Diseño de Control Remoto para Grúa Pórtico

DISEÑO DE CONTROL REMOTO PARA GRÚA PÓRTICO
ALONSO GUERRERO AGUIRRE
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2008
DISEÑO DE CONTROL REMOTO PARA GRÚA PÓRTICO
ALONSO GUERRERO AGUIRRE
Pasantía para optar por el titulo de ingeniero electrónico
Director
HÉCTOR FABIO ROJAS
Ingeniero Electricista
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2008
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos
exigidos por la universidad
autónoma de occidente para optar
por el titulo de ingeniero electrónico.
Ing. HÉCTOR FABIO ROJAS

Director
Ing. JORGE OROBIO OBANDO

Director
Santiago de Cali, Septiembre de 2008

CONTENIDO
Pág.
GLOSARIO 19
RESUMEN 23
INTRODUCCION 24
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 25
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO 26
2.1 OBJETIVO GENERAL 26
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 26
3. JUSTIFICACION 27
4. MARCO CONTEXTUAL 28
4.1 HISTORIA DE LA EMPRESA 28
4.1.1 Misión 28
4.1.2 Visión 28
4.2 LOCALIZACION DEL PROYECTO 29
4.2.1 Buenaventura 29
4.2.2 Aspectos físicos 29
4.2.3 Excelente ubicación y oferta de recursos naturales 30
5. MARCO TEÓRICO 31
5.1 GRÚA PÓRTICO 33
5.1.1 Definición grúa pórtico 33

5.1.2 Variadores de velocidad 34
5.1.3 Sistema gantry 36
5.1.4 Sistema hoist 38
5.1.5 Sistema boom 40
5.1.6 Sistema Trolley 42
5.1.7 Protección del sill beam 44
5.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE 44
5.2.1 Historia 45
5.2.2 Funciones del plc 47
5.2.3 Características generales de un sistema basado en plc 47
5.2.4 Ventajas del plc 48
5.2.5 Desventajas del plc 49
5.2.6 Plc ge fanuc serie 90-30 49
5.2.7 Field control 52
5.2.8 Spreader 56
6. METODOLOGÍA 60
6.1 PLANTEAMIENTO E IDENTIFICACIÓN DE LA NECESIDADES 60
6.1.1 Importancias relativas de las necesidades 60
6.2 BÚSQUEDA DE INFORMACIÓN 60
6.3 IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO 60
6.4 ESTRATEGÍA DE CONTROL 65
6.5 SOFTWARE LOGIC MASTER 90 66

6.5.1 Programación 70
6.5.2 Bloque de subrutina 70
6.5.2.1 Ejemplos del uso de bloques de subrutina 71
6.5.3 Como se llama a los bloques de subrutina 72
6.5.4 Creando o editando un programa lógico 73
6.5.4.1 Declaración de variables 75
6.5.4.2 Declaración de bloques 75
6.5.4.3 Inicio/fin del programa lógico 75
6.5.4.4 Introducción elementos lógicos en el programa 76
6.5.4.5 Introducción de funciones 78
6.5.4.6 Salir de la edición del programa 79
6.5.4.7 Tabla de declaración de variables 79
6.5.4.8 Elementos de un programa lógico de contactos 81
6.6 Genius Bus Controller 87
6.6.1 Arquitectura abierta para la red genius 92
6.6.2 Visión general de las comunicaciones y de bus 92
6.6.3 Características técnicas 93
6.6.4 Genius bus protocolo 94
6.6.5 Características y beneficios 99
6.7 ENTRADAS DISPONIBLES PARA LA PROGRAMACIÓN

EN LOS MÓDULOS E/S (FIELD CONTOL) 100
6.8 LÓGICA DE CONTROL 102

6.8.1 Programación sistema hoist 110
6.8.2 Sistema gantry 118
6.8.3 Sistema boom 125
6.8.4 Sistema trolley 133
6.8.5 Hoist/Gantry drive control 140
6.8.6 Trolley / boom drive control 143
6.8.7 Blowers 145
6.8.8 Frenos de riel sistema gantry 147
6.8.9 Mando de control 150
6.8.9.1 Realizando movimiento boom 154
6.8.9.2 Realizando movimiento trolley 156
6.8.9.3 Realizando movimiento gantry 158
6.8.9.4 Realizando movimiento hoist 159
6.8.9.5 Accionamiento frenos de riel 161
6.8.9.6 Apagar grúa pórtico 162
7. RECOMENDACIONES 163
8. CONCLUSIONES 164
BIBLIOGRAFIA 166
ANEXOS 168
7
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Especificaciones técnicas drive 1 sistema gantry 35
Tabla 2. Especificaciones técnicas drive 1 sistema hoist 35
Tabla 3. Especificaciones técnicas drive 2 sistema boom 35
Tabla 4. Especificaciones técnicas drive 2 sistema Trolley 35
Tabla 5. Especificaciones técnicas motores sistema gantry 37
Tabla 6. Especificaciones técnicas motores sistema hoist 39
Tabla 7. Especificaciones técnicas motores sistema boom 41
Tabla 8. Especificaciones técnicas motores sistema Trolley 43
Tabla 9. Especificaciones técnicas cpu serie 90-30 50
Tabla 10. Especificaciones técnicas generales plc serie 90-30 51
Tabla 11. Funciones menú principal 68
Tabla 11. Teclas de funciones 82
Tabla 12. Instrucciones software 82
Tabla 13. Características técnicas red genius 93
Tabla 14. Entradas control remoto 101
Tabla 15. Variables asociadas a la memoria lógica ALLOFF 104
Tabla 16. Variables control de velocidad movimiento hoist arriba 113
Tabla 17. Variables control de velocidad movimiento hoist abajo 114
Tabla 18. Variables movimiento hoist arriba 115

Tabla 19. Variables comando ejecución movimiento hoist arriba 116
Tabla 20. Variables control de velocidad movimiento gantry izquierda 120
Tabla 21. Variables control de velocidad movimiento gantry derecha 121
Tabla 22. Variables movimiento gantry izquierda 122
Tabla 23. Variables movimiento gantry derecha 124
Tabla 24. Variables control de velocidad movimiento trolley adelante 128
Tabla 25. Variables control de velocidad movimiento trolley reversa 129
Tabla 26. Variables movimiento trolley adelante 130
Tabla 27. Variables movimiento trolley reversa 131
Tabla 28. Variables control de velocidad movimiento boom arriba 134
Tabla 29. Variables control de velocidad movimiento boom abajo 135
Tabla 30. Variables movimiento boom arriba 136
Tabla 31. Variables movimiento boom abajo 138
Tabla 32. Control de velocidad sistema hoist 142
Tabla 33. Control de velocidad sistema gantry 143
Tabla 34. Control de veocidad sistema trolley 144
Tabla 35. Control de velocidad sistema boom 145
Tabla 36. Comandos activación blowers 146
Tabla 37. Distribución control remoto 152
9
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Sociedad portuaria regional buenaventura 29
Figura 2. Puerto marítimo, Buenaventura – Valle del cauca 30
Figura 3. Puerto marítimo de Buenaventura 31
Figura 4. Esquema grúa pórtico ZPMC 33
Figura 5. Grúas pórtico puerto marítimo de Buenaventura 34
Figura 6. Gantry lado mar 36
Figura 9. Sistema gantry 38
Figura 10. Ubicación en la grúa de motores sistema gantry 38
Figura 11. Sistema Hoist descargando contenedores de la motonave 38
Figura 12. Sistema Hoist 39
Figura 13. Boom en posición parqueo 82,5 º y posición operación 180 º 40
Figura 14. Tambor cable acero sistema Boom 41
Figura 15. Disco freno electro hidráulico sistema boom 42
Figura 16. Trolley en operación 42
Figura 17. Ubicación en la grúa de motores sistema Trolley 44
Figura 18. Primer PLC, MODICON 46
Figura 19. Plc serie 90-30, cpu 352 y 10 ranuras 49
10
Figura 20. Unidad de interfaz de Bus y módulos E/S 53
Figura 21. Conjunto, unidad de interfaz de bus y módulos E/S 54
Figura 22. Unidad de interfaz de Bus 55
Figura 23. Módulos de E/S 55
Figura 24. Spreader 56
Figura 25. Twistlock 57
Figura 26. Sistema telescópico 58
Figura 27. Brazo extensible o flipper 59
Figura 28. Proceso bajar boom 63
Figura 29. Proceso funcionamiento grúa pórtico 64
Figura 30. Estrategia para control de motores 66
Figura 31. Menú principal 68
Figura 32. Navegando por el menú logic master 90 69
Figura 33. Subrutinas 70
Figura 34. Ejemplo bloques de subrutinas 71
Figura 35. Reutilización de subrutinas 71
Figura 36. Auto llamado de subrutinas 72
Figura 37. Llamando subrutinas 72
Figura 38. Menú 73
Figura 39. Menú de funciones 74
Figura 40. Menú funciones f1 74
Figura 41. Empezar programación 74
11
Figura 42. Introducción de elementos lógicos 76
Figura 43. Introducción contactos 78
Figura 44. Contactos 77
Figura 45. Introducción funciones 78
Figura 46. Introducción parámetros para funciones 78
Figura 47. Declaración de variables 79
Figura 48. Variable declarada 80
Figura 49. Red genius 87
Figura 50. Cantidad de controladores de bus 88
Figura 51. Programador mano monitor 89
Figura 52. Montaje programador mano monitor 90
Figura 53. Programador mano monitor operador de trabajo fijo 91
Figura 54. Módulos E/S field control 91
Figura 55. Cantidad dispositivos en bus un de comunicación 95
Figura 56. Token passing 96
Figura 57. Diagnóstico módulos E/S 96
Figura 58. Detección de falla en diagnóstico 97
Figura 59. Transmisión de señales de salida 98
Figura 60. Comunicación de bus 99
Figura 61. Tabla de configuración de entradas cableadas y disponibles 101
Figura 62. Rutinas de programa 1 102
Figura 63. Rutinas de programa 2 103
12
Figura 64. Rutina RSTMOD 103
Figura 65. Programación RSTMOD 1 105
Figura 73. Rutina station 109
Figura 74. Programación rutina station 109
Figura 75. Rutina hoist 110
Figura 76. Rutina de control hoist 110
Figura 77. Permisivo para realizar movimiento hoist arriba 111
Figura 78. Permisivo para realizar movimiento hoist abajo 111
Figura 79. Permisivo general arranque sistema hoist 112
Figura 80. Control de velocidad movimiento hoist arriba 113
Figura 81. Control de velocidad movimiento hoist abajo 114
Figura 82. Requerimiento hoist arriba 115
Figura 83. Comando ejecución hoist arriba y requerimiento hoist abajo 116
Figura 84. Comando ejecución hoist abajo y comando general

operación sistema hoist 117
13
Figura 85. Comando referencia ejecución sistema hoist 117
Figura 86. Rutina gantry 118
Figura 87. Rutina de control gantry y frenos de riel 118
Figura 88. Permisivo para realizar movimiento gantry izquierda y gantry

derecha 119
Figura 89. Permisivo general arranque sistema gantry 120
Figura 90. Control de velocidad movimiento gantry izquierda y gantry derecha 121
Figura 91. Requerimiento gantry izquierda 122
Figura 92. Comando ejecución gantry izquierda 123
Figura 93. Requerimiento gantry derecha 123
Figura 94. Comando ejecución gantry derecha 124
Figura 95. Comando general operación sistema gantry 125
Figura 96. Comando referencia ejecución sistema gantry 125
Figura 97. Rutina Trolley 126
Figura 98. Rutina de control Trolley 126
Figura 99. Permisivo para realizar movimiento trolley adelante y trolley

reversa 127
Figura 100. Permisivo general arranque sistema trolley 128
Figura 101. Control de velocidad movimiento trolley adelante y trolley reversa 129
Figura 102. Requerimiento trolley adelante 130
Figura 103. Comando ejecución trolley adelante 131
Figura 104. Requerimiento trolley reversa 132
14
Figura 105. Comando ejecución trolley reversa y comando general operación
sistema Trolley 132
Figura 106. Comando referencia ejecución sistema trolley 133
Figura 107. Permisivo general arranque sistema boom 134
Figura 108. Control de velocidad movimiento boom arriba 135
Figura 109. Control de velocidad movimiento boom abajo 136
Figura 110. Requerimiento detener movimiento boom y requerimiento boom

arriba 137
Figura 111. Comando ejecución boom arriba 137
Figura 112. Requerimiento boom abajo 138
Figura 113. Comando ejecución boom abajo 139
Figura 114. Comando general operación sistema boom 139
Figura 115. Comando referencia ejecución sistema boom 140
Figura 116. Drive control hoist / gantry 140
Figura 117. Rutina control drive hoist / gantry 141
Figura 118. Referencia control de velocidad sistema hoist 141
Figura 119. Referencia control de velocidad sistema gantry 142
Figura 120. Drive control trolley / boom 143
Figura 121. Rutina control drive trolley / boom 143
Figura 122. Referencia control de velocidad sistema trolley 144
Figura 123. Referencia control de velocidad sistema boom 145
Figura 124. Rutina blowers 145
Figura 125. Encendido blowers sistemas hoist, trolley y boom 146
15
Figura 126. Subrutina frenos de riel 147
Figura 127. Accionamiento frenos de riel 147
Figura 128. Sacar frenos de riel 148
Figura 131. Permisivo funcionamiento frenos de riel 149
Figura 132. Push Button 150
Figura 133. Selector 150
Figura 134. Contacto normalmente abierto y contacto cerrado 150
Figura 135. Conexión mando de control 151
Figura 136. Distribución control remoto 152
Figura 137. Encendido control remoto 153
Figura 138. Boom en posición vertical 180° 153
Figura 139. Realizando movimiento boom 154
Figura 140. Realizando movimiento boom abajo 155
Figura 141. Boom bajando 155
Figura 142. Realizando movimiento boom arriba 156
Figura 143. Realizando movimiento trolley 156
Figura 144. Realizando movimiento trolley adelante 157
Figura 145. Realizando movimiento Trolley reversa 157
Figura 146. Realizando movimiento gantry 167
Figura 147. Realizando movimiento gantry derecha 158
16
Figura 148. Realizando movimiento gantry izquierda 159
Figura 149. Realizando movimiento hoist 159
Figura 150. Realizando movimiento hoist abajo 160
Figura 151. Realizando movimiento hoist arriba 160
Figura 152. Accionamiento frenos de riel 161
Figura 154. Apagar control remoto 162
17
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Logicmaster 90 series 90-30 168
Anexo B. Autómatas programables 169
Anexo C. Series 90-30 programmable controller 170
Anexo D. PLC software products 171
Anexo E. Descrption of operation 172
Anexo F. Genius I/O system and communications 173
Anexo G. Logicmaster 90 174
Anexo H. Controller solutions 175
Anexo I. Field control 176
Anexo J. Series 90-30 PLCs 177
Anexo K. Freno de riel 178
Anexo L. Unidad hidráulica freno de riel 178
Anexo M. Micro switch freno de riel 179
Anexo N. Sistema de frenos electro hidráulico 179
Anexo Ñ. Estratégia de control 180

GLOSARIO
BOOMANTICOLISION: sensor conformado por líneas de acero y micro switches

el cual impiden contacto de la estructura del boom con las motonaves que se
encuentra por debajo de la grúa.
BLOWER: ventilador centrífugo (también jaula de ardilla-ventilador, ya que parece

una rueda de hámster) es un dispositivo mecánico para mover el aire u otros
gases. Cuenta con un ventilador compuesto por un número de palas del ventilador
montado en torno a un eje.
BOOM: estructura que le permite al trolley desplazarse longitudinalmente encima

de la embarcación.
CONFIGURACIÓN: en los programas, es la declaración de las opciones o

características con las que deberá ejecutarse determinado programa.
COMPUTADOR: aparato que recibe información de entrada y que la procesa

dando una información de salida según un programa preestablecido.
CONTROLADOR PROGRAMABLE: instrumento basado en microordenador que

realiza funciones de secuencia, enclavamientos de circuitos y como complemento
funciones de control PID.
E/S: entrada – salida.
ETHERNET: tecnología o estándar para redes de computadoras de área local

(LAN), basada en tramas de datos con topología de bus y muy utilizada por su
aceptable velocidad y bajo costo. Propuesto por el IEEE en su norma 802.3. El
estándar inicial trabaja a 10 Mbps y 100 Mbits/s, según el tipo de hardware
utilizado.
FIELD CONTROL: familia de módulos de E/S distribuidas, para el control de los

productos. FIELD CONTROL son adecuados para su utilización en una amplia
gama de arquitecturas.
FLIPPER: accesorio del spreader nombrado brazos extensibles de accionamiento

hidráulico.
FRENOS DE RIEL: frenos hidráulicos que suspende la grúa sobre los rieles
cuando esta se encuentra en operación.
GANTRY: sistema principal de la grúa y estructura equipada con ruedas metálicas
utilizada para la movilización de la grúa transversalmente.
GE: general electric.
GENIUS BUS CONTROLLER (GBC): red de comunicación. Utiliza para interfaces

seriales de autobús Genius (módulos E/S) hacia un PLC serie 90-30. El GBC
recibe y transmite datos de control de hasta 128 Bytes para soportar un máximo
de 31 dispositivos en el bus de Genius.
GIRDER: estructura que le permite al TROLLEY desplazarse longitudinalmente

encima del aproche, ubicada antes del BOOM.
GRÚA PÓRTICO: son estructuras de acero fabricadas en China, que permiten el

cargue y descargue de contenedores de las motonaves que arriban al puerto de
Buenaventura.
HEADBLOCK: estructura que permite enganchar el SPREADER.
HOIST: sistema principal de la grúa pórtico que permite el levante y descenso de

los contenedores.
INTERFAZ: conexión e interacción entre elementos de hardware, programas y

usuarios, es decir como la plataforma o medio de comunicación entre usuario o
programa. Las interfaces de usuario son todos los dispositivos de ingreso de datos
y los recursos gráficos de los sistemas que hacen posible la interacción entre la
PC y el operador, también informan al operador sobre lo que puede hacer o sobre
lo que está ocurriendo.
LIMIT SWITCH (FINAL DE CARRERA): dispositivo que conecta, desconecta,

selecciona o transfiere uno o más circuitos.
LOGICMASTER 90-30: software de programación, este es parte de una familia de

productos utilizados para configurar la línea completa de la serie 90-30 de los
controladores programables.
MONITOREO: representa al proceso que evalúa la calidad del control en el tiempo

y permite al sistema reaccionar en forma dinámica cambiando cuando las
circunstancias así lo requieran.
MOTONAVE: cualquier construcción cóncava y fusiforme de madera, metal u otro

material, capaz de flotar en el agua y que se utiliza como medio de transporte.
MOTOR DC: máquina que convierte la energía eléctrica en mecánica,
principalmente mediante el movimiento rotativo.
PLC: dispositivo diseñado para controlar en tiempo real la lógica de

funcionamiento de máquinas, plantas y procesos secuenciales industriales;
también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para
realizar estrategias de control, tales como controladores PID.
PROCESO: es cualquier actividad o secuencia de operaciones lógicas ordenadas

cuyo fin es la obtención de unos resultados determinados.
PROGRAMADOR MANO MONITOR, equipo que proporciona una interfaz

cómoda para la supervisión, configuración y diagnósticos de los Genius Bloques.
PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN: grupo de normas de comunicación cuyo

objetivo es la conexión de telecomunicaciones cuando se mandan señales de un
sitio a otro.
PUERTO MARÍTIMO: conjunto de obras, instalaciones y servicios que suministran

el espacio de aguas tranquilas necesarias para la estancia segura de los buques,
mientras se realizan las operaciones de carga, descarga y almacenaje de las
mercancías y el tránsito de viajeros.
SENSOR: dispositivo que detecta el valor de una variable de proceso,

manifestaciones de cualidades o fenómenos físicos como la velocidad,
aceleración, temperatura, nivel, etc. Es un dispositivo que aprovecha una de sus
propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar
otro elemento, lo cual permite la transducción del estímulo a una señal utilizada
directa o indirectamente como medida.
SEÑAL: salida o información que emana de un instrumento. Información

representativa de un valor cuantificado.
SEÑAL DE SALIDA: señal producida por un instrumento que es función de la

variable medida.
SEÑAL DE SALIDA ANÁLOGA: señal de salida del instrumento que es función

continúa de la variable medida.
SEÑAL DE SALIDA DIGITAL: señal de salida del instrumento que representa la

magnitud de la variable medida en forma de una serie de cantidades discretas
codificadas en un sistema de notación.
21
SILL BEAM: parte estructural inferior de la grúa pórtico.
SLOW DOWN: velocidad mínima que pueden alcanzar todos los sistemas de la
grúa pórtico, 20% de la velocidad máxima de cada sistema.
SPREADER: equipo especializado utilizado en las grúas pórtico para capturar

contenedores.
STOWPIN: freno de seguridad utilizado para bloquear movimiento de manera

física mientras se este realizando trabajos de mantenimiento sobre los sistemas
gantry o trolley.
SWITCH: dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transfiere uno o más

circuitos y no esta diseñado como un controlador, un relay o una válvula de
control.
TROLLEY: conjunto de equipos conformado principalmente por un carro que

mueve la cabina de operación permitiendo desplazar la carga de forma
longitudinal encima de la motonave, a través del GIRDER y la estructura del
BOOM.
VARIADOR DE VELOCIDAD DC: dispositivo o conjunto de dispositivos

mecánicos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para controlar la
velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores DC.
ZPMC: shanghai zhenzua port machinery co.
22
RESUMEN
El presente proyecto expone el desarrollo de un control remoto para grúa pórtico

con el que se realizarán los principales movimientos de la misma, en el momento
de la realización del mantenimiento preventivo y correctivo en las grúas pórtico
ZPMC de la SOCIEDAD PORTUARIA REGIONAL DE BUENAVENTURA S.A.,
que inicialmente se realizaba con la presencia de un operador de grúa pórtico para
realizar movimientos muy lentos y precisos, además estar largas horas
desempeñando esta engorrosa función. Para esta necesidad particular se diseño
una estrategia de control que vincula interfaces FIELD CONTROL, GENIUS BUS
CONTROLLER (GBC), PLC y VARIADORES DE VELOCIDAD para el
funcionamiento del conjunto de motores que suministran el movimiento a cada uno
de los movimientos principales de una grúa pórtico.
Es importante mencionar que esta integración se logra mediante el diseño de una

red industrial propietaria de las grúas pórtico genius bus controller (GBC); que
permite la emisión y recepción de una cantidad de variables hacia los principales
dispositivos y actuadotes del proceso, control de encendido y apagado, entre otras
de sus ventajas.
Se utilizo la comunicación existente GBC para el sistema de control entre el

hombre y el controlador principal encargado de la lógica de funcionamiento de
todo el sistema.
Consecuentemente con la solución planteada se incluyo el montaje de un control

remoto para optimizar el proceso.
Este documento es el resultado de una ingeniería de detalle que propone una

alternativa de solución para facilitar y optimizar la ejecución del
mantenimiento y las reparaciones, puesto que no se requiere la
intervención de un operador calificado, además el personal técnico
tendría completa autonomía y control de los mandos de la grúa.
INTRODUCCIÓN
La globalización de los mercados ha aumentado significativamente el

volumen de carga movilizada por los diferentes puertos del mundo,
trayendo consigo un mayor reto para los terminales portuarios; el de
desarrollar con calidad un plan logístico para el uso apropiado de la
carga. Es allí donde juega un papel muy importante las grúas pórticos
para contenedores que permiten optimizar los procesos de cargue y
descargue facilitando y agilizando el manejo de la carga; satisfaciendo
las altas exigencias de las motonaves que arriban a los puertos y la de
los clientes que transportan sus productos por medio de transporte
marítimo.
El terminal marítimo de Buenaventura solo cuenta con dos grúas pórtico

para contenedores, constituyendo un factor determinante para el
terminal porque de ellas depende en gran magnitud el rendimiento y la
productividad del mismo. Por esta razón es de gran importancia
realizarles oportunamente los mantenimientos preventivos y correctivos
para erradicar cualquier falencia que pueda presentarse fuera o dentro
de la operación y que garanticen su buen funcionamiento. No obstante
el mantenimiento de las grúas no es de completa responsabilidad por
parte del personal técnico sino que también interfiere el operador que
es quien maniobra la grúa; la carencia de este en un momento
determinado retrasan las labores de mantenimiento y reparación lo cual
detiene las actividades del puerto.
Este proyecto está enfocado en ayudar al personal de mantenimiento a

realizar las maniobras que se requieren para el movimiento de la grúa,
facilitando y optimizando la ejecución del mantenimiento y reparación
con completa autonomía y control de los mandos de la grúa en ausencia
de un operador.
24
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El terminal marítimo de Buenaventura es el principal puerto sobre el Pacífico

Colombiano, por medio del cual transita aproximadamente el 75% de la carga que
se exporta e importa en Colombia, contribuyendo activamente al crecimiento
económico de la nación.
La SOCIEDAD PORTUARIA REGIONAL DE BUENAVENTURA S.A.

