan la frec uencia natural de componentes y

estructuras. La intensa energa que se genera por repetidos impactos mecnicos
transitorios, causa la aparicin de una seal de punciones peridicas de energa de
alta frecuencia en un espectro que puede ser medido por un aceler metro. Se utiliza
un filtro de paso de banda de alta frecue ncia para filtrar seales de vibraciones de
baja frecuencia. Las seales de alta frecuencia pasan a travs de un detector de pico
a pico que detecta y guarda las amplitudes entre picos de la seal. Esto se llama
enveloping (envoltura) y los resultados de las lecturas se expresan en unidades de
"gSE". Los pulsos de gran amplitud y alta tasa de repetic in producen e n conjunto
lecturas de gSE altas. La seal e nvuelta puede ser sometida a un anlisis FFT
ex ponie ndo un Espectro de Energa Punzante. La frecuencia de la fall a aparece en
el espectro gSE con un inconfundible defecto en la frecuenc ia y sus annn icas.
Destre:.a: Un tcnico experimentado que est entrenado adecuadamente. Se
necesita prctica y experiencia para interpretar los resultados.
Vemajas: Sensiti vo a parmetros de medicin de alta frec uencia adecuados a la
deteccin de problemas en bombas sin sello que muchas veces son difciles de
detectar usando sensores de vibracin convenc ionales como medidores de veloci-
dad y acelermetros.
Desvemajas: Se necesita mucha destreza y conocimientos para interpretarresultados.
3.13 Anlisis de Proximidad

Condiciones observadas: Desalineacin, mTemolinamientos en el aceite, roces,
ejes doblados/ desbalanceados, resonancia, fuerzas a lternativas, poleas y engrana-
jes excntricos, etc.
Aplicaciones: Ejes,juntas de motores, cajas reductoras, ventil adores, acoplam ie n-
tos,etc.
lllfervalo P-F: De das a semanas
Funcionamiem o: Bsicamente, la seal proveniente del sensor opera como ordena-
da para un grfico en funcin del tiempo. Con un solo impulso, las c urvas
sinusoida les pueden indicardesbalanceo, ejes doblados,anemolamientos de aceite,
desalineacin ,o lacas adheridas en los cojinetes. Dos seales producen un diagrama
polar que provee ms infom1acin caracterstica que un diagrama X-Y. Se puede
obtener mas infonnacin introduciendo una marca de ind icacin de fase e n la
representacin visual de la onda de la pantalla del osciloscopio. Estas marcas se
generan a razn de una por revolucin por medio de un dispositivo sensor
incorporado e n e l tacmetro de velocidad del eje.
Destre:.a: Un tcnico adecuadamente entrenado y experimentado.
Ventajas: Indica con mucha precisin problemas especficos. Se puede usar para el
balanceo: Equipo po11til: Muy fcil de usar.
Desventajas: Intervalos P-F cortos: Tiempo de anlisis largo: Limitada habilidad de
diagnstico.
3.14 Monitoreo de Impulsos de Choque

Condiciones observadas: Deterioro de superficies y falta de lubricac in que
provocan ondas de choque. Analizando la tendencia de los datos puede identificarse
instalaciones o reemplazos incorrectos de cojinetes, uso de lubricantes incorrectos,
malas prcticas de lubricacin , o instalacin o mantenimiento incorrecto de sellos
y empaquetaduras
Aplicaciones: Rodamientos, cojinetes ami-friccin, herramientas neumticas de
impacto, vlvulas de motores de combustin interna.
flllervalo P-F: De semanas a varios meses.
Funcionamiento: Se ingresa en e l analizador e l tipo y el tamao del cojinete. Un
acelermetro piezoelctrico que se coloca en el c uerpo del cojinete detecta los
impulsos mecnicos de los impulsos de choque, causados por el impacto de dos
masas (como e l contacto de rodadura e ntre las superficies de las bolillas o rodillos
y la pista de un rodamiento) . La magn itud de los pulsos de los impactos dependen
de la condicin en que se encuentra la superficie y de la velocidad perifrica del
rodamiento (RPM y tamao). Los pulsos establecen una oscilacin amortiguada en
e l transductor y e n su frecuencia de resonancia. El transductor se regula a una
frecuenc ia de resonanc ia de 32Khz de manera mecnica y elctrica. La amplitud de
los picos de esa oscilacin es directamente proporcional a la velocidad de impacto.
A medida que la condicin del rodamiento se deteriora de buena a falla inminente,
las mediciones de los pulsos de impacto pueden crecer hasta 1000 veces.
Destreza: Un tcnico experimentado y e ntrenado adecuadamente.
Vemajas: Es relativamente fci l de usar. Porttil. Puede usarse prcticamente e n
cualquier clase de rodamiento. Analiza en segundos la condicin y el estado de
lubricacin de un rodam ie nto. El impulso de los impactos prcticamente no es
influenciado por vibraciones y ruidos de fondo.
Desvemajas: Necesita infommcin precisa del tamao y velocidad del rodamiento
antes de realizar las mediciones. Est acotado a usarse en rodamiento.
3.15 Anlisis Ultrasnico

Condiciones observadas: Cambios en los patrones de sonidos (sintona acstica)
causados por fugas, desgaste, fatiga o deterioro.
Aplicaciones: Fugas en sistemas de presin y vaco (por ej.: calderas, intercambia-
dores de calor, condensadores, sistemas de enfriamiento , columnas de destilacin,
recipientes de vaco,sistemas de gas especializados): Desgaste o fatiga de cojinetes:
trampas de vapor: desgaste de vlvulas y de asientos de vlvulas: cavilacin de
bombas: coronas de engranajes en cajas reductoras: descargas estticas: la integri-
dad de sellos y empaquetaduras de tanques, sistemas de tuberas y grandes cajas de
entrada, fugas en tuberas y tanques bajo tierra.
Intervalo P- F: Muy variable dependiendo de la naturaleza del fallo.
Funcionamielllo: La tecnologa ultrasnica se ocupa de las ondas de sonido que estn

ms all de la percepcin humana (20 Hz a 20kHz) en e l rango entre 20kHz a 100
kHz. Las ondas de sonido de alta frecuencia son extremadamente cortas y tienden a
ser bastante direccionales, con lo cual es fcil aislar estas seales de los ruidos del
ambiente y detectar su localizacin exacta. Todo equipo en funcionamiento y la
mayora de los problemas de fugas producen un amplio rango de sonidos. Como con
el deterioro comienzan a ocurrir cambios sut iles, la naturaleza del sonido ultrasnico
transmitido por aire, permite q ue esas seales de alarma sean detectadas en etapas
tempranas. El ultrasonido detectado por los instrumentos es convertido al rango
audible en el traductor ultrasnico donde los usuarios usando auriculares pueden
escucharlos y reconocerlos. El equipo de monitoreo ultrasnico filtra e l sonido
ambiente y otras frecuencias no deseadas. Las lecturas ultrasnicas pueden ser
mostradas visualmente en un VDU o en un medidor de espira mvil ,como una seal
audible en un auricular o como imgenes en un monitor e lectrnico o computadora.
Destreza: Un tcnico experimentado que est entrenado adecuadamente.
Ventajas: Rpido y fcil. Puede utilizarse en reas muy ruidosas (los auriculares
filtran el ruido del ambiente). Los micrfonos orientan al operador con precisin
permitindole detectar la fuente del ruido a largas distancias. Equi po porttil .
Desvemajas: No indica e l tamao de la fuga. Los tanques enterrados slo pueden
ser testeados estando bajo vaco.
3.16 Kurtosis
Condiciones observadas: Impulsos de choque
Aplicaciones: Rodamientos, cojinetes anti-friccin
Intervalo P-F: De varias semanas a meses
Funcionamiemo: Limitado a usarse casi exclusivamente en coj inetes y rodamientos
en los que se examinan slo ciertos rangos especficos de frecuencia (3-5kHz, 5-
lOkHz, 10-15Khz.). Kurtosis es un anlisis estadstico de una seal en funcin del
tiempo (dominio temporal) que observa la diferenc ia que existe entre el cuarto
momento de amplitud espectral y e l nivel medio. Una distribucin normal tiene un
valor de kurtosis (K) de 3.
Destreza: Un operario semi-especializado e ntrenado
Vemajas: Es aplicable a cualquier tipo de materiales que tengan superficies duras:
Equipo porttil: Muy fcil de usar.
Desvemajas: Aplicacin limitada
3 .17 Emisin Acstica

Condiciones observadas: Deformacin plstica y fom1acin de grietas causadas
por la fatiga, esfuerzo y desgaste.
Aplicaciones: Materiales de metal que se usan en estructuras, contenedores
presurizados, tuberas y excavaciones subterrneas de minera

lnte1valo P-F: Varias semanas, dependiendo de la aplicacin
Funcionamiento: Los materiales sujetos a carga emiten ondas audibles causadas
por tensiones debidas a cambios cristalogrficos. Estas ondas de tensin son
censadas por un transductor y alimentan por medio de un amplificador a un
analizador de impulso , como ser un registrador X-Y o un osciloscopio. Puede
entonces examinarse la seal exhibida.
Destreza: Un tcnico adecuadamente entrenado y experimentado
Ventajas: Deteccin remota de defectos: Cubre todas las estructuras: El sistema de
medicin se alista muy rpidamente: Gran sensibi lidad: Slo requiere un acceso
li mitado para probar los objetos: Detecta defectos acti vos: Slo requ iere cargas
relativamente bajas: Puede a veces usarse para pronosticar fallos por sobrecarga.
Desventajas: La estructura tiene que estar cargada: La actividad de E-A depende de
los materiales: Ruidos elctricos y mecnicos irrelevantes pueden interferir con las
mediciones: Dan infom1acin limitada sobre el ti po de defecto: La interpretacin
de los resultados puede ser difcil.
4 Monitoreo de partcula
4.1 Ferrografa
Condiciones observadas: Partculas provenientes de desgaste, fatiga y corrosin.
Aplicaciones: Grasas: Aceites usados en motores diesel y nafteros, turbinas de gas,
transmisiones, cajas reductoras, compresores y sistemas hidrul icos .
Intervalo P-F: Normalmente vati os meses
Funcionamiento : Se diluye una muestra del lubricante con un solvente detenninado
(tetracloroetileno) y luego se lo hace pasar a travs de una placa inclinada de vidrio
bajo la influencia de un campo magntico graduado. Las partculas se distribuyen a
lo largo de la placa segn su tamao. Las partculas grandes se depositan cerca de la
entrada, mientras que las ms finas se depositan cerca de la salida de la placa. La placa,
conocida como ferrograma, tiene hecho un tratamiento para que las partculas se
adhieran a ella cuando se haya removido el aceite. Las partculas ferrosas se separan
magnticamente y se distinguen segn su posicin respecto a las lneas del campo
magntico, mientras que las no magnticas y las no metlicas se distribuyen sobre toda
la placa al azar. La densidad total de partculas y la proporcin entre partculas grandes
y pequeas indica el tipo y extensin del desgaste. El anlisis se hace por medio de una
tcnica que se conoce como examen microscpico bicromtico. ste usa tanto fuentes
de luz reflejada como transmitida (las cuales pueden usarse de manera simultnea).
Tambin se usan filtros polarizados verde, rojo y polarizados pam distinguir el
tamao, la composicin, la fonna y la textura de las pa11culas metlicas y no metlicas.
Puede tambin usarse un microscopio electrnico para determinar la fonna de las
partculas y proveer indicaciones sobre la causa del fallo.
Destre-:.a: Para extraer la muestra y hacer func ionar e l ferrgrafo: Un operario semi-
especializado debidamente entrenado. Para analizar e l ferrograma: Un tcnico
experimentado
Vemajas: Ms sensible que la espectrometra de emisin para desgaste incipiente:
Mide las fonnas y los tamaos de las partculas: Provee un registro pennanente.
Desvemajas: No es una tcnica en-lnea: Mide slo las partculas ferromagnticas:
Su realizacin toma mucho tiempo y se necesita un equi po de soporte analtico caro.
Por lo general slo mide pm1c ulas ferromagnticas. Requiere un microscopio
e lectrnico para realizar anlisis ms profundos .
4.2 Ferrografa Analtica

Condiciones observadas: Partculas de desgaste, conosin y fatiga.
Aplicaciones: Grasas.: Aceites usados en motores diese) y nafteros, lll rbi nas de gas,
transmisiones, cajas reductoras, compresores y siste mas hidrulicos.
Intervalo P - F: Nonnalmeme varios meses.
Funcional/liento: Una ferrografa analtica se usa para hacer un ferrograma como
el descripto e n e l ttulo Ferrografa. Despus que se depositan las partculas sobre
el fe rrograma, se realiza un lavado para remover cualquier resto de aceite o
lubricante de base acuosa. Una vez que se evapora la sustancia con la que se realiz
el lavado, las partculas remanentes quedan permanente mente adheridas sobre el
sustrato del ferrograma. Un to mgrafo ferrogrficoescaneael fe1Togramaen menos
de 20 segundos y genera los valores de salida estndar segn el mecanismo
desgastado correspondiente. Diversos tipos de partcul as estn clasificadas por su
especie y forma y cada tipo revela problemas especficos. Por eje mplo, laminillas
de metal (que tiene n un aspecto como descascarado, largo y fino) por lo general
indican proble mas en los rodamientos . xidos rojos tpicamente son corrosin
(muy probablemente contaminacin de agua). Luego un software repo11a los
nive les de desgaste y los cambios e n las condic iones de los componentes.
Destre-:.a: Para extraer la muestra y hacer func ionare) fe rrgrafo: Un operario semi-
especializado debidamente entrenado. Para analizar e l ferrograma: un tcnico
experimentado.
Vemajas: Disponible en un amplio rango de siste mas e n-lnea. Evaluacin con
detenimiemo, registros fotogrficos y manejo de base de datos. Menos afectada por
la opacidad del nuido y la contaminacin del agua que muchas de las otras tcnicas.
El equ ipamiento es costosa.
Desvemajas: Se necesita un operador muy experimentado . La pre paracin de la
muestra y del anlisis lleva mucho tie mpo. La necesidad de lavar las muestras
reduce la chance de que la muestra sea realmente representativa de l desgaste
existente.
4.3 Ferrografa de Lectura Directa

(Direct Reading Ferrograph- DRF)
Condiciones observadas: Partcul as de desgaste, corrosin y fatiga de mquinas.
Aplicaciones: Grasas.: Aceites usados en motores diese] y nafteros, turbinas de gas,
transmisiones , cajas reductoras, compresores y sistemas hidrulicos.
lllfervalo P - F: Normalmente varios meses.
Funcionamiellfo: Un DRF mide cuantitativamente la concentracin de partculas
ferrosas en una muestra de fluido mediante la precipitacin de dichas partculas
sobre el fondo de un tubo de vidrio que est sujeto a un fuerte campo magntico. Por
medio de manojos de fibras pticas se dirige luz a travs del tubo de vidrio hacia las
dos posiciones correspondientes a las ubicaciones en donde el campo magntico
deposit las partculas grandes y las partculas pequeas. La luz es atenuada de
acuerdo con el nmero de partculas depositadas e n el tubo de vidrio, y esta
reduccin es monitoreada y exhibida electrnicamente. Se obtienen dos juegos de
lecturas, para las partculas grandes y para las pequeas (de aprox. 5 micrones y de
menos de 5 micrones) las cuales se muestran en un grfico.
Destre;:;a: Un operario semi-especializado debidamente entrenado.
Ventajas: Tecnologa compacta, porttil , en-lnea, fcil de operar. Menos afectada
por la opacidad del fluido y la contaminacin del agua que muchas de las otras
tcnicas.
Desventajas: Mide slo partculas ferromagnticas. Necesita un anlisis ferrogr-
fico analtico ms profundo cuando las lecturas son altas.
4.4 Contador de Partculas por Obturacin de Malla

(Presin Diferencial)
Condiciones observadas: Partculas en aceites de sistemas lubricantes e hidrulicos
causadas por desgaste, fatiga , corrosin y contaminantes.
Aplicaciones: Sistemas lubricantes e hidrulicos cerrados como motores, cajas
reductoras. transmisiones, compresores, etc.
lllfervalo P - F: Normalmente de varias semanas a meses.
Funcionamiemo: Este instrumento mide la presin diferencial existente entre tres
pantallas de alta precisin de 5 , 15 y 25 micrones, cada una de las cuales tiene un
nmero conocido de poros. A medida que e l aceite pasa a travs de cada una de estas
pantallas, las partculas que son ms grandes que los poros son atrapadas en la
superficie de la malla, lo cual reduce el rea abierta de la pantalla e incrementa la
cada de presin entre lados de la malla. U nos sensores miden e l cambio de presin,
el cual se transforma para reflejare( nmero de partculas retenidas por la malla. Esto
se convierte a los cdigos de limpieza de la norma ISO 4406.
Destreza: Para operar la unidad porttil: un operario semi-especializado debida-
me nte entrenado. Para interpretar los resultados: un tcnico con experie ncia y
debidamente entrenado
Ventajas: No requiere la preparacin de una pre-muestra.EIequipo es porttil y puede

ser usado en laboratorio y en campo. Una versindel equipo en lnea puede usarse para
un monitoreo continuo en tiempo real. Las contabilizaciones de partculas son
calibradas segn los cdigos de limpieza de la nom1a ISO 4406. La mayora de los
aceites pueden ser analizados en cuestin de minutos. No es afectado por burbujas,
emulsiones o aceites oscuros que limitan los anlisis basados en lseres.
Desventaj as: No provee informacin de la composicin qumica de las partculas.
Solamente se aplica a sistemas de aceite circulante. El equipo es moderadamente caro.
4.5 Tcnica de Bloqueo de Poros (Decaimiento de Caudal)

Condiciones observadas: Partculas en aceites y lubricantes causadas por desgaste,
fatiga, corrosin y contaminantes.
Aplicaciones: Aceites usados en motores diese) y nafteros, turbinas de gas,
transmisiones, cajas reductoras, compresores y sistemas hidrulicos.
Intervalo P - F: Normalmente de varias semanas a meses.
Funcionamielllo: Se presuriza una muestra de fluido entre 30 y 150 psi (puede llegar
hasta 3000 psi) y se la deja fluir a travs de malla con calibrado de precisin (5, 10,
15 micrones) seleccionada dependiendo de la viscosidad del aceite, y se le monta
un sensor. Las partculas ms grandes que la malla se comienzan a acumular,
restringiendo el caudal. Las partculas ms pequeas se acumulan alrededor de las
partculas ms grandes restringiendo an ms el caudal. El resultado es una curva
de decaimiento delcaudal en funcin del tiempo. Usando una computadora de mano
se convierte la curva de decaimjento del caudal en funcin del tiempo en una
distribucin de tamao de partculas por medio de un programa matemtico. Esto
se usa para calcular un cdigo de li mpieza ISO.
Destreza: Para operar la unidad porttil: un operario especializado debidamente
entrenado. Para interpretar los resultados: un tcnico con experiencia y debidamen-
te entrenado
Ventajas: No requiere la preparacin de una pre-muestra. El equipo es porttil y
puede ser usado en laboratorio y en campo. Una versin del equipo en lnea puede
usarse para un monitoreo continuo en tiempo real. Las contabilizaciones de
partculas son calibradas segn los cdigos de limpieza de la norma ISO 4406. La
mayora de los aceites pueden ser analizados en cuestin de minutos.
Desvelllajas: No provee informacin de la composicin qumica de las partculas .
Solamente se aplica a sistemas de aceite circulante.El equipo es moderadamente caro.
4.6 Conteo de Partculas por Extincin Lumnica

fatiga, conosin y contaminantes.
Aplicaciones: Aceites usados en motores diese! y nafteros, turbinas de gas,
lmervalo P - F: Nom1almente de varias semanas a meses.

Funcionamiemo: El Conteo de Partculas por Extincin Lumnica consiste en una
fuente de luz incandescente, una clula objeto y un photo detector. Se hace circular
en condiciones controladas de caudal y volumen, una muestra del fluido a travs de
la clula objeto. Cuando pasan partculas opacas del fluido a travs del rayo
bloquean una cantidad de luz proporcional al tamao de las mismas. El nmero y
el tamao de las partculas en la muestra de fluidodetenninacunta luz es bloqueada
o reflejada, y qu cantidad de luz pasa a travs de foto diodo. El cambio resultante
en la seal elctrica en el foto diodo se analiza contra un estndar calibrado para
calcular el nmero de pmtculas dentro de cada rango de tamao predeterminado y
muestra el conteo resultante. Con esta informacin se determina automticamente
el valor de limpieza ISO por lectura directa.
Destre:a: Para operar la unidad porttil: un operario especializado debidamente
entrenado.
Ventajas: Es considerablemente ms rpido que la filtracin escalonada visual. Los
resultados estn disponiblesen minutos. Porlogeneraleltest es muy precisoy reproducible.
Desventajas: Carece de la intensidad y consistencia del lser y no reacciona a
muchas longitudes de onda lumnicas diferentes. La precisin depende de la
opacidad del fluido , de l nmero de partculas translcidas, de las burbujas de aire
y de la contaminacin del agua. La cuenta y el tamao tambin puede variar
dependiendo de la orientacin del largo, fino o inusualmente de la fonna de las
partculas en el haz de luz. La resolucin est limitada al rango de partculas de 5
micrones. No brinda infom1acin de la composicin qumica del contaminante.
4.7 Conteo de Partculas por Dispersin Lumnica

fatiga, corrosin y contam inantes.
Aplicaciones: Sistemas lubricantes e hidrulicos cerrados como motores, cajas
reductoras, transmisiones, compresores, etc.
Intervalo P - F: Normalmente de varias semanas a meses.
Funcionamiemo: El Conteo de Partculas por Dispersin Lumnica consiste de tres
componentes primarios; una fuente de luz lser, una celda objeto y un foto diodo. Se
hace circular una muestra del fluido en condiciones controladas de caudal y volumen
a travs de la clula objeto. Cuando pasan pmtculas opacas del fluido a travs del rayo
se mide la luz dispersa y se traduce en un conteo de partculas. Con esta informacin
se detennina automcamente el valor de limpieza ISO por lecnrra directa.
Destre::.a: Un operario especializado debidamente entrenado.
Ventajas: Buena performance en escenarios de condiciones controladas. Alta preci-
sin. Mide partculas tan pequeas como 2 micrones. Es ms rpido que la filtracin
escalonada visual- los resultados estn disponibles en minutos. Por lo general el test
es muy preciso y reproducible. Se puede realizar un monitorco continuo.
Desve111ajas: La precisin depende de la opacidad del fluido , del nmero de

pan cul as translcidas, de las burbujas de aire y de la contaminacin del agua. La
cuenta y el tamao tambin puede variar dependiendo de la orientacin de l largo,
fino o inusualme nte de la fom1a de las panculas en e l haz de luz. No brinda
info nnacin de la composic in qumica del contaminante . Para g randes cantidades
de panculas frecuentemente requiere de di luci n para evitar errores casuales en los
que se agrupan varias pancul as y aparecen como una pancula grande.
4.8 Sensor Ferromagntico en Tiempo Real

Condiciones obsermdas: Panculas ferro magnticas causadas por desgaste y fatiga.
Aplicaciones: Aceites usados en mo tores diesel y nafteros, turbinas de gas,
transmisiones, cajas reductoras, compresore s y siste mas hidrulicos .
Intervalo P - F: De semanas a meses.
Funcionamiemo: Un sensor ferromagntico anlogo usando o uno de los principios
de induccin o de magnetismo mide la cantidad de panculas ferrosas que pasan por
el sensor. El sensor atrae con un e lectroimn las panculas fe rromagnticas. Las
par1culas se acumulan alrededor de una bobi na sensora causando un cambio en la
frec ue nc ia del oscilador. La frec ue nc ia es cali brada para indicar la masa de
pan cul as ferrosas acumul ada. Despus de realizar la medicin, las panculas son
liberadas. Las mediciones pueden graficarse en func in del tiempo.
Destreza: Un operario/tcnico calificado y con experiencia.
Vemajas: Tcnica en-lnea.
Desvemajas: Limitada a acumular slo panculas ferromagnticas. Slo indica la
masa total de panculas ferromagnticas.
4.9 Sensores de Restos de Cualquier Metal

