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KR20130025402A - 박스 제조 장치, 검사 장치, 및 박스 제조 장치의 인쇄 레지스터 제어 방법 - Google Patents

박스 제조 장치, 검사 장치, 및 박스 제조 장치의 인쇄 레지스터 제어 방법 Download PDF

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KR20130025402A
KR20130025402A KR1020127031557A KR20127031557A KR20130025402A KR 20130025402 A KR20130025402 A KR 20130025402A KR 1020127031557 A KR1020127031557 A KR 1020127031557A KR 20127031557 A KR20127031557 A KR 20127031557A KR 20130025402 A KR20130025402 A KR 20130025402A
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야스나리 스즈키
신야 이오리
도오루 고지마
Original Assignee
가부시기가이샤 휴텍
미츠비시주코 인사츠시코키카이 가부시키가이샤
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Publication date
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Abstract

박스 제조 장치가 개시되며, 그 박스 제조 장치는, 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 카메라; 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 카메라에 의하여 취득되는 인쇄면의 화상 중의 상기 특정 무늬에 따라 지정되는 영역 내의 무늬를 비교하여 각각의 인쇄 유닛들에서 레지스터 어긋남 양을 각각 결정하고, 레지스터 어긋남 양에 기초하여 각각의 인쇄 유닛들에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘을 제어하여 인쇄의 레지스터를 수정하는 레지스터 수정 제어부를 포함한다.

Description

박스 제조 장치, 검사 장치, 및 박스 제조 장치의 인쇄 레지스터 제어 방법{CARTON FORMER, INSPECTION DEVICE, AND PRINT REGISTER CONTROL METHOD FOR CARTON FORMER}
본 발명은, 시트 (sheet) 표면들에 복수의 색들을 인쇄하는 박스 제조 장치에 관한 것이고, 특히, 인쇄 색들의 레지스터 (register) 들을 수정하는 (레지스터들을 조정하는) 장치들이 제공되는 박스 제조 장치, 검사 장치, 및 박스 제조 장치의 인쇄 레지스터 제어 방법에 관한 것이다.
박스 재료 시트들 (예를 들어, 골판지 시트들) 로부터 박스를 제조하는 박스 제조 장치에는, 상류 (upstream) 측으로부터 급지부, 인쇄부, 배지부 (slotter creaser section), 다이 컷팅부 (die cutting section), 폴딩부 (폴더 글루어부 (folder gluer section)), 카운터 이젝터부 (counter ejector section) 를 순서대로 포함한다. 이와 같은 박스 제조 장치에서는, 급지부에는, 박스 재료 시트들이 적재되고, 박스 재료 시트들이 인쇄부로 1 장씩 송출되고, 인쇄부에 제공되는 복수의 인쇄 유닛들은 각각의 색들을 인쇄한다. 배지부에서 슬리터 (slitter) 에 의해 홈절삭 (slotting) 이 수행되고 스코어러 (scorer) 에 의한 괘선형성 (scoring) 이 수행되며, 다이 컷팅부에서 재단 (cutting) 이 수행된다. 그 후, 폴딩부에서, 글루 건 (glue gun) 에 의한 접착제 도포 (gluing) 가 수행된 후, 절곡 (folding) 및 접착이 수행되며, 결과적인 시트들이 카운터 이젝터부에 의해 계수 (count) 된다. 시트들은 일정 수의 더미로 적재되고, 후속 공정으로 반송된다. 다른 박스 제조 장치들은 폴딩부를 구비하지 않고, 접착제 도포 없이, 절곡 없이, 또는 접착 없이, 시트들이 다이 컷팅부에서 재단되고, 재단된 시트들이 카운터 이젝터부에서 계수되어, 이어서 일정 수로 적재되고 후속 공정으로 반송되는 것이 유의된다.
이와 같은 박스 제조 장치에 있어서, 박스 제조 장치의 주요 부분에 카메라가 제공되어 미리 양호품 시트의 화상을 마스터 (master) 화상으로서 캡쳐하는 기술이 제공되었다. 박스 제조 장치의 운전 중에, 각각의 처리들을 거친 시트가 카메라에 의하여 캡쳐되고, 운전중에 카메라에 의해 캡쳐된 시트의 화상은 마스터 화상과 비교되고, 인쇄 위치, 색 누락, 접착제 도포 위치의 품질들을 검사함으로써 불량들을 판정한다. 예를 들면, 인쇄 결함 검사 장치가 특허 문헌 1에도 기재되어 있다. 또, 박스 제조 장치의 주요 부분에, 광전 센서 또는 로터리 인코더 (rotary encoder) 등이 제공되어 가공 후의 홈절삭 길이들이나 다이 컷팅 위치의 불량들을 판정하는 기술도 개발되어 있다.
제조되는 골판지 박스들의 상품성을 향상시키기 위해, 박스들의 형상을 적정히 하는 것이나 절단면들 등을 적정히 처리하는 것이 필수적이다. 이를 위해서는, 배지부에서 슬롯터 (slotter) 에 의해 설정된 홈절삭 위치들이나 폴딩부에서 접착제 도포를 위한 글루 건에 의해 설정된 접착제 도포 위치 등을 적정하게 설정하는 것이 요구된다. 또한, 골판지 박스들의 상품성 향상의 점에서는, 인쇄되는 무늬들이나 문자들 (이하, 이것들을 단지 무늬들이라고 한다) 이 적정히 배치되는 것이 극히 중요한 요소이다.
그러나, 상술된 제품 불량을 검사하는 장치들에서는, 제품들로부터 불량품을 제거하고, 양호품만을 출하하는 것은 할 수 있지만, 불량품들이 발생되지 않도록 하는 것까지는 할 수 없다.
따라서, 일반적으로, 박스 제조 장치의 요소들은, 단일 테스트 시트를 공급함으로써 미리 조정된다. 그 후, 오퍼레이터가 인쇄 위치 등을 검사하고, 버튼 조작들에 의해 이하의 5 개의 사전 조정을 행한다.
(1) 인쇄부에서 각각의 색 인쇄 유닛의 인덱스 (index) 위치 (인쇄 수직 방향의 위치) 의 조정.
(2) 인쇄부에서 각각의 색 인쇄 유닛의 인쇄 폭 방향 위치의 조정.
(3) 슬롯터에 대한 인덱스 위치의 조정.
(4) 다이 컷팅에 대한 인덱스 위치의 조정.
(5) 글루 건에 의한 접착제 도포 위치의 조정.
특허문헌 1 : 일본 공개 특허 공보 2001－315309 호
상술된 바와 같은 박스 제조 장치에 있어서 요소들의 사전 조정 동안에, 테스트용으로 공급된 시트의 처리 결과들이 견본 (기준) 과 비교되고, 그 견본에 대한 처리 결과의 편차 (어긋남 (displacement) 양) 가 결정되고, 그 편차에 기초하여, 인쇄부의 색 인쇄 유닛들, 슬롯터, 다이 커터, 글루 건의 각 위치들 (인쇄 위치, 홈절삭 위치, 재단 위치, 및 접착제 도포 위치) 을 조정한다.
각 요소들의 위치들을 조정한 후, 그 조정들에 따라 그 위치들 (인쇄 위치, 홈절삭 위치, 재단 위치, 접착제 도포 위치) 이 수정된다. 어긋남 양들에 기초한 위치들의 수정은, 오퍼레이터의 기량을 필요로 하고, 특히, 견본에 대한 큰 편차에 대한 미세 조정을 행하는 것은 숙련된 오퍼레이터조차도 어렵고, 다수의 테스트 공급 (test feed) 들은 그 테스트 결과를 견본에 매칭하는 것이 필요로 된다.