SPRBUN es la empresa que administra el terminal marítimo y entre sus
principales objetivos esta velar por la eficiencia operativa del puerto.
Para contribuir con ese objetivo SPRBUN tiene actualmente para el
servicio del puerto dos grúas pórticos sobre rieles postpanamax Ship to
Shore STS, marca ZPMC (Shanghai Zhenzua Port Machinery Co), con las
cuales se agiliza el cargue y descargue de contenedores en las
motonaves.
Las grúas son operadas exclusivamente por personal altamente

calificado quienes son los encargados del manejo y control de todos los
movimientos que dispone la grúa para su correcto funcionamiento en
las maniobras de descargue y embarque de contenedores.
Teniendo en cuanta que las grúas solo pueden ser maniobradas por el
operador, generalmente desde la cabina de operación, en algunas
ocasiones se presentan dificultades para realizar pruebas de
funcionamiento a los diferentes mecanismos de la grúa durante el
mantenimiento preventivo o en reparaciones, debido a la tergiversación
de la información vía radio frecuencia por interferencia, una inadecuada
coordinación entre el operador y el personal técnico, e incluso falta de
un operador. Esta situación conlleva a demoras sustanciales en las
labores de mantenimiento y/o reparaciones, afectando nocivamente la
disponibilidad operativa de la grúa.
El diseño e implementación de un control remoto desde el cual se

puedan realizar todos los movimientos principales de una grúa pórtico
es una alternativa de solución para facilitar y optimizar la ejecución del
mantenimiento y las reparaciones, puesto que no se requiere la
intervención de operadores calificados además, el personal técnico
tendría completa autonomía y control de los mandos de la grúa.
25
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO
2.1. OBJETIVO GENERAL
Diseño de un dispositivo que permita realizar a distancia los sistemas de Trolley,

Hoist, Gantry y Boom en una grúa pórtico.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Entender claramente el funcionamiento del programa y aplicaciones de la grúa.
• Diseñar el programa lógico de control para el funcionamiento y monitoreo del

control remoto.
• Identificar el protocolo para la comunicación de las señales del control remoto

hacia el PLC.
• Diseñar un control remoto para realizar maniobras de la grúa pórtico.
• Diseñar manual de funcionamiento para realizar maniobras de la grúa pórtico.
• Verificar el funcionamiento de la red Genius Bus Controller conectada entre los

Field Control y el PLC a utilizar. (En caso de implementación).
• Ejecutar los movimientos de la grúa pórtico con el control remoto. (En caso de
implementación).
26
3. JUSTIFICACIÓN
Una de las principales tareas de la Sociedad Portuaria es aplicar un plan logístico

para mantener un flujo efectivo de la carga dentro del muelle; para ello se hace
indispensable el uso de las grúas pórtico, las cuales facilitan esta labor
permitiendo a la empresa evacuar en menor tiempo la totalidad de la carga que
arriba o sale del puerto. Para la empresa es muy importante mantener su
rendimiento operacional debido a los altos volúmenes de carga que se maneja
diariamente en el puerto de Buenaventura.
Las empresas que alcanzan un alto desarrollo productivo son aquellas que
realizan mejoramientos continuos para alcanzar la calidad total y ofrecer mejores
productos y servicios a los clientes o usuarios que cada vez son más exigentes.
Una forma de llevar a cabo este objetivo es buscando la optimización de todos
sus procesos.
Pensando en una manera de contribuir a alcanzar una mayor productividad y

mantener la competitividad de la empresa se propone realizar una mejora en el
área de mantenimiento y reparación de equipos portuarios, realizando un
dispositivo que permita al personal técnico tener mayor autonomía, confianza y
control de los movimientos que se requieren para las labores de mantenimiento y
reparación de las grúas pórticos, para garantizar su buen estado y
funcionamiento; teniendo en cuenta que el terminal solo cuenta con dos grúas y
una falla en cualquier parte de sus estructuras alteraría el manejo de la carga,
causando demoras en el cargue, descargue y despacho de las motonaves, puesto
que algunas de estas embarcaciones dependen en su totalidad del servicio de
grúa pórtico que presta el terminal; lo cual implica un aumento considerable de los
costos operativos para la Sociedad Portuaria como para los demás empresas que
intervienen en este proceso; al retrasar el flujo logístico de la carga por falla de
alguna grúa en las instalaciones del terminal marítimo se presenta una
innumerable perdida de dinero, estimados en pago horas extras operadores,
multas por demoras en el proceso de cargue y descargue de mercancía, retraso
en despacho de motonaves en el terminal marítimo, almacenaje, pago a otros
entes logísticos, entre otros.
El control remoto estará conectado y programado con el sistema operativo de la

grúa (Autómata Programable), permitiendo al personal técnico realizar con
autonomía y mayor exactitud los movimientos que se requieran para el
mantenimiento o reparación de la grúa pórtico sin la intervención de un operador y
sin la necesidad de llegar hasta la cabina de mando a efectuar los movimientos;
agilizando la labor de mantenimiento y reparación para que la empresa pueda
continuar con su ritmo laboral y cumplir a cabalidad con la misión establecida.
27
4. MARCO CONTEXTUAL
4.1. HISTORIA DE LA EMPRESA
Para adecuar la infraestructura de los terminales marítimos de Colombia a las

nuevas necesidades del comercio internacional a través de la expedición de la Ley
primera (1) de enero 10 de 1991, el Estado motivó la conformación de empresas
privadas para administrar y operar las instalaciones portuarias del país, antes
manejadas por la entidad estatal "Puertos de Colombia".
En este marco de privatización de la actividad portuaria, el 21 de diciembre de

1993 se constituyó la Sociedad Portuaria Regional de Buenaventura S.A., que
recibió de manos del Presidente de la República de Colombia, César Gaviria
Trujillo, el 17 de marzo de 1994, la concesión para la administración del Terminal
Marítimo de Buenaventura durante 20 años, en el período comprendido entre
1994 y 2014.
La Sociedad Portuaria Regional de Buenaventura S.A. es una empresa de

economía mixta, regida por el derecho privado. El 83% de su participación
accionaria pertenece a empresarios privados conformados por importadores,
exportadores, operadores portuarios, líneas navieras, gremios, extrabajadores
portuarios y personas naturales. El 15% restante está en manos del sector público
integrado por la Alcaldía de Buenaventura y el 2% para el Ministerio de
Transporte.
4.1.1 Misión. Prestamos y facilitamos servicios portuarios y logísticos con calidad,

seguridad y efectividad, satisfaciendo las necesidades de los clientes, con
tecnología y talento humano competente generando rentabilidad para los
accionistas y contribuyendo al desarrollo sostenible de Buenaventura.
4.1.2 Visión. Ser en el año 2010 un puerto líder por la efectividad de sus
servicios portuarios y logísticos en el contexto internacional, con una
excelente atención al cliente, tecnología de avanzada, optima
infraestructura, alianzas estratégicas y talento humano calificado;
participando en el desarrollo sostenible de Buenaventura.
28
4.2. LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto diseño de control remoto para grúa pórtico se realizara en la

SOCIEDAD PORTUARIA REGIONAL DE BUENAVENTURA S.A. en el
departamento de mantenimiento y equipos portuarios, específicamente en las
grúas pórtico ZPMC 1 y 2.
La SOCIEDAD PORTUARIA REGIONAL DE BUENAVENTURA se encuentra

cerca del canal de Panamá, equidistante entre Vancouver y Valparaíso. Es uno de
los puertos del continente americano más cercanos al Lejano Oriente.
Está en el centro del mundo, cerca de las principales rutas marítimas que
atraviesan el planeta de norte a sur y de oriente a occidente. Las condiciones
geográficas le permiten ser un puerto concentrador y de transbordo, optimizando
el uso de los barcos de gran porte.
Figura 1. Sociedad portuaria regional buenaventura
Fuente: Ubicación Geográfica [en línea]. Buenaventura: Sociedad Portuaria Regional

Buenaventura, 2008. [Consultado 4 de Febrero de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.sprbun.com/navieras/ubi_geografica.php.
4.2.1 Buenaventura. Esta situada en la zona suroccidental de la República de

Colombia, en las coordenadas 3º 53" de latitud norte, 77º 05" de longitud al oeste
del meridiano de Greenwich.
Buenaventura, por su localización geoestratégica, es la puerta de Colombia hacia

la cuenca del pacifico, zona geoeconómica y comercial de mayor dinamismo y
potencial en el mundo.
4.2.2 Aspectos físicos. Es el municipio de mayor extensión en el departamento

del Valle del Cauca con un área de 6.297 Km² (29.7% del área total del
departamento), de las cuales zona urbana posee un área de 2.160,9 Ha.
La ciudad consta de una zona insular (Isla de cascajal) donde se concentra la

mayoría de las actividades económicas y de servicios, y otra continental, esta
29
última con una vocación principalmente residencial. Administrativamente la
cabecera ha sido dividida en 12 comunas, con aproximadamente 158 barrios y su
zona rural con 19. Su configuración se ha dado en forma longitudinal a lado y lado
de la vía principal, la avenida Simón Bolívar, aproximadamente 13 Km., la cual
comunica a la ciudad con el interior del país.
El municipio de Buenaventura esta localizado en el flanco occidental de la misma

cordillera en el sur occidente de la república de Colombia. Es el municipio de
mayor extensión en el departamento del Valle del Cauca.
Limita por el norte con el departamento del Chocó, por el oriente con los
municipios de Jamundí y Cali, Dagua, Calima y Darién; por el sur con el
departamento del cauca y por el occidente con el Océano Pacífico. Un alto
porcentaje de sus tierras son selvas vírgenes e inhóspitas.
4.2.3 Excelente ubicación y oferta de recursos naturales. Para posicionar a

Colombia en la cuenca del pacífico el país cuenta con la inmensa y rica región de
la costa pacífica. Cuya excelente ubicación geoestratégica ya fue descrita en
términos resumidos y contundentes por los antioqueños al señalarla como parte
de la “mejor esquina de América”. El hecho de estar localizada en un punto
geométricamente equidistante entre el norte y el sur del continente hace que
desde aquí sea mucho más barato llegar hacia uno u otro extremo del mismo. Su
proximidad al canal de Panamá, sitio en el que converge gran parte del comercio
entre Asia Oriental y Europa le confiere la posibilidad de ocupar un importante sitio
en la cadena de distribución física entre estas dos grandes regiones. Esta región
además alberga el 60% de los recursos forestales del país, el 80% del potencial
pesquero de la nación, es reconocida internacionalmente como una de las más
ricas en biodiversidad del planeta, con abundantes recursos hídricos en un mundo
en el que cada ves es más escaso el recurso agua, con probables importantes
recursos mineros en el subsuelo marino y dotada de una de las mejores y más
abrigadas bahías para la navegación marítima en el mundo.
Figura 2. Puerto marítimo, Buenaventura – Valle del cauca
Fuente: Ubicación Geográfica [en línea]. Buenaventura: Sociedad Portuaria Regional

Buenaventura, 2008. [Consultado 4 de Febrero de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.sprbun.com/navieras/ubi_geografica.php.
30
5. MARCO TEÓRICO
Dentro de la cadena del transporte, el puerto marítimo es el eslabón que permite

el intercambio comercial entre el mar y la tierra.
Se define el puerto marítimo como el conjunto de obras, instalaciones y servicios

que proporcionan el espacio de aguas tranquilas necesarias para la estancia
segura de los buques, mientras se realizan las operaciones de carga, descarga y
almacenaje de las mercancías y el tránsito de viajeros.
Figura 3. Puerto marítimo de Buenaventura
Fuente: Puerto Marítimo Buenaventura [en línea]. Buenaventura: Sociedad Portuaria

Regional Buenaventura, 2008. [Consultado 31 de Enero de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.sprbun.com/corporativa/corporativa/fotos.php.
En general, las funciones de un puerto son: comercial, intercambio modal del

transporte marítimo y terrestre, base del barco y fuente de desarrollo regional.
Desde el punto de vista funcional, las obras y las instalaciones de un puerto se

pueden clasificar por su ubicación.
• Así, en la zona marítima, destinada al barco, se disponen las obras de abrigo

que protegen la zona de atraques del oleaje exterior, constituidas
31
fundamentalmente por los diques; las obras de acceso que facilitan el acceso del
barco al puerto en condiciones de seguridad, garantizando su maniobrabilidad,
anchura y calado adecuados. Entre ellas tenemos la señalización (radar, faros,
balizas, radiofaros, boyas, etcétera), los diques de encauzamiento, canales
dragados, esclusas; las obras de fondeo con la función de mantener el barco
amarrado en aguas tranquilas a la espera de su turno de atraque en los muelles; y
las dársenas que constituyen la superficie de aguas abrigadas aptas para la
permanencia y operación de los barcos (de marea o de flotación, según estén o no
sometidas a la acción de las mareas).
• En la zona terrestre, destinada fundamentalmente a la mercancía, nos

encontramos con la superficie de operación terrestre constituida por los muelles,
que además de facilitar el atraque y amarre de los barcos, sirven de soporte al
utillaje y de acopio provisional de mercancías; y los depósitos que además de
adecuar un espacio a las mercancías, sirven de regulación de los flujos marítimo-
terrestres.
• En la zona de evacuación, destinada al transporte terrestre, debemos

diferenciar las vías de acceso al puerto desde la Red de carreteras general, las de
circunvalación o reparto y las de penetración a la zona de operación terrestre, con
sus áreas de maniobra y estacionamiento.
El conjunto de servicios que presta un puerto se pueden clasificar en función del

ámbito al que van destinados:
• Entre los servicios al barco tenemos la consigna, el practicaje, el remolque, el

avituallamiento, equipos y el mantenimiento.
• Para los servicios a la mercancía tenemos la consigna, el estibaje, la aduana,

la sanidad, la vigilancia y los servicios comerciales.
• Los servicios al transporte terrestre son los de representación, reparación y

estaciones de servicio.
• Para terminar, el apartado de servicios varios, entre los que se encuentran los
seguros, los bancarios, los mercantiles, los de comunicación, etc.
La Sociedad Portuaria Regional de Buenaventura S.A. SPRBUN es la empresa
que administra el terminal marítimo de Buenaventura y entre sus principales
objetivos esta velar por la eficiencia operativa del puerto. Para contribuir con ese
objetivo SPRBUN tiene actualmente para el servicio del puerto dos grúas pórticos
sobre rieles postpanamax Ship to Shore STS, marca ZPMC (Shanghai Zhenzua
Port Machinery Co), con las cuales se agiliza el cargue y descargue de
contenedores en las motonaves.
32
5.1. GRÚA PÓRTICO
5.1.1. Definición grúa pórtico. Las grúas pórtico Ship to Shore Postpanamax
marca ZPMC (Shanghai Zhenzua Port Machinery Co), son estructuras de acero
fabricadas en China, que permiten el cargue y descargue de contenedores de las
motonaves que arriban al puerto de Buenaventura, esta estructura acompañada
por tecnologías de diferentes países permite que en una hora los operadores
muevan de 25 a 30 contenedores, lo que hace que los operaciones de cargue y
descargue que duraban tres o cuatro días, queden reducidas a 12 horas máximo.
Se puede decir que cada grúa es única porque es el cliente el que especifica
como la quiere. No son equipos estándar, sino que cumplen con criterios como el
clima de la ciudad y la operatividad del puerto.
Cada grúa pórtico mide 60.05 metros de alto, 29.48 metros de ancho, 30.50
metros de largo y pesan 1.200 toneladas.
Figura 4. Esquema grúa pórtico ZPMC
Las grúas están conformadas con dispositivos de alta tecnología, PLC, motores
DC – AC – hidráulicos, redes de comunicación, variadores de velocidad, field
control (módulos entrada - salida), spreaders (equipo especial para capturar
33
contenedores), entre otros, los anteriores dispositivos y partes que componen la
grúa le permiten realizar varios movimientos para cumplir su principal objetivo,
“Cargar y Descargar los contenedores del buque”.
Para controlar los movimientos principales, la grúa cuenta con dos variadores de
velocidad (Drives).
Figura 5. Grúas pórtico puerto marítimo de Buenaventura
Fuente: Grúas Pórtico Zpmc [en línea]. Buenaventura: Sociedad Portuaria Regional
Buenaventura, 2008. [Consultado 31 de Enero de 2008]. Disponible en Internet:
5.1.2 Variadores de velocidad. La grúa se equipa de dos Drives D.C. Las

variadores de velocidad son: Uno controla los sistemas de Hoist/Gantry, señalado
en el sistema de control con la variable HGPCA (GENERAL ELECTRIC 2000 M), y
otro controla los sistemas de Trolley/Boom, señalado en el sistema de control con
la variable TBPCA (GENERAL ELECTRIC 2000 CX). Los variadores de velocidad
“comparten movimientos”, es decir, la operación simultánea de los sistemas de
Hoist/Gantry o la operación de los sistemas de Trolley/Boom, no son permitidas
por el sistema de control de la grúa pórtico, debido que los Drives GE DC2000
cuentan con el “FIRST COME -FIRST SERVE” (FCFS), primer venida - primer
34
servicio, asegurando que el actual movimiento está parado antes de que se
ordene el sistema compartido.
Drive 1 (GE DC 2000 M):
• Sistema Gantry.
• Sistema Hoist.
Tabla 1. Especificaciones técnicas drive 1 sistema gantry
Voltios 500 v DC
Corriente 400 A
Corriente máxima 1012 A
Sobre corriente instantánea (IOC) 1518 A
Voltaje fuente AC drive 575 v AC
Tabla 2. Especificaciones técnicas drive 1 sistema hoist
Voltios 550 v DC
Corriente 1500 A
Drive 2 (GE DC 2000 CX):
• Sistema Boom.
• Sistema Trolley.
Tabla 3. Especificaciones técnicas drive 2 sistema boom
Voltios 550 v DC
Corriente 300 A
Tabla 4. Especificaciones técnicas drive 2 sistema trolley
Voltios 550 v DC
Corriente 300 A
35
5.1.3 Sistema gantry. Estructura equipada con ruedas utilizada para que la grúa
pueda movilizarse transversalmente sobre rieles a lo largo del Aproche, para
posicionarse en el costado de las motonaves, ya sea para embarcar o descargar
contenedores.
Figura 6. Gantry lado mar
Este sistema cuenta con cuarenta ruedas (40), diez (10) en cada una de las cuatro
(4) patas de Gantry, donde solo cinco (5) de estas ruedas son impulsadas por los
motores que este sistema posee; el movimiento de Gantry puede ser realizado por
el operador siempre y cuando el sistema de control de la grúa cumpla con una
serie de requerimientos para poder permitir realizar el movimiento, lo anterior se
encuentra registrado en la programación del PLC. Para detectar obstáculos (por
ejemplo otra grúa) a una distancia no superior a cinco metros, la grúa posee un
sensor infrarrojo el cual al activarse reduce la velocidad en un 20% y un Limit
switch o fin de carrera que la activarse suspende el movimiento inmediatamente
impidiendo que la grúa colisione con un obstáculo (por ejemplo otra grúa). En el
sistema gantry la grúa posee en cada una de sus cuatro (4) un freno hidráulico
36
denominado freno de riel el cual que suspende la grúa sobre los rieles cuando
esta se encuentra en operación, ver anexos K, L y M.
Limit Switch
El sistema Gantry consta de ocho motores DC acompañados de sus respectivos

reductores de velocidad y ventiladores de refrigeración (Blowers), cuatro en cada
lado, dos para cada pata de Gantry, conectados en una configuración serie-
paralela en la parte inferior de la grúa, conducidos por un Drive compartido GE
DC2000 “M”.
Tabla 5. Especificaciones técnicas motores sistema gantry
MECANISMO ESPECIFICACIONES PROVEEDOR

Capacidad 34HP (25kW)
Tipo CD368AT Blower
Sistema Gantry Velocidad 1150 rpm GE (General Electric)
Voltaje DC 250v
Corriente 110 Amperios
Velocidad 46 m/min
Funcionamiento
Qý 8
37
Figura 9. Sistema gantry
RUEDA MOTORES
+
REDUCTORES
FRENO DE RIEL
Figura 10. Ubicación en la grúa de motores sistema gantry
Los motores poseen un sistema de frenos electro hidráulico para detener el

movimiento de los motores cuando estos no estén operando, ver anexo N.
5.1.4 Sistema hoist. Mecanismo que permite el levante y descenso de la carga

sobre las motonaves.
Figura 11. Sistema Hoist descargando contenedores de la motonave
38
Figura 12. Sistema Hoist
6
4
3 2
• Tambor del cable de acero.