Condiciones observadas: Panculas ferrosas y no ferrosas causadas por desgaste y fatiga.
Aplicaciones: Diseados especficamente para la proteccin de cojinetes de turbi-
nas de gas.
Intervalo P- F: De semanas a meses.
Funcionamielllo: La cabeza del sensorconsiste en tres bovinas devanadas alrededor
de una seccin de tubera aislada. Las e spiras de estmulo exteriores son ene rgizadas
con seales de alta frecue nc ia contrapuestas. La bovina sensora (la del medio) est
ubicada exactamente en el punto neutro entre los devanados de estmulo. Cuando
una pancula ferrosa pasa a travs del sensor, distorsiona el primer campo y luego
el segundo , generando en la bobina sensora una sinto na fcilmente identificable .
Una pancula no ferrosa genera una sintona nica y o puesta. El sensor detectar y
medir la mayor pane del rango de panculas de desgaste severo. Estas sinto nas son
capturadas y exhibidas en grficos en funcin del tiempo y son utilizadas para
alenar/avisar a los operadores en tiempo real o enviar una seal para re spuestas
automticas de sistemas de control.
Destreza: Un operario/tcnico calificado y con experiencia para marcar la tendencia

de los resultados .
Vemajas: Detecta y cuantifica partculas metlicas ferrosas y no ferrosas provenien-
tes de desgaste. La probabilidad de ide ntificacin errnea es baja. Los sensores
incorporados pueden capturar y exhibir grficos en fu ncin del tie mpo de varios
modos de averas los cuales pueden usarse para la identificacin de las fuentes de
desgaste prcticamente e n tie mpo real.
Desvemajas: No puede detenninar la composicin qumica ni el tamao de las
partculas.
4.10 Filtracin Graduada

Condiciones observadas: Partc ulas en lubricantes y aceites hidrulicos causadas
por desgaste, fatiga, corrosin y contaminantes.
transmjsiones, cajas reductoras, compresores y sistemas hidrulicos.
lmervalo P-F: Normalmente de varias semanas a meses
Funcionamiemo: Se di luye una muestra pequea de aceite ( lOO mi) y se pasa a
travs de una serie de filtros graduados con forma de discos. Luego se examina cada
disco con un microscopio y se cue ntan las partculas manualme nte Los resultados
se expresan como cantidad de partculas dentro de rangos de tamao determjnados.
Su distribucin estadstica se muestra con un grfico. El anlisis del perfil de
d istribucin de las partculas indica si el desgaste es normal o no.
Destre::.a: Muestreo: un ayudante de laboratorio. Anlisis del perfil de distribucin
de las partc ulas: Un tcnico de laboratorio experimentado o un ingeniero.
Ventajas: Pueden identificarse visualmente contaminantes como trozos de metal,
restos de juntas o suc iedad. Relativamente barato.
Desvemajas: Es subjetivo dado que es e l operador quie n determina visualmente el
tamao de las partculas, no obstante existen grillas graduadas de referencia. Toma
varias horas preparar y analizar cada uno de los filtros muestra. Se necesita la
destreza de especia listas para interpretar los resultados de la prueba: La identjfica-
c in de los elementos que componen las partculas es di fcil.
4 .11 Deteccin de Virutas Magnticas

Condicinmonitoreada: Desgaste y fat iga
transmisiones, cajas reductoras, compresores y siste mas hidrulicos.
Intervalo P-F: De das a semanas
Funcionamiento: Se monta un tapn magntico en el sistema de lubricacin de
f01ma que la sonda magntica est expuesta al lubricante c irculante. Las pequeas
pat1culas de metal que estn en suspensin e n el aceite, y las escamas de metal
causadas por fatiga son capturadas por la sonda. La sonda se saca a intervalos
regulares para poder analizar las partculas magnticas adheridas usando un
microscopio. Un aumento en el tamao de las partcul as indica un fallo inminente.
Las partculas tjenen caractersticas dife rentes (fonna, color y estructura) segn de
donde procedan.
Destreza: Para recoger una muestra: Un operario semi-especializado debidamente
e ntrenado. Para analizar las virutas de metal: Un tcnico debidamente capacitado
y con experiencia.
Vemajas: Es un mtodo barato: Slo se requie re un microscopio de baja potencia
para anali zar las virutas. Algunas sondas se pueden sacar sin que haya prdida de
lubricante
Desventajas: Intervalo P-F corto: Se necesita mucha experienc ia para inte rpretar las
partculas.
4.12 Prueba de Mancha

Condiciones observadas: Desgaste, fatiga y algunas veces partculas de corrosin,
barros, etc.
lmervalo P-F: De unos cuantos das a varias semanas
Funcionamiemo: Se depositan una o dos gotas de aceite en un papel secante liso o
en papel de filtro. Las gotas de aceite se extienden y se secan, las partculas grandes
pennanecern dentro de una corona circular centrada de radio pequeo. Esto
eli mina muchos aditi vos metal-orgnicos y aditivos que dispersan detergentes .
Diluciones posteriores permiten que e l aceite pe netre y se filtre con el papel, con lo
que quedan definidas claramente zonas c irc ulares que se corresponden con e l
tamao de las partculas transportadas por el aceite filtrado a travs del papel. Un
anillo claramente definido alrededor del rea mojada por e l aceite indica la presencia
de barros. Se necesita un perodo de 24 horas para que el aceite "manche"
completamente, despus de lo cual se pueden analizar los resultados fotomtrica-
mente. El ensayo indica c uando los aditivos de l aceite del motor estn por llegar al
fin de su vida til. Algunos equipos de ensayo porttiles tienen estndares de
referencia que proveen una referencia sobre el nivel de barros presente.
Destreza: Mancha de aceite: Un operario semi-especializado debidamente entrena-
do. Anlisis: Un tcnico debidamente entrenado y experimentado.
Vemajas: Econmico, fcil de usar y de instalar: provee de un registro pennanente:
Indica e l grado de oxidacin del aceite con moderada precisin.
Desvemajas: Se necesita un perodo de 24 horas para que el aceite " manche" el
filtro: Se necesita una destreza considerable para ana li zar Jos resultados: Slo da una
indicacin grosera del ni vel de barros. No indica la composicin qumica de las
partculas.
4.13 Prueba del Parche

Condiciones observadas: Metales desgastados, pat1culas causadas po r desgaste y
fatiga, sedimento, etc.
Aplicaciones: Aceites usados en mo tores diesel y nafteros, turbinas de gas,
transm isiones, cajas reductoras, compresores y sistemas hidrulicos.
lmervalo P - F: De semanas a meses.
Funcionamiellfo: Se utiliza vaco para s uccionar un volumen estndar del fluido a
ser examinado a travs de un filtro de 47 mm de di metro y poros de 5 micrones .
El grado de decoloracin sobre el ti ltro se compara cont ra una escala de calificacin
de colores estndar de filtros de membrana y contra una escala de evaluacin de
partculas para determ inar e l nivel de contaminacin. Niveles altos de panculas
producen un gr is oscuro o una mancha de coloracin ms intensa. El agua limpia
aparece como pequeas gotas durante el ensayo o como impurezas e n e l filtro. El
parche es examinado usando un microscopio para determinar si e l sistema est muy
cargado de panc ul as y para tener una impresin rpida del tipo y del tamao de las
mismas. Se puede determinar una lectura aproximada del nivel de limpieza
(cuali tati vo), comparando e l parche con un grfico de colores .
Destreza: Un operario especia li zado debidamente entre nado.
Vemajas: Los resultados de la pnteba son confiables,repetibles, y lo s uficientemen-
te sensibles paradetectarcualquiercambio sig nificativode la limpieza. La medicin
cualitativa del grado de contaminacin es buena. Pontil
Desvemajas: Es tediosoel usodel microscopio para contar las panculas de desgaste
o contaminacin, a la vez que no puede se r calibrado y los res ultados varan mucho
segn e l usuario.
4.14 Sedimento (ASTM D-1698)

Condiciones observadas: Sedimentos inorgnicos provenientes de contam inacin,
Sedimentos orgnicos provenientes del deterioro o contaminacin de aceites;
barros solubles del deterioro de aceites .
Aplicaciones: Aceites refrigerantes derivados del petrleo usados en transformado-
res, interntptores de alta tensin y cables.
lllferva/o P - F: Varias semanas.
Funcionamiemo: Se centrifuga una muestra del aceite para separar el sedimento del
aceite. La pat1e superior, libre de sedimentos, se decanta y se utiliza para medir los
barros solubles por dilucin con pentano , para precipitar los insolubles e n pentano
y luego filtrarlos a travs de un fi ltro crisol. El sedimento es retirado y pasado por
un filtro crisol. Despus de secar y pesar para obtener la cantidad de sedimento total,
el crisol es quemado a 500C y pesado nuevamente. Lo que se pierde de peso es
material orgnico y el remanente es e l contenido inorgnico del sedimento.
Destreza: Un e lectricista para tomar la muestra. Un tcnico de laboratorio adecua-

damente entrenado para llevar adelante la prueba.
Vemajas: Es una prueba simple y rpida. El transfom1ador no debe ser sacado de
funcionamiento para monitorear e l fluido refrigerante.
Desventajas: La prueba slo es aplicable a aceites de baja viscosidad, por ejemplo
5.7 a 13.0 cSt a 40C ( 104F). La prueba debe llevarse a cabo en un laboratorio. El
pentano es medianamente tx ico e inflamable .
4.15 Deteccin y Renqueo de Luminosidad

(LIDAR - Light Detection and Ranging)
Condiciones observadas: Presencia de panculas e n e l aire.
Aplicaciones: Cantidad y dispersin de bocanadas de humo e n c hime neas.
Intervalo P - F: Muy variable dependiendo de la aplicacin.
Funcionamiento: Se dirige una luz de long itud de onda simple hacia el rea que se
investiga. La cantidad de material pa11iculado se calcula a travs de un med idor de
dispersin. Las ubicaciones se detenninan por triangul acin basndose e n lecturas
tomadas e n dos puntos.
Destre-:.a: Un ingeniero experimentado.
Ventajas: Es una tcnica de censado a di stancia la cual puede cubrir grandes reas.
Desventajas: Muy cara: Requiere una gran pericia.
S Monitoreo Qumico
Una Nota Preliminar sobre la Deteccin Qumica de Contaminantes
en Fluidos
Las tcnicas descriptas en esta seccin del punto 5 de l presente anexo son usadas
para detectar e leme ntos en fluidos (generalmente aceite lubricante),que indican que
un fa llo potencial ha ocurrido en alguna pa11e de l sistema, e n oposic in al fallo
inc ipiente de l propio fluido. Los elementos que ms frecuentemente son detectados
por estas tcnicas se listan a continuaci n, y pueden aparecer como resultado de
desgaste, prdidas o corrosin.
Metal de desgaste: M iden las cantidades de los siguientes me tales de desgaste en
los aceites lubricantes
- Aluminio de pisto nes, coj inetes de bancada, cuas, coj inetes de e mpuje de
lubricacin forada, a lojamientos accesorios, jaula de rodam ientos planetarios,
bombas, e ngranajes, bombas de lubricacin de tomillo, etc .
- Antimonio algunas aleaciones de coj inetes y compuestos de grasa
- Cromo de compone ntes recubiertos para evitar el desgastecomoejes,sellos,aros
de pistn, revestimientos de c ilindros, rodamientos de jaula y otros rodam ientos
- Cobre cojinetes de bancada, cojinetes de empuje, bujes de leva y biela, bujes de

pasador de pistones, engranajes, vlvulas, e mbragues, y cojinetes de turbocarga-
dores. Presente en aleaciones de latn y bronce y frecuente mente detectado junto
con zinc en el primero y con estao en el segundo
- Hierro pistones de fu ndicin revestidos, aros de pistn, pistones, rbol de levas ,
c igeal, guas de vlvulas, rodamientos anti-friccin a rodi llos y lineales,
engranajes , ejes, bombas de lubricacin y estructuras de maquinarias, etc.
- Plomo de cojinetes de bancada y sellos
- Magnesio de cajas de accesorios de turbina, ejes y vlvul as
- Manganeso vlvul as y sopladores
- Molibdeno del desgaste del revestimiento de los aros superiores de cili ndros de
algunos motores diese)
- Nquel de vlvulas, labes de turbinas, labes revestidos de turbos y cojinetes
- Plata de motores de locomotora, estaados y rodamientos de aguja
- Estao de aleaciones de cojinetes, latn, sellos de aceite y estaados
- Titanio hallado e n cubos de coj inetes, labes de turbina y discos de compresor
de turbinas de av in a gas
- Zinc de componentes de latn, sellos de neopre no.
Prdidas: los siguientes e lementos estn asociados con prdidas

Aluminio de contaminacin atmosfrica
Boro de prdidas de re frigerante en e l aceite
Calcio cuando se encuentra en combustible indica contaminacin por agua de mar
Cobre alma de los enfriadores de aceite- agua de re frigeracin en e l aceite
Magnesio de contami nacin por agua de mar
Fsforo de prdidas de refrigerante en e l aceite
Potasio de contaminacin de agua de mar en aceite
Silicio de contaminacin con sflice de sistemas de induccin o de fluidos de
limpieza
- Sodio de agentes anticorrosivos e n soluciones refrigerantes de motores usual-
mente como resultado de una prdida de refrigerante .
Corrosin: los siguientes e lementos son asociados con la corrosin
- Aluminio de la corrosin de blocs de motores
- Hierro de la corrosin de tanques de almacenaje y caeras
- Manganeso a veces encontrado junto con hierro como resultado de la corrosin
del acero
5.1 Espectroscopa de Emisin Atmica (EA)

Condiciones observadas: Desgaste de metales como hierro, alumilo, cromo, cobre,
plomo, estao, nquel y plata: aditivos de aceite conteniendo boro, zinc, fsforo,
calcio, magnesio, o bario: contaminantes extraos como e l silicio: corrosin
Aplicaciones: Aceites utilizados e n motores diese( y nafteros, turbinas a gas,

transmisiones , cajas reductoras, compresores y sistemas hidrulicos
Intervalo P-F: Usual mente de varias semanas a meses
Funcionamiemo: En una fue nte de temperatura de alto voltaje ( ISkV) se aplica EA
para excitar los e lementos metlicos de desgaste de la muestra elevando su estado
de energa atmica. Los elementos son 'atomizados' y emiten su radiacin
caracterstica. La e nerga luminica resultante pasa por un orificio a un polarizador
de difraccin que separa las emisiones lineales de cada elemento. La intensidad de
la e mi si n a la longitud de onda caracterstica de un ele mento, es proporcional a la
concentrac in del e lemento en la muestra. Un detector fotomultiplicador mide la
intensidad de cada emisin y transfiere los valores a un dispositivo de lectura
(generalmente una computadora) para su procesamie nto adic ional y visualizacin.
Se usan curvas estndar para establecer la relacin entre seal y valores de
concentracin del elemento e n partes por milln
Destreza: Para tomar la muestra: un trabajador semi-especializado debidamente
capacitado. Para operar el espectrmetro: un tcnico de laboratorio adecuadamente
capacitado. Para analizar los resultados del ensayo: un analista qumico experimentado
Vemajas: Pueden realizarse mediciones secuenciales o simultneas (20 a 60
e lementos). El e nsayo toma un poco ms de un minuto. Su precisin es del orden
de algunas ppm. Bajo costo
Desventajas: Puede fallar en partculas vaporizadas mayores a c inco o diez
micrones. No es capaz de determinar qu tipo de proceso de desgaste puede estar
ocurriendo.
5.2 EA- Electrodo de Disco Rotante

Condiciones observadas: Para niveles residuales de Metal de desgaste,contaminan-
tes extraos, y niveles de elementos de aditi vos en lubricantes, grasas y combustibles
Aplicaciones: Sistemas de lubricacin cerrados en motores diesel y nafteros ,
turbinas de gas, transmisiones,cajas reductoras,compresores y sistemas hidrulicos
lmervalo P-F: Generalmente de varias semanas a meses
Funcionamiemo: Un disco rotativo de grafi to es sumergido en un recipiente con la
muestra y se toma una pequea cantidad de aceite, grasa o combusti ble mientras
gira. La muestra es introduc ida dentro del arco e lctrico de alta temperatura que se
crea en el espacio entre el disco electrodo y la varilla contra-electrodo. La muestra
es completamente volatilizada, creando un plasma que e mite una luz caracterstica
segn los elementos presentes en la muestra. Las 1neas de emisin de cada e lemento
son medidas por un sistema ptico, y los resultados son mostrados en un CRT (rubo
de rayos catdicos) y una impresora e n un rango de partes por mill n (ppm).
Destreza: Para tornar la muestra y operar el equi po: un tcnico debidamente
capac itado. Para analizar los resultados de l e nsayo: un tcnico de laboratorio
adecuadame nte capacitado
Ventajas: Simple de operar. No es necesaria la preparacin de pre-muestra. El

anlisis lleva alrededor de 30 segundos . Equipo porttil. Hasta 32 elementos pueden
ser anali zados al mismo tiempo. No se producen gases peligrosos . Alta precisin y
buena repetitibilidad
Desvemajas: Puede sufrir interfe rencias espectrales. Puede fallar para vaporizar
partculas mayores a 5 micrones .
53 EA- Plasma Acoplado Inductivamente (ICP)

Condici6nmonitoreada: Metal de desgaste de partes e n movimiento (como hierro,
aluminio,cromo,cobre, plomo,estao, nque l y plata): aditi vos de aceite contenien-
do boro, zinc, fsforo, calcio, magnesio o bario: contaminantes extraos como
slice: corrosin
Aplicaciones: Aceite utilizado e n motores diesel y nafteros, turbinas de gas,
lmervalo P-F: Generalmente de algunas semanas a meses
Funcionamiento: El gas argn es pasado por una bobina de induccin de radiofre-
c uencia y calentado a una temperatura de 8.000 K a 10.000 K produciendo un
plasma. La muestra de aceite es diluida por un solvente de baja viscosidad como
xileno o kerosn, es nebulizada y quemada con e l gas portador en la antorcha de
plasma central . La alta temperatura excita a los tomos metlicos que irradian lneas
de emisin caracte rsticas correspondientes a cada uno. Las lneas son captadas y
medidas por un sistema ptico. Los equi pos ICP estn disponibles en modo de
medida simultnea o secuencial. El instmme nto secuencial utiliza un polarizador
mvil y un foto detector. Son necesarias mltiples (secuenciales) igniciones para
obtener todos los e lementos de inters
Destreza: Para obte ner la muestra: un trabajador semi-especializado adecuadamen-
te capacitado. Para operar el espectrmetro: un tcnico adecuadamente formado.
Para analizar los resultados: un tcnico experimentado
Vemajas: Ms preciso, confiable y repetiti vo que el mtodo electrodo de di sco
rotan te. Un gran rango dinmico permite utilizar las lneas de emisin caractersti-
cas para la medicin de un rango de niveles de concentracin. Provee una
sensibilidad de partes por billn (ppb) para compuestos como metal-orgnicos y
partc ul as ele Me tal ele desgaste menores a 3 micrones en tamao. Rpido y fc il de
operar. No hay necesidad de diluir las muestras manualmente antes del ensayo.
Operacin automtica.
Desventajas: El espectrmetro ICP es ms complejo y ms costoso, y tiene un costo
de operacin ms elevado que e l espectrmetro de di sco rotante. Utili za qumicos
peligrosos y por lo tanto genera mayores costos de desperdicios. La informacin de
Metal de desgaste generados por el ICP no se correlaciona con la infonnacin
generada por otros mtodos ele EA. Pueden fallar e n vaporizar partculas mayores
a 5 micrones.
5.4 Espectroscopa de Absorcin Atmica (AA)

Condicin monitoreada: Metal de desgaste (como el hierro, aluminio, cromo,
plomo. estao, cobre, nquel y plata): los aditi vos de aceite conteniendo boro,
fsforo, zinc, calcio, magnesio o bario: contaminantes extraos como slice:
corrosin
Aplicaciones: Aceite utilizado en motores diese) y nafteros, turbinas de gas,
Intervalo P-F: Generalmente de varias semanas a meses
Funcio1ta111iemo: Trabaja sobre el principio de que cada tomo absorbe luz de una
longitud de onda especfica. La muestra de aceite es di luida y quemada en una llama
de acetileno u otro atomizador suficientemente caliente para disociar la muestra en
sus tomos constituyentes. La llama es irradiada por una lmpara catdica convexa
a la longitud de onda caracterstica del metal deseado. Cuanto ms alta la concen-
tracin del metal, ms alta la absorcin de la luz. El grado de absorcin es medido
y convertido a valores de ppm del metal por la lectura de una computadora. Los
espectrmetros de horno de grafito utilizan un cilindro hueco calentado elctrica-
mente para contener la muestra y pueden ser usados niveles de metal de desgaste
residuales ultra bajos. Esto puede incrementar la sensibilidad de 100 a 1000 veces
respecto del mtodo de la llama de acetileno.
Destre:.a: Para tomar la muestra: un trabajador semi-especializado debidamente
capacitado. Para operar el equipo: un tcnico de laboratorio adecuadamente
capacitado. Para analizar los resultados: un analista qumico experimentado
Vemajas: Popular en establecimientos pequeos para detenninar concentraciones
de Metal de desgaste en anlisis de aceites usados. Alta exactitud y precisin, alta
repetitibilidad a bajo costo. AA no sufTe de interferencia espectral.
Desvemajas: Las muestras requieren preparacin. El tiempo de anlisis es mayor.
Requiere un gas inflamable. Puede fallaren vaporizar pru1culas mayores a 5 micrones.
5.5 Espectroscopa Fluorescente de Rayos X
Condici6n1nonitoreada: Metal de desgaste como el hierro, aluminio, cromo, plomo,
estao, cobre, nquel y plata: los aditi vos de aceite conteniendo boro, fsforo, zinc,
calcio, magnesio o bario: contaminantes como slice: corrosin
Aplicaciones: Aceite utilizado en motores diese) y nafteros. turbinas de gas, transmi-
siones, cajas reductoras, compresores y sistemas hidrulicos.
Intervalo P-F: Generalmente varios meses
Funcionamiemo:Unamuestradeaceiteesexpuestaaunaf11entederayosXdealtaenerga
que eleva el nivel de energa de los tomos de la muestm. Esto hace que los contaminantes
emitan una energa secundaria caracterstica de rayos X ,adem{IS la radiacin medida es la
nuorescencia cru-acterstica de los elementos qumicos de la muestm se convierte en un
analizador de seal multi-canal en la infom1acin elemental respectiva.
380 Mallfenimiento Centrado en Confiabifidad
Destre::.a: Para obtener la muestra: un trabajador semi-especializado debidamente

capacitado: Para operar el equipo: un tcnico adecuadamente formado. Para
imerpretar los resultados: un ingeniero experimentado
Vemajas: Gran exactitud, precisin y repetitibil idad. Los softwares actuales han
simplificado su operacin e interpretacin de datos. C ubren un rango ms amplio
de elementos qumicos que AA o EA. Puede ver cualquier tamao de partculas
Desventajas: Requiere de un detector refrigerado criognicamente para lmites de
deteccin comparables a EA o AA. Mayor tiempo de anlisis. El anlisis de
e lemcmos ms livianos requieren mayores energas de rayos X y por lo tanto
medidas de precaucin mayores en el laboratorio.
5.6 Espectrometra de Rayos X de Energa Dispersa

