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KR101624443B1 - 반투막 지지체용 부직포 및 그의 제조 방법 - Google Patents

반투막 지지체용 부직포 및 그의 제조 방법 Download PDF

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KR101624443B1
KR101624443B1 KR1020147020832A KR20147020832A KR101624443B1 KR 101624443 B1 KR101624443 B1 KR 101624443B1 KR 1020147020832 A KR1020147020832 A KR 1020147020832A KR 20147020832 A KR20147020832 A KR 20147020832A KR 101624443 B1 KR101624443 B1 KR 101624443B1
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토시히코 소야마
준지 네모토
히사시 하마베
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호쿠에츠 기슈 세이시 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명의 과제는, 반투막 도공액을 지지체(부직포)로 도공하여 경화시켰을 때의 MD 커얼이 양호한 반투막 지지체용 부직포 및 그의 제조 방법을 제공하는 것이다. 본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포는, 유기 합성 섬유를 주체로 하는 부직포이고, 상기 부직포의 한쪽 면에 반투막을 지지하는 것으로 되는 반투막 지지체용 부직포에 있어서, 상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를 두께 방향으로 2층으로 박리시켜서 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층으로 나누었을 때에, 상기 반투막 도공면측 층이 상기 반투막 도공면측 층과 상기 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상 70질량% 이하인 것을 특징으로 한다.

Description

반투막 지지체용 부직포 및 그의 제조 방법{NONWOVEN FABRIC FOR SEMIPERMEABLE MEMBRANE SUPPORTING BODY AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}
본 발명은, 부직포에 관한 것이고, 상세하게는, 한외여과막, 정밀여과막, 역침투(RO) 막 등의 분리기능을 갖는 반투막의 제조에 있어서, 제막을 위한 지지체로 되어, 반투막을 보강하는 것을 목적으로 한 반투막 지지체용 부직포 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
음료/공업용수 중의 불순물의 제거, 해수의 담수화, 식품 중의 잡균의 제거, 폐수처리, 또는 생화학 분야 등에서, 반투막이 널리 이용되고 있다.
반투막은, 셀룰로오스계 수지, 폴리비닐 알코올계 수지, 폴리술폰계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리이미드계 수지, 폴리아크릴로니트릴계 수지, 폴리에스테르계 수지, 플루오르계 수지 등 여러 가지 고분자가 그 용도에 맞추어서 선택된다. 그러나, 반투막 자체는 강도가 약해서, 단독으로는 한외여과나 역침투 등에 사용될 때의 1~10MPa 이상이라는 고압에는 견딜 수 없다. 그래서, 강도가 강하고 통액성이 높은 부직포나 직포 등의 지지체의 편면에 반투막의 수지액을 도공하여 반투막이 형성된 형태로 사용되고 있다. 공업적으로는, 권취 등 장척상(長尺狀)의 지지체의 편면에 연속하여 도공하는 제조장치가 많이 취해지고 있다. 본 발명에서는, 지지체에 있어서 반투막을 도공하는 것으로 되는 면을 「반투막의 도공면」「반투막 도공면」또는 간단히 「도공면」이라고 한다.
그러나, 반투막의 수지액을 지지체에 도공한 후, 수지를 경화시킬 때에 수지가 수축하기 때문에, 반투막이 형성된 지지체는 제조장치의 흐름 방향(machine　direction: MD)을 축으로 하고, 폭방향으로 만곡하는 소위 「MD 커얼」이 생기기 쉽게 된다. 이 MD 커얼은 반투막을 모듈로 가공할 때에 장치 상에서 문제를 유발하여 정지하는 등 가공성에 영향을 주거나, 제품 모듈에서의 누출이 생기기도 하는 등 품질 면에서의 문제를 유발한다.
이 문제를 해결하기 위하여, 합성 수지 세섬유로 이루어지는 주체 섬유와 바인더 섬유로 이루어지고, 초지 후 가열가압 처리하여 제조되는 부직포이며, 초지 흐름 방향과 폭방향의 인장강도비가 2:1 ~ 1:1인 반투막 지지체가 제안되어 있다(예컨대, 특허문헌 1을 참조).
또한, 부직포로 이루어지는 분리막 지지체에 있어서, 분리막의 제막면 측에 배치되는 섬유가, 분리막의 비제막면 측에 배치되는 섬유보다도 횡방향에 있는 분리막 지지체가 제안되어 있다(예컨대, 특허문헌 2를 참조). 또한, 부직포로 이루어지는 분리막 지지체에 있어서, 상기 부직포의 폭방향(횡방향)의 비등수 수축율이 0.1~5.0%인 부직포와, 60~200℃의 온도로 가열하여 폭방향(횡방향)으로 1.01~1.05배 광폭하는 공정을 포함하는 제조 방법이 제안되어 있다(예컨대, 특허문헌 3을 참조).
또한, 연신사로 이루어지는 폴리에스테르 주체 섬유와 미연신사 또는 주체 섬유보다 융점이 낮은 저융점사인 폴리에스테르 바인더 섬유를 주성분으로 하여 이루어지는 부직포 웹을 열압착하여 이루어지는 열압착 부직포이며, 폴리에스테르 주체 섬유가 융점 290℃ 이상인 용융 액정성 전방향족 폴리에스테르 섬유, 폴리에스테르 바인더 섬유가 융점 290℃ 이하인 용융 액정성 전방향족 폴리에스테르 섬유인, 수 필터 지지체 분야에 유용한 폴리에스테르 열압착 부직포가 제안되어 있다(예컨대, 특허문헌 4를 참조).
또한, 수지의 코팅면으로 되는 표면층, 중간층 및 이면층이 열압착에 의해 일체화된 적층 부직포로 구성되어 있고, 표면층이 섬유경 7~30㎛인 열가소성 수지 장섬유층, 중간층이 섬유경 5㎛ 이하인 멜트 블로우 섬유로 이루어지는 층, 이면층이 섬유경 7~20㎛인 열가소성 수지 장섬유층인 분리막 지지체가 제안되어 있다(예컨대, 특허문헌 5를 참조).
또한, 상층 및 하층을 포함하여 구성되는 다층 구조의 시트상 물질에 있어서, 상층은 합성 섬유로 이루어지는 주체 섬유를 포함하는 부직포, 하층은 제지용 펄프를 포함하는 펄프 시트인, 분리막 지지체로서 사용되는 시트상 물질이 제안되어 있다(예컨대, 특허문헌 6을 참조).
특허문헌 1: 특개2002-95937호 공보 특허문헌 2: 특개2011-161344호 공보 특허문헌 3: 특개2011-212602호 공보 특허문헌 4: 특개2004-100047호 공보 특허문헌 5: WO 2006/068100호 공보 특허문헌 6: 특개2009-178915호 공보
특허문헌 1의 기술은, 초지기에서 인장강도비를 콘트롤하는 것은 용이하지 않아, 이 방법을 행하였다하더라도 MD 커얼이 생겨 버리는 경우가 많아 문제가 있다.
또한, 특허문헌 2 및 특허문헌 3의 기술은, 이것을 달성하기 위하여 특수한 장치가 필요하고, 용이하게는 MD 커얼의 문제를 해결할 수 없는 문제가 있다.
또한, 특허문헌 4~6에서는, 지지체의 강도·치수안정성 개선, 제막시의 배어나옴 방지, 코팅 수지와의 일체성 개선에 관해서는 제안되어 있지만, 도공막 경화시의 MD 커얼의 해결책은 전혀 제시되어 있지 않다.
