KR100376742B1

KR100376742B1 - 컴퓨터제어완충재 제어장치

Info

Publication number: KR100376742B1
Application number: KR1019970700426A
Authority: KR
Inventors: 조세프 제이. 하딩
Original assignee: 랜팩 코포레이션
Priority date: 1994-07-22
Filing date: 1995-07-21
Publication date: 2003-06-09
Anticipated expiration: 2015-07-21
Also published as: EP0776760A1; US20010014642A1; EP1318076A2; US6179762B1; EP0776760B2; TW265300B; US5897478A; US8272195B2; EP1318076B1; US6055795A; EP1658964A2; CN1706718B; EP1658964A3; US6432032B2; US6203481B1; US5871429A; US20070283670A1; EP0776760B1; US20010019990A1; EP1318076A3

Abstract

완충재 제조장치는 장치속으로 재료를 이송하고 이들을 완충재로 전환시키는 이송장치, 완충재를 절단하는 절단장치, 및 예정된 사건의 출현을 감지하는 다수의 감지기구, 완충재 제조장치에 사용되는 다수의 절단장치중의 하나를 제어하기 위한 다수의 출력 포트, 다수의 제어 옵션중의 하나를 선택하기 위한 선택 스위치 및 감지기구에 의하여 감지된 사건과 선택된 제어 옵션에 따라 사용된 절단장치를 제어하는 프로세서를 포함하는 제어기를 갖고 있음.

Description

컴퓨터 제어 완충재 제조장치

상품을 한 장소에서 다른 장소로 운송할 때는 상품 주위의 공간부를 채워서 상품을 완충시켜 보호하기 위하여 운송용기내에 보호용 포장재를 집어 넣고 있다. 이러한 포장재로는 통상적으로 땅콩껍질형 발포체나 또는 기포를 갖는 플라스틱 시이트를 사용하고 있다. 이러한 통상의 플라스틱 포장재는 완충재로서는 우수한 역할을 하지만 결점도 갖고 있다. 전술한 기포형 플라스틱 시이트와 발포재는 주위 환경에 영향을 미친다. 간단히 말해서 이러한 플라스틱 완충재는 생분해되지 않으므로 지구상에 극단적인 폐기물에 의한 환경오염 문제를 야기시킨다. 이와 같이 플라스틱 완충재가 생분해되지 않는다는 사실은 환경 책임이라는 보다 진보적인 정책을 취하고 있는 기업에게는 대단히 중요한 문제점으로 대두되고 있다.

전술한 바와 같은 통상적인 플라스틱 완충재의 결점과 그외 플라스틱 완충재에서 나타나는 결점들은 종이 보호 포장재를 대단히 인기 있게 만들고 있다.

종이는 생분해되고 재사용할 수 있음은 물론이며 재생할 수 있어서 양심적인기업들이 환경문제에 관련하여 종이 포장재를 선호하고 있다.

비록 시이트 형태의 종이들이 보호용 포장재로 사용될 수는 있으나 종이 시이트는 저밀도 포장재로 전환시켜 사용하는 것이 보다 바람직하다. 이러한 전환은 미국특허 4,026,198호, 4,085,662호, 4,109,040호, 4,237,776호, 4,557,716호, 4,650,456호, 4,717,613호, 4,750,896호 및 4,968,291호에 기재된 바와 같은 완충재 제조장치에 의하여 달성될 수 있다.(전술한 특허들은 모두 출원인의 소유로서 이들의 모든 내용은 본 발명에 인용된다.) 이러한 완충재 제조장치는 다수겹(multi-ply)으로 된 종이와 같은 시이트 재료를 저밀도 완충재 또는 깔개로 전환시킨다.

전술한 특허들에 기재된 완충재 제조장치는 재료 공급장치, 성형장치, 기어장치, 및 절단장치를 포함하는 바, 이러한 모든 장치들은 제조장치의 프레임에 설치된다. 이러한 완충재 제조장치의 작동중에는 재료 공급장치가 재료를 성형장치로 공급하고, 성형장치는 시이트상 재료를 내측으로 말아서 양측에 베개형 부분을 갖는 연속 스트립을 형성하며, 모터에 의하여 구동되는 기어 장치는 재료를 끌어서 연속 스트립의 중앙부를 합체시켜 합체된 스트립을 형성하도록 된다. 합체된 연속 스트립은 절단장치로 이송된 다음 절단장치에서 요구하는 길이의 패드로 절단된다. 전형적으로 절단된 패드는 제조장치에서 배출된 다음, 바로 완충 목적을 위하여 용기내에 삽입되거나 또는 저장하였다가 완충 목적을 위하여 용기내에 삽입된다.