Condicin monitoreada: Metal de desgaste (como e l hie rro, a luminio, cromo,
plomo, estao, cobre, nquel y plata): los aditivos de aceite conteniendo boro,
fsforo, zinc, calcio, magnesio o bario: contaminantes como slice: corrosin
Aplicaciones: Aceite utilizado en motores diese! y nafteros, turbinas de gas,
Intervalo P-F: Generalmente varios meses
Funcionamiemo: Un espectrmetro de energa dispersa (EDS) aadido a un micros-
copio de barrido e lectrnico (SEM) permite la deteccin de los rayos X producidos
por e l impacto de un haz e lectrnico en la muestra, y por lo tanto permitiendo un
anlisis cualitativo y cuantitativo. El haz electrnico del SEM es utilizado para excitar
a los tomos en la superficie del slido. Estos tomos excitados producen rayos X
caractersticos que son detectados fcilmente. Utilizando la funcin de barrido del
SEM, puede obtenerse una distribucin espacial de los e lememos.
Destre::.a: Para tomar la muestra: un operario semi-especializado adecuadamente
capacitado. Para hacer el ensayo: un tcnico adecuadamente capacitado. Para
interpretar los resultados: un ingeniero experimemado
Ventajas: Una rpida identificacin de partc ulas: Imgenes elementales y lneas de
barrido muy rpidas
Desvemajas: No es una tcnica e n lnea: Requiere equipamientos de laboratorio
costosos: Alto grado de especializacin para interpretar los resultados.
5.7 Fuerza Dielctrica (ASTM D-877 y D-1816)

Condicin monitoreada: La habi lidad de un aceite aislante a resistir esfuerzos
e lctricos causados por contami nantes conductivos como virutas metlicas, fi bras
o agua libre
Aplicaciones: aceites aislantes de transformadores, imerruptores y cables
Intervalo P-F: Varios meses .
Funcionamiemo: El recipiente de la muestra es invertido y revuelto varias veces antes

de llenar la taza de ensayo. Se llena la taza de ensayo hasta el tope con electrodos de
latn y se aplica un voltaje creciente a una tasa de 3 kV/s (D-877) o 5 kV/s (D-1816)
con dos electrodos espaciados a 2,54 mm (D-877), 2 mm (D-1816) entre s, hasta que
colapsa. Este valor es registrado y guardado. Se realizan cinco ensayos con una tasa
a intervalos de un minuto. El promedio de las cinco rupturas es considerado el voltaje
de ruptura dielctrica de la muestra. Los transformadores alto y medio voltaje deben
observar el siguiente lmite,> 25 kV paraaceiteen servicio,> 30 kV para aceite nuevo.
El ensayo D-877 se utiliza para voltajes estimados por debajo de 230 kV, ei ensayo
D-18 16 se utiliza para voltajes estimados sobre 230 kV.
Destreza: Para tomar la muestra: un electricista. Para llevar a cabo el test: un tcnico
de laboratorio adecuadamente capacitado.
Ventajas: Ensayo rpido y simple. El transformador no tiene que ser sacado fuera
de se1v icio para tomar la muestra. Es un buen indicador de las condiciones generales
del transformador.
Desvemajas: Los resultados del ensayo dependen de la tcnica de muestreo. El
ensayo es sensible a la temperatura ambiente y humedad. Existe algn riesgo en la
manipulacin de PCBs. Utiliza materiales y equipamientos peligrosos. No es una
tcnica en lnea.
5.8 Tensin lnterfasial (ASTM D-971)

Condicin monitoreada: Presencia de compuestos hidroflicos (un compuesto
soluble en agua o que atrae agua a su superficie)
Aplicaciones: Aceites aisladores derivados del petrleo usados en transfom1adores,
interruptores y cables.
lmervalo P-F: Meses.
Funcionamiemo: La tensin interfacial es determinada mediante la medicin de la
fuer.la necesaria para desprender un anillo plano de alambre de platino de la interfase
entre una muestra de aceite y agua destilada. Despus de calibrar en cero el
dispositivo (conocido como tensimetro), el anillo de platino es sumergido en el
agua hasta una profundidad de 5 mm. Se vierte una muestra de aceite fi ltrado sobre
el agua hasta lograr una profundidad de 10 mm. La interfase aceite-agua se deja
reposar durante 30 segundos, luego el recipiente se baja hasta que la pelcula
colapsa. Se calcula entonces la tensin interfacial. Las tensiones de los transforma-
dores de alta y media no deben exceder ms de 27 di nas/cm para aceite en servicio
y 40 di nas/cm para aceite nuevo
Habilidad: Para tomar una muestra, un electricista. Para llevar a cabo el test, un
tcnico de laboratorio adecuadamente entrenado.
Ventajas: Indicacin confiable de los compuestos solubles en agua. El ensayo toma
alrededor de 1 minuto. El transformador no tiene que sacarse de servicio para
monitorear el aceite aislante.
Desventajas: El test depende de la tcnica de muestreo. Se uti li zan materiales

peligrosos e inflamables para conducir el test. No es una tcnica en lnea- requiere
equipamiento de laboratorio.
5.9 DIAL (Absorcin Diferencial LIDAR)

Condiciones obse1vadas: La composicin qumica de gases dispersos e n la atmsfera
Aplicaciones: Gases emitidos por chimeneas o prdidas en tanques o caeras
filie/va/o P-F: De minutos a meses, dependiendo de la aplicacin
Funciona111iento: Similar al LIDAR (vea 4. 15 anteriores),excepto que se usan dos
longitudes de onda dife renc iales. Una de e liases ajustada para corresponder a un gas
dado, por lo tanto una longitud de onda es absorbida y la otra es re flejada. La
cantidad de gas presente es determ inada midie ndo la cantidad de luz re flejada. La
ubicacin del gas puede ser detenninada por triangu lacin basada en las lecturas
tomadas desde dos puntos.
Destreza: Un ingeniero experimentado
Vemajas: Pueden cubrir reas amplias
Desvemajas: Deben ser calibradas para gases individuales: Muy costoso y poco
probable que sea econmico para un solo sitio: Operar el equ ipo requiere un a lto
nivel de destreza.
5.10 Una Nota Preliminar sobre la Medicin

Qumica de las Propiedades de Fluidos
Las tcnicas descriptas en esta seccin de l punto 5 del presente anexo son usadas
para detectar fallos inc ipientes de los fluidos mismos. Se aplican a combustibles,
aceites lubricantes y/o gases . Son usados principalmente para analizar las propie-
dades de la base de los fluidos y/o la presencia/condic in de los adi tivos (aunque
algunos tambin detectan contaminantes). Los elementos ms comnme nte detec-
tados por estas tcnicas son listados a continuac in.
- Antimonio de componentes de la grasa
- Arsnico de agentes anticorrosivos o biocidas
- Bario de aditivos detergentes, dispersantes y antioxidantes de combustibles y
aceites
- Boro de aditivos anticorrosivos de refrigerantes de motor y agentes antiexplosin
en combustibles.
- Calcio de detergentes y/o aditi vos dispersantes
- Cromo de antiox idantes de combustibles de avin
- Cobalto de ni veles residuales naturales de petrleo crudo
- Cobre de ni veles residuales naturales de petrleo crudo y aditi vos de lubricantes
- Hierro de niveles residuales naturales de petrleo crudo
- Plomo de aditivos antidesgaste de algunos lubricantes, a veces agregados al
combustible como agente antiexplosin
- Magnesio de detergentes y/o aditivos dispersantes

- Molibdeno de ni veles residuales naturales de petrleo cmdo y de aditivos
antifriccin de alg unos lubricantes
- Nquel de ni veles residuales naturales de petrleo crudo generalmente en
conjunto con vanad io
- Fsforo de ni veles residuales naturales de petrleo cmdo y de aditivos antides-
gaste de algunos lubricantes
- Potasio de ni veles residuales naturales de petrleo cmdo
- Selenio de niveles resid uales naturales de algunos petrleos cmdos y carbn
- Slice de agentes antiespumantes de algunos aceites
- Sodio de nive les residua les naturales de petrleo cmdo y agua de mar
- Sulfuro de niveles residuales naturales de petrleo c mdo en algunos combusti-
bles . Utilizado como un agente anticorrosin en lubricantes de cajas reductoras
y como antioxidantes en aceites lubricantes.
- Vanadio de niveles residuales naturales de petrleo cmdo
- Zinc encontrado naturalmente en algunos petrleos cmdos. Usado como aditivo
antidesgaste de lubricantes de automotores y como un agente antioxidante de
lubricantes marinos.
5.10 Espectroscopa Infrarroja de Transformada de Fourier (Ff-IR)

Condiciones observadas: Dete rioro, oxidacin, contenido de agua y agotamiento
de aditivos antidesgastc en aceites minerales y lubricantes sintticos
Aplicaciones: Aceites lubricantes de motores de combustin, sistemas hidrulicos,etc.
lwervalo P-F: Generalmente de varias semanas a meses
Funcionamiellfo: Como la espectroscopa de absorcin atmica, FT-IR mide la
energ a luminosa absorbida de una longitud de o nda especfica para determinar e l
ni vel de elementos en una muestra. Utili za un haz infrarrojo de banda ancha y baja
potencia convertido a un patrn de interfere nc ia constmcti vo y destmctivo por un
interfermetro de Michelson. El patrn de interferencia es pasado por una muestra
donde es al terado por los niveles de absorc in caracterstica de los elementos del
aceite y contaminantes. El patrn de interferenc ia alterado entra a un detector donde
es convertido a una seal e lectrnica de frecuencia audible, luego convertido a
infom1acin de long itud/amplitud de o nda indi vidual por una transformada de
Fourier. La absorci n del aceite, aditivos y contaminantes a s us respectivas
longitudes de onda es medida, generando un espectro escalar, a menudo llamado
' huell a dactilar' . La huella de la muestra es comparada con una muestra de aceite
sin uso utilizando un software inte ligente
Desne-:.a: Para tomar la muestra: un operario semi-especializado adecuadamente
capacitado. Para operar el espectrmetro: un tcnico de laboratorio adecuadamente
capacitado. Para analizar los resultados del ensayo: un analista qumico experimentado
384 Mantenimiento C entrado en Confiabilidad
Ventajas: No utiliza qumicos peligrosos. Los ni veles de energa ms bajos no

alteran la estructura molecular de los compuestos de la muestra, al contrario de la
absorcin atmica (AA). La infonnacin puede ser convertida a parmetros ASTM
equivalentes. Buena repetitibilidad. Los datos de nmero de cido total (TAN) o
nmero de base total (TBN) pueden ser obtenidos del Ff-IR
Desventajas: Utiliza solvente inflamable para limpieza. Fabricantes de equipos Ff-
IR distintos uti lizan distintos algoritmos de extraccin de datos para los parmetros
de condicin del aceite y contaminantes. Slo sensible a 1000 ppm de contamina-
cin de agua.
5.11 Espectroscopia Infrarroja

Condiciones observadas: La presencia de gases como el hidrgeno, hexanuoruros
sulfricos, nitrgeno, metano, monxido de carbono y etileno; degradacin de fluidos.
Aplicaciones: Como para la cromatografa de gases
Intervalo P-F: Altamente dependiente de la aplicacin
Funcionamiemo: Los tomos de una molcula vibran alrededor de su posicin de
equilibrio con frecuencias diferentes pero detenninables precisamente. Una mues-
tra, colocada en un haz de luz infrarrojo, absorbe estas frec uencias caractersticas.
Las bandas de absorcin, graficadas en fu ncin del longitud de la onda, especifican
el espectro infrarrojo. La posicin de la escala de los puntos de absorcin es una
caracterstica cualitativa y pueden obtenerse conclusiones de la intensidad de las
bandas de absorcin
Destre:a: Para operar el espectrmetro infrarrojo precalibrado: un asistente de
laboratorio capacitado. Para interpretar y evaluar los resultados: un tcnico de
laboratorio
Vemajas: Rpido: Alta sensibilidad: Puede ser operado por un asistente de
laboratorio cuando el equipo est precalibrado: Los grficos proveen un registro
pennanente
Desventajas: Se necesitan experiencia y habilidad considerables para analizar los
resultados: Equipo de laboratorio: Requiere de un amplio rango de aplicaciones
para justificar el costo del equipo.
5.12 Cromatografa de Gases

Condiciones observadas: Gases emitidos como resultado de fallos. Hay ms de 200
gases presentes en aceites de aislacin elctrica de los cuales nueve son de inters.
En orden ascendente de criticidad, estos son el nitrgeno, oxgeno, dixido de
carbono (C02 ), monxido de carbono (CO), metano, etano, etileno, hidrgeno y
acetileno. Grandes cantidades de CO o C02 indican un sobrecalentamiento en los
bobinados; CO, C02 y metano indican puntos calientes en la aislacin; hidrgeno,
etano y metano indican descargasen la corona; el metano es un signo de la fonnacin
de arcos internos
Aplicaciones: Sistemas de generacin nuclear, generadores de turbina, sistemas

sellados con sul fu ros de hexatluoros o nitrgeno, aceites de transformadores,
interruptores, e tc.
lllfervalo P-F: Altamente variable dependie ndo de la naturaleza de la falla
Funcionamiellfo: Una muestra de gas es inyectada a travs de una puerta de
inyeccin de un compartimento de goma de silicona mantenida a una temperatura
mayor que e l punto de ebu llicin del e lemento menos voltil de la muestra. Un gas
portador (generalmente un gas inerte como e l helio, argn o nitrgeno) barre la
muestra vaporizada fuera de la puerta y hacia adentro de una columna de separacin
ubicada en un horno controlado termostticamente. Los elementos con un amplio
rango de puntos de ebullic in son separados comenzando a una te mperatura de
horno baja y elevando la te mperatura con el tiempo para extraer con solventes los
e lementos de a lta te mperatura. La columna de separacin contiene materiales
absorbentes como tierra de diatomeas para separar los gases. Los gases emergentes
de la columna fluyen hacia un detector que puede ser un espectrmetro de masa o
espectrmetro infrarrojo de transformada de Fourier, para registrar el espectro tal
como se extrae de la columna usando solventes. Se utilizan difere ntes detectores
para distintas aplicaciones de separacin
Destreza: Para tomar la muestra: un e lectricista. Para conducir e l ensayo: un tcnico
de laboratorio adecuadamente capac itado. Para analizar los resultados y ver
tendencias: un ingeniero elctrico
Vemajas: Deteccin de alta sensibilidad (una parte en 1000 millones, en volumen):
Una vez que el equipo ha sido calibrado, puede ser operado por un asistente de
laboratorio
Desventajas: Es difci l de obtener muestras adecuadas para anlisis sensibles: En
sistemas grandes cualquier gas defectuoso ser rpidamente di luido: Se necesita
una habilidad conside rable para interpre tar los resultados: El equipo no es po11til:
Requiere de una gran variedad de aplicaciones para justificar s u compra: No es
usado ampliamente en mantenimiento.
5.13 Espectroscopa de Absorcin de Luz Ultravioleta y Visible

Condiciones observadas: Cambios en las propiedades del aceite (alcalinidad ,
ac idez, insolubles).
Aplicaciones: Aceites utilizados en motores diese! y nafteros, turbinas de gas,
transmisiones, cajas reductoras , compresores y siste mas hidrulicos
lmervalo P-F: Varios meses
Funcionamiento: Una muestra de aceite es sujeta a una luz ultravioleta intensa,
generalmente de una lmpara de hidrgeno odeuterio,o a luz visible de una lmpara
de tungsteno. La luz ultravioleta y la visible son suficiente mente e nergticas para
promover a los electrones de los ele mentos de la muestra a ni veles de energa ms
altos, causando que la luz de una longitud de o nda especfica sea absorbida. La
absorcin puede ser monitoreada utilizando un separador de longitud de onda como

un prisma o un polarizador monocromtico. La cantidad de luz absorbida est
re lacionada con la concentracin de cada elemento. Las medidas cuantitativas
pueden ser realizadas barriendo el espectro o a una longitud de onda nica.
Destreza: Un tcnico de laboratorio experimentado y capac itado
Ventajas: til para medidas cuantitativas
Desventajas: Tanto e l espectro ultravioleta y como el visible tienen una gran
cantidad de caractersticas que son de uso limitado para la identificacin de
muestras . Se necesita una habilidad y experiencia considerable para analizar los
resultados. El equipo es de laboratorio y es costoso.
5.14 Activacin de Capa Delgada

Condiciones observadas: Desgaste
Aplicaciones: labes de turbina, cilindros de motores, ejes, cojinetes, contactos
elctricos, rieles y sistemas de enfriamiento.
lllferva/o P-F: Meses.
Funcionamiento: Una capa fina de tomos en la superficie del material a ser
mon itoreado se hace radioactiva mediante el bombardeo con un haz de partculas
cargadas. Los sistemas de monitoreo son calibrados para tomar en cuenta el
decaimiento radiactivo. Prdidas de materi al de hasta lmm pueden ser medidos
hasta 4 aos luego de su activacin
Destreza: Para tomar las muestras: un trabajador semi-especializado adecuada-
mente fonnado
Vemajas: El desgaste puede ser medido durante la operacin norrnal de la planta
hasta con material substancial interviniente
Desventajas: Los componentes tienen que ser quitados para ser activados a menos
que se utilicen probetas: Se requiere reactivac in cada cuatro aos.
5.15 Microscopio de Barrido Electrnico (SEM)

Condiciones obsen,adas: Presencia de elementos extraos en superficies fracturadas
Aplicaciones: Cualquier tipo de superficie, pelcu las finas e interfases e ncontradas
en semiconductores en bruto, semiconductores terrninados,superficies met licas y
de acero, dispositivos mdicos, cermicas y polmeros, etc.
lllferva/o P-F: Depende de la aplicacin
Funcionamiellfo : Se barre la superficie de la muestra con un haz de e lectrones
enfocado y sintonizado a tal efecto. Esto causa que una segunda corriente de
electrones sea emitida desde la muestra variando de acuerdo al ng ulo de incide ncia
del haz. La intensidad de la secundaria es utili zada para variar el brillo de un tubo
de rayos catdicos que se sincro ni za con el barrido de e lectro nes, obteniendo una
imagen topogrfica de la superficie de la muestra. Pueden usarse detectores
diferentes para proveer otra informacin. Por ejemplo, un detector electrnico

retrodisperso provee infommcin de un nmero atmico promedio, mie ntras que un
detector de rayos X de energa dispersa auxiliar puede identificar los elementos
como el boro o uranio
Destreza: Tcnico de laboratorio especia li zado
Vemajas: Alta resolucin con poca preparacin de muestra. La gran profundidad
de campo pem1ite usar muestras rugosas. Rpido anlisis cualitativo de partculas
y pequeas reas acopladas con un detector de rayos X de energa dispersa
Desvemajas: Requiere ms de un anlisis para dete rminar causas raz de fa llos. Las
muestras deben ser recubiertas con un film conductor. Tcnica de laboratorio
5.16 Espectroscopa Electrnica Auger de Barrido

Condiciones observadas: Presencia de elementos extraos, mapeo de partculas
finas , escamas de oxidacin y conosin sobre superficies fracturadas.
Aplicaciones: Cualquier tipo de superfic ie, pelc ul as finas e interfases e ncontradas
e n semiconductores en bruto y tem1inados, superficies metlicas y de acero,
instrume ntal mdico, cermicas, polmeros.
lmervalo P-F: Depende de la aplicacin
Funcionamiento: Un haz electrnico finamente enfocado irradia la muestra y crea
un hoyo e n el ncleo eyectando un e lectrn de un tomo de la muestra. El ion
resultante luego se desexita cuando un electr n de un nivel superior llena el hueco
y un te rcer e lectrn -el electrn de Auger - es emitido para conservar la energa.
Este e lectrn tiene una energa c intica caracterstica del tomo emisor, que permite
a los e lementos ser identificados a una profundidad e ntre 2 y 20 capas atmicas
Destreza: Un tcnico de laboratorio especialista
Vemajas: Las capacidades de un SEM generalmente se incorporan al instrumento
Auger. Sensible a la superficie. Mapeo elemental. Rpido anlisis
Desvellfajas: Requiere ms de un anlisis para determinar la causa raz. Tcnica de
laboratorio.
5.17 Monitoreo de Corrosin Electroqumica

Condiciones observadas: Corrosin de material dentro de horm ign
Aplicaciones: Pilares estructurales de acero, estructuras de soporte, etc.
Funcionamiemo: Se pasan corrientes pequeas entre la estructura y una lan za
insertada e n la tierra cerca de la estructura. Estas corrientes afectan e l potencial de
la estructura en cualquier punto donde la corrosi n se est desarrollando. Los
cambios en e l potenc ial son medidos por una media celda puesta a tierra y cercana
a la estructura. El grado de corrosin est directamente relacionado con la coniente
requerida para desplazar e l potencial. Las altas corrientes indican la necesidad de
una inspeccin fsica
Destreza: Un tcnico adecuadamente capacitado

Vemajas: No es necesario excavar las estructuras para la inspeccin a menos que
esta tcnica revele la necesidad de hacerlo
Desvemajas: No mide hasta que punto avanz la corrosin o la ubicacin precisa
de la misma: La tierra debe estar hmeda.
5.18 Analizadores de Emisin de Escapes

(Anlisis de Cuatro gases)
Condiciones observadas: Eficiencia de combustin mediante la medicin de las
concentraciones de oxigeno (0 2 ), monxido de carbono (CO), dixido de carbono
(C02) e hidrocarburos (CH) en emisiones de escape. Prdidas de gases de escape
Aplicaciones: Motores de combustin interna
Intervalo P-F: De semanas a meses
Funcionamiemo: Una probeta de muestreo se introduce en el cao de escape aguas
arriba del convertidor cataltico. La suciedad y el aceite son removidos por un
prefiltro y la humedad por un separador de agua. Los sensores de gas toman las
concentraciones de los gases y las lecturas son mostradas como porcentajes (HC en
partes por milln). Un alto CO indica que la mquina est andando con mezcla rica.
Un alto 0 2 indica un pobre encendido o prdidas de escape. C02 est a su mxima
en el punto ptimo de mezcla aire-combustible (air-fuel ratio- AFR), y decae
cuando el AFR es muy rico o muy pobre. Alto HC indica fallas de encendido o
combustin incompleta. Las lecturas 'Lambda' tambin son calculadas en la
mayora de los analizadores. Lambda es el nombre dado a la relacin del AFR real
sobre el ideal de 14,7. La lectura ideal de lambda es uno, y relaciones ms pobres
son mayores que uno
Destreza: Mecnico de automotores capacitado y experimentado
Vemajas: Seala precisamente fallos de emisin. Porttil
Desvemajas: El equipo necesita colocarse fuera de servicio para conectar al
analizador.
5.19 Titulacin por Indicacin de Color (ASTM D974)

Condiciones observadas: Deterioro del lubricante mediante la determinacin del
nivel de acidez y alcalinidad en una muestra de aceite
Aplicaciones: Aceite utilizado en motores diesel y nafteros, turbinas de gas,
transmisiones, cajas reductoras, compresores y sistemas hidrulicos
lmervalo P-F: De semanas a meses
Funcionamiemo: La muestra es disuelta en una mezcla de tolueno,alcohol isopropil
y agua, y titulado con una base alcohlica o solucin cida, hasta que se produzca
un cambio de color de la solucin de naftolbenceno que se agreg. La acidez o
alcalinidad es expresada en miligramos de hidrxido de potasio necesario para
ne utralizar un gram o de aceite. Cuanto ms a lto el cido o nmero base, mayor es

el deterioro del aceite. Los transformadores de alta y media tensin deben ser< 0,5
mgKOH/gm para aceite nuevo y< 0 ,1 mgKOH/gm para aceite en servicio
Destreza: Tcnico de laboratorio
Ventajas: Ensayo con 15% de precis in.
Desvelllajas: Slo puede ser utilizado para aceites a base de petrleo. Venenoso,
inflamable, qumicos corrosivos uti lizados en e l ensayo. No puede se r usado para
aceites oscuros.
5.20 Titulacin Potenciomtrica TANffBN (ASTM 0664)