반투막 지지체용 부직포로서, 도공막 경화 시의 MD 커얼을 양호하게 하는 용이한 해결방법이 요구되고 있다. 본 발명의 과제는, 반투막 도공액을 지지체로 도공하여 경화했을 때의 MD 커얼이 양호한 반투막 지지체용 부직포 및 그의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포는, 유기 합성 섬유를 주체로 하는 부직포이고, 상기 부직포의 한쪽 면에 반투막을 지지하는 것으로 되는 반투막 지지체용 부직포에 있어서, 상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를 두께 방향 으로 2층으로 박리시켜서 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층으로 나누었을 때에, 상기 반투막 도공면측 층이 상기 반투막 도공면측 층과 상기 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상 70질량% 이하인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포에서는, 습식 부직포인 것이 바람직하다. 이와 같은 구성에 의하면, 부직포의 중층의 통기성이 높아지기 쉬워, 반투막의 지지체로의 밀착성(앵커 효과)이 높아지기 쉽다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포에서는, 열압가공 처리하기 전의 부직포가 1층 구조인 것이 바람직하다. 이와 같은 구성에 의하면, 열칼렌더로 열압가공할 때, 열의 전달 방식이 한결같기 때문에, 가공조건에 따른 박리 위치의 콘트롤을 행하기 쉽다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포에서는, 상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를, 두께 방향으로, 반투막을 제공하는 것으로 되는 측의 도공층 부위, 중층 부위 및 반투막을 제공하는 면과는 반대측의 비도공층 부위로 나누었을 때에, 상기 중층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도가 상기 도공층 부위 및 상기 비도공층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도보다도 낮은 것이 바람직하다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포에서는, 상기 부직포의 어느 면이 반투막의 도공면으로 되어도 좋다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포에서는, 상기 부직포는, 배합하는 섬유가 유기 합성 섬유인 것이 바람직하다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포에서는, 상기 유기 합성 섬유가 주체 섬유를 포함하고, 또 상기 주체 섬유가 일종류의 폴리에스테르 주체 섬유인 형태를 포함한다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포의 제조방법은, 유기 합성 섬유를 주체로 하는 부직포이고, 상기 부직포의 한쪽 면에 반투막을 지지하는 것으로 되는 반투막 지지체용 부직포의 제조방법에 있어서, 상기 유기 합성 섬유를 포함하는 섬유 슬러리를 초지하여 습지를 얻는 공정, 상기 습지를 드라이어로 건조시켜, 연속 권취 원지를 얻는 공정, 열칼렌더 장치의 톱롤(top roll)과 보톰롤(bottom roll)과의 사이에서 표면 온도차를 제공하여, 저온으로 설정한 롤에, 상기 습지를 상기 드라이어로 건조시킬 때에 상기 습지가 완전 건조 상태로 된 이후에 상기 드라이어로부터 더 많은 열량을 받은 표면측을 접촉시켜서 상기 원지를 열압가공 처리하여 부직포를 얻는 공정을 갖고, 상기 열압가공 처리를 행할 때에 상기 원지의 표면에 주는 열량과 이면에 주는 열량과의 관계가 조건 1을 만족하는 것을 특징으로 한다.
(조건 1) 상기 부직포를 두께 방향으로 2층으로 박리시켜서 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층으로 나누었을 때에, 상기 반투막 도공면측 층이 상기 반투막 도공면측 층과 상기 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상70질량% 이하이다.
본 발명에 관한 반투막 지지체용 부직포의 제조방법에서는, 상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를, 두께 방향으로, 반투막을 제공하는 것으로 되는 측의 도공층 부위, 중층 부위 및 반투막을 제공하는 면과는 반대측의 비도공층 부위로 나누었을 때에, 상기 중층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도가 상기 도공층 부위 및 상기 비도공층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도보다도 낮은 것이 바람직하다.
부직포를 2층으로 박리시켰을 때, 박리하는 개소(장소)는, 반투막 지지체용 부직포의 두께 방향에서 비교했을 때, 물리적 강도(이하, 간단히「강도」로 기재하는 수가 있다)가 약한 부위(금후, 이 부위를「중층 부위」로 기재한다)이다. 부직포의 표리면에 있는 섬유끼리의 열융해의 정도와 중층 부위에 있는 섬유끼리의 열융해의 정도를 비교하면, 중층 부위 쪽이 섬유끼리의 열융해의 정도가 낮아, 「반용융 상태」로 되어 있다. 이와 같이 중층 부위는 반용융 상태이기 때문에, 섬유간의 공극이 부직포의 표리면의 개소와 비교하여 크기 때문에, 반투막 도공액이 침투하기 쉽다. 이 결과, 반투막 도공액이 부직포에 도공되었을 때, 부직포층 내에 침투한 도공액이 중층 부위에 많이 머무른다. 이 결과, 도공액이 경화할 때에 도공면 표층의 반투막의 수축과 지지체인 부직포층 내의 반투막의 수축이 동조하여, MD 커얼을 방지할 수 있다. 이와 같이, 종래에 없는 반투막 지지체용 부직포를 생산하는 것이 가능하게 되었다.
발명을 실시하기 위한 형태
이하, 본 발명에 관하여 실시형태를 나타내고 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 기재에 한정되어 해석되지 않는다. 본 발명의 효과를 발휘하는 한, 실시형태는 다양한 변형을 하여도 좋다.
본 실시형태에 관한 반투막 지지체용 부직포는, 유기 합성 섬유를 주체로 하는 부직포이고, 상기 부직포의 한쪽 면에 반투막을 지지하는 것으로 되는 반투막 지지체용 부직포에 있어서, 상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를 두께 방향으로 2층으로 박리시켜서 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층으로 나누었을 때에, 상기 반투막 도공면측 층이 상기 반투막 도공면측 층과 상기 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상 70질량% 이하이다. 즉, 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층과의 질량비가 35:65 ~ 70:30 범위이다.
반투막 지지체로 되는 부직포의 주 구성 요소인 유기 합성 섬유는, 주체 섬유와 바인더 섬유로 나눠진다.
주체 섬유로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리아크릴레이트, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리플루오르화 에틸렌, 폴리아라미드, 폴리이미드, 폴리아크릴로니트릴, 나일론 등의 합성 수지로부터 방사된 섬유를 예시할 수 있다. 또한, 레이욘 등의 재생 셀룰로오스, 아세트산 셀룰로오스, 니트로셀룰로오스 등의 셀룰로오스 유도체, 또는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴, 아라미드 등의 합성 수지 펄프, 또는 근년 생화학 용도로서 활발하게 연구되고 있는 폴리젖산, 폴리부티르산, 폴리숙신산 등의 천연물을 원료 소스로 한 섬유도, 유기 합성 섬유의 범주에 포함된다. 상기 합성 섬유 중에서도, 폴리에스테르 섬유는, 내열성, 내약품성, 섬유경이나 성상의 종류의 풍부함 등으로부터, 적합하게 사용된다. 여기서, 본 실시형태에서는, 유기 합성 섬유 중, 저온에서의 용융 접착을 목적으로 하지 않는 통상의 융점, 예컨대 140~300℃의 융점을 갖는 유기 합성 섬유를, 「주체 섬유」라 부르고, 주체 섬유의 형태에 따라서, 섬유경이 가는 것을 사용하면, 완성한 시트의 공경(pore diameter)이 더욱 작아지고, 섬유경이 큰 것을 사용하면, 시트의 강도가 증가한다. 섬유가 짧은 것을 사용하면, 습식초지 공정에서의 수중에서의 분산성이 향상하고, 섬유가 긴 것을 사용하면, 시트의 강도가 증가한다. 본 실시형태에 있어서는, 합성 섬유의 굵기는 0.05~5.0 데시텍스, 바람직하게는 0.1~3.0 데시텍스, 길이 1~8ｍｍ, 바람직하게는 길이 3~6ｍｍ 범위의 것이 적합하게 사용된다. 또한, 섬유의 단면의 형상은, 필요에 따라서 적절히 선택하는 것이 가능하고, 본 실시형태에 있어서는 한정되지 않는다.
