WO2002012134A1

WO2002012134A1 - Procédé de traitement d'eaux usées organiques

Info

Publication number: WO2002012134A1
Application number: PCT/JP2001/006687
Authority: WO
Inventors: Hiroaki Ohtsuka; Ken Fujita; Keitaro Watanabe; Toru Tanaka; Hitoshi Kumagai; Koichi Kawano
Original assignee: Cosmo Oil Co., Ltd.
Priority date: 2000-08-03
Filing date: 2001-08-03
Publication date: 2002-02-14
Also published as: JP3873643B2; KR20030040380A; KR100782874B1; JP2002113487A; EP1310461A4; EP1310461A1; TW593171B

Description

有機性排水の処理方法技術分野

本発明は、有機性排水を好気的に活性汚泥で処理する活性汚泥法等の、有機性排水を生物処理する方法に関し、さらに詳しくは、該有機性排水の生物処理明

に汚泥の可溶化処理を組み込んだ、発細生する余剰汚泥の発生量を著しく減少させることができる有機性排水の処理方法に関する。背景技術

従来、活性汚泥法などの生物学的酸化処理工程の最大の問題点は、余剰汚泥発生量が多い点であり、これらの汚泥は脱水、乾燥、焼却などの汚泥処理によつて処分されていたが、その処分には多大の経費と設備費がかかる。従来の活性汚泥法の余剰汚泥の発生量は、一般に、除去される B O D [生物学的酸素要求量 (biochemical oxygen demand) ]、 1 k g当たり、 0 . 6〜0 . 8 k g - s s (汚泥）であり、非常に多量の余剰汚泥が発生することが良く知られている。しかも、余剰汚泥は質的にも難脱水性であるため、ますますその処分が困難になっている。

そのため、従来も、上記のように多量に発生する余剰汚泥の減容化が行われており、この減容化方法として、余剰汚泥を好気的または嫌気的に消化する方法が行われている。これらの内、好気性消化では、余剰汚泥を消化槽で単純に曝気して消化し、曝気汚泥を固液分離して分離汚泥を消化槽に返送している。また、嫌気性消化では、余剰汚泥を消化槽に投入し、嫌気性細菌の作用で消化している。このような消化方法は、好気性または嫌気性微生物の作用を利用して消化するものであるが、余剰汚泥自体が生物処理を経て生物学的に安定した汚泥であるため、汚泥の減容化には限度があり、通常余剰汚泥の 3 0〜4 0 % が減容化されるにすぎない。

上記消化方法の減容化の限界を改善する方法として、特公昭 4 9一 1 1 8 1 3号公報および米国特許第 3 6 2 2 5 0 7号（1 9 7 0年）明細書には、余剰汚泥にアル力リ剤を添加し、加熱してアル力リ可溶性の浮遊物質を溶解した後、中和して得られた分解液を最初の活性汚泥処理系に復帰させる方法が提案されている。さらに、特公平 6— 6 1 5 5 0号公報には、余剰汚泥にアルカリ剤を添加し常温もしくは加熱して長時間かけることにより中和処理することなく得られた分解液を最初の活性汚泥処理系に戻す方法が提案されている。しかし、上記特公昭 4 9一 1 1 8 1 3号の方法では、大量のアルカリ剤を用いるため、その後の中和処理に大量の酸が必要となるという問題がある。また、上記特公平 6— 6 1 5 5 0号の方法のように中和処理を省くためには、アルカリ剤による可溶化処理時間を大変長くする必要があるという問題がある。

また、上記アルカリ剤を使用する方法の問題点を改良する方法として、特公昭 5 7— 1 9 7 1 9号公報に、余剰汚泥の超音波、ホモジナイザー、ミキサー、または急激な圧力変動による破壊や、オゾンガスによる酸化分解をする余剰汚泥の処理方法が提案されている。しかし、この方法では、汚泥の細胞壁、細胞膜は破壊あるいは分解されるが、そのような破壊あるいは分解で得られた汚泥の残骸は、高分子量のもので水に難溶性である上、さらに活性汚泥に対して難分解性であるため、活性汚泥処理の処理水の水質が悪化するという問題がある。発明の開示

本発明は、上記のような従来技術の問題点を解消し、有機性排水の生物処理に伴って発生する余剰汚泥の発生量を顕著に減少させることが可能な新規な有機性排水の処理方法を提供することを目的とする。本発明は、上記目的を達成するために、次の有機性排水の処理方法（1 ) 〜 ( 3 ) を提供する。

( 1 ) 生物処理槽において有機性排水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送する工程を含み、前記可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、および酸化剤による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うことによつてなされることを特徴とする有機性排水の処理方法。

. ( 2 ) 生物処理槽において有機性排水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送する工程を含み、前記可溶化処理を施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも 1回循環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物処理槽に返送されることを特徴とする有機性排水の処理方法。

( 3 ) 生物処理槽において有機性排水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送する工程を含み、前記可溶化処理を施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも 1回循環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物処理槽に返送され、かつ、前記可溶化処理が、ァルカリ剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処理および超音波による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うことによってなされることを特徴とする有機性排水の処理方法。図面の簡単な説明

