a

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

“SISTEMA DE MANTENIMIENTO PARA LOS

TRANSFORMADORES OPERANDO EN INTERIOR MINA DE LA

EMPRESA MINERA VOLCAN S.A.A. – U.E.A YAULI”

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO ELECTRICISTA

IVAN BARJA TORRES

PROMOCIÓN: 2006-I

HUANCAYO – PERÚ

2009
 ii

DEDICATORIA

Quisiera dedicar esta Tesis, a todas las personas que estuvieron a mi lado en cada

momento, personas que me brindaron un apoyo incondici onal, soporte moral e

intelectual, entre los cuales están mis padres, mis hermanas, mi esposa, mi hija, mi

asesor.

A ustedes les debo que yo haya terminado satisfactoriamente esta investigación y

poder sustentarla.
 iii

ÍNDICE GENERAL

Resumen

Introducción

CAPÍTULO I

1. Generalidades sobre la Teoría de Mantenimiento 5

Evolución Organizacional del Mantenimiento 5

1.1. Definición de Mantenimiento 15

1.2. Objetivos del Mantenimiento 15

1.3. Tipos de Mantenimiento 15

1.3.1. Mantenimiento preventivo 15

1.3.1.1. Ventajas del Mantenimiento Preventivo 16

1.3.1.2. Fases del Mantenimiento Preventivo 16

1.3.2. Mantenimiento Predictivo 17

1.3.2.1. Ventajas del Mantenimiento Predictivo 17

1.3.3. Mantenimiento Correctivo 18

1.3.3.1. No Planificado 18

1.3.3.2. Planificado 19

1.4. Mantenimiento Óptimo 19

1.4.1. principios Básicos del Mantenimiento Óptimo 19

CAPÍTULO II
 iv

2. Parámetros Fundamentales 22

2.1. Parámetros Fundamentales 22

2.1.1. Ciclo de Vida de un Equipo 23

2.1.2. Confiabilidad 23

2.1.3. Costo del Ciclo de Vida 23

2.1.4. Desconfiabilidad 23

2.1.5. Disponibilidad 23

2.1.6. Efectividad del Sistema 23

2.1.7. Factor de Utilización 23

2.1.8. Inspección 23

2.1.9. Lubricación 24

2.1.10. Mantenibilidad 24

2.1.11. Mantenimiento de Campo 24

2.1.12. Mantenimiento en Parada 24

2.1.13. Mantenimiento en Talleres 24

2.1.14. Mantenimiento No Planificado 24

2.1.15. Mantenimiento Operacional 25

2.1.16. Mantenimiento Selectivo 25

2.1.17. Parada General 25

2.1.18. Plan de Mantenimiento 25

2.1.19. Reconstrucción 25

2.1.20. Reparación 25
 v

2.1.21. Soportabilidad 25

2.2. Costo de las Reparaciones 26

2.2.1. Costos Directos 26

2.2.2. Costos Indirectos 26

CAPÍTULO III

3. Mantenimiento Preventivo, Predic tivo y Correctivo de Transformadores 28

3.1. Mantenimiento General de un Transformador 29

3.1.1. Normas Básicas para el Mantenimiento de Transformadores 30

3.1.2. Tareas de Mantenimiento para Transformadores 30

3.2. Procedimientos para el Mantenimiento de los Transformadores 32

3.3. Pruebas Eléctricas de Campo para los Transformadores 33

3.3.1. Análisis de Gases Disueltos (DGA) 33

3.3.2. Análisis de Humedad 35

3.3.3. Pruebas del Aceite ASTM 36

3.3.4. Análisis de Furanos 38

3.3.5. Análisis de PCB 39

3.3.6. Análisis Inhibidor 40

3.3.7. Pruebas de Aislamiento para las Bobinas de un Transformador 41

3.3.7.1.Medición del Factor de Potencia del Aislamiento 41

3.3.7.2.Medición del Factor de Potencia de Bushings 42

3.3.7.3.Medición de Capacitancia 42
 vi

3.3.7.4.Medición de la Corriente de Excitación 42

3.3.7.5.Medición de la Relación de Transformación 43

3.3.7.6.Medición de la Resistencia de Aislamiento 43

3.3.7.7.Medición de la Resistencia Ohmica 44

3.3.7.8.Medición de la Resistencia de Tierra 44

3.3.7.9.Termografía 44

3.4. Programa de Inspección, Rutinas y Actividades 44

CAPÍTULO IV

4. Sistema Integral de Mantenimiento de los Transformadores de Interior Mina de la

Sub División de San Cristóbal 49

4.1. Control de Equipos 50

4.2. Auditoria de Equipos 51

4.3. Programa de las Rutinas de Mantenimiento 51

4.4. Rutinas de Mantenimiento 51

4.5. Nomenclatura de Equipos 53

4.6. Nomenclatura de los Conjuntos de Equipos 54

4.7. Ordenes de Trabajo 55

4.8. Reportes de Inspección 62

4.9. Planificación del Trabajo 67

4.9.1. Documentos Requeridos para Trabajo en Interior Mina 67

4.9.2. Actividades Requeridas para Trabajo s en Interior Mina 67

 vii

4.9.3. Personal que participa en la Planificación del Mantenimiento 68

4.10. Historial del Equipo 68

4.11. Indicadores de Gestión 69

CAPÍTULO V

5. Aplicación de un Programa Computarizado para el Mantenimiento Preventivo para

Transformadores de Interior Mina de la Sub División de San Cristóbal 73

5.1. Pasos a seguir en la Implementación del Progra ma de Mantenimiento 73

5.2. Lenguaje de Programación 75

5.3. Estructura Lógica del SISTMANT 75

5.3.1. Base de Datos 76

5.3.2. Formularios 77

5.3.3. Reportes 79

5.3.4. Gráficos 79

5.3.5. Menús 79

5.3.6. Librerías 82

CAPÍTULO VI

6. Manual de Usuario del SISTMANT 84

6.1. Modo de Acceso 84

6.2. Entorno de Trabajo del SISTMANT 87

6.2.1. Barra de Titulo 88

 viii

6.2.2. Barra de Menú 88

6.2.2.1. Menú Equipo 90

6.2.2.2. Menú Plan 101

6.2.2.3. Menú Ordenes 101

6.2.2.4. Menú Consulta 104

6.2.2.5. Menú Informe 105

6.2.2.6. Menú Indicadores 106

6.2.2.7. Menú Reporte 108

6.2.2.8. Menú Imágenes 110

Conclusiones 111

Recomendaciones 113

Referencia Bibliográfica 115

Anexos 116
 ix

RESUMEN

Todos los equipos eléctricos que conforman un Sistema de Potencia van perdiendo

con el transcurso del tiempo su condición original. Esto es normal que ocurra sobre todo

en aquellas instalaciones en donde sus equipos se encuentran sometidos a condiciones

extremas de operación, así como también factores ambiental es que contribuyen el

desmejoramiento del nivel de productividad de dicho equipo. Tal es el caso de los

transformadores que están operando en interior mina de la Sub División San Cristóbal

de la Empresa Minera Volcan UEA Yauli; ubicada en el Distrito y Provincia de Yauli,

Región Junín.

Todos los transformadores que integran la Sub División necesitan un Plan o

Programa de Mantenimiento que verifique periódicamente el buen funcionamiento y

mantenga al equipo dentro de su mejor condición operativa. Reconocer e l deterioro o

falla y corregirlo, por consiguiente prevenir que ocurran fallas de bajo o alto grado de
 x

severidad, inclusive el daño total del equipo. Por lo tanto deben tomar en consideración

tres aspectos fundamentales de un Plan de Mantenimiento: Predicc ión, Prevención y

Corrección.

Por lo tanto, se pretende diseñar un Sistema Computarizado de Mantenimiento

para los Transformadores Operando en Interior Mina, Sistema que permitirá la

planificación y correcta ejecución del Mantenimiento Predictivo, Prevent ivo y

Correctivo a fin de disminuir los costos inherentes a las actividades de mantenimiento

ya que actualmente se está aplicando métodos correctivos a los Transformadores dentro

de la Unidad, lo cual trae como consecuencia una reducción en los niveles de

producción por el alto costo que estas fallas o averías representan.

 1

INTRODUCCIÓN

Las actividades de mantenimiento que se ejecutan dentro de la Sub División San

Cristóbal representan un elemento fundamental para contribuir a la continuidad y a la

calidad del servicio eléctrico para interior mina.

En la industria minera, cada una de estas actividades son de vital importancia y

muchas de las fallas que se presentan dentro de estas instalaciones posiblemente, se

producen a causa de emplear un mal pla n de mantenimiento que garantice la

confiabilidad del sistema, sin tomar en cuenta que existen otras causas de origen natural

que afectan de cierta manera la calidad del servicio, como por ejemplo: descargas

atmosféricas, condiciones ambientales, mal tiemp o, entre otras. Estas variables deben

estar presentes en todo momento, ya que del servicio eléctrico dependen procesos

industriales, administrativos y actividades domésticas.

 2

Esto trae como consecuencia la necesidad de crear un Plan de Mantenimiento que

controle y coordine todas aquellas actividades que permitan mantener en buena

operación todos los Equipos de Potencia, Servicios Auxiliares, Medición y Protección y

Líneas de Transmisión. Todos estos equipos y muchos otros como Sistemas de

Alarmas, Sistemas de Comunicaciones, Planta de Emergencia, etc., necesitan un Plan de

Mantenimiento que garantice el buen funcionamiento de todos y cada uno de los

Equipos instalados en la Sub División.

El Sistema Integral de Mantenimiento tiene como objetivo esencial la

planificación del mantenimiento preventivo con el fin de disminuir los costos de

mantenimiento. Dentro de sus objetivos se encuentran:

 Reducción del tiempo de paralización de los equipos que afectan la operación.

 Controlar toda la información referente a los equipos sometidos a

mantenimiento.

 Mantener y controlar la información de las actividades asociadas a los

programas de mantenimiento.

 Programar y controlar la mano de obra y los materiales y repuestos utilizados

en el mantenimiento.

 Producir la información necesaria para la determinación de los problemas en

el desarrollo del mantenimiento preventivo y establecer las posibles causas de

los mismos.

Entre las principales actividades, se pueden resaltar las siguientes:

 Planificación, programación y control de Órdenes de Trabajo.

 3

 Historial del comportamiento de los equipos e instalaciones.

 Creación y actualización de las rutinas de mantenimiento.

 Programación de mantenimiento preventivo basándose en varios criterios

(frecuencia, horas de operación, etc.)

 Control y evaluación de la programación de mantenimiento.

 Indicadores de gestión (mano de obra, costos, órdenes, reportes, etc.)

 Otros tipos de reportes, según necesidades del usuario.

 4

CAPÍTULO I

GENERALIDADES SOBRE LA TEORÍA DE MANTENIMIENTO

 5

CAPÍTULO I

GENERALIDADES SOBRE LA TEORÍA DE MANTENIMIENTO

Evolución Organizacional del Mantenimiento

Hasta la década de 1980 la industria de la mayoría de los países occidentales tenía

un objetivo bien definido: obtener el máximo de rentabilidad para una inversión dada.

Sin embargo, con la penetración de la industria oriental en el mercado occidental, el

consumidor pasó a ser considerado un elemento importante en las adquisiciones, o sea,

exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados, y esta dema nda hizo que

las empresas considerasen este factor, “calidad”, como una necesidad para mantenerse

competitivas, especialmente en el mercado internacional.

Esta exigencia no se debe atribuir exclusivamente a los asiáticos, ya que en 1975,

la Organización de las Naciones Unidas definía a la actividad final de cualquier entidad

organizada como Producción = Operación + Mantenimiento, donde al segundo factor de

este binomio, pueden ser atribuidas las siguientes responsabilidades:

 Reducción del tiempo de paraliza ción de los equipos que afectan la operación .
 6

 Reparación, en tiempo oportuno, de los daños que reducen el potencial de

ejecución de los servicios.

 Garantía de funcionamiento de las instalaciones, de manera que los productos o

servicios satisfagan criterios establecidos por el control de la calidad y estándares

preestablecidos.

La historia del mantenimiento acompaña el desarrollo técnico industrial de la

humanidad. A fines del Siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la

necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia

secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operación.

Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantación de la

producción en serie, instituida por Ford, las fábricas pas aron a establecer programas

mínimos de producción y como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar

equipos que pudiesen efectuar reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo

posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la

ejecución del mantenimiento, hoy conocido como “Mantenimiento Correctivo”. De este

modo, los organigramas de las empresas presentaban la posición del mantenimiento

como indica la Figura 1.

DIRECTOR INDUSTRIAL

OPERACIÓN

MANTENIMIENTO

Figura 1 - Posición del Mantenimiento hasta la década de 1930

 7

Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930, cuando, en función de la

Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta

administración pasó a preocuparse, no solamente de corregir falla s sino también de evitar

que las mismas ocurriesen, razón por la cual el personal técnico de mantenimiento pasó a

desarrollar el proceso de Prevención de averías que, juntamente con la Corrección,

completaban el cuadro general de Mantenimiento, formando un a estructura tan

importante como la de Operación, siendo el organigrama resultante, el representado en la

Figura 2.
DIRECTOR INDUSTRIAL

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

Figura 2 -Posición del Mantenimiento en las décadas de 1930 y 1940

Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria para sati sfacer los

esfuerzos de la posguerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria

electrónica, los Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo

empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecución

de la reparación (Figura 3), y seleccionaron grupos de especialistas para conformar un

órgano asesor que se llamó Ingeniería de Mantenimiento y recibió las funciones de

planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efect os de las

averías, los organigramas se subdividieron como se indica en la Figura 4.

 8

Tiempos de Diagnóstico y Reparación de Equipos de

Acuerdo con su Naturaleza Constructiva

NATURALEZA DIAGNÓSTICO REPARACIÓN

Mecánico 10% 90%
Hidráulico 20% 80%
Eléctrico 60% 40%
Electrónico 90% 10%

Figura 3 -Tiempos de Diagnóstico y Reparación según su Naturaleza Constructiva

DIRECTOR INDUSTRIAL

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

INGENIERÍA DE EJECUCIÓN DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

Figura 4 -División Organizacional del Mantenimiento

A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el fortalecimiento de las

Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la

sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la Ingeniería de

Mantenimiento pasó a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, con el

objetivo de optimizar el desempeño de los grupos de ejecución del mantenimiento.