바인더 섬유는, 제품의 강도 물성의 향상이나, 시트화 공정, 권취공정의 사이에 충분한 시트 강도를 확보시키기는 것을 목적으로 주체 섬유에 혼합하는 것이다. 여기서 「바인더 섬유」라는 것은, 섬유 전체 또는 섬유 표면(바깥 부분)이 주체 섬유보다도 20℃ 정도 또는 20℃ 이상 융점이 낮은 유기 합성 섬유를 지칭하고, 초지 후의 건조 공정이나 열압 공정에 의한 가열에 의해 섬유 표면 또는 섬유 전체가 용융접착되어, 물리적 강도를 시트에 부여하는 효과를 지닌다.
바인더 섬유는, 그 구성 수지 전체의 융점이 낮은 것이랑, 내측과 외측의 이중 구조 소위 심초(core-sheath) 구조로 불리는 구조를 가지고, 표면만이 접착하는 타입 등이 있으며, 어느 것이나 본 실시형태에 있어서 사용가능하다. 적합하게는 융점 200~230℃ 정도의 폴리에스테르 미연신 섬유가 사용된다. 또한, 굵기, 길이, 단면의 형상 등은, 주체 섬유와 동일하게 목적에 따라서 선택이 가능하다. 예컨대, 본 실시형태에 있어서는, 바인더 섬유의 굵기는 0.1~5.0 데시텍스, 바람직하게는 0.5~3.0 데시텍스, 길이 1~8ｍｍ, 바람직하게는 길이 3~6ｍｍ 범위의 것이 적합하게 사용된다. 바인더 섬유는 주체 섬유와 동일하든가 또는 이와 근사한 수지 조성인 것이 바람직하지만, 요구 특성에 따라서 이종의 수지 조성이어도 가능하다. 또한, 습열조건에서 용해하는 특성을 가진 비닐론 바인더 섬유도 적합하게 사용된다.
본 실시형태에서는, 유기 합성 섬유로서 주체 섬유만 배합하는 경우와, 주체 섬유와 바인더 섬유 양쪽을 배합하는 경우를 포함한다. 본 실시형태에 있어서는, 주체 섬유와 바인더 섬유와의 배합량의 비율(질량비)은, 주체 섬유: 바인더 섬유 ＝ 100:0 ~ 50:50 범위가 바람직하다. 바인더 섬유를 혼합하지 않고, 주체 섬유로 되는 합성 섬유만을 함유한 시트를 열압가공 처리하는 것으로, 주체 섬유 끼리를 용융접착시키는 것이 가능하지만, 주체 섬유는, 저온에서의 용융 접착을 목적으로 하지 않기 때문에, 열압가공 처리시의 가열 온도를 주체 섬유의 융점 부근까지 높일 필요가 있다. 주체 섬유에 바인더 섬유를 배합한 경우는, 주체 섬유의 융점보다 저온에서 섬유끼리를 용융접착시키는 것이 가능하게 된다. 다만, 바인더 섬유의 비율이 50%를 초과하면 바인더 섬유 자체의 물리적 강도가 주체 섬유의 물리적 강도보다 약하기 때문에 시트의 물리적 강도가 저하되어 버린다.
배합하는 섬유 중, 유기 합성 섬유는 배합율 50% 이상, 바람직하게는 70% 이상으로 하여, 부직포의 주된 구성 섬유로 한다. 이때 필요에 따라서 유기 합성 섬유 외에, 펄프상 원료, 예컨대 초지용 목재펄프, 코튼 린터 등의 셀룰로오스계 펄프, 또는 글래스 섬유, 실리카 섬유, 알루미나 섬유 등의 무기 섬유, 또는 탄산칼슘, 탈크, 카올린 등의 무기 충전재 등을 배합하는 것도 가능하다.
반투막 지지체용 부직포로서는, 예컨대 습식 초지법으로 제조되는 습식 부직포가 사용된다. 또는 건식 부직포이어도 가능하다. 이 중, 본 실시형태에 있어서 는 건식 부직포보다도 습식 부직포인 편이 보다 본 발명의 효과가 크다. 이것은, 연속 장섬유인 유기 합성 섬유가 주 구성요소인 건식 부직포에 비하여, 컷트한 단섬유인 유기 합성 섬유가 주 구성요소인 습식 부직포는 중층의 통기성이 높아지기 쉬워, 반투막의 부직포로의 밀착성(앵커 효과)이 높아지기 쉽기 때문이다.
습식 부직포를 사용하는 경우의 반투막 지지체용 부직포의 제조방법은, 예컨대 다음과 같다. (1) 유기 합성 섬유를 포함하는 섬유 슬러리를 초지하여, 습지를얻는 공정, (2) 습지를 드라이어로 건조시켜, 연속 권취 원지를 얻는 공정, (3) 열칼렌더 장치의 톱롤과 보톰롤과의 사이에서 표면 온도차를 제공하여, 저온으로 설정한 롤에, 습지를 드라이어로 건조시키고 있을 때에 습지가 완전 건조 상태로 된 이후에 드라이어로부터 더 많은 열량을 받은 표면측을 접촉시켜서 원지를 열압가공 처리하여 부직포를 얻는 공정을 갖는다. 그리고, 열압가공 처리를 행할 때에 원지의 표면에 주는 열량(heat quantity)과 이면에 주는 열량과의 관계가 조건 1을 만족하는 것으로 한다.
(조건 1) 상기 부직포를 두께 방향으로 2층으로 박리시켜서 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층으로 나누었을 때에, 상기 반투막 도공면측 층이 상기 반투막 도공면측 층과 상기 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상70질량% 이하이다.
열압가공 처리하기 전의 부직포는 1층 구조이어도, 2층 이상의 층을 중첩한 다층 구조이어도 어느 것이라도 본 발명의 효과가 발현된다. 열압가공 처리하기 전의 다층 구조의 부직포는 본 발명의 효과를 손상하지 않는 한에 있어서, 모든 층에서 동일 원재료 구성이어도, 상이한 원재료이어도 좋다. 또한, 동일 원재료이어도 유기 합성 섬유의 섬유경(diameter), 섬유 길이를 변경하는 것도 가능하다. 다만, 열칼렌더로 열압가공할 때는 열의 전달 방식이 한결같기 때문에, 가공조건에 따른 박리 위치의 콘트롤을 행하기 쉽기 때문에, 1층 구조인 편이 바람직하다. 2층 이상의 다층 구조인 것과 층 끼리가 접하는 단층 부분에서 열의 전달 방식이 변하는 일이 있어, 박리위치의 콘트롤이 잘 되지 않는 경우가 있다.
습식 부직포의 제조방법로서는, 원재료인 유기 합성 섬유를 수중에 분산시킨 후 초지 와이어 상에 섬유를 적층하여 와이어 하방으로부터 탈수하여 시트를 형성하는, 소위 습식초지법이 이용된다. 이 중, 습식초지법에 의한 습식 부직포는 구성 섬유의 네트워크가 건식 부직포보다 균일하게 되기 쉬워, 특히 바람직하다. 습식초지법에서 사용하는 초지기의 종류는, 본 실시형태에서는 한정되지 않고, 예컨대 매엽식 초지장치, 또는 연속 초지기이라면 장망식 초지기, 단망식 초지기, 원망식 초지기, 경사 와이어식 초지기, 갭포머, 델타 포머 등을 이용할 수 있다.
초지된 시트는 다량의 수분을 함유하고 있기 때문에 건조 존에서 건조된다. 이 때의 건조 방법은, 특히 한정되지 않지만, 열풍건조, 적외선 건조, 다통 실린더 드라이어 건조, 양키 드라이어에 의한 건조 등이 적합하게 사용된다. 건조 온도로서는, 100~160℃가 바람직하고, 105~140℃가 더욱 바람직하다.