이러한 완충재 제조장치는 기어 장치의 제어(예를들어 모터 속도의 변속) 및 절단장치의 제어에 의하여 다양한 길이의 패드를 생성할 수 있다. 이러한 기어장치와 절단장치의 제어는 단일 장치로 다양한 완충 필요성을 만족시킬수 있으므로 대단히 중요하다. 예를들면, 비교적 짧은 길이의 패드는 비교적 소형이면서 깨지지 않는 제품에 사용할 수 있고, 비교적 긴 길이의 패드는 비교적 크고 깨지기 쉬운 제품에 대하여 사용할 수 있다. 더구나 한 셋트의 패드(동일하거나 또는 상이한 길이로 된 패드)는 전자장비와 같은 단순하거나 또는 복잡한 형태의 제품에 관련하여 사용할 수 있다.

지금까지는 패드 길이를 조절하기 위하여 다양한 길이-조절시스템을 사용하였다. 예를들면, 작업자가 요구하는 길이의 합체된 스트립을 생성하는데 충분한 시간으로 기어장치를 수동조작(예를들면 페달을 밟는 조작)하는 수동 시스템을 사용하였다. 이러한 수동조작 시스템에서는 작업자가 예를들면 페달에서 발을 떼어 기어장치의 작동을 중단시키고, 예를들면 제조장치의 제어판에 있는 해당하는 두개의 버튼을 동시에 눌러서 절단장치를 작동시켜 합체된 스트립을 절단하였다. 이러한 방법에 따르면, 요구하는 길이의 패드가 생성되지만 기어장치의 작동 중단과 동시에, 예를들면 페달을 해제함과 동시에 절단장치가 자동적으로 작동되도록 시스템을 설계하여야 한다.

패드 길이를 조절하는 또 하나의 기술은 반복시간(time-repeat) 시스템이다. 이러한 길이조절 시스템에서는 타이머가 기어장치에 전기적으로 연결된다. 타이머는 기이속도에 기준한 패드의 요구하는 길이에 상응하는 시간(예를들면 초)에 조정한다. 타이머는 시행착오를 거쳐 요구하는 패드 길이에 맞도록 조정된다. 이러한 반복시간 시스템은 기어속도가 일정하다는 전제하에 선택된 시간 동안 기어장치를자동적으로 작동시켜 요구하는 길이의 합체된 스트립을 생산하도록 설계된다. 이러한 시스템은 기어장치의 작동을 중단시키고 자동절단이 이루어지도록 절단장치를 작동시켜 합체된 스트립을 요구하는 길이의 제 1패드를 절단한다. 이어서 시스템은 기억장치를 재작동시키는 작업을 반복하여 타이머가 종료되지 않는 한 동일한 길이의 패드가 연속하여 생산되게 된다.

또 하나의 길이-조절 시스템은 착탈식 트리거(trigger) 시스템이다. 이 시스템은 기어장치가 타이머의 조정에 의하여 작동을 중단하도록 된 반복시간 시스템에 유사하다. 그러나 전술한 착탈식 트리거 시스템에서는 기어장치가 자동적으로 작동을 중단하지 않는다. 이 시스템에서는 절단된 패드가 작업자에 의하여 수동으로 제거되거나 또는 컨베이어나 중력에 의하여 자동적으로 제거되었을 때에만 기어 장치의 작동이 중단된다. 이 시스템에서는 타이머에 관계없이 기어장치가 재작동하여 동일한 길이의 패드가 생성된다.

또 다른 길이-조절 시스템은 작업자가 요구하는 패드 길이를 선택하도록 된 길이-선택 시스템을 포함하고 있다. 이러한 시스템에서는 선택 패널(예를들면 키 판)이 다수의 선택기능(예를들면 버튼)을 갖고 있어서 작업자가 요구하는 패드 길이를 수동으로 선택하도록 된다. 특정한 길이 기능이 선택되면 기어장치는 선택된 패드 길이에 해당하는 시간(기어속도에 맞춰) 동안 자동적으로 작동한다. 이러한 예정된 시간이 경과하면 기어장치는 작동을 중단하고 절단기가 작동한다.

종이 보호 포장재의 인기가 상승함에 따라 제조업자들은 보호 포장재를 상이한 길이와 형태로 생산할수 있도록 미리 설정된 파라메터를 갖는 여러대의 완충재제조장치를 사용하고 있다. 이러한 설비는 조정시간을 단축시킬수 있고 짧은 시간동안에 생산 및 운송할 수 있는 이점이 있으며, 제조업자가 완충재 제조장치의 프로그램된 제어기를 구체화시킬수 있는 이점을 갖고 있다. 더구나 제어기들은 인력을 절감시키고 보다 균일한 제품을 저렴한 비용으로 생산할수 있게 하며 오동작이 적고, 작업 환경을 안전하게 하는 이점도 갖고 있다.