第 1図は、上記（1 ) の本発明の実施態様の一例の処理系のフローシートである。

第 2図は、上記（2 ) の本発明の実施態様の一例の処理系のフロ一シートである。

第 3図は、上記（2 ) の本発明の実施態様の他の一例の処理系のフロ一シ一トである。

第 4図は、従来の標準活性汚泥法の処理系の一般的なフローシートである。発明を実施するための最良の形態

上記（1 ) 〜（3 ) の本発明の有機性排水の処理方法は、余剰汚泥を発生する各種の有機性排水の生物処理に適用し得て、この生物処理は、好気性生物処理でも良いし、嫌気性生物処理でも良い。好気性生物処理としては、活性汚泥法、生物膜法などが挙げられる。活性汚泥法は、有機性排水を活性汚泥の存在下に好気性生物処理する処理法であり、有機性排水を曝気槽で活性汚泥と混合して曝気し、混合液を濃縮装置で濃縮し、濃縮汚泥の一部を曝気槽に返送する標準活性汚泥法が一般的であるが、これを変形した処理法であっても良い。また、生物膜法は、担体に生物膜を形成して好気性下に有機性排水と接触させる処理法である。また、嫌気性生物処理としては、所謂嫌気性消化法、高負荷嫌気性処理法などが挙げられる。上記各種の有機性排水の生物処理の中でも、有機性排水の処理に多用されている活性汚泥法に好適に適用することができる。以下、活性汚泥法を例にとり、添付図面に関連して本発明を詳しく説明する。従来の標準活性汚泥法の処理系の一般的なフローは、第 4図に示すとおりである。第 4図の処理系のフローにおいては、ライン 1から有機性排水が曝気槽 2に供給され、曝気槽 2において曝気されて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いでライン 3を経て汚泥沈降槽 4に送られる。そして、汚泥沈降槽 4 の上澄み液が処理水としてライン 5から排出、放流され、一方、汚泥沈降槽 4 の沈殿汚泥が返送汚泥としてライン 6を経て曝気槽 2に戻され、この返送汚泥の一部が分取されて余剰汚泥としてライン 7を経て、必要に応じて汚泥濃縮ェ程 8に供給されて固形物濃度が一層高められた後、ライン 9を経て汚泥脱水ェ程 1 0に導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥 1 1が系外に排出される。そして、上記（1 ) の本発明の実施態様の一例として、上記のような従来の標準活性汚泥法に上記（1 ) の本発明を適用した場合の処理系のフローを図示すれば、第 1図のとおりである。この第 1図に関連して上記（1 ) の本発明を説明する。第 1図に示す上記（1 ) の本発明の実施態様例の処理系のフローでは、ライン 1から有機性排水が曝気槽 2に供給され、曝気槽 2において曝気さ- れて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いでライン 3を経て汚泥沈降槽 4に送られる。そして、汚泥沈降槽 4の上澄み液が処理水としてライン 5から排出、放流され、一方、汚泥沈降槽 4の沈殿汚泥が返送汚泥としてライン 6を経て曝気槽 2に戻される。ここまでのフローは、上記従来の標準活性汚泥法の処理系のフローと同様である。しかして、上記返送汚泥の一部が分取されて余剰汚泥としてライン 7を経て、必要に応じて汚泥濃縮工程 8に供給されて固形物濃度を 0 . 5〜 5重量％程度に濃縮された後、この余剰汚泥の一部がライン 9を経て汚泥脱水工程 1 0に導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥 1 1が系外に排出され、また、この余剰汚泥の他の一部がライン 1 2 'を経て汚泥可溶化槽 1 3 (汚泥の分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化処理物がライン 1 4を経て、必要に応じて中和槽 1 5に導かれて中和処理された後、あるいは酸化剤による脱色処理（図示省略）をなされた後、ライン 1 6を経て曝気槽 2に戻され、活性汚泥によって生物処理される。また、汚泥濃縮工程 8において余剰汚泥の濃縮に際して生じた汚泥母液分相は、必要に応じてライン 1 7を経て返送汚泥に加え、ライン 6を経て返送汚泥と共に曝気槽 2に戻され、活性汚泥によって生物処理される。この際、返送汚泥から分取された余剰汚泥の固形物濃度が高い場合は、汚泥濃縮工程 8を設けて余剰汚泥の濃縮を行う必要はない。また、汚泥可溶化槽 1 3で可溶化処理された可溶化処理物は、そのまま曝気槽 2に戻しても差し支えないが、中和槽 1 5を設けて中和処理した後に曝気槽 2に戻した方が曝気槽 2内の p Hなどの環境変化をもたらす心配がなレ ^ためより好ましい。この中和処理には硫酸などの鉱酸ゃ使用済みの廃酸などが用いられる。また、汚泥可溶化槽 1 3で可溶化処理された可溶化処理物は、必要に応じて、酸化剤による脱色処理をした後に曝気槽 2に戻すことができる。この脱色処理を行うことによって、余剰汚泥の減容化を行う際に発生する可溶化処理物の着色、それに起因する処理水の色相への悪影響を削減することができる。この脱色処理と中和槽 1 5における中和処理とは併用することができるが、その場合、中和槽 1 5における中和処理を行う前にこの脱色処理を行うと、一層好ましく可溶化処理物の脱色がなされ、上記悪影響を一層好ましく削減することができる。また、この脱色処理は、汚泥可溶化槽 1 3における可溶化処理が、アル力リ剤による処理と共に酸化剤による処理が行われる" SJ溶化処理である場合は、該可溶化処理における酸化剤による処理によつて可溶化処理物の脱色も同時になされるので、特に行う必要はない。この脱色処理に用いる酸化剤としては、酸化力が強く、そのものが分解後、活性汚泥にとって無害なものに変化する過酸化水素、過酸化ナトリウム、過炭酸ナトリウム等が好ましい。酸化剤の添加量は、余剰汚泥中の乾燥汚泥量に対して、一般に l O O O p p m以下、好ましくは 1 0 0〜5 0 0 p p mである。脱色処理の時間は、一般に 1時間以内、好ましくは 1 0〜3 0分間である。