전술한 방법으로 제조된 습식 부직포나 건식 부직포는 그대로 반투막 지지체용으로 사용되는 경우도 있지만, 많은 경우 반투막 지지체로서의 강도가 부족하고 있다. 그래서, 반투막 지지체로서 충분한 강도를 얻기 위하여, 주체 섬유의 융점 부근, 또는 바인더 섬유의 융점 부근의 온도에서 열압가공 처리하는 것에 의해, 섬유를 열용착시켜 강도를 높이는 것이 행해진다. 이 처리는 각종의 열압가공 장치가 사용되지만, 일반적으로는 열칼렌더 장치가 유효하다. 예컨대, 160℃ 이상의 온도에서 처리가능한 금속 롤 니퍼 칼렌더를 이용하는 방법이나, 높은 내열성을 지닌 수지 롤이라면 금속 롤/수지 롤의 소프트 니퍼 칼렌더를 사용하는 것도 가능하다.
열압가공 처리 온도 조건은, 일반적으로는 160℃~260℃ 범위가 바람직하고, 180℃~240℃ 범위가 더욱 바람직하지만, 사용하는 합성 섬유의 종류에 따라서는, 더욱 낮은 온도나 더욱 높은 온도가 바람직한 경우도 있다. 예컨대, 주체 섬유에 바인더 섬유를 배합하는 경우에는, 바인더 섬유의 융점 부근의 온도에서 열압가공 처리하는 것에 의해, 섬유끼리를 용융접착시켜 강도를 높이는 것이 행해진다. 선압(linear pressure)은, 50~250 kN/m 범위가 바람직하고, 100~200 kN/m 범위가 더욱 바람직하지만, 그에 한정되지 않는다. 또한, 웹 전체에서 균일한 성능을 발현시키기 위해서는, 가능한한 균일한 온도 프로파일, 선압 프로파일로 처리하는 것이 바람직하다. 열칼렌더 장치의 롤 직경은, 열압가공 처리되는 기재, 니퍼압, 속도 등의 파라미터에 따라서 적절히 선택된다. 바인더 섬유를 배합하지 않고, 주체 섬유만인 경우, 주체 섬유의 융점 부근의 온도에서 열압가공 처리된다.
열압가공 처리의 복수회 처리는 1회째 처리와 2회째 처리 이후에서 동일 열압장치를 반복하여 사용하여도 좋고, 또 복수대의 열압장치를 배치하여 연속적으로 처리하는 방법이나, 열칼렌더 롤을 높이 방향으로 다단으로 배치한 칼렌더 장치도 가능하다. 1회째 처리와 2회째 처리 이후의 처리 온도는, 2회째 이후가 1회째와 동일 온도이든가 그 이상의 온도로 하는 것이 바람직하다.
2회째 처리 이후의 처리 온도를 1회째 처리의 처리 온도보다도 높게 하는 경우에는, 1회째의 열압 가공 온도보다 2회째 이후의 열압 가공 온도를 10℃ 이상 높게 하는 것이 바람직하고, 13℃ 이상 높게 하는 것이 더욱 바람직하고, 15℃ 이상 높게 하는 것이 또한 바람직하다. 다만, 온도차의 상한은, 70℃까지로 하는 것이 바람직하다.
본 실시형태의 반투막 지지체용 부직포의 중층 부위의 반용융 상태를 얻는 방법으로서는, 다음 방법에 한정하는 것은 아니나, 방법의 하나로서, 지지체(부직포) 제조에서의 유기 합성 섬유의 열용융 공정에 있어서의 용융 온도와 라인 속도와의 관계를 이용하는 것을 들 수 있다. 라인 속도가 비교적 느리면, 부직포 두께 방향에 있어서 열이 내부까지 전도되어 도공층 부위, 중층 부위, 비도공층 부위가 균일하게 열융착한다. 또한, 도공층 부위라는 것은, 부직포의 양면 중 임의로 선택한 면에 반투막을 도공한 측의 부위이고, 비도공층 부위라는 것은 그 반대 부위이다. 또한, 반투막을 도공하는 면은 부직포의 편면이다. 라인이 어느 일정 속도를 초과하면, 열은 부직포의 내부까지 전도되기 어렵게 되어, 중층 부위에서의 열융착이 진행되지 않아, 반용융 상태로 된다. 다만, 라인 속도가 다시 빠르게 되면, 중층 부위에서의 열용융이 또한 진행되지 않아, 거의 미융해 상태로 된다. 이 결과, 도공액이 부직포에 과도하게 침투하여 반투막의 형성을 악화시키기도 하고, 부직포 자체가 중층 부분에서 박리하는 등의 문제를 유발하기도 한다. 중층 부위의 반융해 상태에 관해서는, 엄중한 공정 관리를 해야 한다. 열용융 공정의 예로서는, 전출한 초지 공정의 건조 존, 열압가공 처리 등을 들 수 있고, 특히 열압가공 처리의 제조건이 크게 영향을 주기 때문에 중요하다.
본 실시형태의 반투막 지지체용 부직포의 중층 부위의 박리 개소를 본 발명의 범위 내로 하기 위해서는, 반투막 지지체용 부직포의 도공층 부위측과 비도공층 부위측으로부터 균일하게 열 밸런스를 고려하면서 열압가공 처리를 행하는 것이 필요하다. 도공층 부위측에 많은 열을 전달하면, 이 부위의 열융착이 진행하여, 반용융 상태의 중층 부위가 비도공층 부위측으로 편향한다. 역으로 비도공층 부위측에 많은 열을 전달하면 중층 부위가 도공층 부위측으로 편향한다. 특히 열칼렌더 장치의 경우, 부직포의 도공층 부위측과 비도공층 부위측에 접촉하는 롤 온도의 관리가 중요하다.
그런데, 열압가공 처리하기 전의 습식 부직포는 많은 경우, 건조 공정에서 불균일한 열처리를 받고 있기 때문에, 열압가공 처리로 균일한 열처리를 행하여도 반드시 박리위치가 본 발명의 범위에 들어가는 것은 아니다.
예컨대, 열압가공 처리 전의 습식 부직포의 건조 방법으로서 양키 드라이어가 사용되는 일이 많이 있지만, 이 경우, 열압가공 처리 후에 반용융 상태의 중층 부위가 편향되기 쉽게 되기 때문에, 특히 관리가 중요하다. 양키 드라이어는 초지된 시트의 편면 측으로부터만 열을 과하여 건조하기 때문에, 시트의 양키 드라이어 접촉면측에서의 유기 합성 섬유의 열용융이 더욱 많이 진행되고 있다. 이 결과, 금속 롤 니퍼 칼렌더 2개 롤에서 열압가공 처리할 때, 롤 온도가 동일하였다하더라도, 반용융 상태의 중층 부위는 양키 드라이어 접촉면과 반대면측으로 더욱 편향하기 쉽게 된다. 이 경우, 시트의 양키 드라이어 접촉면의 롤 온도를 낮추고, 반대면 의 롤 온도를 높이는 것이 바람직하다. 가공기의 라인 속도에도 의하지만, 톱롤과 보톰롤의 온도차는 5℃ 이상이 바람직하고, 또한 바람직하게는 10℃ 이상이다. 라인 속도가 30 m/분 이상인 경우는, 온도차가 10℃보다 큰 것이 바람직하다. 온도차가 너무 크면 중층 부위가 역으로 편향되기 쉽게 되기 때문에, 주의가 필요하다.
또한, 별개의 일례로서, 건조 방법에 다통 실린더 드라이어를 사용한 경우는, 습식 부직포의 양면에 교대로 접촉시켜 건조하기 때문에, 중층 부위의 편향이 비교적 발생하기 어렵지만, 초지한 습식 부직포의 습지가 완전히 건조되고나서 유기 합성 섬유의 열용융이 생기기 때문에, 반드시 부직포 양면이 균일하게 열용융되어 있다고는 할 수 없다. 완전히 건조된 후에 실린더 드라이어에 접한 면 측에 반용융 상태의 중층 부위가 편향하기 쉽게 된다. 이 경우도 양키 드라이어의 경우와 동일하게, 톱롤과 보톰롤의 온도차를 제공하는 것이 바람직하다. 톱롤과 보톰롤의 온도차는 5℃ 이상이 바람직하고, 또한 바람직하게는 10℃ 이상이다. 라인 속도가 30 m/분 이상인 경우는, 온도차가 10℃ 보다 큰 것이 바람직하다.
