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WO2013146145A1 - 液圧転写用ベースフィルム - Google Patents

液圧転写用ベースフィルム Download PDF

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Publication number
WO2013146145A1
WO2013146145A1 PCT/JP2013/056148 JP2013056148W WO2013146145A1 WO 2013146145 A1 WO2013146145 A1 WO 2013146145A1 JP 2013056148 W JP2013056148 W JP 2013056148W WO 2013146145 A1 WO2013146145 A1 WO 2013146145A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
hydraulic transfer
film
base film
blade
less
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/056148
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
勝啓 高藤
磯▲ざき▼　孝徳
喬士 練苧
秀行 秦
弘治 笹井
Original Assignee
株式会社クラレ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社クラレ filed Critical 株式会社クラレ
Priority to CN201380014947.1A priority Critical patent/CN104185559B/zh
Priority to KR1020147026179A priority patent/KR102038167B1/ko
Priority to JP2013527216A priority patent/JP6106588B2/ja
Publication of WO2013146145A1 publication Critical patent/WO2013146145A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B26D1/14—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter
    • B26D1/24—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter coacting with another disc cutter
    • B26D1/245—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter coacting with another disc cutter for thin material, e.g. for sheets, strips or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/16—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like
    • B44C1/165—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like for decalcomanias; sheet material therefor
    • B44C1/17—Dry transfer
    • B44C1/1733—Decalcomanias applied under pressure only, e.g. provided with a pressure sensitive adhesive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/02—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a stationary cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/0053—Cutting members therefor having a special cutting edge section or blade section

Definitions

  • the present invention relates to a base film for hydraulic transfer for forming a film for hydraulic transfer used when printing on a transferred body such as a molded body having a three-dimensional surface or a curved surface with unevenness, and a method for producing the same.
  • the present invention relates to a pressure transfer method.
  • a means for forming a printed layer for imparting design properties or improving surface physical properties on the surface of a molded body having uneven three-dimensional surfaces or curved surfaces it is suitable for transfer onto a water-soluble or water-swellable film surface.
  • a method using a hydraulic transfer film on which a printing layer is formed is known. For example, in Patent Document 1, after floating on the liquid surface of a liquid represented by water with the printing surface of the hydraulic transfer film facing up, various molded bodies that are transferred bodies are pushed in from above. In addition, a method for transferring a printing layer to the surface of a transfer medium using hydraulic pressure is described.
  • the base film for hydraulic transfer used for manufacturing the film for hydraulic transfer is wound into a roll after being continuously formed in the form of a long film, and packed in the form of a roll.
  • the roll that has been transported to the secondary processing manufacturer, etc., and then unpacked is mounted on a feeding device, and the hydraulic transfer base film unrolled from the roll is subjected to secondary processing such as printing, so that the hydraulic transfer film It is often said.
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems, and is a base film for hydraulic transfer that is difficult to break when unrolled from the roll, a manufacturing method thereof, and a roll formed by winding the base film for hydraulic transfer.
  • An object of the present invention is to provide a hydraulic transfer film obtained by printing on the surface of the hydraulic transfer base film, a method for producing the same, and a hydraulic transfer method using the hydraulic transfer film.
  • the present inventors generate a slit when the film is slit for the purpose of removing both ends of the long film, adjusting the width, dividing it into a plurality of films, and the like. It has been found that by controlling the surface shape of the slit cross section (the cross section of the film produced by the slit), the occurrence of breakage of the hydraulic transfer base film is greatly reduced when the hydraulic transfer base film is fed out from the roll. It was. The present inventors have further studied based on the findings and completed the present invention.
  • the present invention [1] When the surface roughness of the slit cross section is measured in the thickness direction, when the maximum peak height (Rp) is 5 ⁇ m or more, the position where the maximum peak height (Rp) is given is 20 to 80% from one side in the thickness direction.
  • the base film for hydraulic transfer [2] The base film for hydraulic transfer according to the above [1], which is a polyvinyl alcohol film, [3] The base film for hydraulic transfer according to the above [2], wherein the saponification degree of polyvinyl alcohol constituting the polyvinyl alcohol film is 80 to 99 mol%, [4] The base film for hydraulic transfer according to the above [2] or [3], wherein the degree of polymerization of polyvinyl alcohol constituting the polyvinyl alcohol film is 500 to 3000, [5] The hydraulic transfer base film according to any one of [1] to [4], wherein the dissolution time in water at 20 ° C.
  • a method of manufacturing a base film for hydraulic transfer including a step of slitting the film using a shear blade, the blade edge angle of the upper blade being 30 to 90 °, and the amount of lap between the upper blade and the lower blade Is 0.1 to 0.8 mm, the holding angle is 2 to 100 °, and there is no driving of the upper blade
  • a method for producing a hydraulic transfer base film comprising a step of slitting the film with a leather blade, wherein the maximum height (Rz) of the blade edge of the leather blade is less than 1 ⁇ m
  • [8] A roll formed by winding up the hydraulic transfer base film of any one of [1] to [5] above, [9] A hydraulic transfer film obtained by printing on the surface of the hydraulic transfer base film of any one of [1] to [5] above
  • a method for producing a hydraulic transfer film comprising: a step of feeding out the hydraulic transfer base film from the roll of [8]; and a step of printing
  • a hydraulic transfer base film that is difficult to break when unrolled from a roll, a method for manufacturing the same, a roll formed by winding up the hydraulic transfer base film, and a surface of the hydraulic transfer base film.
  • a hydraulic transfer film formed by printing, a production method thereof, and a hydraulic transfer method using the hydraulic transfer film are provided.
  • FIG. 1 It is the schematic which shows an example of the leather blade which can be used in this invention, Comprising: (a) is a side view, (b) is a front view. It is the schematic which expanded the thick frame part of FIG. It is the schematic (side view with respect to the flow direction of a film) which shows an example when slitting a film with a leather blade (at the time of a leather cut). It is the schematic (schematic diagram which shows the position which measures the roughness of the blade edge
  • the present invention is described in detail below.
  • the position where the maximum peak height (Rp) is given when the maximum peak height (Rp) is 5 ⁇ m or more.
  • the arithmetic average height (Ra) is 2 ⁇ m or less when the position is 20 to 80% from one side in the direction. There is an excellent effect that it is difficult to break when unrolling from a roll.
  • the cause of the breakage when the hydraulic transfer base film is unwound from the roll is the welding of the roll end face. That is, when moisture adheres to the surface of the roll, particularly the end face of the roll, the moisture penetrates from the end face of the roll and quickly spreads into the gaps of the base film for hydraulic transfer, while swelling and dissolving the surface of the base film for hydraulic transfer. Further, it is presumed that local welding is caused between the contacting base films for hydraulic transfer by drying again while penetrating into the base film for hydraulic transfer.
  • welding between the base films for hydraulic transfer generated in this way is strong and weak, but especially strong welding that causes breakage is removal of both ends of the long film, adjustment of the width, division into multiple films
  • the whisker the part where the end face was stretched at the time of slitting
  • the slit cross section the cross section of the film generated by the slit
  • the thickness direction of the slit cross section means a direction perpendicular to the flow direction of the slit cross section (see FIGS. 1 and 2).
  • the present invention it is considered that the above-mentioned whiskers are present when the maximum peak height (Rp) when the surface roughness of the slit cross section is measured in the thickness direction is 5 ⁇ m or more.
  • the present invention requires that the whiskers are in the central portion in the thickness direction of the slit cross section, which is difficult to come into contact with other slit cross sections.
  • the position (beard position) that gives the maximum peak height (Rp) needs to be 20 to 80% from one side in the thickness direction, and should be 25 to 75%. It is particularly preferable that the position is 30 to 70%. Note that the lower end of the slit in the thickness direction is 0%, and the upper end is 100%. If the position that gives the maximum peak height (Rp) is 20 to 80% of the thickness direction, the whiskers are difficult to come into contact with other slit sections, so that strong welding that causes breakage is unlikely to occur (see FIG. 3). reference).
  • the arithmetic average height (Ra) in the thickness direction is required to be 2 ⁇ m or less, preferably 1.8 ⁇ m or less, in order to suppress breakage when unrolling from the roll. It is particularly preferable that the thickness is 5 ⁇ m or less.
  • the arithmetic average height (Ra) in the thickness direction is 2 ⁇ m or less, the slit is satisfactorily slit, and strong welding that causes breakage hardly occurs (see FIG. 4).
  • the maximum peak height (Rp) and the arithmetic average height (Ra) are defined in JIS B 0601: 2001, and the maximum peak height (Rp) and the arithmetic average height (Ra) are respectively in the thickness direction. Is obtained as the maximum peak height (Rp) and arithmetic mean height (Ra) in the roughness curve of the entire thickness direction obtained when the surface roughness of the slit cross section is measured, and specifically described later in the examples. It can ask for.
  • a water-soluble film can be used as the base film for hydraulic transfer of the present invention.
  • 1 selected from polyvinyl alcohol, carboxymethylcellulose, hydroxyethylcellulose, polyvinylpyrrolidone, polyacrylic acid or a salt thereof, starch and gelatin.
  • the film formed from seeds or two or more kinds can be used.
  • the polyvinyl alcohol film is preferably used because the required mechanical strength and moisture resistance during handling can be controlled by changing various conditions such as the degree of polymerization, the degree of saponification, and the addition of additives such as starch. It is done.