• Freno electro hidráulico (Thruster).
• Reductor motor de Sistema Hoist.
• Motor Sistema Hoist.
• Ventilación del motor para sistema Hoist (Blower).
• Disco para frenado a través del thruster
El sistema Hoist es accionado por dos motores DC conducidos por un Drive

compartido GE DC2000 “M” conectados eléctricamente en serie, acoplados
mecánicamente a un mismo eje, cada motor tiene acoplado su respectivo reductor
de velocidad, ventiladores de refrigeración (Blowers) y a su vez los motores están
engranados a tambores donde se envuelve los cables de acero que permiten subir
y bajar el spreader o la carga. Los motores poseen un sistema de frenos electro
hidráulico para detener el movimiento de estos cuando estos no estén operando,
ver anexo N.
Tabla 6. Especificaciones técnicas motores sistema hoist

Sistema Hoist Capacidad 402HP (300kW) GE (General Electric)
Tipo CD6066 Blower
Velocidad 850/1700 rpm
Voltaje DC 275V
Velocidad 135 m/min sin carga
Funcionamiento 60 m/min con carga
Qý 2
39
5.1.5 Sistema boom. Estructura articulada la cual tiene dos posiciones fijas:
• Posición de parqueo, vertical (82,5°)
• Posición de operación, horizontal o nivel (180°)
En la posición de operación, el Boom permite el paso del Trolley (Cabina de

Operación) desde el lado de tierra hacia el lado de mar y viceversa para el
traslado de la carga hacia o desde las motonaves (embarque o descargue).
Figura 13. Boom en posición parqueo 82,5 º y posición operación 180 º
Fuente: Grúas Pórtico Zpmc [en línea]. Buenaventura: Sociedad Portuaria Regional
Buenaventura, 2008. [Consultado 31 de Enero de 2008]. Disponible en Internet:
El Boom debe estar en posición completamente horizontal (180°) para que la grúa
entre en operación, de lo contrario el Trolley no se desplaza, esto lo realiza
mediante sensores y dispositivos de control que monitorean permanentemente las
posiciones de los mecanismos principales de la grúa.
El sistema Boom es accionado por un motor DC, el cual esta conectado

eléctricamente, acoplado mecánicamente a un eje, este motor tiene acoplado su
40
respectivo reductor de velocidad, ventilador de refrigeración (Blower) y a su vez
este va engranado a un tambor donde se envuelve los cables de acero que
permiten subir y bajar el Boom.
Figura 14. Tambor cable acero sistema Boom
Tabla 7. Especificaciones técnicas motores sistema boom

Sistema Boom Capacidad 177HP (132kW) GE (General Electric)
Tipo CD504T Blower
Velocidad 1750 rpm
Voltaje DC 550V

Velocidad 5 minutos
Funcionamiento Recorrido Completo

Qý 1
Para asegurar que dicho motor detenga al instante el movimiento de Boom ya sea
de forma horizontal o vertical, se utiliza un sistema de frenado electro hidráulico, el
41
cual está engranado en la parte externa del tambor a través de un disco, cuando
el Boom llega al final de su movimiento, el PLC o sistema de control de la grúa
recibe una señal de este, desenergizando el motor que realiza el sistema Boom
activando el sistema de frenos del motor.
Figura 15. Disco freno electro hidráulico sistema boom
DISCO
TAMBOR
5.1.6 Sistema trolley. Conjunto de equipos conformado principalmente por un

carro que mueve la cabina de operación permitiendo desplazar la carga de forma
longitudinal encima de la motonave, a través del Girder (estructura que le permite
al Trolley desplazarse longitudinalmente encima del aproche, ubicado antes del
Boom) y la estructura del Boom.
Figura 16. Trolley en operación
42
Para realizar este movimiento el Trolley y el resto de la grúa deben cumplir una
serie de reglas.
• El Boom debe estar en posición horizontal.

• El operador encienda la grúa y su cabina de funcionamiento.
• El spreader esté a una altura moderada para no golpear la estructura de la

grúa.
• Los frenos de los motores que componen la grúa deben estar aplicados,
excepto los que permiten mover el Trolley.
• Verificación por medio de los encoders la posición del Trolley.
El sistema Trolley y el sistema Hoist están estrechamente relacionados debido a

que dependiendo de la posición del trolley le permite al movimiento de Hoist variar
la longitud de bajada, es decir cuando el Trolley llega a un punto del Boom medido
por un sensor de posición, le permite al Hoist bajar unos metros mas de lo normal
(33m), es decir (15,5m) más para poder llegar a las bodegas internas que poseen
los buques (bodegas que se encuentran por debajo de la altura del muelle).
El sistema Trolley es accionado por cuatro motores DC acompañados con sus

ventiladores de refrigeración (Blowers) y conducidos por un Drive GE DC2000
“CX”; los motores se encuentran sincronizados para tener un arranque parejo al
momento de realizar movimiento de Trolley.
Tabla 8. Especificaciones técnicas motores sistema trolley

Capacidad 47HP (35kW)
Tipo CD409T Blower
Velocidad 1380 rpm
Sistema trolley Voltaje DC 275V GE (General Electric)
Velocidad 210 m/min
Funcionamiento Carga Completa
Qý 4
43
Los motores poseen un sistema de frenos electro hidráulico para no permitirle
movimiento al Trolley mientras no se encuentra en operación, ver anexo N.
Figura 17. Ubicación en la grúa de motores sistema trolley
5.1.7 Protección del sill beam. El sistema Hoist hace parte de algunos
requerimientos para la protección de la grúa y el funcionamiento de otros sistemas
como: Trolley. El principal requerimiento es no dejar mover el trolley si el sistema
Hoist no ha alcanzado una altura requerida para no golpear algún obstáculo con el
spreader, headblock o el contenedor.
Otra protección es que si el sistema Hoist se encuentra a una altura (5 MTS) muy
cerca del aproche o parte superior de la Grúa el sistema de control de la grúa
regula la velocidad del sistema Hoist, entrando en la mínima velocidad que
pueden alcanzar todos los sistemas de la grúa (SLOW DOWN O 20% DE LA
VELOCIDAD MÁXIMA DEL SISTEMA), para no permitir golpear bruscamente el
spreader, headblock o el contenedor con el aproche o con la parte superior de la
grúa.
5.2 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Un controlador lógico programable o PLC, es toda maquina eléctrica, diseñada

para controlar en tiempo real y en medio real y en medio industrial en procesos
44
secuénciales manejo y programación puede ser realizada por personal eléctrico o
electrónico sin conocimientos informáticos. Realiza funciones lógicas: series,
paralelos, temporizaciones, conteos y otras más potentes como cálculos,
regulaciones, etc.
La función básica de los autómatas programables es la de reducir el trabajo del

usuario a realizar el programa, es decir la relación entre las señales de entrada
que se tienen que cumplir para activar cada salida, puesto que los elementos
tradicionales “relés auxiliares, de enclavamiento, de temporizadores, contadores”
son internos.
Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo de estado sólido,

utilizado para el control de procesos, control de máquinas e información de
procesamiento. El PLC resuelve un programa almacenado en su memoria y recibe
realimentación de dispositivos de campo de entrada y salida.
El PLC lee datos de los sensores de campo, resuelve su programa y envía

comandos de salida a los dispositivos de control en campo. El proceso de leer
entradas, resolver el programa y controlar las salidas es repetido continuamente y
se le conoce como "SCAN".
El Controlador Lógico Programable fue originalmente construido como un sustituto

de los paneles de control por relevadores, con la idea de tener una "secuencia
lógica" almacenado en un programa en lugar de conexiones entre relevadores.
Esto permite que los cambios a ser realizados en la secuencia se realizan en el
programa, rápidamente y con un mínimo de modificaciones en el alambrado.
La evolución del PLC ha continuado y en éstos tiempos los PLC's no únicamente

solucionan las necesidades de remplazar relevadores, sino que permiten la
integración de funciones tales como el control analógico, adquisición de datos,
control de alarmas, generación de reportes y más.
Los nuevos PLC's proveen la mejor opción para adquirir datos e integrar
información desde el nivel de planta de proceso a computadoras en redes de
comunicación local o cualquier computadora, permitiendo obtener información
estadística para la generación de reportes, ayudando a la mejor toma de
decisiones.
5.2.1 Historia. Los primeros sistemas de PLC aparecieron a finales de los años
sesenta y principios de los años setenta. Estos se crearon inicialmente para la
industria automotriz. Tradicionalmente, las plantas de automóviles debían
apagarse por completo al momento de cambiar el modelo en producción, como lo
afirma Piedrahita:
45
Los primeros modelos de PLC, que se implementaron al mismo tiempo que
otras técnicas de automatización, lograron reducir el tiempo que la planta
debía estar detenida. La reprogramación del PLC por medio de un teclado
remplazó el realumbrado de un panel lleno de cables, relés, temporizadores
y otros componentes, la primera de estas formas resulta mucho más fácil y
rápida. El primer controlador lógico programable fue el MODICON (Modular
Digital Controler); el modelo 084 fue desarrollado por Dick Morley en 1969.
En la figura 15. Podemos ver una ilustración de uno de estos controladores.
Estos primeros autómatas presentaban igualmente problemas con los
procedimientos de reprogramación, debido a que los programas eran
complicados y para realizar los cambios se requería un programador con
experiencia. A través de la década de 1970 se realizaron mejoras a estos
dispositivos para hacerlos más amigables con el operador. 1
En 1978 se le introdujo un chip microprocesador que incrementó la capacidad de

automatización del sistema y redujo los costos; además se desarrollaron
programas más accesibles para las personas en general, escritos en lenguaje de
alto nivel. En la década de 1980 se incrementó considerablemente el uso de los
PLC debido a sus mejores características, y se extendieron sus aplicaciones a
diversas áreas, como generación de energía y sistemas de seguridad. En los años
1990 también se empezó a explotar su uso en hogares, equipos médicos, y sus
aplicaciones siguen aumentando.
Figura 18. Primer PLC, MODICON
Fuente: Controladores, Allenbradley [en línea]. Bogotá D.C.: Rockwell, 2003. [Consultado 17
de Enero de 2008]. Disponible en Internet: http://www.ab.com./controllers.
_________________________
1
PIEDRAHITA, Moreno. Aplicación de controladores lógicos. 4 ed. México: Alfaomega, 2003. p.
224.
46
5.2.2 Funciones del PLC. El control lógico programable (PLC) procesa señales
binarias de entrada y las convierte en señales de salida; con éstas se pueden
controlar directamente secuencias mecánicas, procesos fabriles totales o
parciales, etcétera.
Los posibles campos de aplicación de un PLC son casi innumerables. Los

controles lógicos programabas se utilizan hoy principalmente para las siguientes
funciones:
• Control de procesos. En esta función, el PLC se encarga de que cada paso o
fase del proceso sea efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado.
• Visualización de instalaciones. En este caso, el PLC verifica automáticamente

ciertas condiciones de la instalación (Ej. temperaturas, presiones, niveles).
Cuando en su comprobación, el control registra un exceso en los coeficientes
máximos o mínimos de los parámetros, actúa de dos formas; adopta las medidas
necesarias para evitar deterioros o desperfectos, o emite señales de aviso para el
personal de servicio.
• Control de puesta a punto para máquinas CNC. Las máquinas herramientas

modernas casi siempre están dotadas de un control numérico computarizado
(CNC). El tornero o fresador ya no pone a punto su máquina ajustando manivelas
y tornillos. En lugar de ello, programa un control numérico computarizado. Este se
encarga entonces de realizar automáticamente los ajustes precisos para trabajar
la pieza correspondiente. Pero para que el CNC y la máquina herramienta se
entiendan, es preciso integrar un PLC el cual se encargará de la comunicación
entre ambos equipos.
5.2.3 Características generales de un sistema basado en PLC. Existen cinco

características que engloban en forma total las bondades de un sistema de control
basado en PLC’s, a continuación se da una breve descripción de cada una de
ellas:
• Modular. Esto se refiere a que el sistema de control puede ser armado con una
serie de módulos electrónicos de varios tipos y tamaños que reflejen las
necesidades en tamaño y función del proceso.
• Escalable. Esta característica hace referencia a que una vez construido el

sistema de control, se tiene la alternativa de que siga creciendo sin tener que
cambiar o modificar lo ya construido, además permite incluir tecnologías nuevas
sin tener que desechar la estructura básica existente.
• Distribuido. Esto se refiere a las distribución geográfica de los equipos de

control a lo largo de toda la planta sin perder poder de controlar el sistema en
47
forma integral, para esto se utilizan unidades remotas conectadas al procesador
principal. Esta característica permite al usuario ahorrarse materiales en la
instalación eléctrica, cable y mano de obra, puesto que los equipos interactúan
entre si transfiriéndose mucha información utilizando como medio de
comunicación un cable de tres conductores en distancias máximas de hasta 3Km.
• Configurables. Aquí hace referencia a la alta disponibilidad de utilizar
diferentes tipos de módulos de entradas y salidas, así como de diferentes
procesadores de diferentes capacidades de puntos de entradas/salidas
(instrumentos) para ser integrados a los requerimientos del proceso. Es importante
mencionar que todos estos equipos son configurables en base a las necesidades.
• Programación Abierta. Estos sistemas son abiertos hacia el usuario, es decir,

el usuario puede realizar las modificaciones que se crean convenientes para
mejoras del proceso, esta característica le da al cliente la opción de no depender
del fabricante para realizar modificaciones al sistema cuando el proceso lo
requiera. Dos características importantes son que estos equipos pueden soportar
temperaturas de hasta 60 grados centígrados y porcentajes de humedad relativa
del 90 % sin condensación.
5.2.4 Ventajas del PLC.
• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

• No es necesario dibujar el esquema de contactos.
• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general. La
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminamos parte del problema que supone el contar
con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
• Mínimo espacio de operación.
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos PLC’s pueden detectar e indicar averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo PLC.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido
el tiempo de cableado.
• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el PLC sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.
• Comunicaciones digitales con otros PLC´s y computadores, por ejemplo tipo
PC para conformar sistema SCADA (HMI /MMI).
48
5.2.5 Desventajas del plc. Como inconvenientes podríamos decir en primer lugar
que hace falta un programador, lo que obliga a capacitar a uno de los técnicos en
tal sentido. Existe otro factor importante como el costo inicial, que puede o no ser
un inconveniente según las características del automatismo en cuestión. Dado que
el PLC cubre ventajosamente un amplio espectro de aplicaciones y de reemplazo
de la lógica cableada, es preciso conocerlo tanto en su amplitud como en sus
limitaciones. Por tanto, aunque el costo inicial debe ser tenido en cuenta a la hora
de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores
para asegurarnos una decisión acertada.
5.2.6 Plc ge fanuc serie 90-30. La Serie 90E-30 Controlador Lógico Programable
(PLC) utilizado para el desarrollo del proyecto, es un miembro de la GE Fanuc
Serie 90E PLC familia de avanzadas Controladores Lógicos Programables (PLC).
Es fácil de instalar y configurar, ofrece características avanzadas de programación
y está diseñada para la compatibilidad con otros plc´s en la Serie 90 la familia de
plc´s.
Los PLC Serie 90-30 han sido instalados en diversas aplicaciones tales como:
sistemas empaquetadores de alta velocidad, planta de tratamiento de agua,
monitoreo de emisiones continuas, grúas pórtico, planta de procesamiento de
alimentos y muchas otras.
A través del uso de la tecnología avanzada de hoy, la serie 90-30 PLC ofrece una
plataforma rentable para pequeñas y medianas aplicaciones.
Figura 19. Plc serie 90-30, cpu 352 y 10 ranuras
Fuente: Serie 90-30 Plc [en línea]. California: General Electric, 2008. [Consultado 6 de
Febrero de 2008]. Disponible en Internet:
http://www-ferp.ucsd.edu/boedo/Diagnostics/DIII_Probe/docs/d3dmid/midplane.html
Las cpu´s disponibles para la serie 90-30 PLC incluyen: Modelo 311 y Modelo 313
(cada 5-slot), Modelo 323 (10-slot), y los modelos 331, 340, 341, 350, 351, 352, y
360 (cada 5 y 10-slot); la diferencia es: velocidad, capacidad de módulos E/S, la
49
memoria de usuario, tamaño de registros de datos, su CPU y características
específicas.
Los objetivos principales de la serie 90-30 PLC son:
• Facilitar la integración de sistemas.

• Proporcionar eficacia de costos mientras provee la más reciente tecnología y el
mejoramiento de características de uso fácil del PLC.
• Para ser orientadas a la solución.
• Proporcionar plc´s pequeños y fáciles.
• Proporcionar facilidad de instalación y configuración.
Series 90-30 PLC Hardware
Serie 90-30 PLC, ya sea con un modelo 340, 341, 350, 351, 352, o 360CPU
Estos modelos funcionan de forma más rápida, tienen más datos de los registros y
dispone de más memoria de programa de usuario disponible. Además el modelo
352 soporta cálculos de punto flotante.
Tabla 9. Especificaciones técnicas cpu serie 90-30.
Puntos Puntos Memoria Memoria Cálculo

CPU Velocida Procesador de de de programación Punto
d (MHZ) Entrada Salida Registro (Máximo) Flotante
CPU350 25 80386EX 2048 2048 20K 32K (Bytes) No
(Bytes)
CPU351 25 80386EX 2048 2048 20K 80K (Bytes) No
(Bytes)
CPU352 25 80386EX 2048 2048 20K 80K (Bytes) Si
(Bytes)
CPU360 25 80386EX 2048 2048 20K 80K (Bytes) No
(Bytes)
Características plc serie 90-30:
• Un ordenador industrial robusto para operar en un entorno hostil, comúnmente

presentes en las fábricas.
• Programación diagrama escalera.
• Control de los módulos I/O, por parte de los usuarios a través de la lógica de
programación.
• Instructivo de diseño específicamente para la industria de control del proceso y
medio ambiente.
50
• Comunicación con los controladores de células, interfaz terminal de operador,
las computadoras personales y dispositivos similares.
La capacidad de comunicación de los PLC 90-30 abarca los siguientes protocolos:

Bus Genius, Ethernet TCP/IP, World FIP, Profibus-DP, DeviceNet, SDS,
LonWorks e interbus-S. Los PLC 90-30 poseen una capacidad de memoria de
programa de hasta 240 Kbytes y pueden manejar un máximo de 4096 puntos I/O
discretas. Respecto a las señales analógicas el máximo es de 2048 entradas y
512 salidas.
Tabla 10. Especificaciones técnicas generales plc serie 90-30.
Fuente: Series 90 – 30 programmable controller. usa: Ge fanuc automation, 1998. p. 10.
51
Detalles del PLC: Comunicaciones distribuidas en dispositivos entrada-salida. La
serie 90-30 tiene una variedad de opciones de las comunicaciones disponibles
incluyendo Ethernet, genio, las series 90 protocolan (SNP), y RTU.
Módulos entrada-salida. Una distinción genuina de la serie 90-30 está en su
entrada-salida. Existen 38 módulos discretos entrada-salida y 17 módulos
análogos entrada-salida, incluyendo: contadores de alta velocidad, procesadores
entrada-salida, coprocesadores programables, controles de temperatura, servo
actuadores y coprocesadores del PC.
Software de programación. Las opciones de programación para la serie 90-30 son

lógica en escalera, SFC o lógica del estado. La programación sobre el lenguaje
de la serie 90-30 (Logic master 90) permite a los usuarios manejar los cálculos
complejos que una vez solo fueron controlados por los grandes y costosos PLC´s.
5.2.7 Field control. Familia de módulos E/S distribuidas para el excelente control
de productos. Son convenientes para el uso en diferentes arquitecturas de redes.
El corazón del sistema de control sobre el terreno es la unidad de interfaz de bus
con procesamiento inteligente, capaz de controlar hasta ocho módulos de
exploración E/S.
• Tipos de control de campo (Field control)
Módulos discretos entrada-salida, manejan diferentes gamas de corriente

y voltaje; por su capacidad y tiempo del aislamiento resultan muy útiles para
diferentes aplicaciones en la industria. Incluyen LED individuales que indican el
estado de cada circuito de la E (8) / S (16).
Módulos análogos entrada-salida, para el uso en procesos del control tales

como temperatura y presión del flujo, los módulos análogos de la entrada-salida
incluyen módulos de RTD y un termopar.
Unidad de interfaz autobús del genio, proporciona una conexión del control
del campo al autobús del genio, permitiendo que los usuarios integren el control
I/P del campo en instalaciones entrada-salida del genio. Puede intercambiar hasta
128 octetos de datos de entrada y 128 octetos de datos de salida en cada
exploración del autobús del genio. Realiza diagnóstico de los módulos entrada-
salida y de sí mismo. Puede ser utilizado en un autobús controlado por las CPU o
los reguladores redundantes del autobús.
52
Formatos de datos de E/S, las entradas y salidas digitales se almacenan como
bits en la memoria caché (tabla de estados) de bits. Los datos de entradas y
salidas analógicas se almacenan como palabras y están residentes en memoria
en una porción de la memoria RAM de aplicación asignada para ese propósito.
Para la realización del proyecto se utilizaron los módulos discretos E/S instalados
en las patas de gantry, debido a que estos poseen entradas cableadas y
disponibles para la ejecución del proyecto.
Figura 20. Unidad de interfaz de Bus y módulos E/S
Fuente: Field control [en línea]. Usa: Cimtecautomation, 2008. [Consultado 16 de Enero de
2008]. Disponible en Internet: http://www.cimtecautomation.com/field_control.htm.
Cada estación de una red del control del campo puede actuar como regulador
independiente, teniendo en cuenta la separación física de las funciones de control
lógicas y de tiempos de transformación más rápidos. Consecuentemente, el
control del campo es un complemento ideal para el PLC de la serie 90 y la
entrada-salida del genio, ofreciendo al fabricante original del equipo y a los
usuarios finales variedades de uso. Su entrada-salida y control descentralizados
produce aumentos significativos en velocidad y eficacia del sistema, liberando
espacio en la red, aproximadamente un 50% del cableado. Las unidades del la
interfaz de autobús pueden ser quitadas, ser sustituidas y poder configurar toda
las estaciones de E/S sin alterar el cableado existente.
En conjunto la Unidad de interfaz de bus y sus módulos E/S constituyen un campo

de control de la estación (véase en la figura).
53
Figura 21. Conjunto, unidad de interfaz de bus y módulos E/S.
Fuente: Field control genius bus interface unit. usa: Ge fanuc automation, 1999. p. 10.
La unidad de interfaz de bus y módulos de E/S se adjuntan en robustas carcasas

de aluminio. La unidad de interfaz de bus y los módulos de E/S poseen pernos de
seguridad para separar a la terminal de bloques, proporcionando el cableado a
todos los terminales de campo. La terminal de E/S es genérica y permite
diferentes módulos de E/S.
Todos los bloques de la terminal se deben montar en un riel. El riel sirve como una
parte integral del sistema de tierra, también se puede montar en un panel.
En las grúas pórtico los módulos E/S se encuentran ubicados en diferentes puntos
estratégicos, principalmente donde los operadores y personal especializado
pueden generar algún tipo de movimiento de las mismas; estos sitios son:
• Gantry.
• Trolley.
• Boom.
• Cuarto de control.
• Parte superior del Boom (Boom Tip).
Características y ventajas field control:
• Ahorro de cableado.
• Mejor tiempo de puesta en marcha.
• Fácil instalación y mantenimiento.
• Piezas de repuesto de ahorro.
• De bajo costo.
• Característica de la flexibilidad.
54
• Arquitectura abierta y adaptable a una variedad de redes
E/S distribuidas.
• Pequeños y compactos módulos de E/S, con terminales de cableado genérico
bases.
• Riel montado.
Figura 22. Unidad de interfaz de Bus.
Figura 23. Módulos de E/S
55
Las grúas pórtico constan de un equipo adicional esencial para cumplir con su
objetivo principal (descargar y cargar contenedores). Sin este módulo la grúa
pórtico seria una estructura metálica lista para ser vista por el personal del
Terminal Marítimo, pero sin ninguna razón de ser, es decir un monstruo
gigantesco útil para nada, este equipo que nunca debe faltar para la operación de
una grúa pórtico al momento de descargar y cargar contenedores se le ha llamado
de manera mundial en todos los puertos marítimos spreader.
5.2.8 Spreader. Equipo especializado utilizado en las grúas pórtico para capturar
contenedores.
Figura 24. Spreader
Fuente: Manual estándar grupo bromma. Estocolmo: Compañía bromma, 2002. p. 7.
Sistemas del spreader:
• Movimiento Twistlocks.
• Movimiento telescópico.
• Movimiento brazos extensible (Flippers).
56
Twistlock:
Figura 25. Twistlock
Los twistlock están ubicados en las cuatro esquinas del spreader y se utilizan para
enganchar y levantar el contenedor. Un cilindro hidráulico hace girar el twistlock y
dos sensores indican la posición de éste, bloqueado o desbloqueado. Para
garantizar que el spreader aterrice correctamente sobre el contenedor antes de
que los twistlocks giren, se utiliza un sistema de seguridad de pasador de
aterrizaje.
Cuando el spreader aterriza correctamente sobre el contenedor, un pasador de

aterrizaje accionado por resorte situado cerca del twistlock, es empujado hacia
arriba para que entre en la caja del twistlock. Una vez que el spreader aterriza
correctamente sobre el contenedor, el pasador de aterrizaje activa un interruptor
de proximidad. Los twistlocks sólo pueden girar una vez que todas las esquinas
del spreader han aterrizado; al mismo tiempo el pasador de bloqueo se eleva lo
suficiente como para que el tope de bloqueo de la palanca del twistlock pase
debajo de él. Si el spreader no aterriza correctamente, el interruptor de proximidad
no se activará y el pasador de bloqueo interferirá con el tope de bloqueo. Esto
impedirá que los twistlocks giren. Opcionalmente al sistema de twistlocks se le
puede incorporar un amortiguador de reducción de esfuerzo y ruido, el sistema
INRS (sistema reducción de impacto y ruido).
Sistema Telescópico, las vigas telescópicas se deslizan sobre placas deslizantes

de baja fricción que se encuentran en cada esquina inferior del bastidor principal
57
(4 en total) y en la parte superior e inferior en cada extremo de las vigas
telescópicas (8 en total). Las placas deslizantes poseen el espacio suficiente entre
ellas y la estructura como para permitir que las vigas se doblen, lo que permite al
spreader transportar contenedores ligeramente deformados.
Las orejetas de elevación situadas en cada esquina del spreader permiten colgar
eslingas para transportar contenedores o cargas que no van en contenedores.
También se puede instalar orejetas de elevación opcionales en la parte exterior de
la viga principal. Bajo el bastidor principal se ha incorporado un espacio que
permite manipular contenedores ligeramente sobrecargados o con escotillas. Si se
necesita un espacio mayor, se pueden instalar orejetas para mayor altura.
El sistema telescópico se acciona mediante un motor hidráulico y una caja de

engranajes conectada a una cadena sin fin. La válvula de contrapeso
(sobrecentro) bloquea el motor cuando la válvula de control direccional no recibe
energía. Esto mantiene al spreader en posición durante el funcionamiento.
Figura 26. Sistema telescópico
Brazos De Guía (Brazos Extensibles o Flippers), el spreader está equipado con

brazos extensibles de accionamiento hidráulico en cada esquina; estos brazos
guían al spreader hacia el contenedor. Los brazos extensibles se controlan
mediante válvulas de solenoide que pueden accionarse manualmente en caso de
emergencia. Para fines de protección, cada circuito de brazo extensible tiene una
58
válvula de alivio de impacto que se abre a una presión preestablecida de 40 o 100
bares por encima de la presión de trabajo normal. Tan pronto como se retira la
carga de choque, el brazo extensible vuelve a su posición vertical.
Los spreaders para grúas de patio generalmente están equipados con brazos de
guía fijos o de retracción manual.
Figura 27. Brazo extensible o flipper
59
6. METODOLOGÍA
6.1. PLANTEAMIENTO E IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES
6.1.1. Importancias relativas de las necesidades. Implementar un sistema que

reduzca las pruebas de las labores de mantenimiento por medio de un operador.
Las siguientes situaciones afectan nocivamente las labores de

mantenimiento preventivo y/o correctivo y a su vez la disponibilidad
operativa de la grúa:
• Demoras sustanciales en las labores de mantenimiento preventivo
y/o correctivo.
• Tergiversación de la información vía radio frecuencia por

interferencia entre el operador y el personal de mantenimiento.
• Inadecuada coordinación entre el operador y el personal técnico.
• Tener la posibilidad de utilizar empleados en otras actividades productivas para

la empresa.
• Falta de autonomía y control del personal de mantenimiento, por

dependencia del operador de la grúa pórtico.
• Diseñar con estrategia de programación.
6.2. BÚSQUEDA DE INFORMACIÓN
La información requerida para el desarrollo del proyecto fue suministrada a través

de entrevistas continuas con el jefe de mantenimiento y reparación de equipos
portuarios y personal operativo y de mantenimiento de la empresa Sociedad
Portuaria Regional de Buenaventura. Además información recopilada por medio
de textos, manuales instructivos de fabricantes de accesorios asociados a las
grúas pórtico y documentos de Internet relacionados con las mismas.
6.3. IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Las grúas pórtico Ship to Shore Postpanamax marca ZPMC (Shanghai Zhenzua
Port Machinery Co), son estructuras de acero fabricadas en China, cuyo objetivo
principal es permitir el cargue y descargue de contenedores de las motonaves que
60
arriban al puerto de Buenaventura, esta estructura acompañada por tecnologías
de diferentes países permite que en una hora los operadores muevan de 25 a 30
contenedores, lo que hace que los operaciones de cargue y descargue que
duraban tres o cuatro días, queden reducidas a 12 horas máximo.
Para cumplir con el objetivo principal de la grúa pórtico, ésta debe ser operada por
un personal especializado, el cual pueda realizar todas las funciones que la grúa
pórtico brinda, especialmente efectuar los cuatro movimientos principales que se
requieren para una exitosa operación, estos movimientos son:
• Hoist
• Trolley
• Gantry
• Boom
Para dar inicio a la maniobra de la grúa, el operario debe interpretar en que estado
se encuentra la grúa, es decir, al llegar al patio de trabajo reconocer, si la grúa
tiene el Boom en posición de operación (180º), entonces:
• Subir hasta la cabina de operación (Trolley).

• Encender la grúa pórtico.
• Verificar las posibles fallas que puede tener la misma para ser reportada al
grupo de mantenimiento.
• Comenzar a ensayar todas las funciones y movimientos de la misma (Hoist,
Gantry, Trolley, los movimientos del spreader, luces, entre otras.)
• Al estar todo en completa normalidad se le informa al personal de
mantenimiento el estado de la misma y se puede dar inicio a la actividad
preparada.
Si la grúa tiene el Boom en posición de parqueo (82,5º), entonces:
• Subir hasta la cabina del Boom.

• Empezar a bajar el Boom.
• Apagar la grúa.
• Dirigirse hasta la cabina de operación (Trolley).
• Verificar las posibles fallas que puede tener la misma para ser reportada al
grupo de mantenimiento.
• Comenzar a ensayar todas las funciones y movimientos de la misma (Hoist,
Gantry, Trolley, los movimientos del spreader, luces, entre otras.)
61
• Al estar todo en completa normalidad se le informa vía radio frecuencia al
personal de mantenimiento el estado de la misma y se puede dar inicio a la
actividad preparada.
Los procesos en los que se divide la grúa pórtico antes de comenzar las
maniobras de trabajo son:
• Bajar el Boom.
• Empezar operación.
Lo anterior se explica de la siguiente manera:
Bajar el Boom: Se debe encender la grúa pórtico desde la cabina del Boom, al
estar encendida todo el sistema de control de la grúa arranca, es decir, PLC,
DRIVES, REDES DE COMUNICACIÓN, MOTORES, BLOWERS, ETC. Para
cumplirse a cabalidad el proceso bajar el Boom, los dispositivos principales serán
el PLC y el DRIVE 1, debido que desde la cabina del Boom, las señales viajan vía
red Genius Controller Bus, ver figura 49, hacia el PLC, para que posteriormente
pasen a ser recibidas y analizadas por el DRIVE 1 y tomar ciertas decisiones en la
operación del motor a controlar, después de realizar esta sección del proceso
nacen los criterios de operación, empezando el descenso del Boom.
Al llegar el Boom a posición de trabajo (180º), se deberá apagar la grúa para que
desde la cabina de operación empiecen las maniobras de la misma desde la
cabina de operación Trolley, ver figura 16.
Empezar operación: Se debe encender la grúa pórtico desde la cabina de

operación, al estar encendida todo el sistema de control de la grúa arranca, es
decir: PLC, DRIVES, REDES DE COMUNICACIÓN, MOTORES, BLOWERS,
ETC. Para cumplirse a cabalidad los otros sistemas de la grúa (hoist, trolley y
gantry) los dispositivos principales serán el PLC, los DRIVE 1 y 2; debido que
desde la cabina de operación, las señales de los master switch viajan vía red
Genius Controller Bus, hacia las tarjetas de comunicación de los DRIVES para
que posteriormente pasen a ser analizadas por los mismos y tomar ciertas
decisiones en la operación de los motores a controlar, después de realizar esta
sección del proceso nacen los criterios de operación empezando a generarse los
movimientos restantes de la grúa pórtico (trolley, gantry y hoist).
Es importante aclarar que el operador puede realizar movimientos simultáneos, los

movimientos recomendados a realizar simultáneamente son: Hoist y Trolley,
agilizando así la actividad a realizar, también se puede realizar Trolley y Gantry,
pero por seguridad se recomienda, llegar a la posición de parqueo del trolley o
detener la cabina de operación, para así hacer la maniobra de Gantry.
62
Terminada la operación se procederá a apagar la grúa pórtico, dirigirse a la cabina
del Boom para subir este y dejarlo en su posición de parqueo, ver figura 28.
Figura 28. Proceso bajar boom
63
Figura 29. Proceso funcionamiento grúa pórtico.
64
6.4. ESTRATEGÍA DE CONTROL
La estrategia de control del control remoto para grúa pórtico inicia, con el voltaje
115 VAC, el cual es referencia para la estación de control ó pendante (botonera de
control telemecanique), voltaje con el que se alimentan los bloques de contactos
inmersos en la estación de control.
A través del cableado eléctrico la estación de control acompañada de los bloques

de contactos, se envían señales de control de 115 VAC hacia los módulos entrada
– salida, estos módulos E/S en operación conjunta con la unidad de interfaz de
bus, reconocen específicamente a cual entrada es enviada dicha señal de control,
para ser traducida y exportada al controlador lógico programable (Serie 90-30
GE), a través de la red que intercomunica a los módulos E/S y el PLC, esta red
propietaria es nombrada por su fabricante General Electric (GE) como: Genius
Bus Controller (GBC).
El controlador lógico programable recibe la señal de control y realiza el respectivo

barrido por todo el programa lógico que poseen almacenado en su
correspondiente CPU, procesa las señales binarias de entrada y las convierte en
señales de salida.
Después de realizar este barrido, procesar las señales entrantes y crear las
señales salientes, el PLC exporta dichas señales a los actuadores, a través de la
redes que intercomunica el PLC y los actuadores del sistema (Red Genius Bus
Controller - Ethernet), que en este caso son dos variadores de velocidad ó drives,
estos están divididos y operan en parejas, para realizar el control distribuido a los
cuatro movimientos principales de la grúa pórtico a controlar:
Drive 1 (GE DC 2000 M)
• Sistema Boom.
• Sistema Trolley.
Drive 2 (GE DC 2000 CX)
• Sistema Gantry.
• Sistema Hoist.
Es importante mencionar que los drives para tener un control óptimo y sin ningún
inconveniente en el momento de la operación, estos se intercomunican
internamente a través de la red propietaria es nombrada por su fabricante General
Electric (GE) como: Red Arcnet.
65
Al recibir segundo a segundo las señales de control del PLC, los drives como
actuadores toman la decisión de cómo van a operar los motores que se
encuentran relacionados a cada uno de los movimientos a controlar, es decir los
motores cumplen la función de actuadores secundarios, cumpliendo con toda la
operación principal de la grúa pórtico.
El proceso es realimentado mediante los sensores asociados a todo el

funcionamiento de la grúa pórtico:
• Encoders.
• Sensores de posición.
La realimentación cumple la función de entregarle a los drives, plc y todo el

sistema de control de la grúa pórtico el estado y funcionamiento de los motores
asociados al control de la misma, ver figura 30, Anexo Ñ.
Figura 30. Estrategia para control de motores
6.5. SOFTWARE LOGICMASTER 90
Logicmaster 90-30/20/Micro software de programación es parte de una familia de

productos utilizados para configurar el programa y la línea completa de la serie 90-
30 Controladores programables).
Configuración es el proceso lógico de la asignación de direcciones, así como de

otras características, a los módulos de hardware en el sistema. Se puede hacer
antes o después de la programación, utilizando el software de configuración, sin
embargo, se recomienda que la configuración se deba hacer en primer lugar.
La programación consiste en la creación de un programa de aplicación de un PLC.

Debido a la serie PLC´s 90-30, 90-20 Series PLC´s, y Micro PLC´s tener un
conjunto común de instrucciones, todos puede programarse usando este software.
Selección del modo de operación del programador. Tanto el programador y el
software de configuración pueden operar en tres modos:
66
OFFLINE, MONITOR y ONLINE. En el modo OFFLINE, no se lleva a cabo la
transferencia de datos entre el ordenador y el PLC. El programa de configuración
y datos pueden ser convenientemente desarrollados en el modo OFFLINE, con o
sin el ordenador conectado a un PLC.
En modo MONITOR, en este caso se ha establecido la comunicación entre el

ordenador y el PLC, la computadora puede leer datos del PLC, pero no podrá
transferir los datos a la misma. Con la comunicación establecida en el modo
ONLINE, programas y otros datos se pueden transferir entre el PLC y el
ordenador.
Si está utilizando una Workmaster o CIMSTAR I ordenador industrial, puede

configurar el software Logicmaster 90-30 para utilizar la llave para seleccionar el
modo de funcionamiento.
Para los ordenadores sin una llave, o si la llave no está habilitado, el modo
selección se puede hacer por:
• Al pulsar la teclas ALT y M simultáneamente. Pulsando repetidas veces la tecla

ALT-M cambia el modo de operación de OFFLINE a ONLINE a MONITOR y luego
de nuevo a OFFLINE.
Configuración de la comunicación del PLC utilizando una WSI Board. Para la

versión de WSI Logicmaster 90-30 software, el programador dispone de
comunicación serie entre el programador y el adjunto del PLC, gracias a la interfaz
serial de la estación de trabajo (WSI) Board.
El puerto serie COMSET (función de configuración), se utiliza para configurar el

puerto serie WSI, y para guardar o recordar los configuraciones de los archivos de
disco.
Configuración de la comunicación del PLC utilizando puertos seriales COM. Para

el estándar de comunicaciones serie Logicmaster 90-30 versión de software, los
puertos COM1, COM2, COM3, o COM4 puertos seriales, pueden ser configurados
para proporcionar las comunicaciones seriales entre el programador y el adjunto
de PLC.
El puerto serie COMSET (configuración), se utiliza para configurar el puerto

COM1, COM2, COM3, o COM4 puertos seriales, también para guardar o recordar
las configuraciones de los archivos de disco.
Carpeta de Programa. Cada programa y su correspondiente configuración tienen

asignado un subdirectorio llamado carpeta del programa.
67
Tanto el software de configuración y el software de programación forman un
conjunto de funciones de programa de utilidad para crear y mantener las carpetas
de programa.
Menú Principal. Si el programador selecciona Programa (F1) en el menú de la
Serie 90 PLC´s y sus funciones, la programación de software menú principal se
mostrará a continuación. Este menú se utiliza para acceder a las principales
funciones de Logicmaster 90-30 software de programación, ver figura 31 y tabla
11.
Figura 31. Menú principal
Las teclas de función permanecerán activas después de la selección de una

función de programación. Usted puede ir directamente de una función de
programación a otra sin tener que regresar al menú principal pulsando
simultáneamente la tecla SHIFT y la tecla de función deseada.
68
La parte inferior de la pantalla del menú principal contiene tres líneas de
información de estado.
Figura 32. Navegando por el menú logic master 90
69
6.5.1. Programación. El programa del usuario contiene lógica que se usa cuando
se arranca. El número máximo de escalones permitidos por bloque lógico
(principal o subrutina) es de 3000. La lógica la ejecuta el PLC repetidamente.
Figura 33. Subrutinas
Todos los programas comienzan con una tabla de declaración variable. Esta tabla
relaciona los nombres abreviados y las descripciones de referencia que se hayan
asignado en el programa del usuario.
El editor de declaración de bloque relaciona los bloques de subrutina declarados

en el programa principal.
6.5.2. Bloques de subrutina (PLC serie 90-30 solamente). Un programa puede

“llamar” a bloques de subrutina durante su ejecución. Una subrutina debe
declararse a través del editor de declaración de bloques antes de que una
instrucción CALL (llamar) pueda usarse para esa subrutina. Para cada bloque
lógico en el programa se permite un máximo de 64 declaraciones de bloques de
subrutina en el programa y 64 instrucciones CALL (llamada).
El tamaño máximo de un bloque de subrutina es de 16 KB o 3000 escalones, pero

el programa principal y todas las subrutinas deben encajar dentro de los límites de
tamaño de la lógica para ese modelo de CPU. (El límite del tamaño de bloque
lógico de la subrutina es el tamaño de la memoria del programa del usuario de la
CPU.
El uso de subrutinas es opcional. El dividir un programa en subrutinas más

pequeñas puede simplificar la programación y reducir la cantidad total de lógica
necesaria para el programa.
70
6.5.2.1. Ejemplos del uso de bloques de subrutina. Como ejemplo, la lógica
para un programa puede dividirse en tres subrutinas, cada una de las cuales
podría ser llamada cuando fuera necesario desde el programa. En este ejemplo, el
programa podría contener una lógica pequeña, sirviendo principalmente para
secuenciar los bloques de subrutina.
Figura 34. Ejemplo bloques de subrutinas
Un bloque de subrutina puede usarse muchas veces a medida que el programa se

ejecuta. La lógica que necesite repetirse varias veces en un programa puede
introducirse en un bloque de subrutina. Las llamadas se harían entonces a ese
bloque de subrutina para tener acceso a la lógica. De esta manera se reduce el
tamaño total del programa.
Figura 35. Reutilización de subrutinas
71
Además de ser llamados desde el programa, los bloques de subrutina pueden ser
llamados también por otros bloques de subrutina. Incluso un bloque de subrutina
puede autollamarse.
Figura 36. Auto llamado de subrutinas
No hay límite al número de niveles de llamadas a los bloques de subrutina

permitidos por el software Logicmaster 90-30. Sin embargo, el PLC sólo permitirá
ocho llamadas anidadas antes de indicar un “Desbordamiento de pila de la
aplicación” y que el PLC pase al modo STOP/FAULT (parar/fallo). El anidamiento
de nivel de llamadas cuenta el programa como nivel 1.
6.5.3. Como se llama a los bloques de subrutina. Un bloque de subrutina se

ejecuta cuando se le llama desde una lógica de programa en el programa o desde
otro bloque.
Figura 37. Llamando subrutinas
Este ejemplo muestra la instrucción CALL (llamar) de subrutina como aparecerá

en el bloque de llamada. Situando el cursor dentro de la instrucción, se puede
pulsar F10 para ver (zoom) la subrutina.
72
6.5.4. Creando o editando un programa lógico
Figura 38. Menú
En esta serie de páginas podré describir el funcionamiento del básico y potente

lenguaje de programación diseñado por Fanuc (filial de General Electric) para el
autómata programable de la serie 90 (90-30).
Este programa, en líneas, permite.
• Programar en esquema de contactos (cuyos símbolos están normalizados).