열압가공 처리로서, 금속롤/수지 롤의 소프트 니퍼 칼렌더를 사용하는 경우는, 1회째의 열처리를 행하고, 2회째의 열처리에서 1회째에 금속롤을 접촉한 면의 반대면에 관하여 처리를 행한다. 이 경우도 중층 부위가 편향한 반대면 측의 금속롤 온도를 높게 하는 것으로 박리위치를 본 발명의 범위 내로 할 수 있다. 이 경우, 1회째, 2회째 어느 롤 온도를 높게 하여도 가능하다. 또한, 1회째를 금속 롤 니퍼 칼렌더, 2회째를 금속 롤/수지 롤 소프트 니퍼 칼렌더를 조합한 경우는, 1회째의 온도차를 예컨대 10℃ 이내, 바람직하게는 5℃ 이내로 적게 하고, 2회째의 소프트 니퍼 칼렌더로 금속롤을 중층 부위가 편향된 반대면측에 접촉시켜서, 박리위치를 본 발명의 범위 내로 하는 것도 가능하다.
본 실시형태에서는, 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를 두께 방향으로2층으로 박리시켰을 때에, 반투막 도공면측 층이 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상 70질량% 이하, 즉, 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층과의 질량비를 35:65 ~ 70:30 범위 내로 한다. 또한 바람직하게는 40:60~60:40 범위 내이다. 상기 질량비에 있어서의 반투막 도공면측 층의 비율이 35보다 작으면, 반용융 상태의 중층 부위가 도공층 부위측으로 편향되기 때문에, 반투막 도공액이 부직포에 도공되었을 때의 도공액의 부직포층 내로의 침투가 얕고, 도공액이 경화할 때의 도공면 표층의 반투막의 수축과 부직포층 내의 반투막의 수축이, 더욱 도공층 부위측에서 일어나기 때문에, 커얼이 발생하여 버린다. 또한, 상기 질량비에 있어서의 반투막 도공면측 층의 비율이 70보다 크면, 반용융 상태의 중층 부위가 비도공층 부위측으로 편향하기 때문에, 반투막 도공액이 부직포 시트의 비도공면측으로 배어나오기 쉽게 된다. 여기서, 도공층 부위, 중층 부위 및 비도공층 부위, 반투막 도공면측 층 및 반투막 비도공면측 층과의 관계를 설명한다. 도공층 부위, 중층 부위 및 비도공층 부위는, 부직포의 두께 방향을 따라 3 영역으로 분류한 각 영역을 지칭한다. 반투막 도공면측 층 및 반투막 비도공면측 층은, 부직포를 두께 방향으로 2층으로 박리시켰을 때의 각 층을 지칭한다. 그리고, 주로 중층 부위에 있어서 박리가 생기는 점에서, 반투막 도공면측 층은 도공층 부위와 중층 부위의 일부로 이루어지고, 반투막 비도공면측 층은, 비도공층 부위와 중층 부위의 잔부로 이루어진다.
본 실시형태에 있어서는, 부직포를 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층과의 2층으로 박리하고, 각각의 질량비를 구한다. 여기서, 부직포의 박리 방법으로서는, 예컨대 (1) 시트 스플리터(예컨대 구마가야 이기공업사 제조)를 사용하여 2층으로 박리된 샘플을 각각 중량 측정하여 질량비를 구하는 방법, (2) JAPAN TAPPI지 펄프 시험방법 No. 18-2: 2000 「종이 및 판지-내부 결합강도 시험 방법 - 제2부: 인터널 본드 테스터법」에 준거한 내부 결합강도를 측정한 후의 2층으로 박리된 샘플을 각각 중량측정하여 질량비를 구하는 방법, (3) JAPAN TAPPI지 펄프 시험방법 No. 18-1: 2000 「종이 및 판지-내부 결합강도 시험방법-제1부：Z축 방향 인장시험법」을 준거한 내부 결합강도를 측정한 후의 2층으로 박리된 샘플을 각각 중량 측정하여 질량비를 구하는 방법이 있다. 손을 사용하여 2층으로 벗기는 방법도 있지만, 불균일하게 박리되기 쉬워, 상기 (1) ~ (3)의 어느 방법을 채용하는 것이 바람직하다.
중층 부위에 있어서의 섬유의 반용융 상태는, 예컨대 상술한 시트 횡방향의 내부 결합강도로 나타낼 수 있다. 여기서, 내부 결합강도라는 것은, 상술한 JAPAN TAPPI지 펄프 시험방법 No. 18-2: 2000 「종이 및 판지-내부 결합강도 시험 방법 - 제2부: 인터널 본드 테스터법」에 준거한 내부 결합강도를 평가하는 내부 결합 시험기에 의해 측정된 수치이다. 시험방법은, 시료 접착판에 양면에 점착 테이프를 붙인 시험편을 접착하고, 그 위에 접착된 Ｌ형 금구(bracket)에 해머로 충격을 가하고, 시험편이 Ｌ형 금구와 함께 박리되었을 때의 일량을 계측하는 것에 의해 구할 수 있다. 단위는 N·m이다. 내부 결합강도는 부직포층 내의 강도가 약한 부분에 있어서의 박리 강도를 측정하는 것이기 때문에, 부직포의 중층 부위의 섬유의 열용융 상태가 고저의 정도를 나타내는 지표로 될 수 있다. 내부 결합강도를 시트 횡방향으로 한다는 것은, 일반적으로 부직포의 섬유 배향성이 종방향으로 되기 쉬워서 시트 종방향보다 횡방향의 내부 결합강도가 낮게 되는 경향이 있어, 섬유의 열용융 상태의 차가 나기 쉽게 되기 때문이다.
시트 횡방향의 내부 결합강도가 0.4~0.8 N·m 범위 내가 바람직하고, 또한 바람직하게는 0.5~0.75 N·m 범위 내이다. 0.8 N·m 보다 크면 중층 부위의 섬유의 열융성이 높아져서 중층 부위가 치밀하게 되기 때문에, 반투막 도공액이 중층 부위에 침투하기 어렵게 되어 커얼이 발생하기 쉽게 된다. 0.4 N·m보다 작으면 중층 부위의 섬유의 열용융성이 낮게 되어 중층 부위가 소수성이 크게 되기 때문에, 반투막 도공액이 중층 부위에 과도하게 침투하여 반투막의 표면성(두께 균일성)이 악화되거나 수지 배어나옴이 생기기도 하여 버린다.
또한, 베크 평활도라는 것은, JIS P 8119: 1998 「종이 및 판지―베크 평활도 시험기에 의한 평활도 시험방법」에 준거한 시험법이고, 베크 평활도 시험기를 이용하여 측정할 수 있다. 본 발명에서는, 반투막의 도공면 및 비도공면의 베크 평활도는 5초 이상이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 10초 이상이다. 베크 평활도가 5초보다 낮으면 반투막의 도공면 및 비도공면의 유기 합성섬유의 열융착성이 나빠져서 면의 치밀성이 낮아진다. 따라서, 반투막의 도공면의 평활도가 5초보다 낮으면, 반투막의 도공면의 섬유 융해상태가 나쁘기 때문에 섬유 보풀이 반투막을 뚫고 나가 반투막의 표면성이 악화된다. 또한, 비도공면의 평활도가 5초보다 낮으면, 중층 부위까지 침투한 반투막 도공액이 비도공층 부위까지 침투하여 버려서 수지 배어나옴이 생기고, 또한 반투막의 표면성(두께 균일성)이 악화된다.
또한, 반투막의 도공면의 베크 평활도가 높으면 반투막 도공액을 더욱 균일하게 도공할 수 있기 때문에 반투막의 두께의 얼룩이 적어져서 반투막의 표면성이 양호하게 된다. 다만, 베크 평활도가 너무 높으면 반투막의 부직포 표면으로의 달라붙음이 나쁘게 되어, 앵커 효과가 나오기 어렵고, 결과적으로 반투막과 부직포가 박리되기 쉽게 된다. 베크 평활도가 낮은 편이 반투막의 부직포 표면으로의 달라붙음은 양호하게 되어 앵커 효과가 나오기 쉽다. 즉, 반투막의 도공면의 베크 평활도 와 박리 강도의 관계는 상반하는 관계에 있다.