  • the base film for hydraulic transfer is a polyvinyl alcohol film
  • the PVA forming the PVA film may be vinyl acetate, vinyl formate, or vinyl propionate. Saponifies polyvinyl esters obtained by polymerizing one or more of vinyl esters such as vinyl butyrate, vinyl pivalate, vinyl versatate, vinyl laurate, vinyl stearate, vinyl benzoate and isopropenyl acetate Can be used.
  • vinyl esters vinyl acetate is preferable from the viewpoints of ease of production of PVA, availability, cost, and the like.
  • the polyvinyl ester is preferably obtained using only one or two or more vinyl esters as monomers, and more preferably obtained using only one vinyl ester as a monomer. However, as long as it does not impair the effects of the present invention, it may be a copolymer of one or more vinyl esters and other monomers copolymerizable therewith.
  • Examples of the other monomer copolymerizable with the vinyl ester include ⁇ -olefins having 2 to 30 carbon atoms such as ethylene, propylene, 1-butene, and isobutene; (meth) acrylic acid or a salt thereof; (Meth) methyl acrylate, (meth) ethyl acrylate, (meth) acrylate n-propyl, (meth) acrylate i-propyl, (meth) acrylate n-butyl, (meth) acrylate i-butyl, ( (Meth) acrylic acid esters such as t-butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, dodecyl (meth) acrylate, octadecyl (meth) acrylate; (meth) acrylamide, N-methyl ( (Meth) acrylamide, N-ethyl (meth) acrylamide, N,
  • Vinyl ether vinyl cyanide such as (meth) acrylonitrile
  • vinyl halide such as vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl fluoride, vinylidene fluoride
  • Allyl compounds such as allyl acetate and allyl chloride; maleic acid or its salts, esters or acid anhydrides; itaconic acid or its salts, esters or acid anhydrides
  • vinylsilyl compounds such as vinyltrimethoxysilane; unsaturated sulfonic acids be able to.
  • Said polyvinyl ester can have a structural unit derived from 1 type, or 2 or more types of an above described other monomer.
  • the proportion of structural units derived from the other monomers described above in the polyvinyl ester is preferably 25 mol% or less based on the number of moles of all structural units constituting the polyvinyl ester, and is 15 mol%. More preferably, it is more preferably 5 mol% or less. When the ratio exceeds 25 mol%, the affinity between the hydraulic transfer base film and the printing layer tends to be reduced.
  • the above PVA may be modified with one or two or more types of graft copolymerizable monomers as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the graft copolymerizable monomer include unsaturated carboxylic acids or derivatives thereof; unsaturated sulfonic acids or derivatives thereof; ⁇ -olefins having 2 to 30 carbon atoms, and the like.
  • the proportion of structural units derived from the graft copolymerizable monomer in PVA is preferably 5 mol% or less based on the number of moles of all structural units constituting PVA.
  • the above PVA may have a part of its hydroxyl group cross-linked or not cross-linked. Moreover, said PVA may react with aldehyde compounds, such as acetaldehyde and a butyraldehyde, etc. to form an acetal structure, and the said PVA does not react with these compounds and does not form an acetal structure. May be.
  • aldehyde compounds such as acetaldehyde and a butyraldehyde, etc.
  • the polymerization degree of the above PVA is preferably in the range of 500 to 3000, more preferably in the range of 700 to 2800, and still more preferably in the range of 1000 to 2500.
  • the polymerization degree of PVA is not less than the above lower limit, breakage due to insufficient mechanical strength of the obtained base film for hydraulic transfer can be suppressed.
  • the degree of polymerization of PVA is less than or equal to the above upper limit, the production efficiency in producing a hydraulic transfer base film is improved, and the water transferability of the hydraulic transfer base film and thus the hydraulic transfer film is improved. It is possible to suppress the decrease, and it becomes easy to perform hydraulic transfer at an economical process speed.
  • the polymerization degree of PVA as used in this specification means the average degree of polymerization measured according to description of JIS K6726-1994.
  • the degree of saponification of the above PVA is preferably in the range of 80 to 99 mol%, more preferably in the range of 83 to 96 mol%, and still more preferably in the range of 85 to 90 mol%. .
  • the degree of saponification of PVA refers to the total number of moles of structural units (typically vinyl ester units) that can be converted into vinyl alcohol units by saponification and the vinyl alcohol units of PVA. The proportion (mol%) occupied by the number of moles of vinyl alcohol units.
  • the degree of saponification can be measured according to the description of JIS K6726-1994.
  • the plasticizer is preferably a polyhydric alcohol, and specific examples thereof include ethylene glycol, glycerin, propylene glycol, diethylene glycol, diglycerin, triethylene glycol, tetraethylene glycol, and trimethylolpropane.
  • the plasticizer content in the PVA film is preferably 20 parts by mass or less and more preferably 15 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of PVA. When content of a plasticizer exceeds 20 mass parts, blocking of a PVA film may arise.
  • the PVA film contains a water-soluble polymer other than starch and / or PVA.
  • starch examples include natural starches such as corn starch, potato starch, sweet potato starch, wheat starch, rice starch, tapioca starch, and sago starch; processed starches that have been subjected to etherification, esterification, oxidation, etc. In particular, modified starches are preferred.
  • the starch content in the PVA film is preferably 15 parts by mass or less, and more preferably 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of PVA. When the starch content exceeds 15 parts by mass, the impact resistance of the base film for hydraulic transfer and the film for hydraulic transfer is lowered and brittle, and the process passability may be reduced.
  • water-soluble polymers other than PVA include, for example, dextrin, gelatin, glue, casein, shellac, gum arabic, polyacrylic acid amide, sodium polyacrylate, polyvinyl methyl ether, a copolymer of methyl vinyl ether and maleic anhydride, Examples thereof include a copolymer of vinyl acetate and itaconic acid, polyvinyl pyrrolidone, cellulose, acetyl cellulose, acetyl butyl cellulose, carboxymethyl cellulose, methyl cellulose, ethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, sodium alginate and the like.
  • the content of the water-soluble polymer other than PVA in the PVA film is preferably 15 parts by mass or less and more preferably 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of PVA. If the content of the water-soluble polymer other than PVA exceeds 15 parts by mass, the solubility and dispersibility of the hydraulic transfer base film may be reduced during hydraulic transfer.
  • the PVA film contains a boron compound or a surfactant.
  • the boron compound boric acid and borax are preferable.
  • the content of the boron compound in the PVA film is preferably 5 parts by mass or less and more preferably 3 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of PVA. If the boron-based compound content exceeds 5 parts by mass, the water-solubility of the hydraulic transfer base film and the hydraulic transfer film may decrease, making it difficult to perform hydraulic transfer at an economical process speed. is there.
  • the surfactant is not particularly limited, and known anionic surfactants, cationic surfactants, nonionic surfactants, and the like can be used.
  • the content of the surfactant in the PVA film is preferably 5 parts by mass or less and more preferably 1 part by mass or less with respect to 100 parts by mass of PVA. When the content of the surfactant exceeds 5 parts by mass, the hydraulic transfer base film is likely to be in close contact, and the handleability may be reduced.
  • the PVA film can contain other components such as a heat stabilizer, an ultraviolet absorber, an antioxidant, a colorant, and a filler.
  • the content of these other components is usually 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of PVA, although it depends on the type. If the content of other components exceeds 10 parts by mass, the impact resistance of the hydraulic transfer base film may deteriorate.
  • the moisture content of the hydraulic transfer base film of the present invention is preferably in the range of 1 to 6% by mass.
  • the moisture content is more preferably 1.5% by mass or more, and further preferably 2% by mass or more.
  • the hydraulic transfer base film may stretch when the hydraulic transfer base film is unwound from a roll.
  • the printing pattern may be blurred when printing is performed on a hydraulic transfer base film, or printing misalignment may occur when multicolor printing is performed.
  • the moisture content is more preferably 4% by mass or less.
  • the film formation method before slitting for obtaining the base film for hydraulic transfer of the present invention there is no particular limitation on the film formation method before slitting for obtaining the base film for hydraulic transfer of the present invention, and a film formed by a casting method, an extrusion method, a melting method, an inflation method or the like is used. Can do.
  • the film before slitting after film formation and the base film for hydraulic transfer may be non-stretched, and may be uniaxially or biaxially stretched for the purpose of improving mechanical properties according to the application, and is not particularly limited. .
  • the thickness of the base film for hydraulic transfer of the present invention may be appropriately selected in consideration of the balance between solubility in liquid and processability, but is usually within the range of 10 to 100 ⁇ m, preferably 20 to 80 ⁇ m. It may be within the range, more preferably within the range of 30 to 50 ⁇ m. When the thickness is less than 10 ⁇ m, the strength of the hydraulic transfer base film or the hydraulic transfer film is insufficient, and the process passability may be reduced. On the other hand, when the thickness exceeds 100 ⁇ m, the water-solubility of the hydraulic transfer base film and the hydraulic transfer film is lowered, and it may be difficult to perform the hydraulic transfer at an economical process speed.
  • the length and width of the hydraulic transfer base film of the present invention are not particularly limited, but from the viewpoint of productivity during printing, the length is preferably 1 m or more, and more preferably 100 m or more. More preferably 1000 m or more.