上記（1 ) の本発明の実施態様例の処理系のフローにおいて、ライン 6を経て曝気槽 2に戻される返送汚泥と、ライン 7を経て、その後脱水余剰汚泥 1 1 として系外に排出されたり、汚泥可溶化槽 1 3に導かれて可溶化処理される余剰汚泥の割合は、この処理系の処理条件によって異なるため一概にはいえないが、極大雑把にいって、一般に、該返送汚泥：該余剰汚泥重量比にて 5 0 ： 1 〜1 ： 1である。また、汚泥可溶化槽 1 3に導かれて可溶化処理される余剰汚泥と、汚泥脱水工程 1 0に導かれて脱水され、脱水余剰汚泥 1 1として系外に排出される余剰汚泥の割合も、この処理系の処理条件によって異なるためー概にはいえないが、極大雑把にいって、一般に、可溶化処理される余剰汚泥：系外に排出される余剰汚泥重量比にて 1 ： 1〜1 0 0 ： 1である。ただし、この処理系の処理条件を、可溶化処理しない条件での余剰汚泥発生量の約 2〜 3 . 5倍の沈殿汚泥を可溶化処理するなど選択することによって、余剰汚泥の全量を可溶化処理に付し、処理系内にて循環処理して、系外に排出される余剰汚泥をなくすこともできる。

また、一般に、可溶化処理による汚泥の減容化を行う有機性排水の処理系においては、特に処理する有機性排水が貧栄養でない有機性排水であるとき、可溶化処理による汚泥の減容化を繰り返し行うことにより、処理水の窒素濃度が上昇する。これは、一般に、汚泥を可溶化処理したとき、可溶化分はタンパク質由来の窒素分に富み、固形汚泥分はリグニンなどから生じた炭素分に富むものであるが、この窒素分に富む可溶化分に起因するものである。そして、上記 ( 1 ) の本発明の実施態様例の処理系において、処理水の窒素分が上昇したような場合は、汚泥脱水工程 1 0を経て系外に排出される脱水余剰汚泥 1 1の量を多くすることによって、処理水の窒素濃度を低減することができる。

上記（1 ) の本発明において、曝気槽 2、汚泥沈降槽 4としては従来から用いられているものを適宜用いることができる。また、汚泥濃縮工程 8の濃縮手段としても、従来から用いられている濃縮手段を適宜用いることができ、その例として重力沈降分離機、浮上分離機、遠心分離機、膜分離機、スクリユー脱水機等が挙げられ、また、汚泥脱水工程 1 0の脱水手段としても、従来から用いられている脱水手段を適宜用いることができ、その例として遠心分離機、ベルトフィルタ一脱水機、スクリュープレス脱水機等が挙げられる。また、汚泥可溶化槽 1 3における可溶化処理は、アルカリ剤による処理と共に、ホモジナィザ一による処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、および酸化剤による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うことによってなされる。すなわち、アルカリ剤による処理によって、汚泥を構成する微生物体の細胞を化学的に破壊すると共に、該アルカリ剤による処理に組み合わせるホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、または高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理によって、汚泥を構成する微生物体の細胞を物理的にも破壊するか、あるいは酸化剤による処理によつて、汚泥を構成する微生物体の細胞を酸化分解によってさらに化学的に破壊する。上記のアルカリ剤による処理に組み合わせる各処理は、必要に応じて一種の処理を用いても良いし、二種以上の処理を用いても良い。この可溶化処理によつて余剰汚泥の一部が有機溶液に変換され、この有機溶液を含む可溶化処理物が、上記のように、必要に応じて中和槽 1 5での中和処理または酸化剤による脱色処理を行った後、曝気槽 2に戻される。また、この可溶化処理は、必要に応じて 4 0 °C以上、好ましくは 5 0〜1 0 0 °Cの加熱下に行うことができ、加熱下に行うことによって汚泥を構成する微生物体の細胞の破壊を一層促進することができる。

上記アル力リ剤による処理に用いるアル力リ剤としては、水酸化ナトリゥム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化カルシウム等が挙げられる。特に、 Τ酸化ナトリウム、酸化カルシウムが好ましい。アルカリ剤の添加量は、可溶化処理する余剰汚泥に対して 0 . 0 0 5 N~ 0 . I Nが好ましく、さらに好ましくは 0 . 0 1〜0 . 0 5 Nである。また、余剰汚泥の p Hを、 1 0以上とすることが好ましく、さらに好ましくは 1 1以上とする。そして、特に好ましくは 1 2以上とする。ミルやミキサーのような強力な摩碎カを加える処理を組み合わせることによってアルカリ剤使用量を一層少なくできる。上記可溶化処理を、このアルカリ剤による処理のみで行った場合は、処理を加熱下に行ったとしても、可溶化処理に一般に 1〜7 2 時間、好ましくは 2〜 2 4時間を要する。

上記ホモジナイザーあるいはミキサーあるいはミルによる処理は、アルカリ剤の添加された余剰汚泥をホモジナイザ一あるいはミキサーあるいはミルによつて処理することにより行われる。ホモジナイザーあるいはミキサーあるいはミルとしては、汚泥を構成する微生物体の細胞に機械的なせん断応力や摩砕力を加えることができ、該細胞の細胞膜、細胞壁を破壊できるものであれば、公知のホモジナイザーあるいはミキサーあるいはミルを適宜用いることができる。この処理の例として、配管に邪魔板を入れたものに高速でアル力リ剤の添加された余剰汚泥を通過させたり、フ一ドミキサ一のように鋭利な刃先をアル力リ剤の添加された余剰汚泥中で高速にて回転させたり、食物を粉にするミルのように高速で回転する 2枚の円盤の狭い間を通過させるもの等が挙げられる。ァルカリ剤による処理とホモジナイザ一あるいはミキサーあるいはミルによる処理を組み合わせた可溶化処理の処理時間は、一般に 1〜 6 0分間、好ましくは：!〜 3 0分間、特に好ましくは 2〜1 0分間である。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比べて格段に可溶化処理時間を短縮できる。