Esos criterios, conocidos como Mantenimiento Predictivo o Previsivo, fueron

asociados a métodos de planificación y control de mantenimiento automatizados,

 9

reduciendo las tareas burocráticas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades

ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniería de Mantenimiento, que pasó a tener

dos equipos: el de estudios de fallas crónicas y el de PCM Planificación y Control del

Mantenimiento, este último con la finalidad de desarrollar, implementar y analizar los

resultados de los Sistemas Automatizados de Mantenimiento, como es ilustrado en la

Figura 5.

DIRECTOR INDUSTRIAL

OPERACIÓN MANTENIMIENTO

INGENIERÍA DE EJECUCIÓN DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

ESTUDIOS PCM

Figura 5 - Subdivisión de la Ingeniería de Mantenimiento en Área de Estudios y PCM

A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos

reducidos y lenguaje simple, los órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y

procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de

disponibilidad humana y de equipos, para atender las prioridades de procesamiento de la

información a través de una computadora central, además de las dificultades de

comunicación en la transmisión de sus necesidades hacia el analista de sistemas, no

siempre familiarizado con el Área de Mantenimiento.

 10

Sin embargo, es recomendable que esas computadoras sean asociadas a una red,

posibilitando que su información quede disponible para los demás órganos de la empresa

y viceversa. En ciertas empresas esta actividad se volvió tan importante que el PCM -

Planificación y Control del Mantenimiento, pasó a convertirse en un órgano de

asesoramiento a la Supervisión General de Producción (Figura 6), ya que influye también

en el Área de Operación.

En este final de siglo, con las exigenci as de incremento de la calidad de los

productos y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser un

elemento importante en el desempeño de los equipos, en un grado de importancia

equivalente a lo que se venía practicando en operación.

DIRECTOR INDUSTRIAL PCM

Planificación y
Control de
Mantenimiento
OPERACIÓN MANTENIMIENTO

INGENIERÍA DE EJECUCIÓN DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

Figura 6 -Posición del PCM Asesorando la Supervisión General de Producción

Estas etapas evolutivas del Mantenimiento se caracterizaron por la Reducción de

Costos y por la Garantía de la Calidad (a través de la confiabilidad y la productividad de

los equipos) y Cumplimiento de los tiempos de ejecución (a través de la disponibilidad

de los equipos).
 11

Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser más exigidos, en la atención

adecuada de sus clientes, o sea, los equipos, obras o instalaciones, quedan do claro que las

tareas que desempeñan, se manifiestan como impacto directo o indirecto en el producto o

servicio que la empresa ofrece a sus clientes. La organización corporativa es vista, hoy en

día, como una cadena con varios eslabones donde, evidenteme nte, el mantenimiento es

uno de los de mayor importancia, en los resultados de la empresa.

Por otro lado el mantenimiento también tiene sus proveedores, o sea: los contratistas

que ejecutan algunas de sus tareas, el área de materiales que abastece los repu estos y

material de uso común, el área de compras que adquiere materiales y nuevos equipos

etc.; siendo todos ellos importantes para que el cliente final de la empresa se sienta bien

atendido 8. Figura 7.

Figura 7 -Cadena de Relaciones del Mantenimiento con sus Clientes y Proveedores

Lo que muchas veces ha pasado desapercibido para los ejecutivos, hoy en día es

bien obvio: un mal mantenimiento y baja confiabilidad significan: bajos ingresos, más

costos de mano de obra y altos "stocks", clientes insatisfechos y productos de mala

calidad. Para las empresas, el costo puede significar decenas y hasta centenas de millon es
 12

de dólares. Sólo la cantidad de oportunidades es aterradora, pero hay innumerables

ejemplos que muestran esto 1.

La búsqueda obstinada de ventajas competitivas, ha mostrado que el costo del

mantenimiento no está bajo contr ol y es un factor importante en el incremento del

desempeño global de los equipos. Tienen cada vez más aceptación en las empresas, los

grupos de asesoría y las organizaciones profesionales para el buen desempeño de la

producción. En términos mundiales, el gasto en mantenimiento debe estar alrededor de

2% menos del valor del activo 1.

Ejemplo: si los activos de una planta suman $60 millones, y esta planta tiene un

gasto mensual en mantenimiento de aproximadamente $140 mil, ¿su gestión es

adecuada?

La respuesta sería NO, como se demuestra en el siguiente cálculo:

60 000 000 x 2% = 1 200 000

1 200 000/1 2(meses) = 100 000

Por lo tanto, la expectativa máxima para el gasto sería de $100 mil mensual, y se

demuestra que la empresa estaría gastando 40% más de lo adecuado, lo que podría estar

afectando su balance de forma significativa.

El mejoramiento continuo de las prácticas de mantenimiento, así como la reducción

de sus costos, son resultados de la aplicación de un buen sistema de mantenimiento

acorde a las necesidades de la empresa . Mejoras significativas en los costos del

mantenimiento y disponibilidad de los equipos están siendo alcanzadas a través de la:

 Ejecución de algunas actividades por parte de los operarios de los equipo s.

 13

 Mejoramiento continuo del equipo.

 Educación y capacitación de los responsables de la actividad de mantenimiento.

 Recopilación de información, evaluación y satisfacción de las necesidades de los

clientes.

 Establecimiento de prioridades adecuadas a los se rvicios.

 Evaluación de servicios necesarios e innecesarios.

 Análisis adecuado de la información y aplicación de soluciones simples pero

estratégicas.

 Planificación del mantenimiento con "enfoque en la estrategia de mantenimiento

especifico por tipo de equi po".

Cada vez más, y seguramente de manera semejante sucederá con el cambio de siglo,

las transformaciones en una compañía, se deben en gran parte, a la buena relación entre

cliente y proveedor, sea interno o externo. Los conflictos crean costos y consume n

tiempo y energía. La gestión dinámica del mantenimiento comprende la administración

de sus interfaces con otras divisiones corporativas.

1. Generalidades sobre la Teoría de Mantenimiento:

En el presente capítulo se hace un resumen de los conceptos concerni entes a la

Teoría de Mantenimiento, en el cual se dará a conocer la terminología referente al tema

de investigación, con el propósito de uniformar el lenguaje de una manera clara, sencilla

y comprensible.
 14

Para que exista un buen Sistema de Mantenimiento es necesario una correcta y

eficiente operación de todos y cada uno de los equipos que operan en las instalaciones de

la Empresa Minera Volcan S.A.A. – UEA Yauli, ya que el uso adecuado de estos equipos

permite una disminución de los posibles daños que a fut uro se pueda presentar, de este

modo se reducirán las fallas y los gastos que éstas producirán.

Por estas razones, es que debemos de planificar, programar, ejecutar, inspeccionar y

controlar todas las actividades para obtener un eficiente Plan de Mantenimi ento que

garantice la disponibilidad operacional de los equipos a fin de proporcionar las

condiciones óptimas de servicio. Cada una de estas actividades debe de ser ejecutadas

con objetivos y metas bien definidas.

En el aspecto de Organización de Empresas, se puede definir un Sistema como un

conjunto de procesos que interactúan y se relacionan para alcanzar objetivos definidos. A

su vez, los Procesos son formados por un conjunto de tareas ejecutadas de forma

ordenada - Figura 8.

Figura 8 -Representación de un Sistema de Información aplicado al Mantenimiento

 15

Los métodos son los medios usados para el desarrollo ordenado de las tareas de un

Sistema, o sea, las normas, procedimientos e informaciones disponibles en la

organización.

1.1. Definición de Mantenimiento:

Se define como todas aquellas actividades para que un equipo sea conservado o

restaurado de manera que pueda permanecer operando de acuerdo c on una condición

especifica. El mantenimiento debe de ser planificad o, desarrollando actividades

continuas y permanentes para garantizar el funcionamiento normal, eficiente y

confiable 2.

1.2. Objetivos del Mantenimiento:

 Reducir los costos de mantenimiento.

 Mejorar la efectividad de los equipos.

 Mantener los equipos en operación.

 Preservar las instalaciones y equipos en buenas y eficientes condiciones. [ 4]

1.3. Tipos de Mantenimiento:

1.3.1. Mantenimiento Preventivo:

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de

seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que

deben llevarse a cabo en forma periódica basándose en un plan establecido y no a

 16

una demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento

Preventivo Planificado - MPP. Su propósito es prever las fallas manteniendo los

sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa

operación a los niveles y eficiencia óptimos 4.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de

inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el

momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtien e experiencias en la

determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro

de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

1.3.1.1. Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

 Confiabilidad, los equipos ope ran en mejores condiciones de seguridad, ya

que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento 4.

 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos / máquinas.

 Mayor duración, de los equipos e instalacione s.

 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento

debido a una programación de actividades.

 Menor costo de las reparaciones.

1.3.1.2. Fases del Mantenimiento Preventivo:

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equ ipo.

 17

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.

 Control de frecuencias de trabajo, indicación de la fecha exacta a efectuar

mantenimiento.

 Registro de eventos, fallas, reparaciones y costos que ayuden a planificar

8.

1.3.2. Mantenimiento Predictivo:

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que

suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la

producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o

continua, en función a los tipos de equipo, sistema productivo, etc.

Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no

destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de

equipos eléctricos, etc. 8.

1.3.2.1. Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

 Reduce los tiempos de parada.

 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma

periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo

histórico del comportamiento mecánico.

 18

 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el

desarrollo de un fallo imprevisto.

 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en

momentos críticos.

 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos

equipos.

 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada

por el mantenimiento correctivo.

 Facilita el análisis de las averías.

 Permite el análisis estadístico del sistema 8.

1.3.3. Mantenimiento Correctivo:

Es la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo

o sistemas después de un paro no previsto 4.

Las características que presentan son:

 Presencia de un carácter urgente.

 Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, pérdidas

de producción y pérdidas de dinero.

Tenemos dos tipos de Mantenimiento Correctivo, siendo estos:

1.3.3.1. Mantenimiento Correctivo No Planificado:

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no

planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo 4. Esta

 19

forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que

provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por

desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. El ejemplo de este tipo

de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente

tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada.

1.3.3.2. Mantenimiento Correctivo Planificado:

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste en la reparación de un

equipo o máquina cuando se d ispone del personal, repuesto, y documentos

técnicos necesarios para efectuarlo 2.

1.4. Mantenimiento Óptimo:

Es una metodología usada para obtener mejoras en el rendimiento de cualquier

organización, es decir, es la sumatoria de diferentes principios que se deben cumplir

para tratar de obtener costos totales de operación mínimos e instalaciones de

operación y servicio, operando en buenas condiciones durante un porcentaje de

tiempo óptimo 1.

1.4.1. Principios Básicos del Mantenimiento Óptimo:

 La ejecución ordenada de la carga de trabajo se logra a través de un sistema de

ordenes de trabajo (ordenes escritas). El sistema incluye las siguientes

funciones básicas: Solicitud, planificación, estimado, autorizació n,

programación, ejecución y revisión.

 20

 A excepción de los casos de emergencia, el trabajo de mantenimiento debe de

ser planificado antes de empezarlo. Planificación y ejecución son funciones

diferentes (Ver Figura N° 8).

 En la organización de mantenimient o deben de existir tres niveles de

operación: mantenimiento operacional (trabajos rutinarios), mantenimiento de

campo (realizando en el origen mantenimiento preventivo y correctivo) y

mantenimiento en talleres (trabajo realizado en un sitio fijo). El

Mantenimiento operacional es realizado por el personal de producción.

 Los trabajos de mantenimiento deben ser revisados y comprados por normas

preestablecidas y toda desviación debe ser corregida de inmediato 8.

 Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de tal forma

de tener un historial.

 El mantenimiento debe recibir soporte técnico ordenado: diagramas, planos,

especificaciones y dimensiones deben estar disponibles.

 El programa de mantenimiento debe de incluir , programa para medir la

productividad laboral, análisis de actuación, realización reestudio de métodos,

preparación de normas y desempeño de otras funciones técnicas por parte de

los supervisores.

Todas estas actividades buscan medir el rendimiento de la organización,

conducir a la toma de decisiones en forma efectiva y preparar programas de

mantenimiento más eficientes.

 21

CAPÍTULO II

PARÁMETROS FUNDAMENTALES
 22

CAPÍTULO II

PARÁMETROS FUNDAMENTALES

2. Parámetros Fundamentales

2.1. Parámetros Fundamentales:

Estos parámetros han de ser las variables que han de controlar algunas variables,

como por ejemplo:

 Tiempo entre fallas.

 Tiempo fuera de servicio.

 Capacidad productiva de los equipos.

 Costos de mantenimiento.

Debemos de tener presente que para poder apli car un eficaz Plan de

Mantenimiento debe de existir un idioma común, idioma que será reflejado en los

siguientes parámetros:
 23

2.1.1. Ciclo de Vida de un Equipo:

Intervalo de tiempo durante el cual el equipo conserva su capacidad de

utilización 2.

2.1.2. Confiabilidad:

Probabilidad que un equipo lleve a cabo su función adecuada durante un

periodo de tiempo dado 2.

2.1.3. Costo del Ciclo de Vida:

Costo total de un equipo a lo largo de su vida, incluyendo los gastos de

compra, operaciones de mantenimiento, mejora, reforma y retirada 8.

2.1.4. Desconfiabilidad:

Probabilidad de que un equipo falle en servicio a lo largo de un periodo de

tiempo dado 2.

2.1.5. Disponibilidad:

Probabilidad de un equipo se encuentre disponible para su uso 2.

2.1.6. Efectividad del Sistema:

Probabilidad de que un sistema opere a toda capacidad durante un periodo

dado 2.

2.1.7. Factor de Utilización:

Relación entre el tiempo de operación de un equipo y su tiempo disponible

2.

2.1.8. Inspección:
 24

Tareas o servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta

frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando in strumentos de

medición electrónica, térmica, sin provocar indisponibilidad del equipo 2.

2.1.9. Lubricación:

Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones,

cambios y análisis de lubricantes 2.

2.1.10. Mantenibilidad:

Probabilidad que un equipo o componente pueda ser restaurado a una

condición operacional satisfactoria 3.