  • the width of the hydraulic transfer base film is preferably 30 cm or more, more preferably 40 cm or more, and further preferably 50 cm or more. When the width of the base film for hydraulic transfer is less than 30 cm, productivity during printing may be reduced.
  • the width of the hydraulic transfer base film is preferably 4 m or less, and more preferably 3 m or less. If the width of the hydraulic transfer base film exceeds 4 m, it may be difficult to produce a hydraulic transfer base film having a uniform thickness.
  • the surface of the hydraulic transfer base film is improved. It is preferable that mat processing is performed.
  • the mat treatment method include an on-line mat treatment method in which the surface of a mat on a roll or belt is transferred to a film during film formation, and a method in which an emboss treatment is performed after the formed film is once wound on a roll.
  • the arithmetic average height (Ra) of the mat-treated surface is preferably 0.5 ⁇ m or more, and more preferably 1 ⁇ m or more. As an upper limit of arithmetic average height (Ra), 10 micrometers is mentioned, for example.
  • the maximum height (Rz) is preferably 1 ⁇ m or more, and more preferably 3 ⁇ m or more. Examples of the upper limit of the maximum height (Rz) include 20 ⁇ m. When the maximum height (Rz) is less than 0.5 ⁇ m, it is difficult to obtain sufficient slip properties.
  • the base film for hydraulic transfer is preferably a dissolution time of 5 minutes or less in water at 20 ° C. from the viewpoint of process speed when performing hydraulic transfer using the obtained hydraulic transfer film, It is more preferably 3 minutes or less, further preferably 1 minute or less, more preferably 10 seconds or more, and more preferably 30 seconds or more.
  • the dissolution time is measured as follows. That is, first, a rectangular sample having a length of 40 mm and a width of 10 mm was cut out from a base film for hydraulic transfer, and a rectangular plate (hole) having a length of 35 mm and a width of 23 mm was opened on a 50 mm ⁇ 50 mm plastic plate.
  • the sample In between, the sample is sandwiched and fixed so that the length direction of the sample is parallel to the length direction of the window and the sample is positioned approximately at the center in the width direction of the window.
  • 300 ml of water is put into a 500 ml beaker, and the water temperature is adjusted to 20 ° C. while stirring with a magnetic stirrer equipped with a 3 cm long bar at a rotation speed of 280 rpm, and the sample fixed on the plastic plate is magnetically mixed. Soak in the beaker, taking care not to touch the stirrer bar. Then, the time until the sample piece dispersed in water disappears completely after being immersed in water is taken as the dissolution time.
  • the water-solubility of the base film for hydraulic transfer can be adjusted by a known method such as adjusting the type and amount of the material forming the base film and setting the thickness within a specific range.
  • the slit section of the water-soluble film as described above is controlled, for example, by controlling the slit section of a water-insoluble or low-water-soluble PVA film used as a raw material for optical films. It is difficult compared to
  • the base film for hydraulic transfer of the present invention can be obtained by slitting (cutting) a film before slitting.
  • a slit for example, the purpose of removing both ends of a long film and adjusting the width, and further, slitting a long film in the flow direction and dividing it into a plurality of films And the like.
  • blades such as a shear blade, a leather blade, and a round blade, the method of slitting using a laser, etc. are mentioned.
  • the method of slitting using a shear blade is possible because the surface shape of the slit cross section can be easily controlled and the production of the hydraulic transfer base film of the present invention becomes easy.
  • the shear cut method or the leather cut method in the form described later is more preferable.
  • the upper and lower blades used in the shear cut method and the leather blade used in the leather cut method those shown in FIGS. 5 to 8, 10 and 11 can be used.
  • the aspect as shown in FIG. 9 can be adopted as the shear cut method
  • the aspect as shown in FIG. 12 can be adopted as the leather cut method.
  • the blade edge angle of the upper blade is set to 30 to 90 °, and the lap amount of the upper blade and the lower blade is set to 0.1 to 0.8 mm. And a method in which the holding angle is 2 to 100 ° and the upper blade is not driven. By slitting by such a method, a hydraulic transfer base film in which the surface shape of the slit cross section is controlled can be easily obtained.
  • the cutting edge angle of the upper blade (D angle in FIG. 6) needs to be 30 to 90 °, and preferably 45 to 75 °.
  • the cutting edge angle of the upper blade is equal to or more than the lower limit, it is possible to suppress the generation of whiskers at the end in the thickness direction of the slit cross section. Moreover, generation
  • the clearance angle of the upper blade (the angle E in FIG. 6) is preferably 1.0 to 5.0 °, and more preferably 2.0 to 4.0 °.
  • the upper blade is preferably provided with a small blade. By using such an upper blade, the surface shape of the slit cross section can be controlled more easily.
  • Examples of the material of the upper blade include high-speed steel, die steel, stainless steel, ceramics, and cemented carbide.
  • the size of the upper blade is not particularly limited, but examples of the outer diameter (the length of B in FIG. 5) include 30 to 200 mm (preferably 50 to 150 mm), and the thickness (maximum thickness; Is a length of 0.1 to 3 mm (preferably 0.5 to 1.5 mm).
  • the type of the lower blade is not particularly limited, but those having a clearance angle (I angle in FIG. 8) of 1.0 to 5.0 ° can be preferably used.
  • the clearance angle is more preferably 2.0 to 4.0 °.
  • Examples of the material of the lower blade include high-speed steel, die steel, stainless steel, ceramics, and cemented carbide.
  • the size of the lower blade is not particularly limited, but examples of the outer diameter (the length of G in FIG. 7) include 30 to 200 mm (preferably 40 to 150 mm), and the thickness (maximum thickness; Is a length of 2 to 30 mm (preferably 5 to 15 mm).
  • the wrap amount of the upper blade and the lower blade (the length of J in FIG. 9) needs to be 0.1 to 0.8 mm, and 0.2 to 0.7 mm. Preferably there is.
  • the occurrence of defective slits can be suppressed when the amount of lap between the upper blade and the lower blade is equal to or more than the above lower limit. Moreover, it can suppress that a whisker generate
  • the holding angle (K angle in FIG. 9) needs to be 2 to 100 °, preferably 3 to 90 °, and preferably 3 to 80 °. More preferred.
  • the holding angle is within the above range, it is possible to suppress the generation of whiskers at the end in the thickness direction of the slit cross section.
  • the film is usually slit along the lower blade so that the outer peripheral speeds of the film and the lower blade are substantially the same.
  • the moving speed of the film and thus the outer peripheral speed of the lower blade is preferably 20 to 200 m / min, and more preferably 40 to 150 m / min.
  • the upper blade is not substantially driven.
  • the upper blade can freely rotate in the film moving direction along with the movement of the film, and it is possible to suppress the generation of whiskers on the slit cross section. It can be generated at the center in the thickness direction.
  • the outer peripheral speed of the upper blade (speed in the film moving direction) is preferably 1.05 times or less, more preferably 1.01 times or less, and 1.00 times the film moving speed. More preferably, it is as follows.
  • the maximum height (Rz) of the cutting edge of the leather blade is less than 1 ⁇ m when the film before slitting is slit using a leather blade.
  • the maximum height (Rz) of the blade edge of the leather blade is required to be less than 1 ⁇ m, preferably less than 0.9 ⁇ m, and more preferably less than 0.8 ⁇ m. .
  • the maximum height (Rz) is defined by JIS B 0601: 2001, and the maximum height (Rz) of the blade edge of the leather blade is measured by the roughness of the blade edge of the leather blade as shown in FIG. It is calculated
  • the blade edge angle of the leather blade (O angle in FIG. 11; blade edge angle ⁇ 1>) is preferably 10 to 50 °, and more preferably 15 to 45 °. Further, the angle formed by both small blade portions of the leather blade (the angle P in FIG. 11; the blade edge angle ⁇ 2>) is preferably 30 ° or less, and more preferably 25 ° or less.
  • Examples of the material of the leather blade include high-speed steel, die steel, stainless steel, ceramics, and cemented carbide.
  • Examples of the thickness of the leather blade include 0.05 to 1 mm (preferably 0.1 to 0.9 mm).
  • the angle formed by the leather blade and the film is preferably 10 to 60 °, and more preferably 15 to 55 °.
  • the angle formed by the leather blade and the film is within the above range, it is possible to suppress the generation of whiskers at the end in the thickness direction of the slit cross section.
  • the moving speed of the film is preferably 20 to 200 m / min, more preferably 40 to 150 m / min.
  • the hydraulic transfer film can be obtained by printing on the surface of the hydraulic transfer base film of the present invention.
  • a printing layer can be formed by employ
  • the printing may be performed directly on the base film for hydraulic transfer with printing ink, or after the printing layer is once formed on another film, the printing is performed by transferring it to the base film for hydraulic transfer. You can also.
  • a conventionally well-known thing can be used as printing ink used for printing.
  • the above-described hydraulic transfer film is floated on the surface of a liquid such as water with the printed surface facing upward, and hydraulic transfer is performed by pressing a transfer target such as various molded bodies from above. it can.
  • a more detailed hydraulic transfer method for example, the first step of activating the printing layer by floating the hydraulic transfer film on the liquid surface with the printed side up and spraying an ink activator, etc.
  • a hydraulic transfer method comprising each step can be mentioned.