Condiciones observadas: Dete rioro de lubricantes mediante la determinacin del
nivel de acidez de una muestra de aceite
Aplicaciones: Aceites usados en motores diese! y nafteros, turbinas de gas, transmi-
siones, cajas reductoras, compresores, s istemas hidrulicos y transfom1adores.
flllervalo P-F: De semanas a meses
Funcionamielllo: La muestra es dis uelta en una mezcla de to lue no , alcohol isopropi l
y agua titulada con hidrx ido de potas io alcoh Jjco. La acidez es determjnada
mediante la medicin del cambio en la conductividad elctrica a medida que se
agrega hidrxido de potasio. El valor es expresado e n mg KOH/g. Cuanto mayor e l
nmero cido, m ayor el deterioro del aceite.
Vemajas: Puede ser uti lizado para aceites que son demasiado oscuros para utilizar
el indicador de cambio de color. Ensayo preciso de ntro de un 4 % .
Desventajas: Slo puede ser utilizado para aceites a base de petrleo. Para el ensayo
se usan qumicos peligrosos .
5.21 Titulacin Potenciomtrica TBN (ASTM 02896)

Condiciones observadas: Deterioro de lubricante mediante la medicin de alcalinidad.
Aplicaciones: Aceites usados en motores diese! y nafteros, turbinas de gas, transmi-
siones, cajas reductoras, compresores, sistemas hidrulicos y transfom1adores.
Intervalo P-F: De semanas a meses
Funcionamielllo: La muestra es disue lta en una mezcla de solvente de titulacin que
es titulado con cido perclrico. Las lecturas potenciomtricas (cond uctividad
elctrica) son graficadas en funcin de los volmenes respectivos de soluci n
titulada. La alcalinidad (nmero base) es calculada de la cantidad de cido necesario
por gramo equivalente (mgKOH/g). El ensayo es una medida de la habilidad del
aceite para neutrali zar cidos corros ivos formad os durante la operacin, indicando
su aptitud para uso continuo.
390 Man tenimiento Centrado en Confiabilidad
Vemajas: Puede ser utilizado sin importare! color del aceite. Preciso dentro del 15%.
Desvemajas: Slo puede ser ut ilizado para aceites a base de petrleo . Qumicos
peligrosos utilizados e n e l e nsayo.
5.22 Factor de Potencia (ASTM D-924)

Condiciones observadas: Prdidas dielctricas en aceites de aislacin e lctrica
causados por la contaminaci n y deterioro de los mismos.
Aplicaciones: Aceites minerales de aislacin de transformadores, imenuptores, y
cables
lmervalo P-F: Varias semanas
Funcionamiento: Se vierte una mezcla bien agitada en un vaso de precipitado limpio
y se la calienta hasta a 2 e por debajode la temperatura de e nsayo. Se extrae la celda
de la cmara de ensayo y se llena con la muestra calieme. El electrodo interior es
insertado en la celda junto con un termmetro de mercurio. Se hacen las conexiones
elctrica a la celda. Luego se exige la muestra e lctricamente pasando un voltaje
a travs de la celda y se calcula el factor de pote nc ia. Para transfom1adores de alta
y media te nsin el lmite de factor de pote ncia debe ser menor a 1% a 25e
Destreza: Para tomar la muestra: un e lectricista. Para conducir el ensayo: un tcnico
de laboratorio adecuadamente capacitado
Ventajas: Ensayo rpido y relativamente econmico. El transfonnador no necesita
sacarse de servicio para monitorear el fluido aislador
Desventajas: Uti liza materiales y equipos peligrosos. El test debe serconducido e n
un laboratorio y el resultado depende de la tcnica de muestreo.
Una Nota Preliminar en Monitoreo de Humedad

El agua e n e l aceite rpidamente reduce la vida de las mquinas y componentes. Por
ejemplo, puede reducir la vida de un rodamiento tamo como 100 veces. Tambin
interfiere seriamente las propiedades lubricantes del aceite- por ejemplo , una gota
de agua en 5 litros de aceite a 85 e destruye totalmente los aditi vos antidesgaste
a base de zinc. El agua directamente afecta a l aceite mismo de las siguientes
maneras:
- incrementa la ox idaci n, de esta forma producie ndo barros y lacas
- incremema la conductividad , q ue es especialmente indeseable en ace ites de
transfom1adores
- reacciona con ant ioxidantes para formar cidos y precipitar sales
- reaccio na con aditivos antidesgaste de dialquil ditiofosfato de z inc (ZDDP) para
formar sulfito de hidrge no y cido sulfrico
- promueve el crecimiento de microbios
- cambia la viscosidad del aceite
- degrada los mejoradores de viscosidad
El agua tambin afecta otros aspectos de l sistema como sigue:

- oxida y corroe las superficies metlicas
- bloquea las vlvul as por fom1acin de cristales
- incrementa e l desgaste
- pega vlvulas y orificios
- acorta la vida de filt ros
- absorbe ms aire, lo que afecta a los ncleos de entrehierro
5.23 Ensayo de Titulacin de Karl Fisher (ASTM D-1744)

Condiciones observadas: Agua en aceite
Aplicaciones: Sistemas de aceite cerrados como motores,cajas reductoras, transmi-
siones, compresores, sistemas hidrulicos, turbinas , transformadores, e tc.
Funcionamiemo: Se hace reaccionar una cantidad de muestra determinada con un
reacti vo de Karl Fischer que contiene yodo. Cuando el yodo est presente, la
coniente pasar entre dos e lectrodos de platino. La humedad retenida en la muestra
reacciona con el yodo, pro longando e l ensayo mientras haya agua remane nte que
no haya reaccionado con el yodo. Una vez agotada, los electrodos son despolariza-
dos por e l yodo, completndose el ensayo. El cambio pote nciomtrico correspon-
diente es utilizado para detennjnar el punto final de la titulac in y calcular la
concentracin de agua. La duracin de l e nsayo indica el contenido de agua. Los
transfonnadores de alta y media tensin no debieran excede r 25ppm a 20 C
Destre::.a: Tcnico de laboratorio
Vemajas: Preciso para pequeas cantidades de agua (partes por milln). Precisin
cercana al 10 %. El e nsayo es relativamente rpido.
Desvemajas: Es difcil obte ner muestras adecuadas para anlisis precisos son
difciles de obtene r: En sistemas grandes cualquier fa lla de gas puede ser rpidamen-
te diluda: Es necesaria una destreza considerable para interpretar los resultados:
Equ ipo no pot1til: Requ iere un amplio rango de aplicaciones para justificar su
compra: No es ampliamente utilizado e n e l ambiente de mante nimiento .
5.24 Monitoreo de Humedad (Cintilacin Inducida por Vapor)

Condic iones observadas: Agua en el aceite .
Aplicaciones: Aceites util izados en motores diesel y nafte ros, turbinas de gas,
transmisiones,cajas reductoras,compresores.siste mas hidrulicos y transfonnado-
res.
Intervalo P-F: Varias semanas
Funcionamiento: Se sumerge una probeta con un e lemento calefactor miniatura en
la muestra de aceite. Durante el e nsayo el elemento calefactor e mite a una
temperatura constante, lo que causa que la humedad que est en suspensin en la
muestra se evapore y e mita una seal acstica distintiva conocida como crepitacin.
Un micrfono montado cerca de l elemento de calefaccin capta este sonido, lo
convierte en una seal electrnica y lo enva a un colector de datos para ser

analizado. El algoritmo en e l colector de datos se calibra para convertir la seal de
entrada en el ni vel de humedad expresado en ppm o en porcentaje. El equipo es
capaz de detectar niveles de humedad desde 25 ppm hasta 10.000 ppm. El e nsayo
toma por lo general 30 segundos.
Destreza: Un tcnico capacitado semi experimentado.
Ventajas: No necesita preparacin de muestra. Es fcil y rpido. Detecta un rango
amplio de concentraciones. Slo se requiere de 70 mililitros de fluido para realizar
el ensayo . No contiene partes mviles. No lo a fecta la viscosidad, ni el color, la
densidad, la contaminacin , la conductividad, o el caudal del fluido . Porttil.
Desvemajas: El equipamiento es costoso.
5.25 Ensayo de Crepitacin (Sentidos humanos)

Condiciones observadas: Agua en el aceite.
Aplicaciones: Aceites utilizados en motores diese! y nafteros, turbinas de gas, transmi-
siones, cajas reductoras, compresores, sistemas hidrulicos y transformadores.
Intervalo P-F: De das a semanas
Funcionamiemo: Se depositan unas cuantas gotas de aceite sobre la plancha
calie nte (cerca de 250F o 120C) . Si hay agua presente se vaporiza rpidamente
crepitando o haciendo un sonido similar a un estallido.
Destreza: Un tcnico capacitado semi experimentado.
Ventajas: Es rpido , barato y fcil de usar. Efectivo y econmico .
Desventajas: No se puede e scuchar fcilmente la crepitacin de aceites con
humedades menores a 300 - 400 ppm. Es un ensayo subjetivo variando tanto entre
tests como entre usuarios. No c uantifica la cantidad de agua presente. Requiere de
reas sile nc iosas para esc uchar las crepitac iones . Es peligroso el manipuleo de
aceite cerca de superficies calientes
5.26 Ensayo de Crepitacin (Sensor auditivo)

lmervalo P-F: Semanas
Funcionamiemo: Se monta un micrfono junto a una plancha caliente (e leme nto
cale faccionado ). Se depositan unas cuantas gotas de aceite sobre la plancha caliente
(cerca de 250F o l20C). Si hay agua presente se vaporiza rpidamente crepitando
o haciendo un sonido similar a un estallido. El micrfono capta este sonido, lo
convierte en una seal e lectrnica y lo enva a un colector de datos para ser
analizado. El algoritmo en el colector de datos se calibra para convertir la se al de
e ntrada en el nivel de humedad expresado en ppm o en porcentaje.
Destreza: Un tcnico capacitado y experimentado.

Vemajas: Puede detectar niveles de humedad desde 25 ppm hasta 10.000 ppm. El
ensayo toma 30 segundos. Fcil de usar.
Desventajas: Es peligroso e l manipuleo de aceite cerca de superficies calientes.
Ensayo de laboratorio.
5.27 Ensayo de Brillo y Claridad

lmervalo P-F: Varios das
Funcionamielllo: A medida que se eleva la humedad en el aceite,el aceite se vuelve
turbio- en otras palabras, ya no es brillante y cristalino. No obstante, ntese que
algunos aceites pueden disolver grandes cantidades de agua (dependiendo de la
viscosidad y del aditivo) y todava verse brillantes y cristalinos. Slo cuando el
aceite tiene un estado avanzado de emulsificacin , c uando el agua y el aceite se
combinan (no se mezclan), deja de verse claro y brillante.
Destreza: Un tcnico experimentado.
Ventajas: No requiere equipamiento para el ensayo. Es econmico, rpido, simple
y barato.
Desventajas: El color del aceite puede traer aparejado errores en el ensayo. Es
subjetivo.
6 Monitoreo de los Efectos Fsicos

6.1 Tintas Penetrantes
Condiciones observadas: Discontinuidades en la superficie o grietas debidas a
fatiga , desgaste, contraccin de superficies, amoladura, tratamiento trmico, fatiga
por corrosin, tensiones de corrosin y resquebrajamiento por hidrgeno.
Aplicaciones: Materiales ferrosos y no ferrosos como soldaduras, superficies
mecanizadas, estructuras de acero, ejes, calderas , estructuras plsticas , tanques de
compresores, etc.
Intervalo P-F: De varios das a varios meses, dependiendo de la aplicacin
Funcionamielllo: El lquido penetrante se aplica a la superficie de prueba y se
permite que pase suficien te tiempo para que penetre en las discontinuidades de la
superficie. Se limpia el exceso de penetrante de la superficie. Se aplica entonces un
revelador que provoca que el penetrante salga de la discontinuidad y se deposite en
la superficie de prueba, donde se interpreta y evala. Los lquidos penetrantes estn
categorizados de acuerdo con el tipo de tinta (tinta visible, fluorescente o penetran-

tes sensitivos duales) y con el proceso requerido para removerlos de la superficie de
prueba (lavable con agua , post emulsionado o lavable con d isolvente)
Destre::.a: Para aplicar e l penetrante: un operario semi especial izado debidamente
entrenado. Interpretacin: un tcnico con experiencia s uficiente .
Ventajas: Los juegos de ti nta penetrante visible son muy baratos(pero los juegos
fluorescentes, aunque ms caros, son mucho ms sensibles): Detecta discontinui-
dades en superficies de materiales no ferrosos.
Desvemajas: Los penetrantes fluorescentes requieren un rea oscura para la
inspeccin: Para eval uar los resultados se requiere personal altamente cualificado:
No es una tcnica de monitoreo en-lnea: Mon itorea solamente roturas superficia-
les: No pueden examinarse materiales que tengan superficies muy porosas.
6.2 Penetrante Fluorescente Electrosttico

Condiciones observadas y aplicaciones: Como para tintas penetrantes
Intervalo P-F: Un poco m<1s largo que para tintas penetrantes .
Funcionamiemo: Como para tintas penetrantes, excepto que se tiene que inducir una
polarizaci n electrosttica opuesta entre la pieza de trabajo y los materiales de prueba.
Destre::.a: Como para tintas penetrantes
Ventajas: La polarizacin asegura una deposici n de l penetrante y del revelador
ms completa y uniforme que con los penetrantes ordinarios, lo que da una
sensibilidad mayor.
Desventajas: Como para los penetrantes fl uorescentes ordinarios
6.3 Inspeccin de Partculas Magnticas

Condiciones observadas: Grietas en la superfic ie y cerca de la misma causas por
fat iga, desgaste , laminacin, inclusiones, contraccin de superficies, amoladura,
tratamiento trmico, resquebrajamiento por hidrgeno, so lapadura,costu ras , fatiga
por corrosin y tensiones de corrosin.
Aplicaciones: Metales ferromagnticos tales como tanques de compresores, solda-
duras, superficies mecanizadas, ejes, estructuras de acero, calderas, etc.
Intervalo P-F: De das a meses dependiendo de la aplicacin.
Funcionamiento: Se magnetiza la pieza a ensayar y se roca el rea a inspeccionar con
una solucin que contiene partculas de hierro muy finas. Si existe una grieta , las
pa1tculas de hierro sern atradas hacia la filtracin de flujo magntico causado por
la discontinuidad, formando una marca que luego se interpreta y evala. La pulveri-
Z<lcin de partc ulas magnticas fluorescentes proveen una mayor sensibi lidad, pero
la inspeccin deber llevarse a cabo bajo luz ultravioleta en una cabina oscura.
Destreza: Aplicacin: un operario semi-especializado. Interpretacin: un tcnico
experimentado
Vemajas: Fiable y sensible: Se usa mucho

Desvelllajas: Detecta solamente las grietas que estn cerca o en la superficie: El
ensayo lleva mucho tiempo: Contamina las superficies limpias: No es una tcnica
de monitoreo en-lnea
6.4 Pelcula Magntica Desprendible

Condiciones observadas: Discontinuidades de superficie y grietas causadas po r
fatiga, desgaste, contraccin de superfic ies, amoladuras, tratamientos tm1icos,
resquebrajam iento por hidrgeno.laminac iones, fatiga por corrosi n, te nsiones de
corrosin , solapamiento y costuras.
Aplicaciones: Metales fe1To magnticos tales como tanques de compresores, solda-
duras, superficies mecan izadas, ejes, e ngranajes, estructuras de acero , calderas, etc .
Intervalo P-F: De varias semanas a meses
Funcionamiento: Se vie rte e n o sobre e l rea bajo inspeccin una solucin de goma
de silicona auto-curable que contiene partc ulas finas de xido de hierro y se la
somete a un campo magntico inducido por un imn. Las pm1culas magnt icas de
la solucin migran hacia las grietas bajo la influencia del campo magntico.
Despus del curado, la goma se desprende de los agujeros como si fuera un tapn
o como si fuera un recubrim ie nto si est sobre las superficies. Las grietas aparecen
en la goma curada como lneas negras intensas. Para el estudio de grietas peq ueas
puede necesitarse la ayuda de un microscopio.
Destreza: Para la aplicaci n de la soluci n de goma: un operario entrenado semi
especiali zado. Para la evaluac in: un tc nico experimentado
Velllajas: Se puede usar para examinar reas con acceso visual limitado: Provee un
registro permanente.
Desventajas: Detec ta slo grietas superficiales: No es una tcnica en-lnea.
6.5 Ultrasonido - Tcnica de Eco Pulso

Condiciones observadas: Las discontinuidades de la superficie y por debajo de e lla
causadas por fatiga, tratamie ntos t rmicos, inclusiones, falta de penetracin y
porosidades gaseosas en soldaduras, laminaci n; El espesor de materiales sujetos
a desgaste y a corrosin
Aplicaciones: Materiales ferrosos y no ferrosos relacionados con las soldaduras,
estructuras de acero, calderas, tubos de calderas, estructuras plsticas, ejes, tanques
de compresores, etc.
flllervalo P-F: De varias semanas a varios meses
Funcionamielllo: Un emisor e nva un impulso ultrasnico a la s uperficie de prueba.
Un recepto r amplificador enva el impulso de reto mo a un osciloscopio. El eco es
una combinacin de impulsos de retomo desde el lado opuesto de la pieza de trabajo
y desde c ualquier discontinuidad inteqJuesta. El tiempo transcurrido ent re las
seales de retomo iniciales y la cota relativa indica la ubicacin e importancia de la

discontinuidad. Se puede conseguir una idea aproximada del tamao y la fonna del
defecto por triangulacin.
Destreza: Un tcnico entre nado y experimentado.
Ventajas: Es aplicable a la mayora de los materiales
Desventajas: Es difcil diferenciar los tipos de defectos.
6.6 Ultrasonido - Tcnica de Transmisin

Condiciones observadas, Aplicaciones e Intervalo P-F: Como para la tcnica de
eco pulso
Funcionamiento: Un transmisor emite ondas continuas desde un transductorquese
pasa directamente a travs de la pieza de prueba. Las discontinuidades reducen la
cantidad de energ a que llega al receptor por lo que se pueden detectar.
Destreza y Vemajas: Como para la tcnica de eco pulso
Desvemajas: Como para la tcnica de eco pulsos: Los problemas de modulacin
asociados con las ondas estacionarias causan que se obtengan lecturas falsas.
6.7 Ultrasonido - Tcnica de Resonancia

Condiciones observadas, Aplicaciones e Intervalo P-F: Como para la tcnica de
eco pulso (tambin se usa para testear la fuerza de adherenc ia entre s uperficies
delgadas)
Funcionamiemo: Se mueve un transmisor sobre la superfic ie de prueba y se observa
la seal. La resonancia mantiene la seal de transmisin alta cuando no existen
discontinuidades. Cuando hay discontinuidades, stas causan que la seal transmi-
tida se reduzca o desaparezca
Destreza, Vemajas y Desventajas: Como para la tcnica de eco pulsos.
6.8 Ultrasonido - Modulacin de Frecuencia

Condiciones observadas, Aplicaciones e Intervalo P-F: Como para la tcnica de eco
pulso
Funcionamiento: Se usa un transductor para enviar continuamente ondas ultras-
nicas a frecuencias de radiacin cambiantes. Los ecos vuelven a la frecuencia inic ial
y chocan con las o ndas nuevas de frecuencia cambiada. Midiendo la fase e ntre las
frecuencias puede detenninarse la ubicacin del defecto.
Destreza, Ve ntajas y Desventajas: Como para la tcnica d e eco pulsos
6.9 Evaluacin de Probetas
Condiciones observadas: Erosin y corrosin general o localizada.
Aplicaciones: Igual que para e l mtodo de la resistencia elctrica, excepto para
molinos de papel.
Imervalo P - F: Varios meses.

Funcionamiento: Las probetas por lo general son hechas de acero blando de baja
cantidad de carbono o de una categora similar al de la pared del recipiente o tubera.
Las probetas son preparadas cuidadosamente, pesadas y medidas antes de ser
expuestas. Despus de que las probetas han estado inmersas en la corriente del fluido
durante un tiempo determinado (varias semanas a varios meses) se sacan y se
controla la prdida de peso y las picaduras s ufridas por oxidacin. De esas
mediciones, puede calcularse la cantidad relativa de prdida de metal de las paredes
de la tubera y puede estimarse e l grado de picadura de las mismas.
Destreza: Un tcnico debidamente entrenado.
Vem ajas: Muy sati sfactorio cuando la corrosin est estabi li zada: Utilizable donde
se prohibendispositi voselctricos: Bastante econmico: indica el ti podecorTosin:
Muy difundido.
Desvemajas: Se requiere de mucho tiempo de exposicin: Baja respuesta en condicio-
nes de corrosin peligrosas: El uso de probetas conlleva mano de obra intensiva: La
determinacin del grado de corrosin generalmente lleva varias semanas: No puede
asignar problemas acondiciones inusualeso temporarias: Las probetas son inadecuadas
pard la industria de pulpa y del papel.
6.10 Ensayo de Corrientes Parsitas

Condiciones observadas: Las discontinuidades de la superficie y por debajo de e lla
causadas por desgaste, fatiga y tensiones; deteccin de cambios dimensio nales
producidos por desgaste, esfuer.w y corrosin; determinacin de la dureza del
material.
Aplicaciones: Materiales ferrosos utilizados en tubos de calderas, tubos de nter-
cambiadores de calor, tuberas hidrulicas, cables de izado , vas de tren, conducto-
res areos, etc.
Imervalo P-F: Varias semanas, dependiendo de la aplicacin
Funcionamiemo: Una bobina de prueba que lleva corriente alterna de lOOkHz a
4MHz induce corrientes parsitas en las partes inspeccionadas. Las corrientes
parsitas se desvan alrededor de las grietas, comprimindose, demorndose y
debilitndose. La reacci n elctrica en la bobina de prueba se amplifica y registra
en un tubo de rayos catdicos (CRT) o en un contador de lectura directa.
Destreza: Un tcnico debidamente entrenado y experimentado
Vemajas: Es aplicable a una amplia gama de materiales conductores. Funciona sin
te ner que preparar la superfic ie. Alta sensibilidad de deteccin de defectos: provee
un registro permanente utilizando un registrador grfico con banda de papel
Desvemajas: Pobre respuesta en materiales no ferrosos
6.11 Radiografa de Rayos X

Condiciones observadas: Discontinuidades de s uperficie y debajo de ella causadas
por tensio nes, fatiga, inclusiones, fa lta de penetracin de soldaduras, porosidad ,
conosi n inte rgranular, tensiones por corrosin. Discontinuidades en los semicon-
ductores tales como cables flojos.
Aplicaciones: Soldaduras, estructuras de acero, estructuras plsticas, componentes
metlicos desgastados en motores, compresores, cajas reductoras, bombas, ejes, etc.
lmervalo P-F: Varios meses
Funcionamiemo: Se realiza una radiografa pasando rayos x o rayos gama a travs
de materiales que son pticamente opacos. La absorc i n de los rayos x iniciales
depende del grosor y la naturaleza del materi al,y la intensidad de la radiaci n in icial.
Cuando la pelcula se expone a estos rayos. las reas expuestas aparecen oscuras
cuando se revela la pelcula; e l grado de oscuridad depende de la cantidad de
radiacin que llega a la pelcula. La pelcula ser msoscuradonde e l objeto sea ms
delgado. Se observa como una mancha oscura cuando existe una g rieta, una
inclusin o un hueco.
Destreza: Para usar el equipo: Un tcnico hbil y debidamente entrenado. Para
interpretar los resu ltados: Un tcnico de grado superior o un ingeniero.
Ventajas: Provee un registro permanente: Detecta defectos en pa11es o estructuras
que no son accesibles visualmente: Es la tcnica de rayos X ms aplicada.
Desvemajas: La sensibilidad es a menudo baja para defectos tales como grietas: A
veces se necesita tener acceso por dos pa11es .
6.12 Fluoroscopa Radiogrfica de Rayos X