2.1.11. Mantenimiento de Campo:

Son cuadrillas que se trasladan hasta el sitio donde se encuentran el equipo

para realizar el Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo 2.

2.1.12. Mantenimiento en Parada:

Tareas de mantenimiento que solo pueden realizarse cuando el equipo esté

parado y/o fuera de servicio 4.

2.1.13. Mantenimiento en Talleres:

Consiste en llevar el trabajo a realizar a un sitio fijo donde exista

manufactura, repuestos, ensamblaje, donde se pueda efectuar un mantenimiento

correctivo en su totalidad 4.

2.1.14. Mantenimiento No Planificado:

Mantenimiento de tipo correctivo y es aquel que es necesario realizar en

emergencias posteriormente a la aparición del accidente 5.

 25

2.1.15. Mantenimiento Operacional:

Es el que realizan los operadores en sus actividades de rutina, tal como

lubricación periódica, limpieza, verificación de ruidos extraños y ajustes 5.

2.1.16. Mantenimiento Selectivo:

Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos

prioritarios de acuerdo con recomendaciones de fabricantes 2.

2.1.17. Parada General:

Situación de un conjunto de equipos a los que se efectúe periódicamente

revisiones y/o reparaciones concentradas y programadas en un determinado

periodo de tiempo 5.

2.1.18. Plan de Mantenimiento:

Relación detallada de las actividades de mantenimiento que necesite un

equipo o conjunto de equipos y de los intervalos temporales con que deben

efectuarse 8.

2.1.19. Reconstrucción:

Conjunto de trabajos de reparación, añadiendo mejoras que por razones

técnicas o económicas se justifiquen. Puede implicar el aumento de la vida útil y

ser calificado como una inversión 7.

2.1.20. Reparación:

Conjunto de trabajo de re habilitación que sustituyen a un equipo sus

especificaciones originales 7.

2.1.21. Soportabilidad:
 26

Cualidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en

el tiempo de espera, prefijado y bajo las condiciones prevista s 5.

2.2. Costo de las Reparaciones:

Es necesario conocer además el costo total de las reparaciones o fallas debido

a paros imprevistos 1. Estos se clasifican:

2.2.1. Costos Directos:

 Mano de obra.

 Materiales utilizados.

 Sobretiempo.

 Otros gastos.

2.2.2. Costos Indirectos:

 Tiempo perdido por los obreros de producción.

 Desperdicio de materiales.

 Preparación de los equipos.

 Trabajos que se necesiten volver a ejecutar.

 Ajuste.

 Otras pérdidas posibles.

 27

CAPÍTULO III

MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO DE

TRANSFORMADORES
 28

CAPÍTULO III

MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO DE

TRANSFORMADORES

3. Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo de Transformadores:

El Mantenimiento Preventiv o, Predictivo y Correctivo programado para la

Compañía Minera Volcan S.A.A. UEA Yauli, esta enmarcado en un Programa Mensual,

Bimestral, Trimestral, Semestral y Anual de Mantenimiento que abarca a todos los

Transformadores de la unidad, principalmente los ubicados en interior mina,

estableciendo un orden cronológico para su respectiva ejecución. Los mantenimientos

que se ejecutan son:

 Mantenimiento Preventivo:

Es aquel que se realiza en los transformadores antes que se presenten las

fallas o cuando aparezca n indicios de ellas, para mantenerlos en condiciones

operativas para las cuales fueron diseñadas.

 Mantenimiento Predictivo:
 29

Es aquel que se realiza en los transformadores parar detectar una posible

falla antes de que suceda, con la finalidad que se pueda prever su mantenimiento y

poder corregirla a tiempo. Este se desarrolla de forma periódica.

 Mantenimiento Correctivo:

Se ejecuta cuando los transformadores o conjunto de ellos han sufrido fallas

significativas y se requiere su preparación de inmediato.

3.1. Mantenimiento General de un Transformador:

La necesidad del mantenimiento preventivo en las instalaciones eléctricas,

tanto en las de Alta, Media y Baja tensión se multiplica en función de los daños que

podría ocasionar su parada por avería, tanto se trate d e instalaciones públicas como

privadas. Tratándose de costosos equipos, su revisión debe efectuarse con la

periodicidad establecida en su proyecto de instalación, adecuándola en todo

momento a las especiales características de su utilización, ubicación, et c.

En la Norma Técnica Peruana “Uso de la Electricidad en las Minas” en el

Capitulo 3 de Generalidades , numeral 3.2.9 Manual de Normas y Procedimientos

señala que: “Todo sistema eléctrico de una mina deberá contar con manuales

internos de procedimientos so bre actividades de operación y mantenimiento del

sistema eléctrico que se desarrolle en las minas” . Tomando en cuenta a lo que

indica la Norma Técnica, se presenta un abstracto de las normas y procedimiento en

el Mantenimiento de Transformadores que están operando en interior mina.

 30

3.1.1. Normas Básicas para el Mantenimiento de Transformadores:

Algunos lineamientos básicos y generales:

 Planificar el trabajo con antelación a la parada y desconexión del

transformador de la Red, solicitando los permisos y efectua ndo todos los

avisos necesarios.

 Recopilar toda la información técnica relativa al Transformador y sus

equipos (ventiladores, sistemas de control y seguridad, etc.)

 Revisar todo el protocolo de seguridad necesario, incluyendo los equipos

necesarios: puestas a tierra, señalizaciones, etc.

 Seleccionar el personal necesario para la tarea de mantenimiento entre los

capacitados para ello, así como los medios materiales y herramientas,

vehículos, grúas, etc.

3.1.2. Tareas de Mantenimiento para Transformadores:

Aunque cada instalación tendrá características específicas, intentaremos

relacionar las más habituales; resaltamos una vez más que todo trabajo deberá

cumplir con las normas y protocolos de seguridad pertinentes, por personal

autorizado y formado para ello.

 Desconectar el equipo de la Red de Tensión, tomando todas las medidas

necesarias establecidas en el protocolo o PETS (Procedimiento Escrito para

Trabajo Seguro). Las más habituales son: Puesta a tierra del equipo, bloqueo

de todas las posibles conexiones entr antes y salientes, delimitación y

 31

marcado del área de trabajo. De acuerdo a la NTP “Uso de la Electricidad en

Minas” nos indica que:

 3.2.7.1 Se proveerá en cada circuito eléctrico de un sistema de

etiquetado y bloqueo de los medios de desconexión.

 3.2.7.2 Los medios de desconexión de una máquina o equipo estarán

bloqueados y etiquetados en la posición abierta, mientras se realice

trabajos en la máquina o equipo. El dispositivo de bloqueo podrá ser

omitido si es que el interruptor automático o los fusible s no están

equipados con medios de bloqueo y la tensión a tierra es de 150 V o

menos.

 3.2.7.3 Las etiquetas serán de material no conductivo cuando sean

colocadas sobre los equipos.

 Comprobación del sistema de seguridad por sobre temperatura.

 Comprobación del sistema de seguridad por sobre presión interna del

transformador.

 Comprobación del sistema de sobrecorriente, fuga a tierra, diferencial, etc.

en función del tipo y modelo del transformador.

 Comprobación del resto de indicadores, alarmas ópticas y/o acústicas.

 Comprobación del nivel de aceite, así como posibles fugas.

 Prueba de Rigidez Dieléctrica del Aceite; la muestra debe tomarse de la parte

baja del transformador, mediante la válvula de muestreo.

 32

 Comprobación, limpieza y ajuste de todas las c onexiones eléctricas,

fijaciones, soportes, guías y ruedas, etc.

 Comprobación y limpieza de los aisladores, buscando posibles grietas o

manchas donde pueda fijarse la suciedad y/o humedad.

 Comprobación en su caso del funcionamiento de los ventiladores, a sí como

limpieza de radiadores o demás elementos refrigerantes.

 Limpieza y pintado del chasis, carcasas, depósito y demás elementos

externos del transformador susceptibles de óxido o deterioro.

3.2. Procedimientos para el Mantenimiento de los Transformadores:

Para poder realizar un adecuado mantenimiento al transformador se plantea el

siguiente procedimiento:

 Programar el tipo de mantenimiento y los trabajos a ejecutar.

 Solicitar el permiso de trabajo, Orden de Trabajo (OT) Figura Nº 17.

 Planificar el trabajo, adjuntando el Reporte de Inspección (RI) Figura Nº 20.

 Selección del personal, materiales, equipos y herramientas necesarias.

Cuando el Jefe de Mantenimiento Eléctrico y Electrónico de la Unidad apruebe

la Orden de Trabajo y el Reporte de Inspección, se procederá con informar al

Sobrestante o al Jefe de Cuadrilla que podrá iniciar los trabajos respectivos, pero sin

olvidar que previo a los trabajos de mantenimiento se deberán de dar cumplimiento

a los procedimientos de bloqueo y seguridad tales como:

 33

a. Colocar tarjeta de CHEKED OUT a los mandos y controles afectados según

Norma Técnica Peruana “Uso de la Electricidad en Minas” 3.2.7 Bloqueo y

Etiquetado de Interruptores.

b. Conectar a tierra los equipos afectados según Norma Técnica Peruana “Uso de la

Electricidad en Minas” 3.5.4 Protección de Falla a Tierra .

c. Delimitar área de trabajo.

d. Bloquear orden de disparo.

e. Bloquear mando de disyuntores (para Transformadores de Potencia) .

f. Bloquear mando de seccionadores (para Transformadores de Potencia) .

g. El siguiente paso es proceder a revisar los diferentes sistemas de protección . Las

protecciones que se mencionan líneas abajo, son aplicables en su mayoría a

Transformadores de Potencia.

 Protección de Sobretemperatura (alarma y disparo)

 Protección de Sobrepresión

 Relé de Gas (Buchholz)

 Protección de Sobrecorriente (disparo)

 Protección Diferencial (disparo)

3.3. Pruebas Eléctrica de Campo para los Transformadores:

3.3.1. Análisis de Gases Disueltos (DGA):

Los esfuerzos térmicos y eléctricos anormales en los transformadores van

invariablemente acompañados por la degradación de los materiales aislantes 3.

 34

En sistemas de papel aceitado esta degradación va acompañada por la

producción de una cantidad de gases los cuales referidos conjuntamente son

conocidos como Gases de Falla.

Los gases de falla, son una mezcla compleja cuya concentración obtenida a

través de una muestra puede ser determinada por un método analítico muy

sensitivo como lo es el de la cromatografía de gases o análisis de gases disueltos

(DGA). Estos principalmente son: el hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido

de carbono e hidrocarburos de bajo peso molecular. La proporción de la

reproducción y la composición de los gases de falla es una función tanto de la

rigidez como del tipo de falla. Las f allas, aún en sus primeras etapas, se

manifiestan siempre por la descomposición del aceite del transformador.

La cantidad de gas degradado aún por fallas poco rigurosas es tan pequeña

en relación con la cantidad total de aceite en el transformador que no p roducen

un efecto significante o detectable en las propiedades físicas o dieléctricas del

sistema en conjunto, sin embargo, los productos de la descomposición

permanecen por si mismos disueltos en el aceite y se distribuyen a través del

transformador.

Mediante la extracción periódica de muestras de aceite del transformador y

su análisis mediante la avanzada técnica de "Cromatografía de Gases" o

"Análisis de Gases Disueltos" (DGA) es posible determinar y controlar de cerca

las concentraciones del gas de Fall a, detectando a tiempo fallas incipientes en el

transformador. El uso del análisis de gases disueltos en el aceite conduce a

 35

proporcionar un procedimiento previsivo que permite planear de antemano

decisiones de mantenimiento preventivo. Es importante adver tir que el uso de

este análisis, debe basarse tanto en el conocimiento y en la confiabilidad que se

tenga en las pruebas cromatográficas, como en la metodología seguida de su

aplicación, porque de lo contrario indicaría tomar decisiones con el riesgo de

cometer errores conflictivos y costosos. Uno de ellos puede ser por ejemplo,

descuidar un transformador que esté fallando y no hacer nada hasta que salga de

servicio repentinamente, y otro, retirar del servicio un transformador que se

presume en mal estado e n forma innecesaria, ambos errores por efecto de un

análisis mal interpretado.

3.3.2. Análisis de Humedad:

En los últimos 60 años la celulosa se ha utilizado como un aislante en la

fabricación de transformadores 6. La celulosa se eligió por sus propiedades

superiores o de balance. Pero la celulosa tiene debilidades; principalmente por su

afinidad, por la humedad y por su estabilidad térmica relativamente pobre.

Debido a que la mayor parte del agua en un transformador se encuentra en

el aislamiento de la celulosa; estamos conscientes que la humedad atrapada en el

aislamiento de la celulosa puede arruinar la buena condición de los

arrollamientos del transformador. Este es el motivo por el que se recomienda

que se realicen pruebas rutina rias del contenido de humedad del aceite aislante,

y si se encuentra un excesivo contenido de humedad, se puede utilizar un

 36

proceso de secado para reducir la humedad y con ello el deterioro de los niveles

de aislamiento.

La precisión durante el análisis de humedad es vital; un pequeño error en

los niveles de humedad obtenidos en el análisis del aceite puede llevar a

conclusiones erróneas, esto debido a que las muestras de aceite se pueden

contaminar fácilmente por agua atmosférica; durante el muestreo real y luego

durante la preparación del análisis, encontrándose así niveles inexactos de

humedad. Por lo que es recomendado tomar las muestras de aceite utilizando la

jeringa de aceite, que por su diseño permite extraer 30 ml de aceite del

transformador sin que tenga contacto con el medio ambiente; no siendo posible

esta condición cuando se emplean jarras grandes para pruebas normales de

humedad.

