KR101510976B1

KR101510976B1 - 반투막 지지체용 습식 부직포, 그 제조 방법 및 그 저밀도 결점의 확인 방법

Info

Publication number: KR101510976B1
Application number: KR1020137019751A
Authority: KR
Inventors: 도시히코 소야마; 노부유키 사카즈메; 준지 네모토
Original assignee: 호쿠에츠 기슈 세이시 가부시키가이샤
Priority date: 2010-12-27
Filing date: 2011-12-22
Publication date: 2015-04-10
Anticipated expiration: 2031-12-22
Also published as: JP5934655B2; WO2012090874A1; US20130267142A1; EP2659955A4; EP2659955B1; CN103269782B; JPWO2012090874A1; US10443167B2; KR20130112931A; ES2673943T3; CN103269782A; EP2659955A1; US20160355961A1

Abstract

본 발명의 과제는, 반투막 도공액을 도공할 때에 반투막 도공층의 결점을 발생시키지 않는 저밀도 결점이 없는 균일한 반투막 지지체를 제공하는 것이다. 본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포는, 주체 섬유로서 합성 섬유를 함유하고, 열압 가공 처리되어 이루어지고, 면풍속 5.3 ㎝/초시의 압력 손실이 50 ㎩ 이상 3000 ㎩ 이하이고, 시트 밀도가 0.5 g/㎤ 이상이 되어 이루어지고, 또한, 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족하는 것을 특징으로 한다.
(조건 1) 반투막 지지체용 습식 부직포 (롤품. 길이 방향으로 1800 ㎜ 로 재단한 것) 의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄하여 반점이 관찰되지 않을 것.
(조건 2) 210 ㎜ × 297 ㎜ 의 크기로 재단한 반투막 지지체용 습식 부직포의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄한 것을 샘플로 하고, 추출한 샘플 중 95 ％ 이상의 샘플에 있어서 반점이 관찰되지 않을 것.

Description

반투막 지지체용 습식 부직포, 그 제조 방법 및 그 저밀도 결점의 확인 방법{WET-LAID NONWOVEN FABRIC FOR SEMIPERMEABLE MEMBRANE SUPPORTING BODY, METHOD FOR PRODUCING SAID WET-LAID NONWOVEN FABRIC, AND METHOD FOR IDENTIFYING LOW-DENSITY DEFECT OF WET-LAID NONWOVEN FABRIC}

본 발명은, 습식 부직포에 관한 것으로, 상세하게는, 한외 여과막, 정밀 여과막, 역침투 (RO) 막 등의 분리 기능을 갖는 반투막의 제조에 있어서, 제막 (製膜) 을 위해 지지체가 되고, 반투막을 보강하여, 제막시에 반투막 도공액의 뒤배임이 발생하지 않고, 도공 결함이 없는 반투막을 얻는 것을 목적으로 한 반투막 지지체용 습식 부직포와 그 제조 방법에 관한 것이다. 또한, 반투막 지지체용 습식 부직포의 품질 확인 수법에 관한 것이다.

최근, 음료/공업 용수 중의 불순물의 제거, 해수의 담수화, 식품 중의 잡균의 제거, 배수 처리, 또는 생화학 분야 등에서, 반투막이 응용되는 용도는 계속 증가하고 있다. 또, 이 분야의 연구는 국내 외에 있어서 일진월보이다.

반투막 재질로는, 재생 셀룰로오스, 셀룰로오스 유도체, 폴리비닐알코올, 폴리술폰, 폴리아미드 등 다양한 고분자가 용도에 맞추어 선택된다. 그러나, 그 막 자체는 강도가 약하여, 단독으로는 한외 여과나 역침투 등에 사용될 때의 1 ∼ 10 MPa 이상이라는 고압에는 견딜 수 없다. 그래서, 강도가 강하고 통액성이 높은 부직포 등의 지지체의 표면 상에 막을 생성할 필요가 있다.

필요한 통액성, 인장 강도, 습윤 강도 및 내구성을 얻기 위해서, 지지체에는 폴리에스테르나 폴리올레핀 등의 합성 섬유를 습식 또는 건식으로 시트상으로 성형하고, 열압 가공 처리하여 섬유끼리를 용융 접착시킨 합성 섬유 부직포가 일반적으로 사용된다. 그 때 문제가 되는 것은, 이들 부직포의 불균일성이 그 위에 형성되는 반투막의 불균일성을 초래하여, 그 결과적으로 충분한 성능이 얻어지지 않는 것, 또는 충분한 성능을 얻기 위해서 필요한 막두께가 두꺼워져, 여과 효율의 저하를 초래하는 것이다. 따라서, 지지체로서 사용되는 부직포는 가능한 한 균일하고 핀 홀 결점 등이 없는 것이 요구된다.

반투막의 지지체로서의 부직포에 대해서는, 종래 그 제법이 공지되어 있다. 예를 들어 굵기가 다른 폴리에스테르 섬유를 사용하여 Z 방향으로 소밀 (疏密) 이 있는 구조를 만들어, 낮은 통액 저항을 유지하면서 반투막 도공액의 뒤배임 방지를 도모하는 방법이 제안되어 있다 (예를 들어, 특허문헌 1 을 참조).

또, 특정 열수축 응력과 복굴절을 갖는 폴리에스테르 섬유를 사용함으로써, 인장 응력이 가해졌을 때의 치수 안정성을 향상시키고, 뒤배임이 없고, 표면 평활성, 막의 부착성이 우수한 부직포를 제공하는 방법이 제안되어 있다 (예를 들어, 특허문헌 2 를 참조).

또, 반투막 도공시에 지지체가 폭 방향으로 만곡하는 것이 반투막층의 불균일성의 원인이 된다고 하여, 섬유의 배향성을 컨트롤함으로써 균일한 반투막층을 형성한다는 제안이 이루어져 있다 (예를 들어, 특허문헌 3 을 참조).

본 발명자들은, 시트의 XY 방향에서의 질량의 불균일을 극소로 함으로써, 지지체 상에 반투막을 형성시킬 때에 도공액의 뒤배임이 발생하지 않고, 필요 최소한의 두께로 결함이 없는 반투막을 얻을 수 있는 우수한 반투막 지지체의 제안을 실시하고 있다 (예를 들어, 특허문헌 4 를 참조)

일본 공개특허공보 소60-238103호 일본 공개특허공보 평10-225630호 일본 공개특허공보 2002-95937호 일본 공개특허공보 2008-238147호

그러나, 특허문헌 1 ∼ 4 에 개시된 방법을 실시하였다고 해도 개선할 수 없는 반투막 지지체의 결점이 있는 것을 알게 되었다. 이 결점은, 반투막 지지체인 습식 부직포 시트 상에 국소 스포트적으로 존재하는 것이다. 이 부분에 반투막 도공액이 도공되면, 액의 침투성이 부분적으로 바뀌어 잘 침투되지 않게 됨으로써, 이 부분의 반투막의 두께가 극단적으로 얇아지거나 반투막 표면이 주름상이 되거나 하는 등의 도공 결점의 문제가 발생한다.

이 문제에 대해 본 발명자들이 예의 검토한 결과, 이 결점은 습식 부직포를 구성하는 합성 섬유가 성긴 상태로 시트 밀도가 낮아져 있는 것을 알 수 있었다. 또, 이 밀도가 낮은 지점 (이후, 「저밀도 결점」 이라고 기재한다) 에 반투막 도공액이 도공되면, 액의 침투성이 다른 지점과 다르므로 도공 결점이 발생한다는 것을 알 수 있었다.