그러나, 본 발명의 부직포는 중층 부위가 반융해 상태로 되어 있기 때문에, 반투막의 도공면의 베크 평활도가 비교적 높게 되더라도 도공액이 중층 부위에 침투하기 때문에, 앵커 효과가 나와서 반투막과 부직포가 박리되기 어렵게 되어, 동시에 반투막의 표면성도 양호하게 된다. 다만, 부직포의 시트 횡방향의 내부 결합강도가 너무 높으면, 베크 평활도가 높은 경우에는, 반투막 도공액이 중층 부위에 침투하기 어렵고, 앵커 효과가 나오기 어렵게 되어, 반투막과 부직포가 박리하기 쉽게 된다. 역으로, 부직포의 시트 횡방향의 내부 결합강도가 너무 작으면 베크 평활도가 높아도, 반투막 도공액이 중층 부위에 과도하게 침투하여 반투막의 표면성이 악화된다. 베크 평활도의 상한은 한정하는 것은 아니나, 50초 이하인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 40초 이하이다.
부직포로의 반투막 도공액의 도공적성을 양호하게 하기 위해서는, 열압가공 처리된 후의 부직포의 통기성을 제어하는 것도 필요하다. 본 실시형태에서는 통기성을 압력손실로 나타낸다. 단위는 Pa이다. 해당 습식 부직포의 면풍속 5.3ｃm/초 일때의 압력손실로서 50Pa 이상 3000Pa 이하가 바람직하고, 더욱 바람직하게는 80Pa 이상 1500Pa 이하이다. 50Pa 미만이면, 반투막 도공액이 부직포에 과도하게 침투하여 버려서 반투막의 표면이 불균일하게 되거나, 배어나옴을 유발하기도 하여 버린다. 또한, 압력 손실이 3000Pa 보다 크게 되면, 역으로 반투막 도공액이 습식 부직포의 시트 내부에 침투하기 어렵게 되기 때문에 반투막의 습식 부직포의 표면으로의 달라붙음이 나쁘게 된다.
부직포로의 반투막 도공액의 도공적성을 양호하게 하기 위해서는, 기재로 되는 부직포의 시트 밀도를 높이는 것도 필요하다. 시트 밀도는 0.5 g/cm3 이상이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.6 g/cm3 이상이고, 가장 바람직하게는 0.7 g/cm3 이상이다. 0.5 g/cm3 미만이면, 반투막 도공액이 부직포에 과도하게 침투하여 버려 반투막의 표면이 불균일하게 되거나, 배어나옴을 유발하거나 하여 버린다. 시트 밀도의 상한은, 예컨대 1.0 g/cm3 이다.
부직포의 평량(basis weight)은, 30~200 g/m2가 바람직하고, 50~150 g/m2가 더욱 바람직하다. 부직포의 평량이 200 g/m2 보다 크면, 제조된 반투막을 모듈로 할 때, 너무 두꺼워서 모듈 당의 면적이 작게 되어 여과성능이 저하하고, 30 g/m2 미만이면, 두께 가 너무 얇아서 제막 공정에 있어서 반투막 도공액의 배어나옴이 생길 우려가 있다. 또한, 부직포의 두께는, 30~400μm가 바람직하고, 55~300μm가 더욱 바람직하다. 부직포의 두께가 400μm를 초과하면, 제조된 반투막을 모듈로 할 때, 너무 두꺼워서 모듈 당의 면적이 작아져서 여과성능이 저하되고, 30μm 미만이면, 두께가 너무 얇아서 제막 공정에 있어서 반투막 도공액의 배어나옴이 생길 우려가 있다.
실시예
다음에, 실시예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되지 않는다.
(실시예 1)
<섬유 원료 슬러리의 제조>
굵기 1.45 데시텍스, 컷트 길이 5mm의 시판 폴리에스테르 주체 섬유(상품명：EP133, 쿠라레사 제조) 22 kg과, 굵기 1.2 데시텍스, 컷트 길이 5mm의 시판 폴리에스테르 바인더 섬유(상품명：TR07N, 테이징 파이버사 제조) 8kg을, 물에 투입하고, 분산기에서 5분간 분산하여, 섬유분 농도 1질량%의 섬유 원료 슬러리를 얻었다.
<섬유 슬러리의 제조>
섬유 원료 슬러리-1에, 물을 가하여 전체를 희석하고, 섬유분 농도 0.03 질량%의 섬유 슬러리를 얻었다.
<시트의 제조>
이 섬유 슬러리를, 단망식 초지기의 헤드박스에 투입하여 섬유 슬러리를 초지한 후, 표면온도 120℃의 양키 드라이어로 건조시켜 연속 권취 원지를 얻었다.
<열압 가공처리>
금속 롤/금속 롤의 하드 니퍼에서 금속 롤의 면길이 1170mm, 롤 직경 450mm의 열칼렌더 장치를 사용하여, 전술한 권취 원지를 롤 표면 온도 톱롤/보톰롤: 190℃/180℃, 롤간 클리어런스 70μm, 선압 100 kN/m, 라인 속도 17m/분의 조건에서 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 2)
<섬유 원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압 가공처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 192℃/178℃로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 3)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 195℃/175℃로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 4)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 200℃/170℃로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 5)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 195℃/175℃, 라인 속도를 20 m/분으로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 6)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 195℃/185℃, 라인 속도를 12 m/분으로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 7)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 190℃/180℃, 라인 속도를 8 m/분으로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 8)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
금속롤/금속롤의 하드 니퍼로 금속롤의 면 길이 1170ｍｍ, 롤 직경 450ｍｍ의 열칼렌더 장치를 사용하여, 상술한 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 190℃/180℃, 롤간 클리어런스 70㎛, 선압 100 kN/m, 라인 속도30 m/분의 조건에서, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리하였다. 이어서 이 권취롤을, 금속 롤/코튼롤의 소프트 니퍼로 금속롤의 면 길이 1170ｍｍ, 롤 직경 450ｍｍ, 코튼롤의 면 길이 1170ｍｍ, 롤 직경 400ｍｍ의 열칼렌더 장치를 이용하여, 롤 표면온도 195℃, 롤간 클리어런스 0㎛, 선압 150 kN/m, 처리 속도 15 m/분의 조건에서 원지의 양키 드라이어 접촉면이 코튼롤에 접촉하도록 열압가공 처리를 행하여 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 9)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1 중, 건조방법으로서 표면온도 110℃의 다통 실린더 드라이어 4개를 연속으로 통과시키도록 건조한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 연속 권취 원지를 얻었다. 건조는, 초지 시트의 표면이 1개째와 3개째의 실린더 드라이어면에, 이면이 2개째와 4개째의 실린더 드라이어 면에, 교대로 접촉하도록 행하였다. 다만, 초지 시트는 3개째의 실린더 드라이어 후에 완전히 건조되고, 4개째에서 섬유의 열용융이 생기고 있기 때문에, 시트 이면측에서 유기 합성 섬유의 열용융이 더욱 많이 진행하고 있다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 195℃/175℃로 하고, 원지의 이면(4개째 실린더 드라이어 접촉면)이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 10)
<섬유 원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 190℃/180℃, 선압을 150 kN/m로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 11)
<섬유원료 슬러리의 제조>
굵기 1.45 데시텍스, 컷트 길이 5ｍｍ의 시판 폴리에스테르 주체 섬유(상품명: ＥＰ133, 쿠라레사 제조) 15 kg, 굵기 0.1 데시텍스, 컷트 길이 5ｍｍ의 시판 폴리에스테르 주체 섬유(상품명: TM04PN, 테이징샤 제조) 7 kg, 굵기 1.2 데시텍스, 컷트 길이 5ｍｍ의 시판 폴리에스테르 바인더 섬유(상품명: TR07N, 테이징 파이버사 제조) 8 kg을, 물에 투입하고, 분산기에서 5분간 분산시켜 섬유분 농도 1질량%의 섬유 원료 슬러리를 얻었다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 190℃/180℃, 라인 속도를 18 m/분으로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 12)