Condiciones observadas, Aplicaciones e Intervalo P-F: Como en la radiografa de
rayos X
Funcionamiemo: La rad iac in transmit ida produce en la pelcu la una fluorescenc ia
de inte nsidad variable en lugar de las manchas oscuras. La claridad de la imagen es
proporc ional a la intensidad de la rad iacin transmitida
Destreza: Como para la rad iografa de rayos X
Vemajas: Produce resultados rpidos. Tiene capacidad escaneo: Detecta defectos
e n partes o estructu ras que no son accesibles visualmente: Tcnica ampliamente
aplicable: Bajo costo .
Desvemajas: No produce registro permanente: Generalmente da una imagen de
menor calidad: Menos sensible que la radiografa de rayos X
6.13 Barioscopios rgidos

Condiciones observadas: Grietas superficiales y su orientaci n, pelculas de xido,
defectos de soldadura, corrosin , desgaste, fatiga .
Aplicaciones: Inspeccin visual interna de tubos estrechos,orificios y cavidades de

motores, bombas, turbinas, compresores, calderas, etc. en automotores, construc-
cin de barcos, aviones, generacin de energa, industrias qumicas, etc.
Intervalo P-F: Varias semanas dependiendo de la aplicacin
Funcionamiento: Se canaliza hacia el barioscopio una luz producida por una fuente
ex tema a travs de un cable de fibra flexible. Utilizando una luz de gran intensidad
(300W) se pueden tomar fotografas.
Vewajas: La inspeccin se hace con una iluminacin clara: Se pueden fotografiar
y ampliar partes no visibles al ojo humano
Desventajas: Provee solamente inspeccin superficial: Limitada resolucin: Los
sistemas de lentes son relativamente inflex ibles: Los operarios pueden sufrir
problemas pticos durante inspecciones largas.
6.14 Sondas Rgidas de Luz Fra

Condiciones observadas, Aplicaciones e 1/llerva/o P-F: Como para los bariosco-
pios rgidos
Funcionamielllo: Se canaliza luz blanca de gran intensidad que proviene de una
unidad de suministro de luz fra ( 150W) a lo largo ele un cable ele fibra flexible hacia
un barioscopio rgido. La sonda contiene un sistema ele regulacin ele lentes revestido
de fibras de cristal a travs del cual la luz pasa al extremo de trabajo. No hay
desperdicio de luz y no emite calor. Se encuentran disponibles versiones que
inspeccionan hacia adelante, oblicuamente hacia adelante , hacia los costados y hacia
atrs. Los dimetros de la sonda varan desde 1,7 mm a 1Omm y las longitudes entre
8 cm y 133 cm. Las partes que no son visibles al ojo humano, pueden fcilmente
fotografiarse y ampliarse o grabarse mediante una cmara de vdeo miniatura.
Destreza: Como para los barioscopios rgidos
Vew ajas: Como para los barioscopios rgidos. No se genera calor cuando se ut i1iza
una fuente de luz fra. Puede hacerse una inspeccin detallada de los acabados de
superficie que estn en reas inaccesibles sin necesidad de desmontar las piezas: Las
fotografas proveen registros pennanentes: Equipo porttil: Cuando se usa la
tcnica del endoscopio/ cmara de TV , se reduce el tiempo de inspeccin a un cuarto
del tiempo requerido para la inspeccin directa.
Desvelllajas: Como para el barioscopio rgido: Sonda inflexible: No es una tcnica
de monitoreo en-lnea.
6 .15 Endoscopio de Sonda Profunda

Condiciones observadas, Aplicaciones e lntermlo P-F: Como para los bariosco-
pios rgidos (tambin se usa para inspeccionar las tuberas de calderas e intercam-
biadores de calor)
Funcionamiemo: Estos son e ndoscopios modulares especiales que se encuentran

disponibles en long itudes de hasta 2 1 m. Estn hechos de acero inoxidable y se
atornillan e ntre s para lograr un sistema de visin que puede penetrar dentro de
cavidades con entradas muy restringidas. La iluminacin se provee mediante una
luz halgena de cuarzo de gran intensidad
Vemajas y Desvemajas: Como para los barioscopios rgidos
6.16 Fibroscopios de vista panormica

Condiciones observadas, Aplicaciones e Imervalo P-F: Como para Jos bariosco-
pios rgidos
Funcionamiemo: Se transmite luz blanca de gran intensidad proveniente de una
fuente de luz fra mediante una reflexin total interna a travs de un cable de fibra
flexible a un fibroscopio. El fibroscopio contiene un conjunto de fibras pticas
ligadas unas a otras para que formen rubos de luz flexjbfe. El fibroscopio tiene en
la punta un prisma ptico a control remoto al que segn se requiera, se puede hacer
que mire hacia adelante o hacia los costados. Se puede insertar el instrumento
usando vista frontal, y puede ser detenido para observar hacia los costados cualquier
defecto en forma detallada , simplemente girando un mando de control alojado al
costado de la pieza ptica. Se pueden usar adaptadores para permitir tomar
fotografas o montar visores de TV o cmaras de cine. Tambin puede usarse una
luz ultravioleta de gran intensidad con penetrantes fluorescentes para detectar
pequeas imperfecciones en reas inaccesibles
Vemajas: Como para las sondas rgidas de luz fra. Su flexibilidad hace que se
puedan hacer inspecciones mas detalladas
Desvemajas: No es una tcnica de monitoreo en-lnea: Provee solamente la
inspeccin superficial: Resolucin limitada: Los operarios pueden sufrir problemas
pticos en las inspecciones prolongadas. Los fibroscopios ultravioleta son caros.
6.17 Fractografa Electrnica

Condiciones observadas: Desarrollo de grietas debidas a la fatiga.
Aplicaciones: Componentes metlicos sometidos a tensiones cclicas.
Intervalo P-F: Depende de la aplicacin
Funcionamiemo: Cada fractura tiene su propia "huella" , por el hecho de que la
historia del proceso de la fractura est impresa en la superficie de la pieza. Al estudiar
una copia de la fractura con un microscopio electrnico, es posible establecer las
causas y c ircunstancias de la falla
Destreza: Copia de la superficie de la fractura: un tcnico debidamente e ntre nado.
Anlisis y lectura: un ingeniero experime ntado.
Vemajas: Las fallas se pueden anali zar con una gran cet1eza. No se daa a la
superficie de la fractura a l hacer la copia.
Desvemajas: El microscopio e lectrnico es caro: Se requiere un alto grado de
especializacin para leer los resultados: No es una tcnica de monitoreo en-lnea:
Los compone ntes inaccesibles se tienen que desmontar.
6.18 Color (ATM D-1524)

Condiciones observadas: Color y condici n del aceite.
Aplicaciones: Aceites aislantes derivados del petrleo de transformadores, inte-
rruptores y cables.
Intervalo P - F: De semanas a meses .
Funcionamiento: Se llena un tubo de ensayo con una muestra del aceite y se lo
coloca aliado del comparador de colores. El color se compara girando el disco de
colores estndar hasta que un color coincida con e l color de la muestra. La cifra que
se ve en la parte superior de la cubierta delante ra del disco, indica directamente e l
re sultado de la medicin. Para transformadores de media y alta tensi n e l lmite de
color no debe exceder el 3 .O de la escala de colores ASTM D- 1524.
Destreza: Un electricista experimentado.
Vemajas: Pem1ite realizar e n e l campo una seleccin rpida de las muestras de
aceites a las que se les realizar an lisis ms profundos. No debe sacarse de
funcionamiento e l transfo nnador para monitorear el estado del aceite aislante .
Desvemajas: Depende de la tcnica de muestreo. Puede verse afectado por la luz del sol.
6.19 Aspecto del Aceite

Condiciones observadas: Oxidacin de aceite, contam inacin de agua, partculas
de desgaste de meta l y contaminacin de partculas
Aplicaciones: Aceites lubricantes.
lmervalo P - F: De das a semanas .
Funcionamiemo: Tal vez es el ms simple de todos Jos ensayos, la apariencia puede
proveer distintas indicaciones sobre la condicin y la contaminacin del aceite. La
mayora de los aceites industriales son lquidos decolordoradoque cuando son nuevos
son brillantes y no tienen slidos en suspensin. Las grasas, los refrigerantes y los
combustibles tambin tienen una apariencia distintiva antes de ser usados. Una
apariencia nubosa o turbia indica por lo general contaminacin con agua , mientras que
el oscurecimiento gradual ocurre por lo general cuando e l aceite en servicio se est
oxidando. El ojo humano por si mismo puede ver partculas tan pequeas como de40
micrones proveyendo una indicac in de contaminacin con partculas grandes.
Destreza: Un operario entrenado semi cali ficado
Vemajas: Es un ensayo simple, rpido y barato. No requiere de equipamie nto
Desventajas: Subjetivo. El ojo humano por si mismo no puede ver partculas ms

pequeas de 40 micrones. No puede determinarse el nivel de concentracin de
partculas ni la fuente de contaminacin. El e nsayo depende de la tcnica de
muestreo.
6.20 Olor del Aceite

Condiciones observadas: Oxidacin de aceite.
Aplicaciones: Aceites lubricantes.
lllfervalo P - F: De das a semanas.
Funcionamiellfo: La mayora de los aceites tienen un olor insulso o inde finido
cuando son nuevos y a medida que se oxidan estando en servicio comie nzan a
desarrollar un olor acre o a quemado". Un olor inusual puede indicar contamina-
cin como ser disoluc in de combustible. Generalmente, cuanto ms fuerte es e l
olor, mayor es el ni vel de contaminacin u ox idacin. Esta tcnica tambin es
limitada por la naturaleza subjetiva de la observacin. Algunas personas poseen un
sentido del olfato ms sensitivo y ante fuertes olores reaccionan diferente. Adems
pueden juntarse gases en reservorios cerrados o tanques de a lmacenamiento , dando
un o lor ms fuerte en e l primer momento que se abre el tanque. Esta conce ntracin
de vapores puede llegar a sugerir un nivel ms alto de contaminacin u oxidaci n
que la que ex iste normalmente.
Destre-:_a: Un operario entrenado semi calificado.
Vemajas: Es un ensayo simple , rpido y barato. No requiere de equipamie nto.
Desvemajas: Subjetivo.
6.21 Strain Gauges

Condiciones observadas: Esfuerzos.
Aplicaciones: Grandes estructuras civiles como pue ntes, tneles, las fundaciones de
grandes edificios.
Funcionamiellfo: Un alambre resistencia, una lmina met lica y un semiconductor
calibrado trabajan segn el principio por el cual cuando un conductor elctrico se
estira, su resistencia elctrica se incrementa. Adhiriendo e l conductor de manera tal
que tenga contacto mecnico ntimo con la superfic ie bajoestudio,cualquiertensin
en dicha superficie se reflejar en un cambio de resistencia elctrica del strai n gauge.
Para monitorear las tensiones en la mayor parte de las estructuras se necesita de
indicadores sensiti vos o de equipamiento de registro.
Destre-:_a: Para operar e l equipo: un tcnicodebidamenteentre nado. Para interpretar
los resultados: un ingen iero civil.
Vemajas: Fcilmente adherible a casi cualquier superficie.
Apndice 4 : Tcnicas de Monitoreo de Condicin 403
Desvemajas: El strain gauge debcsercompatible tanto con el material que seestudia

como con e l medio ambiente e n e l que est operando .
Nota Preliminar sobre Monitoreo de Viscosidad
La viscosidad es una imponante propiedad fsica de los fluidos lubricantes. Es
esencial para proveer la luz crtica entre las panes mviles y las deslizantes. Una
viscosidad inapropiada es un indicador temprano de un fallo general de lubricacin.
Los cambios de viscosidad tambin pueden ser una seal de adven encia de muchas
condiciones de la falla potencia l. Un increme nto de la viscosidad puede causar un
entorpecimiento en e l control de vlvul as, cavilacin de bombas, reduccin de
e lic iencia mecnica, volumtricas y energticas e incrementos de la temperatura.
Una disminucin de la viscosidad puede causar un incremento de fugas internas y
externas, inc remento de la temperatura, desgaste excesivo debido a una pobre
lubricacin y reducciones de control y de precisin.
6.22 Monitoreo de la Viscosidad

Condiciones observadas: Cambios de viscosidad causados por sobrecalentamien-
to, fallos del aditi vo, mezcla de lubricantes, di luci n de glicol y combustible,
oxidacin, contaminacin por pat1cul as y por humedad.
Aplicaciones: Aceites utilizados en motores diesel y nafteros, turbinas de gas, transmi-
siones, cajas reductoras, compresores, sistemas hidrulicos y transfom1adores.
Intervalo P - F: De varias semanas a meses.
Funciona111iento: Un sensor se adosa directamente a un medidor de condic in
pot1til (PCM) e l que controla la secuencia del ensayo y muestra los resultados. El
sensor testea directamente desde el recipiente de la muestra y arroja un resultado
inmediato que puede g uardarse en el PCM para realizar una revisin posterior. Los
resultados pueden transferirse a una computadora personal (PC) para analizar
tendencias y realizar grficos. La temperatura del fluido se mide utili zando una
sonda de temperatura digital.
Destreza: Un tcnico entrenado y cali licado.
Ventajas: Rpido y confiable, ensayo in situ. Puede calibrarse a los estndares de
viscosidad ASTM. Mide directamente la viscosidad absoluta. La viscosidad
c inemtica puededetenninarse ingresando la g ravedad especlica. Pueden mostrar-
se los res ultados en SSU. centipoises. centistoke, o en grados de viscosidad ISO y
pueden ser tomadas a 40C o 100C.
Desventajas: El equipo es muy costoso.
6.23Comparador por cada de botillas

Condiciones obsenadas: Viscosidad de aceite.
Aplicaciones: Aceites utilizados en motores diesel y nafteros, turbinas de gas, transmi-
siones, cajas reductoras, compresores, sistemas hidrulicos y transfonnadores .
flllervalo P - F: De varias semanas a meses.

Funcionamielllo: Se compara una muestra de aceite con un aceite de referencia. Se
dejan caer libremente dos bolillas idnticas en la muestra de aceite y en e l aceite de
refere nc ia. El tiempo requerido para caer cien a distancia provee una comparacin
de las viscosidades. Algunos equipos proveen una medic in directa de la viscosidad
de la muestra de aceite mientras que otros requiere n hacer clculos
Destre::.a: Un tcnico de laboratorio entrenado.
Vemajas: Fcil y simple de usar. Tiene una precisin del 1% en la mayora de los
casos.
Desvemajas: La muestra de aceite debe ser lo suficientemente translcida para ver
la bolilla mie ntras cae, pueden ser inadecuados los aceites oscuros u oxidados. No
es una tcnica pon til.
6.24 Viscosidad cinemtica (ASTM D445)
Condiciones observadas: Viscosidad de aceite .
Aplicaciones: Aceites utilizados en motores diese) y nafteros, turbinas de gas, transmi-
flllervalo P - F: De varias semanas a meses
Funcionamiento: Este ensayo (resistencia a fluir) mide el tiempo que le toma a un
determinado volumen de fluido pasar a travs de viscmetro capilar calibrado de
vidrio en co ndicio nes especificadas (gravedad) y a una temperatura dada (general-
mente 100F o 38C). El ensayo puede utili zarse para monitorearel envejecimiento
de l aceite o para indicar la presencia de contaminacin por combustibles u otros
aceites. La viscosidad c inemtica es e l producto del tiempo de flujo y el factor de
calibracin del instrumento. La viscosidad dinmica es e l producto del valor de la
viscosidad cinemtica y la densidad del lquido.
Destre::.a: Un tcnico de laboratorio entrenado.
Vemajas: Puede ser usado en aceites transpare ntes y opacos. Buena repetitibilidad.
Puede usarse para la mayora de los aceites lubricantes.
Desvelltaj as: En el ensayo se usan solventes inflamables. No es una tcnica de
campo.
7 Monitoreo Trmico
Nota Preliminar sobre Termografa
Una te nnografa es la medic in e n tie mpo real de la radiacin emitida por la
superfic ie de un objeto, produciendo una imagen visible de la radiacin infrarroja
que es invisible. Est basada en el principio de que todo objeto que est a una
temperatura superior al cero absoluto (-273C) emite radiacin infrarroja. Los
sistemas de imgenes tnnicas son cmaras electrnicas que hacen que la radiacin
sea pticamente visible en una imagen en colores (o en blanco y negro). Estas

imgenes pueden ser grabadas en una cinta de vdeo convencional o en soporte
electrnico.
7.1 Escaners Infrarrojos
Condiciones observadas: Elctricas: relacin corriente/resistencia de conexiones
flojas, oxidadas o corrodas o mal funcionamiento del componente mismo. Mec-
nicos: calor generado por friccin decojinetesdefectuosos, lubricacin inadecuada,
desalineacin, maltrato y desgaste normal
Aplicaciones: Elctricas: Distribucin elctrica y lneas de alta tensin, transforma-
dores,conectores de transformadores, conexiones de bancos de capacitares, bancos
de tiristores, intenuptores , relays e interruptores de circuito , conexiones de medi-
cin y control, contactos de interruptores de circuitos, conexiones de fusibles y
conductores,conexionesdel tipo "cuchilla" y zcalos porta fusibles,disrruptoresde
caja modulada y aire, bobinados de motores, sobrecargas t1micas, fatiga de
conductores, bobinados de generadores, escobillas colectoras de generadores,
generadores de corriente exitatriz, excitadores, reguladores de voltaje, sala de
control de motores.
Mecnicas: Calderas y refractarios, tuberas de vapor, intercambiadores de calor,
radiadores, torres de enfriamiento, motores diesel, mltiples de escape, sistemas
hidrulicos, tuberas de gas,cojinetes, lubricacin de cojinetes, cintas transportado-
ras,engranajes patrones, correas cinemticas, acoples, plsticos, metales, engrana-
jes, ejes, piezas fundidas, extntciones, labes de turbinas, soldaduras, lneas de
vapor subterrneas, trampas de vapor, ladrillos refractarios, aislacin de techos y
paredes, duetos, hornos rotativos, defectos neumticos. Procesos continuos: Fabri-
cacin de vidrio, papel , metal, plstico y goma
Intervalo P - F: De unos pocos das a varios meses dependiendo de la aplicacin
Funcionamiento: Los escaners infrarrojos usan juegos de espejos y/o prismas que
rotan a alta velocidad y una lente colectora para recolectar la radiacin y enviarla
a un conjunto de detectores. Los detectores responden a la radiacin generando una
corriente elctrica, dicha cantidad de corriente es proporcional a la cantidad de
radiacin. Esta seal es tratada por un microprocesador incorporado al escner para
que pueda ser vista como una imagen en colores que se muestra en un monitor o en
un visor como un termograma.
Destreza: Un tcnico adecuadamente entrenado y experimentado.
Vemajas: No requiere contacto, es seguro para monitorear sistemas elctricos energi-
zados,con procesos estacionarios o en movimiento sin afectar la temperatllfa del objeto.
Es muy sensible y puede ver diferencias de temperatura de 0,1"F (0,2C) o menos.
Desventajas: El equipamiento es costoso y moverlo de un lado a otro puede resultar
engorroso. Es necesario un especialista para interpretar los resultados. La cmara
tiene diversas partes mviles.
7.2 Coleccin de Esquemas Focales (FPA's-Focal Plan Arrays)

Condiciones observadas: Elctricas: relacin corriente/resistencia de conexiones
flojas, oxidadas o conodas o mal funcionamiento del componente mismo. Mec-
nicos: calor generado por friccin de cojinetes defectuosos, lubricacin inadecuada,
desalineacin, maltrato y desgaste normal.
Aplicaciones: Elctricas: Distri bucin elctrica y lneas de alta tensin, transfom1a-
dores, conexiones de transformadores, conexiones de bancos de capacitores,
bancos de tiristores, intenuptores, relays y ci rcuitos interruptores automticos.
conex iones de medicin y control, contactos de intemrptores de circuitos, conexio-
nes de fusibles y conductores, conexiones a c uchilla y zcalos de fusibles, cajas
moldeadas y disrruptores de a ire, bobinados de motores, sobrecargas tm1icas,
fatiga de conductores, bobinados de generadores, escobillas colectoras de genera-
dores, generadores de corriente exitatriz, excitadores, reguladores de voltaje,
centros de control de motores. Mecnicas: Calderas y refractarios, tuberas de
vapor, intercambiadores de calor, radiadores, torres de enfriamiento, motores
diesel, mltiples de escape, sistemas hidrulicos, tuberas de gas, cojinetes, lubri-
cacin de cojinetes, cintas transportadoras, e ngranajes patrones, correas cinemti-
cas, acoples, plsticos, metales , engranajes, ejes, piezas fundidas , extrusiones,
labes de turbinas, soldaduras, lneas de vapor subterrneas, trampas de vapor,
ladrillos refractarios, aislacin de techos y paredes, duetos, hornos rotat ivos,
defectos neumticos. Procesos continuos: Fabricacin de vidrio, papel. metal ,
plstico y goma.
Intervalo P - F: De unos pocos das a varios meses dependiendo de la aplicacin
Funcionamiento: Una lente en e l FPA enfoca la radiacin haci a una matriz de
detectores los que entregan resoluciones espaciales y tnnicas que eran desconoci-
das previamente. Cada detector se compone de muchos ele mentos peque os. Los
detectores convierten la radiacin en energa e lctrica, la cual es amplificada y
procesada en una imagen visible que se muestra en un monitor o en un visor como
un termograma. El FPA slo tiene una parte mvil , el disipador de calor.
Destreza: Un tcnico adecuadamente entrenado y experimentado.
Ventajas: Muy verstil. No requiere contacto, es seguro para monitorear sistemas
elctricos e nergizados, con procesos estacionarios o en movimiento sin interferen-
cia de la temperatura del objeto. Es muy sensible y puede ver diferencias de
temperatura de O,lF (0,2C) o menos. Pequeo y compacto. Radiomtrico.
Desvemajas: El equipamiento es ms costoso que los escners infrarrojos. Es
necesario un especialista para interpretar los resultados.
7 3 Termografa por Arrollamiento de Fibra ptica
Condiciones observadas: Variaciones de temperatura causadas por deterioro de la
aislacin, fugas, bloqueos de sistemas de enfriamiento.
Aplicaciones: Caeras, motores, bobinados de generadores, conductores y cables.
flllervalo P - F: de horas a meses.