저밀도 결점이 발생하는 원인은 여러 가지 있다. 많은 경우, 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 공정, 특히, 습식 부직포의 열압 가공 처리를 실시하는 열 캘린더나 이것에 준하는 열압 장치에 의해 저밀도 결점이 발생하는 것을 알 수 있었다. 일례로서, 열 캘린더 롤, 특히 금속 롤의 흠집, 패임, 부착된 이물 등의 결함이 열압 가공 처리시의 압착 저해나 온도 불균일을 일으켜 합성 섬유의 열 용융을 저해한다. 이들 결함은, 육안으로 발견할 수 있는 것도 있지만, 제조 중이기 때문에 간과하여 발견할 수 없는 것도 있다. 또, 이 저밀도 결점은, 제조한 습식 부직포를 육안으로 관찰해도 다른 정상 부분과 잘 분간할 수 없어 용이하게 발견할 수 없다. 그 때문에, 습식 부직포에 실제로 반투막액을 도공해 보지 않으면 발견할 수 없기 때문에, 품질 관리상 큰 수고가 들었다. 실제로 반투막 지지체용 습식 부직포를 제조하는 메이커에서는, 반투막액의 도공까지 실시하고 있지 않은 경우가 많다. 그 때문에, 저밀도 결점의 발생을 발견하지 못하여 불량품을 대량으로 발생시키는 것은 메이커에 있어서는 큰 손실이었다.

특히, 습식 부직포를 반투막 지지체로 하는 경우, 저밀도 결점의 발생이 현저하다. 이 이유는, 습식 부직포가 비교적 섬유 길이가 짧은 합성 섬유 커트 화이버를 사용하기 때문에 섬유가 평면 방향뿐만 아니라 시트 두께 방향으로 배열되기 쉬워, 열압 가공 처리하기 전의 습식 부직포가 저밀도의 부피가 큰 것이 되기 쉽기 때문인 것과, 열압 가공 처리시에 전술한 열 용융을 저해하는 요인이 있으면, 저밀도 부분이 잔존하기 쉽기 때문이다. 한편, 건식 부직포를 반투막 지지체로 하는 경우, 멜트 블로우, 스펀 본드 등의 제법이면 합성 섬유는 연속 장섬유이고, 섬유는 비교적 평면 방향으로 배열되기 쉬워 부피가 잘 커지지 않는다. 이 때문에, 저밀도 결점이 잘 생기지 않는다.

습식 부직포를 제조하는 단계에서 반투막 도공층의 결점의 원인이 되는 저밀도 결점을 발견하여 대책하는 것과, 저밀도 결점을 발생시키지 않는 제조 방법이 요구되고 있다. 그리고, 저밀도 결점이 없는 반투막 지지체용 습식 부직포가 요구되고 있다.

그래서, 본 발명의 과제는, 반투막 도공액을 도공할 때에 반투막 도공층의 결점을 발생시키지 않는 저밀도 결점이 없는 균일한 반투막 지지체를 제공하는 것이다. 또, 저밀도 결함의 발견 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포는, 주체 섬유로서 합성 섬유를 함유하고, 열압 가공 처리된 반투막 지지체용 습식 부직포로서, 면풍속 5.3 ㎝/초시의 압력 손실이 50 ㎩ 이상 3000 ㎩ 이하이고, 시트 밀도가 0.5 g/㎤ 이상이 되어 이루어지고, 또한, 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족하는 것을 특징으로 한다.

(조건 1) 반투막 지지체용 습식 부직포 (롤품. 길이 방향으로 1800 ㎜ 로 재단한 것) 의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄하여 반점이 관찰되지 않을 것.

(조건 2) 210 ㎜ × 297 ㎜ 의 크기로 재단한 반투막 지지체용 습식 부직포의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄한 것을 샘플로 하고, 추출한 샘플 중 95 ％ 이상의 샘플에 있어서 반점이 관찰되지 않을 것.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포에서는, 바인더 섬유를 추가로 함유하는 것이 바람직하다. 초지 후의 건조 공정에 있어서의 가열로 표면이 용융 접착되어, 조업을 가능하게 하는 인장 강도를 시트에 부여하는 효과를 갖는다.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포에서는, 열압 가공 처리가 2 회 이상 되어 있는 것이 바람직하다. 저밀도 결점 부분의 합성 섬유를 재용융시켜 균일화할 수 있다.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포에서는, 1 회째의 열압 가공 온도보다 2 회째 이후의 열압 가공 온도가 10 ℃ 이상 높은 것이 바람직하다. 저밀도 결점의 재용융화가 진행되어, 저밀도 결함의 발생이 억제되고 있다.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 방법은, 주체 섬유로서 합성 섬유를 포함하는 섬유 슬러리를 습식 초지법에 의해 초지하여 건조시킨 후, 건조시킨 시트를 열 캘린더 장치로 2 회 이상 열압 가공 처리하고, 또한, 그 열압 가공 처리 중 적어도 1 회는 금속 롤/금속 롤의 하드 닙 열 캘린더 장치로 처리하여, 반투막 지지체용 습식 부직포를 얻는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 방법에서는, 1 회째의 열압 가공 온도보다 2 회째 이후의 열압 가공 온도를 10 ℃ 이상 높게 하는 것이 바람직하다. 저밀도 결점의 재용융화를 진행시킬 수 있으며, 그 결과, 저밀도 결함의 발생이 억제된다.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 방법에서는, 금속 롤/금속 롤의 하드 닙 열 캘린더 장치로 상기 열압 가공 처리를 2 회 이상 실시하는 것이 바람직하다. 저밀도 결함의 발생을 보다 억제할 수 있다.

본 발명에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포의 저밀도 결점의 확인 방법은, 주체 섬유로서 합성 섬유를 함유하고, 열압 가공 처리된 반투막 지지체용 습식 부직포의 저밀도 결점의 확인 방법으로서, 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족할 때에는, 저밀도 결점이 없음으로 판정하고, 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족하지 않을 때에는, 저밀도 결점이 있음으로 판정하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 반투막 지지체용 습식 부직포를 사용함으로써, 도공 처리를 실시해도 저밀도 결점이 원인이 되는 도공 결점이 없는 반투막이 생긴다. 또, 저밀도 결점의 발생 유무를 용이하게 확인할 수 있다.

도 1 은, 반투막 도공된 반투막 지지체의 도공 결점의 전자 현미경 사진 (35 배) 이다.
도 2 는, 반투막 지지체의 저밀도 결점의 전자 현미경 사진 (35 배) 이다.
도 3 은, RI-3 형 테스터를 사용하여 반투막 지지체에 전체면 베타 인쇄하여 저밀도 결점에 의한 반점이 생긴 것을 나타내는 사진이며, (a) 는 사진 (일부 자필의 원형 마크 표시), (b) 는 (a) 의 사진에서 관찰되는 반점을 원 프레임으로 둘러싸서 명료화한 사진이다.

이후, 본 발명에 대하여 실시형태를 나타내어 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 기재에 한정되어 해석되지 않는다. 본 발명의 효과를 발휘하는 한, 실시형태는 여러 가지 변형을 해도 된다.

본 실시형태에 관련된 반투막 지지체용 습식 부직포는, 주체 섬유로서 합성 섬유를 함유하고, 열압 가공 처리된 반투막 지지체용 습식 부직포로서, 면풍속 5.3 ㎝/초시의 압력 손실이 50 ㎩ 이상 3000 ㎩ 이하이고, 시트 밀도가 0.5 g/㎤ 이상이 되어 이루어지고, 또한, 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족한다.