3.3.3. Pruebas del Aceite ASTM (Análisis Estándar ASTM):

Para asegurar un largo tiempo de servicio a los transformadores, es

necesario controlar constantemente la calidad del aceite dieléctrico 7. El

análisis estándar, incluye seis pruebas básicas para medir la degradación del

aceite aislante: acidez, color, rigidez dieléctrica, tensión interfacia l, densidad y la

inspección visual para detectar sedimentos y contenido de agua libre. Las

muestras se analizan de acuerdo a las especificaciones de la ASTM; y para ello

se requiere de un litro de aceite. A continuación un resumen de estas pruebas:

a. Acidez, ASTM D-974:

 37

Esta prueba determina el momento en que se debe mejorar el aceite

antiguo. La cantidad total del ácido de la muestra de aceite se mide y

compara con el valor del aceite no usado del mismo tipo. Una buena

indicación para cambiar el aceite es un gran incremento de la cantidad total

de acidez.

b. Color, ASTM D-1500

Esta prueba esta diseñada para detectar el deterioro del aceite. El color

se mide en una escala de O a 8, siendo el 8 el más oscuro. Cuando se

compara con el aceite no usado, un incremento en la cantidad de color

representa la contaminación y el deterioro de la muestra de aceite.

c. Rigidez Dieléctrica ASTM D -877:

Esta prueba mide la resistencia aisladora del aceite. Cuando se

encuentra bajos valores de ruptura dieléctrica, esta prueba se pued e utilizar

para detectar la presencia de contaminadores en el aceite

d. Tención Interfacial, ASTM D -971

Esta prueba permite al personal de mantenimiento del equipo controlar

la contaminación de los nuevos y antiguos aceites con contaminadores

polares solubles y productos de oxidación. Un alto valor del nuevo aceite

aislador indica la ausencia de contaminadores polares no deseados.

e. Densidad, ASTM-1298

Esta prueba determina la densidad del aceite, la cual debe encontrarse

en los límites especificados.

 38

3.3.4. Análisis de Furanos:

Los Arrollamientos dentro de su transformador están aislados por el papel y

el aceite. El aceite actúa como un refrigerante y el papel provee resistencia

mecánica a los Arrollamientos 9. El deterioro de este sistem a es dependiente

de muchos factores; los dos principales son: Temperatura y Tiempo. Oxigeno y

Humedad también juegan su rol. La degradación del papel por perdida de la

fuerza de tensión resulta en el desprendimiento de Furanos, fallas internas en el

transformador generan gases disueltos en el Aceite.

El análisis de gases en el aceite, fue inicialmente la prueba para conocer

problemas internos del transformador. Por monitoreo del CO y CO 2, encontrado

disueltos en el Aceite la condición del papel fue determin ado. Esto no siempre

fue cierto.

La prueba de Furanos es usada para detectar daños del papel aislante por

calentamiento, oxidación e hidrólisis. Esta prueba en conjunto con el análisis de

Gas de Falla (DGA), nos da un mejor panorama del estado del transfor mador.

Dos simples pruebas una vez al año. Cuando los resultados son desfavorables se

puede tener una bomba de tiempo esperando actuar; con alguna sacudida

mecánica puede comprometer el sistema de aislamiento.

Una aproximación gruesa es que por cada 6 a 8 ºC de elevación sobre la

temperatura normal de operación, la vida del aislamiento es reducido a la mitad.

Furanos producidos desde esas temperaturas son generados de dos maneras: la

primera fase es en un área localizado de alto calor y papel dañado; y la s egunda

 39

fase es de un calentamiento generalizado ó completo del sistema total de

aislamiento 9.

La Principal función de la prueba de Furanos, es de determinar si el papel

en un transformador ha sido ó esta siendo dañado por e l calor.

3.3.5. Análisis de PCB:

Los bifeniles policlorinados comerciales son buenos líquidos dieléctricos

para capacitores y transformadores, al igual que buenos agentes de transferencia

de calor. El PCB tiene baja solubilidad y presión de vapor, las altas const antes

dieléctricas son miscibles con la mayor parte de los disolventes orgánicos y son

altamente resistentes a ácidos, bases, y a la oxidación 9. También poseen una

buena estabilidad térmica y generalmente son inertes. Desafo rtunadamente

debido a su buena estabilidad y a su no degradabilidad tienden a acumularse, y

por lo tanto se consideran riesgos ambientales.

A través de los años, se han realizado muchos cambios en los reglamentos

respecto al PCB. Para la industria eléctri ca el uso de fluidos del PCB ha creado

un problema. Hoy en día ha de tomarse una gran responsabilidad en la mala

disposición, fuga, manejo y almacenaje.

El análisis del PCB es esencial para la determinación adecuada de todo

riesgo de fuga. Este examen reve la el nivel de contaminación de PCB del equipo

eléctrico y por lo tanto puede ayudar a determinar los procedimientos de

descontaminación adecuados para la situación. A continuación se precisan

algunas pautas para tomar una muestra adecuada del PCB:

 40

 Utilice solamente frascos de muestra previamente lavados.

 Evite el uso innecesario de contenedores auxiliares y no permita que el

fluido se contacte con los recipientes plásticos.

 Si no se puede evitar el uso de recipientes metálicos o plásticos, evite

enjuagarlos, enjuague con disolventes clorinados,

 Evite el contacto del aceite con las partes teñidas.

 Evite el innecesario contacto del fluido con la piel.

3.3.6. Análisis Inhibidor:

El aceite mineral se utiliza para aislar y enfriar transformadores. Los

inhibidores de oxidación previenen la formación de los subproductos de

oxidación tales como: alcoholes, aldehidos, éteres, y acetonas. Estos

subproductos causan la formación de ácidos que a su vez precipitan por último

el lodo. Los inhibidores se consumen lentamente mientr as cumplen su función

protectora, pero una vez que se han consumido completamente los productos de

oxidación comienzan a formarse rápidamente, por lo que el tiempo de servicio

esperado del aceite es entonces reducido en gran forma, llegando incluso a tener

que retirar la unidad de servicio debido a que estos productos de oxidación no

pueden ser extraídos del todo por los procedimientos normales de recuperación

del aceite.

Se ha demostrado que el combinar el aceite con inhibidores antes de que se

consuman por completo, hace que su tiempo de servicio sea como la de un

nuevo aceite. Por esto es importante que la reinhibición se haga antes que las
 41

propiedades de calidad del aceite (tensión interfacial, dieléctrica, acidez, etc.),

comiencen a deteriorarse y esto sólo se puede determinar oportunamente por la

medición directa de la concentración del inhibidor.

Si consideramos que los niveles de antioxidación son indicadores sensibles

de la condición del transformador, entonces es necesario enfatizar la importancia

de controlar periódicamente la antioxidación mediante el análisis periódico del

inhibidor.

El controlar los inhibidores de oxidación reduce los costos de operación

prolongado el tiempo de servicio del aceite y las aislaciones de papel. Por

consiguiente, el control del nivel de la antioxídación en el aceite es importante.

Este análisis puede ser realizado de la misma muestra tomada para el análisis del

gas de falla.

3.3.7. Pruebas de Aislamiento para las Bobinas de un Transformador:

Las pruebas Eléctricas de Campo m ás utilizadas para evaluar las

condiciones operativas del estado del Aislamiento de las bobinas de un

transformador son:

3.3.7.1. Medición del Factor de Potencia del Aislamiento:

En esta prueba se mide por definición, las pérdidas en vatios que se

produce por el paso de la corriente a través del sistema de aislamiento,

causada por la corriente de fuga 9.

Se mide en porcentaje y el valor máximo recomendado para

transformadores nuevos es de 0.5%. Los transformadores en servicio que

 42

tengan un valor mayor que el 2% deben ser retirados de servicio, para

investigar con otros ensayos y/o inspección interna las causas de este valor

alto de Factor de Potencia.

Esta prueba permite detectar humedad y/o contaminación en el sistema

de aislamiento del transformador (Bushings, Celulosa, Aceite).

3.3.7.2. Medición del Factor de Potencia de Bushings:

En forma similar a la prueba anterior, es aplicable a Bushings con tap

de prueba, y permite detectar condiciones de humedad y/o contaminación en

el interior del Bushings. El factor de potencia recomendable de los Bushings

es menor al 0.5 %, sin embargo según el fabricante, tipo y año de fabricación

estos valores pueden variar.

3.3.7.3. Medición de la Capacitancia:

La medición de la Capacitancia de los devanados, permite detec tar

capas de aislamiento en corto circuito, distorsión de la condición geométrica

en los devanados del transformador como consecuencia de esfuerzos

electrodinámicos (corto circuitos, conexiones y desconexiones bruscas, etc.),

contaminación por humedad.

3.3.7.4. Medición de la Corriente de Excitación:

Esta prueba es utilizada para localizar ciertos tipos de defectos; tales

como: falla de aislamiento entre espiras y daños en las estructuras del núcleo

del transformador.
 43

Ambos tipos de falla, aumentan la reluctancia de l circuito magnético y

pueden detectarse por un valor alto de corriente de excitación requerido para

generar un flujo determinado a través del núcleo.

Las pruebas de Corriente de Excitación en campo, se han desarrollado

como complemento de las pruebas de a islamiento; medición del factor de

potencia; y emplea el mismo equipo de prueba, y puede realizarse en la

misma parada programada del transformador.

3.3.7.5. Medición de la Relación de Transformación:

Esta prueba que básicamente mide la relación de Transformación e ntre

los devanados, permite identificar y/o detectar:

 La relación de placa.

 Corto circuito entre espiras.

 Devanados en circuito abierto.

 Malos contactos internos y/ o conmutador.

3.3.7.6. Medición de la Resistencia de Aislamiento:

Con esta prueba se mide la Resiste ncia de Aislamiento entre cada

devanado y tierra entre sí.

Usualmente se mide en Megaohmios referidos a 20 °C, aplicando

voltajes de corriente continua de diferentes valores, los más usuales son 500,

2000, 2,500 y 5,000 voltios. Esta prueba es muy sensible a la temperatura.

 44

Correlacionando valores diferentes a voltajes y tiempos diferentes, se

han desarrollado índices tales como el de Absorción Dieléctrica, índice de

Polarización, etc.

3.3.7.7. Medición de la Resistencia Ohmica:

Mediante esta prueba se mide la Resis tencia Ohmica de los devanados,

y permite detectar corto circuitos entre espiras y malos contactos internos.

3.3.7.8. Medición de la Resistencia de Tierra:

En esta prueba se mide la Resistencia entre el equipo y la tierra. Un

valor excesivamente alto puede crear ba jo ciertas condiciones, un potencial

muy alto entre el equipo y la tierra.

3.3.7.9. Termografía:

Esta prueba permite detectar puntos calientes en los terminales, zonas

de contactos, etc., del equipo, Estas pruebas se complementan con los

Análisis de Gases Disueltos (DGA) y Físicos Químicos, que permite detectar

fallas incipientes antes y durante el funcionamiento de los transformadores.

3.4. Programa de inspecciones, rutinas y actividades:

De a cuerdo a lo tratado en este capitulo, se plantea el siguiente programa de

inspecciones, rutinas y actividades:

 45

Control y Mantenimiento de Transformadores

TRANSFORMADOR INTERVALO

ANTES PUESTA SERVICIO

Código Mina X DE CONTROL
Marca Delcrosa Superficie
Potencia 3.5 MVA
Relación 4.16-2.3/0.57 kV Rec. En Vacio X

CONTROLADO
No Serie 161716T Reg. Bajo Carga

NECESIDAD
SERVICIO

SEGÚN
MESES

AÑOS
OBSERVACIONES
OBJETO A CONTROLAR

Rigidez dieléctrica X 1
ACEITE Angulo de perdidas X 3
Tipo Contenido de inhibidor X 3
Marca Contenido de agua X 3
Peso kg Lodo X 3

B.T. - Tierra X 6
RESISTENCIA DE A.T. - Tierra X 6
ASILAMIENTO B.T. – A.T. X 6

Tanque de aceite X 2
Conservador X 2
Válvulas de aceite X 2
Radiadores X 2
Ventiladores X 2
ESTRUCTURA Membrana (conservador de aceite) 2
Árbol de accionamiento (conmutador) X 2
Aisladores X 2
Caja de bornes X 2
Empaquetaduras X 2

Conservador X 1
Rele Buchholz X 1
Aisladores X 1
NIVEL DE ACEITE
Pozos termométricos X 3
Tanque X 1

Rele Buchholz X 1
Aisladores X 1
Radiadores X 1
Tanque 1
PURGA DE AIRE
Tubos 1
Válvulas de seguridad 1

Vaciado X
Filtro X
CERRADA

Purga de aceite
Toma de aceite X
POSICIÓN DE Bypass X
VÁLVULAS
EN SERVICIO NORMAL Rele conmutador con carga X
ABIERTA

Rele Buchholz X
Radiadores
Conservador

Jefe de Mantto Eléctrico y Electrónico Sobrestante Inspector

 46

Control y Mantenimiento de Transfor madores

TRANSFORMADOR INTERVALO

ANTES PUESTA SERVICIO

Código Mina X DE CONTROL
Marca Delcrosa Superficie
Potencia 3.5 MVA
Relación 4.16-2.3/0.57 kV Rec. En Vacio X

CONTROLADO
No Serie 161716T Reg. Bajo Carga

NECESIDAD
SERVICIO

SEGÚN
MESES

AÑOS
OBSERVACIONES
OBJETO A CONTROLAR

Tanque de aceite X
Punto neutro X
Motores
PUESTA A TIERRA Caja de bornes X
Transformador de corriente
Pararrayos

Sentido de circulación de aceite X

Flotador X
Contactos X
RELE BUCHHOLZ Dispositivos de toma de gas
Dispositivos de prueba mecánica
Gas

Contactos X 1 Alarma: 85 ºC
Aguja de arrastre 1 Disparo: 90 ºC
TERMÓMETRO DE
Graduación X 3
ACEITE
Aceite pozo termométrico X 3

Resistencia X 3
Adaptación 3
TERMÓMETRO DE
Graduación 3
RESISTENCIA
Aceite de pozo termométrico X 3

TERMÓMETRO A Aceite tubo de protección 3

DISTANCIA
Contactos 3
Reglaje 1
TERMOSTATO Aceite tubo de protección 3
Graduación 3

Arranque
Contactos X
Vent.:85ºC
TERMÓMETRO DE Resistencia de ajuste X 3 Parada Vent.:85ºC
BOBINADO (IMAGEN Graduación X Alarma:85ºC
TÉRMICA) Transformador de corriente X 3 Disparo:100ºC
Aceite tubo de protección X 3