이처럼 사전 조정을 행하면, 그 결과를 각각의 오더 (order) 에 대해 기억시켜 둔다. 그 결과들을 기억시킴으로써, 동일한 오더에 대해 기억된 조정 값들이 프리세트 (preset) 되는 경우, 테스트용으로 공급된 (test-fed) 시트와 견본 사이의 편차가 감소될 수 있다. 따라서, 단일 테스트 공급 후 사전 조정이 완료될 수 있다. 그러나, 새로운 오더의 경우에는, 초기 편차가 크기 때문에, 다수의 테스트 공급들이 수행되는 것이 필요로 되고, 이것은 오퍼레이터에 있어서 부담이 되고, 더 긴 조정기간이 그 조정을 위해 필요로 된다.
본 발명은, 이와 같은 과제들을 감안하여 이루어지고, 박스 제조 장치의 사전 조정을 용이하게 할 수 있게 하고, 오퍼레이터의 부담을 경감시키면서, 적정하고 정밀한 방식으로 박스들을 제조할 수 있는 박스 제조 장치, 검사 장치, 및 박스 제조 장치의 인쇄 레지스터 제어 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기의 목표를 달성하기 위해, 본 발명의 박스 제조 장치는, 복수의 인쇄 유닛들을 포함하는 인쇄부; 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 화상 취득 장치; 및 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상 (마스터 패턴) 의 특정 무늬와 화상 취득 장치에 의하여 취득된 인쇄면의 화상 중의 특정 무늬를 비교하여 각각의 인쇄 유닛에서의 레지스터 어긋남 양을 결정하고, 레지스터 어긋남 양에 기초하여 각각의 인쇄 유닛에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘을 제어하여 그 인쇄의 레지스터를 수정하는 레지스터 수정 제어 장치를 포함하는, 박스 제조 장치다.
바람직하게는, 상기 레지스터 수정 제어 장치는, 특정 무늬가 마스터 화상에 기초하여 미리 존재하도록 지정된 인쇄면의 영역 내에서 그 특정 무늬를 검출하고, 인쇄된 화상에서 검출된 그 특정 무늬를 마스터 화상의 특정 무늬와 비교한다.
바람직하게는, 상기 특정 무늬는, 적어도, 복수의 색이 서로 중첩되지 않는 영역을 포함하는 무늬이고, 바람직하게는 상기 레지스터 수정 제어 장치는, 특정 무늬를 추출하는 무늬 추출부를 포함한다.
바람직하게는, 상기 박스 제조 장치는, 검사 장치를 추가로 포함하고, 그 검사 장치는, 인쇄부의 하류에서 제공되고 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 화상 취득부; 및 화상 취득부에 의하여 취득되는 인쇄면의 화상에 기초하여 인쇄가 양호 또는 불량인지 여부를 판정하는 양호/불량 판정부를 포함하고, 상기 화상 취득 장치는, 전용 화상 취득부가 아니라 상기 검사 장치의 화상 취득부를 사용한다.
바람직하게는, 상기 레지스터 수정 제어 장치는, 인쇄판 데이터로부터 마스터 화상을 취득한다.
바람직하게는, 상기 레지스터 수정 제어 장치는, 패턴 매칭법을 이용하여 레지스터 어긋남 양을 결정한다. 이 경우, 패턴 매칭법으로서는, 예를 들면, 마스터 패턴 (마스터 화상) 을 타겟 패턴 (취득된 인쇄면의 화상) 에 대하여 위치를 수평으로 수직으로 이동시키면서, 중첩하는 잔차가 최소점이도록 결정하는 잔차 매칭과 같은 기술이 이용될 수도 있다.
바람직하게는, 상기 화상 취득 장치는, 박스 제조 장치를 통해 테스트용으로 공급된 박스 재료 시트 상에 인쇄된 인쇄면의 화상을 취득하고, 상기 레지스터 수정 제어 장치는, 화상 취득 장치에 의하여 취득된 인쇄면의 화상에 기초하여, 박스 제조 장치의 생산 운전 전의 사전 조정으로서 인쇄 레지스터를 수정한다.
바람직하게는, 상기 박스 제조 장치는, 인쇄부의 하류에서 제공되고 박스 재료 시트를 홈절삭하는 슬리터를 포함하는 배지부; 슬리터에 의하여 홈절삭되는 위치를 검출하는 홈절삭 위치 검출 장치; 및 홈절삭 위치 검출 장치에 의하여 검출되는 홈절삭 위치와 견본 홈절삭 위치를 비교하여 홈절삭 위치의 어긋남 양을 결정하고, 홈절삭 위치의 어긋남 양에 기초하여 슬리터에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘을 제어함으로써 홈절삭 위치를 수정하는 홈절삭 위치 제어기를 추가로 포함한다.
바람직하게는, 상기 박스 제조 장치는, 배지부의 하류에서 제공되고 박스 재료 시트를 재단하는 다이 컷팅부; 다이 컷팅부에 의하여 재단되는 재단 위치를 검출하는 재단 위치 검출 장치; 및 재단 위치 검출 장치에 의하여 검출된 재단 위치와 견본의 재단 위치를 비교하여 재단 위치의 어긋남 양을 결정하고 재단 위치의 어긋남 양에 기초하여 다이 컷팅부에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘을 제어함으로써 재단 위치를 수정하는 재단 위치 제어기를 추가로 포함한다.
바람직하게는, 상기 박스 제조 장치는, 다이 컷팅부의 하류에서 제공되고 박스 재료 시트에 접착제 도포하는 글루 머신; 글루 머신에 의하여 접착제 도포되는 접착제 도포 위치를 검출하는 접착제 도포 위치 검출 장치; 및 접착제 도포 위치 검출 장치에 의하여 검출된 접착제 도포 위치와 견본의 접착제 도포 위치를 비교하여 접착제 도포 위치의 어긋남 양을 결정하고, 접착제 도포 위치 어긋남 양에 기초하여 글루 머신에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘을 제어함으로써 접착제 도포 위치를 수정하는 접착제 도포 위치 제어기를 추가로 포함한다.
또한, 본 발명의 검사 장치는 복수의 인쇄 유닛들을 포함하는 인쇄부를 포함하는 박스 제조 장치에서 제공되는 검사 장치이며, 그 검사 장치는, 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 화상 취득부; 화상 취득부에 의하여 취득된 인쇄면의 화상에 기초하여 인쇄가 양호 또는 불량인지 여부를 검사하는 검사부; 및 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 화상 취득부에 의하여 취득된 인쇄면의 화상 중의 특정 무늬를 비교하여 각각의 인쇄 유닛들에서의 레지스터 어긋남 양을 결정하고, 레지스터 어긋남 양에 기초하여 레지스터 수정 정보를 각각의 인쇄 유닛들에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘으로 출력하는 레지스터 수정 제어부를 포함한다.
바람직하게는, 상기 레지스터 수정 제어부는, 레지스터 어긋남 양을 잉크색에 관련된 인쇄판 데이터에 관련시키고 그 레지스터 어긋남 양을 출력한다.
또한, 본 발명의 박스 제조 장치의 인쇄 레지스터 제어 방법은, 복수의 인쇄 유닛들을 포함하는 인쇄부를 포함하는 박스 제조 장치에서 각각의 인쇄 유닛들의 레지스터를 조정하는 방법이며, 그 방법은, 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 단계; 인쇄 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 취득된 인쇄면의 화상 중의 특정 무늬를 비교하여 각각의 인쇄 유닛들에서의 레지스터 어긋남 양을 결정하는 단계; 및 레지스터 어긋남 양에 기초하여 각각의 인쇄 유닛들에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘을 제어하여 인쇄의 레지스터를 수정하는 단계를 포함한다.