Funcionamiemo : La luz se pasa a travs de un cable de fibra ptica. Una parte de
la dispersin se refleja hacia la fuente de luz y disminuye la potencia de la seal
emitida. Ex iste una relacin matemtica directa entre e l tie mpo que demora la luz
en recorrer una distancia dada del cable, la cantidad de luz dispersada y la
temperatura del cable. Esta relacin puede utilizarse para determinar la temperatura
en puntos detcnninados a lo largo del cable.
Destre-:.a: Un tcnico adecuadamente entre nado y experimentado
Ventajas: No se ve afectado por interferenc ias magnticas: capaz de ser operado en
ambientes peligrosos: Puede alcanzar lugares inaccesibles: Combina la deteccin
de temperatura y la transmisi n de datosen un solocomponente(cl cable): Contina
funcio nando an si el cable se rompe: Es preciso hasta 4 Km.
Desve/1/ajas: No es econ mico en insta laciones pequeas.
7.4 Pintura tcrmosensible
Condiciones observadas: Temperatura de s uperficie.
Aplicaciones: Lugares calientes, fa lla de aislacin.
lnten'alo P - F: De semanas a meses dependiendo de la aplicacin.
Funcionamiemo: Es una pintura a base de silicona que cambia de color a medida
que la temperatura aumenta. Al comienzo e l colo r es verde, cambia a azu l a 204C
y se vuelve blanca a 3 16C. Si la temperatura baja, los colores pem1anecen sin
cambios.
Destre-:.a: Los observadores no requieren de e ntrenamiento previo
Ventajas: Simple: Se logra un registro permanente de la te mperatura mxima
alcanzada.
Desventajas: Los colo res no vuelven a cambiar nuevame nte una vez que baja la
tempe ratura: es solamente til a dos te mperaturas fijas: El tiempodc serviciodecada
mano de pintura es slo de uno o dos aos (sie mpre y c uando no hall a cambiado de
color en ese perodo).
8 Monitoreo Elctrico
8.1 Resistencia de Polarizacin Lineal (Corroedor)
Condiciones observadas: Grado de corrosin en siste mas expuestos a fluidos
corrosivos conductores de e lectric idad.
A piicac iones Sistemas de e nfriamiento de agua, sistemas municipales de agua, agua
de intcrcambiadores de calor de centrales nucleares, sistemas generadores de
e nerga gcotm1ica, plantas de desalin izacin y molinos de pulpa y papel.
Intervalo P - F: Por lo general varios meses en la mayora de las aplicaciones.
408 Mamenimiento Centrado en Con.fiabilidad
Funcionamiento: La polarizacin se basa en que un pequeo voltaje aplicado e ntre

una placa metlica y una solucin corrosiva produce una corriente. La proporc in
entre e l voltaje aplicado y la corrie nte es inversamente proporc ional al grado de
corrosin, por eso esa ''proporcin" provee una medida del aume nto del grado de
corrosin.
Destreza: Un tcnico adecuadamente e ntrenado.
Vemajas: Provee una indicacin rpida y directa de l grado de corrosin y la
tendencia de picaduras de x ido: M ide la corrosin a medida que ocurre: Ciertos
insuumentos registran e l estado de corrosin: Disponibilidad de sistemas pontiles
y auto mticos: Sensible a cambios en el grado de corrosin tan bajos como una
fraccin de milsima por ao: Resultados fciles de interpretar.
Desvemajas: El eq uipo pon til no almacena la informacin resultante del ensayo :
Deben ajustarse las lecturas cuando se to man medidas de corrosin muy sensitivas:
No da infonnacin sobre la corrosin total.
8.2 Resistencia Elctrica (Medidor de Corrosin)
Condiciones observadas: Prdida de metal unificada (ej .: corrosin total).
Aplicacio nes Refineras de petrleo, plantas de procesamie nto, plantas de distribu-
c in de gas, estructuras bajo tierra y bajo el mar, monitoreo de proteccin catdica ,
transpone de pastas abrasivas, sistemas de distribucin de agua , corrosi n atmos-
frica, plantas de gene racin elctrica , molinos de papel, etc.
Intervalo P - F: Como para Resistenc ia de Polarizaci n Lineal.
Funcionamiemo: El sistema est compuesto por una probeta de prueba y un
instrumento para medir la probeta. La probeta consiste e n un alambre, una tira o un
tubo del mismo metal que la planta a ser monitoreada. La resistenc ia elctrica de la
probeta. medida por un circui to fuente, aumenta al mismo tiempo que disminuye su
secci n por la cOITOsin . El aumento de la res istenc ia corresponde a la prdida total
de metal, lo cual es fcilmente convenido e n grado de corrosin.
Destre;:.a: Como para el mtodo de Resistenc ia de Polari zacin Lineal
Ventajas: Cuando se grafica en fu ncin del tiempo se obtienen ambas mediciones; el
grado de corrosin y la prdida total de metal: Puede ser usado en c ualquier medio
ambiente: Disponibilidad deequipos porttiles: Es posible el testeo en lnea: En planta,
e l equi po provee registros pcm1anentes: La interpretacin normalmente es simple .
Desvemajas: No indica si e l grado de corrosi n en un tiempo determinado es alto
o bajo. Los equi pos pon tiles no proveen registros pennane ntes .
8.3 Monitoreo de Potencial
Condiciones observadas: Estados de corrosin (activa o pasiva) tales como g rietas
producidas por estrs ele corrosin, tensiones por corrosin, corrosin e n fase
selectiva, picaduras por corrosin, ataque incisivo, etc.
Apndice 4 : Tcnicas de Monitoreo de Condicin 409
Aplicaciones Ambientes electrolticos tales como: plantas de procesamiento qumi-

co, molinos de papel, plantas generadoras de e lectricidad , plantas de control de
poluc in, plantas de desalinizacin, etc.; las equipadas con acero inoxidable ,
aleaciones con base de nquel y titanio, son las mejores.
Intervalo P - F: Depende del material y el grado de corrosin.
Funcionamiento: Esta tcnica se basa en que desde el punto de vista de la corrosin,
un metal que est en estado pasivo (bajo grado de corrosin) tiene un potencial de
corrosi n noble, mientras que el mismo metal en estado activo (grado de corrosi n
mayor) tiene un potenc ial de corrosin mucho menos noble. El potencial cambia
cuando cae la pasividad , y pueden realizarse la mediciones usando un voltmetro de
a lrededor de 10 magaohms de impedancia de entrada y con una tolerancia para la
escala completa de 0,5 a 2 volts.
Destreza: Usualmente un tcnico entrenado, pero algunas veces se necesita un
ingeniero ex peri mentado
Ventajas: Monitorea la corrosin localizada: Rpida respuesta al cambio.
Desventajas: Los pequeos cambios de potencial pueden ser influidos por los
cambios de temperatura y acidez. No dan una medida exacta del grado de corrosin
o corrosin total: puede ser necesaria la asistencia de expertos para la interpretacin
de resultados.
8.4 Monitoreo del Factor de Potencia
Condiciones observadas: Prdidas de potencia a travs del sistema de aislacin
causadas por descargas a tierra y humedad en los conductores.
Aplicaciones Circuitos e lctricos, bobinados de transformadores, conectores de
transformadores de alto voltaje, cables de a lto y medio voltaje.
Intervalo P - F: Varios meses.
Funcionamiellfo: El factor de potenc ia es la resistencia del circuito dividida por la
impedancia del c ircuito. Se aplica a la aislacin de la bobina un voltaje determinado
de corriente alterna y se mide la corriente resultante. El coseno del ngulo entre la
tensin y la corriente se llama fac tor de potencia. La corriente medida al cuadrado
y multiplicada por la resistencia de la aislacin es la potencia de prdida. Estos
valores son medidos y registrados cuando e l siste ma de aislac in es insta lado para
establecer un valo r de base. Los resultados de los ensayos subsecuentes se comparan
con las lecturas iniciales. Como e l cambio de la impedanc ia de los circu itos son
debidos al envejecimiento , humedad ,contam inac in,cortocircuitos o daos fs icos
en la aislacin, e l factor de potencia aumenta. Un transformador recientemente
cargado con aceite debera tener un fac tor de potencia por debajo de 0,5%. Un
transformador en servicio normal, cargado con aceite, debajo de l 2%.
Destreza: Para realizar e l ensayo: un tcnico de campo. Para analizar los resu ltados:
un ingeniero.
Ventajas: Es uno de los mejores ensayos predictivos.

Desvemajas: No es una tcnica en lnea.
8.5 Meggers (medidores de resistencia de aislacin) y Otros
Generadores de Voltaje
Condiciones observadas: Resistencia de la aislacin.
Aplicaciones: Circuitos elctricos.
flllervalo P - F: De meses a aos.
Funcionamiemo: Se aplica al equipo ensayado un voltaje determinado de corriente
alterna (250 volts a 10 KV) resultando un flujo de corriente pequeo. Si no hay
corriente de retomo al equipamiento de testeo desde el equipo ensayado, este flujo
de coniente debe estar descargndose a tierra. La corriente que se descarga a tierra
se llama "corriente de fuga". La res istencia de la aislacin puede entonces ser
calculada usando la ley de Ohm.
Destreza: Tcnicos o Ingenieros
Velllajas: Es una tcnica simple y fcil de entender.
Desvelllajas: Los ensayos no pueden hacerse con el equi po funcionando.
8.6 Ensayo de interrupcin por tiempo
Condiciones observadas: el recorrido del contacto del interruptor, velocidad, roce
y rebote del mismo.
Aplicaciones: Interruptores de circuitos de medio y alto voltaje.
Funcionamiento : Se acopla mecnicamente un sensor al mecanismo del interruptor
y luego se lo conecta elctricamente a un temporizador. El circuito del intem1ptor
es luego operado a travs de su ciclo completo de ape11ura y cie1Te. El timer mide
el recorrido del contacto del interruptor, velocidad, roce y rebote del mismo. Los
resultados se comparan con el ltimo ensayo y con las recomendaciones del
fabricante . Teniendo en cuenta esa informacin se indica los ajustes necesarios a
hacer en el interruptor.
Destreza: Para realizar el ensayo: tcnicos de campo. Para analizar los resultados:
un ingeniero
Vemajas: Los interruptores de medio y alto voltaje pueden beneficiarse con este
ensayo.
Desvemajas: No es una tcnica en lnea. No es aplicable a interruptores de caja
moldeada o a interruptores de bajo voltaje.
8.7 Prueba de Resistencia del Contacto del Interruptor
Condiciones observadas: Uso y deterioro del contacto del intenuptor.
Aplicaciones: lntenuptores de circuitos.
Apndice 4 : Tcnicas de Monitoreo de Condicin 4 11
lmervalo P - F: Varias semanas.

Funcionamiemo: Se aplica a los contactos una corriente continua gene ralmente de
1O a 100 ampcres. Se mide el voltaje a travs de los contactos y se calcula la
resistencia aplicando la ley de Ohm. Las resistencias de aproximadamente 200
micro ohms son nonnales, aunque los diseadores publiquen rutinariamente sus
propios lmites de di seo. Este valorende a estimare) deterioro a travs del tiempo .
Los lm ites mx imos pueden obtenerse de los fabricantes.
Desrre:_a: Para realizar el ensayo: tcnicos de campo. Para analizar los resultados:
un ingeniero
Vemajas: Los valores de resiste ncia tienden a travs del tiempo a detectar fallas
potenciales antes que los contactos de los inteiTUptores se deterioren significativa-
mente .
Desvenrajas: No es una tcnica en lnea. No puede utili zarse u oh metro convencio-
nal debido a q ue la resistencia est en el orden de los micro ohms. No es reconocida
como una tcnica verdade ra de predicci n.
8.8 Anlisis del Circuito del Motor (MCA)
Condiciones observadas: Cambios en la resistencia de un circuito elctrico causa-
dos por conexiones flojas o corrodas, prdidas de cobre (cambios) en e l estator:
cambio de inductancia entre fases causadas por la interaccin magntica entre el
estator y el rotor: inductancia del estator afectada por la posicin del rotor, porosidad
y excentricidad del rotor, cambios en el estato r, cortoci rcuito de fase y bobina:
limpieza del bobinado y resistencia de la descarga a tierra.
Aplicaciones: Motores elctricos (de corriente continua, de induccin de corriente
alterna, sincrnicos y de rotor bobinado).
!mervalo P - F: De varias semanas a varios meses dependiendo de la aplicacin.
FuncionamienTo: Se toman una cantidad de pruebas juntas para dar un c uadro
completo de la condic in de los circuitos del motor. Se utiliza una serie de
algoritmos y reglas para dete rminar la severidad de c ualquier defecto que pueda
presentarse. Se aplica una corriente con bajo voltaje de AC y DC (el test de
resistencia fase - neutro usa entre 500 a 1000 volts DC) a los terminales de los
bobinados del motor para medir: resistencia, resistenc ia del circuito (entre fases),
capacitancia, inductancia (entre fases), reaccin del rotor. DC entre barras e ndice
de polarizacin/ absorcin dielctrica. En e l circ uito de l motor, la resistencia de cada
fase se mide y compara con e l resto de las fases. Las lecturas son usualmente ms
bajas para circuitos de motores grandes y ms altas para los motores pequeos. Una
resistencia desig ual e n c ualquier parte de los circuitos desbalancea los voltajes de
las fases, los c uales a su vez causan un aumento significativo de temperatura e n las
bobinas del motor. Se mide tambin el desequi librio inducti vo. Esto indica
desequilibrios en los campos magnticos y desigualdad en e l tl ujo de las corrientes
de los bobinados, y est po r lo general asociado a los bobinados de l estator (pero
4 12 Mantenimiento Celltrado en Confiabilidad
puede estar influido por el ncleo de hierro del estator y por e l rotor). El aumento de
los valores de capacitancia generalmente se asocia al motor. Cuando e l vaco enU'C el
estator y la empaquetadura del motor se ensucia o se humedece, aumenta el efecto
capacitivo entre los conductores bobinados y la aislacin ms externa de las bobinas
(papel aislante). La corriente alterna puede c ircular a travs de la "capacitancia normal
del motor" y luego descargarse a tierra pasando por las conexiones causadas por la
suciedad o la humedad y luego a travs de la carcaza del motor.
Destre;.a: Para reali zar e l ensayo: tcnicos de campo. Para anali zar los resultados:
un ingeniero
Vemajas: Los ensayos son realizados a bajos voltajes y con corrientes mn imas las
cuales no son destruct ivas. Los equipos son livianos y porttiles con lo que pueden
u arse en ensayos de campo. Las pruebas pueden ser hechas en los terminales del
motor sin necesidad de forar las conex iones del mismo
Desventajas: No es un ensayo en lnea. Los circuitos del motor no deben estar
conectados.
8.9 Comparacin de Sobretensiones Elctricas
Condiciones observadas: Dete rioro de la aislacin , inversiones o desconexiones en
una espira o un grupo de espiras comparado entre los bobinados de diferentes fases
y entre grupos de espiras iguales de la mi sma fase.
Aplicaciones: Motores de induccin o si ncrnicos, rotores de corriente continua,
polos de campo sincrnico.
lmen1alo P- F: De semanas a meses dependiendo de la frecuencia de campo y de
las condiciones de carga en el momento del arranque.
Funcionamiemo: Se aplica a dos partes iguales y separadas de la bobina un aumento
de tensin transitorio de alta frecuencia. Se muestran en un osciloscopio las ondas
del voltaje resultante reflejado por cada parte. Si ambas bobinas son idnticas las
ondas resultantes estarn superpuestas, con lo q ue aparece un trazo sencillo sobre
la pantalla. Si uno de los dos segmentos tiene un cortocircuito o una bobina abierta
o invertida, las ondas resultantes sern visiblemente diferentes. Si se e ncuentra una
di ferenc ia es necesario establecer c ul segmento falla. Esto puede hacerse compa-
rando cada segmento contra un tercer segmento y observando qu combinacin
produce desviaciones de onda. Generalmente las vue ltas en corto o faltan tes causan
diferencias moderadamente pequeas e n la amplitud de las ondas. Las conexiones
defectuosas tales como la inversin de espiras o cortocircuitos entre fases tienden
a causar grandes irregularidades e n la forma de las ondas. Con este mtodo
frecuentemente e s posible determinar el voltaje a partir del cual comienza la
conduccin entre los bobinados de diferentes fases y entre grupos de espiras igua les
de la misma fase. Si el voltaje de corto est cerca de l voltaje operativo , entonces e l
motor tiene una serie de fallos en la aislacin y debera ser reemplazada tan pronto
como sea posible. Si no se detecta corto hasta dos veces el voltaje operativo ms
1OOOV, la bobina se considera en buen estado y el motor puede volver a ponerse en
servicio.
Destreza: Un operador entrenado y con experiencia en la realizacin de ensayos.
Vemajas: Porttil. El corto entre los bobinados de diferentes fases y entre grupos de
espiras iguales de la misma fase ocurre antes del deterioro de la aislacin de la
carcaza, dando mayores intervalos P-F. La mayora de los equipos tambin pueden
realizar testeas de alto potencial (ver 8. 13)
Desvemajas: Muy complejo y caro. No se puede evaluar una bobina por s misma. Se
requiere de una repeticin cuidadosa paradeterminarellugar y la severidad de la falla.
8.10 Anlisis de las Curvas de Corriente
Caractersticas del Motor
Condiciones observadas: Rotura de barras o de aros de cortocircuito de rotores de
tipo "jaula", alta resistencia entre barras y aros, luz despareja entre el rotor y el
estator, mala posicin del rotor, laminado del ncleo del rotor o estator deteriorado
o en corto.
Aplicaciones: Motores de corriente alterna y de corriente continua.
lmervalo P - F: De varias semanas a meses.
Funcionamiemo: Esta tcnica se basa en que cuando un motor elctrico mueve una
carga mecnica acta como un sensor. El motor controla las variaciones en la carga
mecnica y las convierte en pequeas variaciones de corriente las cuales se transmiten
a lo largo de los cables del motor. Estas variaciones de corriente, a pesar de ser muy
pequeas en relacin con la corriente consumida por el motor elctrico, pueden ser
monitoreadas y grabadas en un lugarconvenientemente alejadodellugardeoperacin
del equipo. El anlisis de las variaciones provee una indicacin de las condiciones de
la mquina, las cuales pueden ser graficadas en funcin del tiempo para dar una
advertencia sobre el proceso de deterioro o alteracin. El ensayo se hace conectando
una pinza amperomtrica a los cables de alimentacin del motor enelcentro de control
del motor o en los terminales del mismo. La seal sinusoidal captada es amplificada,
filtrada y luego procesada para obtener una medicin de la variacin in tantnea de
la carga entre la carga nominal y la carga final. En general la corriente en las tres fases
no debera diferir ms que en un 3%. Si la variacin excedee13% para cualquier fase,
podran existir problemas en el estator. Las amplitudes de la frecuencia de lnea
tambin pueden ser comparadas con la frecuencia de paso del polo inmediatamente
la izquierda de la lnea de frecuencia. Una diferencia significativa de amplitudes entre
estas dos frecuencias indica una barra de la jaula o un anillo roto, un anillo rozando,
o problemas de resistencia en las juntas.
Destreza: Para la conexin de la pinza amperomtrica en uno de los cables trifsicos
un electricista experimentado. Para conducir el ensayo e interpretar los resultados:
un tcnico que entienda de motores elctricos
Ventajas: Las mediciones pueden hacerse en lnea sin te ner que realizar ningn tipo
de desconexin elctrica. No se requieren conex iones elctricas lo que reduce el
peligro de shocks e lctricos. Las lecturas pueden tomarse de manera remota y
segura en mquinas de gran tamao o de alta velocidad o bajo cualquier otro tipo
de condici n peligrosa
Desvelllajas: Compleja debido a la naturaleza subjetiva y relativa de la interpreta-
ci n del espectro (esto ha sido reciente mente mejorado a partir de una recoleccin
de datos y una base de interpretacin de anlisis). El equipo es costoso.
8.11 Anlisis de las Curvas de Potencia Caractersticas
Condiciones observadas: Rotores, barras de rotores de tipo jaula rotas, anillos
terminales rotos o quebrados, fallas en las juntas de la jaula, rotores inclinados o
arqueados; Estatores, laminacio nes en cortocircuito, excentricidad; Fase, balance
entre corriente y voltaje de fase, desfasaje resisti vo e inducti vo; Variaciones de
Torque, deterioro y desgaste de la luz e ntre rotor y estator, restricciones en e l Oujo
o la descarga de la mquina, alineaci n de la mquina, e fic iencia de la mquina.
Aplicaciones: Motores a induccin, motores sincrnicos, compresores, bombas y
vlvulas operadas por motores .
111/ervalo P - F: De varias semanas a meses.
Funcionamiento: Se fijan sensores a los cables de alimentacin del motor, pudiendo
conectarse tanto en el centro de mando del motor (MCC) en la caja del interruptor
o en el motor mismo,en su caja de conex iones de bobinados, para medir la corriente
y e l voltaje que toma e l motor en funcionamiento. Una unidad de condicionamiento
ele seal, filtra y pone en condiciones las seales anlogas censadas de las lneas de
alimentacin. Luego se compila y analiza la informacin usando softwares con
herramientas de aplicaci n (Transformada Rpida de Fourie r - FFT) para estimar
variables como la potencia real total, potencia reactiva total, factor de potencia total .
El anlisis de los resultados pem1ite evaluar en detalle e l rendimiento del motor y
del sistema e n general. Los resultados del ensayo pueden compararse con los datos
de diseo del mo tor para detectar desviaciones
Destreza: Para fijar los sensores a las lneas ele alimentacin energizadas: un elecuicista.
Para conduc ir e l e nsayo e interpretar resultados: un tcnico experimentado.
Ventajas: El ensayo puede ser realizado sin desconectar e l equipo Es una de las
pocas tcnicas que permite detectar ba1Tas del rotor rotas estando bajo carga.
Permite determinar la e ficienc ia del equipo.
Desventajas: Se requiere de mucha habilidad y cuidado para fijar los sensores a las
lneas de alimentacin energizadas. Es necesario tener prctica y conocimie ntos de
motores e lctricos y de los equipos manejados para poder interpretar y analizar la
informacin . Es ele aplicaci n en un nmero limitado de industrias. El equipam iento
es costoso.
8.12 Descarga Parcial

Condiciones observadas: Fallos en la aislacin .
Aplicaciones: Toda clase de equ ipos e lctricos de medio voltaje incluyendo
selectores, conmutadores , d uetos de conductores, transformadores cables y s us
accesorios, transfom1adores, seccionadores, conectores, bujes , arrancadores de
motores, disyuntores, motores, generadores, tenninales, empalmes y los mismos
cables. Sistemas y equipos de distribucin e lctrica de ms de 2000 volts de
corriente al te ma.
Intervalo P - F: De varias semanas a meses (Los niveles de voltaje, la fom1a del
espacio vaco la temperatura ambiente y las prdidas del sistema innuyen en la
ve locidad de deterioro de la a islacin) .
Funcionamiento: Cuando hay un aumento del campo elctrico por un vaco, una
rajadura o una irregularidad en e l sistema de aislacin ocurre una descarga parcial
(DP). Se usan sensores para monitorear la DP. En selectores,el sensorseconectaentre
los lados de puesta a tierra del c ircuito que se est midiendoCT. En cables conductores,
el sensor se conecta alrededor del cable a tierra que conecta e l blindaje del conductor
o se ubica alrededor del conductor aislado. En motores, los sensores se colocan en la
carcaza del motor o alrededor de la puesta a tien-a o alrededor de la aislacin de las
bobinas. Cuando se analiza la info rmacin se tienen en cuenta tres cosas:
- El nmero de pulsos por c iclo y la magnitud de dichos pulsos (la fuerza del campo
e n pico coulo mbs)
- La potencia de los pulsos (intensidad)
- La tasa de cambio de la potencia en el tiempo (anlisis de tendenc ia)
Cuando se reali za un anlisis de tendencia se establecen tres ni veles de umbrales de
descarga. El verde significa que puede seguir usndose, el amarillo acti vidad en
aumento y el rojo sig nifica que la falla es inminente
Destreza: Un tcnico electricista experimentado
Vemajas: Pem1ite tomar decisiones de forma rpida y con ms infonnacin. Puede
aplicarse a cualquier tipo de equipo elctrico.
Desvelllajas: La tecnologa disponible para operar en lnea no puede localizar de
manera exacta la fuente de la descarga (DP) mientras que el equipo est e nergizado.
La infotmacin de un solo punto provee muy poca o ninguna informac in. Se
necesitan varios puntos para poder realizar una te ndenc ia. No existen estndares de
corriente permitida o niveles mx imos aceptables de actividad de DP,excepto para
cables. Se requiere del conocimiento experto y del anlisis estadstico para
establecer los tres niveles de umbrales de descarga. Se necesitan sensores especiales
que no estn en lnea para dete rminar e l punto exacto de la actividad de DP.
8 .13 Testeo de Alto Potencial (Hi - Pot)