<섬유원료 슬러리의 제조>
굵기 1.45 데시텍스, 컷트 길이 5ｍｍ의 시판 폴리에스테르 주체 섬유(상품명: ＥＰ133, 쿠라레사 제조) 15kg, 굵기 3.1 데시텍스, 컷트 길이 5ｍｍ의 시판 폴리에스테르 주체 섬유(상품명: ＥＰ303, 쿠라레사 제조) 7kg, 굵기 1.2 데시텍스, 컷트 길이 5ｍｍ의 시판 폴리에스테르 바인더 섬유(상품명: TR07N, 테이징 파이버사 제조) 8kg을, 물에 투입하고, 분산기에서 5분간 분산시켜 섬유분 농도 1질량%의 섬유 원료 슬러리를 얻었다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 190℃/180℃, 라인 속도를 18 m/분으로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 13)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1 중, 건조 방법으로서 표면온도 113℃의 다통 실린더 드라이어 4개를 연속으로 통과시키도록 건조한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 연속 권취 원지를 얻었다. 건조는, 초지 시트의 표면이 1개째와 3개째의 실린더 드라이어 면에, 이면이 2개째와 4개째의 실린더 드라이어 면에, 교대로 접촉하도록 행하였다. 초지 시트는 2개째의 실린더 드라이어 후에 완전히 건조되고, 3개째와 4개째에서 섬유의 열용융이 생기고 있기 때문에, 시트 표면과 이면에서 유기 합성 섬유의 열용융이 균일하게 행해지고 있다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 185℃/185℃로 하고, 원지의 표면(3개째 실린더 드라이어 접촉면)이 톱롤에 접촉하고, 원지의 이면(4개째 실린더 드라이어 접촉면)이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 14)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 180℃/190℃로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 톱롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(실시예 15)
<섬유 원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
금속롤/금속롤의 하드 니퍼로 금속롤의 면길이 1170ｍｍ, 롤 직경 450ｍｍ의 열칼렌더 장치를 이용하여, 전술한 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 190℃/190℃, 롤간 클리어런스 70㎛, 선압 100 kN/m, 라인 속도 40 m/분의 조건에서, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리하였다. 이어서 이 권취롤을, 금속롤/코튼롤의 소프트 니퍼로 금속롤의 면길이 1170ｍｍ, 롤 직경 450ｍｍ, 코튼롤의 면길이 1170ｍｍ, 롤 직경 400ｍｍ의 열칼렌더 장치를 이용하여, 롤 표면온도 200℃, 롤간 클리어런스 0㎛, 선압 150 kN/m, 처리속도 17 m/분의 조건에서, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 코튼롤에 접촉하도록 열압가공 처리를 행하여 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 1)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 185℃/185℃로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 2)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 205℃/165℃로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 3)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 190℃/180℃, 라인 속도를 30 m/분으로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 4)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 8과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 185℃/185℃로 하고, 원지의 이면(4개째 실린더 드라이어 접촉면)이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 5)
<섬유 원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 185℃/185℃, 선압을150 kN/m로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 6)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 11과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 185℃/185℃, 라인 속도를 18 m/분으로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 7)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 180℃/190℃로 하고, 원지의 양키 드라이어 접촉면이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
(비교예 8)
<섬유원료 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<섬유 슬러리의 제조>
실시예 1과 동일하게 하였다.
<시트의 제조>
실시예 8과 동일하게 하였다. 초지 시트는 2개째의 실린더 드라이어 후에 완전히 건조되고, 3개째와 4개째에서 섬유의 열용융이 생기고 있기 때문에, 시트 표면과 이면에서 유기 합성 섬유의 열용융이 균일하게 행해지고 있다.
<열압가공 처리>
실시예 1 중, 권취 원지를 롤 표면온도 톱롤/보톰롤: 180℃/190℃로 하고, 원지의 표면(3개째 실린더 드라이어 접촉면)이 톱롤에 접촉하고, 원지의 이면(4개째 실린더 드라이어 접촉면)이 보톰롤에 접촉하도록 열압가공 처리한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 반투막 지지체용 부직포를 얻었다.
실시예에서 얻어진 반투막 지지체용 부직포는 이하의 방법으로 평가하였다.
<평량의 측정>
JIS P 8124：1998「종이 및 판지-평량측정방법」에 준하여 행하였다. 단위는 ｇ/m2로 하였다.
<두께, 밀도의 측정>
　JIS P　8118：1998「종이 및 판지-두께 및 밀도의 시험방법」에 준하여 실시하였다. 단위는 μm로 하였다.
<압력손실의 측정>
자제의 장치를 이용하여, 유효면적 100ｃm2의 노재에 면풍속 5.3ｃm/초로 통풍시켰을 때의 압력손실을 미차압계(야마모토 전기제작소사 제조 마노스타게이지)로 측정하였다. 단위는 Pa로 하였다.
<시트 횡방향 내부 결합강도의 측정>
구마가야이기공업사제조 인터날 본드 테스터를 이용하여, 시트 횡방향에 관하여 JAPAN TAPPI 종이 펄프 시험방법 Nｏ．18-2：2000「종이 및 판지-내부 결합강도 시험방법-제2부：인터널 본드 테스트법」에 준하여 내부 결합강도의 측정을 실시하였다. 샘플의 크기는 25.4×25.4mm로 하고, 5점의 평균치를 구하였다. 단위는 N·m로 하였다. 0.4~0.8 N·m를 만족하는 경우를 합격으로 하였다.
<반투막 도공층의 형성>
실시예에서 얻은 반투막 지지체용 부직포로부터 Ａ4판 사이즈의 시료를 절출하여, 폴리술폰 수지의 DMF(디메틸포름아미드) 15질량% 용액을, 갭 어플리케이터를 이용하여 반투막 지지체 상에 도공하였다. 건조 후의 막 두께는 50μm로 하였다. 도공 직후에 물에 10초간 침지하여 도공층을 응고시켰다. 이어서 이것을 80℃ 온수에 2분간 침지하고, 그 후 40℃ 건조기에서 건조시켜 반투막을 형성시켰다. 반투막의 도공면은 열압가공에서 톱롤에 접촉한 면으로 하였다.
<수지 배어나옴>
상기의 반투막 도공층을 형성한 지지체용 부직포 시료에 관하여, 비도공면의 반투막 도공액의 배어나옴 상태를 육안으로 평가하였다. 비도공면에 배어나옴이 보이는 것을 ×(실용상 문제 있음), 배어나옴의 징후가 보이는 것을 △(실용 하한 레벨), 배어나옴이 없는 것(실용상 문제 없음)을 ○이라 하고, ○, △를 합격, ×를 불합격으로 하였다.
<시트 박리 위치>
전술한 시트 횡방향 내부 결합강도의 측정을 행한 후, 박리한 샘플에 관하여, 각각 도공면측층과 비도공면층의 중량을 측정하고, 도공면측층: 비도공면층의 질량비를 구하였다(토탈은 100으로 하였다).
<도공 후 MD 커얼>
전술한 도공지로부터 흐름 종축 방향(MD) 25ｍｍ, 횡축방향(ＣＤ) 38ｍｍ의 크기로 샘플링하였다. 이 샘플에 관하여, 횡축 방향의 양단 거리를 측정하고, 원래의 길이(38 mm)로부터 빼기하여 MD 커얼로 하였다. 이 값이 크면 클수록 커얼이 큰 것을 나타낸다. 4.0 mm 이하일 때를 합격으로 하고, 4.0 mm를 초과한 경우를 불합격으로 하였다.