본 발명의 박스 제조 장치, 검사 장치, 및 인쇄 레지스터 제어 방법에 의하면, 취득되는 인쇄면의 화상 중의 지정된 영역 내의 무늬를 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 비교함으로써 각각의 인쇄 유닛에 대한 레지스터 어긋남 양이 결정된다. 이 레지스터 어긋남 양에 기초하여 각각의 인쇄 유닛에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘이 제어되고 인쇄의 레지스터가 수정된다. 예를 들면, 미리, 마스터 화상 정보를 입수하고 이 마스터 화상 정보로부터 각각의 인쇄 유닛에 의해 인쇄될 무늬를 특정하고 이 무늬를 포함하는 영역을 지정함으로써, 1 장의 박스 재료 시트를 테스트용으로 공급하는 것에 의해 화상 취득 장치에 의하여 인쇄 화상이 취득될 수 있다. 그 후, 레지스터 수정 제어 장치에 의하여, 인쇄 화상의 지정 영역에 있는 무늬가 마스터 화상의 특정 무늬와 비교되고 각각의 인쇄 유닛들의 인쇄판의 레지스터 어긋남 양이 결정된다. 이 레지스터 어긋남 양에 기초하여 각각의 인쇄 유닛들의 레지스터 조정 메커니즘이 제어되어 인쇄의 레지스터를 자동으로 수정한다. 따라서, 박스 제조 장치의 사전 조정이 용이하게 될 수 있고, 오퍼레이터의 부담이 경감될 수 있다. 오퍼레이터의 숙련을 필요로 하지 않고, 박스들이 단시간에 적정하게 신속히 제조될 될 수 있다.
또한, 화상 취득부와 양호/불량 판정부를 포함하는 검사 장치의 화상 취득부가 상기 화상 취득 장치로서 이용되기 때문에, 동일한 장치가 레지스터 제어 및 양호/불량 검사 양쪽을 위해 사용될 수 있다. 따라서, 장치설계가 간소화 된다는 점에서의 이점 및 장치 비용이 감소될 수 있는 효과가 얻어질 수 있다.
또한, 마스터 화상들이 수주 시에 가용한 인쇄판 데이터로부터 취득될 수 있기 때문에, 적정한 마스터 화상들이 용이하게 얻어질 수 있고, 사람의 부담을 감소시키면서 제어 정밀도를 향상시킬 수 있다.
또, 특정 무늬를, 적어도, 복수의 색들이 중첩되지 않는 영역을 포함하는 무늬로서 지정하는 것에 의해, 주목하는 인쇄 유닛에 관한 레지스터 어긋남 양이 에러 없이 결정된다. 이와 같은 특정의 무늬를 레지스터 수정 제어 장치에 의해 자동으로 추출함으로써, 용이하게 특정 무늬를 설정할 수 있다.
패턴 매칭법이 레지스터 어긋남 양을 결정하는데 이용되기 때문에, 레지스터 어긋남 양이, 신뢰할 수 있고 정밀한 방식으로 결정된다.
또한, 인쇄의 레지스터 수정 외에도, 슬리터에 의하여 홈절삭되는 위치가 검출되고, 검출된 홈절삭 위치를 견본의 홈절삭 위치와 비교함으로써 홈절삭 위치의 어긋남 양이 결정되며, 이 어긋남 양에 기초하여 홈절삭 위치가 수정된다. 이는 박스 제조 품질을 향상시킬 수 있다.
또한, 다이 컷팅부에 의하여 재단되는 재단 위치가 검출되고, 검출된 재단 위치를 견본의 재단 위치와 비교함으로써 재단 위치의 어긋남 양이 결정되고, 이 어긋남 양에 기초하여 재단 위치가 수정된다. 이는 박스 제조 품질을 향상시킬 수 있다.
마찬가지로, 글루 머신에 의하여 접착제 도포된 접착제 도포 위치가 검출되고, 검출된 접착제 도포 위치를 견본의 접착제 도포 위치와 비교함으로써 접착제 도포 위치의 어긋남 양이 결정되고, 이 어긋남 양에 기초하여 접착제 도포 위치가 수정된다. 이는 또한 박스 제조 품질을 향상시킬 수 있다.
결정된 레지스터 어긋남 양을 잉크색에 관련된 인쇄판 데이터에 관련시키면서 그 레지스터 어긋남 양이 출력되며, 따라서 인쇄판들과 그 인쇄판들을 설치하는 인쇄 유닛의 조합들이 변한 경우도, 그 잉크색에 관련된 인쇄 유닛의 레지스터 조정 메커니즘을 제어함으로써 인쇄의 레지스터가 수정될 수 있다는 것이 유의된다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 박스 제조 장치 및 부설되는 검사 장치의 구성을, 시트들을 처리하는 과정과 함께 나타내는 구성도이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 박스 제조 장치의 정보 처리 시스템을 나타내는 블록도이다.
도 3은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 박스 제조 장치의 인쇄부의 인쇄 유닛을 나타내는 구성도이다.
도 4는 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 박스 제조 장치의 인쇄부의 인쇄 유닛에 있어서 레지스터 조정 메커니즘의 기능을 설명하는 인쇄 유닛의 주요 부분의 사시도이다.
도 5는 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 인쇄 견본의 마스터 화상이 취득되고 이용되는 방법을 설명하는 모식도이다.
도 6은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 인쇄면의 화상이 취득되고 처리되는 방법을 설명하는 모식도이다.
도 7은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 마스터 화상과 인쇄면의 화상 (센서 화상) 과의 대비 예를 나타내는 모식도이며, 여기서 도 7(a) 는 센서 화상을 나타내고 도 7(b) 는 마스터 화상을 나타낸다.
도 8은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 인쇄 위치의 어긋남 양의 산출예를 나타내는 모식도이며, 여기서 도 8(a) 내지 도 8(d)는 각각의 인쇄 유닛들을 나타내며, 구체적으로는 도 8(a)는 제 1 인쇄 유닛을 나타내고, 도 8(b)는 제 2 인쇄 유닛을 나타내고, 도 8(c)는 제 3 인쇄 유닛을 나타내며, 도 8(d)는 제 4 인쇄 유닛을 나타낸다.
도 9는 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 인쇄 레지스터 수정의 제어를 설명하는 흐름도이다.
도 10은 본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 박스 제조 장치의 정보 처리 시스템을 나타내는 블록도이다.
이하, 도면을 참조하여, 본 발명의 실시 형태들이 설명될 것이다.
[제 1 실시 형태]
도 1 내지 도 9는 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 박스 제조 장치 및 박스 제조 장치에 부설되는 검사 장치 및 그 레지스터 수정 방법을 설명하는 다이어그램들이다. 이러한 도면들을 참조하여 설명이 주어질 것이다.
(박스 제조 장치)
우선, 본 실시 형태에 따른 박스 제조 장치를 설명한다. 도 1은 본 실시 형태에 따른 박스 제조 장치를 설명하는 구성도이다. 도 1에는, 장치 구성을 도면 하방에 기재하고, 박스 재료 시트로서의 골판지 시트가 평평하게 접히는 상태의 박스 (박스 제조 시트) 로 가공되는 공정들을 도면 상방에, 장치 구성과 별개로 도시하고 있다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 이 박스 제조 장치 (M) 에는, 상류측으로부터 하류측까지, 급지부 (1), 인쇄부 (2), 배지부 (3), 다이 컷팅부 (4), 폴딩부 (폴더 글루어 부) (5), 카운터 이젝터부 (6) 가 제공된다.