  • transfer material for example, woody substrates such as wood, plywood, and particle board; various plastics; gypsum board; fiber cement boards such as pulp cement boards, slate boards, asbestos cement boards; calcium silicates Plates; Magnesium silicate plates; Glass fiber reinforced cement; Concrete; Plates of metals such as iron, stainless steel, copper, and aluminum; and composites thereof.
  • the transferred body may have a flat surface, a rough surface, or an uneven shape, but may be a transferred object having an uneven solid surface or curved surface. It is preferable that the advantage of hydraulic transfer can be utilized more effectively.
  • VK-X200 shape measurement laser microscope “VK-X200” (manufactured by Keyence Corporation) was used for the measurement of the roughness of the edge of a leather blade. Specifically, the cutting edge of the leather blade was observed at a magnification of 1500 times, and the roughness of all the cutting edges was measured as shown in FIG. 13 to obtain the maximum height (Rz).
  • VK-X200 shape measuring laser microscope “VK-X200” (manufactured by Keyence Corporation) was used to measure the surface roughness of the slit cross section. Specifically, at both end faces of the roll on which the hydraulic transfer base film is wound, the position is closest to the center of the roll from the slit cross section (0%) of the film located on the outer peripheral surface side of the roll.
  • any one position (one base film for hydraulic transfer) at 0 to 10%, 45 to 55% and 90 to 100%
  • the slit cross section) is observed at a magnification of 500 times, and the position (position in the thickness direction of the slit cross section) giving the maximum peak height (Rp) is the closest to the end in the thickness direction (0% or 100%)
  • the surface roughness was measured in the thickness direction at one location (close to) using the above-mentioned apparatus, and the obtained maximum peak height (Rp) and arithmetic average height (Ra) were adopted.
  • Example 1 PVA film as a film before slitting (Poval film VF-HD manufactured by Kuraray Co., Ltd., thickness: 30 ⁇ m, width: 700 mm, length: 1000 m, moisture content: 2.8%, dissolution time in water at 20 ° C .: 50 seconds ) And slit both ends so that the width becomes 500 mm (the slit position is as shown in FIG. 14), and the obtained base film for hydraulic transfer is a paper tube (paper with an inner diameter of 75 mm and an outer diameter of 90 mm). A cylindrical product) to make a roll. At this time, the slit conditions were as follows.
  • the obtained roll is mounted on a feeding device in a room that is humidified and air-conditioned at a room temperature of 20 ° C. and a relative humidity of 60%.
  • the base film for hydraulic transfer is continuously fed at a speed of 30 m / min, and a printing layer is provided on one side. Formed. At this time, the number of peeling sounds of the hydraulic transfer base film on the end face of the roll and the number of breaks of the hydraulic transfer base film were counted.
  • This evaluation was performed on five rolls manufactured by the same method, and respective average values (rounded to the first decimal place) were obtained. The results are shown in Table 1.
  • Examples 2 to 4 and Comparative Examples 1 to 4 Except that the slit conditions were changed as shown in Table 1, a roll obtained by winding up the hydraulic transfer base film was obtained in the same manner as in Example 1 and evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 Except that the slit conditions were changed as follows, a roll formed by winding up the hydraulic transfer base film was obtained in the same manner as in Example 1, and the evaluation was performed in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1. ⁇ Slit conditions> [Method] Leather cutting method [Leather blade] Maximum height (Rz) of a leather blade / cutting edge having a shape as shown in FIGS.
  • the base film for hydraulic transfer according to the present invention can prevent breakage when it is fed out from a roll, so that production loss is reduced and productivity is improved.
  • 1 base film for hydraulic transfer
  • 1 ′ film to be slit
  • 2 roll
  • 3 slit cross section
  • 4 average line of roughness curve
  • 5 position giving maximum peak height (Rp)
  • 6 whiskers
  • 11 Upper blade of shear blade
  • 12 Cutting edge
  • 13 Small blade
  • 14 Line perpendicular to the film surface to be slit
  • 15 Lower blade of shear blade
  • 16 Cutting edge
  • 17 Film surface to be slit
  • 20 Leather blade
  • 21 Cutting edge
  • 30 Blade
  • A Inner diameter of upper blade of shear blade
  • B Outer diameter of upper blade of shear blade
  • C Thickness of upper blade of shear blade
  • D Edge angle of upper edge of shear blade
  • E Clearance angle of upper edge of shear blade
  • F Inner diameter of lower edge of shear blade
  • G Outer diameter of lower edge of shear blade
  • H Thickness of lower edge of shear blade
  • I clearance angle of the lower blade of the shear blade
  • J lap amount of the upper blade

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Abstract

　【課題】ロールから繰り出す際に破断にしくい液圧転写用ベースフィルムおよびその製造方法を提供すること。　【解決手段】厚み方向にスリット断面３の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合には当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置５が厚み方向の片側から２０～８０％の位置にあり、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合には算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下である、液圧転写用ベースフィルム１；シェア刃を用いてフィルムをスリットする工程を含み、上刃の刃先角度が３０～９０°であり、上刃と下刃のラップ量が０．１～０．８ｍｍであり、抱き角が２～１００°であり、上刃の駆動がない、液圧転写用ベースフィルムの製造方法；およびレザー刃を用いてスリットする工程を含み、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）が１μｍ未満である、液圧転写用ベースフィルムの製造方法。