Contactos X 1
Flotador X 1
INDICADOR DE NIVEL
Brazo flotador 1
ACEITE
Cubierta de vidrio X 1
Reglaje 1
DESCARGADOR DE Silica gel X Azul: Seco
AIRE Rosa: Húmedo
Aislamiento contra tierra X
CONEXIÓN DE
Resistencia de aislamiento
SEÑALIZACIÓN
Puesta a tierra

Jefe de Mantto Eléctrico y Electrónico Sobrestante Inspector

 47

Control y Mantenimiento de Transformadores

TRANSFORMADOR INTERVALO

ANTES PUESTA SERVICIO

Código Mina X DE CONTROL
Marca Delcrosa Superficie
Potencia 3.5 MVA
Relación 4.16-2.3/0.57 kV Rec. En Vacio X

CONTROLADO
No Serie 161716T Reg. Bajo Carga

NECESIDAD
SERVICIO

SEGÚN
MESES

AÑOS
OBSERVACIONES
OBJETO A CONTROLAR

Sentido de rotación X 1
Ruido (Balanceo) X 1
VENTILADORES
Engrase

Empaquetadura X 1
VÁLVULAS DE Posición de indicador X 1
SEGURIDAD Contactos X 1

Guardamotores y arrancadores X 1
Conexiones X 1
Mando de ventiladores X 1
TABLERO DE CONTROL Fusibles X 1
Contactores auxiliares X 1
Calefacción X 1

Conexiones X 1
CAJA DE BORNES
Engrase X 6
RUEDAS Bloqueo X 6

Árboles de transmisión 1
CONMUTADOR DE
Bloqueo mecánico en los extremos 1
TOMAS
Datos de placa X
Ajuste X
Secuencia de fase X
CONMUTADOR BAJO
Bloqueo mecánico en los extremos X
CARGA
Bloqueo eléctrico en los extremos X
Manual de operación y mantenimiento X

Diferencial 1
Máxima intensidad 1
PROTECCIONES Sobretensión 1
A tierra 1

Polaridad 1
TRANSFORMADORES Relación de transformación 1
DE CORRIENTE Bornes en corto circuito 1

PROTECCIÓN Pintura X 1
ANTICORROSIVA Piezas de acero sin pintar X 1
Aisladores X 6
Radiadores X 6
LIMPIEZA Caja de bornes X 6
Tablero de control X 6

Jefe de Mantto Eléctrico y Electrónico Sobrestante Inspector

 48

CAPÍTULO IV

SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO DE LOS

TRANSFORMADORES DE INTERIOR MINA DE LA SUB DIVISIÓN DE SAN

CRISTÓBAL
 49

CAPÍTULO IV

SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO DE LOS

TRANSFORMADORES DE INTERIOR MINA DE LA SUB DIVISIÓN DE SAN

CRISTÓBAL

4. Sistema Integral de Mantenimiento de los Transformadores de Interior Mina

de la Sub División de San Cristóbal

La planificación de todas las actividades de Mantenimiento para cualquier equipo,

en este caso transformador, es un verdadero desafío para hacer exitoso un Programa de

Mantenimiento. Todas las actividades normalmente son efectuadas por el personal de

mantenimiento, los cuales se encargan de progra mar, controlar y ejecutar el

mantenimiento respectivo. Por tanto es muy fácil predecir las actividades a realizar de

forma manual, pero el control de los mismos es algo complicado, si no es que se

automatiza el Sistema de Mantenimiento.

 50

Debido a que el uso de las computadoras ha aumentado considerablemente para

ayudar a procesar, almacenar y capturar datos, así como suministrar información de

soporte a las diferentes actividades, se hace necesario crear un programa que va a

automatizar la información manej ada en la planificación de mantenimiento, el cual es el

objetivo principal de este capitulo.

El Sistema de Mantenimiento es un Sistema de Información Computarizado de

Mantenimiento de los Transformadores que están Operando en Interior Mina. El sistema

esta compuesto por una cantidad de procesos, los cuales se definen a continuación:

4.1. Control de Equipos:

Este proceso permite:

 La descripción y consulta de la información de todos los Transformadores a

ser incorporados al sistema, incluyendo sus característica s principales, así

como sus datos de placa, proveedor del equipo, entre otros.

 La definición y consulta de los Reportes de Inspección al igual que la

generación de las Órdenes de Trabajo a ser efectuados a los Transformadores

de la Unidad.

 La recuperación de toda información asociada a los Transformadores,

incluyendo los eventos ocurridos en un determinado momento y sus

respectivos historiales.

 La emisión de informes y estadísticas de los procesos de mantenimiento.

 51

4.2. Auditoria de Equipos:

Este proceso permite definir las características detalladas de cada uno de los

Transformadores existentes como:

 Ubicación del Transformador (subestación, nivel, circuito, etc .) Figura Nº

18.

 Años de estar operando.

 Historial de fallas y acciones realizadas para ser soluciona das.

4.3. Programación de las Rutinas de Mantenimiento:

Esta opción permite la definición de toda la información de las rutinas de

mantenimiento a ser aplicadas a los Transformadores de interior mina, así como la

emisión de todos los reportes relacionados con l os programas de mantenimiento.

4.4. Rutinas de Mantenimiento:

Este proceso permite definir las diferentes tareas de mantenimiento que deben

ser aplicadas a los equipos de la empresa. Cada rutina de mantenimiento consta de

los siguientes aspectos:

 Las tareas a realizar.

 Materiales y repuestos.

 La mano de obra a utilizar.

El conjunto de tareas que se realizan a los transformadores se denomina

“Reportes de Inspección” ( Figura Nº 20).La descripción del trabajo a ser realizado

se denomina “Ordenes de Trabajo” ( Figura Nº 17).

 52

El conjunto de materiales y repuestos que se utilizan al hacerle el

mantenimiento a un equipo o conjunto de ellos se denomina “Requerimie nto de

Materiales y Repuestos” y están formados por las cantidades de los diferentes

materiales y repuestos que se planifican para ser utilizados en el mantenimiento.

La mano de obra que se utiliza al hacerle mantenimiento a un equipo o

conjunto de transformadores se denomina “Requerimiento de Mano de Obra” y esta

formada por la cantidad de trabajadores y número de horas hombre planificadas que

van a ser utilizadas en dicho mantenimiento ( Figura Nº 17 y Figura Nº 18).

Para mantener un Transformador en particular se requiere de una serie de

tareas, materiales y mano de obra. Cada una de estas rutinas se les asigna un código,

el cual nos permitirá introducir al sistema los diferentes requerimientos, así como su

modificación, consulta, eliminación o impresión.

En la Figura N° 9, se puede apreciar el mecanismo de operación y de cómo se

programa el mantenimiento a los transformadores.

Reporte de
Inspección
Diagrama

Orden de Reporte de
Requerimiento Trabajo Trabajo

Historial

Tipo de
Mantto
 53

4.5. Nomenclatura de Equipos:

La nomenclatura de los Transformadores surge de la necesidad de contar con

un modo fácil y sencillo de identificarlos. Por tal razón, se establece la codificación

indicada a continuación:

XXX _ XXXX _ XX
A B C

El caracter “A” es alfabético y representa el nombre del equipo. El sistema

computarizado que se propone en este trabajo, puede abarcar a otros equipos, tal

como se indica en el siguiente cuadro:

Tabla Nº 1. Listado de Equipos

Caracteres Equipo
TRA Transformador

GEN Generador

MOT Motor

VEN Ventilador

WIN Wincha

El caracter “B” es numérico consecutivo, y representa la numeración

correlativa, el cual es asignado de acuerdo al Centro de Costo.

El carácter “C” es alfabético y representa el nomb re de la Unidad al que

pertenece el transformador (Tabla Nº 2)

 54

Tabla Nº 2 - Listado de Unidades

Caracteres Unidad
YA Yauli

CP Cerro de Pasco

TC Ticlio

VI Vinchos

CH Chungar

Por ejemplo, se podría citar al Transformador con código:

XXX _ XXXX _ XX
TRA _ 0005 _ YA
A B C

4.6. Nomenclatura de los Conjuntos de Equipos:

Para agilizar las actividades de mantenimiento, se hace necesario agrupar los

equipos que cuentan con las mismas características como marca, potencia, nivel de

tensión. El objetivo de agruparlos es de establecer un mismo plan de mantenimiento

par todos los integrantes de estos conjuntos de equipos. Dentro de la Unidad se tiene

los siguientes Conjuntos de Equipos.

Tabla Nº 3 - Conjunto de Equipos de la Unidad de Yauli

Código Conjunto
C0 No pertenece a ningún grupo

C1 Transformador Delcrosa de 50 kVA

 55

C2 Transformador Delcrosa de 200 a 250 kVA

C3 Transformador Wagner de 100 kVA

C4 Transformador Westinghouse de 25 kVA

C5 Transformador Wing Electric de 1150 kVA

4.7. Órdenes de Trabajo:

Permite la definición de las tareas o actividades que se realizan a los diferentes

Transformadores o conjunto de los mismos en el momento de la aplicación del

Mantenimiento ya sea Programado, No programado o de Emergencia. También

permite la edición de estas tareas, especificando por equipo las distintas actividades

que deben realizarse para mantener en buena operatividad al equipo seleccionado,

logrando de esta manera una buena operatividad, continuidad del servicio eléctrico

del Transformador seleccionado, y reduciendo las paradas no programadas o de falla

del equipo en cuestión (Figura Nº 17).

Una Orden de Trabajo esta constituido por:

 Código de la Orden de Trabajo.

 Estructura y Referencia.

 Código y Descripción del Conjunto.

 Tiempo Programado.

 Tiempo Disponible.

 Tiempo Ejecutado Normal.

 Tiempo Ejecutado Extra.

 56

 Permiso de Consignación.

 Fecha y Hora de Inicio.

 Fecha y Hora de Culminación.

 Tipo de Trabajo.

 Tipo de Vehiculo.

 Número de Trabajadores.

 Descripción de las Actividades.

 Observaciones.

 Firma del Personal Responsable.

4.7.1. Código de la Orden de Trabajo:

El Código de Orden de Trabajo tiene la siguiente estructura:

XX _ XX XX _ XXXX
A B C D

El caracter “A” le corresponde por defecto la letra “OT” por tratarse de una

Orden de Trabajo.

El caracter “B” indica el mes de emisión.

El caracter “C” indica el año de emisión.

El caracter “D” representa la cantidad de Órdenes de Trabajo generados a

ser aplicados a los Transformadores o al conjunto de ellos.

Por ejemplo, se podría citar a la orden de trabajo con códig o:

XX _ XX XX _ XXXX
 57

OT _ 04 06 _ 0123
A B C D

4.7.2. Ubicación:

La Ubicación nos permite indicar la ubicación exacta y precisa del

Transformador dentro de la mina, con la finalidad de no tener problemas de

ubicación y por consiguiente de no perder horas h ombre en el mantenimiento del

Transformador. La ubicación de los Transformadores esta compuesto por la

siguiente estructura:

XX _ XXX _ X _ X _ X _ X
YA _ SCR _ M _ B _ SE 120 _ Nv 820
A B C D E F

El caracter “A” representa el nombre de la unidad al que pertenece el

transformador (Ver Tabla Nº 2).

El caracter “B” representa el nombre de la subdivisión a la que pertenece el

transformador, Tabla N° 4.

Tabla Nº 4 - Subdivisiones de la Unidad de Yauli

Caracteres Subdivisión
AND Andaychagua

CAR Carahuacra

MTU Marh Túnel

SCR San Cristóbal

TIC Ticlio
 58

El caracter “C” le corresponde la letra “S” si el Transformador esta

operando en superficie (fuera de la mina) y le corresponde la letra “M” si el

Transformador esta operando en interior mina.

El caracter “D” indica a que circuito pertenece el Transformador. Le

corresponde la letra “B” si el transformador pertenece al Circuito de Bombas

(Anexo N° 1) y le corresponde la letra “O” si el Transformador pertenece al

Circuito de Operaciones (Anexo N° 2).

El caracter “E” representa el nombre de la subestación a la que pertenece el

Transformador. Pudiendo ser por ejemplo SE 120.

El caracter “F” indica la ubicación del Transformador con respecto al nivel.

Pudiendo ser por ejemplo Nv 820.

4.7.3. Descripción del Transforma dor o Conjunto de Transformadores:

En esta sección se indica las características principales de todo

transformador, las cuales son obtenidas de las placas de los transformadores.

Tabla Nº 5 - Principales Datos de Placa de los Transformadores

Datos de Placa Ejemplo

Código asignado TRA- 5215-YA

Marca DELCROSA

Potencia 5 kVA

Número de la Serie de Fabricante 10463OT

 59

Norma de Fabricación IEC 76

Año de Fabricación 1970

Tensión en la Primario 4800 V

Tensión en el Secundario 2400/1200 V

Corriente en el Primario 10.4 A

Corriente en el Secundario 20.8 A

Conexionado Serie 1 – Serie 2

Vcc% 4.25

Refrigeración Onan

msnm 4500 msnm

4.7.4. Tiempo Programado:

El Tiempo Programado representa la cantidad de horas necesarias para

realizar dicho trabajo.

4.7.5. Tiempo Disponible:

El Tiempo Disponible se genera de acuerdo a la cantidad de horas que

aporta cada trabajador en el momento de realizar el trabajo.

4.7.6. Tiempo Ejecutado Normal:

El Tiempo Ejecutado Normal se obtiene al final de la jornada y representa

el tiempo empleado para desarrollar dicha actividad. Si es necesario emplear

horas adicionales, ya sean horas nocturnas u horas trabajadas durante los fines de

semana, estas se incluirán en el Tiempo Ejecutado Extra.

 60

4.7.7. Tiempo Ejecutado Extra:

El Tiempo Ejecutado Extra representa e l tiempo adicional empleado para

desarrollar dicha actividad.

4.7.8. Permiso de Consignación:

El Permiso de Consignación está dado por la autorización del Área de

Mantenimiento Eléctrico y Electrónico, encargada de la administración,

operación, reparación y mant enimiento de todos los equipos eléctricos y

electrónicos de la Unidad, además de la autorización del Superintendente

General de Mantenimiento y Energía de la Unidad. Este permiso es

indispensable, ya que sin él no es permitido aplicarle algún tipo de

mantenimiento al Transformador afectado.