급지부 (1) 에서는, 판상의 골판지 시트들 (10a) 이 다수 적재되는 상태로 반입되고, 이 골판지 시트들 (10a) 을 반송 컨베이어 (7) 상에 1 장씩 기반으로 인쇄부 (2) 에 공급한다.
인쇄부 (2) 는 인쇄 유닛들 (2a-2d) 을 포함하고, 인쇄 유닛들 (2a-2d) 각각은 일정한 수의 인쇄 색들 (이 예에서는, 4 색) 중 하나를 위해 제공되고, 이 인쇄부 (2) 에서는, 반송 컨베이어 (7) 에 의해 1 장씩 기반으로 반송되는 골판지 시트 (10a) 에, 각각의 인쇄 색의 잉크가 순차적으로 인쇄된다. 도 1에 나타낸 예에서는, 제 1 인쇄 유닛 (2a) 에 의하여 무늬 "E"가 인쇄되고, 제 2 인쇄 유닛 (2b) 에 의하여 무늬 "V"가 인쇄되고, 제 3 인쇄 유닛 (2c) 에 의하여 무늬 "O"가 인쇄되고, 제 4 인쇄 유닛 (2d) 에 의하여 무늬 "L"이 인쇄 된다. 이 인쇄부에 관해서는 나중에 상세히 설명될 것이다.
배지부 (3) 는, 슬리터 및 스코어러를 포함하며, 인쇄부 (2) 에 의해 인쇄된 골판지 시트들 (10a) 에게, 슬리터에 의한 홈절삭 및 스코어러에 의한 괘선형성을 행한다.
다이 컷팅부 (4) 는, 다이 컷팅에 의해 골판지 시트들 (10a) 로부터 불필요 부분을 재단하고 제거한다.
폴딩부 (5) 의 최상류에는, 글루 건이 제공된다. 인쇄되고, 홈절삭되고, 괘선형성되고, 그리고 다이-커팅된 골판지 시트들 (10a) 의 좌우방향의 접착제 도포 에지들 중의 하나에 글루 건에 의해 접착제가 도포된다. 그 후, 골판지 시트들 (10a) 의 좌우 접착제 도포 에지들이 이면 (하방) 상에서 중합되도록, 골판지 시트들 (10a) 이 절곡되고, 그 골판지 시트들 (10a) 의 좌우 접착제 도포 에지들이 접착제로 함께 접착되어 박스 제조 시트들 (10) 을 제조한다.
카운터 이젝터부 (6) 에서는, 폴딩부 (5) 에서 가공되는 박스 제조 시트들 (10) 을 계수하면서, 스태커 (stacker) 상에 적재한다. 일정 매수의 박스 제조 시트들 (10) 이 적재되면, 그 결과적인 시트 그룹 (100) 을 다음 공정에 반송한다.
(검사 장치)
본 실시 형태에 따른 검사 장치 (50) 는, 도 1, 도 2에 나타난 바와 같이, 박스 제조 장치의 통상 운전 동안에 골판지 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 화상 취득부 (화상 취득 장치) 로서의 카메라 (51); 카메라 (51) 에 의해 취득된 인쇄면의 화상과 인쇄의 견본 (기준) 이 되는 마스터 화상 (기준 화상) 을 비교함으로써 인쇄부 (2) 에 의한 인쇄의 양호/불량 (인쇄 위치의 양호나 불량이나, 색 누락의 유무) 을 판정하는 양호/불량 판정부 (53); 카메라 (51) 에 의해 취득되는 인쇄면의 화상과 인쇄의 견본 (기준) 이 되는 마스터 화상 (기준 화상) 을 비교하여 인쇄 유닛들 (2a-2d) 각각에 의하여 인쇄되는 무늬의 위치의 어긋남 양 (레지스터 어긋남 양) 을 결정하고, 이 레지스터 어긋남 양에 근거하여 인쇄 유닛들 (2a-2d) 각각의 레지스터를 수정하는 (레지스터를 조정하는) 레지스터 수정 제어부 (레지스터 수정 제어 장치) (60) 를 구비하고 있다.
또한, 본 실시 형태에서는, 양호/불량 판정부 (53) 및 레지스터 수정 제어부 (60) 는, 검사 장치 서버 (서버 컴퓨터) (52) 의 기능 요소로서 구성되어 있다는 것이 유의된다. 그러나, 검사 장치 (50) 는, 카메라 (51) 와, 양호/불량 판정부 (53) 을 포함하는 검사 장치 서버 (52) 로 구성되고, 레지스터 수정 제어부 (60) 는 검사 장치 서버 (52) 와 별개로 하드웨어 (레지스터 수정 제어용 컴퓨터) 로부터 구성될 수도 있으며 이때 검사 장치 서버 (52) 와 정보전달 가능하게 접속된다.
양호/불량 판정부 (53) 는, 박스 제조 장치의 통상 운전 동안에, 마스터 화상의 각각의 무늬에 대응하는 위치에 대응하는 무늬가 인쇄면의 화상에 존재하는지 여부만을 판정한다. 이에 반해서, 레지스터 수정 제어부 (60) 는, 통상 운전 전의 준비 단계 동안에 (사전 조정 동안에), 인쇄면의 화상에서, 마스터 화상의 각각의 잉크색의 무늬에 대응하는 인쇄 무늬에 관해서, 그 인쇄 무늬의 견본의 무늬에 대한 어긋남 양을 결정하여 인쇄판의 레지스터 수정을 위한 수정량을 산출하고, 각각의 인쇄 유닛들 (2a-2d) 의 레지스터를 수정한다.
이하에서, 인쇄 유닛들 (2a-2d) 의 구성을 간략히 설명한다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 인쇄 유닛들 (2a-2d) 각각은, 플렉소 (flexo) 인쇄 머신을 포함하고, 챔버 프레임 (chamber frame), 실 블레이드 (seal blade), 독터 블레이드 (doctor blade) 를 포함하는 잉크 챔버 (21); 실 블레이드, 독터 블레이드와 함께 슬라이딩 (sliding) 하면서 회전하며 잉크 챔버 (21) 로부터 플렉소 잉크를 외주면의 홈내에서 수용하는 아닐록스 롤 (anilox roll; 22); 외주 상에 부착된 인쇄판 (24) 을 갖는 인쇄 실린더 (23); 골판지 시트 (10a) 를 인쇄 실린더 (23) 로 압접 (press) 하는 가압 실린더 (25) 를 구비하고 있다.
박스 제조 장치를 이용한 인쇄의 경우, 사용될 인쇄 유닛들이 잉크 색들에 의존하는 오프셋 인쇄와 같은 일반적인 인쇄 머신과 달리, 사용될 잉크들은 모두 특정 색들이고 어느 잉크를 어느 인쇄 유닛들 (2a-2d) 에 할당할지는 경우에 따라 다르게 설정된다. 따라서, 잉크색들이 인쇄 유닛들 (2a-2d) 에 할당되는 경우, 잉크색들은 인쇄 유닛들 (2a-2d) 과 연관되고, 인쇄판 데이터에서, 인쇄 무늬들과 잉크색들의 연관들이 유지된다.