上記高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理は、アル力リ剤の添加された余剰汚泥を、例えば 7 0〜 1 8 0 k g Z c m²の高圧に加圧し、該高圧の加圧から瞬間的に減圧し、この減圧によって瞬間的に汚泥を膨脹させ、汚泥を構成する微生物体の細胞を破壊することにより行われる。この処理は、例えばアルカリ剤の添加された余剰汚泥を、邪魔板を入れた配管に高圧で加圧挿入し、該髙圧に加圧された配管から、常圧タンクに放出して行うことがてきる。アルカリ剤による処理と高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理を組み合わせた可溶化処理の処理時間は、一般に 1〜6 0分間、好ましくは 5〜3 0分間である。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比べて格段に可溶化処理時間を短縮できる。上記酸化剤による処理に用いる酸化剤としては、酸化力が強く、そのものが分解後、活性汚泥にとって無害なものに変化する過酸化水素、過酸化ナ卜リウム、過炭酸ナトリウム等が好ましい。この酸化剤による処理は、余剰汚泥にァルカリ剤と共に酸化剤を添加して行われるが、その際、余剰汚泥の PHを好ましくは 11以上、さらに好ましくは 11〜12. 5とする。余剰汚泥の pHが 11未満では、汚泥の可溶化が不十分であり、好ましくない。酸化剤の添加量は、余剰汚泥中の乾燥汚泥量に対して、一般に 10〜10000 ppm、好ましくは 100〜1 000 p pmである。アルカリ剤による処理と酸化剤による処理を組み合わせた可溶化処理の処理時間は、一般に 1〜 6時間、好ましくは 1〜 4時間である。アル力リ剤による処理のみの可溶化処理に比べて一般に可溶化処理時間を短縮できる。

上記（1) の本発明によれば、アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比ベて、短縮された可溶化処理時間、低減されたアルカリ剤の使用量で、余剰汚泥の可溶化が一層促進され、余剰汚泥を効率良く顕著に減容することができる。また、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、あるいは酸化剤による処理のみの可溶化処理に比べても、短縮された可溶化処理時間で、余剰汚泥の可溶化が一層促進され、余剰汚泥を効率良く顕著に減容することができる。

次に、上記（2) の本発明を、その実施態様の例を示す第 2図および 3に関連して説明する。第 2図に示す上記（2) の本発明の実施態様例は、余剰汚泥の可溶化処理物の全部が、汚泥沈降槽からの余剰汚泥と共に再度固液分離され、該固液分離で分離された濃縮汚泥分相が再度可溶化処理され、一方、該固液分離で分離された余剰汚泥の汚泥母液分相が曝気槽で生物処理されるというようにして、余剰汚泥の可溶化処理物が可溶化処理に循環される処理系である。この第 2図に示す処理系のフローを具体的に説明する。すなわち、ライン 1から有機性排水が曝気槽 2に供給され、曝気槽 2において曝気されて活性汚泥により好気性生物処理を受け、次いでライン 3を経て汚泥沈降槽 4に送られる。そして、汚泥沈降槽 4の上澄み液が処理水としてライン 5から排出、放流され、一方、汚泥沈降槽 4の沈殿汚泥が返送汚泥としてライン 6を経て曝気槽 2に戻される。ここまでのフローは、上記第 1図に示す上記（1 ) の本発明の実施態様例の処理系のフローと同様である。しかして、上記返送汚泥の一部が分取されて余剰汚泥としてライン 7を経て固液分離工程 1 8に供給され、その固形物濃度が 0 . 5〜 5重量％程度に濃縮され、しかる後固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の一部がライン 9を経て汚泥脱水工程 1 0導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥 1 1が系外に排出され、また、固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の他の一部がライン 1 2を経て汚泥可溶化槽 1 3 (汚泥の分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化処理物の全部がライン 2 0を経て、ライン 7の余剰汚泥と合流されて固液分離工程 1 8に供給され、固液分離される。上記ライン 7を経て固液分離工程 1 8に供給される余剰汚泥の一部は、必要に応じてライン 9 ' を経て汚泥脱水工程 1 0に導き、脱水して脱水余剰汚泥 1 1として系外に排出することができる。この余剰汚泥の一部のライン 9 ' を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入と、上記固液分離工程 1 8で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の一部のライン 9を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入とは、必要に応じていずれか一方のみを行うこともできるし、その両方を行うこともできる。また、固液分離工程 1 8で濃縮汚泥分相と分別された余剰汚泥の汚泥母液分相はライン 1 9を経て、必要に応じて中和槽 1 5に導かれて硫酸などの鉱酸ゃ使用済みの廃酸などで中和処理された後、あるいは酸化剤による脱色処理（図示省略）をなされた後、ライン 1 6を経て曝気槽 2に戻され、活性汚泥によって生物処理される。上記中和槽 1 5における中和処理と酸化剤による脱色処理とは、上記第 1図に示す上記（1 ) の本発明の実施態様例と同様に、併用することができ、併用する場合、中和槽 1 5における中和処理を行う前に脱色処理を行うと、一層好ましく可溶化処理物の脱色がなされ、可溶化処理物の着色に起因する処理水の色相への悪影響を削減することができる。また、酸化剤による脱色処理は、汚泥可溶化槽 1 3における可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に酸化剤による処理が行われる可溶化処理である場合は、該可溶化処理における酸化剤による処理によつて可溶化処理物の脱色も同時になされるので、特に行う必要はない。また、酸化剤による脱色処理に用いる酸化剤とその使用量、脱色処理時間は、上記第 1図に示す上記（1 ) の本発明の実施態様例の場合と同様である。