합성 섬유로는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리아크릴레이트, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리불화에틸렌, 폴리아라미드, 폴리이미드, 폴리아크릴로니트릴, 나일론 등의 합성 수지로부터 방사된 섬유를 예시할 수 있다. 또, 레이온 등의 재생 셀룰로오스, 아세트산셀룰로오스, 니트로셀루로오스 등의 셀룰로오스 유도체, 또는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 아크릴, 아라미드 등의 합성 수지 펄프, 혹은 최근 생화학 용도로서 활발하게 연구되고 있는 폴리락트산, 폴리부티르산, 폴리숙신산 등의 천연물을 원료 소스로 한 섬유도 합성 섬유의 범주에 포함된다. 상기 합성 섬유 중에서도, 폴리에스테르 섬유는, 내열성, 내약품성, 저렴한 가격, 섬유 직경이나 성상의 종류의 풍부함 등에서 바람직하게 사용된다. 본 발명에서는, 합성 섬유 중, 저온에서의 용융 접착을 목적으로 하지 않는 통상적인 융점, 예를 들어 140 ∼ 300 ℃ 의 융점을 갖는 합성 섬유를 주체 섬유라고 부른다. 주체 섬유의 형상에 따라, 섬유 직경이 가는 것을 사용하면, 완성된 시트의 구멍 직경이 보다 작아지고, 섬유 직경이 굵은 것을 사용하면, 시트의 강도가 늘어난다. 섬유가 짧은 것을 사용하면, 습식 초지 공정에서의 수 중에서의 분산성이 향상하고, 섬유가 긴 것을 사용하면, 시트의 강도가 늘어난다. 본 실시형태에 있어서는, 합성 섬유의 굵기 0.05 ∼ 5.0 데시텍스, 길이 1 ∼ 8 ㎜ 의 범위의 것이 바람직하게 사용된다. 또, 섬유의 단면 형상은 필요시에 따라 적절히 선택하는 것이 가능하며, 본 실시형태에 있어서는 한정되지 않는다.

본 실시형태에서는, 주체 섬유가 되는 합성 섬유 외에, 시트화 공정, 권취 공정 사이에 충분한 시트 강도를 얻기 위해서, 바인더 섬유를 혼합하고 있는 것이 바람직하다. 바인더 섬유란, 일반적으로는 섬유 전체 또는 섬유 표면 (초 (seath) 부분) 이 주체 섬유보다 20 ℃ 정도 또는 20 ℃ 이상 융점이 낮은 합성 섬유를 가리키며, 초지 후의 건조 공정에 있어서의 가열로 표면이 용융 접착되어, 조업을 가능하게 하는 인장 강도를 시트에 부여하는 효과를 갖는다. 단, 섬유 자체의 인장 강도는 주체 섬유보다 뒤떨어지기 때문에, 조업의 용이성과 완성 제품의 물리적 강도의 밸런스가 잡히는 배합률로 할 필요가 있다. 본 실시형태에 있어서는, 주체 섬유：바인더 섬유 = 90：10 ∼ 50：50 의 범위가 바람직하다. 바인더 섬유를 혼합하지 않고, 주체 섬유가 되는 합성 섬유만을 함유한 시트를 열압 가공 처리함으로써, 주체 섬유끼리를 용융 접착시키는 것이 가능하지만, 주체 섬유는 저온에서의 용융 접착을 목적으로 하지 않기 때문에, 열압 가공 처리시의 가열 온도를 주체 섬유의 융점 부근까지 높일 필요가 있다. 그래서, 물리적 강도 (이하, 간단히 「강도」 라고 기재하는 경우도 있다) 를 얻기 위해서 주체 섬유를 배합하고, 또한, 섬유끼리를 저온에서 용융 접착시키기 쉽도록 바인더 섬유를 배합한다.

배합하는 섬유 중, 주체 섬유의 배합률 (이 때 바인더 섬유를 배합하지 않는다) 또는 주체 섬유와 바인더 섬유의 합계 배합률은 50 질량％ 이상, 바람직하게는 70 질량％ 이상으로 하여, 부직포의 주된 구성 섬유로 한다. 이 때 필요에 따라 주체 섬유 또는 주체 섬유와 바인더 섬유 외에, 펄프상 원료, 예를 들어 초지용 목재 펄프, 코튼 린터 등의 셀룰로오스계 펄프, 또는 유리 섬유, 실리카 섬유, 알루미나 섬유 등의 무기 섬유, 혹은 탄산칼슘, 탤크, 카올린 등의 무기 충전재 등을 배합하는 것도 가능하다.

바인더 섬유는, 그 구성 수지 모두 융점이 낮은 것이나, 내측과 외측의 이중구조 소위 심초 (core-seath) 구조라고 불리는 구조를 갖고, 표면만이 융착하는 타입 등이 있으며, 모두 본 실시형태에 있어서 사용 가능하다. 바람직하게는 융점 200 ∼ 230 ℃ 정도의 폴리에스테르 미연신 섬유가 사용된다. 또, 굵기, 길이, 단면 형상 등은, 주체 섬유와 마찬가지로 목적에 따라 선택이 가능하다. 바인더 섬유는 주체 섬유와 동일하거나 또는 이것에 가까운 수지 조성인 것이 바람직하지만, 요구 특성에 따라 이종의 수지 조성이어도 가능하다. 또, 습열 조건에서 용해하는 특성을 갖는 비닐론 바인더 섬유도 바람직하게 사용된다. 또한, 수소 결합에 의해 자기 접착성을 갖는 초지용 목재 펄프를 바인더로서 사용할 수도 있다.

습식 부직포에 대한 반투막 도공액의 도공 적성을 양호하게 하기 위해서는, 기재가 되는 습식 부직포의 시트 밀도를 높이는 것과, 투기성을 저감하는 것이 필요하다. 열압 가공 처리된 후의 시트 밀도는 0.5 g/㎤ 이상이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.6 g/㎤ 이상이며, 가장 바람직하게는 0.7 g/㎤ 이상이다. 0.5 g/㎤ 미만이면, 반투막 도공액이 습식 부직포의 시트에 지나치게 침투되어 반투막 도공층의 표면이 불균일해진다. 반투막 지지체용 습식 부직포는 시트 강도를 향상시키기 위해서, 후술하는 열압 장치로 매우 높은 시트 밀도까지 증대시키므로, 다른 부피가 큰 습식 부직포에 비해 저밀도 결점이 발생하기 쉬운 경향이 있다.

열압 가공 처리된 후의 습식 부직포의 투기성은, 그 습식 부직포의 면풍속 5.3 ㎝/초시의 압력 손실로서 50 ㎩ 이상 3000 ㎩ 이하가 바람직하고, 더욱 바람직하게는 80 ㎩ 이상 1500 ㎩ 이하이다. 여기서, 압력 손실이란 습식 부직포의 투기성을 나타내는 하나의 지표이며, 압력 손실이 높을수록 투기성이 낮아지고 있는 것을 나타낸다. 50 ㎩ 미만이면, 전술과 마찬가지로, 반투막 도공액이 습식 부직포의 시트에 지나치게 침투되어 반투막 도공층의 표면이 불균일해진다. 또, 압력 손실이 3000 ㎩ 보다 커지면, 반대로 반투막 도공액이 습식 부직포의 시트 내부에 잘 침투되지 않게 되기 때문에 반투막 도공층의 습식 부직포의 표면으로의 달라붙음이 나빠져, 습식 부직포로부터 반투막 도공층이 박리되기 쉬워지는 경우가 있다.