도 4에 나타낸 바와 같이, 인쇄 실린더 (23) 는, 인쇄판 (24) 의 인덱스 방향 위치 (수직 방향 위치) 및 폭 방향 위치를 조정할 수 있는 레지스터 조정 메커니즘 (26a-26d) (도 2 참조) 을 포함한다. 각각의 레지스터 조정 메커니즘은 제어 신호에 응답하여 작동하고, 인쇄판 (24) 의 인덱스 방향 위치 (수직 방향 위치) 및 폭 방향 위치를 조정함으로써 인쇄 위치의 레지스터를 조정 (레지스터를 수정) 한다.
다음으로, 레지스터 수정 제어를 설명한다.
레지스터 수정 제어는 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 데이터를 필요로 하고, 도 5에 나타낸 바와 같이 검사 장치 서버 (52) 에는, 박스 제조 의뢰원 (ordering) 서버 (고객 서버) (70) 로부터 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 데이터가 송신된다. 마스터 화상의 데이터는, 각각의 색에 대한 파일 데이터 (각각의 인쇄 유닛의 인쇄판 (24) 의 데이터) 를 포함하고, 검사 장치 서버 (52) 의 레지스터 수정 제어부 (60) 는 각각의 색의 파일 데이터 (201) 로부터 각각의 색의 대표 무늬 (202) 를 추출하고, 검색 윈도우 데이터 (211) 내에 이 추출된 대표 무늬 (202) 를 포함한 영역 (213) 을 지정한다. 검사 장치 서버 (52) 내의 레지스터 수정 제어부 (60) 는, 대표 무늬 (202) 를 포함하는데 충분히 여유를 가지며 또한 임의의 다른 잉크색이 존재하지 않는 영역을, 기준 위치 (절대 어드레스 X0 및 Y0) 에 대한 위치로서 선정한다. 따라서 대표 무늬 (202) 는 이들 조건들을 충족시킨다.
또한, 이 대표 무늬 (202) 는, 적어도, 복수의 색이 중첩되지 않는 영역을 포함하는 무늬이고, 본 실시 형태에서는, 근처에 다른 색이 존재하지 않는 무늬이다. 적어도, 복수의 색이 서로 중첩되어 있지 않은 영역을 포함하는 무늬, 또는 근처에 다른 색이 존재하지 않는 무늬는, 제판 (plate making) 데이터로부터, 복수의 색이 중첩되지 않거나 복수의 색들이 서로로부터 분리되는 영역으로서, 자동으로 추출될 수 있다. 레지스터 수정 제어부 (60) 는 대표 무늬 (202) 를 자동으로 추출하지만 (이 기능을 무늬 추출부라고 칭한다), 물론 수동으로 대표 무늬 (202) 가 선정될 수도 있다.
이와 같은 대표 무늬를 포함하는 영역 (213) 은 레지스터 수정 제어부 (60) 에 의해 자동으로 지정되지만 (이 기능을 영역 지정부라고 칭한다), 이 영역 (213) 은 또한 수동으로 설정될 수도 있다.
도시하는 예에서는, 근처에 다른 색 잉크가 존재하지 않는 "ABCDE"가, 제 1 인쇄 유닛에 의한 인쇄 데이터 (제 1 색 데이터) (201a) 로부터 대표 무늬 (202a) 로서 추출되고, 검색 윈도우 데이터 (211a) 내에, 충분히 여유를 가지고 이 대표 무늬 (202a) 를 포함하는 영역 (213a) 이 선정되고 지정된다. 마찬가지로, 근처에 다른 색 잉크가 존재하지 않는 "OpqrStuv"가, 제 2 인쇄 유닛에 의한 인쇄 데이터 (제 2 색 데이터) (201b) 로부터 대표 무늬 (202b) 로서 추출되고, 이 대표 무늬 (202b) 를 충분한 여유를 가지고 포함하는 영역 (213b) 이 검색 윈도우 데이터 (211b) 내에서 선정되고 지정된다. 마찬가지로, 근처에 다른 잉크색이 존재하지 않는 "FGIJKLMN"이, 제 3 인쇄 유닛에 의한 인쇄 데이터 (제 3 색 데이터) (201c) 로부터 대표 무늬 (202c) 로서 추출되고, 이 대표 무늬 (202c) 를 충분한 여유를 가지고 포함하는 영역 (213c) 이 검색 윈도우 데이터 (211c) 내에서 선정되고 지정된다. 마찬가지로, 근처에 다른 잉크색이 존재하지 않는 "WXYZ"가, 제 4 인쇄 유닛에 의한 인쇄 데이터 (제 4 색 데이터) (201d) 로부터 대표 무늬 (202d) 로서 추출되고, 이 대표 무늬 (202d) 를 충분히 여유를 가지고 포함하는 영역 (213d) 이 검색 윈도우 데이터 (211d) 내에서 선정되고 지정된다.
그에 반해서, 레지스터 수정 제어는, 인쇄 데이터에 기초하여 인쇄판 (24) 을 이용하여 인쇄된 인쇄면의 화상 (센서 화상) 의 데이터를 필요로 하고, 도 6에 나타낸 바와 같이, 검사 장치 서버 (52) 는, 카메라 (51) 로부터의 화상 데이터를 취득한다. 이 화상 데이터는, 박스 제조 장치 (M) 에서 테스트 공급 모드로서 제공된, 단일 시트 공급에서의 1 장의 골판지 시트 (10a) 만을 박스 제조 장치 (M) 에 공급한 후, 이 골판지 시트 (10a) 의 인쇄면에 인쇄된 모든 무늬들을 포함한 골판지 시트 (10a) 의 전체 화상을 캡쳐함으로써 취득될 것이 필요로 되고, 또는, 각각의 잉크 색들의 모든 대표 무늬들 (202a-202d) 포함하고 골판지 시트 (10a) 의 기준 위치 (예를 들어, 어느 코너들) 를 포함하는 영역의 데이터일 것이 필요로 된다. 카메라 (51) 는, 이들 요건들을 충족시키는 화상을 취득한다.
검사 장치 서버 (52) 의 레지스터 수정 제어부 (60) 는, 캡쳐되고 기록된 마스터 화상 데이터의 해상도로의 해상도 변환을 수행하고, 검색 윈도우 데이터 (211) 와 마찬가지로 기준 위치 (절대 어드레스 X0 및 Y0) 를 지정한다.
마스터 화상의 파일 데이터 (201; 201a-201d) 내의 데이터 (대표 무늬) (202; 202a-202d) 와, 센서 화상 (인쇄면의 화상) 내의 검색 윈도우 데이터 (211; 211a-211d) 의 데이터 (대표 무늬에 대응하는 무늬) (212; 212a-212d) 가 이런 방식으로 취득된다면, 도 7 (a) 및 도 7(b) 에 나타낸 바와 같이, 검사 장치 서버 (52) 의 레지스터 수정 제어부 (60) 는, 각각의 색에 대해 지정된 영역 (윈도우) (213; 213a-213d) 내의 무늬 (212; 212a-21d) 를 찾고, 각각의 색의 지정 영역 (213) 내의 무늬 (212; 212a-212d) 와, 이것과 대응하는 마스터 화상의 대응하는 무늬 (202; 202a-202d) 를, 패턴 매칭법을 이용하여 매칭시킨다. 위에서 설명된 방식으로, 무늬를 매칭시킨 때, 그 무늬의 대응하는 위치 정보로부터, 인쇄면의 화상의 마스터 화상에 대한 위치 어긋남 양이 산출된다.
또한, 패턴 매칭법에는, 적용될 공지의 여러 가지의 방법이 있고, 예를 들면, 마스터 패턴을 타겟 패턴에 대해 위치를 수평으로 그리고 수직으로 이동시키면서, 중첩의 잔차 (residual) 가 최소가 되는 점을 결정하는 잔차 매칭, 정규화 상관법, 위상 한정 상관, 기하 매칭 등을 포함한다.