<베크 평활도의 측정>
구마가야이기공업사제조 베크 평활도 시험기를 이용하여, 샘플의 반투막의 도공면 및 비도공면에 관하여, JIS P　8119：1998「종이 및 판지-베크 평활도 시험기에 의한 평활도 시험방법」에 준하여 베크 평활도를 측정하였다.
Figure 112014069740713-pct00001
Figure 112014069740713-pct00002
결과를 표 1 및 표 2에 나타내었다. 실시예 1~7은 양키 드라이어로 편면으로부터만 건조시킨 권취 원지를 사용하고 있지만, 열압가공 처리로 톱/보톰의 온도차를 생기게 하는 것으로, 시트 박리 위치는 본 발명의 범위에 들어 있고, 도공 후 MD 커얼은 문제없는 레벨까지 작게 되었다. 다만, 실시예 7에서는, 라인 속도가 느리기 때문에, 부직포 중층 부위의 섬유의 열용융성이 높아져서, 내부 결합강도가 높아져서 MD 커얼이 대략 크게 되었다.
한편, 톱/보톰의 온도차가 없는 비교예 1에서는, 시트 박리 위치가 본 발명의 범위 외로 되고, MD 커얼이 크게 되었다. 또한, 비교예 2는 톱/보톰의 온도차가 너무 생기게 하기 때문에, 시트 박리 위치가 비도공면측에 과도하게 모여서 수지의 배어나옴이 생겼다.
열압가공 처리에서의 톱/보톰의 온도차의 효과는, 열압가공의 선압 조건을 변경한 실시예 10과 비교예 5, 및 주체 섬유를 복수 혼합한 실시예 11, 실시예 12와 비교예 6에서도 나타났다.
또한, 실시예 14는, 열압가공 처리에서의 톱/보톰의 온도차를 역으로 하여, 양키 드라이어 접촉면을 톱롤에 접촉시킨 예이다. 실시예 1과 동일하게 시트 박리 위치는 본 발명의 범위 내에 들어있고, 도공 후 MD 커얼은 문제없는 레벨까지 작게 되었다. 그러나, 비교예 7에서는 톱/보톰의 온도차를 역으로 한 채 양키 드라이어 접촉면을 보톰롤에 접촉시켰기 때문에, 시트 박리 위치는 본 발명의 범위 외로 크게 벗어나고, 도공 후 MD 커얼이 크게 되었다.
또한, 비교예 3은 톱/보톰의 온도차를 생기게 하였지만, 라인 속도가 너무 빨라서 부직포 전체의 열용융성이 나쁘게 되고, 시트 박리 위치도 도공면측에 과도하게 몰려서 MD 커얼이 크게 되었다. 한편, 비교예 3의 조건에 더하여 또한 소프트 니퍼의 열압가공을 행한 실시예 8은, 도공면측이 금속의 톱롤로 가열된 결과, 도공면측의 열용융이 진행하여 시트 박리 위치가 중층 부위 중앙부에 가까이 가서 MD 커얼이 작게 되었다. 또한, 실시예 15에 있어서는, 1차 열압으로 톱/보톰의 온도차를 생기게 하지 않아 2차 열압의 소프트 니퍼 가공만의 효과로 MD 커얼이 작아지는 것이 밝혀졌다.
실시예 9와 비교예 4는 권취원지의 제조시, 양키 드라이어를 사용하지 않고, 다통의 실린더 드라이어로 시트 양면 교대로 건조한 것이지만, 결국, 섬유의 열용융은 4개째의 실린더 드라이어에서 생기고 있기 때문에 시트 이면의 열용융이 진행하고 있는 예이다. 실시예 9는 실시예 1~7과 동일하게, 열압가공 처리로 톱/보톰의 온도차를 생기게 하는 것으로 시트 박리 위치가 본 발명의 범위 내에 들고, MD 커얼은 작게 되었다. 한편, 비교예 4는 톱/보톰의 온도차가 없기 때문에 시트 박리 위치가 도공면측에 몰려서 MD 커얼이 크게 되었다.
실시예 13은, 실시예 9와 동일하게 권취 원지의 제조시, 양키 드라이어를 사용하지 않고, 다통의 실린더 드라이어로 시트 양면 교대로 건조한 것이다. 다통의 실린더 드라이어의 표면온도를 변경한 결과, 섬유의 열용융은 3개째와 4개째의 쌍방의 실린더 드라이어에서 생기고 있기 때문에, 시트 표면과 이면에서의 열용융이 균일하게 진행하고 있다. 열압가공 처리에서의 톱/보톰의 온도차가 5℃이고, 시트 박리 위치는 본 발명의 범위 내에 들어있고, 도공 후 MD 커얼은 문제없는 레벨이었다. 한편, 비교예 8은 이 권취 원지의 열압가공 처리에서, 톱/보톰의 온도차를 크게 한 결과, 역으로 시트 박리 위치가 본 발명의 범위 외로 되어, 도공 후 MD 커얼이 크게 되었다.

Claims (9)

  1. 유기 합성 섬유를 주체로 하는 부직포이고, 상기 부직포의 한쪽 면에 반투막을 지지하는 것으로 되는 반투막 지지체용 부직포에 있어서,
    상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를 두께 방향으로 2층으로 박리시켜서 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층으로 나누었을 때에, 상기 반투막 도공면측 층이 상기 반투막 도공면측 층과 상기 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상 70질량% 이하인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포.
  2. 제1항에 있어서, 상기 부직포가 습식 부직포인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 열압가공 처리하기 전의 부직포가 1층 구조인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를, 두께 방향으로, 반투막을 제공하는 것으로 되는 측의 도공층 부위, 중층 부위 및 반투막을 제공하는 면과는 반대측의 비도공층 부위로 나누었을 때에, 상기 중층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도가 상기 도공층 부위 및 상기 비도공층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도보다도 낮은 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 부직포의 어느 면이 반투막의 도공면으로 되어도 좋은 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 부직포는, 배합하는 섬유가 유기 합성 섬유인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 유기 합성 섬유가 주체 섬유를 포함하고, 상기 주체 섬유가 한 종류의 폴리에스테르 주체 섬유인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포.
  8. 유기 합성 섬유를 주체로 하는 부직포이고, 상기 부직포의 한쪽 면에 반투막을 지지하는 것으로 되는 반투막 지지체용 부직포의 제조방법에 있어서,
    상기 유기 합성 섬유를 포함하는 섬유 슬러리를 초지하여 습지를 얻는 공정,
    상기 습지를 드라이어로 건조시켜 연속 권취 원지를 얻는 공정,
    열칼렌더 장치의 톱롤과 보톰롤과의 사이에서 표면 온도차를 제공하여, 저온으로 설정한 롤에, 상기 습지를 상기 드라이어로 건조시키고 있을 때에 상기 습지가 완전 건조 상태로 된 이후에 상기 드라이어로부터 더 많은 열량을 받은 표면측을 접촉시켜서 상기 원지를 열압가공 처리하여 부직포를 얻는 공정을 포함하고,
    상기 열압가공 처리를 행할 때에 상기 원지의 표면에 제공하는 열량과 이면에 제공하는 열량과의 관계가, 상기 부직포를 두께 방향으로 2층으로 박리시켜서 반투막 도공면측 층과 반투막 비도공면측 층으로 나누었을 때에 상기 반투막 도공면측 층이 상기 반투막 도공면측 층과 상기 반투막 비도공면측 층과의 합계에 대하여 35질량% 이상70질량% 이하인 조건 1을 만족하는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 반투막을 도공하는 것으로 되는 부직포를, 두께 방향으로, 반투막을 제공하는 것으로 되는 측의 도공층 부위, 중층 부위 및 반투막을 제공하는 면과는 반대측의 비도공층 부위로 나누었을 때에, 상기 중층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도가 상기 도공층 부위 및 상기 비도공층 부위의 유기 합성 섬유의 열융해의 정도보다도 낮은 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 부직포의 제조방법.
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