4.7.9. Fecha y Hora de Inicio:

En ésta sección se indica la fecha y la hora en que se comienza a desarrollar

el mantenimiento respectivo al Transformador afectado.

4.7.10. Fecha y Hora de Culminación:

En ésta sección se indica la fecha y la hora en que se concluy ó con el

mantenimiento respectivo al Transformador afectado.

4.7.11. Tipo de Trabajo:

En ésta sección se indica que tipo de mantenimiento se aplicará al

Transformador, es decir: mantenimiento preventivo, predictivo o correctivo.

 61

4.7.12. Tipo de Vehiculo:

En ésta sección se indica el tipo de movilidad que utilizaran los

trabajadores para movilizarse hacia el Transformador afectado y además se

indicará la placa del vehiculo.

4.7.13. Número de Trabajadores:

El Número de Trabajadores representa la cantida d del personal involucrado

en las actividades de mantenimiento, denominado cuadrilla de mantenimiento.

4.7.14. Descripción de las Actividades:

La Descripción de Actividades comprende las distintas tareas de

supervisión que se realizan a los Transformadores.

4.7.15. Observaciones:

En esta sección los miembros de la cuadrilla tienen la opción de indicar las

observaciones o contratiempos que tuvieron antes, durante y después de la

ejecución del mantenimiento.

4.7.16. Firma del Personal Responsable:

En ésta sección corresponde a las rúbricas de las personas encargadas o

responsables de las actividades de mantenimiento, entre los que destacan:

 Jefe de Cuadrilla.

 Sobrestante.

 Jefe de Mantenimiento Eléctrico y Electrónico.

 62

4.8. Reportes de Inspección:

Las diferentes actividades o tareas que se realizan a cada transformador o al

conjunto de ellos, se agrupan bajo él titulo de “Reporte de Inspección” (Figura Nº

20). Estos se realizan con la finalidad de obtener una visión general de la situación

que presenta un equipo en un determinado momento para posteriormente ejecutar

las actividades de mantenimiento dentro de las Órdenes de Trabajo. Un reporte de

inspección esta compuesto por:

 Código del Reporte.

 Numero del Reporte.

 Ubicación.

 Descripción del Transformador o Conjunto de Transformadores.

 Frecuencia de Trabajo.

 Tiempo Programado.

 Tiempo Disponible.

 Tiempo Ejecutado Normal.

 Tiempo Ejecutado Extra.

 Número de Trabajadores.

 Descripción de Actividades.

 Observaciones.

 Firmas del Personal Responsable.

 63

4.8.1. Código de Reporte:

El Código de Reporte permi te identificar al transformador o al conjunto de

transformadores al cual se le está realizando dicha inspección; está compuesto

por la siguiente estructura:

XX _ XX _ XX
A B C

El caracter “A” le corresponde por defecto la letra “RI” porque se trata de

un Reporte de Inspección.

El caracter “B” indica el conjunto al que pertenece el transformador (Tabla

Nº 3)

El caracter “C” indica el año en que estamos y se toma las dos últimas

cifras del año respectivo Tabla Nº 6.

Tabla Nº 6 - Representación del Año

Cifras Año
06 2006

07 2007

08 2008

09 2009

10 2010

11 2011

Por ejemplo, se podría citar al reporte de inspección con código:

XX _ XX _ XX
 64

RI _ C1 _ 07
A B C
4.8.2. Número del Reporte:

El Número de Reporte representa la cantidad de Reportes de Inspecci ón

generados a ser aplicados a los transformadores o al conjunto de ellos.

4.8.3. Ubicación:

La Ubicación nos permite indicar la ubicación exacta y precisa del

Transformador dentro de la mina, con la finalidad de no tener problemas de

ubicación y por consiguiente no perder horas hombre en el mantenimiento del

transformador. La ubicación de los Transformadores esta compuesto por la

siguiente estructura:

XX _ XXX _ X _ X _ X _ X
YA _ SCR _ M _ B _ SE 810 _ Nv 820
A B C D E F

El caracter “A” representa el no mbre de la unidad al que pertenece el

transformador (Ver Tabla Nº 2)

El caracter “B” representa el nombre de la subdivisión a la que pertenece el

transformador (Tabla N° 4).

El caracter “C” le corresponde la letra “S” si el Transformador esta

operando en superficie (fuera de la mina) y le corresponde la letra “M” si el

Transformador esta operando en interior mina.

El caracter “D” indica a que circuito pertenece el Transformador. Le

corresponde la letra “B” si el Transformador pertenece al Circuito de Bombas

 65

(Anexo N° 1) y le corresponde la letra “O” si el Transformador pertenece al

Circuito de Operaciones (Anexo N° 2).

El caracter “E” representa el nombre de la subestación a la que pertenece el

transformador. Pudiendo ser por ejemplo SE 120.

El caracter “F” indica la ubicación del transformador con respecto al nivel.

Pudiendo ser por ejemplo Nv 820.

4.8.4. Descripción del Transformador o Conjunto de Transformadores:

En esta sección se indica las características principales de todo

Transformador, las cuales son obten idas de las placas de los Transformadores

(Ver Tabla N° 5).

4.8.5. Frecuencia de Trabajo:

La Frecuencia de Trabajo indica cada cuanto tiempo se le realizará un

Reporte de Inspección a un determinado Transformador o conjunto de estos.

4.8.6. Tiempo Programado:

El Tiempo Programado representa la cantidad de horas necesarias para

realizar dicha inspección.

4.8.7. Tiempo Disponible:

El Tiempo Disponible se genera de acuerdo a la cantidad de horas que

aporta cada trabajador en el momento de realizar la inspección.

4.8.8. Tiempo Ejecutado Normal:

El Tiempo Ejecutado Normal se obtiene al final de la jornada y representa

el tiempo empleado para desarrollar dicha actividad. Si es necesario emplear

 66

horas adicionales, ya sean horas nocturnas u horas trabajadas durante los fines de

semana, estas se incluirán en el Tiempo Ejecutado Extra.

4.8.9. Tiempo Ejecutado Extra:

El Tiempo Ejecutado Extra representa el tiempo adicional empleado para

desarrollar dicha actividad.

4.8.10. Número de trabajadores:

El Número de Trabajadores representa la cantidad del personal invo lucrado

en las actividades de mantenimiento, denominado cuadrilla de mantenimiento.

4.8.11. Descripción de Actividades:

La Descripción de Actividades comprende las distintas tareas de

supervisión que se realizan a los transformadores.

4.8.12. Observaciones:

En esta sección los miembros de la cuadrilla tienen la opción de indicar las

observaciones o contratiempos que tuvieron antes, durante y después de la

ejecución del mantenimiento.

4.8.13. Firmas del personal responsable:

En ésta sección corresponde a las rúbricas de las perso nas encargadas o

responsables de las actividades de mantenimiento, entre los que destacan:

 Jefe de Cuadrilla.

 Sobrestante.

 Jefe de Mantenimiento Eléctrico y Electrónico.

 67

4.9. Planificación del Trabajo:

La Planificación del Mantenimiento es una reunión de traba jo que debe

realizarse con anticipación a la ejecución de cualquier labor de mantenimiento.

Su objetivo es de garantizar claros conocimientos de las características

magnitud y complejidad del trabajo a realizar.

4.9.1. Documentos Requeridos para Trabajos en Inter ior Mina:

Los documentos requeridos son los siguientes:

 Orden de Trabajo.

 Reporte de Seguridad.

 Permiso de Consignación.

 Diagrama Unifilar del Circuito al que pertenece el Transformador

afectado.

4.9.2. Actividades Requeridas para Trabajos en Interior Mina:

Las actividades que se analizan y se discuten son las siguientes:

 Con base a la Orden de Trabajo y al Diagrama Unifilar, se procede a:

o La identificación del equipo o equipos que serán objetos de

mantenimiento.

o Delimitación del área de trabajo en el diagrama, la cual debe

coincidir con la delimitación que se le realiza en el sitio de

trabajo.

o La identificación de la topografía del terreno y la accesibilidad

al sitio donde se realizará el trabajo.

 68

 El conjunto de actividades de mantenimiento que se le realizarán al

Transformador o al conjunto de los mismos.

 La asignación de responsabilidades y tiempo de ejecución de las

actividades de cada uno de los trabajadores y en conjunto a la cuadrilla

o cuadrillas.

 El contenido del reporte de seguridad.

 Los recursos humanos y materiales a utilizar.

 Las medidas de Seguridad Integral que se deben de poner en práctica,

así como los riesgos a las cuales estará sometido el personal durante la

realización de los trabajos.

4.9.3. Personal que participa en la Planificación del Mantenimiento:

En esta reunión de trabajo debe participar el siguiente personal:

 Jefe de Mantenimiento Eléctrico y Electrónico.

 Asistente del Jefe de Mantenimiento Eléctrico y Electrónico.

 Sobrestante de la sección de Mantenimiento Mina y/o Superficie.

4.10. Historial de Equipo:

Esta opción permite la consulta, edición y modificación de la información que

se encuentra en los históricos, relativo a los trabajos efectuados a cada uno de los

equipos, así como los resultados reales y actividades ejecutadas al aplicar las labores

de mantenimiento, ya sea Preventivo, Predictivo o Correctivo. Ver Figura Nº 16.

Además presenta información adicional con respecto a:

 69

 Fallas presentadas o presentes en los transformadores.

 Posibles causas de fallas.

 Reparaciones realizadas.

 Materiales utilizados.

4.11. Indicadores de Gestión:

Los indicadores o medidores de evaluación, permiten a cualquier organización

de mantenimiento tener un indicativo del comportamiento o de la efectividad del

sistema. Ver Figura Nº 19.

Su utilización permite:

 Colocar el personal para un trabajo en el sitio indicado, en el momento

oportuno y con herramientas, equipos y material correspondiente

adecuado.

 Lograr el mejor equilibrio a lo largo plazo entre la carga de trabajo y los

recursos disponibles.

 Hacer que el trabajo se efectúe de manera ordenada.

Para lo cual se planteó de que se debería de presentar un reporte trimestral, en

donde, se evalúan éstos índices, tomando en cuenta los siguientes parámetros:

 Actividades Programadas (AP).

 Actividades Realizadas Programadas (ARP).

 Actividades Realizadas No Programadas (ARNP).

 Horas Hombre Disponible (HHD).

 70

 Horas Hombre Programadas (HHP).

 Hora Hombre Ejecutadas Programadas (HHEP).

 Hora Hombre Ejecutadas No Programadas (HHENP).

 Hora Hombre Ejecutadas Extra (HHEE).

El programa permite obtener los siguientes resultados:

 Actividades Realizadas Totales (ART).

 Horas Hombre Ejecutadas Totales (HHET).

 Efectividad del Programa de Mantenimiento (EFPM).

 Ejecución del Programa de Mantenimiento (EJPM).

 Factor de Utilización de Mano de Obra (FUMO ).

 Programación Horas Hombre Disponibles (PMO).

 Índice de Sobretiempo (IST).

Los indicadores descritos anteriormente se calculan utilizando las siguientes

ecuaciones:

ART  ARP  ARNP 1

HHET  HHEP  HHENP  HHEE 2

ARP
EFPM %   100 3
AP

ARP
EJPM %   100 4
ART
 71

HHET
FUMO %   100 5
HHD

HHP
PMO %   100 6
HHD

HHEE
IST %   100 7
HHD
 72

CAPÍTULO V

APLICACIÓN DE UN PROGRAMA COMPUTARIZADO PARA EL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA TRANSFORMADORES DE

INTERIOR MINA DE LA SUB DIVISIÓN D E SAN CRISTÓBAL

 73

CAPÍTULO V

APLICACIÓN DE UN PROGRAMA COMPUTARIZADO PARA EL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA TRANSFORMADORES DE

INTERIOR MINA DE LA SUB DIVISIÓN DE SAN CRISTÓBAL

5. Aplicación de un programa Computarizado para el Mantenimiento de

Preventivo de Transformadores.

El Programa de Mantenimiento Preventivo nace de la necesidad de contar con una

herramienta práctica y funcional que pueda mejorar, asistir, facilitar y simplificar el

proceso de la información referente a todas y cada una de las act ividades que se realiza

a los transformadores. En el presente capítulo se desarrollará un procedimiento para

analizar dichas actividades e implementarlas en un Programa Computarizado que sea

capaz de manejar la información necesaria para el buen funcionami ento de las tareas

involucradas en el área de Mantenimiento.

5.1. Pasos a seguir para la Implementación del Programa de Mantenimiento:

Es recomendable seguir una cierta cantidad de pasos para la elaboración de

dicho programa, entre los cuales se pueden menciona r:

 74

 Crear y mantener un inventario de todos los Transformadores que se

encuentran dentro de la Unidad.

 Diseñar un sistema de codificación que permita particularizar los diferentes

tipos de Transformadores.

 Agrupar los equipos y dividirlos por tramos, creán dose el Conjunto de

Equipos para facilitar las labores de mantenimiento.

 Desarrollar las distintas tareas o actividades que se realizan a los

Transformadores por parte del personal de mantenimiento.

 Especificar la cantidad y tipo de material utilizado en l a realización de

dichas tareas.

 Involucrar al personal responsable de las actividades de mantenimiento

para garantizar el buen cumplimiento de estas.

 Diseñar un registro histórico de los Transformadores.

 Recopilar información acerca de los eventos ocurri dos a cada

Transformador o conjunto de ellos, indicando sus fallas y posibles causas,

así como las reparaciones realizadas y el material utilizado.

 Estimar la fuerza de mantenimiento en horas / hombre necesaria para

cumplir con el Plan de Mantenimiento p reviamente diseñado y así como la

cantidad de personal disponible para atender las posibles fallas que se

puedan presentar.
 75

5.2. Lenguaje de Programación:

Luego de haber analizado cada una de las actividades que son necesarias para

la elaboración de un efica z Plan de Mantenimiento, se desarrolló una Estructura

Lógica la cual sea capaz de procesar la información necesaria y relacionarlos de

manera más adecuada para el manejo de los Transformadores. Por lo tanto, se

necesita de un Lenguaje de Programación capaz de manejar todos los datos posibles,

que permita el uso de nuevas tecnologías adaptadas a un ambiente o plataforma que

fuese amigable y de fácil manejo por parte del usuario o personal técnico encargado

de realizar las labores de mantenimiento.