요구되는 습식 부직포의 강도, 반투막 도공액의 도공성 및 반투막 도공층의 부착성을 고려하여, 열압 가공 처리된 후의 반투막 지지체용 습식 부직포의 면풍속 5.3 ㎝/초시의 압력 손실을 50 ㎩ 이상 3000 ㎩ 이하로 하고, 시트 밀도를 0.5 g/㎤ 이상으로 한다. 또, 습식 부직포의 평량은 30 ∼ 200 g/㎡ 가 바람직하고, 50 ∼ 150 g/㎡ 가 보다 바람직하다. 습식 부직포의 평량이 200 g/㎡ 보다 크면, 제조된 반투막을 모듈로 할 때, 지나치게 두꺼워 모듈당 면적이 작아져 여과 성능이 저하되고, 30 g/㎡ 미만이면, 두께가 지나치게 얇아 제막 공정에 있어서 반투막 도공액의 뒤배임이 발생한다는 우려가 있다. 또, 습식 부직포의 두께는 30 ∼ 400 ㎛ 가 바람직하고, 55 ∼ 300 ㎛ 가 보다 바람직하다. 습식 부직포의 두께가 400 ㎛ 를 초과하면, 제조된 반투막을 모듈로 할 때, 지나치게 두꺼워 모듈당 면적이 작아져 여과 성능이 저하되고, 30 ㎛ 미만이면, 두께가 지나치게 얇아 제막 공정에 있어서 반투막 도공액의 뒤배임이 발생한다는 우려가 있다.

반투막용 습식 부직포의 제조 방법으로는, 여과재의 제조 공정에서는, 섬유를 수 중에 분산시킨 후, 초지 와이어 상에 섬유를 적층하고, 와이어 하방으로부터 탈수하여 시트를 형성하는, 소위 습식 초지법이 이용된다. 이 때 사용하는 초지기의 종류는, 본 실시형태에서는 한정되지 않고, 예를 들어 매엽식 초지 장치, 또는 연속 초지기이면 장망식 초지기, 단망식 초지기, 원망식 초지기, 경사 와이어식 초지기, 갭 포머, 델타 포머 등을 사용할 수 있다. 이 때, 결점이 적은 반투막 지지체용 습식 부직포를 얻기 위해서는, 가능한 한 균일하게, 결 좋게 시트화하는 것이 바람직하다.

초지된 시트는 다량의 수분을 함유하고 있으므로, 건조 존에서 건조된다. 이 때의 건조 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 열풍 건조, 적외선 건조, 드럼 건조, 양키 드라이어에 의한 건조 등이 바람직하게 사용된다. 건조 온도로는 100 ∼ 160 ℃ 가 바람직하고, 105 ∼ 140 ℃ 가 보다 바람직하다.

시트화 공정 및 건조 공정을 거친 후의 습식 부직포는, 그대로는 반투막 지지체로서의 강도가 부족하다. 그래서, 반투막 지지체로서 충분한 강도를 얻기 위해서, 주체 섬유의 융점 부근의 온도에서 열압 가공 처리함으로써 주체 섬유를 용융 접착하여 강도를 높이는 것이 실시된다. 이 처리는 각종 열압 가공 장치가 사용되지만, 일반적으로는 열 캘린더 장치가 유효하다. 예를 들어, 160 ℃ 이상의 온도로 처리 가능한 금속 롤 닙 캘린더를 사용하는 방법이나, 높은 내열성을 갖는 수지 롤이면 금속 롤/수지 롤의 소프트 닙 캘린더를 사용하는 것도 가능하다. 이 때의 온도 조건, 가압 조건, 시트 텐션은 완성 지지체의 성능에 영향을 주지만, 본 발명의 요건을 저해하지 않는 한은 어떠한 조건도 채용 가능하다. 열압 가공 처리의 온도 조건은, 일반적으로는 160 ℃ ∼ 260 ℃ 의 범위가 바람직하고, 180 ℃ ∼ 240 ℃ 의 범위가 보다 바람직하지만, 사용하는 합성 섬유의 종류에 따라서는, 보다 낮은 온도나 보다 높은 온도가 바람직한 경우도 있다. 예를 들어, 주체 섬유에 바인더 섬유를 배합하는 경우에는, 바인더 섬유의 융점 부근의 온도로 열압 가공 처리함으로써, 섬유끼리를 용융 접착하여 강도를 높이는 것이 실시된다. 선압은 50 ∼ 250 kN/m 범위가 바람직하고, 100 ∼ 200 kN/m 의 범위가 보다 바람직하지만, 이에 한정되지는 않는다. 또, 웨브 전체에서 균일한 성능을 발현시키기 위해서는, 가능한 한 균일한 온도 프로파일, 선압 프로파일로 처리하는 것이 바람직하다. 열 캘린더 장치의 롤 직경은, 열압 가공 처리되는 기재, 닙압, 속도 등의 파라미터에 의해 적절히 선정된다. 바인더 섬유를 배합하지 않고, 주체 섬유만인 경우, 주체 섬유의 융점 부근의 온도에서 열압 가공 처리된다.

전술에 기재한 바와 같이, 이들 열압 가공 장치는 반투막 지지체를 제조하는데 있어서는 매우 유효성이 높지만, 열압면의 흠집, 패임, 이물 부착 등이 존재하면, 열압 가공 처리시의 온도 불균일을 일으켜 시트를 구성하는 합성 섬유의 열 용융을 저해하기 때문에, 저밀도 결점을 유발하는 원인이 될 수 있다. 이 저밀도 결점은, 제조된 습식 부직포를 육안으로 검사해도 알 수 없고, 섬유의 소밀을 현미경으로 관찰하여 인식할 수 있는 것이다. 그러나, 대면적의 습식 부직포를 모두 현미경 관찰하는 것은 불가능하고, 다음 공정의 반투막액의 도공 처리를 실시함으로써 비로소 도공 결점을 육안으로 인식할 수 있다.

이 문제에 대해 본 발명자들이 예의 검토한 결과, 열압 가공 처리한 습식 부직포에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄하면 인쇄 잉크가 부착되기 어려운 「반점」 이 생기는 경우가 있으며, 이 반점이 저밀도 결점과 동일 지점인 것을 밝혀냈다. 인쇄 방법으로는, 잉크젯 인쇄, 스크린 인쇄, 오프셋 인쇄, 볼록판 인쇄 등의 인쇄 방법을 적절히 이용할 수 있으며, 사용되는 인쇄 잉크도 적절히 선택된다. 이 중, 잉크젯 인쇄는 인쇄기가 비교적 저렴하여 입수하기 쉽고, 소형 프린터뿐만 아니라 광폭의 대형 프린터도 있으므로, 비교적 큰 면적을 연속으로 베타 인쇄하는 것이 가능하다. 또한, 습식 부직포를 구성하는 주체 섬유가 백색이면, 습식 부직포 자체의 색이 백색이 되며, 이 경우, 반점은 하지 (下地) (습식 부직포) 색이 보여 「백색 반점」 으로서 관찰된다.

반점이 저밀도 결점과 일치하는 이유로는, 저밀도 결점이 다른 정상 부분에 비해 섬유 구성이 저밀도이고 가는 구멍 직경이 크기 때문에, 다른 정상 부분에 비해 모세관 현상이 잘 작용하지 않아, 습식 부직포에 인쇄된 잉크가 부직포 표면에 있어서 잘 흡수되지 않게 되기 때문이라고 추측된다.

반점이 있는지 여부를 검사함으로써, 습식 부직포의 제조 공정 등의 여러 원인을 밝혀내어 저밀도 결점을 개선할 수 있다. 예를 들어, 열압 가공 처리용의 열 캘린더의 흠집, 패임, 이물 부착 등은, 열 캘린더가 회전체이기 때문에 열롤 원주의 길이로 주기적으로 반점이 발생한다. 즉, 반점 발생의 주기를 조사하면, 열 캘린더가 원인이라는 것을 알 수 있어, 발생 지점을 단정할 수 있다. 이어서 발생 지점을 단정할 수 있으면 적절히 대책을 취할 수 있어, 이에 따라 도공 결점을 발생시키는 저밀도 결점이 없는 반투막 지지체를 얻을 수 있다.