• Comunicar con un PLC remoto vía módem.
• Imprimir todo tipo de listados (referencias cruzadas, sólo programa, etc.).
• Visualizar en el mismo programa el estado y valores de las variables (tanto
digitales como analógicas).
Esto es, brevemente, casi todo lo que puede hacer este programa. En las páginas
siguientes se describe paso a paso cada una de las funciones que puede realizar
este programa así como enlaces a la WEB de Fanuc donde podrás conocer en
profundidad las características técnicas de los autómatas de la serie 90.
Con la opción F1 entramos en la programación. Lo primero que se nos pide es el

programa sobre el que vamos a trabajar. Una vez que le hemos dado a INTRO
aparece un menú con las siguientes opciones:
73
Figura 39. Menú de funciones
PROGRAM DISPLAY/EDIT (EDITAR/MOSTRAR PROGRAMA)

A continuación debemos escoger que tipo de programación vamos a realizar:
Figura 40. Menú funciones f1
Escogemos la opción F1, es decir, realizar el programa como escalera de relés o

contactos. Aparece la siguiente pantalla:
Figura 41. Empezar programación
74
6.5.4.1. Declaración de variables. Accedemos a la tabla de declaración de
variables. Las etiquetas y descripciones de referencias pueden ser introducidas en
la tabla. Cada entrada, salida o marca (relé interno) puede ser referenciado por
medio de etiquetas, de manera que en el programa no aparezca, por ejemplo,
%I0001 sino ENT_0001 como etiqueta. Asimismo, podemos describir la referencia
con un máximo de 32 caracteres, apareciendo, cuando estemos en el programa,
dicha descripción en la parte inferior/derecha de la pantalla.
6.5.4.2. Declaración de bloques. Un programa puede incluir más de un bloque

lógico. Otros bloques, llamados bloques de subrutinas, pueden ser llamados
desde otros bloques. Cuando hagamos esto, debemos declarar los bloques antes
de ser llamados. El bloque principal tiene una tabla de declaración de bloques.
Esta tabla lista todos los bloques que son pare del programa. Los bloques no
pueden tener tablas de declaración de bloques. Sin embargo, los bloques pueden
ser llamados desde el bloque principal o desde cualquier otro bloque del
programa.
6.5.4.3 Inicio/fin del programa lógico. Todos los programas se sitúan entre estas
dos marcas, Para introducir el programa lógico hay que situar el cursor en [END
OF PROGRAM LOGIC] y pulsar F1.
Un programa lógico consiste en varios elementos tales como relés,

temporizadores, funciones matemáticas, etc., resultando una combinación de
escalones en una escalera lógica. Esta escalera tiene una fuente simbólica de
corriente. Se considera a esta corriente como un flujo que va de izquierda a
derecha a través de los contactos que termina en la bobina o bloque funcional que
hay conectados a la derecha.
El programador tiene entera flexibilidad para introducir elementos en el programa.

Sin embargo, hay algunas reglas que cumplir.
• Cada escalón o instrucción puede contener hasta ocho líneas paralelas; cada
línea puede tener hasta diez elementos conectados en serie.
• Si una instrucción tiene una bobina de transición, ésta debe ser la única bobina
existente en la instrucción.
• Sólo puede haber un JUMP o MCR por instrucción. Asimismo, no pueden

coexistir en la misma instrucción con una bobina.
• No está permitido el cortocircuito.
• Una instrucción debe contener al menos un contacto delante de cualquier

bobina, JUMP, MCR, función o vínculo vertical.
75
• Para permitir las reglas 4 y 5, se utiliza el contacto %0007 (ALW_ON ®
Siempre ON).
• No puede haber ramas que salgan de otras ramas.
• No puede haber derivaciones en una instrucción que contenga una función,

excepto las que se hacen en bobinas.
• No puede haber contactos después de una función.
• En general, el orden de ejecución es de izquierda a derecha.
El software Logicmaster fue diseñado para permitir una introducción rápida de un

programa en formato de esquema de contactos, de manera que, o bien con teclas
de función o bien con mnemotécnicos, pudiéramos conseguirlo.
6.5.4.4 Introducción de elementos lógicos en el programa.
• Con el cursor colocado en [END OF PROGRAM LOGIC], pulsamos F1. Las

instrucciones se introducen siempre antes de la instrucción donde está el cursor.
• Para introducir un contacto hay que pulsar la tecla de función que nos marca la
barra superior. Por ejemplo, para introducir un contacto normalmente abierto hay
que pulsar F1 (siempre y cuando la barra superior de herramientas nos muestre lo
mismo que la pantalla que se muestra en este punto) ó también podríamos escribir
el mnemotécnico &NOCON en la línea de comando y pulsar INTRO (Ver figura
42).
Figura 42. Introducción de elementos lógicos
76
• Las referencias se pueden introducir a través de la línea de comandos de las
siguientes dos maneras:
Introduciendo el tipo de referencia y luego la dirección (por ejemplo, %I1).
Introduciendo lo mismo pero en orden inverso (1I).
Figura 43. Introducción contactos
• El proceso continúa hasta que la instrucción es completada y preparada para

ser aceptada. Una instrucción puede ser aceptada pulsando INTRO con la línea
de comandos vacía o con la tecla + del teclado numérico. Si hay un error en la
instrucción, entonces ésta no será aceptada y el cursor se situará en el elemento
incorrecto. En la siguiente pantalla el error consiste en no haber terminado la
instrucción (Disconnected instruction) ya que el contacto de %I0001 no
desemboca en ninguna función o bobina (Ver figura 44).
Figura 44. Contactos
77
6.5.4.5 Introducción de funciones.
• Primero, introducir cualquier elemento lógico que habilite la función (por

ejemplo, un contacto con la referencia %I0001).
• Seleccionar el tipo de función deseada utilizando la barra de herramientas

superior. Por ejemplo, seleccionaremos de entre las funciones matemáticas, para
ello pulsamos Mayús.-F3.
• Seleccionamos la función deseada, por ejemplo ADD:
Figura 45. Introducción funciones
• La tecla de tabulación puede ser usada para situar el cursor encima de cada
parámetro de la función.
Figura 46. Introducción parámetros para funciones
78
6.5.4.6 Salir de la edición del programa. Existen tres maneras para salir del
programa:
• Pulsando la tecla ESC. Si la instrucción es aceptada, entonces la barra de

herramientas superior será restaurada y el nuevo programa (o modificación
realizada a uno existente) será grabada. Después de aceptar una instrucción, el
cursor se desplaza al próximo escalón, preparado para introducir una nueva
instrucción. Si la instrucción no es correcta, un mensaje de error aparecerá y el
cursor se posicionará en el lugar donde está el error.
• Pulsar INTRO con la línea de comando vacía (o con la tecla + del teclado
numérico).
• Pulsar ALT-A para salir del modo inserción o edición sin modificar el programa
existente (requiere confirmación). Pulsando ALT-A por vez primera, la instrucción
quedará en su estado original. En el modo de inserción quedara un escalón vacío.
Pulsando ALT-A por segunda vez, saldremos de la función de inserción.
6.5.4.7 Tabla de declaración de variables. Se pueden introducir anotaciones en

el programa usando la tabla de declaración de variables.
Mostrar la tabla de declaración de variables:
• Mover el cursor hasta [VARIABLE DECLARATIONS].
Figura 47. Declaración de variables
• Pulsar ZOOM (F10).
79
Figura 48. Variable declarada
• La tabla de identificadores aparece en pantalla al pulsar F10 (switch). Esta

tabla lista el nombre del programa, JUMPs, LABELs, MCRs, ENDMCRs y los
bloques subrutinas que se hayan declarado en este programa. No se pueden
insertar nuevas entradas en esta pantalla, si embargo se puede editar entradas ya
mostradas. Por ejemplo, podremos asignar una descripción al nombre del
programa.
Introducir declaración de variables. Debemos proceder como sigue:
• Pulsar Insert (F1). Aparecerá un campo en la columna REFERENCE.

• Introducir la referencia en este campo (por ejemplo, %R2 o 2R), y pulsar
después INTRO o la tecla de tabulación para cambiar al campo NICKNAME.
• Introducir una etiqueta en el campo NICKNAME (por ejemplo, REG_ENT) y
después pulsamos INTRO a la tecla de tabulación para cambiar al campo
Reference description.
• Introducir de 1 a 32 caracteres como descripción de la referencia. Sólo se

muestran 28 de los 32 caracteres.
• Para aceptar esta entrada basta con pulsar la tecla INTRO o + del teclado
numérico. El cursor se moverá al campo REFERENCE de la próxima línea.
• Para introducir un NICKNAME para la próxima referencia, basta con pulsar
INTRO o la tecla de tabulación y la próxima referencia se insertará en el campo
REFERENCE (es decir, si acabamos de introducir la referencia %R0001, al pulsar
INTRO o la tecla Tabulación, automáticamente en el campo REFERENCE
80
aparecerá la referencia %R0002). Si esto no es lo que se desea, entonces
escribiremos en el campo la referencia deseada y pulsaremos INTRO.
• Se puede continuar este proceso hasta haber introducido todas las referencias
del programa.
• Para salir del modo inserción hay que pulsar la tecla ESC. Para volver a la
pantalla del programa hay que volver a pulsar ESC.
Editar la declaración de variables. Para cambiar el contenido de la declaración de
variables debemos proceder así:
• Situar el cursor en la referencia que se desea modificar. Pulsar Edit (F2).

• Usar la tecla INTRO, la de movimiento del cursor o la de tabulación para
movernos de campo en campo. Escribir la modificación en el campo deseado.
• Después de haber efectuado la modificación, pulsar INTRO o la tecla + para
aceptar los cambios en esta referencia. Pulsar ESC para terminar de aceptar los
cambios y terminar la edición.
Borrar declaración de variables. Para borrar una o más entradas de la tabla de

declaración de variables, situaremos el cursor en la que deseamos borrar y
pulsaremos Delete (F3) o ALT-D. Repetir este proceso hasta que se hayan
borrado las entradas deseadas de la tabla. Para deshacer el borrado hay que
pulsar ALT-A antes de abandonar la tabla con ESC. Si dejamos la tabla el proceso
de borrado es irreversible.
Buscar en la declaración de variables. Para localizar una variable hay que:
• Pulsar Search (F4).
Entrar o bien la referencia o bien la etiqueta (nickname) asociada en el campo

SEARCH FOR y pulsar INTRO.
Uso de goto. La función Goto (F8) puede ser usada para mover el cursor por la
tabla de declaración de variables. Por ejemplo, si escribimos en la línea de
comandos 1 y luego pulsamos F8, llevaremos el cursor a la primera variable.
Identificador de la tabla. Si pulsamos Switch (F10), tendremos la posibilidad de

colocar una descripción a la tabla (descripción que aparecerá en la cabecera del
programa lógico).
6.5.4.8. Elementos de un programa lógico de contactos. Se puede acceder a

todas las instrucciones o bien desde la función INSERTAR (F1) o bien desde la
función EDITAR (F2). Mediante las siguientes teclas de función tendremos acceso
81
a cada una de las instrucciones necesarias para confeccionar un programa lógico,
ver tablas 11 y 12.
Tabla 11. Teclas de funciones
Tabla 12. Instrucciones software
TECLA INSTRUCCIÓN MNEMOTÉCNICO FUNCIÓN DESCRIPCIÓN

Un contacto
normalmente
Contacto
abierto deja
F1 -| |- &NOCON normalmente
pasar flujo si la
abierto
variable asociada
está en ON.
Un contacto
normalmente
Contacto
cerrado deja
F2 -|/|- &NCCON normalmente
pasar flujo si la
cerrado
variable asociada
está en OFF.
La variable
Bobina asociada se pone
F5 -( )- &NOCOIL normalmente en ON si la
abierta bobina recibe
flujo.
82
Continuación tabla 12.

La variable
asociada se pone
en ON si la
bobina recibe
flujo. La variable
se queda así
Bobina de hasta que es
F6 -(SM)- &SMLAT retención del reseteada por una
SET bobina -(RM)-.
Este estado se
mantiene incluso
por un fallo de
corriente y una
transición de
STOP a RUN.
La variable
asociada se pone
en OFF si la
bobina recibe
flujo. La variable
queda en RESET
hasta que es
Bobina de
puesta en SET
F7 -(RM)- &RMLAT retención del
por una bobina -
RESET
(SM)-. Este
estado se
mantiene incluso
por un fallo de
corriente o una
transición STOP
a RUN.
Vínculo vertical
Vínculo
F8 vert | &VE en una
vertical
instrucción.
Derivación,
Vínculo también actúa
F9 horz - &HO
horizontal como borrado en
una instrucción.
Funciones de
F10 More
relé adicionales.
83

Si el flujo que
atraviesa la
bobina está en
ON, la bobina de
continuación
pone el próximo
 <+> Bobina de contacto en ON.
F1 &COILCTD
continuación Si el flujo que
atraviesa la
bobina está en
OFF, la bobina
de continuación
pone el próximo
contacto en OFF.
El contacto de
continuación
deja pasar flujo
Contacto de hacia la derecha
F2 <+> &CONCTD
continuación si la bobina de
continuación que
la precede está
en ON.
La variable
discreta asociada
se pone en ON si
la función no
recibe flujo. Este
Bobina de
estado es
F3 -(/M)- &NCMCOIL retención
retenido en caso
negada
de fallo de
alimentación o
por una
transición STOP
a RUN.
La variable
discreta asociada
Bobina
F4 -(/)- &NCCOIL se pone en ON si
negada
la bobina no
recibe flujo.
84
La variable
discreta asociada
se pone en ON si
la bobina recibe
flujo. El estado
Bobina de es retenido en
F5 -(M)- &NOMCOIL
retención caso de fallo de
alimentación o
por una
transición STOP
a RUN.
La variable
discreta asociada
es puesta a SET
si la bobina
SET de
F6 -(S)- &SLAT recibe flujo.
bobina
Queda en SET
hasta ser
RESETeada por
una bobina -(R)-.
La variable
discreta asociada
es puesta en OFF
si la bobina
RESET de recibe flujo.
F7 -(R)- &RLAT
bobina Queda en
RESET hasta ser
puesta en SET
por una bobina -
(S)-.
85
Si la variable
discreta asociada
está en OFF
cuando la bobina
recibe flujo, la
variable será
puesta en ON
por un flanco
positivo (un
Bobina de
flanco positivo
-( )- &PCOIL transición
F8 es la puesta a
positiva
uno lógico de
una variable
discreta durante
el tiempo que la
bobina asociada
recibe flujo en
un ciclo de la
ejecución del
programa).
Si la variable
discreta asociada
está en ON y la
-(↓ )- Bobina de
bobina no recibe
F9 &NCOIL transición
flujo, la variable
negativa
será puesta en
OFF por un
flanco positivo.
Retorno al
primer nivel de
F10 More
las funciones de
relé.
86
6.6. GENIUS BUS CONTROLLER
Figura 49. Red genius
Fuente: Genius_I/O system and communications unit. usa: Ge fanuc

automation, 1994. p. 9.
La serie 90-30 genius bus controller (GBC), se utiliza para interfaces seriales de
autobús Genius (módulos E/S) hacia un PLC serie 90-30. La GBC recibe y
transmite datos de control de hasta 128 Bytes para soportar un máximo de 31
dispositivos en el bus de Genius.
Genius bloques. Interfaz con una amplia gama de dispositivos discretos,

analógicos y con destino específicos. Los bloques Genius son módulos
configurables en sí mismos, con capacidades avanzadas de diagnóstico y algunas
características programables por software.
La Serie 90 – 70 Remote E/S. Bastidor montado a el módulo utilizado para

realizar interfaces remotas con la serie 90-70 hacia los Genius blocks.
.
Módulos de control sobre el terreno (field control estaciones E/S). Consiste
de una unidad de interfaz de bus (BIU) y hasta 8 módulos E/S discretos o
análogos adicionales. BIU ofrece el procesamiento inteligente, exploración de E/S
y la ventaja de configurar los módulos de E/S.
Comunicación de bus. La transferencia de datos en el bus es serial y permite

conectar hasta 32 dispositivos para la comunicación. La comulación en el bus
puede incluir mensajes de datos globales y mensajes de diagnóstico.
87
Controladores de bus. Ubicados en un ordenador o PLC controlando la
transferencia de datos entre la CPU y un bus de comunicaciones.
PLC controladores de bus. En un PLC el bus controlador realiza

automáticamente la transferencia de los datos provenientes de los módulos E/S
entre la CPU y el Bus. No se necesita programación adicional para el servicio de
rutina de los módulos E/S. El diagnóstico de bus es automático a cargo de la Serie
90, mostrando en una tabla de falla el resultado del mismo.
Número de controladores de bus. El procesador puede supervisar el

funcionamiento de los controladores de varios buses de comunicación; esto
permite que la misma máquina pueda controlar o supervisar el funcionamiento de
varios buses al mismo tiempo.
Figura 50. Cantidad de controladores de bus

El número de buses de comunicación que se pueden utilizar en una red genius

depende de la capacidad de apoyo a la CPU (múltiples controladores de bus) y de
la capacidad referencial para módulos E/S que posea.
Los dispositivos se pueden distribuir en varios buses de comunicación, pueden
depender de las necesidades al momento de la aplicación.
88
Programador mano monitor. Dispositivo que proporciona una interfaz cómoda
para la supervisión, configuración y diagnósticos de los Genius Bloques.
• Una pantalla LCD de cuatro líneas de 16 caracteres cada una.

• Cuatro display para mostrar la etiqueta de teclas de función.
• Un teclado decimales, incluyendo signo y punto decimal claves.
• Cuatro teclas de función determinada.
• Una robusta maleta de transporte que puede ser montada en un cinturón o
estar en posición vertical sobre una mesa.
• Contraseñas para restringir el acceso a ciertas funciones.
• El display del monitor muestra los mensajes y se pueden configurar en
cualquiera de los cuatro idiomas disponibles (inglés, alemán, francés o italiano).
• Puede comunicarse con los bloques y módulos E/S exista o no, un autómata
conectado a la red.
Figura 51. Programador mano monitor

Funciones:
• Configuración Genius bloques.