El Sistema de Mantenimiento de Transformadores “SISTMANT”, está

diseñado bajo el Lenguaje de Programación de .NET, creado por la compañía de

Microsoft. Este nuevo y potente software está orientado a objetos con el manejo de

Base de Datos en SQL y la programación de aplicaciones para Windows. Además,

nos proporciona todas las herramientas necesarias para administrar datos, organizar

tablas, ejecutar consultas y la administración de datos manejados por el usuario.

5.3. Estructura Lógica del SISTMANT:

La aplicación cuenta con un entorno de objetos, las cuales permite agrupar de

manera secuencial una serie de datos para el manejo de los equipos y las actividades

de mantenimiento que estos requieren. El SISTMANT cuenta con los siguientes

archivos:

 Base de Datos.

 Formularios.
 76

 Reportes.

 Gráficos.

 Menús.

 Librería.

5.3.1. Base de Datos:

Es de gran importancia, ya que representa la columna vertebral del

Programa. Aquí se almacena toda la información necesaria para el manejo de

datos y ejecución de tablas, las cuales están relacionadas entre sí mediante

campos comunes. A continuación se presentan las diferentes Bases de Datos del

SISTMANT:

 Listado de Equipos.

 Ficha Técnica de Equipos.

 Listado de Conjuntos.

 Historial de Equipos.

 Reportes de Inspección.

 Ordenes de Trabajo.

 Indicadores de Gestión.

La consulta es un método estructurado de solicitar información específica

que está almacenada en la base de datos, mientras que las vistas son consultas

específicas que permiten tener acceso a datos remotos y actualizar orígenes de

datos, modificando los registros devueltos por la consulta.

 77

El modo de conexión de las bases de datos esta dado por un campo común

el cual es el Código del Transformador, esta conexión se da del siguiente modo:

Figura 9 –Diagrama de Conexión entre las Bases de Datos

5.3.2. Formularios:

Los formularios se utilizan para mostrar y modificar el contenido de las

tablas. Dentro del SISTMANT existe una gran cantidad de formularios o

módulos los cales ofrecen una mejor presentación a la hora de consultar,

modificar, editar, ingresar, impri mir o eliminar algunos de los datos o

parámetros existentes dentro de la base de datos. Entre los formularios presentes

en el SISTMANT se encuentran:

 Presentación del Programa, Figura N° 10.

 78

 Validación de Usuario, Figura N° 11 y 12.

 Menú Principal, Figura N° 13.

 Ficha Técnica de Equipos, Figura N° 14.

 Listado de Equipos, Figura Nº 15.

 Historial de los Transformadores, Figura N° 1 6.

 Consulta Órdenes de Trabajo, Figura Nº 17.

 Ubicación Exacta del Transformador, Figura Nº 18.

 Indicadores de Gestión, Figura Nº 19.

 Consulta Reportes de Inspección, Figura Nº 20.

 Consulta Órdenes por Fecha.

 Consulta Reportes por Fecha.

 Consulta Cierre de Ordenes.

 Consulta Cierre de Reportes.

 Consulta Órdenes de Trabajo.

 Edición Cierre de Ordenes.

 Edición Equipos por Conjuntos.

 Edición Historial de Equipos.

 Edición Órdenes de Trabajo.

 Edición Reporte de Inspección.

 Edición de Equipos.

 Edición Ficha Técnica de Equipos.

 79

La presentación del total de estos módulos se podrá apreciar en el Capitulo

VI.

5.3.3. Reportes:

Los reportes son archivos que indican a Visual Studio .NET la manera de

dar formato e imprimir los resultados de las consultas ejecutadas sobre las tablas,

así como también la presentación de informes particulares diseñados por el

usuario.

La ejecución, impresión y visualización previa de estos Reportes se genera

al hacer clic sobre el botón “Imprimir” de cualquiera de los formularios

presentes dentro del programa.

5.3.4. Gráficos:

Dentro de este menú están ubicados todos los gráficos, imágenes y

diagramas utilizados dentro de los módu los y reportes. Cualquier modificación

realizada en uno de estos formatos, alteraría el dibujo actual impreso en el

reporte, según sea el caso.

5.3.5. Menús:

Representa una lista de elementos como comandos o nombres de archivos

que aparecen al elegir un titulo de menú en la barra de menús. El formato

presente en la barra de menús del SISTMANT se presenta a continuación:

 Equipos.

 Plan.

 Ordenes.
 80

 Consulta.

 Informes.

 Indicadores.

 Reporte.

 Imágenes.

 Salir.

Las operaciones que realiza cada una de estas opciones se prese ntan en el

Diagrama Jerárquico del Programa y sus principales funciones se describen en el

Capitulo VI, Manual del Usuario.

Los archivos restantes (librería, codificación, entre otros) se utilizan

principalmente para el uso y configuración interna del pro grama las cuales

contiene archivos de clases visuales, complementos esenciales para la ejecución

de herramientas y objetos de programación. Por tal motivo no se expondrán

dentro de esta Tesis, no por eso deja de ser importante sino que seria tema de

otra Tesis de Grado donde se presente detalles más precisos del Lenguaje de

Programación utilizado.
 81

Jerarquía del Menú Principal

Equipos
Listado de Transformadores
Ficha Técnica de Transformadores
Historial de Transformadores
Plan
Correctivo
Preventivo
Predictivo
Ordenes
Ordenes de Trabajo
Cierre de Ordenes
Consulta
Equipos
Listado de Transformadores
Ficha Técnica de Transformadores
Historial de Transformadores
Reporte
Reporte de Inspección
Cierre de Reporte
Ordenes
Ordenes de Trabajo
Cierre de Ordenes
Informes
Listado de Transformadores
Transformadores por Conjunto
Reportes Generales
Reportes Cerrados
Ordenes Generadas
Ordenes Cerradas
Materiales y Equipos
Indicadores
Índices de Gestión
Reporte
Reporte de Inspección
Cierre de Reporte
Imágenes
Diagrama del Circuito de Bombas
Diagrama del Circuito de Operaciones
Galería
Salir
 82

5.3.6. Librerías:

Dentro de este menú están ubicados todos los gráficos, imágenes y

diagramas utilizados dentro de los módulos y reportes. Cualquier modificación

realizada en uno de estos formatos, alteraría el dibujo actual impreso en el

reporte, según sea el caso.

 83

CAPÍTULO VI

MANUAL DE USUARIO DEL SISTMANT

 84

CAPÍTULO VI

MANUAL DE USUARIO DEL SISTMANT

6. Manual de Usuario del SISTMANT.

6.1. Modo de Acceso:

A la aplicación “SISTMANT” Sistema de Mantenimiento para

Transformadores, se puede acceder del siguiente modo :

 Situarse en la ventana principal de Windows y hacemos clic en el botón

Inicio, Programas y seleccionamos SISTMANT.

 Doble clic sobre el icono de acceso directo el cual está ubicado en el

escritorio.

Con cualquiera de los modos de acceso el resultado será el mismo, les mostrará

la Ventana de Inicio.
 85

Figura 10 - Presentación del Programa

A continuación les presentará la ventana de Validación de Usuario, en el cual

tendrán que seleccionar el usuario e ingresar clave del usuario seleccionado del listado

de usuarios. Si no se cuenta con un usuario registrado, se tendrá que contactar con el

programador o con el Jefe de Mant enimiento Eléctrico y Electrónico , quienes son las

personas autorizadas para poder asignar usuarios .

Las aplicaciones del SISTMANT se activan dependiendo del tipo de usuario que

ingrese al mismo.
 86

Figura N° 11 - Validación de Usuario.

En caso de que la clave ingresada no sea valida el sistema les indicará “clave

incorrecta, verifique su usuario o clave” , caso contrario les indicará “Bienvenido

Nombre de Usuario” y tendrá que hacer clic sobre el botón Aceptar.

 87

Figura N° 12 - Validación de Usuario – Usuario Permitido.

Nota: Para acceder al Sistmant se cuenta con tres intentos, que al hacer uso de la

totalidad de intentos permitidos el sistema automáticamente se cierra.

6.2. Entorno de Trabajo del SISTMANT:

Una vez que se haya accedido de forma adecuada al SISTMANT, este

automáticamente les mostrará el entorno de trabajo, el cual es :

 88

Figura N° - 13 Menú Principal.

El entorno de trabajo consta de los siguientes elementos:

6.2.1. Barra de Titulo:

Está ubicada en la parte superior de la ventana y es donde se indi ca el

nombre del programa y/o herramienta que este utilizando.

6.2.2. Barra de Menú:

Es la barra vertical que se muestra en la parte derecha de la ventana. Esta

contiene las diferentes aplicaciones del programa, tales como se indica:

 89

Jerarquía del Menú Principal

Equipos

Listado de Transformadores

Ficha Técnica de Transformadores

Historial de Transformadores

Plan

Correctivo

Preventivo

Predictivo

Ordenes

Ordenes de Trabajo

Cierre de Ordenes

Consulta

Equipos

Listado de Transformadores

Ficha Técnica de Transformadores

Historial de Transformadores

Reporte

Reporte de Inspección

Cierre de Reporte

Ordenes

Ordenes de Trabajo
 90

Cierre de Ordenes

Informes

Listado de Transformadores

Transformadores por Conjunto

Reportes Generales

Reportes Cerrados

Ordenes Generadas

Ordenes Cerradas

Materiales y Equipos

Indicadores

Índices de Gestión

Reporte

Reporte de Inspección

Cierre de Reporte

Imágenes

Diagrama del Circuito de Bombas

Diagrama del Circuito de Operaciones

Galería

Salir

6.2.2.1. Menú Equipos:

El Menú Equipos es uno de las más importantes, esto debido a

que en él se tienen las opciones de ingresar la información

 91

técnica de los Transformadores, área de operación, historial de fallas, etc.

Este menú tiene 3 aplicaciones, las cuales son:

 Ficha Técnica de Transformadores

 Listado de Transformadores

 Historial de Transformadores

Nota: Este software contiene teclas de acceso directo, las cuales son
similares a las utilizadas en Windows. Tal es el caso para a cceder a
la Barra de Menú bastará con presionar la tecla ALT mas la letra
subrayada que le corresponde a cada menú.

 Ficha Técnica de Transformadores:

Aplicación en la que se puede ingresar, editar, imprimir, eliminar,

realizar consultas los datos de plac a característica y además de visualizar

una imagen del transformador. Mediante el teclado se puede acceder

presionando las teclas ctrl. + F o en todo caso seleccione el Menú

Equipos, y a continuación clic sobre la opción de Ficha Técnica de

Transformadores.

+ ALT + +E + F

Activar el Menú Equipos Activar Opción Ficha

Técnica de Trafos

Al acceder a esta aplicación y todas las aplicaciones del SISTMANT

se podrá apreciar una Barra de Herramientas, el cual contiene los

siguientes elementos:
 92

a b c d e f g h i j k l m n

a. Nuevo: permite ingresar un nuevo registro. Se puede activar

haciendo clic en el botón o mediante el teclado presionando las

teclas ctrl. + U.

Nota: Se dice registro a los datos de placa característica de un

transformador (marca, potencia, tensión, amperaje, norma de
fabricación, fecha de fabricación, msnm, etc.)

b. Guardar: permite almacenar el nuevo registro que contiene los

datos de placa característica. Se puede activar haciendo clic en el

botón o mediante el teclado presionando las teclas ctrl. + G.

c. Imprimir: permite imprimir los datos de placa característica de

algún transformador seleccionado. Se puede activar haciendo clic

en el botón o mediante el teclado presionando las teclas ctrl. +

P.

d. Modificar: permite modificar los registros almace nados. Se puede

activar haciendo clic en el botón o mediante el teclado

presionando las teclas ctrl. + M.

e. Cambiar: esta opción se activa cuando estemos modificando algún

registro y nos permite guardar los cambios realizados al registro. Se

 93

puede activar haciendo clic en el botón o mediante el teclado

presionando las teclas ctrl. + R.

f. Eliminar: permite eliminar los registros de la base de datos. Se

puede activar haciendo clic en el botón o mediante el teclado

presionando las teclas ctrl. + X.

g. Cancelar: este icono se activa cuando se este ingresando o

modificando algún registro y nos permite cancelar la operación que

se haya estado realizando. Se puede activar haciendo clic en el

botón o mediante el teclado presionando la tecla Esc.

h. Ayuda: icono que te permite obtener ayuda o información de

alguna herramienta del SISTMANT. Se puede activar haciendo clic

en el botón o mediante el teclado presionando la tecla F1.

i. Primer Registro: icono que te ubica en el primer registro.

j. Anterior Registro: icono que te ubica en un registro anterior.

k. Cantidad de Registros: muestra la ubicación del registro que se

este visualizando en el escrit orio y el total de los registros.

l. Siguiente Registro: icono que te ubica en el siguiente registro.

m. Último Registro: icono que te ubica en un último registro.

Buscar: icono que te permite realizar búsquedas de un registro

específico. Se puede activar haciendo clic en el botón o mediante el

 94

Barra de Herramientas

Figura N° 14 - Ficha Técnica de Equipos.

 95

teclado presionando la tecla ctrl. + B.

Nota: Todos estos elementos mencionados anteriormente se van ha

repetir en la mayoría de las ventanas y los botones van a tener la
misma aplicación.

 Listado de Transformadores:

Aplicación en la que usted podrá revisar, imprimir, realizar

consultas del listado general de los transformadores. Para poder ingresar

a esta aplicación tenemos 2 modalidades, y estas son:

 Seleccione el Menú Equipos, y a continuación clic sobre la opción de

Listado de Transformadores.

 Presionar las teclas:

+ ALT + +E + L

Activar el Menú Equipos Activar Opción Listado de Trafos

Esta aplicación les presentará la siguiente Barra de Herramientas, el

cual tiene los siguientes elementos:

a b c d e f
a. Primer Registro: icono que te ubica en el primer registro.

b. Anterior Registro: icono que te ubica en un registro anterior.

c. Cantidad de Registros: muestra la ubicación del registro que se

este visualizando en el escritorio y el total de los registros.

 96

Figura N° 15 - Listado de Equipos

 97

d. Siguiente Registro: icono que te ubica en el siguiente registro.

e. Último Registro: icono que te ubica en un último registro.