한편, 열압 가공 처리 방법을 변경함으로써 저밀도 결점을 개선하는 것이 가능한 것을 알 수 있었다. 즉, 열압 가공 처리를 2 회 이상 실시함으로써, 저밀도 결점 부분의 합성 섬유를 재용융시켜 균일화하는 것이다. 예를 들어, 열롤 표면에 흠집이 있는 열 캘린더로 처리하면, 1 회째 처리에서 저밀도 결점이 발생한다. 그러나, 동일한 열 캘린더를 사용하여 2 회째 처리를 하면, 롤 흠집이 저밀도 결점 부분에 다시 접압될 확률은 매우 낮고 롤의 정상면이 접압되기 때문에, 저밀도 결점 부분의 합성 섬유를 재용융할 수 있다. 이 때, 열 캘린더의 롤 흠집 부분이 시트에 접해도, 이 지점은 이미 합성 섬유가 용융화되어 있으므로 저밀도 결점이 발생하지 않는다.

열압 가공 처리의 복수 회 처리는 1 회째 처리와 2 회째 처리 이후에서 동일한 열압 장치를 반복하여 사용해도 되고, 또 복수 대의 열압 장치를 배치하여 연속적으로 처리하는 방법이나, 열 캘린더 롤을 높이 방향으로 다단으로 배치한 캘린더 장치도 가능하다. 1 회째 처리와 2 회째 처리 이후의 처리 온도는 저밀도 결점의 재용융화를 진행시키기 때문에, 2 회째 이후가 1 회째와 동일한 온도이거나 그 이상의 온도로 하는 것이 바람직하다.

2 회째 처리 이후의 처리 온도를 1 회째 처리의 처리 온도보다 높게 하는 경우에는, 1 회째의 열압 가공 온도보다 2 회째 이후의 열압 가공 온도가 10 ℃ 이상 높게 하는 것이 바람직하고, 13 ℃ 이상 높게 하는 것이 보다 바람직하며, 15 ℃ 이상 높게 하는 것이 더욱 바람직하다. 단, 온도차의 상한은 70 ℃ 까지로 하는 것이 바람직하다.

전술한 열압 장치 복수 대를 배치하여 연속적으로 처리하는 방법에 있어서, 금속 롤/금속 롤의 하드 닙 캘린더를 적어도 1 대 배치하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 2 대 이상이다. 금속 롤/수지 롤의 소프트 닙 캘린더만으로는 섬유의 재용융화 효과가 약해서 저밀도 결점이 해소되지 않는다. 적어도 1 회 하드 닙 캘린더의 열압 가공 처리를 실시하면, 하드 닙 효과에 의해 어느 정도의 섬유 용융화가 진행되고 있으므로, 소프트 닙 캘린더와의 조합으로도 저밀도 결점을 충분히 해소할 수 있다.

또, 열 캘린더 롤을 높이 방향으로 다단으로 배치한 열 캘린더 장치가 3 단인 경우에서, 2 단째의 롤이 금속 롤이고 롤 표면에 결함이 있을 때에는, 결함 부분이 시트의 동일한 지점에 열압 가공 처리 마지막까지 접촉한 상태가 되기 때문에 저밀도 결점을 해소하지 못하여 바람직하지 않다. 이 경우 4 단 이상의 다단으로 하면, 저밀도 결점을 해소할 수 있다.

또한, 본 발명에 있어서의 「반점이 없다」 란, 다음에 나타내는 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족하는 경우를 말한다.

조건 1 의 경우에는, 롤품의 경우를 상정하고 있으며, 열압 장치의 열롤의 둘레 길이가 1800 ㎜ 이하이면, 그 중에 열롤의 1 주기가 포함되게 되고, 그 범위에 있어서 반점이 1 점도 없는 것을 확인한다. 이 경우, 임의의 크기 (예를 들어, 300 ㎜ × 300 ㎜, 210 ㎜ × 297 ㎜ 등) 로 재단·분할하고 나서 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄하여 관찰을 실시해도 된다.

조건 2 의 경우에는, 롤품의 일부 재단품, 폭이 넓은 롤품 (그대로 전면 인쇄할 수 없을 정도의 폭을 갖고 있는 롤품) 또는 A4 판 등의 크기로 재단된 샘플품을 상정하고 있으며, 210 ㎜ × 297 ㎜ 의 크기로 재단한 샘플에 대해 전체면 베타 인쇄 평가를 실시한 결과 추출한 샘플 중 95 ％ 이상의 샘플에 있어서 반점이 관찰되지 않는 경우이다. 95 ％ 이상에 있어서 반점이 관찰되지 않는 경우에는, 제조시의 열롤의 1 주기에 있어서 반점의 발생이 관찰되지 않는 것과 실질적으로 동일한 것으로 생각된다.

반투막을 도포하는 면은 지지체의 어느 면으로 해도 되지만, 전체면 베타 인쇄한 쪽의 면에 반투막을 도포하는 것이 바람직하다. 인쇄 잉크를 반투막의 도공액으로 간주하고 있으며, 잉크의 침투성에 차이가 난 경우, 즉, 반점이 발견된 경우에, 반투막의 도공액의 침투성의 차이도 나기 쉽다고 예측할 수 있다. 또한, 편면에 전체면 베타 인쇄를 하여 반점이 발견된 시트의 이면에 전체면 베타 인쇄한 경우, 마찬가지로 반점이 발견되는 것이 대부분이다.

실시예

다음으로, 실시예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

＜섬유 원료 슬러리의 조제＞

굵기 1.45 데시텍스, 커트 길이 5 ㎜ 의 시판되는 폴리에스테르 주체 섬유 (상품명：EP133, 쿠라레사 제조) 24 ㎏ 과, 굵기 1.2 데시텍스, 커트 길이 5 ㎜ 의 시판되는 폴리에스테르 바인더 섬유 (상품명：TR07N, 테이진 화이버사 제조) 6 ㎏ 을, 물 2970 ㎏ 에 투입하고, 분산기로 5 분간 분산하여, 섬유분 농도 1 질량％ 의 섬유 원료 슬러리를 얻었다.

＜섬유 슬러리의 조제＞

섬유 원료 슬러리 (1) 에 물을 첨가하여 전체를 희석하고, 섬유분 농도 0.03 질량％ 의 섬유 슬러리를 얻었다.

＜시트의 제조＞

이 섬유 슬러리를 단망식 초지기의 헤드 박스에 투입하여 섬유 슬러리를 초지한 후, 표면 온도 120 ℃ 의 실린더 드라이어로 시트가 완전하게 마를 때까지 건조시키고, 습식 부직포 시트를 폭 900 ㎜ 로 권취하여, 부직포 롤 A 로 하였다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜열압 가공 처리＞