Condiciones observadas: Deterioro de la aislacin entre la carcaza y los devanados
del motor.
Aplicaciones: Motores de corriente altema y continua.
Intervalo P - F: Varias semanas.
Funcionamiento : Se aplica alto voltaje a los devanados del estator de manera
escalonada o progresiva hasta un lmite que por lo general es del doble del voltaje
de lnea. Los ensayos de voltaje por lo general se derivan del estndar lEEE 95. A
la primer seal de no linearidad de la corriente de ensayo o de cada en la resistencia
de la aislacin con consecuente aumento de voltaje, se registra el voltaje del ensayo
y se desconecta para evitar la avera total de la aislacin. Si la aislacin soporta el
voltaje, se considera que est en condiciones y el motor puede ser puesto en servicio
nuevamente. Cualquier valor de voltaje en el cual ocurra la no linearidad de la
corriente o una cada en la resistencia de la aislacin puede ser usado para predecir
la vida remanente.
Destreza Un tcnico electricista experimentado .
Vemajas: Los ensayos normalmente estn correlacionados con los ensayos de
comparacin de sobretensin.
Desvemajas: Para llevar a cabo el ensayo los motores deben sacarse de servicio. El
ensayo es potencialmente destructivo.
8.14 Anlisis del Flujo Magntico
Condiciones observadas: Roturas de barras de rotores tipo "jaula", desbalanceo de
fases y anomalas en los devanados del estator tanto entre grupos de espiras iguales
de la misma fase,comoentre los bobinados de diferentes fases,y cortocircuitos entre
fase y tieJTa.
Aplicaciones: Motores de induccin de corriente continua.
lmervalo P - F: De varias semanas a meses.
Funcionamiemo: Se coloca un sensor de flujo de bobina en el centro del extremo
ax ial de giro del motor (el posicionamiento coJTecto de este sensor es esencial para
que la infom1acin sea confiable y pueda realizarse una tendencia de la misma) . La
seal recibida por el sensor se transforma en la frecuencia caracterstica utilizada por
un analizador FFf. La tendencia de ciertas frecuencias de flujo magntico indicarn
asimetras elctricas asociadas con los devanados del rotor y del estator. La mayor
parte de los picos en el espectro del flujo de la espira ocurren a frec uencias que estn
relacionadas de alguna forma a la velocidad de giro. Las bmns del rotor rotas
incrementan la actividad de bandas laterales alrededor de la velocidad de giro en
aproximadamente la velocidad de giro. El des balanceo del voltaje de alimentacin
(que causa recalentamiento en el motor y eventualmente conduce al deterioro
prematuro de las bobinas del estator) no muestra cambio excepto alrededor de la
ocurrencia del pico a una frecuencia de lnea + 1 x RPM . U nade las primeras fallas
que tendr una bobina son cortocircuitos entre grupos de espiras iguales de la misma
fase, los cuales migran a cortoc ircuitos entre fase y tierra. Una fa lla en la bobina
puede estar indicada cerca de la bandas latera les alrededor de 3 x velocidad de g iro
de la lnea de frecuenci a. Un variacin de esta tcnica se usa para detectar
cortocircuitos entre espiras de la misma fase observando la famil ia de frecuencias
"slot pass" de las mediciones tomadas con el flujo de una espira. Las mediciones de
flujo se toman como se mencion antetiormente, y el grfico resu ltante e s anal izado
segn la frecuencia de "paso de ranuras". El principio de la frecuencia de "paso de
ranuras" ocurre en el nmero de barras del rotor por la velocidad de giro. La tcnica
impl ica contrastar e l espectro en funcin del tiempo para detern1inarel momento en
el q ue ocurre un cambio.
Destreza: Para registrar el espectro: un electricista/tcnico con entendimiento de
motores. Para interpretar los resultados: un ingeniero .
Ventajas: Es una de las pocas tcnicas que puede detectar fallos asociadas con la
aislacin elctrica de motores elctricos mientras que e l mismo e st funcionando.
Desventajas: Se necesita gran habi lidad y profundo conocimiento de motores
elctricos para interpretar los resultados.
8.15 Ensayo de Impedancia de Bateras
Condiciones observadas: Deterioro de las celdas.
Aplicaciones: Energa de emergencia y bateras de control de e nerga OC.
Intervalo P - F: Varias semanas .
Funcionamiento: A medida que la batera envejece y comie nza a perder capacidad,
su impedancia interna crece. El equipo de impedanc ias inyecta una seal de
corrie nte alterna e ntre los terminales de la batera. El voltaje resultante se mide y se
calcula la impedancia. Pueden hacerse entonces dos comparacio nes: primero, se
compara la impedancia con la ltima lectura de esa batera; segundo , se compara la
lectura con otras bateras del mismo banco de bateras. Cada batera debe estar
dentro del 10% de las otras y e n e15% de su ltima medicin. Una lectu ra fuera de
esos valores indica un problema en las celdas o una prdida de capacidad. No existe
un conjunto de lneas directrices nj lmites para este ensayo. Cada tipo, estilo y
config uracin de batera tiene su propia impedancia,con lo c ual es importante tomar
una lectura base cuando la batera es nueva.
Destreza: Un tcnico de campo.
Ventajas: El test puede ser realizado sin sacar de servicio la bate ra, ya que la seal
de corriente alterna es baja y se monta sobre la corriente continua de la batera.
Desventajas: El ensayo puede llevar mucho tiempo en grandes bancos de bateras.
9 Un Comentario sobre Fugas

Excepto la deteccin de fugas por ultrasonido, las fugas son un tema que no ha sido
cubierto con mucho detalle e n este apndice, especialmente e n tanques de a lmace-
namiento enterrados. Esto es porque ya est disponible una publicacin que da una
descripci n comprensiva de los 36 mtodos de deteccin de fugas disponibles en
la actual idad. El nombre de esta publicacin es "Undergro und Leak Detections
Methods - A S tate of the Art Review" , y es un reporte preparado en 1986 po r
Shahzad Niaki y John Broscious de la IT Corporation en Pittsburgh y encargado por
e l Hazardous Waste Engineering Research Laboratory, Edison, New Jersey. Las
copias de este repot1e estn disponibles en e l National Tecnical Information
Service, que es una di visin del United States Department of Commerce con base
e n Springfield, Virginia, EEUU.
419
Glosario
Aplicable: Ver "tcnicamente factible"

Capacidad Inicial: El nivel de funcionamiento al que un activo o siste-
ma es capaz de trabajar en el momento en que entra e n servicio
Consecuencias de la Falla: La forma (o formas) en la cual tiene impor-
tancia un modo de falla o una falla mltiple
Consecuencias No Operacionales: Un modo de falla tiene consecuen-
cias no operacionales s i no es oculto y no tiene consecuencias sobre la
seguridad , sobre el medio ambiente ni consecuencias operacionales, pero
necesita ser reparado
Consecuencias Operacionales: Un modo de falla o una falla mltiple
tienen consecuencias operacionales si pueden afectar de manera adver-
sa la capacidad operacional de un activo fsico o sistema (produccin,
calidad de producto, servicio al cliente, capacidad militar, o costos ope-
rativos adems de los costos de reparacin)
C onsecuencias sobre el Medio Ambiente: Un modo de falla o una fa-
ll a mltiple tienen consecuencias sobre el medio ambiente s i pudieran
quebrantar cualquier estndar o regulacin medioambiental corporati-
va , municipal, regional, nacional o internacional que se aplique al acti-
vo fsico o sistema en cons ideracin.
Consecuencias sobre la Seguridad: Un modo de falla o una falla ml-
tiple tiene consecuencias sobre la seguridad si puede daar o matar a un
ser humano
Contexto Operacional: Conjunto de circunstancias en las que se espe-
ra que opere un activo fsico o sistema
Dispositivo o Sistema de Proteccin: Un dispos itivo o sistema disea-
do para evitar, eliminar o minimizar las consecuencias de la falla de otro
sistema
Efectivo: Ver " merecer la pena"
Efecto de la Falla: Qu sucede cuando ocurre un modo de falla
Falla Evidente: Un modo de falla que ser ev idente por s mismo para
los operarios en circunstancias normales
Falla Funcional: Estado en el cual e l activo fsico o sistema es incapaz

de cumplir, a un nivel de funcionamiento que sea aceptable para su pro-
pietario o usuario, con una funcin especfica
Falla Mltiple: Un evento que ocurre si falla una funcin protegida
mientras su dispositivo o sistema de proteccin se encuentra en estado
de falla
Falla Oculta: Un modo de falla que no ser evidente por s mismo para
los operarios en circunstancias normales
Falla Potencial: Una condicin identificable que indica que una falla
funcional est en vas de ocurrir o en proceso de ocurrir
Funcin Evidente: Una funcin cuya falla ser evidente por s misma
para los operarios en circunstancias normales
Funcin Oculta: Una funcin cuya falla no ser evidente por s misma
para los operarios en circunstancias normales
Funcin(es) Primaria(s): La funcin que constituye la razn principal
por la que su propietario o usuario adquiri un activo fsico o sistema
Funcin(es) Secundaria(s): Funciones que debe cumplir un activo fsi-
co o sistema adems de sus funciones primarias, como aquellas que se
necesitan para cumplir con requerimientos regulatorios y aquellos que
se relacionan con temas de proteccin , control , contencin, confort , apa-
riencia, integridad estructural , y eficiencia energtica.
Funcin: Lo que el propietario o usuario quiere que el activo fsico o
sistema haga
Funcionamiento Deseado: El nivel aceptable de funcionamiento para
el propietario o usuario del activo fsico o sistema
Interva lo P-F: El intervalo que va desde el punto en que una falla po-
tencial se vuelve detectable y el punto en que se degrada hasta ser una
falla funcional (tambin conocido como "perodo de desarrollo de la
falla" o "tiempo a la falla")
Mantenimiento "a rotura" (run-to-failure): Poltica de manejo de fa-
llas que permite que ocurra un modo de falla especfico s in hacer ningn
intento de anticiparlo o prevenirlo
Merecer la Pena: Una tarea programada merece la pena si reduce (evita,
elimina o minimiza) las consecuencias del modo de falla asociado a un
punto que justifique los costos directos o indirectos de realizar la tarea
Modo de Falla: Un evento singular que causa una falla funcional
Glosario 421
Poltica de Manejo de Fallas: Trmino genrico que abarca las tareas a

condicin, el reacondicionamiento programado, la sustitucin cclica, la
bsqueda de fallas, e l mantenimiento correctivo (run-to-failure) y el re-
diseo
Probabilidad Condicional de Falla: La probabilidad de que ocurra una
falla en un perodo determinado siempre que el elemento en cuestin
haya sobrevivido hasta el comienzo de dicho perodo
Programado: Realizado a intervalos fijos y predeterminados
Reacondicionamiento Programado: Una tarea que restaura la capaci-
dad inicial de un elemento o componente a una edad determinada (o
antes de la misma) sin importar el estado en el que se encuentre en ese
momento
Rediseo: Cualquier accin tomada para cambiar la configuracin fsi-
ca de un activo o sistema (modificacin), para cambiar el contexto ope-
rativo del activo o sistema, para cambiar e l mtodo usado por el opera-
dor o persona de mantenimiento para hacer una tarea, o para cambiar la
capacidad de un operador o persona de mantenimiento (capacitacin)
Rutinaria: lo mismo que "programada"
Sustitucin Cclica: Una tarea que implica descartar un elemento o com-
ponente a una edad determinada (o antes de la mi sma) sin importar el
estado en el que se encuentre en ese momento
Tarea de Bsqueda de Fallas: Una tarea programada que busca deter-
minar si ha ocurrido una falla oculta especfica (controla si el elemento
ha fallado)
Tareas a Condicin: Una tarea programada usada para determinar si ha
ocurrido una falla potencial (controla si el elemento est fallando o en
vas de fallar)
Tcnicamente Factible: Una tarea es tcnicamente factible si es fsica-
mente posible para la tarea reducir, o permitir tomar una accin que
reduzca, las consecuencias del modo de falla asociado al punto que el
propietario o usuario del activo pueda aceptar
422
Bibliografa
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425
lndice
Abastecimiento de materias primas: 35 Anlisis de vibracin de banda ancha: 356

Abrasi n: 62 Anlisis de vibraciones: 16 1, 354-366
Absorcin diferencial LIDAR: 382 Anlisis del circuito de l motor: 4 11-4 12
Accidentes areos: 313 Anlisis del valor mximo (Peak Vue): 362
Acciones "a fa lta de": 14, 95. 174-20 1 Anlisis en Tiempo Real: 358
documentacin de decisiones: 2 1O Anlisis por s imilitud: 285
Aceite:aspecto: 40 1 Anlisis Ultras nico: 364
color (ATM D-1564): 40 1 Analizadores de Emisin de Escapes: 388
color: 402 Ansiedad: 42
Acelermetro: 355 Apagones: 3 15
Aceptable: Apariencia: 43
verse: 27 , 300 Aplicando RCM: 16-18,265-295
riesgo: 32, 102-105,260,347- 35 1 Aprendizaje simultneo: 273
Acti vacin de Capa De lgada: 385 Armada de los EEUU: 327
Activos existentes: 19 Asociacin del Transporte Areo de
Activos nuevos: 19, 273 Amrica (ATA): 327
Activos significativos: 283-284 Atractivo: 27
Admi nistracin de RCM : 279- 28 1 Auditora RCM: 18,2 18- 22 1,275,
Aerolneas y RCM: 322- 325, 327 278,280
Agencia Federal de Aviacin: ver FAA Aviacin civil:
Alta frecuencia: ver Mantenim iento, y RCM: 322- 325
programas de Registros de seguridad de la: 3 13
AMFE: 56-93
ver tambin Modos de fa lla y Efectos Barioscopios Rgidos: 398
de fallas Base de datos: 20, 27 1- 272, 320- 32 1
Anlisis actuaria(: 254- 259, 26 1 Benchmarking: 307
Anlisis de ancho de banda constante: 357 Beneficios de RCM: 3 12- 32 1
Anlisis de ancho de banda de Bhopal: 3 13
porcentaje constante: 357 -358 Bomba de reserva: ver Bombas
Anlisis de rbol de fallas: 348- 349 Bombas:
Anli sis de nujo magntico: 4 16-417 bsqueda de fa llas: 182-1 83, 196
Anlisis de Forma Temporal de Onda: 358 consecuencias no operacio nales:
Anlisis de Fourier: 355 11 2- 114
Anlisis de Frecuencia: 360 consecuencias operacionales: 109- 11 O
Anlisis de la Banda Octava: 356-357 dipositivos de protecci n: 11 5
Anlisis de las curvas de corriente distintos contextos operativos: 30, 3 1
caractersticas del motor: 4 13-4 14 falla del im pulsor: 57, 59-60
Anlisis de las curvas de potencia falla mltiple: 122, 125, 126
caractersticas del motor: 4 14 fallas funcio nales: 46
Anlisis de Pareto: 284 fallas ocultas: 96, 97
Anlisis de Promedios de Tiempos Funcionamiento deseado: 22-23, 24
Sincrnicos: 359 funciones: 23-24
Anlisis de Proxi midad: 363 modos de falla: 57,59-60,64,68-72
426 Mantenimiento Cel/lrado en Confiabilidad
rediseo: 196 y bsqueda de fallas: 179- 189

Bsqueda de fallas: 11, 14, 15, 126. Confort: 42
127, 174, 175- 190,210,263,269 Consecuencias de la falla: 10- 11, 15,
fact ibilidad tcnica de real izar: 189 75.94- 132,207- 208,289
proceso de decisin: 190 categoras de: 1O
definicin de: 177 econmicas: 15, 109. 11 2
intervalos de: 179- 189 evitar las: 95
una forma menos formal de fall as ocu ltas: ver Ocultas
determinar los: 187- 188 marco estratgico: 13 1
una fom1a rig urosa de detem1inar operacionales: ver Operacionales
los: 183- 187 registro de decisiones: 207- 208
otros enfoques: 188 sobre el medio ambiente: ver Medio
merecer la pena: 189 Ambiente
Consecuencias no operacionales: 10,
Cable de parada de emergencia: 44, ll9 15.97, 11 2- 11 4, 174,208,268
Caldera: 336 y red iseo: 11 4, 197
Sala de: 23 1, 332- 336 Consecuencias operacionales: 10, 15,97,
Calidad de producto: 3, 19, 63, 108, 107- 11 2,143,174,208.263. 268,3 14
153,205,28 1,3 16 definicin de: 108
monitoreo de: 155. 156 y redi seo: 111 , 197-20 1
Cambios de diseo: ver Rediseo Consecuencias sobre el medioambiente:
Cambios de una sola vez: 18, 224- 225 3, 10, 15,97,98- 107,140- 14 1, 142.
Camin: 27. 29, 84-89 170,208,267
Caos: 24 defi nicin de: 95
Capacidad: ver Capacidad inicial estndares: 30, 99,283
Capacidad de las personas: 225 y rediseo: 106. 194
Capacidad Inicial: 24- 25,49- 50,67. 134 Consecuencias sobre la seguridad: 3,
Capacitacin: 225 10,15,97 , 98- 107, 140- 14 1,142,170,
necesidad de anlisis: 273 173,208,267
en RCM: 295 definic in: 98
Carrocera de auto: 299- 300 y rediseo: 106. 194
Causa raiz de fallas: 72, 163. 339-346 Consenso: 17 . 27 1. 277
Causa y Efecto: 75 Consistencia del intervalo P-F: 152-
Causalidad: 68- 73 153 , 209
Cepstrum:36 1 Contador de Partculas por Obturacin
Cintilacin Inducida por vapor:39 1-392 de Malla (Presin Diferenc ial): 368
Circunstancias normales: 130,267 Contaminantes e n fl uidos: 375- 376
Cojinetes sellados de por vida: 62,74 Contencin: 26. 42.303
Coleccin de esquemas focales: 405 Conteo de Partculas por Di spersi n
Comando Acreo de la Marina de los Lumnica: 370
EEUU: 328 Conteo de Partcul as por Extincin
Combinacin de tareas: 173, 2 1O Lumnica: 369
Comparacin de sobretensiones Contradiccin:
elctricas: 4 12 en programas de mantenimiento:
Comparador por cada de botillas: 403 227- 228
Complej idad de eq uipos: 146 la ltima: 256
y anlisis actuaria!: 254 Contravenciones excepcionales: 342, 346
Computadoras y RCM : 2 15.275.294 Contravenciones rutinarias: 342, 346
Con fiabilidad: 3. 45.297,3 14-3 16 Contravenciones: 342, 346
lndice 427
Contro l de calidad: 230 y bsqueda de fall as: 179- 183

Control estadfstico de procesos: 155- 156 Dispositivos de proteccin: 43-44. 115-
Control: 41 11 9 . 176- 189
Corroedor: 406 -407 Distribucin de supervivencia: 24 1-249
Corrosin: 138 Distribucin exponenc ial: 243- 245
Costo: 4 Distribucin normal: 136, 240- 24 1
de mantenimiento: 282, 309 Distribucin Weibull "desviada : 249
de reparacin: 108, 11 2- 114 . 151 , 260 Distribucin Weibulltruncada: 249
efectividad: 3, 19, 172,3 16-3 18 Distribucin Weibull: 246-247
Costos operativos: 108,205
Cromatografa de Gases: 384-385 EA - Electrodo de Disco Rotantc: 377-378
C ubiertas: 164- 165, 166, 255, 3 14 EA: ver Emisi n atmica
C urva de baera: 12, 253 Economa: 44
C urva P-F: 148- 149 , 161 - 166, 352- 353 Eco nmica:
linear: 164- 165 consecuenc ias: 15, 109, 11 2
y fa llas aleato rias: 160 li mitedevida: 14 1
C urva S-N: 247-249 riesgo: 123. 347, 350
C urvas P-F lineales: 164- 166 Efectividad de equipamie nto: 305
Check list: 23 1- 233 Efectividad fun cio nal: 30 1- 308
Chequeos de funcin: 175 . 177 Efectividad general del equipo: 306- 308
Efecto mariposa: 163
Dao: ver Dao secundario Efectos de la Falla: 9, 76- 84, 95,220,
Dao secundario: 75-77, 114 266.289
De legac in: 252 Efectos de Partcula: 154,353, 366-375
Demanda del mercado: 34 Efectos de temperatura: 154. 354,404-407
Demodulaci n de amplitud: 36 1 Efectos dinmicos: 154. 353.354- 366
Desafos que enfrenta el Efectos e lctricos: 154, 354,407-4 17
mantenimiento: 5 Efectos fsicos: 154,354,393-404
Desarme: 60 Efectos Qumicos: 154, 353,375- 393
Descarga parcial: 4 15 Efectos sobre la producci n: 78-80
Dese nsamblado: 60 Efi ciencia: 44, 298- 299
Deslices: 342-343 de l mantenimiento: 308- 3 11
Detecci n de fugas: 4 16 energtica: 298
Deteccin de Virutas Magnticas : 372 El Acertijo Resnikoff: 256
Deteccin y Re nqueo de Lum inosidad: Eli minacin de cuellos de botella: 65- 66
ver LI DAR Emisin acst ica: 365- 366
Detector de correa cortada: 43 Empowerment :
Detector de humo: 195 Endoscopio de sonda profunda: 399
Deterio ro: 6 1-54 . 134- 137 Energa punzante (Spike Energy TM ):
Determinacin de C riticidad: 284 362- 363
Determinacin de vida: 144 Enfoque Selectivo de RCM: 282-286
Diag rama de decisin: 204-205 Enfoque tradicional de mantenimiento: 16
Diagrama de decisin: 204-205. 27 1 Ensayo de brillo y claridad : 394
Diagramas fun cio nales de bloque: 38. Ensayo de corrientes parsitas: 398
333- 338 Ensayo de crepitaci n: 392
DIAL: ver Absorci n diferencial LIDAR Ensayo de impedancia de baterfas: 4 13
Disponibilidad: 3, 298- 308. 3 14- 3 16 Ensayo de interrupcin por tiempo: 409
de func io nes ocultas: 11 9- 122,26 1 Ensayo de Titulacin de Karl Fisher
(ASTM D- 1784): 390-39 1
Ensayo de viscosidad cinemtica: 403 Factibilidad Tcnica: 14,94-95, 133-