Buscar: icono que te permite realizar búsquedas de un registro

específico. Se puede activar haciendo clic en el botón o mediante el

teclado presionando la tecla ctrl. + B.

 Historial de Transformadores:

Aplicación en la que usted podrá revisar, imprimir, ingresar,

modificar la información de las fallas que se presentaron o se están

presentando en los Transformadores. Esta información será importante en

el momento de programar el tipo de mantenimiento, de poder predecir y

conocer y que hacer ante una determinada falla presentada en los

Transformadores.

Para poder ingresar a esta aplicación tenemos 2 modalidades, y estas son:

 Seleccione el Menú Equipos, y a continuación clic sobre la opción de

Historial de Transformadores.

 Presionar las teclas:

+ ALT + +
E + H

Activar el Menú Equipos Activar Opción

Historial de Trafos

Esta aplicación les presentará la siguiente Barra de Herramientas, el

cual tiene los siguientes elementos:

 98

a b c d e f g h i j k l m n

a. Nuevo: permite ingresar un nuevo historial, se puede activa r

haciendo clic en el botón o mediante el teclado presionando las

teclas ctrl. + U.

Nota: Se dice historial a los datos de las fallas presentadas en un

transformador (origen, tiempo, frecuencia, reparación)

b. Guardar: permite almacenar el nuevo historial, se puede activar

haciendo clic en el botón o mediante el teclado presionando las

teclas ctrl. + G.

c. Imprimir: permite imprimir el historial de un determinado

transformador; se puede activar ha ciendo clic en el botón o

mediante el teclado presionando las teclas ctrl. + P.

d. Modificar: permite modificar el historial almacenados; se puede

activar haciendo clic en el botón o mediante el teclado

presionando las teclas ctrl. + M.

e. Cambiar: esta opción se activa cuando estemos modificando algún

historial y nos permite guardar los cambios realizados al historial;

se puede activar haciendo clic en el botón o mediante el teclado

presionando las teclas ctrl. + R.

 99

Figura N° 16 - Historial de los Transformadores

 100

f. Eliminar: permite eliminar cualquier historial de la base de datos;

se puede activar haciendo clic en el botón o mediante el teclado

presionando las teclas ctrl. + X.

g. Cancelar: este icono se activa cuando sé este ingresando o

modificando algún historial y nos permite cancelar la operación que

se haya estado realizando; se puede activar haciendo clic en el

botón o mediante el teclado presionando la tecla Esc.

h. Ayuda: icono que te permite obtener ayuda o información de

alguna herramienta del SISTMANT. Se puede activar haciendo clic

en el botón o mediante el teclado presionando la tecla F1.

i. Primer Registro: icono que te ubica en el primer historial.

j. Anterior Registro: icono que te ubica en un historial anterior.

k. Cantidad de Registros: muestra la ubicación del historial que se

este visualizando en el escritorio y el total de los mismos.

l. Siguiente Registro: icono que te ubica en el siguiente historial.

m. Último Registro: icono que te ubica en un último historial.

Buscar: icono que te permite realizar búsquedas de un hist orial

específico; se puede activar haciendo clic en el botón o mediante el

teclado presionando la tecla ctrl. + B.

 101

6.2.2.2. Menú Plan:

Este menú nos permite programar los diferentes tipos de

mantenimiento, correctivo, p reventivo y predictivo. La elección del

tipo de mantenimiento que se le pueda realizar a un determinado

Transformador o al conjunto de ellos va depender del Área de

Mantenimiento Eléctrico y Electrónico. Este menú tiene 3 aplicaciones, las

cuales son:

 Mantenimiento Corectivo.

 Mantenimiento Preventivo.

 Mantenimiento Predictivo.

6.2.2.3. Menú Ordenes:

Este menú nos permite programar , generar, modificar, eliminar, y

almacenar las diferentes tareas o actividades a los que serán

sometidos los Transformadores. Estas actividades se reflejan en una Orden

de Trabajo “OT”. La aplicación de Orden de Trabajo, cuenta con seis

secciones, las mismas que son:

 Orden de Trabajo: Sección en la cual se aprecia o se ingresa

el código de la Orden de Trabajo. La codificación de las OT,

nos permite ubicarlas de una manera más rápida.

 Datos del Transformador: en esta sección se puede visualizar

los datos de placa del Transformador que nos serán necesarios

para poder programar o ejecutar su respectivo mantenimiento.

 102

Cabe indicar que estos datos se cargan automática mente en esta

aplicación.

 Ubicación: Sección en la que podemos apreciar la ubicación

exacta del Transformador dentro de la Mina.

 Programación de Actividad: Sección en la cual programamos

o apreciamos el tipo de mantenimiento al que va ser o fue

sometido el Transformador. Del mismo modo se indica o

aprecia la fuerza laboral, la fecha y el tiempo que les tomara o

les tomó para efectuar el mantenimiento del tra nsformador.

 Permiso de Consignación: Por estándar de trabajo de la

Compañía Minera Volcan, cualquier trabajo o actividad por

mas simple que sea debe de contar con la autorización

respectiva. La programación de Mantenimiento de los

Transformadores no es la excepción, mas por el contrario es

necesario la autorización de tres instancias, del Superintendente

de Mantenimiento y Energía, del Jefe de Taller Eléctrico y del

Sobrestante del Área. En esta sección se debe de indicar o

figurar los nombres y las firmas de las personas que autorizaron

o autorizan el trabajo de mantenimiento.

 Observaciones: En esta sección se puede agregar cualquier

información adicional y/o alguna anotación de lo ocurrido

durante el mantenimiento del transformador.

 103

Figura N° 17 - Orden de Trabajo

 104

6.2.2.4. Menú Consulta:

Este menú nos permite realizar diferentes consultas de los equipos,

reportes, órdenes que fueron generadas, como por ejemplo:

 Consulta de Equipos:

o Listado de Transformadores.

o Ficha Técnica de Transformadores.

o Historial de Transformadores.

o Consulta de Conjunto de Transformadores.

o Ubicación del Transformador, ver Figura Nº 18.

 Consulta de Reportes:

o Reporte de Inspección.

o Cierre de Reporte

o Reportes por Fecha.

 Consulta de Ordenes:

o Ordenes de Trabajo.

o Cierre de Ordenes
 105

Figura Nº 18 - Ubicación Exacta del Transformador

6.2.2.5. Menú Informe:

Este menú nos permite visualizar, realizar, modificar, e imprimir los

informes generados. Siendo estos:

 Listado de Transformadores .

 Transformadores por Conjunto .

 Reportes Generales.

 Reportes Cerrados.
 106

 Ordenes Generadas.

 Ordenes Cerradas.

 Materiales y Equipos Utilizados.

6.2.2.6. Menú Indicadores:

Los indicadores o medidores de evaluación nos permiten evaluar

la efectividad o el comportamiento del sistema de mantenimiento

aplicada en cualquier organización de mantenimiento. Los indicadores

considerados en el SISTMANT son:

 Actividades Realizadas Totales (ART).

 Horas Hombre Ejecutadas Totales (HHET).

 Efectividad del Programa de Mantenimiento (EFPM).

 Ejecución del Programa de Mantenimiento (EJPM).

 Factor de Utilización de Mano de Obra (FUMO).

 Programación Horas Hombre Disponibles (PMO).

 Índice de Sobretiempo (IST).

Los detalles se pueden apreciar en la Figura Nº 19.

 107

Figura N° 19 - Indicadores de Gestión

 108

6.2.2.7. Menú Reportes:

Este menú nos permite programar l as diferentes actividades o tareas

que se van a realizar a cada Transformador o al conjunto de ellos ,

además de conocer toda la información relevante del transformador y poder

así programar el tipo y actividades de ma ntenimiento a las que será sometido

cada Transformador o el conjunto de ellos. Los detalles de este reporte los

puede ver en la Figura Nº 20.

La aplicación de Reporte de Inspección, cuenta con seis secciones, las

mismas que son:

 Reporte de Inspección: Sección en la cual se aprecia o se

ingresa el código del Reporte de Inspección. La codificación

del RI, nos permite ubicarlas de una manera más rápida.

 Datos del Transformador: en esta sección se puede visualizar

los datos de placa del transformador que nos serán necesarios

para poder programar o ejecutar su respectivo mantenimiento.

 Ubicación: sección en la que podemos apreciar la ubicación

exacta del transformador dentro de la Mina.

 Actividades a Realizar: sección en la cual se indica las

actividades de mantenimiento a realizar. Del mismo modo se

indica o aprecia la fuerza laboral, la fecha y el tiempo que les

tomara o les tomó para efectuar el mantenimiento del

transformador.
 109

Figura N° 20 - Reporte de Inspección

 110

 Permiso de Consignación: sección en la que indicamos o

apreciamos los ingenieros, sobrestante o jefe de guardia q ue

están o van autorizar las diferentes actividades o tareas de

mantenimiento.

 Observaciones: En esta sección se puede agregar cualquier

información adicional y/o alguna anotación de lo ocurrido

durante la inspección al transformador.

6.2.2.8. Menú Imágenes:

Este menú nos permite visualizar las diferentes imágenes que son

utilizadas en el software, como:

 Diagrama Unificar del Circuito de Bombas.

 Diagrama Unificar del Circuito de Operaciones.

 Plano de interior mina por zonas.

 Plano de interior mina por niveles.

 Diagrama Unificar de Interior Mina, etc.

 111

CONCLUSIONES

1. En una Empresa Minera donde sus instalaciones eléctricas se caracterizan por la

complejidad y la importancia de los mismos ; nos exige desarrollar técnicas de

mantenimiento, en la cual se normalicen las diferentes rutinas y/o actividades y

de este modo poder obtener el máximo rendimiento en cada una de las

actividades.

2. Con la implementación y su correcta ejecución de estas actividades o rutinas

(Reporte de Inspección y Órdenes de Trabajo), se puede obtener un

mantenimiento eficaz y buen planeado en los transformadores, los cuales

representan un factor importante para brindar un servicio continuo y de buena

calidad a toda la mina.

3. Es necesario que el personal que esta ligado con las actividades de

mantenimiento este capacitado y bien orientado en la ejecución de los distintos

métodos y procedimientos adecuados para optimizar los procesos de

mantenimiento y así poder garantizar el adecuado funcionamiento de los

transformadores que están operando en interior mina.

 112

4. Con la implementación del SISTMANT Sistema de Mantenimiento para

Transformadores el cual es el corazón de este proyecto, se logra el control de

todos los transformadores y su respectivo registro histórico, los mismos que son

utilizados para la generación de los Reportes de Inspección y las Ordenes de

Trabajo, en donde las tareas de mantenimiento deben de ser planificadas, para

luego ser aplicadas para prevenir o reducir las fallas que continuamente se

presentan y de esta manera prolongar la vida útil de los transformadores.

 113

RECOMENDACIONES

1. El personal involucrado en las actividades de mantenimiento debe de estar

familiarizado, entrenado y capacitado para desarrollar correctamente cada una de las

actividades específicas dentro de la Program ación del Mantenimiento.

2. Se recomienda contar con los manuales, siempre guiarse o recurrir ante una duda a

los manuales de cada uno de los transformadores, o en su defecto contactarse con

empresas especializadas en servicio y mantenimiento de estos equipo s, con la

finalidad de llevar un exitoso Plan de Mantenimiento.

3. Se propone una revisión periódica de las políticas generales de mantenimiento de la

Empresa con la finalidad de actualizar y optimizar las gestiones del mantenimiento.

4. Siempre es recomendable que cada grupo de trabajo sea conducido por un personal

técnico con la suficiente experiencia para asesorar al grupo , lo que garantizará un

buen trabajo en las labores efectuadas.

5. La utilización del SISTMANT Sistema de Mantenimiento para Transformadores

como herramienta de automatización del Mantenimiento Preventivo reduce

considerablemente el tiempo que demora el manejo de la información relacionada

 114

con las diferentes actividades y cronologías de mantenimiento. Por tal motivo, se

recomienda seguir paso a p aso cada una de las etapas y procedimientos que se

presentan dentro del Programa.

6. Es evidente también que el crecimiento del Sistema Eléctrico dentro de la Mina, los

compromisos de una mejor calidad en el servicio y la oportuna atención a las

contingencias que se presentan, ameritan la creación y actualización de nuevas

tecnologías de mantenimiento.
 115

BIBLIOGRAFÍA
1. Andrew P. Ginder. Maintenance as a Corpotate Strategy. Estados Unidos : AIPE
Facilities; Enero 1996.
2. Haroldo Rittmeister. Manutenção - Conceitos Básicos. 17a. Mesa Redonda de
Manutensção – IBP. Cabo Frio; 1975.
3. Manzano Orrego Juan José. Mantenimiento de Maquinas Eléctricas. Madrid,
España: Editorial Thomson Paraninfo; 2003.
4. Mantenimiento [En línea]. Perú; 2006. [Fecha de acceso 11 de Septiembr e de
2006]. URL disponible en: http:// www.mantenimientototal.com
5. Mantenimiento [En línea]. Perú; 2006. [Fecha de acceso 18 de Septiembre de
2006]. URL disponible en: http:// www.solomantenimien.com
6. AUTOR, Transformadores Sumergidos en Líquidos Dieléctricos Biodegradables.
Industria al Día 2006; Año 10: Número 55: PAG -PAG.
7. DELCROSA, Manual de Instrucciones para el Transporte, la Recepción en Obra, la
Puesta en Servicio y el Mantenimiento. Transformadores de Distribución AÑO.
8. Tavares Lourial Augusto. Excelência na Manutenção. Brasil; Casa da Qualidade
Editora Ltda - 2a Edição; 1997.
9. Víctor Jiménez Cerpa. Método por Indicadores para la Determinación de la
Frecuencia de Mantenimiento de Máquinas. 6to Congreso Peruano Ingeniería de
Mantenimiento; 2006.
 116

ANEXO
 117

ANEXO 1
Circuito de Bombas
 118

Circuito de Bombas
 119

ANEXO 2
Circuito de Operaciones
 120

Circuito de Operaciones
 121

ANEXO 3
Listado de Transformadores de la UEA Ya uli
 122

Listado de Transformadores de la UEA Yauli

123