금속 롤/금속 롤의 하드 닙으로 금속 롤의 면 길이 1170 ㎜, 롤 직경 450 mm (둘레 길이 1413 mm) 의 열 캘린더 장치를 사용하여, 전술한 부직포 롤 A 를 롤 표면 온도 180 ℃, 롤간 클리어런스 80 ㎛, 선압 90 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 열압 가공 처리하고, 평량 76 g/㎡, 두께 95 ㎛, 시트 밀도 0.80 g/㎤, 압력 손실 370 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 A 를 얻었다. 또, 습식 부직포의 제조 후에 초지기, 열 캘린더 장치를 점검했지만, 저밀도 결점을 일으키는 결함은 발견되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 A 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이들 각 시트에 대해 RI-3 형 테스터 (아키라 제작소사 제조) 를 사용하고 시판되는 오프셋용 인쇄 잉크 NOUVEL MAXI AF 홍색 (紅色) (다이이치 세이카 공업사 제조) 0.6 ㎖ 를 사용하여, JIS K 5701-1：2000 「평판 잉크 - 제 1 부：시험 방법」 에 기재된 간이 전색법에 준한 방법으로 베타 인쇄를 실시하였다. 또한, 이 때의 고무 롤러의 인압은 8 ㎜ 로 하였다. 이 결과, 18 매 모두에서 반점은 보이지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 A 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 광폭 잉크젯 플로터 MasterJet JC2008 (GRAPHTEC 사 제조) 을 사용하고 순정 잉크젯 염료 잉크 GA (시안, 마젠타, 옐로우, 흑；ENCAD 사 제조) 를 사용하여 전체면 베타 인쇄하였다. 인쇄 조건은 Microsoft (등록상표) Word 에서 설정하고, 색은 하늘색으로 하였다. 이 결과, 반점은 보이지 않았다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 A 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해, 폴리술폰 수지의 DMF (디메틸포름아미드) 20 질량％ 용액을 메이어 바 ＃12 를 사용하여 반투막 지지체 상에 도공한 후, 물에 침지시켜 도공층을 고화하여 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰 (육안 관찰), 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰 (육안 관찰) 한 결과, 18 매 모두에서 도공 결점은 보이지 않았다.

＜정리＞

얻어진 반투막 지지체용 습식 부직포는 조건 1 또는 조건 2 를 만족하여 실용상 문제 없음으로 판단되고, 또, 반투막 지지체용 습식 부직포에 저밀도 결점이 없는 것을 확인할 수 있었다.

(실시예 2)

＜열압 가공 처리＞

실시예 1 에서 사용한 열 캘린더의 금속 롤 2 개 중 상부 롤 1 개를, 롤 표면에 직경 약 1 mm 깊이 약 0.6 ㎜ 의 패임 흠집 1 개소가 있는 금속 롤로 교환하고, 실시예 1 의 부직포 롤 A 를 실시예 1 과 동일 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 76 g/㎡, 두께 94 ㎛, 시트 밀도 0.81 g/㎤, 압력 손실 390 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 B 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 B 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 의 동일한 RI 테스터와 인쇄 잉크로 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 중 반점이 2 점 발견되었다. 여기서 1 매 중에 반점이 1 점 있는 것이 2 매 발견되었다. 반점은 2 점 모두 분할 전의 시트 폭 방향에서 동일한 위치이며, 분할 전에서의 시트 길이 방향에 있어서의 2 점의 간격은 1410 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 B 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 실시예 1 과 동일한 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점이 시트 내에서 2 점 발견되었다. 반점은 2 점 모두 시트 폭 방향에서 동일한 위치이며, 시트 길이 방향의 간격은 1410 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다. 또, 캘린더 롤의 폭 방향의 패임 흠집 위치와 시트 폭 방향의 반점 위치는 일치하였다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 B 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일한 방법으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 18 매 중 2 매에 시트 폭 방향의 동일한 위치에 도공층이 얇은 도공 결점이 발견되었다. 캘린더 롤의 폭 방향의 패임 흠집 위치와 분할 전의 시트 폭 방향에서의 도공 결함 위치는 일치하고, 시트 길이 방향의 간격은 1415 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다. 또, 반투막을 박리하여 정상부와 도공 결점부를 전자 현미경으로 관찰한 결과, 도공 결점부는 정상부보다 합성 섬유의 용해가 나쁜 것이 관찰되어, 이 부분이 저밀도 결점인 것이 확인되었다.

＜정리＞

얻어진 반투막 지지체용 습식 부직포는 조건 1 또는 조건 2 를 만족하지 않았기 때문에 실용상 문제 있음으로 판단되었지만, 반투막 지지체용 습식 부직포에 저밀도 결점이 있는 것은 확인할 수 있었다.

(실시예 3)

＜열압 가공 처리＞

실시예 2 의 금속 롤에 흠집이 있는 열 캘린더 장치를 사용하여 실시예 1 의 부직포 롤 A 을 실시예 1 과 동일 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 75 g/㎡, 두께 94 ㎛, 시트 밀도 0.80 g/㎤, 압력 손실 370 ㎩ 의 권취 롤을 얻었다. 다음으로 이 권취 롤을, 동일한 열 캘린더 장치를 사용하여 실시예 1 과 동일 조건으로 재차 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 77 g/㎡, 두께 94 ㎛, 시트 밀도 0.82 g/㎤, 압력 손실 400 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 C 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 C 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 RI 테스터로 인쇄 잉크를 사용하여 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 모두에 반점은 보이지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 C 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점은 보이지 않았다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 C 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일 조건으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 도공 결점은 보이지 않았다.

＜정리＞

(실시예 4)

＜섬유 원료 슬러리의 조제＞

굵기 1.45 데시텍스, 커트 길이 5 ㎜ 의 시판되는 폴리에스테르 주체 섬유 (상품명：EP133, 쿠라레사 제조) 29 ㎏ 을 물 2970 ㎏ 에 투입하고, 분산기로 5 분간 분산하여, 섬유분 농도 1 질량％ 의 섬유 원료 슬러리를 얻었다.

＜섬유 슬러리의 조제＞

＜시트의 제조＞

이 섬유 슬러리를 단망식 초지기의 헤드 박스에 투입하여 섬유 슬러리를 초지한 후, 표면 온도 120 ℃ 의 실린더 드라이어로 시트가 완전하게 마를 때까지 건조시키고, 습식 부직포 시트를 폭 900 ㎜ 로 권취하여, 부직포 롤 D 로 하였다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜열압 가공 처리＞

금속 롤/금속 롤의 하드 닙으로 금속 롤의 면 길이 1170 ㎜, 롤 직경 450 mm (둘레 길이 1413 mm) 의 열 캘린더 장치를 사용하여, 전술한 부직포 롤 D 를 롤 표면 온도 250 ℃, 롤간 클리어런스 60 ㎛, 선압 90 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 열압 가공 처리하고, 평량 72 g/㎡, 두께 100 ㎛, 시트 밀도 0.72 g/㎤, 압력 손실 120 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 D 를 얻었다. 또, 습식 부직포의 제조 후에 초지기, 열 캘린더 장치를 점검했지만, 저밀도 결점을 일으키는 결함은 발견되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 D 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이들 각 시트에 대해 RI-3 형 테스터 (아키라 제작소사 제조) 를 사용하고 시판되는 오프셋용 인쇄 잉크 NOUVEL MAXI AF 홍색 (다이이치 세이카 공업사 제조) 0.6 ㎖ 를 사용하여, JIS K 5701-1：2000 에 기재된 간이 전색법에 준한 방법으로 베타 인쇄를 실시하였다. 또한, 이 때의 고무 롤러의 인압은 8 ㎜ 로 하였다. 이 결과, 18 매 모두에서 반점은 보이지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 D 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 광폭 잉크젯 플로터 MasterJet JC2008 (GRAPHTEC 사 제조) 를 사용하고 순정 잉크젯 염료 잉크 GA (시안, 마젠타, 옐로우, 흑；ENCAD 사 제조) 를 사용하여 전체면 베타 인쇄하였다. 인쇄 조건은 Microsoft (등록상표) Word 에서 설정하고, 색은 하늘색으로 하였다. 이 결과, 반점은 보이지 않았다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 D 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해, 폴리술폰 수지의 DMF (디메틸포름아미드) 20 질량％ 용액을 메이어 바 ＃12 를 사용하여 반투막 지지체 상에 도공한 후, 물에 침지시켜 도공층을 고화하여 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 18 매 모두에서 도공 결점은 보이지 않았다.