また、第 3図に示す上記（2 ) の本発明の実施態様例は、余剰汚泥の可溶化処理物が固液分離され、該固液分離で分離された濃縮汚泥分相が、汚泥沈降槽からの余剰汚泥と共に再度可溶化処理され、一方、該固液分離で分離された汚泥母液分相が曝気槽で生物処理されるというようにして、余剰汚泥の可溶化処理物が可溶化処理に循環される処理系である。この第 3図に示す処理系のフロ一を具体的に説明する。すなわち、ライン 1からの有機性排水の曝気槽 2での生物処理、該生物処理物のライン 3を経ての汚泥沈降槽 4への移送、汚泥沈降槽 4の上澄み液のライン 5からの処理水としての排出、放流、汚泥沈降槽 4の沈殿汚泥のライン 6を経ての返送汚泥としての曝気槽 2への返送までのフローは、上記第 1図に示す上記（1 ) の本発明の実施態様例、および第 2図に示す上記（2 ) の本発明の実施態様例の処理系のフローと同様である。しかして、上記返送汚泥の一部が分取されて余剰汚泥としてライン 7を経て汚泥可溶化槽 1 3 (汚泥の分解槽）に導かれて可溶化処理され、該可溶化処理物がライン 2 0を経て固液分離工程 1 8に供給され、固液分離され、しかる後固液分離された可溶化処理物の濃縮汚泥分相の一部がライン 2 1を経て、ライン 7の余剰汚泥と合流され、その際合流物の固形物濃度が 0 . 5〜5重量％程度となるようになされて、汚泥可溶化槽 1 3に供給され、可溶化処理され、また、固液分離された可溶化処理物の濃縮汚泥分相の他の一部がライン 9を経て汚泥脱水工程 1 0導かれて脱水され、得られた脱水余剰汚泥 1 1が系外に排出される。上記ライン 7を経て汚泥可溶化槽 1 3に供給される余剰汚泥の一部は、必要に応じてライン 9 ' を経て汚泥脱水工程 1 0に導き、脱水して脱水余剰汚泥 1 1として系外に排出することができる。この余剰汚泥の一部のライン 9 ' を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入と、上記固液分離工程 1 8で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の他の一部のライン 9を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入とは、必要に応じていずれか一方のみを行うこともできるし、その両方を行うこともできる。また、固液分離工程 1 8で濃縮汚泥分相と分別された可溶化処理物の汚泥母液分相はライン 1 9を経て、必要に応じて中和槽 1 5に導かれて硫酸などの鉱酸ゃ使用済みの廃酸などで中和処理された後、あるいは酸化剤による脱色処理（図示省略）をなされた後、ライン 1 6を経て曝気槽 2に戻され、活性汚泥によって生物処理される。上記中和槽 1 5における中和処理と酸化剤による脱色処理とは、上記第 1図に示す上記（1 ) の本発明の実施態様例、および第 2図に示す上記（2 ) の本発明の実施態様例と同様に、併用することができ、併用する場合、中和槽 1 5における中和処理を行う前に脱色処理を行うことが一般に好ましい。また、酸化剤による脱色処理は、汚泥可溶化槽 1 3における可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に酸化剤による処理が行われる可溶化処理である場合は、特に行う必要はない。また、酸化剤による脱色処理に用いる酸化剤とその使用量、脱色処理時間は、上記第 1図に示す上記（1 ) の本発明の実施態様例の場合と同様である。

上記（2 ) の本発明の実施態様例の処理系のフロ一において、汚泥沈降槽 4 からライン 6を経て抜き出される沈殿汚泥に対して、汚泥脱水工程 1 0に導かれて脱水されて脱水余剰汚泥 1 1として系外に排出される余剰汚泥の占める割合は、この処理系の処理条件によって異なるため一概にはいえないが、極大雑把にいって、一般に、 1〜5 0重量％である。ただし、この処理系の処理条件を、沈殿汚泥の約 2〜3 . 5倍量を可溶化処理にかけるなど選択することによつて、汚泥沈降槽 4からライン 6を経て抜き出される沈殿汚泥の全量を処理系内にて循環処理し、系外に排出される余剰汚泥をなくすこともできる。

また、上記（1 ) の本発明の実施態様例の処理系に関連して述べたように、一般に、可溶化処理による汚泥の減容化を繰り返し行うことにより、特に処理する有機性排水が貧栄養でない有機性排水であるとき、処理水の窒素濃度が上昇する。そして、上記（2 ) の本発明の実施態様例の処理系において、処理水の窒素分が上昇したような場合は、第 2図に示す実施態様例の処理系にあつては、上記余剰汚泥の一部のライン 9 ' を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入量または上記固液分離工程 1 8で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の一部のライン 9を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入量、特に前者の導入量を多くして、また、第 3図に示す実施態様例の処理系にあっては、上記余剰汚泥の一部のライン 9 ' を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入量または上記固液分離工程 1 8で固液分離された余剰汚泥の濃縮汚泥分相の他の一部のライン 9を経ての汚泥脱水工程 1 0への導入量、特に前者の導入量を多くして、系外に排出される脱水余剰汚泥 1 1の量を多くすることによって、処理水の窒素濃度を低減することができる。