Entropa: 24 134,209 , 326
Envasadora de caramelos: 28,5 1 de tareas a condicin: 153
EPR I: 328 de tareas de bsqueda de fallas: 189
Equipo mdico de Emergencia: de tareas de reacondicio namiento
Equivocacin fundada en la regla: 342, programado: 141 - 142
344-345 de tareas de sustitucin cclica: 142
Equivocaciones fundadas en el Factor de Potencia (ASTM D-924): 389-390
conoc im iento: 342, 345- 346 Factores antropomtricos: 339- 340
Ergonoma: 42 Factores fisiolgicos: 34 1- 342
Erosin: 62 Factores psicolgicos: 342-346
Error de ortografa: 123 Factores sensoriales humanos: 34 1
Error humano: 63, 64, 73, 339- 346 Faltas de atenci n: 342
Errores basados en la habi lidad: 343 Falla de caja reductora: 75 , 90- 92
Errores: 342- 345 Falla de lubricacin: 62, 75
Escaners infrarrojos: 404-405 Falla Mltiple: 11 7- 11 9,210
Espectro: 355 probabilidad de: 119- 124, 176-
Espectrometra de Rayos X de Energa 177, 183-184,261 ,267
Dispersa: 380 Falla parcial: 50
Espectroscopa de Absorcin Atmica Falla potencial: 14, 148-149, 158, 159,
(AA): 379 209,260,3 14,352-353
Espectroscopa de absorcin atmica: 379 definicin: 148
Espectroscopa de Absorci n de Luz Falla total: 50
Ultravioleta y Visible: 385 Falla: 48- 49
Espectroscopa de emisin atmica: 377 aleatoria: ver Fallas aleatorias
Espectroscopa Electrnica Auger de consecuencias de la: ver
Barrido: 386 Consecuencias de la falla
Espectroscopa Fluorescente de Rayos definicin de: 48
X: 379 efectos de la: ver Efectos de la Falla
Espectroscopa Infrarroj a de evidencia de la: 77
Transformada de Fourier (FT-IR): 383 evidente: 96- 97
Espectroscopia Infrarroja: 384 funcional: 8-9,48- 55, 128, 159,
Estacin de servicio: 30 1- 306 220,266
Estado de falla: 48,56 historial de la: ver Historial tcnico
Estndar de Ingeniera Naval 45: 328 modos de: ver Modos de Falla
Estndares de calidad: 3, 3 1 mltiple: ver Fallas mltiples
de productos: ver calidad de productos no relacionadas con la edad: 144- 147
Estndares de fu ncionamiento: 7, 23- oculta: ver Fallas ocultas
28,49,95,260, patrn de: ver Patrn de fallas
7-8,2 1-44,2 19,265-266 perodo de desarrollo de la: 150
Evaluacin de consecuencias: 11 ,22 1 poltica de manejo de: 67, 72
Evaluacin de Probetas: 396 poltica de reporte de: 237- 238,
Evaporacin: 62, 138 255-256
Evidencia de la falla: 77 probabilidad condicional de: 11- 12, 136
Expectativas del mantenimiento: 3 tareas de bsqueda de: ver
Expectativas nuevas: 3 Bsqueda de fa llas
visin tradicional de la: JI
FAA: 322-327 Fallas aleatorias: 13, 144- 147, 243-246
Fabricante de equipos: 77- 78, 292- 293 e intervalos P-F: 160
Facilitadores: 17- 18,273- 28 1 Fallas de memoria: 342
lndice 429
Fall as ev identes: 96- 97 Funciones "ESCAPES": 40- 46

categoras de: 97 Funciones evidentes: 96
Fallas fun cionales: 8- 9, 47- 55, 128, Funciones ocultas: 11 5- 132, 174
159,220 , 266 disponibilidad requerida de las: 119- 122
definicin de: 47 proceso de decisin: 127
Fallas no relacionadas con la edad: 144- 147 Funciones primarias: 8, 37-39, 129
Fallas ocultas y el tiempo: 128- 129 Funciones protegidas: 11 4
Fallas ocultas: 10, 15,96- 97, 115- 132, Tiempo Medio Entre Fallas: 183-
176,208, 267 185, 189
de funciones primruias y secundarias: 129 Funcio nes secundarias: 8, 37,39-46, 14 1
el tiempo: 128 Funciones superfluas: 45
en c ircunstancias normales: 130 Funciones:
para los operarios: 129- 130 definicin de: 22
y rediseo: 126, 195- 196 diferentes tipos de: 37- 46
Fallas relac ionadas con la edad: J I , primarias: 8, 37- 39
135-1 37, 164- 165,239- 242,247- 250 secundarias: 8, 36, 39- 46
Fase: 355 superfluas: 45
Fatiga: 62, 138 Fundicin: 3 14, 3 15
y falla de cojinetes: 16 1- 163
Ferrografa analtica: 366- 367 Generadores elctricos de emergencia:
Ferrografa de lectura directa: 367-368 Gerentes de operac iones: 265- 272. 295
Ferrografa: 366 Gerentes de produccin: 265
FFT: ver Transformada rpida de Fourier Gerentes de proyecto: 17, 279-28 1
Fibroscopios de vista panormica: 399 Gestin para la calidad total: verTQM
Filtracin Graduada: 37 1-372 Grfico de suma acumulativa: 155
Fsicos: Grupo de trabajo: 5. 20,272,3 19
activos: 6, 21-24,85,306-308,33 1-334 Grupos de anli sis: 17 , 270-273
efectos: 154, 354,404-403
Auoroscopa Radiogrfica de Rayos X: 399 Habilidades en RCM: 295
FMEA: ver AMFE Higiene: 41
Formas de desgaste normal: 62, 163, Historial tcnico: 83-84, 263-264
164-1 65 Hoja de Decisin: 202-215
Fractrografa electrnica: 400 Hoja de decisin: 202-21 5,27 1,275
Frecuencias: Hoja de In formacin: 40, 55,57, 93,206
a condicin: 149- 153,167- 169 Hoja de informacin: 40, 55, 57, 93,
altas: ver Mm1tenimiento, programas de 206, 271 ' 275
bajas: ver Mantenimiento, programas de Hoja de trabajo: ver Hoj a de
consolidacin de: 227
de bsqueda de fallas: 179- 189 Informacin y Hoja de Decisn
de reacondicionamiento programado: 139 Implementacin de las
de s ustitucin cclica: 142- 144 Recomendaciones de RCM : 18, 2 16-
Fuerza Acrea de los EEUU: 327, 329 238,280
Fuerza dielctrica: 380-381 Incapacidad inicial: 67
Fuerzas Armadas : 108 Indisponibilidad: 120-122, 298
Funcin continua de riesgo: 124, 347- 35 1 Informacin administrativa: 262. 296- 308
Funcionamiento deseado: 23-24, 134, In formacin genrica de la falla: 83
134- 137 Informacin: 259- 264
Funcionamiento deseado: de un auto: de falla: ver hi storial tcnico
39,4 1,45 Info rme de fa llas: 255-256
Inspeccin de Part culas Magnticas: 394 Diagrama de Decisin: 204-205

Instalacin y mo rtandad infantil: 251- 252 definicin: 7
Instituto de Investigacin de la Energa estrategias de implementacin: 28 1-288
Elctrica (EPRI): 328 las siete preguntas bsicas: 7
Integridad del medioambiente : 19,40, Mantenimie nto correcti vo: 175
3 12- 3 13 Mantenimiento de rutina:
Integridad est ructural : 4 1 y funci ones ocultas: 124- 126
Interruptor de pres in: 129 reduccin: 3 16-3 17
Interruptores de ltimo nivel: 119 Mantenimiento proactivo: 133- 173
Interruptores de vibracin: 119 Mantenimiento: 192- 193
Intervalo in ic ial: 211-2 12,22 1 costos de: 3 16-3 18
Intervalo P- F: 148- 153. 160, 209 ... definic in: 7
consistenc ia del: 152- 153.209 efectividad del: 297-308,3 16-3 18
defi nicin: 149 e fi cacia d el: 308- 3 11
determinacin del: 167- 169 operario de: 17. 226, 230- 236, 266-
neto: 150- 152 272.295
vs. la edad de opcmcin: 160, 164- 166 programas de: 18,226- 228
Intervalo P-F neto: 150- 152 sistemas de planeamiento y control de:
ISO 9000: 223 ver Planeamiento y Rediseo: 192- 193
supervisores de: 17, 232- 238. 266-
Jerarqua d e Jos Activos: 331- 334 272. 295
Jerarqua funcional: 333-337 trabajo de: 309
Jerarqua : Manuales: 20. 320
de activos: 85,33 1-334 Margen de deterioro: 24
funcional: 333- 337 Marina de los EEUU: 327-330
Justo a tiempo (JIT): 3, 33 Marina Real: 328
Medicin del funci onamiento del
Kurtosis: 365 mantenimiento: 296
Medicin qumica de las propiedades de
La contradiccin fundamental : 256 los nuidos: 382- 383
Las s iete preguntas: 7 Medidor de corrosi n: 407
Leg islacin de seguridad: 107 Medidor de resistenc ia elctrica: 407
LIDAR: 376 Medioambiente: 328
Lmite de vida segura: 140- 14 1 Meggers: 4 10
Lmites de control: 27 Merecer la pena: 15,90-92,207-208,326
Lmites de especificacin: 27 Microscopio de Barrido Electr nico
Lmites del sistema: 17 ,274, 338 (SEM): 386-387
Lnea de combustible: 85- 89 Mina de carbn: 3 14
Luces de freno: 177, 179- 180, 195 Mod ificac i n: ver Rediseo
Modos de fa lla: 9. 56- 76.220. 128,
Mantened or: ver mantenimiento: 266.274,289
operario de categoras de: 6 1- 67
Mantener: definicin de: 56
definic iones: 6 detalle requerido de: 67- 76. 84- 92
Mantenible: 25 fuentes de informac in sobre: 80- 84
Manteni miento a rotura: 11 , 14 probabilidad de: 73- 74
Mantenimiento basado en la condicin: 149 razones para analizar: 58- 60
Mantenimiento Centrado en la Modos: ver Modos de falla
Confiabilidad (RCM): Monitoreo de la viscosidad: 402-403
lndice 43 1
Moni toreo de condicin: 5, 153- 154, Pel igros med ioambientales: 78

352-4 16 Peligros sobre la seguridad: 30. 78
Monitoreo de corrosin electroqumica: 387 Penetrante Fluorescente electrosttico: 394
Mo nitoreo de efectos primarios: Perspectiva tradicio nal de la fa ll a: 11
Mo nitoreo de Humedad: 390 Pintura termosensible: 406
Mo nitoreo de Impulsos de Choque: 364 Piper Alpha: 3 13
Monitoreo de Partcula: 353. 366-375 Planeamiento basado en e l tiempo de
Mo nitoreo de potencial: 409 funcionamiento: 235-236
Mo nitoreo de l factor de potencia: 408 Planeamiento:
Mortalidad infantil: 13. 147.25 1-253.315 planes de alta frecue ncia: 228- 233
Moti vac i n: 20.3 19 planes de baja frecuencia: 228-229,
MSG- 1: 324- 325 234-236
MSG-2: 324- 325, 329 planilla de: 234
MSG-3: 327 tiempo de func ionamiento: 235
tiempo transcurrido: 234
NAVAIR 00-25-408: 328 y e l proyecto RCM: 16,279.287
NES45: 328 y sistemas de control: 228- 236, 3 1O
Ni ngn mantenimiento pogramado: 14. Planos: 20, 320
15. 111. 113. 19 1. 210 Plasma Acoplado Inductivamente (ICP): 378
Nivel de anlisis: 85- 92, 2 19 Poka yoke: 343
No mantenible: 25 Posibles vctimas: 103- 104.267, 3 12,35 1
NormaSAE J A 10 11 :6,328-330 Primera generaci n: 2
Nuevas investigaciones: 4 PRN: 284
Nuevas tcnicas: 5- 6 Probabi lidad condicio nal de falla: 24 1
Probabil idad:
OEE: 306- 308 nmero de probabilidad/riesgo: 284
Omis iones: 342- 343 ver Tiempo Medio Entre Fallas y
Operario: 17, 2 13. 229- 230. 266- 272. 295 notas en la pg. 100
Operarios: 129- 130,267 Procedimientos operativos estndar: 225-226
Oxidacin: 138 Proced imientos operativos: 18
Procesamiento de leche: 3 14
Paquetes de Tareas: 227 Proceso batch: 3 1
Paquetes de trabaj o: 2 17 . 225-228 Proceso:
Parlisis por anli sis: 65 y planos de instrumentacin: 333
Parmetro de escala: 247 Procesos continuos: 3 1
Parmetro de forma: 247 Produccin: 19. 108.205,297
Partic ipacin: 5, 270- 270- 273.286- Productos en proceso: 3 1, 33-34
289,3 19 Programa de RCM viviente: 28 1
Patrones de fall a: 12, 239-253 Programa: ver Mantenimiento,
A: 12, 137. 138, 140 , 253 programas de
B: 12. 136. 137 .1 38.239-242 Programas de mante nimiento
C: 12, 137. 140,247-250 existentes: 74- 75
D: 12, 147 , 138,250 Prueba de Mancha: 373
E: 12. 147,243-246 Prueba de resiste ncia del contacto del
F: 12.147.250-253 intem 1ptor: 4 10- 4 11
no relacionados con la edad: 144- 147 Prueba de l Parche: 374
relacionados con la edad: 11 , 135- 138 ''Puede ser reali zado por": 2 12- 2 13
Pelcula Magntica Desprendible: 396
Radiografa de Rayos X: 397 Sabotagc:342, 346

RCM 2: 325-327, Sedimento (ASTM D-1738): 375
RCM: Segunda Generacin: 2, 11
facilitadores: ver Facilitadores Seguridad: 3, 19,38, 151 , 174,283 ,
perdurable: 288- 290 3 12-3 13
reuniones: ver Grupos de anlisis Sensor de partculas de cualquier metal:
RC M: ver Mantenimiento Centrado en 370-37 1
la Confiabi lidad Sensor Ferromagntico en Tiempo Real: 370
Reacondicionamiento programado: 11 , Sensores de amplitud: 355
13, 138- 144 , 172,209 , 242,269,326 Sentidos humanos: 153, 157- 158
factibilidad tcnica: 141 - 142 Servicio al cliente: 3, 19,3 1, 108,205, 284
frecuencia: 139- 14 1 Sistemas con proteccin inherente: 115-
merecer la pena: 142- 144 116, 13 1
Recorridas de Inspecci n: 175 , 20 1 Sistemas de Lubricacin Centralizado: 59
Recti ficado de cigeal: 26, 27, 36,52 Sistemas expertos: 32 1
Rediseo: 11 , 14, 15, 18, 192-201 ,2 10, Sobrecarga: 64- 67
21 1, 224-225, 269, 275 Sondas rgidas de luz fra: 398-399
consecuencias ambientales: 106, 194 Soporte de decisin: 5
consecuencias no operac ionales: SPC: ver Control Estadstico de Procesos
11 3- 11 4 , 197-20 1 Strain gauges: 403
consecuencias sobre la seguridad: 106 Suciedad: 63
consecuencias operacionales: 111 , Supervisores de operaciones: 17, 266-
197-20 1 272, 295
fallas ocultas: 126, 127,190,196-197 Sustitucin cclica: 11 , 13, 138- 144,
justificacin econmica: 197-201 172,209, 242, 269
y mantenimiento: 192- 193 factibilidad tcnica: 142
Redundanci a: 3 1, 108,284 frecuencia: 139-141
Registros de Planta: 16, 33 1-334 merecer la pena: 142- 144
Regulacin: 33
Rendimiento: 299, 306-307 Tamao de la muestra y anlisis
Reparacin: 13, 147 , 3 15 actuaria): 255
ver tambin tareas de Tarea:
reacondicio namiento programado descripciones: 222 - 223
Reportando Defectos: 237-238 frecuencias: ver Frecuencias
Repuestos: 20,32-33, 3 10 fuerza: 282
Resistencia al esfuerzo: 62, 135 paquetes de: 227
Resistencia de polari zacin lineal: 408 proactiva: ver Tareas proactivas
Resultados de un anlisis RCM: 18 proceso de seleccin: 13- 14 ,1 73, 22 1
Retrabaj os cclicos: 139 propuesta: 210-211
Reuniones: 270- 273, 276- 280 Tareas a condicin: 11 , 14, 149-173 ,
Riesgo: 99- 105 209,268
econmico: 123,347,350 Contexto operacional: 7, 28- 35, 50, 72-
evaluacin: 105 73,95, 112, 285,289
fata l: 102-1 03,347-351 definicin de: 149
func in contnua de l: 122-1 24 intervalos de: 149- 153
tolerabi lidad: 102-105 jerarqua: 36- 37
Rodamientos: 145 , 16 1- 163,21 1 peligros: 159- 160
Rotacin de personal: 20, 320 Tareas a condicin: 170
lndice 433
Tareas cc licas a condicin: ver Tareas a Tiempo transcurrido: 234- 235

condicin Tiempos muertos: 3, 78-80 , 15 1. 260,
Tareas de bsqueda de fallas: 189 282,298
Tareas de reacondicionamiento Tintas Penetrantes: 393
programado: 142- 144 Titulacin por Indicacin de Color
Tareas de sustitucin cclica: 142- 144 (ASTM 0 974): 389
Tareas detectivas: 175 Titulacin por indicacin de color: 388
Tareas predictivas: 148- 173, 175 Titulacin Potenciomtrica TANff BN
Tareas preventivas: 137- 144, 175 (ASTM 0 664): 390
Tareas proactivas: 11-14,95, 106-107 , Titulacin Potenciomtrica TB N
110-lll.l74,289 (ASTM 02936): 390
combinacin de: 173 TMEF: ver Tiempo Medio Entre Fallas
orden de pre ferenc ia: 173 TMR: ver Tiempo Medio de Reparacin
registro de: 208- 2 1O Tolva: 199- 20 1
selecci n de: 17 1- 173 TQM: 22,292
y fallas ocultas: 125 Transformada rpida de Fo urier: 355
Tareas propuestas: 2 10- 2 11 Traza de auditora: 20,320
Tarjeta de trabajo: 237- 238 Turbina:
Tasa de falla: 297, 299 fall a de los discos de: 165- 166
ver tambin: Tiempo medio entre fallas sistema de escape de: 47, 55.93
y nota de la pg.l 00 Tumos de trabajo: 32
Tcnica de Bloqueo de Poros
(Decaimiento de Caudal): 369 Ultrasonidos:
Tcnica: Modulacin de Frecuencia: 396
arch ivos histricos: 83-84, 263-264 Tcnica de Eco Pulso: 395
carcterstica: 15, 133 Tcnica de Resonancia: 396
Tcnicos de campo: 8 1,3 17 Tcnica de Transmisin: 395 - 396
Tecnologa comprobada: 25 1 United Airlines: 324
Tensin entre fases: 38 1 Usinas de molino: 3 1, 307
Teora del Caos: 163 Utilizacin: 299
Tercera generacin: 2-5, 3 11
Termografa por arrollam ie nto de fibra Vlvula de alivio de presin: ver
ptica: 406-407 Vlvula de escape:
Terrnografa: 404 Vlvula de escape: 11 7, 11 8
Testeo de alto potencial : 4 14 Vlvula de seguridad: ver Vlvula de escape
Tiempo a la fa lla: 150 Vendedores de equipos: 80- 8 1, 292- 293
Tiempo de reparacin: 34, 80 Vida " B 10": 245- 246, 298
costos: 108, 112- 114, 15 1 Vida " L 10": ver Vida B 1O
Tiempo de respuesta: 34 Vida: 298
Tiempo medio de reparacin: 79 promedio: 136, 143,242
Tiempo Medio Entre Fallas: 11 O, 179- segura: 140- 14 1
186,242,245,26 1-264,267 . 297- 305 til : 19, 136, 14 1, 142,242,3 18
Tiempo muerto fracc iona(: 12 1
RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) es un proceso usado
para determinar sistemtica y cientficamente qu debe ser hecho para
asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo que sus usua-
rios desean que hagan. Ampliamente reconocido por los profesionales
del mantenimiento como la forma ms "costo-eficaz" de desarrollar
estrategias de mantenimiento de clase mundial, RCM lleva a mejoras
rpidas, sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad
de planta, calidad de producto, seguridad e integridad ambiental.
El autor y sus asociados han ayudado a los usuarios en la aplicacin
de RCM y su ms moderno derivado, RCM2, en ms de 1200 locacio-
nes en 44 pases, incluyendo todo tipo de manufacturas (especialmen-
te en la industria automotriz, servicios (agua, gas y electricidad), fuer-
zas armadas, constructoras, minera, telecomunicaciones, y transpor-
te). Este libro resume esta experiencia mediante una descripcin prc-
tica y completa de qu es el RCM2 y cmo debe ser aplicado.
La segunda edicin inglesa - sobre la cual se basa esta edicin en espa-
ol traducida por Ellmann, Sueiro y Asociados - ha sido extensamente
revisada para incorporar los ms recientes desarrollos en este campo.
Incluye ms de 100 pginas de material nuevo sobre monitoreo de con-
dicin, anlisis de funciones y fallas, error humano, manejo del riesgo,
bsqueda de fallas, y medicin del desempeo de mantenimiento.
Este libro ser de inmenso valor para los gerentes de mantenimiento, y
para todo aquel que tenga inters en la confiabilidad, .Productividad,
seguridad, e integridad ambiental de los activos fsicos. Su enfoque
transparente y basado en la realidad de la planta hacen que este libro
sea especialmente indicado para su uso como libro de texto en centros
de educacin superior.
John Moubray (lng. Mecnico), pas sus primeros aos de carrera de-
sarrollando e implementando sistemas de gestin de mantenimiento,
primero como ingeniero de planta y luego como consultor. A principios
de los aos 80 comenz a focalizarse en las aplicaciones industriales
del RCM, bajo la gua del difunto F Stanley Nowlan. En 1986, desarro-
ll Aladon Ud., una compaa de consultora y entrenamiento basada
en Lutterworth, Reino Unido. Fue, hasta su inesperada muerte prema-
tura en Enero del 2004, director de Aladon, que se especializa exclusi-
vamente en el desarrollo de procesos de gestin centrados en
confiabilidad, y su aplicacin a activos fsicos.
Aladon Ltd
44 Regent Street
Lutterworth
Leicestershire LE17 480
United Kingdom
e-mail: aladon@aladon.co.uk
http://www.aladon.co.uk

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Mant~nimi~nu [~otra~~

Publicado por primera vez en 1991

@ John Moubray 1991, 1997, 2000

Traducido por ELLMANN, SUEIRO Y ASOCiADOS

Compaginado por Rob Lockhart

Impreso y encuadernado en Gran Bretana por Biddles Ltd ,

John Mitchell Moubray IV

Aladon Founder: 1949 2004

Prlogo a la edicin en espaol VIII

1 Introduccin al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 1

4 An lisis d e Modos de Falla y sus Efectos 56

5.3 Consecuencias ambientales y para la seguridad 98

6 Mantenimiento Proactivo 1: Tareas Preventivas 133

7 Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Prcdictivas 148

8 Acciones "a Falta de" 1: Tareas de bsqueda de fallas 174

9 Otras Acciones "a Falta de" 191

10 E l Diagrama de Decisin de RCM 202

11 Implementando las Recomendaciones de RCM 216

12 Anlisis Actuaria! y Datos de Falla 239

13 Aplicando el Proceso RCM 265

14 Qu logra el RCM (Beneficios del RCM) 296

15 Una Breve Historia de RCM 322

Apndice 1: Jerarqua de los activos y diawvmasfuncionales de bloque 33 1

Prlogo a la edicin en ESPAOL

La humanidad contina dependiendo cada dfa ms de la riqueza generada

D esde entonces, la filosoffa del RCM continu desar roll ndose, al

Este libro esta dirigido a gerentes de manteni miento, produccin y

Don Turner y Trevor Ferrer, de China Light & Power

1.1 El Cambiante Mundo del Mantenimiento

Figura 1.1 Tercera Generacin

o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y cuidado ambiental de la

Primera Generacin Segunda Generacin

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010

activos ya/ mismo tiempo contener y hastareducirel costo del mantenimien-

1.2 Mantenimiento y RCM

modificar algo significa ca111biarlo de alguna manera. Esta diferencia entre

Mantenimiento: asegurar que los activos

Mantenimiento Centrado en Conjiabilidad:

1.3 RCM: Las siete preguntas bsicas

Estas preguntas son desarrolladas brevemente en los pnafos siguientes, y

Funciones y Parmetros de Funcionamiento

falla. Esto sugierequeel mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar una

Consecuencias ambientales y para la seguridtul: una falla tiene consecuen-

guida por un incremento constante o gradual de la probabilidad condicional

Tareas de reacondicionamiento y sustitucin cfclicas

ningn mantenimiento provamado: como su nombre lo indica. aqu no se

tambin deben tener j ustificacin en el terreno econmico. Si no se

1.4 Aplicando el proceso de RCM

aplicacin exitosa de RCM depende de un meticuloso planeamiento y prepara-

mismos miembros del grupo incrementan marcadamente su entendimiento

Los resultados de 1111 anlisis RCM

Luego de que cada revisin es aprobada, las recomendaciones son imple-

1.5 Qu logra el RCM

Mayor costo-eficacia del mantenimiento: RCM conlinuamente focal iza

nimiento. Esto da al personal de mantenimiento y de operaciones un mejor

Muchas personas se hacen ingenieros porque sienten al menos cie1ta

definirse las funcioncs,cxplicalos dos tipos de estndares de funcionamiento

2.1 Describiendo funciones