＜정리＞

(실시예 5)

＜열압 가공 처리＞

실시예 2 의 금속 롤에 흠집이 있는 열 캘린더 장치를 사용하여 실시예 1 의 부직포 롤 A 을 실시예 1 과 동일 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 74 g/㎡, 두께 93 ㎛, 시트 밀도 0.80 g/㎤, 압력 손실 350 ㎩ 의 권취 롤을 얻었다. 다음으로 이 권취 롤을, 금속 롤/코튼 롤의 소프트 닙으로 금속 롤의 면 길이 1170 ㎜, 롤 직경 450 mm (둘레 길이 1413 mm), 코튼 롤의 면 길이 1170 ㎜, 롤 직경 400 mm (둘레 길이 1256 mm) 의 열 캘린더 장치를 사용하여 1 회째의 열압 온도보다 10 ℃ 높은 롤 표면 온도 190 ℃, 롤간 클리어런스 0 ㎛, 선압 150 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 76 g/㎡, 두께 92 ㎛, 시트 밀도 0.83 g/㎤, 압력 손실 410 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 E 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 E 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 RI 테스터로 인쇄 잉크를 사용하여 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 중 1 매에 백색 반점의 흔적이 보였다. 1 매 중에 반점이 1 점 발견되었다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 E 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점은 보이지 않았다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 E 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일 조건으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 도공 결점은 보이지 않았다.

＜정리＞

얻어진 반투막 지지체용 습식 부직포는 조건 2 는 만족하지 않지만 조건 1 은 만족하였으므로 실용상 문제 없음으로 판단되고, 또, 반투막 지지체용 습식 부직포에 저밀도 결점이 없는 것을 확인할 수 있었다.

(실시예 6)

＜열압 가공 처리＞

실시예 2 의 금속 롤에 흠집이 있는 열 캘린더 장치를 사용하여 실시예 1 의 부직포 롤 A 을 실시예 1 과 동일 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 75 g/㎡, 두께 95 ㎛, 시트 밀도 0.79 g/㎤, 압력 손실 350 ㎩ 의 권취 롤을 얻었다. 다음으로 이 권취 롤을, 실시예 5 와 동일한 금속 롤/코튼 롤의 소프트 닙 열 캘린더 장치를 사용하여 1 회째의 열압 온도보다 15 ℃ 높은 롤 표면 온도 195 ℃, 롤간 클리어런스 0 ㎛, 선압 150 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 76 g/㎡, 두께 91 ㎛, 시트 밀도 0.84 g/㎤, 압력 손실 450 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 F 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 F 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 RI 테스터로 인쇄 잉크를 사용하여 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 모두에 반점은 보이지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 F 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점은 보이지 않았다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 F 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일 조건으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 도공 결점은 보이지 않았다.

＜정리＞

(실시예 7)

＜열압 가공 처리＞

실시예 2 의 금속 롤에 흠집이 있는 열 캘린더 장치를 사용하여 실시예 1 의 부직포 롤 A 을 실시예 1 과 동일 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 75 g/㎡, 두께 94 ㎛, 시트 밀도 0.80 g/㎤, 압력 손실 390 ㎩ 의 권취 롤을 얻었다. 다음으로 이 권취 롤을, 실시예 5 와 동일한 금속 롤/코튼 롤의 소프트 닙 열 캘린더 장치를 사용하여 1 회째의 열압 온도보다 20 ℃ 높은 롤 표면 온도 200 ℃, 롤간 클리어런스 0 ㎛, 선압 150 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 78 g/㎡, 두께 94 ㎛, 시트 밀도 0.83 g/㎤, 압력 손실 470 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 G 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 G 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 RI 테스터로 인쇄 잉크를 사용하여 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 모두에 반점은 보이지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 G 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점은 보이지 않았다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 G 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일 조건으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 도공 결점은 보이지 않았다.

＜정리＞

(실시예 8)

＜열압 가공 처리＞

실시예 2 의 금속 롤에 흠집이 있는 열 캘린더 장치를 사용하여 실시예 1 의 부직포 롤 A 을 실시예 1 과 동일 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 74 g/㎡, 두께 94 ㎛, 시트 밀도 0.79 g/㎤, 압력 손실 350 ㎩ 의 권취 롤을 얻었다. 다음으로 이 권취 롤을, 실시예 5 와 동일한 금속 롤/코튼 롤의 소프트 닙 열 캘린더 장치를 사용하여 1 회째의 열압 온도와 동일한 롤 표면 온도 180 ℃, 롤간 클리어런스 0 ㎛, 선압 150 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 75 g/㎡, 두께 93 ㎛, 시트 밀도 0.81 g/㎤, 압력 손실 410 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 H 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 H 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 의 동일한 RI 테스터와 인쇄 잉크로 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 중 반점이 2 점 발견되었다. 여기서 1 매 중에 반점이 1 점 있는 것이 2 매 발견되었다. 반점은 2 점 모두 분할 전의 시트 폭 방향에서 동일한 위치이며, 분할 전에서의 시트 길이 방향에 있어서의 2 점의 간격은 1412 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 H 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 실시예 1 과 동일한 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점이 시트 내에서 2 점 발견되었다. 반점은 2 점 모두 시트 폭 방향에서 동일한 위치이며, 시트 길이 방향의 간격은 1412 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다. 또, 캘린더 롤의 폭 방향의 패임 흠집 위치와 시트 폭 방향의 반점 위치는 일치하였다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 H 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일한 방법으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 18 매 중 2 매에 시트 폭 방향의 동일한 위치에 도공층이 얇은 도공 결점이 발견되었다. 캘린더 롤의 폭 방향의 패임 흠집 위치와 분할 전의 시트 폭 방향에서의 도공 결함 위치는 일치하고, 시트 길이 방향의 간격은 1411 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다. 또, 반투막을 박리하여 정상부와 도공 결점부를 전자 현미경으로 관찰한 결과, 도공 결점부는 정상부보다 합성 섬유의 용해가 나쁜 것이 관찰되어, 이 부분이 저밀도 결점인 것이 확인되었다.

＜정리＞

(실시예 9)

＜열압 가공 처리＞

실시예 5 에서 사용한 금속 롤/코튼 롤의 소프트 닙 열 캘린더의 금속 롤을, 롤 표면에 직경 약 1 mm 깊이 약 0.6 ㎜ 의 패임 흠집 1 개소가 있는 금속 롤로 교환하고, 전술한 부직포 롤 A 를 롤 표면 온도 180 ℃, 롤간 클리어런스 0 ㎛, 선압150 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 75 g/㎡, 두께 98 ㎛, 시트 밀도 0.77 g/㎤, 압력 손실 310 ㎩ 의 권취 롤을 얻었다. 다음으로 이 열 캘린더의 금속 롤을 롤 표면에 흠집이 없는 금속 롤로 재차 교환하고, 전술한 권취 롤을, 1 회째의 열압 온도보다 20 ℃ 높은 롤 표면 온도 200 ℃, 롤간 클리어런스 0 ㎛, 선압 150 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로, 1 회째에 금속 롤이 접한 시트의 반대면에 대해 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 78 g/㎡, 두께 95 ㎛, 시트 밀도 0.82 g/㎤, 압력 손실 420 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 I 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 I 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 의 동일한 RI 테스터와 인쇄 잉크로 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 중 반점이 2 점 발견되었다. 여기서 1 매 중에 반점이 1 점 있는 것이 2 매 발견되었다. 반점은 2 점 모두 분할 전의 시트 폭 방향에서 동일한 위치이며, 분할 전에서의 시트 길이 방향에 있어서의 2 점의 간격은 1413 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 I 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 실시예 1 과 동일한 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점이 시트 내에서 2 점 발견되었다. 반점은 2 점 모두 시트 폭 방향에서 동일한 위치이며, 시트 길이 방향의 간격은 1413 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다. 또, 캘린더 롤의 폭 방향의 패임 흠집 위치와 시트 폭 방향의 반점 위치는 일치하였다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 I 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일한 방법으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 18 매 중 2 매에 시트 폭 방향의 동일한 위치에 도공층이 얇은 도공 결점이 발견되었다. 캘린더 롤의 폭 방향의 패임 흠집 위치와 분할 전의 시트 폭 방향에서의 도공 결함 위치는 일치하고, 시트 길이 방향의 간격은 1412 ㎜ 로 캘린더 롤의 둘레 직경과 거의 일치하였다. 또, 반투막을 박리하여 정상부와 도공 결점부를 전자 현미경으로 관찰한 결과, 도공 결점부는 정상부보다 합성 섬유의 용해가 나쁜 것이 관찰되어, 이 부분이 저밀도 결점인 것이 확인되었다.