• Visualizar los datos de identificación de cada dispositivo en el bus.
• Visualizar los valores actuales de los módulos entrada/salida.
• Visualizar el tiempo actual de barrido del bus.
• Visualizar y eliminar fallas.
89
• Forzar circuitos de E/S.
• Visualizar los datos de alta velocidad.
Ventajas:
El monitor de mano, puede ser utilizado como un dispositivo portátil de operación;

atribuyendo fácilmente a cualquier dispositivo en el bus.
Adicionalmente la conexión del monitor de mano puede ser en cualquier panel de

conexión dependiendo de la conveniencia del operador. Cada punto de conexión
del monitor de mano proporciona la igualdad de acceso a cualquier dispositivo en
el bus, también puede ser alimentado por su batería interna o directamente por
115 VAC O 230 VAC.
Figura 52. Montaje programador mano monitor

90
Puede ser montado en un panel determinado usando su kit de montaje para su
uso como un operador de trabajo fijo. La ubicación debe facilitar el acceso a
conexiones de poder 115 VAC o 230 VAC, para su respectiva alimentación con el
fin de no utilizar su batería interna.
Figura 53. Programador mano monitor operador de trabajo fijo

Módulos E/S, (Field Control Station). En conjunto, la unidad de interfaz de bus

(BIU) y sus módulos (E/S) componen una estación de control de campo.
Figura 54. Módulos E/S field control

La unidad Bus Interfaz (BIU) y los módulos de E/S se adjuntan en firmes carcasas
de aluminio compacto.
91
La BIU y módulos de E/S se conectan por medio de pernos de seguridad a la
estación de bloques proporcionando todos los terminales de cableado de campo.
Las estaciones de bloques E/S son genéricas y aceptan diferentes tipos de
módulos E / S. Usar los módulos Field Control en un bus Genius genera bajo
costo, tamaño y flexibilidad del mismo, teniendo en cuenta la versatilidad, las
comunicaciones y las características del sistema de Genius que lo acompañan.
6.6.1. Arquitectura abierta para la red genius. Una amplia gama de dispositivos
compatibles Genius - han sido desarrollados por otras compañías, proporcionando
incluso mayor potencial y flexibilidad de los sistemas genius.
Entre los Genius compatibles con los productos que se han desarrollado son las
siguientes:
• Micro Channel Personal Computer Interface Module (PCIM) que pueden ser
utilizados en el PS/2, computadoras personales y en los ordenadores IBM
industriales. Utiliza la misma biblioteca de software de GE Fanuc PCIM.
• Válvula / Sensor Múltiples, que se conectan al genius bus. Estos dispositivos

pueden eliminar la necesidad de alambre de válvulas solenoides individuales y se
configuran fácilmente, siendo supervisados desde un Genius mano Monitor.
• DC Drives digitales que se conectan directamente al Genius bus. Estos

variadores de velocidad pueden comunicarse con el PLC.
• Un protocolo MODBUS RTU, módulo de puerta de enlace para SCADA y

control de procesos para distintas aplicaciones.
GE Fanuc no vende estos productos directamente. Sin embargo, los

representantes de ventas de GE Fanuc proporcionan información acerca de estas
y otras nuevas arquitecturas abiertas para sistemas Genius.
6.6.2. Visión general de las comunicaciones y de bus.
Cada dispositivo Genius tiene:
• Una interfaz personalizada, comunicaciones y circuitos integrados que llevan a

cabo todas las comunicaciones de protocolo de error y control.
• Dispositivo de pruebas de señal para cada ciclo de secuencia y calendario, y
que realiza correcciones automáticas de errores de un solo pulso.
Por último, el dispositivo realiza en todo el mensaje un CRC - 6 (Cyclic
Redundancy Check). Si el código CRC no es válido, el dispositivo rechaza el
92
mensaje. Si el mensaje requiere de un reconocimiento el dispositivo envía
automáticamente el mensaje repitiéndolo hasta que se obtenga una señal de
recibido.
6.6.3. Características técnicas.
Tabla 13. Características técnicas red genius
Daisy – Chained, cable del bus;

único par trenzado más escudo o
Tipo de Bus trenzado. También se puede utilizar
cable fibra óptica y cable módems.
75, 100, 120, o 150 ohmios
Bus Terminación resistencia en ambos extremos del
cable eléctrico del bus.
Configurable a, 153.6 Kbaud
Baud Rate estándar, 153.6 Kbaud prorrogado,
78.6 Kbaud o 38.4 Kbaud.
7500 pies a 38,4 Kbaud, 4500 pies a
76,8 Kbaud, 3500 pies en 153,6
Longitud máxima de bus Kbaud prorrogado, 2000 pies a
153,6 Kbaud estándar. La duración
máxima de cada baudio depende
también del tipo de cable a utilizar.
32 dispositivos a 153,6 Kbaud
estándar, 153,6 Kbaud prorrogado, o
Número máximo de dispositivos 76,8 Kbaud. 16 dispositivos en 38,4
Kbaud Velocidad. Incluye bus y
típicamente un monitor de mano.
Cada Bit es codificado en tres
dipulsos, la mayoría de votos en el
receptor para corregir cualquier
Codificación de datos dipulso erróneo. Un dipulso es un
código que consta de un hecho
positivo y después el negativo. Los
dipulsos individualmente rechazan la
muestra de alta y baja interferencia
de las frecuencias de la red.
Modulación técnica FSK, 0 a 460,8 Khz Máx., 153.6
Kbaud.
2000 voltios de alta Potencia, 1500
Aislamiento voltios transitorios con rechazo al
modo común.
Interferencia Señal/ruido 60 db
93
6.6.4. Genius bus protocolo. Acceso a la red de paso – token passing con el
"implicit token" y "fase token recovery" algoritmos. Implicit token, asegurando que
la transición de los dispositivos en línea o fuera de línea no perturbe el
funcionamiento de otros nodos.
Fast token. Rápido modo de recuperación, restablece el dispositivo de acceso de

los siguientes sistemas transitorios. Comprobación de redundancia cíclica para
cada mensaje proporcionando una alta fiabilidad.
Inicio de sesión automático en la secuencia de mensajes que retransmite los

parámetros críticos, como la longitud de los datos, mezcla de E/S, la referencia de
dirección y el número de dispositivos entre los nodos de inicialización o
programadas por el usuario después de los cambios de los parámetros críticos.
Automáticamente todos los dispositivos de bus seriales realizan una prueba de
fallos antes de comenzar operaciones.
Servicios de Comunicaciones. Pueden ocurrir varios tipos de comunicaciones,

entre ellas:
E/S de servicio. Los módulos de entrada se emiten por todos los buses,
realizando un escáner de todos los CPU`S de un mismo bus.
Las salidas son enviadas selectivamente a cada bus de barrido de cada cuadra de
CPU`S, utilizando las salidas Activada / Desactivada, característica del módulo de
interfaz de bus.
Datagramas.
• Un datagrama puede ser enviado por escáner de bus.
• Reconocimiento y la retransmisión.
• Pueden ser enviados automáticamente de un dispositivo a otro.
• Pueden contener un máximo de 128 bytes de datos en el envío de una CPU a

otra.
• Pueden ser enviados desde el bloque del programa de aplicación o de otra

CPU al bus.
Dato global.
• No requiere de la aplicación lógica del programa para enviar o recibir.
• Difusión automática de datos para cada exploración.
94
• Cada CPU puede transmitir hasta 128 bytes de datos.
• Todas las CPU`S reciben todas las emisiones.
• No acuse a la iniciación de la CPU.
Un bus tiene 32 posibles dispositivos (también llamado bloque de números de

serie o direcciones de bus). Que se asignan cuando se hace la configuración de
los dispositivos. (Los dispositivos no tienen que estar situados en el bus como
números de dispositivos en secuencia).
Figura 55. Cantidad dispositivos en bus un de comunicación

Las comunicaciones en un bus se producen por un método llamado "paso de

testigo (token passing)". Los dispositivos pasan por un modo implícito (implicit
token), el cual rota entre ellos en la secuencia de dispositivo a dispositivo de 0 a
31.
95
Esta secuencia se llama un escaneo de bus, después del barrido del dispositivo
número 31 se ha terminado el escaneo en el bus y a su vez este se reinicia en el
dispositivo 0.
Figura 56. Token passing

Mientras el dispositivo tenga la prioridad de transmitir, puede enviar mensajes, por

ejemplo, para finalizar su turno de transmitir, envía una señal desde el dispositivo
(finalizando su transmisión en la red), permitiéndole al testigo (token passes)
pasar al siguiente dispositivo.
Diagnostico módulos E/S. Cada vez que un bloque de comunicación recibe el

modo transmisión, todas sus entradas lo realizan al mismo instante.
Figura 57. Diagnóstico módulos E/S

96
Si se ha producido una falla, el módulo también puede enviar un mensaje de
diagnóstico proporcional a otros antecedentes, dándole a conocer a la red que el
mensaje a transmitir no ha sido enviado durante el tiempo de barrido del actual
bus.
Figura 58. Detección de falla en diagnóstico

Sólo un mensaje de diagnóstico puede ser enviado en cualquier barrido de bus. Si

un mensaje ha fallado en su transmisión este ya ha sido enviado (por otro
dispositivo) en ese barrido, el bloque anterior ahorra su propio mensaje de
diagnóstico hasta el siguiente escáner de bus.
Por ejemplo, si el testigo (token) se encuentra actualmente en el bloque 2 y se

producen fallas en los bloques 3 y 4 al mismo tiempo, el bloque 3 puede enviar su
mensaje de diagnóstico solo si otro mensaje no ha sido enviado en ese barrido de
bus. El bloque 4 debe esperar por lo menos otro barrido para enviar su mensaje
de diagnóstico.
El controlador de la unidad de interfaz de bus recibe todas las entradas que han
sido emitidas por los bloques y cualquier mensaje de diagnóstico en el mismo bus.
La cpu del autómata programable lee automáticamente los datos de la

controladora de bus. El ordenador debe usar la lógica del programa para la lectura
de E/S de datos y los informes de fallas que presente cada barrido que realice el
sistema.
A medida que el programa ejecuta la aplicación, la cpu envía las salidas y los
comandos al controlador del bus, lo anterior ocurre automáticamente en un
autómata, pero requiere de la lógica del programa en una computadora.
Cuando el controlador de bus recibe el testigo (token), transmite sus actuales

salidas y comandos.
97
Las salidas son dirigidas a cada bloque a su vez ellas no son emitidas. Si el
programa de aplicación incluye cualquier comando a otro dispositivo en el bus, el
controlador de bus lo envía a su destino apropiado, entonces, el testigo (token)
pasa al dispositivo con el próximo número de dispositivos.
Figura 59. Transmisión de señales de salida

El monitor de mano tiene asignado generalmente el número más bajo de los

dispositivos que existen en el bus y puede enviar un mensaje a otro dispositivo en
el bus, luego el testigo (token) pasa al primer bloque de E/S.
La cantidad de tiempo necesario para completar el barrido de un bus depende del

número de dispositivos asociados a la unidad de interfaz de bus y el tipo de
mensajes que se envían. Se debe tener en cuenta que el tiempo mínimo que se
requiere para explorar un bus es 3mS, este tiempo mínimo es garantizado e
implementado por el módulo de interfaz de bus. El tiempo de exploración de bus
se puede visualizar con un monitor de mano.
Datagramas y datos globales. Una red Genius también se pueden usar para la
comunicación de:
• Datagramas individuales.
• Global Data.
Los datagramas pueden ser enviados desde una computadora, un autómata

programable, bloques de E/S o desde uno o más ordenadores adicionales en el
mismo bus. Por ejemplo, los datagramas pueden ser usados para cambiar la
configuración de de los bloques de E/S, leer sus diagnósticos y obtener más
información detallada de otros bloques E/S interconectados a la red. Los
datagramas también pueden ser usados para leer hasta 128 bytes de información
98
de otro ordenador o para enviar hasta 128 bytes de información de uno o más
ordenadores.
Cuando un bus le da servicio a más de un ordenador o PLC los datos globales

pueden ser usados para emisión de hasta 128 bytes cuando se ha escaneado
cada bus de comunicación. A diferencia de los datagramas los datos globales
tienen las siguientes características:
• Envía automáticamente la exploración a cada bus.

• Transmite a todos los demás ordenadores.
• Pueden tener acceso a una amplia gama de memorias para el envío y la
recepción de datos entre ordenadores.
El uso de datagramas o dato global alarga el tiempo de exploración de un bus de

comunicación.
Dependiendo de las necesidades de la aplicación el bus puede ser utilizado tanto

para comunicación, control y servicio de los módulos E/S los cuales se podrán
llevar a cabo en buses separados.
Figura 60. Comunicación de bus.

6.6.5. Características y beneficios. Los beneficios potenciales que se derivan de

un sistema Genius son de cuatro tipos principales:
• La reducción de la ingeniería de software.

• Velocidad.
• Ahorro de costos de instalación.
• Reducción de costos en el tiempo de inactividad.
Los ahorros de costos que proporcionan los módulos genius de E/S se realizan a
través de:
99
Flexibilidad en la configuración. Los bloques genius tienen muchas
características configurables por software dependiendo del tipo de módulo
utilizado en la aplicación implementada. Por ejemplo, muchos bloques genius
discretos E/S tienen entradas y salidas programables permitiendo a cualquier
circuito que se cree como una entrada o una salida. Lo cual significa que con un
solo bloque de 8 circuitos de campo son configurables cualquiera de las 256
combinaciones permitidas para entradas y salidas, distribuidas según la
aplicación.
Reducción de costos de instalación. Los beneficios en costos y productividad

se reflejan principalmente en la optimización de los procesos de ingeniería y la
mejor utilización de equipos, gracias al ahorro de cableado, materiales y mano de
obra que maneja el sistema genius, comparada con otros sistemas.
Antes de iniciar la programación todo el sistema de E/S puede ser probado para
prevenir posibles errores que pueden generar muchas fallas y pérdidas al
momento de terminar el ensamble.
Los bloques E/S pueden ser removidos e insertarse sin perturbar el cableado de
campo, debido a que están conectados a la unidad de interfaz de bus por
separado.
Diagnóstico avanzado. El sistema utilizado por los dispositivos puede detectar

con antelación tanto las fallas internas, como las emitidas por los dispositivos
adjuntos, antes de que causen un mal funcionamiento del equipo. El sistema
puede aislar e identificar específicamente las fallas a nivel de circuito para la
rápida y precisa labor de mantenimiento preventivo o correctivo.
El monitor de mano puede forzar los módulos E/S dentro y fuera del cableado de
la red; realiza diagnósticos con o sin el ordenador conectado. Un sistema puede
ser alambrado y depurar en las etapas sin haber escrito el programa.
Más allá de estos beneficios, la flexibilidad, la potencia y la inteligencia
incorporada en el sistema genius puede facilitar la producción y el diseño del
equipo de ingeniería.
6.7. ENTRADAS DISPONIBLES PARA LA PROGRAMACIÓN EN LOS

MÓDULOS E/S (FIELD CONTOL).
Analizando las necesidades que se plantearon al principio del proyecto, se decidió

escoger los módulos E/S de las patas de Gantry para realizar la interconexión del
control remoto a la grúa, porque desde este punto de la grúa se pueden apreciar
todos los movimientos de la misma.
El control lógico programable posee 2048 entradas repartidas y cableadas por los
diferentes módulos E/S de la grúa (cada módulo tiene la capacidad de 16
entradas).
100
Figura 61. Tabla de configuración de entradas cableadas y disponibles
Se analizaron y se probaron las primeras 48 entradas ubicadas en el sector de las

patas de Gantry, verificando que se encontraban disponible 14 entradas; el
proyecto hará uso de 12 entradas repartidas en tres módulos E/S GE FANUC, ver
tabla 14.
Tabla 14. Entradas control remoto
Entrada Sigla Descripción

Selección movimiento
%I0013 SEBOOM Boom
Gantry izquierda - Hoist
%I0017 GANHOIS arriba
Gantry derecha - Hoist
%I0018 GAMHOIS abajo
%I0019 RCRESET Control ON – RESET
%I0020 CTOFPB4 Control OFF
Trolley adelante - Boom
%I0028 TROBOOM arriba
Trolley atrás - Boom
%I0029 TRBOMM abajo
%I0030 SEGAN Gantry
%I0031 SEHOIST Hoist
%I0032 RBSPB4 Activar frenos de riel
%I0045 RBRPB4 Desactivar frenos de riel
%I0046 SETROEY Trolley
101
6.8. LÓGICA DE CONTROL
La lógica de control es escalera, tiene como herramienta el software Logic Master

90, por medio del software se ejecutan los arranques, enclavamientos, frenos,
monitoreo, entre otras operaciones que los motores y otras partes de la grúa
ofrecen para el buen funcionamiento de la misma. El sistema esta conformado por
varias rutinas de programas dedicadas a una función especifica, control de
alarmas e interoperatividad con la red Genius (GE). A continuación se mostrara
cada rutina de programa y la relación que tiene con las tareas del controlador.
Dentro de la estructura del programa se tienen varias rutinas dedicadas al control

y monitoreo de la grúa pórtico, que son, ver figura 62 – 63.
• RSTMOD
• STATION
• HOIST
• GANTRY
• TROLLEY
• BOOM
• HGPCA
• TBPCA
• SILLBM
• BLOWERS
Figura 62. Rutinas de programa 1
102
Figura 63. Rutinas de programa 2
Control power reset. Rutina destinada a el encendido, apagado y reset del sistema
de control de la grúa pórtico, ver figura 64.
Figura 64. Rutina RSTMOD
103
Esta etapa de la rutina ofrece el control detallado de las variables externas que
ejecutan movimientos a la grúa pórtico, por ejemplo cuartos de control, joystin,
entre otras. En este caso se esta verificando que las variables correspondientes a
los movimientos que serán accionados por el control remoto se encuentren
desactivadas, cumpliendo con otra serie de requisitos para poder dar inicio al
arranque del sistema de la grúa, a través de la variable AREQOFF (requisición
todo desactivado).
Las variables del control remoto se están asociadas a la memoria lógica ALLOFF,
ver tabla 15.
Tabla 15. Variables asociadas a la memoria lógica ALLOFF

%I0030 SEGAN Gantry
Trolley adelante - Boom
Trolley atrás - Boom
%I0029 TRBOMM abajo
%I0013 SEBOOM Boom
Se deben tener en cuenta también todas las variables de operación de la grúa que
se generan desde los diferentes puntos de ejecución de movimientos de la misma;
estas juegan un papel muy importante ya que se encuentran en serie con las
peticiones del control remoto, tales como: hoist arriba desde la estación trolley
(HUPIN1), hoist abajo desde la estación trolley (HDNIN1), controlador del hoist
apagado (HMSOFF), trolley adelante desde su propia estación (TFWIN1), trolley
reversa desde su propia estación (TRVIN1), controlador del trolley apagado
(TMSOFF), gantry izquierda desde la estación trolley (GLFIN1), gantry derecha
desde la estación trolley (GRTIN1), controlador de gantry apagado (GMSOFF),
104
boom arriba desde la estación trolley (BUPSW1), boom abajo desde la estación
trolley (BDNSW1), algunas de las variables restantes cumplen la misma función
con la diferencia que se ejecutan desde otra estación de la grúa pórtico.
En general deben estar desactivadas todas las peticiones de movimiento en toda

la grúa pórtico, ver figura 65.
Figura 65. Programación RSTMOD 1
Este punto de la programación controla el encendido y reset de la grúa pórtico

desde la estación del control remoto, a través de la variable control y restauración
(RCRESET), activando el requerimiento de encendido y restauración (RST4REQ);
las demás estaciones se enciende de la misma manera a diferencia de la variable
de petición de encendido y restauración, por ejemplo control reset desde la cabina
(CRESET), control reset desde el boom (BRESET) y control reset para generación
de movimiento de gantry (GRESET), ver figura 66.
105
Estando desactivadas todas las variables asociadas al control remoto a través del
comando lógico todo desactivado (ALMCOFF), al igual que ninguna petición de
apagado de la grúa pórtico (CTOFPB4) y chequeo de energizamiento de
controlador (AC3); se activará la estación del control remoto (REMCTO), por
medio de la variable (RST4PRM) ver figura 67.
Activado el permisivo reset de la estación cuatro (RST4PRM) y la requisición

encendido o reset RST4REQ, se otorgará el comando de activación a la estación
del control remoto (RST4CMD), estación número cuatro de las nueve creadas en
el programa; después de comprobar el estado de las dos variables anteriores el
programa realizará la exportación hacia la rutina STATION de la variable
(CTLSREQ) la cual tomará como valor cuatro (4), lo que indica que se dará
encendido a la grúa pórtico desde el control remoto, ver figura 68.
106
Activado el comando de encendido de la estación del control remoto (RST4CMD),
la estación del control remoto se encenderá o también se realizará en ella un reset
lógico (RST) cuando el operador lo desee.
Control de apagado de la grúa pórtico, teniendo en cuenta el estado de la

variable externa asociada al apagado de la grúa (CTOFPB4) y la activación de la
memoria lógica control remoto (REMCTO), la estación del control remoto se
desactivará, dando la libertad para que la grúa pueda ser encendida y operada
desde otra estación, ver figura 70.
107
Teniendo en cuenta la petición de encendido o reset que se le realiza a la grúa

pórtico desde cualquier estación de operación (RESET), el permisivo de
encendido que se generará si la grúa pórtico no presenta ninguna falla en todo su
sistema de control (COPRM) y sino esta activa ninguna de las paradas de
emergencia (NOESTOP), el programa de control otorgará el encendido general de
la grúa (CNTRLON), ver figura 72.
108
Rutina destinada a la activación de la estación control remoto (REMCTO), la cual
hace parte del sistema de control de la grúa pórtico, ver figura 73.
Figura 73. Rutina station
La estación del control remoto (REMCTO) se activará si la variable activar

estación de control CTLSTAT toma el valor de cuatro (4), teniendo en cuenta que
la variable requisición de estación de control CTLSREQ también debe haber
adquirido el mismo valor de cuatro (4) en la rutina encendido, reset o apagado del
sistema de control de la grúa pórtico RSTMOD, ver figura 74.
Figura 74. Programación rutina station
109
6.8.1. Programación sistema hoist. Rutina destinada a la activación de motores,
frenos, control de velocidad, entre otras operaciones que se pueden realizar para
el control lógico hacia el sistema Hoist, ver figura 75.
Figura 75. Rutina hoist
Subrutina de control para sistema Hoist, ver figura 76.
Figura 76. Rutina de control hoist
110
Permiso para realizar movimiento de hoist arriba (HUPPRM), la activación
depende del estado del spreader, los twistlckes, el energizamiento del spreader, la
altura que se encuentra el spreader, los sensores de la base del spreader
headblock y del final de carrera ubicado en la parte superior del trolley indicando
que el sistema hoist se encuentra a su máxima altura, ver figura 77.
Figura 77. Permisivo para realizar movimiento hoist arriba
Permiso para realizar movimiento de hoist abajo (DNPRM), la activación depende

del estado del spreader, el energizamiento del spreader, la altura que se
encuentra el spreader, los sensores de la base del spreader headblock y del final
de carrera ubicado en el tambor que envuelve y desenvuelve el cable de acero
que permite realizar el movimiento de hoist, indicando que el sistema hoist se
encuentra aterrizado en el aproche del muelle marítimo, impidiendo descolgar más
cable del tambor, ver figura 78.
Figura 78. Permisivo para realizar movimiento hoist abajo
111
Permisivo general para dar arranque al movimiento de hoist (HRNPRM), este es
activado por variables externas el cual son generadas por los múltiples sensores
que reportan el estado o fallas de la grúa, ventiladores de refrigeración de los
motores de hoist sin falla y operando, no activas paradas de emergencia de la
grúa pórtico, no reporte de falla del sensor de temperatura de los motores del
sistema hoist, permisivos de operación del controlador de velocidad (drive),
funcionamiento del power factor plus (factor de potencia de la grúa), no reporte de
alta temperatura de los motores del sistema hoist y la activación de la estación del
control remoto (REMCTO), ver figura 79.
Figura 79. Permisivo general arranque sistema hoist
Control de velocidad nombrado HOIST UP SLOWDN (HUPSD), control para

asegurar que el accionamiento del movimiento hoist arriba se ejecute a mínima
velocidad, el control de velocidad depende de la activación de la estación de
operación del control remoto (REMCTO), selección del sistema a operar para este
caso sistema hoist (SEHOIST), petición de hoist arriba (GANHOIS), activo el
comando hoist arriba (HUPCMD) y no activación del sistema gantry (SEGAN),
debido que los sistemas hoist y gantry comparten controlador de velocidad (drive
GE DC 2000 M), evitando ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 80.
112
Figura 80. Control de velocidad movimiento hoist arriba
Variables asociadas al control remoto para la generación del movimiento hoist

arriba en mínima velocidad, ver tabla 16.
Tabla 16. Variables control de velocidad movimiento hoist arriba