즉, 도 8(a) 에 나타낸 바와 같이, 제 1 인쇄 유닛의 잉크색에 대해, 마스터 화상의 대표 무늬 (202a) 와 센서 화상의 대표 무늬에 대응하는 무늬 (대응 무늬) (212a) 가 패턴 매칭법을 이용하여 매칭된다면, 양자의 기준 위치들 (절대 어드레스들 X0 및 Y0) 은 인덱스 방향 및 폭 방향으로 편차가 발생한다. 이 편차가 인덱스 방향 어긋남 및 폭 방향 어긋남이다. 마찬가지로, 도 8(b) 내지 도 8(d) 에 나타낸 바와 같이, 제 2, 제 3, 제 4 인쇄 유닛들의 잉크색들에 대해, 마스터 화상의 대표 무늬들 (202b, 202c, 202d) 과 센서 화상의 대표 무늬들에 대응하는 무늬들 (대응 무늬) (212b, 212c, 및 212d) 이 패턴 매칭법에 의하여 매칭되는 경우, 마스터 화상의 무늬와 센서 화상의 무늬의 기준 위치들 (절대 어드레스들 X0 및 Y0) 은 인덱스 방향 및 폭 방향으로 각각의 편차들 (즉, 인덱스 방향 어긋남들 및 폭 방향 어긋남들) 이 발생한다.
이런 방식으로, 검사 장치 서버 (52) 의 레지스터 수정 제어부 (60) 가, 각각의 인쇄 유닛의 인덱스 방향 어긋남 및 폭 방향 어긋남 (이것들을 총칭하여, "레지스터 어긋남"이라고 함) 을 결정하고, 이 인덱스 방향 어긋남 및 폭 방향 어긋남에 대응하는 각각의 인쇄 유닛의 인쇄 실린더 (23) 에 설치된 레지스터 조정 메커니즘에 대해, 어긋남을 해소하는 만큼의 제어량에 대응하는 제어 신호를 생성하고 출력한다. 또한, 인덱스 방향 어긋남에 대한 인쇄판 (24) 의 인덱스 방향 위치의 조정량 (제어량) 과의 관계, 및 폭 방향 어긋남에 대한 인쇄판 (24) 의 폭 방향 위치의 조정량 (제어량) 과의 관계는, 검사 장치 서버 (52) 내의 메모리 혹은 외부 메모리에 기억되고, 제어 신호 생성시에는 이것이 참조된다.
또한, 본 레지스터 수정 제어부 (60) 는, 결정된 레지스터 어긋남 양을 잉크색에 관련된 인쇄판 데이터에 관련시키면서 그 레지스터 어긋남 양을 출력하는 것에 의해, 인쇄판들과 그 인쇄판들을 설치하는 인쇄 유닛의 조합이 변한 경우도, 잉크색에 관련된 인쇄 유닛의 레지스터 조정 메커니즘을 제어함으로써 인쇄의 레지스터가 수정될 수 있다는 것이 유의된다.
(효과 및 이점)
본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 박스 제조 장치 및 검사 장치는, 위에서 설명한 바와 같이 구성되어 있기 때문에, 예를 들면, 도 9에 나타낸 바와 같이, 박스 제조 장치의 사전 조정으로서 판 위치의 레지스터 수정을 행할 수 있다.
더욱 상세하게는, 우선, 통상 운전 전의 준비 단계 (사전 조정시) 에 있어서, 박스 제조 장치 (M) 의 버튼 조작을 통해 단일 시트 공급 지령이 행해지고, 1 장의 골판지 시트만이 테스트용으로 공급된다 (단계 S10). 이것에 응답하여, 박스 제조 장치 (M) 는 급지되는 단일의 골판지 시트 (10a) 상에 인쇄를 수행한다 (단계 S20). 또한, 박스 제조 장치 (M) 는, 인쇄 후 절곡 및 에지 접착까지의 처리도 행하는 것이 유의된다.
골판지 시트 (10a) 에 대하여 인쇄가 수행된다면, 검사 장치 (50) 의 카메라 (51) 가 인쇄면을 캡쳐하고 (단계 S30), 캡쳐된 인쇄 화상의 정보를 레지스터 수정 제어 장치 (레지스터 수정 제어부) (60) 에 송신한다 (단계 S40).
레지스터 수정 제어 장치 (레지스터 수정 제어부) (60) 는, 인쇄 화상 (센서 화상) 과 마스터 화상을 비교하고, 각각의 판에 대해 레지스터 어긋남 양 (인덱스 방향 어긋남 양 및 폭 방향 어긋남 양) 을 산출하고 (단계 S50), 산출된 레지스터 어긋남 양에 기초하여, 인쇄부의 각각의 인쇄 유닛의 레지스터 수정 메커니즘을 제어함으로써 판 위치를 수정한다 (단계 S60).
레지스터 어긋남 양을 결정하는 때에, 잉크색들에 주목하는 것 대신에, 각각의 인쇄 유닛들 (2a-2d) 과 그 인쇄 유닛에 의해 인쇄되는 특정의 무늬 (대표 무늬) (202) 가 서로에 대해 관련되고, 대표 무늬 (202) 에 대하여 충분한 여유가 있도록 다른 잉크색들이 존재하지 않은 영역 (213) 이 선정되고 지정된다. 이 영역 (213) 내에서 특정의 무늬를 검색하기 때문에, 센서 무늬의 데이터로부터 각각의 인쇄 유닛들 (2a-2d) 에 관련된 무늬를 적절히 추출함으로써, 레지스터 어긋남 양이 결정된다.
따라서, 본 박스 제조 장치, 본 검사 장치, 및 본 인쇄 레지스터 제어 방법에 의하면, 취득되는 인쇄면의 화상 내의 지정된 영역 내의 무늬를 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 비교함으로써 각각의 인쇄 유닛들 (2a-2d) 에 대한 레지스터 어긋남 양이 결정된다. 그 후, 이 레지스터 어긋남 양에 기초하여, 각각의 인쇄 유닛들 (2a-2d) 에 제공된 레지스터 조정 메커니즘이 제어되어 인쇄의 레지스터를 수정할 수 있다. 예를 들면, 미리, 마스터 화상 정보를 입수하고, 이 마스터 화상 정보로부터 각각의 인쇄 유닛에 의해 인쇄될 무늬를 특정하고, 이 무늬를 포함하는 영역을 지정함으로써, 인쇄 화상이, 박스 재료 시트를 1 장만 테스트용으로 공급하는 것에 의해 카메라 (51) 에 의하여 취득될 수 있다. 그 후, 레지스터 수정 제어부 (60) 에 의하여, 인쇄 화상의 지정 영역에 있는 무늬가 마스터 화상의 특정 무늬와 비교되고, 각각의 인쇄 유닛들 (2a-2d) 의 인쇄판의 레지스터 어긋남 양이 결정된다. 이 레지스터 어긋남 양에 기초하여, 각각의 인쇄 유닛들 (2a-2d) 의 레지스터 조정 메커니즘이 제어되어 인쇄판의 레지스터 수정이 자동으로 행해진다. 따라서 박스 제조 장치의 사전 조정을 용이하게 할 수 있고, 오퍼레이터의 부담을 경감할 수 있다. 오퍼레이터의 숙련을 필요로 함 없이, 박스들이 단시간에 적절히 제조될 수 있다.