Description

液圧転写用ベースフィルム
　本発明は、凹凸のある立体面や曲面を有する成形体などの被転写体に印刷を施す際に使用される液圧転写用フィルムを形成するための液圧転写用ベースフィルムおよびその製造方法、当該液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、当該液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルムおよびその製造方法、ならびに当該液圧転写用フィルムを用いる液圧転写方法に関する。
　凹凸のある立体面や曲面を有する成形体の表面に意匠性を付与したり表面物性を向上させたりするための印刷層を形成する手段として、水溶性または水膨潤性のフィルム表面に転写用の印刷層が形成された液圧転写用フィルムを用いる方法が知られている。例えば、特許文献１には液圧転写用フィルムの印刷面を上にして水に代表される液体の液面に浮かべた後、被転写体である各種の成形体をその上方から押し入れることで、液圧を利用して被転写体の表面に印刷層を転写する方法が記載されている。
特開昭５４－３３１１５号公報
　ところで、液圧転写用フィルムの製造に使用される液圧転写用ベースフィルムは、長尺のフィルムの形態に連続的に製膜された後にロール状に巻き取られ、ロールの形態で梱包されて二次加工メーカー等へ運搬され、その後、開梱されたロールは繰り出し装置に装着され、そこから繰り出された液圧転写用ベースフィルムに印刷等の二次加工が施されて液圧転写用フィルムとされることが多い。
　このような場合、繰り出し装置から液圧転写用ベースフィルムが繰り出される際に、液圧転写用ベースフィルムが破断することが問題となっている。この問題は、高速印刷が施される場合に特に顕著に生じる。連続方式の加工ラインでは、加工装置に液圧転写用ベースフィルムを導紙し直すために時間を要することから、液圧転写用ベースフィルムの破断は大きな生産ロスとなる。
　本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ロールから繰り出す際に破断しにくい液圧転写用ベースフィルムおよびその製造方法、当該液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、当該液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルムおよびその製造方法、ならびに当該液圧転写用フィルムを用いる液圧転写方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは上記の目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、長尺のフィルムの両端部分の除去、幅の調整、複数のフィルムへの分割などを目的としてフィルムをスリットした際に生じるスリット断面（スリットによって生じたフィルムの断面）の表面形状を制御することで、ロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す際の液圧転写用ベースフィルムの破断の発生が大幅に低減することを見出した。本発明者らは当該知見に基づいてさらに検討を重ねて本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、
［１］厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合には当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向に片側から２０～８０％の位置にあり、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合には算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下である、液圧転写用ベースフィルム、
［２］ポリビニルアルコールフィルムである、上記［１］の液圧転写用ベースフィルム、
［３］ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールのけん化度が８０～９９モル％である、上記［２］の液圧転写用ベースフィルム、
［４］ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールの重合度が５００～３０００である、上記［２］または［３］の液圧転写用ベースフィルム、
［５］２０℃の水中での溶解時間が５分以下である、上記［１］～［４］のいずれか１つの液圧転写用ベースフィルム、
［６］液圧転写用ベースフィルムの製造方法であって、シェア刃を用いてフィルムをスリットする工程を含み、上刃の刃先角度が３０～９０°であり、上刃と下刃のラップ量が０．１～０．８ｍｍであり、抱き角が２～１００°であり、上刃の駆動がない、製造方法、
［７］液圧転写用ベースフィルムの製造方法であって、レザー刃を用いてフィルムをスリットする工程を含み、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）が１μｍ未満である、製造方法、
［８］上記［１］～［５］のいずれか１つの液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、
［９］上記［１］～［５］のいずれか１つの液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルム、
［１０］上記［８］のロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す工程と、繰り出された液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施す工程とを有する液圧転写用フィルムの製造方法、
［１１］上記［９］の液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして液面に浮かべる工程と浮かべた液圧転写用フィルムの上方から被転写体を押し付ける工程とを有する液圧転写方法、
に関する。
　本発明によれば、ロールから繰り出す際に破断しにくい液圧転写用ベースフィルムおよびその製造方法、当該液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール、当該液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルムおよびその製造方法、ならびに当該液圧転写用フィルムを用いる液圧転写方法が提供される。
液圧転写用ベースフィルムの流れ方向とスリット断面を示す概略図である。 スリット断面を拡大した概略図（スリット断面に対して垂直方向からみた概略図）である。 厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合の当該スリット断面の形状の一例を示しす概略図である。 厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合の当該スリット断面の形状の一例を示しす概略図である。 本発明において使用することのできるシェア刃の上刃の一例を示す概略図であって、（ａ）が側面図であり、（ｂ）が正面図である。 図５の太枠部分を拡大した概略図である。 本発明において使用することのできるシェア刃の下刃の一例を示す概略図であって、（ａ）が側面図であり、（ｂ）が正面図である。 図７の太枠部分を拡大した概略図である。 シェア刃でフィルムをスリットするとき（シェアカット時）の一例を示す概略図（フィルムの流れ方向に対する側面図）である。 本発明において使用することのできるレザー刃の一例を示す概略図であって、（ａ）が側面図であり、（ｂ）が正面図である。 図１０の太枠部分を拡大した概略図である。 レザー刃でフィルムをスリットするとき（レザーカット時）の一例を示す概略図（フィルムの流れ方向に対する側面図）である。 本発明において使用することのできるレザー刃の一例を示す概略図（レザー刃の刃先の粗さを測定する位置を示す概略図）である。 フィルムをスリットするときのスリット位置の一例を示す概略図である。
　以下に本発明について詳細に説明する。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムは、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合には当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向に片側から２０～８０％の位置にあり、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合には算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下であり、当該液圧転写用ベースフィルムによれば、ロールから繰り出す際に破断しにくいという優れた効果を奏する。
　本発明を何ら限定するものではないが、液圧転写用ベースフィルムをロールから繰り出す際の破断の原因はロール端面の溶着にあると考えられる。すなわちロールの表面、特にロールの端面に水分が付着すると、水分がロールの端面から浸入して速やかに液圧転写用ベースフィルムの隙間に広がり、液圧転写用ベースフィルムの表面を膨潤溶解させつつ、更に液圧転写用ベースフィルム内部へ浸透しながら再び乾燥することによって、接触している液圧転写用ベースフィルム間に局所的な溶着を引き起こすと推測される。このように生じた液圧転写用ベースフィルム同士の溶着は強弱があるが、特に破断を起こすような強い溶着は、長尺のフィルムの両端部分の除去、幅の調整、複数のフィルムへの分割などを目的としてフィルムをスリットした際に生じるスリット断面（スリットによって生じたフィルムの断面）にあるひげ（スリット時に端面が引き伸ばされた部分）が吸湿した後、膨潤溶解し、そのひげが他のスリット断面と接触したときに発生すると推定する。すなわち、破断を起こすような強い溶着を引き起こさないためには、ひげがないか、あるいはひげがあっても他のスリット断面と接触しにくい位置つまりスリット断面の厚み方向の中央部にあればよい。なお、スリット断面の厚み方向とは、スリット断面の流れ方向に対して垂直方向のことを意味する（図１および２を参照）。
　本発明では、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したときの最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合に、上記のひげがある状態であると考える。このような場合、本発明では当該ひげが他のスリット断面と接触しにくい、スリット断面の厚み方向の中央部にあることを必要とする。すなわち、本発明では、当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置（ひげの位置）が厚み方向に片側から２０～８０％の位置にあることが必要であり、２５～７５％の位置にあることが好ましく、３０～７０％の位置にあることが特に好ましい。なおスリット断面の厚み方向の端の高さの低い方を０％、高い方を１００％の位置とする。当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向の２０～８０％の位置にあると、ひげが他のスリット断面と接触しにくいため、破断を起こすような強い溶着は起きにくい（図３を参照）。
　また本発明では、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したときの最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合に、上記のひげがない状態であると考える。このような場合、ロールから繰り出す際の破断を抑制するためには、厚み方向の算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下であることが必要であり、１．８μｍ以下であることが好ましく、１．５μｍ以下であることが特に好ましい。厚み方向の算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下であると、良好にスリットされており、破断を起こすような強い溶着は起きにくい（図４を参照）。