上記（2 ) の本発明において、曝気槽 2、汚泥沈降槽 4、汚、泥脱水工程 1 0 の脱水手段としては、上記（1 ) の本発明の場合と同様、従来から用いられているものを適宜用いることができる。また、固液分離工程 1 8の固液分離手段としても、従来から用いられている固液分離手段を適宜用いることができ、その例として重力沈降分離機、浮上分離機、遠心分離機、スクリュー脱水機等が挙げられる。また、汚泥可溶化槽 1 3における可溶化処理としは、汚泥を構成する微生物体の細胞を破壊し有機溶液に変換し得る既知の各種の可溶化処理を採用することができる。その例として、上記（1 ) の本発明で利用するアル力リ剤による処理、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、酸化剤による処理等が挙げられ、その他加熱による処理、超音波による処理、オゾン酸化による処理、高熱細菌などによる生物処理、ビーズミルによる物理処理等も挙げられる。また、上記

( 1 ) の本発明で採用する、アルカリ剤による処理に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、および p H l 1以上において行われる酸化剤による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を組み合わせた特定の可溶化処理を好ましく採用することができる。また、アルカリ剤による処理に超音波による処理を組み合わせた可溶化処理も好ましく採用することができる。

上記加熱による処理は、 4 0 °C以上、好ましくは 5 0〜1 0 0 °Cの加熱下に行うことができ、加熱下に行うことによって汚泥を構成する微生物体の細胞の破壊を一層促進することができる。

上記超音波による処理を組み合わせた可溶化処理は、一般にアル力リ剤の添加された余剰汚泥に超音波振動子を直接接触させて行われる。超音波振動子等の超音波発生装置としては、公知の装置を適宜用いることができる。この超音波による処理を組み合わせた可溶化処理の処理時間は、一般に 1〜6 0分間、好ましくは、 2〜1 0分間である。アルカリ剤による処理のみの可溶化処理に比べて格段に可溶化処理時間を短縮できる。

上記（2 ) の本発明によれば、従来の余剰汚泥の可溶化処理における次のような問題を解決することができる。すなわち、従来、余剰汚泥の可溶化処理に際し、難分解性物質が発生し、この難分解性物質が処理水の C O D [化学的酸素要求量（chemical oxygen demand) ] を上昇させ、処理水の水質の悪化を招いたり、この難分解性物質により余剰汚泥の減容化が阻害されるといった問題があるが、上記（2 ) の本発明においては、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処理することにより、難分解性物質の可溶化を促進し、難分解性物質の濃度の上昇を抑制し、かつ難分解性物質を選択的に余剰汚泥として系外に排出し、系外に排出される余剰汚泥を顕著に減容することができ、上記従来の余剰汚泥の可溶化処理の際の問題を十分に解決することができる。

続いて、上記（3 ) の本発明を説明する。上記（3 ) の本発明は、上記 ( 2 ) の本発明において、余剰汚泥の可溶化処理として、短縮された可溶化処理時間、低減された薬剤の使用量で、余剰汚泥の可溶化が一層促進され、余剰汚泥を効率良く顕著に減容し得る特定の可溶化処理を採用してなるものである。すなわち、上記（2 ) の本発明において、余剰汚泥の可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処理および超音波による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うことによってなされるものである。上記（3 ) の本発明によれば、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処理することと、採用した特定の余剰汚泥の可溶化処理の相乗効果として、余剰汚泥の可溶化が一層促進され、処理水の水質の悪化を顕著に抑制して、余剰汚泥を一層顕著に減容することができる。

上記第 1図〜第 3図に示す上記（1 ) あるいは上記（2 ) の本発明の実施態様例の処理系は、いずれも汚泥沈降槽を用いる処理系であるが、この汚泥沈降槽に代えて、曝気槽自体からポンプを用いて強制的に一定量の汚泥を引き抜く膜分離活性汚泥法のような処理系のフロー、曝気槽底部に増殖し自然沈降した汚泥を定期的に引き抜く生物膜法（固定接触曝気）のような処理系のフロー等にて上記（1 ) 〜上記（3 ) の本発明を実施することができる。

以下、実施例および比較例により本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

また、 S S、 M L S S、 T O Cは、それぞれ汚泥（suspended sol ids)、活性汚泥浮遊物質 (mixed l iquor suspended sol ids)、全有機炭素量 (total organic carbon) を表し、 B〇D、 C ODを含めてすべて常法により求めることができる。実施例 1 ' 工場排水（BOD 100〜110mgZL、 S S 30〜40mg/L) を曝気時間 8 h r、活性汚泥 ML S S 3000〜3500mg/Lの 40 L曝気槽 (BOD— ML S S負荷 0. 09〜0. 11 (k g B OD/k gML S S · d ay)) に供給した後、 20L沈降槽において活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度 0. 5〜 1重量％の沈殿汚泥を得た。

上記工場排水処理において、工場排水処理量を 0. 12m³Zd ayとし、沈殿汚泥の 200m 1 /d a y (d r y-b a s e 4 g/d ay) を遠心分離機による汚泥濃縮工程に供給し、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。そして、遠心分離機により、沈殿汚泥を濃縮したところ、固形物濃度約 2重量％の濃縮汚泥を得た。

次に、この濃縮汚泥を、滞留時間 30分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、 N a OHを汚泥可溶化槽内液に対して、 0. 05N濃度（pH12. 5 程度）になるように添加して、ホモジナイザー（P o l y t r on PT45 -80) にて高速撹拌（12000 r pm) しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥（S S 6000〜9000mg/L、 T〇C6000〜800 0mgZL、 H 1 1) に、 2N硫酸を加え pH8に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生物処理を行った。

約 1ヶ月、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は ΒΟ D9〜12、 S S 5〜6mg/L、また pHは 7. 0であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 46 gであった。実施例 2

実施例 1のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD9〜l 1、 S S 5〜7mg/L、また pHは 8. 1であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 45 gであった。実施例 3