또, 카메라 (화상 취득부) (51) 및 양호/불량 판정부 (53) 을 갖는 검사 장치 (50) 의 카메라 (51) 가, 레지스터 수정 제어부 (레지스터 수정 제어 장치) (60) 에 화상 정보를 공급하는 화상 취득 장치로서 이용되고 있기 때문에, 레지스터 제어와 양호/불량 검사 양쪽을 위해 동일한 장치가 사용될 수 있다. 따라서, 장치 설계를 간소화될 수 있는 이점 및 장치 비용이 감소될 수 있는 효과가 얻어진다.
또한, 마스터 화상이 수주 시에 가용한 인쇄판 데이터로부터 취득될 수 있기 때문에, 적정한 마스터 화상들이 용이하게 얻어질 수 있고, 오퍼레이터의 작업 부담을 억제하면서 제어 정밀도를 향상시킬 수 있다.
레지스터 어긋남 양을 결정하기 위해 패턴 매칭법이 사용되기 때문에, 신뢰할만 하고 정밀한 방식으로 레지스터 어긋남 양이 결정될 수 있다.
[제2 실시 형태]
다음으로, 본 발명의 제2 실시 형태가 도 10을 참조하고 설명될 것이다.
도 10에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태는, 제 1 실시 형태와 마찬가지로, 제조된 박스가 양호 또는 불량인지 여부를 판정하는 검사 장치를 채용하고 있다. 그러나, 본 실시 형태에 따른 검사 장치는, 카메라 (51), 및 인쇄부 (2) 에 의한 인쇄가 양호 또는 불량인지 여부 (인쇄 위치가 양호 또는 불량인지 여부나 색 누락의 여부) 를 판정하는 양호/불량 판정부 (53) 외에도, 슬리터에 의하여 홈절삭되는 위치를 검출하는 센서 (홈절삭 위치 검출 장치) (54) 와, 다이 컷팅부에 의해 재단되는 재단 위치를 검출하는 센서 (재단 위치 검출 장치) (56); 검출되는 재단 위치와 견본의 재단 위치를 비교함으로써 재단 위치가 양호 또는 불량인지 여부를 판정하는 양호/불량 판정부 (57); 글루 머신에 의하여 접착제가 도포되는 접착제 도포 위치를 검출하는 센서 (접착제 도포 위치 검출 장치) (58); 및 검출된 접착제 도포 위치를 견본의 접착제 도포 위치와 비교함으로써 접착제 도포 위치가 양호 또는 불량인지를 판정하는 양호/불량 판정부 (59) 를 포함한다.
또한, 본 실시 형태에서는, 레지스터 수정 제어부 (레지스터 수정 제어 장치) (60) 외에도, 홈절삭 위치 센서 (54) 에 의하여 검출되는 홈절삭 위치를 견본의 홈절삭 위치와 비교함으로써 홈절삭 위치의 어긋남 양을 결정하고 이 홈절삭 위치 어긋남 양에 기초하여 배지부 (3) 의 슬리터에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘 (미도시) 을 제어하여 홈절삭 위치를 수정하는 홈절삭 위치 제어부 (홈절삭 위치 제어기) (61); 재단 위치 센서 (56) 에 의하여 검출되는 재단 위치를 견본 재단 위치와 비교함으로써 재단 위치의 어긋남 양을 결정하고, 이 재단 위치 어긋남 양에 기초하여 다이 컷팅부 (4) 에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘 (미도시) 을 제어하여 재단 위치를 수정하는 재단 위치 제어부 (재단 위치 제어기) (62); 접착제 도포 위치 센서 (58) 에 의하여 검출되는 접착제 도포 위치를 견본의 접착제 도포 위치와 비교함으로써 접착제 도포 위치의 어긋남 양을 결정하고, 이 접착제 도포 위치 어긋남 양에 기초하여 폴딩부 (5) 의 글루 머신에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘 (미도시) 을 제어하여 접착제 도포 위치를 수정하는 접착제 도포 위치 제어부 (접착제 도포 위치 제어기) (63) 를 구비하고 있다.
또한, 각각의 센서들 (54, 56, 58) 에는, 예를 들면 카메라가 채용될 수도 있다. 이 경우, 카메라 (51) 가 글루 머신의 직후에 센서들 (54, 56, 58) 로서 사용될 수 있도록 그 카메라 (51) 가 위치되며, 이는 비용을 삭감시키며 장치 설계를 간소화시킬 수 있다.
본 실시 형태의 경우, 인쇄의 레지스터 수정 외에, 슬리터에 의하여 홈 절삭되는 위치가 검출되고, 검출된 홈절삭 위치를 견본의 홈절삭 위치와 비교함으로써 홈절삭 위치의 어긋남 양이 결정되며, 이 어긋남 양에 기초하여 홈절삭 위치가 수정된다. 이는 박스 제조 품질을 향상시킬 수 있다.
또한, 다이 컷팅부 (4) 에 의하여 재단되는 재단 위치가 검출되고, 검출된 재단 위치를 견본의 재단 위치와 비교함으로써 재단 위치의 어긋남 양이 결정되고, 이 어긋남 양에 기초하여 재단 위치가 수정된다. 이는 박스 제조 품질을 향상시킬 수 있다.
마찬가지로, 글루 머신에 의하여 접착제가 도포되는 접착제 도포 위치가 검출되고, 검출한 접착제 도포 위치를 견본의 접착제 도포 위치와 비교함으로써 접착제 도포 위치의 어긋남 양이 결정되며, 이 어긋남 양에 기초하여 접착제 도포 위치가 수정된다. 이는 박스 제조 품질을 향상시킬 수 있다.
[기타]
본 발명의 실시 형태들이 설명되었지만, 본 발명은 상술된 실시 형태들에 한정되지 않고, 본 발명의 취지를 일탈하지 않은 범위에서, 여러 변형들이 이루어 질 수도 있다.
예를 들면, 상기의 실시 형태에서는, 검사 장치들이 요소들에서의 어긋남들을 수정하는 장치들로서 기능하여 비용을 삭감하고 장치 설계를 간소화하고 있지만, (카메라를 포함한) 별개의 센서들 (51, 54, 56, 및 58) 및 별개의 제어부들 (제어기들) (53, 55, 57, 및 59) 이 제공될 수도 있다.
또, 상기 실시 형태에서는, 인쇄에 대해 관련된 인쇄판 데이터로부터 인쇄 색 정보가 취득되는 (인쇄 색 정보가 인쇄판 데이터와 함께 취득된다) 반면, 인쇄 색 정보가 없는 경우에는 인쇄 색에 관한 정보가 수동으로 제공될 수도 있다 (예를 들어, 입력 버튼들에 의해 사람에 의해 입력될 수도 있다)
산업상 이용가능성
본 발명은, 시트 표면들에 복수의 색들을 인쇄하는 박스 제조 장치에 적용가능하고, 그 박스 제조 장치에는 인쇄 색들의 레지스터들을 수정하는 (레지스터들을 조정하는) 장치들이 제공된다.