%M0054 REMCTO Estación control remoto
Gantry izquierda – Hoist
%I0030 SEGAN Gantry
Control de velocidad nombrado HOIST DOWN SLOWDN (HDNSD), control para

asegurar que el accionamiento del movimiento hoist abajo se ejecute a mínima
caso: sistema hoist (SEHOIST), petición de hoist abajo (GAMHOIS), activo el
comando de hoist abajo (HDNCMD) y no activación del sistema gantry (SEGAN),
debido que los sistemas hoist y gantry comparten controlador de velocidad (drive
GE DC 2000 M), evitando ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 81.
113
Figura 81. Control de velocidad movimiento hoist abajo
Variables externas asociadas al control remoto para la generación del movimiento

hoist abajo en mínima velocidad, ver tabla 17.
Tabla 17. Variables control de velocidad movimiento hoist abajo

%I0030 SEGAN Gantry
Requerimiento para la ejecución del movimiento hoist arriba (HUPREQ), el

requerimiento depende de algunas variables externas asociadas al control remoto
para que el movimiento pueda ser generado, estas son: activación de la estación
de operación del control remoto (REMCTO), selección del sistema a operar para
este caso: sistema hoist (SEHOIST), petición de hoist arriba (GANHOIS), el
estado del comando opuesto a este movimiento hoist abajo (HDNCMD) y no
activación del sistema gantry (SEGAN), debido que los sistemas hoist y gantry
114
comparten controlador de velocidad (drive GE DC 2000 M), imposibilitando la
ejecución de los dos sistemas a la vez, ver figura 82.
Figura 82. Requerimiento hoist arriba
Variables externas y memorias lógicas asociadas al control remoto para el

requerimiento movimiento hoist arriba, ver tabla 18.
Tabla 18. Variables movimiento hoist arriba

%I0030 SEGAN Gantry
%M0140 HDNCMD Comando hoist abajo
Comando hoist arriba (HUPCMD), el cual se genera luego de la activación del

requerimiento para movimiento hoist arriba (HUPREQ), activo el permisivo hoist
arriba (HUPPRM) y el permisivo general funcionamiento del sistema hoist
(HRNPRM), ver figura 82.
Requerimiento para la ejecución del movimiento hoist abajo (HDNREQ), el

para que el movimiento pueda ser generado, como: la activación de la estación de
115
caso: sistema hoist (SEHOIST), petición de hoist abajo (GAMHOIS), el estado del
comando opuesto a este movimiento hoist arriba (HUPCMD) y no activación del
sistema gantry (SEGAN), debido que los sistemas hoist y gantry comparten
controlador de velocidad (drive GE DC 2000 M), evitando ejecutar los dos
sistemas a la vez, ver figura 83.
Figura 83. Comando ejecución hoist arriba y requerimiento hoist abajo

requerimiento movimiento hoist abajo, ver tabla 19.
Tabla 19. Variables comando ejecución movimiento hoist arriba

%I0030 SEGAN Gantry
%M0138 HUPCMD Comando hoist arriba
116
Comando hoist abajo (HDNCMD), el cual se genera luego de la activación del
requerimiento para movimiento hoist abajo (HDNREQ), activo el permisivo hoist
abajo (HDNPRM) y el permisivo general de funcionamiento del sistema hoist
(HRNPRM), ver figura 84.
Instrucción general de operación del sistema Hoist (HCMD), el cual es generado
después de la activación de cualquiera de los comandos hoist arriba (HUPCMD) o
hoist abajo (HDNCMD), ver figura 84.
Figura 84. Comando ejecución hoist abajo y comando general operación

sistema hoist
Referencia comando hoist (HREFCMD), generado por la instrucción general de

operación del sistema Hoist (HCMD) y hoist en movimiento (HMTRACT).
La variable referencia comando hoist (HREFCMD) es exportada e importada por la

rutina drive control hoist / gantry (HGPCA), ver figura 85.
Figura 85. Comando referencia ejecución sistema hoist
117
6.8.2. Sistema gantry. Rutina destinada a la activación de motores, frenos,
control de velocidad, entre otras operaciones que se pueden realizar para el
control lógico hacia el sistema Gantry, ver figura 86.
Figura 86. Rutina gantry
Subrutina de control para sistema Hoist, ver figura 86.
Figura 87. Rutina de control gantry y frenos de riel
118
Permiso para realizar movimiento de gantry izquierda (GLPRM), la activación
depende del final de carrera ubicado en las patas de gantry indicador que no
exista ningún obstáculo u otra grúa (GLSPLS2) para que esta pueda desplazarse
hacia el lado izquierdo por los rieles el cual esta montada y un sensor nombrado
boom anticolisión (BACLLS), ubicado en la parte inferior izquierda del brazo
articulable (boom), el cual censa que no se encuentre algún objeto cerca al boom,
para que al desplazarse la grúa por los rieles no cause ninguna clase de
accidente, ver figura 88.
Permiso para realizar movimiento de gantry derecha (GRPRM), la activación

depende del final de carrera ubicado en las patas de gantry indicando que no
exista ningún obstáculo u otra grúa (GRSPLS2) para que ésta pueda desplazarse
hacia el lado derecho por los rieles en los cuales esta montada y un sensor
nombrado boom anticolisión (BACRLS), ubicado en la parte inferior derecha del
brazo articulable (boom), el cual censa que no se encuentre algún objeto cerca al
boom, para que al desplazarse la grúa por los rieles no cause ninguna clase de
accidente ver figura 88.
Figura 88. Permisivo para realizar movimiento gantry izquierda y gantry

derecha
Permisivo general para dar arranque al movimiento de gantry (GRNPRM), este es

que reportan el estado o fallas de la grúa, no activas paradas de emergencia de la
grúa pórtico, no reporte de falla del sensor de temperatura de los motores del
sistema gantry, permisivos de operación del controlador de velocidad (drive), listos
para retirar o retirados los frenos de riel, stanby el funcionamiento del power factor
119
plus (factor de potencia de la grúa), no reporte de alta temperatura de los motores
del sistema gantry, retirados los seguros de parqueo de la grúa pórtico (stowpin)
en las patas de gantry, buen funcionamiento los motores que envuelven el cable
de riel y la activación de la estación del control remoto (REMCTO), ver figura 89.
Figura 89. Permisivo general arranque sistema gantry
Control de velocidad nombrado GANTRY LEFT SLOWDN (GLSD), control para

asegurar que el accionamiento del movimiento gantry izquierda se ejecute a
mínima velocidad, el control de velocidad depende de la activación de la estación
este caso sistema gantry (SEGAN), petición de gantry izquierda (GANHOIS),
activo el comando de gantry izquierda (GLCMD) y no activación del sistema hoist
(SEHOIST), debido que los sistemas gantry y hoist comparten controlador de
velocidad (drive GE DC 2000 M), evitando ejecutar los dos sistemas a la vez, ver
figura 90.

gantry izquierda en mínima velocidad, ver tabla 20.
Tabla 20. Variables control de velocidad movimiento gantry izquierda

%I0030 SEGAN Gantry
120
Control de velocidad nombrado GANTRY SLOWDN (GRSD), control para
asegurar que el accionamiento del movimiento gantry derecha se ejecute a
este caso: sistema gantry (SEGAN), petición de gantry derecha (GAMHOIS),
activo el comando de gantry izquierda (GRCMD) y no activación del sistema hoist
(SEHOIST), debido que los sistemas gantry y hoist comparten controlador de
velocidad (drive GE DC 2000 M), evitando ejecutar los dos sistemas a la vez, ver
figura 90.

gantry derecha en mínima velocidad, ver tabla 21.
Tabla 21. Variables control de velocidad movimiento gantry derecha

%I0030 SEGAN Gantry
Comando general de operación del sistema gantry a mínima velocidad

(GSDCMD), el cual es generado después de la activación de gantry left slowdn
(GLSD) o gantry right slowdn (GRSD), ver figura 90.
Figura 90. Control de velocidad movimiento gantry izquierda y gantry

derecha.
121
Requerimiento para la ejecución del movimiento gantry izquierda (GLREQ), el
parra que el movimiento pueda ser generado, estas son: activación de la estación
este caso: sistema gantry (SEGAN), petición de gantry izquierda (GANHOIS), el
estado del comando opuesto a este movimiento gantry derecha (GRCMD) y no
activación del sistema hoist (SEHOIST), debido que los sistemas gantry y hoist
comparten controlador de velocidad (drive GE DC 2000 M), imposibilitando la
ejecución de los dos sistemas a la vez, ver figura 91.
Figura 91. Requerimiento gantry izquierda

requerimiento movimiento del gantry izquierda, ver tabla 22.
Tabla 22. Variables movimiento gantry izquierda

%I0030 SEGAN Gantry
%M0182 GRCMD Comando gantry derecha
122
Comando gantry izquierda (GLCMD), el cual se genera luego de la activación del
requerimiento para movimiento gantry izquierda (GLREQ), activo el permisivo
gantry izquierda (GLPRM) y el permisivo general de funcionamiento del sistema
gantry (GRNPRM), ver figura 92.
Figura 92. Comando ejecución gantry izquierda
Requerimiento para la ejecución del movimiento gantry derecha (GRREQ), el

este caso: sistema gantry (SEGAN), petición de gantry derecha (GAMHOIS), el
estado del comando opuesto a este movimiento gantry izquierda (GLCMD) y no
activación del sistema hoist (SEHOIST), debido que los sistemas gantry y hoist
comparten controlador de velocidad (drive GE DC 2000 M) y por consiguiente no
se pueden ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 93.
Figura 93. Requerimiento gantry derecha
123
requerimiento movimiento gantry derecha, ver tabla 23.
Tabla 23. Variables movimiento gantry derecha

%I0030 SEGAN Gantry
Comando gantry
%M0180 GLCMD izquierda
Comando gantry derecha (GRCMD), el cual se genera luego de la activación del

requerimiento para movimiento gantry derecha (GRREQ), activo el permisivo
gantry derecha (GRPRM) y el permisivo general de funcionamiento del sistema
gantry (GRNPRM), ver figura 94.
Figura 94. Comando ejecución gantry derecha
124
Instrucción general de operación del sistema Gantry (GCMD), el cual es generado
después de la activación de cualquiera de los comandos gantry izquierda
(GLCMD) o gantry derecha (GRCMD), ver figura 95.
Figura 95. Comando general operación sistema gantry
Referencia comando gantry (GREFCMD), generado por la instrucción general de

operación del sistema Gantry (GCMD), frenos de los motores de gantry sueltos,
verificación que los frenos de riel se encuentren arriba y gantry en movimiento
(GMTRACT).
La variable referencia comando gantry (GREFCMD) es exportada e importada por

la rutina drive control hoist / gantry (HGPCA), ver figura 96.
Figura 96. Comando referencia ejecución sistema gantry
125
6.8.3. Sistema trolley. Rutina destinada a la activación de motores, frenos, control
de velocidad, entre otras operaciones que se pueden realizar para el control lógico
hacia el sistema Trolley, ver figura 97.
Figura 97. Rutina trolley
Subrutina de control para sistema Trolley, ver figura 98.
Figura 98. Rutina de control trolley
126
Permiso para realizar movimiento de trolley adelante (TFPRM), la activación
depende de la variable asociada a un final de carrera hacia delante (TFSTPLS);
este se encuentra en la última etapa del recorrido del trolley sobre el brazo
articulable (boom), ver figura 99.
Permiso para realizar movimiento de trolley reversa (TRPRM), la activación

depende de la variable asociada a un final de carrera hacia atrás (TRSTPLS); este
se encuentra en la última etapa del recorrido del Trolley sobre el girder, ver figura
99.
Figura 99. Permisivo para realizar movimiento trolley adelante y trolley

reversa
Permisivo global para dar arranque al movimiento de Trolley (TRNPRM), este es

que reportan el estado o fallas de la grúa, el boom debe estar a nivel (180°),
permisivos de operación del controlador de velocidad (drive), ningún reporte de
falla de los sensores de temperatura de los motores del sistema trolley,
ventiladores de refrigeración de los motores de trolley sin falla y operando,
retirados los seguros de parqueo de la grúa pórtico (stowpin) en el trolley, stamby
el funcionamiento del power factor plus (factor de potencia de la grúa), ninguna
petición de apagado del sistema de control de la grúa, ningún reporte de alta
temperatura de los motores del sistema trolley, no activas paradas de emergencia
de la grúa pórtico, velocidad del viento sin sobrepasar límites para la operación de
la grúa pórtico y la activación de la estación del control remoto (REMCTO), ver
figura 100.
127
Figura 100. Permisivo general arranque sistema trolley
Control de velocidad nombrado TROLLEY FORWARD SLOWDN (TFSD), control

para asegurar que el accionamiento del movimiento trolley adelante se ejecute a
este caso: sistema trolley (SETROEY), petición de trolley adelante (TROBOOM),
activo el comando de trolley adelante (TFCMD) y no activación del sistema boom
(SEBOOM), debido que los sistemas trolley y boom comparten controlador de
velocidad (drive GE DC 2000 CX), evitando ejecutar los dos a la vez, ver figura
101.

trolley adelante en mínima velocidad, ver tabla 24.
Tabla 24. Variables control de velocidad movimiento trolley adelante

Trolley adelante – boom
%I0013 SEBOOM Boom
128
Control de velocidad nombrado TROLLEY REVERSE SLOWDN (TRSD), control
para asegurar que el accionamiento del movimiento trolley reversa se ejecute a
este caso: sistema trolley (SETROEY), petición de trolley reversa (TRBOMM),
activo el comando de trolley reversa (TRCMD) y no activación del sistema boom
(SEBOOM), debido que los sistemas trolley y boom comparten controlador de
velocidad (drive GE DC 2000 CX), imposibilitando ejecutar los dos sistemas a la
vez, ver figura 101.

trolley reversa en mínima velocidad, ver tabla 25.
Tabla 25. Variables control de velocidad movimiento trolley reversa

Trolley reversa – boom
%I0029 TRBOMM abajo
%I0013 SEBOOM Boom
Figura 101. Control de velocidad movimiento trolley adelante y trolley

reversa
129
Requerimiento para la ejecución del movimiento trolley adelante (TFREQ), el
este caso: sistema trolley (SETROEY), petición de trolley adelante (TROBOOM),
el estado del requerimiento opuesto a este movimiento trolley reversa (TRREQ) y
no activación del sistema boom (SEBOOM), debido que los sistemas trolley y
boom comparten controlador de velocidad (drive GE DC 2000 CX), lo que impide
ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 102.

requerimiento del movimiento trolley adelante, ver tabla 26.
Tabla 26. Variables movimiento trolley adelante

%I0013 SEBOOM Boom
Requerimiento trolley
%M0241 TRREQ reversa
Figura 102. Requerimiento trolley adelante
130
Comando trolley adelante (TFCMD), el cual se genera luego de la activación del
requerimiento para movimiento trolley adelante (TFREQ), activo el permisivo
trolley adelante (TFPRM) y el permisivo general de funcionamiento del sistema
trolley (TRNPRM), ver figura 103.
Figura 103. Comando ejecución trolley adelante
Requerimiento para la ejecución del movimiento trolley reversa (TRREQ), el

este caso: sistema trolley (SETROEY), petición de trolley reversa (TRBOMM), el
estado del requerimiento opuesto a este movimiento trolley adelante (TFREQ) y
no activación del sistema boom (SEBOOM), debido que los sistemas trolley y
boom comparten controlador de velocidad (drive GE DC 2000 CX) y por
consiguiente no se pueden ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 104.

requerimiento del movimiento trolley adelante, ver tabla 27.
Tabla 27. Variables movimiento trolley reversa

%I0029 TRBOMM abajo
%I0013 SEBOOM Boom
Requerimiento trolley
%M0241 TFREQ adelante
131
Figura 104. Requerimiento trolley reversa
Comando trolley reversa (TRCMD), el cual se genera luego de la activación del

requerimiento para movimiento trolley reversa (TRREQ), activo el permisivo trolley
reversa (TRPRM) y el permisivo general de funcionamiento del sistema trolley
(TRNPRM), ver figura 105.
Instrucción general de operación del sistema trolley (TCMD), el cual es generado

después de la activación de cualquiera de los comandos trolley adelante (TFCMD)
o trolley reversa (TRCMD), ver figura 105.
Figura 105. Comando ejecución trolley reversa y comando general operación

sistema trolley
132
Referencia comando trolley (TREFCMD), generado por la instrucción general de
operación del sistema trolley (TCMD) y trolley en movimiento (TMTRACT).
La variable referencia comando trolley (TREFCMD) es exportada e importada por

la rutina drive control trolley / boom (TBPCA), ver figura 106.
Figura 106. Comando referencia ejecución sistema trolley
6.8.4. Sistema boom. Permisivo global para dar arranque al movimiento de boom
(BRNPRM), este es activado por variables externas el cual son generadas por los
múltiples sensores que reportan el estado o fallas de la grúa, permisivos de
operación del controlador de velocidad (drive), ningún reporte de falla de los
sensores de temperatura de los motores del sistema trolley, ventiladores de
refrigeración de los motores de trolley sin falla y operando, no activas paradas de
emergencia de la grúa pórtico, velocidad del viento sin sobrepasar límites para la
operación de la grúa pórtico, estar activos los frenos de los motores de los
sistemas trolley, hoist ntry y gantry, trolley en posición parqueo, es decir ubicado
en la escalerilla donde aborda el operador el trolley, stamby el funcionamiento del
power factor plus (factor de potencia de la grúa), ninguna petición de apagado del
sistema de control de la grúa, ningún reporte de alta temperatura de los motor del
sistema boom y la activación de la estación del control remoto (REMCTO), ver
figura 107.
133
Figura 107. Permisivo general arranque sistema boom
Control de velocidad nombrado BOOM UP SLOWDN (BUSD), control para

asegurar que el accionamiento del movimiento boom arriba se ejecute a mínima
caso: sistema boom (SEBOOM), petición de boom arriba (TROBOOM), activo el
comando de boom arriba (BUPCMD), ninguna petición de apagado del sistema de
control de la grúa y no activación del sistema trolley (SETROEY), debido que los
sistemas boom y trolley comparten controlador de velocidad (drive GE DC 2000
CX), evitando ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 108.
Variables externas y memorias lógicas asociadas al control remoto para la

generación del movimiento boom arriba en mínima velocidad, ver tabla 28.
Tabla 28. Variables control de velocidad movimiento boom arriba

%I0013 SEBOOM Boom
134
Figura 108. Control de velocidad movimiento boom arriba
Control de velocidad nombrado BOOM DOWN SLOWDN (BDSD), control para

asegurar que el accionamiento del movimiento boom abajo se ejecute a mínima
caso: sistema boom (SEBOOM), petición de boom abajo (TRBOMM), activo el
comando de boom abajo (BDNCMD), ninguna petición de apagado del sistema de
control de la grúa y no activación del sistema trolley (SETROEY), debido que los
sistemas boom y trolley comparten controlador de velocidad (drive GE DC 2000
CX), imposibilitando ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 109.

boom abajo en mínima velocidad, ver tabla 29.
Tabla 29. Variables control de velocidad movimiento boom abajo

%I0029 TRBOMM abajo
%I0013 SEBOOM Boom
135
Figura 109. Control de velocidad movimiento boom abajo
Requerimiento BSTPREQ, el cual detiene el movimiento de Boom, a través de la

variable requisición apagar sistema de control de la grúa (CTOFREQ) y la
activación de la estación del control remoto REMCTO, ver figura 110.
Requerimiento para la ejecución del movimiento boom arriba (BUPREQ), el

este caso: sistema boom (SEBOOM), petición de boom arriba (TROBOOM),
ninguna petición de apagado del sistema de control de la grúa y no activación del
sistema trolley (SETROEY), debido que los sistemas boom y trolley comparten
controlador de velocidad (drive GE DC 2000 CX), lo que impide ejecutar los dos
sistemas a la vez, ver figura 110.

requerimiento del movimiento boom arriba, ver tabla 30.
Tabla 30. Variables movimiento boom arriba

%I0013 SEBOOM Boom
136
Figura 110. Requerimiento detener movimiento boom y requerimiento boom
arriba
Comando boom arriba (BUPCMD), el cual se genera luego de la activación del

requerimiento para movimiento boom arriba (BUPREQ), sistema de frenos
hidráulico operando (BHBPRM), activo el permisivo boom arriba (BUPPRM), freno
del motor sistema boom abierto (BHBREL) y el permisivo general de
funcionamiento del sistema boom (BRNPRM), ver figura 111.
Figura 111. Comando ejecución boom arriba
137
Requerimiento para la ejecución del movimiento boom abajo (BDNREQ), el
este caso: sistema boom (SEBOOM), petición de boom abajo (TRBOMM),
ninguna petición de apagado del sistema de control de la grúa y no activación del
sistema trolley (SETROEY), debido que los sistemas boom y trolley comparten
controlador de velocidad (drive GE DC 2000 CX) y por consiguiente no se pueden
ejecutar los dos sistemas a la vez, ver figura 112.

requerimiento del movimiento boom abajo, ver tabla 31.
Tabla 31. Variables movimiento boom abajo