　本明細書において最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）はＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２００１で定義され、上記の最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）は、それぞれ、厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定した際に得られる厚み方向全体の粗さ曲線における最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）として求められ、具体的には実施例において後述する方法により求めることができる。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムとしては水溶性のフィルムを用いることができ、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸またはその塩、澱粉およびゼラチンから選択される１種または２種以上から形成されるフィルムを用いるこおｔができる。中でも、重合度やけん化度、澱粉等の添加剤の配合等の諸条件を変化させることによって、必要な機械的強度や取り扱い中の耐湿性を制御することができるため、ポリビニルアルコールフィルムが好ましく用いられる。
　液圧転写用ベースフィルムがポリビニルアルコール（以下「ポリビニルアルコール」を「ＰＶＡ」と略称する場合がある）フィルムである場合、当該ＰＶＡフィルムを形成するＰＶＡとしては、酢酸ビニル、ギ酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサティック酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、酢酸イソプロペニル等のビニルエステルの１種または２種以上を重合して得られるポリビニルエステルをけん化することにより得られるものを使用することができる。上記のビニルエステルの中でも、ＰＶＡの製造の容易性、入手容易性、コスト等の点から、酢酸ビニルが好ましい。
　上記のポリビニルエステルは、単量体として１種または２種以上のビニルエステルのみを用いて得られたものが好ましく、単量体として１種のビニルエステルのみを用いて得られたものがより好ましいが、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、１種または２種以上のビニルエステルと、これと共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。
　上記のビニルエステルと共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブテン等の炭素数２～３０のα－オレフィン；（メタ）アクリル酸またはその塩；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｉ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｉ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸２－エチルへキシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル等の（メタ）アクリル酸エステル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトン（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸またはその塩、（メタ）アクリルアミドプロピルジメチルアミンまたはその塩、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミドまたはその誘導体等の（メタ）アクリルアミド誘導体；Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、Ｎ－ビニルピロリドン等のＮ－ビニルアミド；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ－プロピルビニルエーテル、ｉ－プロピルビニルエーテル、ｎ－ブチルビニルエーテル、ｉ－ブチルビニルエーテル、ｔ－ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテル等のビニルエーテル；（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニル；酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物；マレイン酸またはその塩、エステルもしくは酸無水物；イタコン酸またはその塩、エステルもしくは酸無水物；ビニルトリメトキシシラン等のビニルシリル化合物；不飽和スルホン酸などを挙げることができる。上記のポリビニルエステルは、前記した他の単量体の１種または２種以上に由来する構造単位を有することができる。
　上記のポリビニルエステルに占める前記した他の単量体に由来する構造単位の割合は、ポリビニルエステルを構成する全構造単位のモル数に基づいて、２５モル％以下であることが好ましく、１５モル％以下であることがより好ましく、５モル％以下であることがさらに好ましい。当該割合が２５モル％を超えると、液圧転写用ベースフィルムと印刷層との親和性などが低下する傾向がある。
　上記のＰＶＡは、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、１種または２種以上のグラフト共重合可能な単量体によって変性されたものであってもよい。当該グラフト共重合可能な単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸またはその誘導体；不飽和スルホン酸またはその誘導体；炭素数２～３０のα－オレフィンなどが挙げられる。ＰＶＡにおけるグラフト共重合可能な単量体に由来する構造単位の割合は、ＰＶＡを構成する全構造単位のモル数に基づいて、５モル％以下であることが好ましい。
　上記のＰＶＡは、その水酸基の一部が架橋されていてもよいし架橋されていなくてもよい。また上記のＰＶＡは、その水酸基の一部がアセトアルデヒド、ブチルアルデヒド等のアルデヒド化合物などと反応してアセタール構造を形成していてもよいし、これらの化合物と反応せずアセタール構造を形成していなくてもよい。
　上記のＰＶＡの重合度は５００～３０００の範囲内であることが好ましく、７００～２８００の範囲内であることがより好ましく、１０００～２５００の範囲内であることがさらに好ましい。ＰＶＡの重合度が上記下限以上であることにより、得られる液圧転写用ベースフィルムの機械的強度が不足することによる破断を抑制することができる。一方、ＰＶＡの重合度が上記上限以下であることにより、液圧転写用ベースフィルムを製造する際の生産効率が向上し、また、液圧転写用ベースフィルムひいては液圧転写用フィルムの水溶性が低下するのを抑制することができて経済的な工程速度で液圧転写を行うのが容易になる。なお、本明細書でいうＰＶＡの重合度はＪＩＳ　Ｋ６７２６－１９９４の記載に準じて測定した平均重合度を意味する。
　上記のＰＶＡのけん化度は８０～９９モル％の範囲内であることが好ましく、８３～９６モル％の範囲内であることがより好ましく、８５～９０モル％の範囲内であることがさらに好ましい。ＰＶＡのけん化度が上記範囲内にあることにより、液圧転写用ベースフィルムひいては液圧転写用フィルムの水溶性が低下するのを抑制することができて経済的な工程速度で液圧転写を行うのが容易になる。なお、本明細書におけるＰＶＡのけん化度とは、ＰＶＡが有する、けん化によってビニルアルコール単位に変換され得る構造単位（典型的にはビニルエステル単位）とビニルアルコール単位との合計モル数に対して当該ビニルアルコール単位のモル数が占める割合（モル％）をいう。けん化度はＪＩＳ　Ｋ６７２６－１９９４の記載に準じて測定することができる。
　上記のＰＶＡフィルムに可塑剤を含有させることで柔軟性を付与することができる。可塑剤としては多価アルコールが好ましく、具体例としては、エチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジグリセリン、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリメチロールプロパンなどを挙げることができる。ＰＶＡフィルムにおける可塑剤の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して２０質量部以下であるのが好ましく、１５質量部以下であるのがより好ましい。可塑剤の含有量が２０質量部を超えると、ＰＶＡフィルムのブロッキングが生じる場合がある。
　また、液圧転写用ベースフィルムに印刷層を形成する際に必要な機械的強度を付与し、液圧転写用ベースフィルムを取り扱う際の耐湿性を維持し、あるいは印刷層が形成された液圧転写用ベースフィルムを液面に浮かべた際の液体の吸収による柔軟化の速度、液面での延展性、液体中での拡散に要する時間、液圧転写工程における変形のし易さ等を調節することなどを目的として、上記のＰＶＡフィルムに澱粉および／またはＰＶＡ以外の水溶性高分子を含有させることが好ましい。
　澱粉としては、例えば、コーンスターチ、馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、コムギ澱粉、コメ澱粉、タピオカ澱粉、サゴ澱粉等の天然澱粉類；エーテル化加工、エステル化加工、酸化加工等が施された加工澱粉類などを挙げることができ、特に加工澱粉類が好ましい。ＰＶＡフィルムにおける澱粉の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して１５質量部以下であるのが好ましく、１０質量部以下であるのがより好ましい。澱粉の含有量が１５質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの耐衝撃性が低下して脆くなり、工程通過性が低下する場合がある。
　ＰＶＡ以外の水溶性高分子としては、例えば、デキストリン、ゼラチン、にかわ、カゼイン、シェラック、アラビアゴム、ポリアクリル酸アミド、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルメチルエーテル、メチルビニルエーテルと無水マレイン酸の共重合体、酢酸ビニルとイタコン酸の共重合体、ポリビニルピロリドン、セルロース、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、アルギン酸ナトリウムなどが挙げられる。ＰＶＡフィルムにおけるＰＶＡ以外の水溶性高分子の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して１５質量部以下であるのが好ましく、１０質量部以下であるのがより好ましい。ＰＶＡ以外の水溶性高分子の含有量が１５質量部を超えると、液圧転写時における液圧転写用ベースフィルムの溶解性および分散性が低下する場合がある。
　また、印刷層が形成された液圧転写用フィルムを液面に浮かべた際の液体の吸収による柔軟化の速度、液面での延展性、液体中への拡散に要する時間等を調節する目的で、上記のＰＶＡフィルムにホウ素系化合物や界面活性剤を含有させることが好ましい。
　ホウ素系化合物としては、ホウ酸や硼砂が好ましい。ＰＶＡフィルムにおけるホウ素系化合物の含有量はＰＶＡ１００質量部に対して５質量部以下であるのが好ましく、３質量部以下であるのがより好ましい。ホウ素系化合物の含有量が５質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの水溶性が低下し経済的な工程速度で液圧転写を行うのが困難になる場合がある。
　界面活性剤としては特に制限はなく、公知のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などを用いることができる。ＰＶＡフィルムにおける界面活性剤の含有量は、ＰＶＡ１００質量部に対して５質量部以下であるのが好ましく、１質量部以下であるのがより好ましい。界面活性剤の含有量が５質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムが密着しやすくなって、取り扱い性が低下する場合がある。