1 급지부
2 인쇄부
2a-2d 인쇄 유닛
3 배지부
4 다이 컷팅부
5 폴더 글루어부
6 카운터 이젝터부
7 반송 컨베이어
10 박스 제조 시트
10a 골판지 시트 (박스 재료 시트)
21 잉크 챔버
22 아닐록스 롤
23 인쇄 실린더
24 인쇄판
25 가압 실린더
26a-26d 레지스터 조정 메커니즘
50 검사 장치
51 카메라 (화상 취득 장치)
52 검사 장치 서버 (서버 컴퓨터)
53, 55, 57, 59 양호/불량 판정부
54 홈절삭 위치 센서 (홈절삭 위치 검출 장치)
56 재단 위치 센서 (재단 위치 검출 장치)
58 접착제 도포 위치 센서 (접착제 도포 위치 검출 장치)
60 레지스터 수정 제어부 (레지스터 수정 제어 장치)
61 홈절삭 위치 제어부 (홈절삭 위치 제어기)
62 재단 위치 제어부 (재단 위치 제어기)
63 접착제 도포 위치 제어부 (접착제 도포 위치 제어기)
70 박스 제조 의뢰원 서버 (고객 서버)
100 박스 제조 시트 그룹

Claims (13)

  1. 복수의 인쇄 유닛들을 포함하는 인쇄부;
    상기 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 화상 취득 장치; 및
    상기 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 상기 화상 취득 장치에 의하여 취득된 상기 인쇄면의 화상 중의 특정 무늬를 비교하여 상기 각각의 인쇄 유닛에서의 레지스터 어긋남 (displacement) 양을 결정하고, 상기 레지스터 어긋남 양에 기초하여 상기 각각의 인쇄 유닛에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘을 제어하여 상기 인쇄의 레지스터를 수정하는 레지스터 수정 제어 장치를 포함하는, 박스 제조 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 레지스터 수정 제어 장치는, 상기 특정 무늬가 상기 마스터 화상에 기초하여 미리 존재하도록 지정된 인쇄면의 영역 내에서 상기 특정 무늬를 검출하고, 상기 인쇄된 화상에서 검출된 상기 특정 무늬를 상기 마스터 화상의 특정 무늬와 비교하는, 박스 제조 장치.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 특정 무늬는, 적어도, 복수의 색이 서로 중첩되지 않는 영역을 포함하는 무늬이고,
    상기 레지스터 수정 제어 장치는, 상기 특정 무늬를 추출하는 무늬 추출부를 포함하는, 박스 제조 장치.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    검사 장치를 추가로 포함하고,
    상기 검사 장치는,
    상기 인쇄부의 하류 (downstream) 에서 제공되고, 상기 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 상기 인쇄면의 화상을 취득하는 화상 취득부; 및
    상기 화상 취득부에 의하여 취득되는 상기 인쇄면의 화상에 기초하여 인쇄가 양호 또는 불량인지 여부를 판정하는 양호/불량 판정부를 포함하고,
    상기 화상 취득 장치는, 전용 화상 취득부가 아니라, 상기 검사 장치의 상기 화상 취득부를 사용하는, 박스 제조 장치.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 레지스터 수정 제어 장치는, 인쇄판 데이터로부터 상기 마스터 화상을 취득하는, 박스 제조 장치.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 레지스터 수정 제어 장치는, 패턴 매칭법을 이용하여 상기 레지스터 어긋남 양을 결정하는, 박스 제조 장치.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 화상 취득 장치는, 상기 박스 제조 장치를 통해 테스트용으로 공급된 (test-fed) 상기 박스 재료 시트 상에 인쇄된 인쇄면의 화상을 취득하고,
    상기 레지스터 수정 제어 장치는, 상기 화상 취득 장치에 의하여 취득된 상기 인쇄면의 화상에 기초하여, 상기 박스 제조 장치의 생산 운전 전의 사전 조정으로서 상기 인쇄 레지스터를 수정하는, 박스 제조 장치.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 인쇄부의 하류에서 제공되고 상기 박스 재료 시트를 홈절삭 (slot) 하는 슬리터 (slitter) 를 포함하는 배지부;
    상기 슬리터에 의하여 홈절삭되는 위치를 검출하는 홈절삭 위치 검출 장치; 및
    상기 홈절삭 위치 검출 장치에 의하여 검출되는 홈절삭 위치와 견본의 홈절삭 위치를 비교하여 홈절삭 위치의 어긋남 양을 결정하고, 상기 홈절삭 위치의 어긋남 양에 기초하여 상기 슬리터에서 제공되는 인덱스 (index) 위치 조정 메커니즘을 제어함으로써 홈절삭 위치를 수정하는 홈절삭 위치 제어기를 추가로 포함하는, 박스 제조 장치.
  9. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 배지부의 하류에서 제공되고 상기 박스 재료 시트를 재단하는 다이 컷팅 (die cutting) 부;
    상기 다이 컷팅부에 의하여 재단되는 재단 위치를 검출하는 재단 위치 검출 장치; 및
    상기 재단 위치 검출 장치에 의하여 검출된 재단 위치와 견본의 재단 위치를 비교하여 재단 위치의 어긋남 양을 결정하고, 상기 재단 위치의 어긋남 양에 기초하여 상기 다이 컷팅부에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘을 제어함으로써 재단 위치를 수정하는 재단 위치 제어기를 추가로 포함하는, 박스 제조 장치.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 다이 컷팅부의 하류에서 제공되고 상기 박스 재료 시트에 접착제 도포하는 글루 머신 (glue machine);
    상기 글루 머신에 의하여 접착제 도포되는 접착제 도포 위치를 검출하는 접착제 도포 위치 검출 장치; 및
    상기 접착제 도포 위치 검출 장치에 의하여 검출된 접착제 도포 위치와 견본의 접착제 도포 위치를 비교하여 접착제 도포 위치의 어긋남 양을 결정하고, 상기 접착제 도포 위치 어긋남 양에 기초하여 상기 글루 머신에서 제공되는 인덱스 위치 조정 메커니즘을 제어함으로써 접착제 도포 위치를 수정하는 접착제 도포 위치 제어기를 추가로 포함하는, 박스 제조 장치.
  11. 복수의 인쇄 유닛들을 포함하는 인쇄부를 포함하는 박스 제조 장치에서 제공되는 검사 장치로서,
    상기 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 화상 취득부;
    상기 화상 취득부에 의하여 취득된 상기 인쇄면의 화상에 기초하여 인쇄가 양호 또는 불량인지 여부를 검사하는 검사부; 및
    상기 인쇄의 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 상기 화상 취득부에 의하여 취득된 상기 인쇄면의 화상 중의 특정 무늬를 비교하여 상기 각각의 인쇄 유닛들에서의 레지스터 어긋남 양을 결정하고, 상기 레지스터 어긋남 양에 기초하여 레지스터 수정 정보를 상기 각각의 인쇄 유닛들에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘으로 출력하는 레지스터 수정 제어부를 포함하는, 검사 장치.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 레지스터 수정 제어부는, 상기 레지스터 어긋남 양을 잉크색에 관련된 인쇄판 데이터에 관련시키고 상기 레지스터 어긋남 양을 출력하는, 검사 장치.
  13. 복수의 인쇄 유닛들을 포함하는 인쇄부를 포함하는 박스 제조 장치에서 각각의 인쇄 유닛들의 레지스터를 조정하는 방법으로서,
    상기 인쇄부에 의하여 박스 재료 시트 상에 인쇄되는 인쇄면의 화상을 취득하는 단계;
    인쇄 견본이 되는 마스터 화상의 특정 무늬와 상기 취득된 인쇄면의 화상 중의 특정 무늬를 비교하여 상기 각각의 인쇄 유닛들에서의 레지스터 어긋남 양을 결정하는 단계; 및
    상기 레지스터 어긋남 양에 기초하여 상기 각각의 인쇄 유닛들에서 제공되는 레지스터 조정 메커니즘을 제어하여 상기 인쇄의 레지스터를 수정하는 단계를 포함하는, 박스 제조 장치에서 인쇄 유닛들의 레지스터를 조정하는 방법.

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