実施例 1のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削除し、さらに可溶化汚泥の過酸化水素（可溶化汚泥に対して 100 p pm添加、処理時間 10分間）による脱色処理を実施し、その他の条件は、同一のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD 8〜 1 1、 SS 5〜6mgZL、また pH は 8. 0であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 45 gであった。可溶化汚泥の色相は、淡黄色から乳白色に変化し、その結果沈降槽流出水の色相も改善された。比較例 1

実施例 1のうち、汚泥可溶化槽における、 NaOHの添加、ホモジナイザ一による処理を省略した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD 7〜 10、 S S 3〜4mgZLであった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 115 gであった。比較例 2

実施例 1のうち、汚泥可溶化槽における、ホモジナイザーによる処理を省略した以外は、同一条件のテス卜を行った。その結果、沈降槽流出水の水質は B OD9〜l l、 S S 3〜4mg/Lであった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 67 gであった。実施例 4

実施例 1のうち、汚泥可溶化槽において、 N a OHを汚泥可溶化槽内液に対して、 0. 05N濃度（pH12. 5程度）になるように添加して、さらに過酸化水素を 1000 p pmになるように添加して撹拌（500 r pm) しながら 2時間、汚泥の可溶化を行った以外は、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD 9〜 11、 S S 3〜4mg/L、また pHは 6. 3であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 49 gであった。実施例 5

実施例 4のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD8〜l 1、 S S 5〜6mgZL、また pHは 6. 9であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 50 gであった。実施例 6

実施例 1のうち、汚泥可溶化槽における、ホモジナイザ一による処理の代わりに、フードミキサーを用いて高速撹拌（l O O O O r pm) を 1時間行い、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD 9〜11、 S S 3〜4mgZLであった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 51 gであつた。実施例 7 .

工場排水（BOD 100〜1 10mgZL、 S S 30〜4 Omg/L) を曝気時間 8 h r、活性汚泥 MLS S 3000〜 350 OmgZLの lm³曝気槽 (BOD— ML S S負荷 0. 09〜0. 1 1 (k g B OD/k gML S S · d ay)) に供給した後、 0. 5m³沈降槽において、活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度 0. 5〜1 %の沈殿汚泥を得た。

上記工場排水処理において、工場排水処理量を Sn^Zd ayとし、余剰汚泥として固形物濃度約 1 %の濃縮汚泥を 20 L/d ay (d r y-b a s e 2 00 g/d ay) を回収した。

次に、この濃縮汚泥を、滞留時間 2分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、 NaOHを汚泥可溶化槽内液に対して、 0. 05N濃度（pH12. 5程度）になるように添加して、ミキサーの一種であるパイプラインホモミクサ一

(特殊機化工業 (株) 製品 PL— 2 S) にて高速撹拌（3600 r pm) しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥（S S 6000〜9000mg/ L、 T〇C 6000〜8000mg/L、 pHl l) に、 2N硫酸を加え pH 8に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生物処理を行った。

約 1ヶ月、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は BO D8〜l l、 S S 5〜6mg/L、また pHは 6. 7であった。また、その間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約 97 g / d a yであった。実施例 8

実施例 7のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD 8〜1 1、 S S 5〜7mg/L、また pHは 7. 8であった。また、その間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約 94 g Z d a yであった。実施例 9

実施例 6のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削除し、さらに可溶化汚泥の過酸化水素（可溶化汚泥に対して 100 p pm添加、処理時間 10分間）による脱色処理を実施し、その他の条件は、同一のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD 7〜； L 2、 SS S emgZL, また pH は 7. 9であった。また、その間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約 91 gZ d ayであった。可溶化汚泥の色相は、淡黄色から乳白色に変化し、その結果沈降槽流出水の色相も改善された。実施例 10

実施例 1と同様に、工場排水（BOD 100〜110mgZL、 S S 30〜 4 Omg/L) を曝気時間 8 h r、活性汚泥 MLS S 3000〜350 Omg /Lの 40 L曝気槽（BOD—ML S S負荷 0. 09〜0. 1 1 (kgBOD Zk gMLSS · d ay)) に供給したのち、 20 L沈降槽において、活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度 0. 5〜1重量％の沈殿汚泥を得た。

上記工場排水処理において、工場排水処理量を 0. 12mVd a yとし、沈殿汚泥の 200m l/d ay (d r y-b a s e 4 g/d a y) を遠心分離機による汚泥濃縮工程に供給し、残りの沈殿汚泥は曝気槽に返送した。そして、遠心分離機により、沈殿汚泥を濃縮したところ、固形物濃度約 2重量％の濃縮汚泥を得た。

次に、この濃縮汚泥を、滞留時間 30分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、 N a OHを汚泥可溶化槽内液に対して、 0. 05N濃度（pH 12程度）になるように添加して、ホモジナイザーにて高 ¾撹拌（12000 r p m) しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥（S S 6000〜900 0mg/L、 TOC 6000〜8000mg/L) に前記沈殿汚泥を混合し遠心分離機により汚泥母液分相と濃縮汚泥分相に分離した。汚泥母液分相は、前記曝気槽に添加して好気的な生物処理を行った。

一方、濃縮汚泥分相は、再度可溶化処理を繰り返し続けた。約 2ヶ月、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は BO D7〜l l、 S S 3〜5mgZLであった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 112 gであった。実施例 11

工場排水（BOD 100〜： L 10mgZL、 S S 30〜4 Omg/L) を曝気時間 8 h r、活性汚泥 ML S S 3000〜3500mgZLの 1 m³曝気槽

(B〇D— ML S S負荷 0. 09〜0. 1 1 (k g B ODZk gML S S · d ay)) に供給した後、 0. 5m³沈降槽において、活性汚泥を沈降分離し、固形物濃度 0. 5〜1 %の沈殿汚泥を得た。