　ＰＶＡフィルムには、上記した成分以外にも、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、フィラー等の他の成分を含有させることができる。これらの他の成分の含有量は、その種類にもよるが、通常、ＰＶＡ１００質量部に対して１０質量部以下であるのが好ましく、５質量部以下であるのがより好ましい。他の成分の含有量が１０質量部を超えると、液圧転写用ベースフィルムの耐衝撃性が悪化する場合がある。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムの水分率は、１～６質量％の範囲内であることが好ましい。水分率が１質量％未満である場合には、液圧転写用ベースフィルムの耐衝撃性が低下して裂け易くなるだけでなく、静電気が発生しやすくなるため、液圧転写用ベースフィルムに埃やゴミが付着するおそれがある。その結果、例えば、液圧転写用ベースフィルム上に印刷を行った場合には印刷抜けが起こる場合がある。水分率はより好ましくは１．５質量％以上、さらに好ましくは２質量％以上である。また、水分率が６質量％を超える場合には、ロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す時に液圧転写用ベースフィルムが伸びる場合がある。その結果、例えば、液圧転写用ベースフィルム上に印刷を行ったときに印刷パターンがぼやけたり、多色印刷を施したときには印刷ずれが起きたりする場合がある。水分率はより好ましくは４質量％以下である。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムを得るためのスリット前のフィルムの製膜方法に特に制限はなく、流延法、押出法、溶融法、インフレーション法等により製膜されたフィルムを使用することができる。製膜後のスリット前のフィルムや液圧転写用ベースフィルムは無延伸でもよいし、用途に合わせて機械特性を改善する目的で、１軸延伸または２軸延伸を施すこともでき、特に限定されない。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムの厚みは、液体への溶解性と工程通過性のバランスを勘案して適宜選択すればよいが、通常、１０～１００μｍの範囲内、好ましくは２０～８０μｍの範囲内、さらに好ましくは３０～５０μｍの範囲内であるのがよい。厚みが１０μｍ未満になると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの強度が不足して工程通過性が低下する場合がある。一方、厚みが１００μｍを超えると、液圧転写用ベースフィルムや液圧転写用フィルムの水溶性が低下し経済的な工程速度で液圧転写を行うのが困難になる場合がある。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムの長さおよび幅には特に制限はないが、印刷時の生産性の観点から、長さは１ｍ以上であるのが好ましく、１００ｍ以上であるのがより好ましく、１０００ｍ以上であるのがさらに好ましい。液圧転写用ベースフィルムの幅は３０ｃｍ以上であるのが好ましく、４０ｃｍ以上であるのがより好ましく、５０ｃｍ以上であるのがさらに好ましい。液圧転写用ベースフィルムの幅が３０ｃｍ未満であると、印刷時の生産性が低下する場合がある。液圧転写用ベースフィルムの幅は４ｍ以下であるのが好ましく、３ｍ以下であるのがさらに好ましい。液圧転写用ベースフィルムの幅が４ｍを超えると、均一な厚みを有する液圧転写用ベースフィルムの生産が困難になる場合がある。
　また、液圧転写用ベースフィルムに印刷層を形成する際の印刷適性を向上させたり、液圧転写用ベースフィルム表面のスリップ性を向上させたりするために、液圧転写用ベースフィルムの表面にマット処理が施されていることが好ましい。マット処理の方法として、製膜時にロールまたはベルト上のマット表面をフィルムに転写させるオンラインマット処理法、製膜されたフィルムを一旦ロールに巻き取った後にエンボス処理を施す方法などが挙げられる。マット処理が施された面の算術平均高さ（Ｒａ）は、０．５μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。算術平均高さ（Ｒａ）の上限としては、例えば、１０μｍが挙げられる。算術平均高さ（Ｒａ）が０．５μｍ未満であると十分なスリップ性が得られにくい。また、最大高さ（Ｒｚ）で１μｍ以上であることが好ましく、３μｍ以上であることがより好ましい。最大高さ（Ｒｚ）の上限としては、例えば、２０μｍが挙げられる。最大高さ（Ｒｚ）が０．５μｍ未満であると十分なスリップ性が得られにくい。
　液圧転写用ベースフィルムは、得られる液圧転写用フィルムを用いて液圧転写を行う際の工程速度などの観点から、２０℃の水中での溶解時間が５分以下であることが好ましく、３分以下であることがより好ましく、１分以下であることがさらに好ましく、また、１０秒以上であることが好ましく、３０秒以上であることがより好ましい。
　ここで、当該溶解時間は以下のようにして測定される。すなわち、まず液圧転写用ベースフィルムから長さ４０ｍｍ×幅１０ｍｍの長方形のサンプルを切り出し、５０ｍｍ×５０ｍｍのプラスチック板に長さ３５ｍｍ×幅２３ｍｍの長方形の窓（穴）を開けたもの２枚の間に、サンプルの長さ方向が窓の長さ方向に平行でかつサンプルが窓の幅方向ほぼ中央に位置するように挟み込んで固定する。一方、５００ｍｌのビーカーに３００ｍｌの水を入れ、回転数２８０ｒｐｍで３ｃｍ長のバーを備えたマグネティックスターラーで攪拌しつつ、水温を２０℃に調整しておき、上記したプラスチック板に固定したサンプルをマグネティックスターラーのバーに接触させないように注意しながら、ビーカー内に浸漬する。そして、水に浸漬してから、水中に分散したサンプル片が完全に消失するまでの時間を測定し、これを溶解時間とする。
　液圧転写用ベースフィルムの水溶性は、それを形成する素材の種類や量を調整したり、厚みを特定の範囲にするなど、公知の方法により調整することができる。なお、一般に、上記のような水溶性を有するフィルムのスリット断面を制御するのは、例えば光学フィルムの製造原料に使用されるような非水溶性または水溶性の低いＰＶＡフィルムのスリット断面を制御するのと比べて難しい。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムはスリット前のフィルムをスリット（切断）することにより得ることができる。このようなスリットとしては、例えば、長尺のフィルムの両端部分の除去や幅の調整を目的とするもの、さらには長尺のフィルムを流れ方向にスリットして複数のフィルムへ分割することを目的とするものなどが挙げられる。スリットの方法に特に制限はなく、例えば、シェア刃、レザー刃、丸刃等の刃物を用いてスリットする方法や、レーザーを用いてスリットする方法などが挙げられる。これらの中でも、スリット断面の表面形状を容易に制御することができて本発明の液圧転写用ベースフィルムの製造が容易になる点で、シェア刃を用いてスリットする方法（シェアカット法；上刃と下刃の側面を擦り合わせてはさみのようにスリットする方法）、または、レザー刃を用いてスリットする方法（レザーカット法；レザー刃を固定してフィルムを引っ張ることによりスリットする方法）が好ましく、特に後述する形態のシェアカット法またはレザーカット法がより好ましい。なお、シェアカット法で使用される上刃および下刃ならびにレザーカット法で使用されるレザー刃としては図５～８、１０および１１に示したようなものを使用することができる。また、シェアカット法としては図９に示すような態様を採用することができ、レザーカット法としては図１２に示すような態様を採用することができる。
　上記のシェアカット法として、シェア刃を用いてスリット前のフィルムをスリットする際に、上刃の刃先角度を３０～９０°とし、上刃と下刃のラップ量を０．１～０．８ｍｍとし、抱き角を２～１００°とし、上刃を駆動させない方法が挙げられる。このような方法でスリットすればスリット断面の表面形状が制御された液圧転写用ベースフィルムを容易に得ることができる。
　上記のシェアカット法においては、上刃の刃先角度（図６においてはＤの角度）が３０～９０°であることが必要であり、４５～７５°であることが好ましい。上刃の刃先角度が上記下限以上であることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。また、上刃の刃先角度が上記上限以下であることによりスリット不良の発生を抑制することができる。
　また上刃の逃げ角（図６においてはＥの角度）が１．０～５．０°であることが好ましく、２．０～４．０°であることがより好ましい。また、上刃は小刃が設けられたものであることが好ましい。このような上刃を用いることにより、スリット断面の表面形状をより容易に制御することができる。
　上刃の材質としては、例えば、ハイス鋼、ダイス鋼、ステンレス鋼、セラミックス、超硬合金などが挙げられる。上刃のサイズに特に制限はないが、外径（図５においてはＢの長さ）の例としては、３０～２００ｍｍ（好ましくは５０～１５０ｍｍ）が挙げられ、厚み（最大厚み；図５においてはＣの長さ）の例としては、０．１～３ｍｍ（好ましくは０．５～１．５ｍｍ）が挙げられる。
　上記のシェアカット法において、下刃の種類に特に制限はないが、逃げ角（図８においてはＩの角度）が１．０～５．０°であるものを好ましく使用することができ、当該逃げ角は、２．０～４．０°であることがより好ましい。このような下刃を用いることにより、スリット断面の表面形状をより容易に制御することができる。
　下刃の材質としては、例えば、ハイス鋼、ダイス鋼、ステンレス鋼、セラミックス、超硬合金などが挙げられる。下刃のサイズに特に制限はないが、外径（図７においてはＧの長さ）の例としては、３０～２００ｍｍ（好ましくは４０～１５０ｍｍ）が挙げられ、厚み（最大厚み；図７においてはＨの長さ）の例としては、２～３０ｍｍ（好ましくは５～１５ｍｍ）が挙げられる。
　上記のシェアカット法においては、上刃と下刃のラップ量（図９においてはＪの長さ）が０．１～０．８ｍｍであることが必要であり、０．２～０．７ｍｍであることが好ましい。上刃と下刃のラップ量が上記下限以上であることによりスリット不良の発生を抑制することができる。また、上刃と下刃のラップ量が上記上限以下であることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。
　上記のシェアカット法においては、抱き角（図９においてはＫの角度）が２～１００°であることが必要であり、３～９０°であることが好ましく、３～８０°であることがより好ましい。抱き角が上記範囲内にあることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。
　シェアカット法では、通常、フィルムを下刃に沿わせてフィルムと下刃の外周速度とが実質的に同じになるようにしながらフィルムをスリットする。上記のシェアカット法において、フィルムの移動速度ひいては下刃の外周速度（フィルム移動方向への速度）は、２０～２００ｍ／分であることが好ましく、４０～１５０ｍ／分であることがより好ましい。
　また上記のシェアカット法においては、上刃を実質的に駆動させないことが必要である。上刃の駆動がないことで、フィルムの移動とともに上刃がフィルム移動方向に自由回転し、スリット断面にひげが発生するのを抑制することができる、あるいは、ひげが発生してもスリット断面の厚み方向の中央部に発生するようにすることができる。上刃の外周速度（フィルム移動方向への速度）は、フィルムの移動速度に対して、１．０５倍以下であるのが好ましく、１．０１倍以下であるのがより好ましく、１．００倍以下であるのがさらに好ましい。
　上記のレザーカット法として、レザー刃を用いてスリット前のフィルムをスリットする際に、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）を１μｍ未満とする方法が挙げられる。このような方法でスリットすることによっても、スリット断面の表面形状が制御された液圧転写用ベースフィルムを容易に得ることができる。
　上記のレザーカット法においては、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）が１μｍ未満であることが必要であり、０．９μｍ未満であることが好ましく、０．８μｍ未満であることがより好ましい。当該最大高さ（Ｒｚ）が上記上限未満であることによりスリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。なお、本明細書において最大高さ（Ｒｚ）はＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２００１で定義され、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）は図１３に示すようにレザー刃の刃先の粗さを測定した際に得られる刃先全体の粗さ曲線における最大高さ（Ｒｚ）として求められ、具体的には実施例において後述する方法により求めることができる。
　上記のレザーカット法においては、レザー刃の刃先角度（図１１においてはＯの角度；刃先角度<１>）は１０～５０°であることが好ましく、１５～４５°であることがより好ましい。またレザー刃の両小刃部分のなす角（図１１においてはＰの角度；刃先角度<２>）は３０°以下であることが好ましく、２５°以下であることがより好ましい。このような構成とすることにより、スリット断面の表面形状をより容易に制御することができる。