%I0029 TRBOMM abajo
%I0013 SEBOOM Boom
Figura 112. Requerimiento boom abajo
138
Comando boom abajo (BDNCMD), el cual se genera luego de la activación del
requerimiento para movimiento boom abajo (BDNREQ), sistema de frenos
hidráulico operando (BHBPRM), activo el permisivo boom abajo (BDNPRM), freno
del motor sistema boom abierto (BHBREL) y el permisivo general de
funcionamiento del sistema boom (BRNPRM), ver figura 113.
Figura 113. Comando ejecución boom abajo
Instrucción general de operación del sistema boom (BCMD), el cual es generado

después de la activación de cualquiera de los comandos boom arriba (BUPCMD)
o boom abajo (BDNCMD), ver figura 114.
Figura 114. Comando general operación sistema boom
139
Referencia comando boom (BREFCMD), generado por la instrucción general de
operación del sistema boom (BCMD) y boom en movimiento (BMTRACT).
La variable referencia comando boom (BREFCMD) es exportada e importada por

la rutina drive control trolley / boom (TBPCA), ver figura 115.
Figura 115. Comando referencia ejecución sistema boom
6.8.5. Hoist/Gantry drive control. Rutina destinada al control de velocidad de los

sistemas hoist y gantry, ver figuras 116 y 117.
Figura 116. Drive control hoist / gantry
140
Figura 117. Rutina control drive hoist / gantry
Referencia para el control de velocidad del sistema hoist (SLOWDOWN),

dependiente de la estación del control remoto (REMCTO), constante de velocidad
programada y la referencia comando hoist (HREFCMD) importada desde la rutina
de control hoist, ver figura 118.
Figura 118. Referencia control de velocidad sistema hoist
141
Control de velocidad para sistema Hoist, ver tabla 32.
Tabla 32. Control de velocidad sistema hoist
Modo Velocidad Raw Net

de Grúa Referencia Máxima
operación Velocidad
Ref.
MPM (Contados) (Contados)
Empty spreader 135.0 20000 20000 Máx. velocidad
Rated load 60.0 20000 8893 44% velocidad
Hoist Slowdown 27.0 20000 4000 20% velocidad
Cargo Beam Mode 60.0 20000 8893 46% velocidad
Referencia para el control de velocidad del sistema gantry (SLOWDOWN),

programada y la referencia comando gantry (GREFCMD) importada desde la
rutina de control gantry, ver figura 119.
Figura 119. Referencia control de velocidad sistema gantry
142
Control de velocidad para sistema Gantry, ver tabla 33.
Tabla 33. Control de velocidad sistema gantry
Modo Velocidad Raw Net Máxima

de grúa Referencia velocidad
operación Ref.
Normal 46.0 20000 20000 Máx. velocidad
Gantry Slowdown 9.2 20000 4000 20% velocidad
6.8.6. Trolley / boom drive control. Rutina destinada al control de velocidad de

los sistemas trolley y boom, ver figuras 120 y 121.
Figura 120. Drive control trolley / boom
Figura 121. Rutina control drive trolley / boom
143
Referencia para el control de velocidad del sistema trolley (SLOWDOWN),
programada y la referencia comando trolley (TREFCMD) importada desde la rutina
de control trolley, ver figura 122.
Figura 122. Referencia control de velocidad sistema trolley
Control de velocidad para sistema Trolley, ver tabla 34.
Tabla 34. Control de velocidad sistema trolley
Modo Velocidad Raw Net Máxima

de Grúa Referencia velocidad
operación Ref.
Normal 210 20000 20000 Top Speedy
Trolley Slowdown 42 20000 4000 20% speedy
Referencia para el control de velocidad del sistema boom (SLOWDOWN),

programada y la referencia comando boom (BREFCMD) importada desde la rutina
de control boom, ver figura 123.
144
Figura 123. Referencia control de velocidad sistema boom
Control de velocidad para sistema Boom, ver tabla 35.
Tabla 35. Control de velocidad sistema boom
Modo de operación Boom arriba referencia Boom abajo referencia

BOOM FIELD 17000 contados / 85% 20000 contados / 100%
FORCING velocidad velocidad
(When required)
BOOM ABOVE FIELD 20000 contados / 100% 20000 contados / 100%
FORCING velocidad velocidad
BOOM SLOWDOWN 4000 contados / 20% 4000 contados / 20%
velocidad velocidad
BOOM FIRST 2 SEC 4000 contados / 20% 4000 contados / 20%
of OPERATION velocidad velocidad
6.8.7. Blowers. Estación donde se cumple la activación de todos los ventiladores

que refrigeran los motores de los sistemas hoist, trolley y boom, ver figura 124.
Figura 124. Rutina blowers
145
Estando activa la estación del control remoto (REMCTO) y ningún reporte de falla
de los ventiladores de refrigeración, cumpliéndose lo anterior se dará el encendido
de los ventiladores de refrigeración de los motores del los sistemas hoist, trolley y
boom, ver figura 125.
Nota: Para el caso de los ventiladores de refrigeración del sistema trolley se debe
tener en cuenta que el brazo articulable (boom) se encuentre en 180°.
Comandos asociados a la activación de los ventiladores de refrigeración de los

motores de los sistemas hoist, trolley y boom, ver tabla 36.
Tabla 36. Comandos activación blowers
Comando Descripción
Comando activación ventiladores motores
HBCMD sistema hoist.
TBCMD sistema trolley.
BBCMD sistema boom.
Figura 125. Encendido blowers sistemas hoist, trolley y boom
146
6.8.8. Frenos de riel sistema gantry. Rutina destinada a la activación de los
frenos de riel, los cuales suspenden la grúa unos milímetros cuando esta se
encuentra en operación o en mantenimiento, ver figura 126.
Figura 126. Subrutina frenos de riel
Activación de frenos de riel (RBSPB1S), estos son activados por variables

externas asociadas al control remoto: accionamiento frenos de riel (RBSPB4) y la
activación de la estación del control remoto (REMCTO), ver figura 127.
Figura 127. Accionamiento frenos de riel
147
Sacar frenos de riel, estos son retirados por variables externas asociadas al
control remoto: sacar frenos de riel (RBRPB4) y la activación de la estación del
control remoto (REMCTO), ver figura 128.
Figura 128. Sacar frenos de riel
A través de los micros switch que posee cada uno de los cuatro frenos de riel se
confirma el retiro de los frenos de riel (RBREL) así: micro switch 1 (RBRLS1),
micro switch 2 (RBRLS2), micro switch 3 (RBRLS3), micro switch 4 (RBRLS 4),
ver figura 129.
148
A través de los micros switch que posee cada uno de los cuatro frenos de riel se
confirma el accionamiento frenos de riel (RBSET) así: micro switch 1 (RBRLS1),
micro switch 2 (RBRLS2), micro switch 3 (RBRLS3), micro switch 4 (RBRLS 4),
ver figura 130.
Permisivo funcionamiento frenos de riel (RBPRM), si falla unos de los micros

switch que posee cada uno de los cuatro frenos de riel no se confirma el permisivo
que le permitirán a los frenos de riel accionarse o poder ser retirados, los sensores
de falla están asociados a las variables: falla micro switch 1 (RB1RFL), falla micro
switch 2 (RB2RFL), falla micro switch 3 (RB4RFL), falla micro switch 4 (RB4RFL) y
falla general micros switch (RBSFL), ver figura 131.
Figura 131. Permisivo funcionamiento frenos de riel
149
6.8.9. Mando de control. Pensando en las condiciones de trabajo que operara el
control remoto en las grúas pórtico en el puerto de Buenaventura, como:
• Humedad.
• Manipulación de grasa, equipos oxidados, tornillería, entre otros.
• Situación climática incierta.
• Manipulación por diferentes personas.
• Ambiente de trabajo.
Se decidió tomar como estación de control un pendante (botonera) de 10

posiciones para distribuir los botones y selectores que ejecutarán los principales
movimientos que realizan las grúas pórtico.
Este incluye:
• Push button
Figura 132. Push button
• Selectores de dos posiciones
Figura 133. Selector
• Contactos normalmente abierto y cerrado
Figura 134. Contactos normalmente abierto y cerrado
150
Figura 135. Conexión mando de control
151
El control estará distribuido de la siguiente manera, véase tabla 37.
Tabla 37. Distribución control remoto
Posición Descripción
1 Selector sistema Hoist / Gantry
2 Push button Gantry derecha – Hoist abajo
3 Push button Gantry izquierda - Hoist arriba
4 Selector sistema Trolley / Boom
5 Push button Trolley adelante – Boom abajo
6 Push button Trolley reversa – Boom arriba
7 Push button accionamiento frenos de riel
8 Push button sacar frenos de riel
9 Push button control remoto encendido
10 Push button control remoto apagado
Figura 136. Distribución control remoto
152
El funcionamiento de la grúa en modo mantenimiento a través del control remoto
se podrán ejecutar con los siguientes pasos:
La grúa debe estar apagada desde cualquiera de los puntos de donde esta se
puede encender (Trolley, Boom, Cuarto de Control y Gantry).
Antes de encender la grúa el usuario de operaciones y mantenimiento debe

percatarse del posicionamiento actual de la grúa es decir, la posición del Boom,
Trolley, Hoist y Gantry.
Se debe encender la grúa desde el push button número nueve (9), asignado para
esta función, se encenderá un piloto verde al lado del push button nueve (9),
indicando que la grúa a encendido desde la estación control remoto, ver figura
137.
Figura 137. Encendido control remoto
Si el Boom se encuentra en posición vertical será el primer movimiento que se

deberá ejecutarse por parte del usuario, para poder generar los otros tres (3)
movimientos que se pueden realizar con el control remoto en modo mantenimiento
(Gantry, Hoist y Trolley) ver figura 138.
Figura 138. Boom en posición vertical 180°
153
6.8.9.1. Realizando movimiento Boom.
Tomando el selector ubicado en la posición cuatro (4) del mando de control, este
se deberá girar a la posición derecha para que se pueda ejecutar el movimiento
Boom.
En ese instante los push button cinco (5) y seis (6), asignados para realizar
movimiento de Trolley y Boom, quedan completamente configurados para realizar
solo movimientos en el brazo articular de la grúa (Boom), ver figura 139.
Figura 139. Realizando movimiento boom
Movimiento Boom abajo
Para realizar movimiento de Boom abajo se debe cumplir con el paso número
cinco (5), después de verificar el paso número cinco (5), se debe pulsar el push
button cinco (5) asignado para realizar movimiento de Boom abajo, se encenderá
154
un piloto rojo al lado del push button cinco (5), indicando que se está generando
movimiento Boom abajo, ver figura 140.
Figura 140. Realizando movimiento boom abajo
Figura 141. Boom bajando
Movimiento Boom arriba
Para realizar movimiento de Boom arriba se debe cumplir con el paso número
cinco (5), después de verificado el paso número cinco (5), se debe pulsar el push
button seis (6) asignado para realizar movimiento de Boom arriba, se encenderá
155
un piloto rojo al lado del push button seis (6), indicando que se está generando
movimiento Boom arriba, ver figura 142.
Figura 142. Realizando movimiento boom arriba
6.8.9.2. Realizando movimiento Trolley.
Tomando el selector ubicado en la posición cuatro (4) del mando de control, este
se deberá girar a la posición izquierda para que se pueda ejecutar el movimiento
Trolley.
En ese momento los push button cinco (5) y seis (6), asignados para realizar
movimiento de Trolley y Boom, quedan completamente configurados para realizar
solo movimientos en el Trolley, ver figura 143.
Figura 143. Realizando movimiento trolley
156
Movimiento Trolley adelante.
Para realizar movimiento de Trolley adelante se debe cumplir con el paso número
nueve (9), después de verificado el paso número nueve (9), se debe pulsar el
push button cinco (5) asignado para realizar movimiento de Trolley adelante, se
encenderá un piloto naranja al lado del push button cinco (5), indicando que se
está generando movimiento Trolley adelante, ver figura 144.
Figura 144. Realizando movimiento trolley adelante
Movimiento Trolley reversa
Para realizar movimiento de Trolley reversa se debe cumplir con el paso número
nueve (9), después de verificar el paso número nueve (9), se debe pulsar el push
button seis (6) asignado para realizar movimiento de Trolley reversa, se
encenderá un piloto naranja al lado del push button seis (6), indicando que se está
generando movimiento Trolley reversa, ver figura 145.
Figura 145. Realizando movimiento Trolley reversa
157
6.8.9.3. Realizando movimiento Gantry.
Tomando el selector ubicado en la posición uno (1) del mando de control, este se
deberá girar a la posición derecha para que se pueda ejecutar el movimiento
Gantry.
En ese momento los push button dos (2) y tres (3), asignados para realizar
movimiento de Hoist y Gantry, quedan completamente configurados para realizar
el movimiento en las patas de Gantry, ver figura 146.
Figura 146. Realizando movimiento gantry
Movimiento Gantry derecha.
Para realizar movimiento de Gantry derecha se debe cumplir con el paso número
trece (13), después de verificar el paso número trece (13), se debe pulsar el push
button dos (2) asignado para realizar movimiento de Gantry derecha, se
encenderá un piloto verde al lado del push button dos (2), indicando que se está
generando movimiento Gantry derecha, ver figura 147.
Figura 147. Realizando movimiento gantry derecha
158
Movimiento Gantry izquierda
Para realizar movimiento de Gantry izquierda se debe cumplir con el paso número
trece (13), después de verificar el paso número trece (13), se debe pulsar el push
button tres (3) asignado para realizar movimiento de Gantry izquierda, se
encenderá un piloto verde al lado del push button tres (3), indicando que se está
generando movimiento Gantry izquierda, ver figura 148.
Figura 148. Realizando movimiento gantry izquierda
6.8.9.4. Realizando movimiento Hoist.
Tomando el selector ubicado en la posición uno (1) del mando de control, este se
deberá girar a la posición izquierda para que se pueda ejecutar el movimiento
Hoist.
En ese momento los push button dos (2) y tres (3), asignados para realizar
movimiento de Hoist y Gantry, quedan completamente configurados para realizar
movimiento en el Hoist, ver figura 149.
Figura 149. Realizando movimiento hoist
159
Movimiento Hoist abajo.
Para realizar movimiento de Hoist abajo se debe cumplir con el paso número
diecisiete (17), después de verificar el paso número diecisiete (17), se debe pulsar
el push button dos (2) asignado para realizar movimiento de Hoist abajo, se
encenderá un piloto verde al lado del push button dos (2), indicando que se está
generando movimiento Hoist abajo, ver figura 150.
Figura 150. Realizando movimiento hoist abajo
Movimiento Hoist arriba
Para realizar movimiento de Hoist arriba se debe cumplir con el paso número
diecisiete (17), después de verificar el paso número diecisiete (17), se debe pulsar
el push button tres (3) asignado para realizar movimiento de Hoist arriba, se
encenderá un piloto verde al lado del push button tres (3), indicando que se está
generando movimiento Hoist arriba, ver figura 151.
Figura 151. Realizando movimiento hoist arriba
160
6.8.9.5. Accionamiento frenos de riel
Cuando la grúa se encuentra realizando movimiento de gantry al detenerse hay

que comprobar o accionar los frenos de riel de la grúa pórtico, para esto se debe
utilizar el push button número siete (7) al oprimirlo los frenos empezarán su
descenso hacia los rieles de desplazamiento de la grúa; si el operador de
mantenimiento no realiza esta actividad la grúa después de un determinado
tiempo realiza de manera automática este accionamiento de frenos de riel, lo
anterior se realiza gracias a la programación por software, ver figura 152.
Figura 152. Accionamiento frenos de riel
Para comenzar a realizar movimiento de gantry y lo frenos de riel se encuentran

accionados, el operador de mantenimiento deberá sacar los frenos de riel
permitiéndole a la grúa desplazarse sin ningún contratiempo, para ello se utilizará
el push button número ocho (8); si el operador no realiza este requisito que es
exigido por el sistema gantry, la grúa se apersonara de la tarea y los retirará de
manera automática, permitiendo realizar la operación de mantenimiento
exitosamente, ver figura 153.
161
Nota: La comprobación del sistema de accionamiento y retiro de los frenos de riel
de manera automática, también es una tarea del personal de mantenimiento de la
Sociedad Portuaria Regional de Buenaventura.
6.8.9.6. Apagar grúa pórtico
Terminada las labores de mantenimiento se debe apagar la grúa desde el push

button número díez (10), asignado para esta función, se encenderá un piloto rojo
al lado del push button diez (10), indicando que la grúa se ha apagado desde la
estación control remoto y podrá encenderse desde el mismo punto de operación o
desde otra estación de control de la grúa pórtico, ver figura 154.
Figura 154. Apagar control remoto
162
7. RECOMENDACIONES
Antes de dar inicio a las operaciones de la grúa pórtico en modo control remoto se
deben tener en cuenta las siguientes precauciones:
• Cerciorarse que la grúa pórtico se encuentre encendida desde otro punto de

mando o que no se estén realizando otras actividades en la grúa.
• Verificar que en la grúa solo opere personal autorizado para realizar las
labores de mantenimiento.
• Restringir el acceso de personas en la parte inferior de la grúa al instante de

realizar pruebas de mantenimiento en modo control remoto.
• No realizar pruebas de mantenimiento con la grúa parqueada sobre una

motonave.
• Revisar que los frenos de seguridad del trolley y gantry no se encuentren

activados.
• Realizar pruebas de movimiento hoist sin carga o contenedor.
• Verificar que no se encuentre personal sobre el boom al momento de realizar

pruebas de funcionamiento en el mismo.
• Revisar que el boom esté en posición horizontal (180°) al ejecutar el

movimiento Trolley.
163
9. CONCLUSIONES
• Observando el funcionamiento y las aplicaciones de una grúa pórtico se

determinó que sus principales sistemas son: trolley, gantry, hoist y boom.
• El diseño del control remoto para grúa pórtico planteado en este proyecto esta
enfocado en la optimización de las labores de mantenimiento del personal técnico
de la Sociedad Portuaria Regional Buenaventura S.A. debido a que através de él
se ejecutan con mayor autonomía, confianza y control, los movimientos que se
requieren para las actividades preventivas y de reparación de las grúas pórticos
como: trolley, hoist, gantry y boom, garantizando su buen estado y
funcionamiento.
• Para realizar el movimiento trolley siempre debe permanecer el boom en

posición horizontal (180°).
• El análisis de las líneas ya programadas en el controlador lógico programable

permitió diseñar la lógica de control que gobernará el control remoto, similar a la
estructura preestablecida en el programa de aplicación de la grúa.
• Conocer el funcionamiento del software logicmaster mediante un estudio

exhaustivo permitió modificar la programación existente para realizar la lógica de
control del dispositivo.
• El buen funcionamiento del programa lógico del control remoto depende de la

puesta a punto de todos los sensores de la grúa pórtico.
• Se utilizó el PLC GE series 90-30 y sus módulos porque están interconectados
con todo el sistema de la grúa y una variación de este obliga a cambiar todo el
sistema de control de la misma.
• La intercomunicación del PLC y el control remoto es a través de la red

propietaria genius.
• El protocolo para la comunicación de las señales del control remoto hacia el

PLC se denomina paso de testigo (token passing).
• Se escogió como estación de control una botonera de la casa Schneider por

sus características: durable, robusta y fácil de operar, teniendo en cuenta el alto
nivel de operatividad, las condiciones climáticas y el ambiente de trabajo a las que
estará expuesta.
164
• El sitio estratégico para conectar la botonera es las patas de gantry porque es
el que posee mayor visibilidad de todos los sistemas principales de la grúa.
165
BIBLIOGRAFÍA
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diciembre de 2007]. Disponible en Internet: www.schneider-electric.com.mx
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[Consultado 10 de diciembre de 2007]. Disponible en Internet: www.bromma.com
State logic™ processor for series 90™ 30 plc. Usa: General Electric Company,
1998. 27 p.
167
ANEXOS
Anexo A. Logicmaster 90 series 90-30
168
Anexo B. Autómatas programables
169
Anexo C. Series 90-30 programmable controller
170
Anexo D. PLC software products
171
Anexo E. Descrption of operation
GE Drive Systems
Description of Operation
MAXSPEED2000 Crane Control System
for a
Dockside Container Handling Crane
rated
40 Ton - Container Mode

Crane builder:
ZPMC
End User:
COLOMBIA CONTAINER TERMINAL
PORT OF BUENAVENTURA
COLOMBIA
GEDS Requisition Number: F47DX70290
GEDS Shop Order: SNB572
Revised: febrero 2, 2009
172
Anexo F. Genius I/O system and communications
173
Anexo G. Logicmaster 90
174
Anexo H. Controller solutions
175
Anexo I. Field control
176
Anexo J. Series 90-30 PLCs
177
Anexo K. Freno de riel
Anexo L. Unidad hidráulica frenos de riel
178
Anexo M. Micro switch freno de riel
Anexo N. Sistemas frenos electro hidráulico
179
Anexo Ñ. Estrategia de Control
180

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DISEÑO DE CONTROL REMOTO PARA GRÚA PÓRTICO

ALONSO GUERRERO AGUIRRE

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

ALONSO GUERRERO AGUIRRE

Pasantía para optar por el titulo de ingeniero electrónico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el comité de grado en

Ing. HÉCTOR FABIO ROJAS

Ing. JORGE OROBIO OBANDO

Santiago de Cali, Septiembre de 2008

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 25

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO 26

2.1 OBJETIVO GENERAL 26

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 26

4.1 HISTORIA DE LA EMPRESA 28

4.2 LOCALIZACION DEL PROYECTO 29

4.2.2 Aspectos físicos 29

4.2.3 Excelente ubicación y oferta de recursos naturales 30

5.1 GRÚA PÓRTICO 33

5.1.1 Definición grúa pórtico 33

5.1.3 Sistema gantry 36

5.1.4 Sistema hoist 38

5.1.5 Sistema boom 40

5.1.6 Sistema Trolley 42

5.1.7 Protección del sill beam 44

5.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE 44

5.2.2 Funciones del plc 47

5.2.3 Características generales de un sistema basado en plc 47

5.2.4 Ventajas del plc 48

5.2.5 Desventajas del plc 49

5.2.6 Plc ge fanuc serie 90-30 49

5.2.7 Field control 52

6.1 PLANTEAMIENTO E IDENTIFICACIÓN DE LA NECESIDADES 60

6.1.1 Importancias relativas de las necesidades 60

6.2 BÚSQUEDA DE INFORMACIÓN 60

6.3 IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO 60

6.4 ESTRATEGÍA DE CONTROL 65

6.5 SOFTWARE LOGIC MASTER 90 66

6.5.2 Bloque de subrutina 70

6.5.2.1 Ejemplos del uso de bloques de subrutina 71

6.5.3 Como se llama a los bloques de subrutina 72

6.5.4 Creando o editando un programa lógico 73

6.5.4.1 Declaración de variables 75

6.5.4.2 Declaración de bloques 75

6.5.4.3 Inicio/fin del programa lógico 75

6.5.4.4 Introducción elementos lógicos en el programa 76

6.5.4.5 Introducción de funciones 78

6.5.4.6 Salir de la edición del programa 79

6.5.4.7 Tabla de declaración de variables 79

6.5.4.8 Elementos de un programa lógico de contactos 81

6.6 Genius Bus Controller 87

6.6.1 Arquitectura abierta para la red genius 92

6.6.2 Visión general de las comunicaciones y de bus 92

6.6.3 Características técnicas 93

6.6.4 Genius bus protocolo 94

6.6.5 Características y beneficios 99

6.7 ENTRADAS DISPONIBLES PARA LA PROGRAMACIÓN

6.8 LÓGICA DE CONTROL 102