上記工場排水処理において、工場排水処理量を 3m³/d ayとし、余剰汚泥として固形物濃度約 1 %の濃縮汚泥を 2 OL/d ay (d r y-b a s e 2 00 g/d ay) を回収した。

次に、この濃縮汚泥を、滞留時間 1分間の回分式タイプの汚泥可溶化槽に導き、 N a OHを汚泥可溶化槽内液に対して、 0. 025 N濃度（pH l l程度）になるように添加して、ミルの一種であるパイプラインホモミックラインミル（特殊機化工業（株）製品 LM— S) にて高速撹拌（3600 r pm) しながら汚泥の可溶化を行った。その可溶化汚泥（S S 6000〜9000mg /L、 TOC 6000〜8000mgZL、 pHI O) に、 2N硫酸を加え！） H 8に中和した後、前記曝気槽に添加して、好気的な生物処理を行った。

約 1ヶ月、上記条件に従って運転を続けた結果、沈降槽流出水の水質は BO D8〜12、 S S 5〜6mg/L、また pHは 6. 5であった。また、その間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約 99 g/d ayであった。実施例 12

実施例 11のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD8〜l 1、 SS S YmgZL, また pHは 7. 9であった。また、その間の一日当りの発生余剰汚泥量は、約 99 g / d a yであった。実施例 13

実施例 10のうち、汚泥可溶化槽における、ホモジナイザーによる処理の代わりに、超音波（発振出力 1KW、発振周波数 20KHz) による処理を 10 分間行い、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BO D9〜l l、 S S 3〜4mgZLであった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 103 gであった。比較例 3

実施例 10のうち、汚泥可溶化槽における、 NaOHの添加、ホモジナイザ一による処理を省略した以外は、同一条件のテストを同時並行して行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD 6〜1 1、 S S 4〜5mgZLであった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 227 gであった。実施例 14

実施例 1のうち、汚泥可溶化槽におけるホモジナイザ一による処理の代わりに、邪魔板を入れた配管に高圧で加圧挿入し、瞬間的に常圧タンクに放出する処理（圧力 18 O kg/cm²、流速 2 OLZm i n) を 5分間行い、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD8〜l 2、 S S 3 〜4mg/L、また pHは 6. 3であった。その間の全余剰汚泥量は、約 47 gであった。実施例 15

実施例 14のうち、可溶化汚泥の硫酸による中和処理を削除した以外は、同一条件のテストを行った。その結果、沈降槽流出水の水質は BOD8〜l 1、 SS 5〜6mg/L、また pHは 7. 5であった。また、その間の全余剰汚泥量は、約 5 lgであった。産業上の利用可能性

本発明によれば、有機性排水の生物処理に伴って発生する余剰汚泥を、従来の可溶化処理方法より効率良く効果的に可溶化し得て、さしたる処理水の水質の悪化を招くこともなく、その発生量を顕著に減少させることができる。上記

(1) の本発明では、アルカリ剤による処理に上記一定の他の処理を組み合わせた特定の可溶化処理より、余剰汚泥の可溶化処理時間を短縮し、薬剤の使用量を低減して余剰汚泥の可溶化が促進されて、効率良く効果的に余剰汚泥を可溶化して、余剰汚泥を顕著に減容することができる。また、上記（2) の本発明では、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処理することにより、特に処理水の水質の悪化を顕著に抑制して、余剰汚泥を顕著に減容することができる。さらにまた、上記（3) の本発明では、上記のように余剰汚泥の可溶化処理物を固液分離して得た濃縮汚泥分相を可溶化処理にて繰り返し循環処理することと、アル力リ剤による処理に上記一定の他の処理を組み合わせた特定の可溶化処理の相乗効果として、より一層効率良く効果的に、処理水の水質の悪化を顕著に抑制して、余剰汚泥を顕著に減容することができる。

Claims

請求の範囲

1 . 生物処理槽において有機性排水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送する工程を含み、前記可溶化処理が、アルカリ剤による処理と共に、ホモジナイザーによる処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、および酸化剤による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うことによつてなされることを特徴とする有機性排水の処理方法。

2 . 該酸化剤による処理が、 p H l 1以上において行われることを特徴とする請求の範囲 1に記載の方法。

3 . 生物処理槽において有機性排水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化する可溶化処理を施し、しかる後前記生物処理槽に返送する工程を含み、前記可溶化処理を施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも 1回循環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物処理槽に返送されることを特徴とする有機性排水の処理方法。

4. 生物処理槽において有機性排水を生物処理した後、該生物処理混合物を固液分離し、固液分離された汚泥の一部または全部に、該汚泥中の有機物を可溶化する可溶化処理を施し、' しかる後前記生物処理槽に返送する工程を含み、前記可溶化処理を施した汚泥を固液分離し、固液分離された濃縮汚泥分相の一部または全部が前記可溶化処理に少なくとも 1回循環され、一方、固液分離された汚泥母液分相が前記生物処理槽に返送され、かつ、前記可溶化処理が、ァルカリ剤による処理と共に、ホモジナイザ一による処理、ミキサーによる処理、ミルによる処理、高圧と瞬間的な減圧膨脹による処理、酸化剤による処理、加熱による処理、および超音波による処理から選ばれた少なくとも一種の処理を行うことによってなされることを特徴とする有機性排水の処理方法。

5 . 可溶化処理した汚泥またはその固液分離物を生物処理槽に返送するに際し、中和処理を行うことを特徴とする、請求の範囲 1〜4のいずれか一つに記載の方法。

6 . 可溶化処理した汚泥またはその固液分離物を生物処理槽に返送するに際し、酸化剤による脱色処理を行うことを特徴とする、請求の範囲 1〜5のいずれか一つに記載の方法。