＜정리＞

(실시예 10)

＜열압 가공 처리＞

실시예 2 의 금속 롤에 흠집이 있는 열 캘린더 장치를 사용하여 실시예 1 의 부직포 롤 A 을 실시예 1 과 동일 조건으로 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 76 g/㎡, 두께 95 ㎛, 시트 밀도 0.80 g/㎤, 압력 손실 360 ㎩ 의 권취 롤을 얻었다. 다음으로 이 권취 롤을, 동일한 열 캘린더 장치를 사용하여 1 회째의 열압 온도보다 10 ℃ 높은 롤 표면 온도 190 ℃, 롤간 클리어런스 80 ㎛, 선압 90 kN/m, 처리 속도 5 m/분의 조건으로 재차 열압 가공 처리를 실시하여, 평량 79 g/㎡, 두께 95 ㎛, 시트 밀도 0.83 g/㎤, 압력 손실 450 ㎩ 의 반투막 지지체용 습식 부직포 J 를 얻었다. 육안으로는 저밀도 결점은 확인되지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 1＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 J 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 RI 테스터로 인쇄 잉크를 사용하여 베타 인쇄를 실시하였다. 이 결과, 18 매 모두에 반점은 보이지 않았다.

＜베타 인쇄 평가 2＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 J 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 이대로 잉크젯 프린터로 베타 인쇄하였다. 이 결과, 반점은 보이지 않았다.

＜도공 평가＞

전술한 반투막 지지체용 습식 부직포 J 중 폭 900 ㎜, 길이 1800 ㎜ 에 대해 채취하고, 이것을 폭 300 mm 길이 300 ㎜ 의 크기로 18 분할하고, 이것들에 대해 실시예 1 과 동일 조건으로 반투막을 형성하였다. 반투막의 표면 관찰, 및 반투막의 두께에 관한 투과광 관찰한 결과, 도공 결점은 보이지 않았다.

＜정리＞

실시예의 압력 손실 시험은 다음과 같이 실시하였다.

＜압력 손실＞

자가 제조 장치를 사용하여, 유효 면적 100 ㎠ 의 여과재에 면풍속 5.3 ㎝/초로 통풍시켰을 때의 압력 손실을 미차압계로 측정하였다.

Claims

주체 섬유로서 합성 섬유를 함유하고, 열압 가공 처리된 반투막 지지체용 습식 부직포로서, 면풍속 5.3 ㎝/초에서의 압력 손실이 50 ㎩ 이상 3000 ㎩ 이하이고, 시트 밀도가 0.5 g/㎤ 이상이 되어 이루어지고, 또한, 반투막 지지체용 습식 부직포에 반투막액을 도공하기 전에 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족하는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포.
(조건 1) 반투막 지지체용 습식 부직포 (롤품. 길이 방향으로 1800 ㎜ 로 재단한 것) 의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄하여 반점이 관찰되지 않을 것.
(조건 2) 210 ㎜ × 297 ㎜ 의 크기로 재단한 반투막 지지체용 습식 부직포의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄한 것을 샘플로 하고, 추출한 샘플 중 95 ％ 이상의 샘플에 있어서 반점이 관찰되지 않을 것.
제 1 항에 있어서,
바인더 섬유를 추가로 함유하는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
열압 가공 처리가 2 회 이상 되어 있는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포.
제 3 항에 있어서,
1 회째의 열압 가공 온도보다 2 회째 이후의 열압 가공 온도가 10 ℃ 이상 높은 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포.
주체 섬유로서 합성 섬유를 포함하는 섬유 슬러리를 습식 초지법에 의해 초지하여 건조시킨 후, 건조시킨 시트를 열 캘린더 장치로 2 회 이상 열압 가공 처리하고, 또한, 그 열압 가공 처리 중 적어도 1 회는 금속 롤/금속 롤의 하드 닙 열 캘린더 장치로 처리하여, 반투막 지지체용 습식 부직포를 얻고, 반투막 지지체용 습식 부직포에 반투막액을 도공하기 전에, 반투막 지지체용 습식 부직포는 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족하는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 방법.
(조건 1) 반투막 지지체용 습식 부직포 (롤품. 길이 방향으로 1800 ㎜ 로 재단한 것) 의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄하여 반점이 관찰되지 않을 것.
(조건 2) 210 ㎜ × 297 ㎜ 의 크기로 재단한 반투막 지지체용 습식 부직포의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄한 것을 샘플로 하고, 추출한 샘플 중 95 ％ 이상의 샘플에 있어서 반점이 관찰되지 않을 것.
제 5 항에 있어서,
1 회째의 열압 가공 온도보다 2 회째 이후의 열압 가공 온도를 10 ℃ 이상 높게 하는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 방법.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
금속 롤/금속 롤의 하드 닙 열 캘린더 장치로 상기 열압 가공 처리를 2 회 이상 실시하는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 방법.
주체 섬유로서 합성 섬유를 함유하고, 열압 가공 처리된 반투막 지지체용 습식 부직포의 저밀도 결점의 확인 방법으로서,
반투막 지지체용 습식 부직포에 반투막액을 도공하기 전에 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족할 때에는, 저밀도 결점이 없음으로 판정하고, 반투막 지지체용 습식 부직포에 반투막액을 도공하기 전에 조건 1 또는 조건 2 의 평가 기준을 만족하지 않을 때에는, 저밀도 결점이 있음으로 판정하는 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포의 저밀도 결점의 확인 방법.
(조건 1) 반투막 지지체용 습식 부직포 (롤품. 길이 방향으로 1800 ㎜ 로 재단한 것) 의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄하여 반점이 관찰되지 않을 것.
(조건 2) 210 ㎜ × 297 ㎜ 의 크기로 재단한 반투막 지지체용 습식 부직포의 편면에 인쇄 잉크를 전체면 베타 인쇄한 것을 샘플로 하고, 추출한 샘플 중 95 ％ 이상의 샘플에 있어서 반점이 관찰되지 않을 것.
제 3 항에 있어서,
2 회 이상 실시되는 열압 가공 처리는, (i) 동일한 열압 가공 장치를 반복하여 사용하거나, (ⅱ) 복수 대의 열압 가공 장치를 배치하여 연속적으로 처리하거나, 또는, (ⅲ) 4 단 이상의 다단의 열압 가공 장치를 사용하거나 중 적어도 어느 하나를 채용하는 처리인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포.
제 5 항에 있어서,
2 회 이상 실시되는 열압 가공 처리는, (i) 동일한 열압 가공 장치를 반복하여 사용하거나, (ⅱ) 복수 대의 열압 가공 장치를 배치하여 연속적으로 처리하거나, 또는, (ⅲ) 4 단 이상의 다단의 열압 가공 장치를 사용하거나 중 적어도 어느 하나를 채용하는 처리인 것을 특징으로 하는 반투막 지지체용 습식 부직포의 제조 방법.