　レザー刃の材質としては、例えば、ハイス鋼、ダイス鋼、ステンレス鋼、セラミックス、超硬合金などが挙げられる。レザー刃の厚み（最大厚み；図１０においてはＮの長さ）の例としては、０．０５～１ｍｍ（好ましくは０．１～０．９ｍｍ）が挙げられる。
　上記のレザーカット法において、レザー刃とフィルムのなす角（図１２においてはＱの角度）が１０～６０°であることが好ましく、１５～５５°であることがより好ましい。レザー刃とフィルムのなす角が上記範囲内にあることにより、スリット断面の厚み方向の端にひげが発生するのを抑制することができる。
　上記のレザーカット法において、溝付ロールを使用して、フィルムを溝付きロールに沿わせて屈曲させると、スリット断面にひげが発生するのを抑制することができる、あるいは、ひげが発生してもスリット断面の厚み方向の中央部に発生するようにすることができるため、好ましい。
　上記のレザーカット法において、フィルムの移動速度は２０～２００ｍ／分であることが好ましく、４０～１５０ｍ／分であることがより好ましい。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施すことにより液圧転写用フィルムとすることができる。当該印刷方法に特に制限はなく、公知の印刷方式を採用することによって印刷層を形成することができ、例えば、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、ロールコート等を採用することができる。当該印刷は、液圧転写用ベースフィルムに印刷インクによって直接行ってよいし、印刷層を他のフィルム上に一旦形成した後で、それを液圧転写用ベースフィルムに転写することによって印刷を行うこともできる。前者のように液圧転写用ベースフィルムに印刷インクによって直接印刷を行う場合には印刷インクの組成の制限や乾燥工程の問題、多色印刷の際の色ずれの問題などが発生する場合があるため、後者のように印刷層を他のフィルムに一旦形成した後で、それを液圧転写用ベースフィルムに転写することによって印刷を行うのが好ましい。印刷に使用される印刷インクとしては従来公知のものを用いることができる。
　上記の液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして水等の液体の液面に浮かべ、その上方から各種成形体などの被転写体を押し付けることにより液圧転写を行うことができる。より詳細な液圧転写方法としては、例えば、液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして液面に浮かべると共にインク活性剤を吹き付けるなどして印刷層を活性化させる第１工程、液面に浮かべた液圧転写用フィルムの上方から被転写体を被転写面が下方になるようにして降下させて押し付ける第２工程、液圧転写用フィルムの印刷層が被転写体の表面に十分に固着した後で該液圧転写用フィルムにおける液圧転写用ベースフィルム部分を除去する第３工程、被転写面に印刷層が転写させた被転写体を十分に乾燥させる第４工程の各工程からなる液圧転写方法が挙げられる。
　被転写体の種類に特に制限はなく、例えば、木、合板、パーティクルボード等の木質基材；各種プラスチック類；石膏ボード；パルプセメント板、スレート板、石綿セメント板等の繊維セメント板；珪酸カルシウム板；珪酸マグネシウム板；ガラス繊維補強セメント；コンクリート；鉄、ステンレス、銅、アルミニウム等の金属の板；これらの複合物などが挙げられる。被転写体は、その表面の形状が平坦であっても、粗面であっても、凹凸形状を有していても、いずれでもよいが、凹凸のある立体面や曲面を有する被転写体であることが、液圧転写の利点をより効果的に活用することができることから好ましい。
　以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれによって何ら限定を受けるものではない。なお、レザー刃の刃先の粗さおよび液圧転写用ベースフィルムのスリット断面の表面粗さの測定方法を以下に記す。
レザー刃の刃先の粗さの測定
　レザー刃の刃先の粗さの測定には形状測定レーザマイクロスコープ「ＶＫ－Ｘ２００」（キーエンス社製）を用いた。具体的には、レザー刃の刃先を１５００倍で観察して、図１３に示すように刃先全ての粗さ測定を行い、最大高さ（Ｒｚ）を求めた。
スリット断面の表面粗さの測定
　スリット断面の表面粗さの測定には形状測定レーザマイクロスコープ「ＶＫ－Ｘ２００」（キーエンス社製）を用いた。具体的には、液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールの両方の端面において、ロールの外周面側に位置するフィルムのスリット断面（０％）からロールの中心に最も近い位置にあるフィルムのスリット断面までの距離を１００％とした際に、０～１０％の位置、４５～５５％の位置および９０～１００％の位置でそれぞれ任意の１箇所（液圧転写用ベースフィルム１枚分のスリット断面）を５００倍で観察し、計６箇所の中で最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置（スリット断面の厚み方向の位置）が最も厚み方向の端に近い（０％もしくは１００％に近い）１箇所について、上記装置を用いて厚み方向に表面粗さを測定し、得られた最大山高さ（Ｒｐ）および算術平均高さ（Ｒａ）の各値を採用した。
［実施例１］
　スリット前のフィルムとしてＰＶＡフィルム（株式会社クラレ製ポバールフィルムＶＦ－ＨＤ、厚み：３０μｍ、幅：７００ｍｍ、長さ：１０００ｍ、水分率：２．８％、２０℃の水中での溶解時間：５０秒）を用い、幅５００ｍｍになるように両端部をスリットし（スリット位置については図１４に示すようにした）、得られた液圧転写用ベースフィルムを紙管（内径７５ｍｍ、外径９０ｍｍの紙製の円筒）に巻き取ってロールとした。この際、スリット条件は以下のようにした。
《スリット条件》
［方法］シェアカット法
［上刃］図５および６に示すような形状を有する上刃
・刃先角度（Ｄ）：７５°
・逃げ角（Ｅ）　：２°
・材質　　　　　：ハイス鋼
・内径（Ａ）　　：６６ｍｍ
・外径（Ｂ）　　：９８ｍｍ
・厚み（Ｃ）　　：０．８ｍｍ（最大厚み）
［下刃］図７および図８に示すような形状を有する下刃
・逃げ角（Ｉ）　：３°
・材質　　　　　：ダイス鋼
・内径（Ｆ）　　：５５ｍｍ
・外径（Ｇ）　　：８０ｍｍ
・厚み（Ｈ）　　：１０ｍｍ（最大厚み）
［操作］図９に示すようにスリットした。
・上刃と下刃のラップ量（Ｊ）：０．５ｍｍ
・抱き角（Ｋ）　：１６°
・フィルムの移動速度（下刃の外周速度）：４０ｍ／分
・上刃駆動　　　：駆動なし（自由回転）
・巻き取り張力　：１００Ｎ／ｍ
・巻き出し張力　：５０Ｎ／ｍ
　得られたロールを用いて、上記した方法にしたがってスリット断面の表面粗さの測定を行った。結果を表１に示した。
　また得られたロールを室温２０℃、相対湿度６０％に加湿空調した室内にて繰り出し装置に装着し、３０ｍ／分の速度で液圧転写用ベースフィルムを連続的に繰り出し、その片面に印刷層を形成した。この際、ロールの端面における液圧転写用ベースフィルムの剥離音の回数および液圧転写用ベースフィルムの破断回数を数えた。
　この評価を同様の手法にて製造した５本のロールに対して行い、それぞれの平均値（小数点以下第１位を四捨五入）を得た。結果を表１に示した。
［実施例２～４および比較例１～４］
　スリット条件を表１のように変更したこと以外は実施例１と同様にして液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールを得て、実施例１と同様にしてその評価を行った。結果を表１に示した。
［実施例５］
　スリット条件を以下のように変更したこと以外は実施例１と同様にして液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールを得て、実施例１と同様にしてその評価を行った。結果を表１に示した。
《スリット条件》
［方法］レザーカット法
［レザー刃］図１０および１１に示すような形状を有するレザー刃
・刃先の最大高さ（Ｒｚ）：０．５μｍ
・刃先角度（Ｏ）：３０°（刃先角度<１>）
・両小刃部分のなす角（Ｐ）：１５°（刃先角度<２>）
・材質　　　　　：超硬合金
・幅（Ｌ）　　　：１８ｍｍ
・長さ（Ｍ）　　：５８ｍｍ
・厚み（Ｎ）　　：０．３８ｍｍ（最大厚み）
［操作］図１２に示すようにスリットした。
・レザー刃とフィルムのなす角（Ｑ）：３０°
・フィルムの移動速度：４０ｍ／分
・巻き取り張力　：１００Ｎ／ｍ
・巻き出し張力　：５０Ｎ／ｍ
［比較例５および６］
　スリット条件を表１のように変更したこと以外は実施例５と同様にして液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロールを得て、実施例１と同様にしてその評価を行った。結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１～５では、液圧転写用ベースフィルムをロールから繰り出す際に、ロールの端面における液圧転写用ベースフィルムの溶着による剥離音がほとんどなく、液圧転写用ベースフィルムの破断もなかった。一方、比較例１～６では、溶着による剥離音があり、液圧転写用ベースフィルムの破断が頻発した。
　本発明の液圧転写用ベースフィルムは、ロールから繰り出す際の破断を防止することができるため、生産ロスが少なくなり、生産性が向上する。
１：液圧転写用ベースフィルム、１’：スリットされるフィルム、２：ロール、３：スリット断面、４：粗さ曲線の平均線、５：最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置、６：ひげ、１１：シェア刃の上刃、１２：刃先、１３：小刃、１４：スリットされるフィルム面に垂直な線、１５：シェア刃の下刃、１６：刃先、１７：スリットされるフィルム面に垂直な線、２０：レザー刃、２１：刃先、３０：刃物、Ａ：シェア刃の上刃の内径、Ｂ：シェア刃の上刃の外径、Ｃ：シェア刃の上刃の厚み、Ｄ：シェア刃の上刃の刃先角度、Ｅ：シェア刃の上刃の逃げ角、Ｆ：シェア刃の下刃の内径、Ｇ：シェア刃の下刃の外径、Ｈ：シェア刃の下刃の厚み、Ｉ：シェア刃の下刃の逃げ角、Ｊ：シェアカット時の上刃と下刃のラップ量、Ｋ：シェアカット時の抱き角、Ｌ：レザー刃の幅、Ｍ：レザー刃の長さ、Ｎ：レザー刃の厚み、Ｏ：レザー刃の刃先角度（刃先角度<１>）、Ｐ：レザー刃の両小刃部分のなす角（刃先角度<２>）、Ｑ：レザーカット時のレザー刃とフィルムのなす角。

Claims (11)

  1. 　厚み方向にスリット断面の表面粗さを測定したとき、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ以上の場合には当該最大山高さ（Ｒｐ）を与える位置が厚み方向に片側から２０～８０％の位置にあり、最大山高さ（Ｒｐ）が５μｍ未満の場合には算術平均高さ（Ｒａ）が２μｍ以下である、液圧転写用ベースフィルム。
  2. 　ポリビニルアルコールフィルムである、請求項１に記載の液圧転写用ベースフィルム。
  3. 　ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールのけん化度が８０～９９モル％である、請求項２に記載の液圧転写用ベースフィルム。
  4. 　ポリビニルアルコールフィルムを構成するポリビニルアルコールの重合度が５００～３０００である、請求項２または３に記載の液圧転写用ベースフィルム。
  5. 　２０℃の水中での溶解時間が５分以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の液圧転写用ベースフィルム。
  6. 　液圧転写用ベースフィルムの製造方法であって、シェア刃を用いてフィルムをスリットする工程を含み、上刃の刃先角度が３０～９０°であり、上刃と下刃のラップ量が０．１～０．８ｍｍであり、抱き角が２～１００°であり、上刃の駆動がない、製造方法。
  7. 　液圧転写用ベースフィルムの製造方法であって、レザー刃を用いてフィルムをスリットする工程を含み、レザー刃の刃先の最大高さ（Ｒｚ）が１μｍ未満である、製造方法。
  8. 　請求項１～５のいずれか１項に記載の液圧転写用ベースフィルムが巻き取られてなるロール。
  9. 　請求項１～５のいずれか１項に記載の液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施してなる液圧転写用フィルム。
  10. 　請求項８に記載のロールから液圧転写用ベースフィルムを繰り出す工程と、繰り出された液圧転写用ベースフィルムの表面に印刷を施す工程とを有する液圧転写用フィルムの製造方法。
  11. 　請求項９に記載の液圧転写用フィルムを印刷が施された面を上にして液面に浮かべる工程と浮かべた液圧転写用フィルムの上方から被転写体を押し付ける工程とを有する液圧転写方法。
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