제어기들은 제조장치에 연결된 감지회로를 사용하여 각각의 장치들을 연속적으로 감시하여 미리 프로그램된 프로세서에 제조업자의 사양에 따라 제조장치를 제어하도록 하는 출력신호를 보낸다. 이러한 시스템에서는 각각의 다른 장치들이 그 장치에 전용되는 제어기들을 갖고 있다. 이와 같이 각각의 장치에 독립된 제어기를 사용하는 것은 설비 비용을 증가시키고 제조상의 오차 가능성이 많으며 교체 및 수선을 복잡하게 한다.

따라서 개량하거나 변경시킴이 없이 다양한 형태의 장치들을 조작할 수 있는 단일 제어기가 요구되고 있다. 이러한 유니버설 제어기(universal controller)는 염가로 제조될 수 있고, 제어기가 잘못되었을 때 기술자가 간단하게 제어기의 회로판을 분리하여 새 것으로 교체할 수 있으므로 유지 보수가 용이하게 된다. 제어기는 장치에 대한 진단 정보를 수집하여 저장하고 포장기능을 향상시키고 자동화시킬 수 있도록 구성하는 것이 요구된다.

본 발명은 종이 재료를 완충재로 전환시키는 완충재 제조장치에 관계되는 것 으로서, 특히 다수의 상이한 기계를 조정하고 기계를 진단하는데 사용되는 제어기를 갖는 완충재 제조장치에 관한 것이다.

도1은 본 발명에 의한 완충재 제조장치의 평면도,

도2는 본 발명에 의한 완충재 제조장치용 유니버셜 제어기의 블록 다이아그램,

도3 내지 도8은 유니버셜 제어기의 회로를 보여주는 개략도,

도9는 향상된 진단능력을 갖는 완충재 제조장치용 제어기의 블록다이아그램,

도10은 완충재 제조장치에 결합된 길이 측정기구의 정면도,

도11은 길이측정기구의 측면도,

도12는 재료 종이로부터 정보를 읽기 위한 코드 기록기와 포장물이 삽입될 용기로부터 포장정보를 측정하기 위한 용기 측정기의 블록 다이아그램,

도13은 다수의 완충재 제조장치의 연결상태를 보인 완충재 제조 네트워크의 블록다이아그램,

도14는 컨베이어의 양측 단부에 네트워크로 연결된 두 대의 완충재 제조장치의 설치위치를 설명하는 측면 개략도이다.

본 발명은 약간만 변경시키거나, 변경시킴이 없이 다양한 형태의 완충재 제조장치에 사용하는데 적당한 유니버설 제어기를 갖는 완충재 제조장치를 제공한다.유니버셜 제어기는 사용된 절단장치에 관계없이 완충재 제조장치의 기능을 제어하기 위한 다수의 출력 포트 또는 유니버셜 제어기용으로 선택된 동작 모드를 포함한다. 완충재 제조장치는 제조장치의 진단 및 기타의 기능을 기록하고 도와주기 위하여 제어기에 이용되는 정보들을 제공하는 다양한 감지기와 측정기구에 연결된 제어기를 포함한다.

본 발명의 한 형태에 따르면, 완충재 제조장치는 제조장치속으로 재료를 이송하여 이송된 재료를 완충재로 전환시키는 재료 이송장치와 완충재를 절단하는 절단장치 및 예정된 사건의 출현을 감지하는 다수의 감지기, 완충재 제조장치와 함께 사용되는 다수의 절단장치중의 하나를 제어하기 위한 다수의 출력 포트, 다수의 제어 옵션중의 하나를 선택하기 위한 선택 스위치 및 감지기와 선택된 제어 옵션에 의하여 검출된 사건에 따라 절단기를 제어하는 프로세서로 구성된 유니버셜 제어기를 포함한다.

본 발명의 다른 형태에 따르면, 완충재 제조장치는 절단장치에 대한 전력의 공급을 조절하기 위한 다수의 절단 회로, 완충재 제조장치의 동작 모드를 검출하여 검출된 모드를 지시하는 모드 신호를 발생하기 위한 다수의 모드 검출회로 및 다수의 절단 회로중의 최소한 하나에 대한 전력 공급을 제어하기 위한 제어 신호를 발생하여 모드 신호에 의한 완충재 제조장치의 작동을 제어하기 위한 프로세서를 포함한다.

본 발명의 또하나의 형태에 따르면, 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환시키는 완충재 제조장치는 상류단부와 하류단부를 갖는 프레임, 전술한 프레임상에설치되고 시이트상 재료를 깔개 제품의 연속 스트립으로 전환시키는 전환장치, 프레임에 설치되고 재료를 전환장치속으로 이송시키는 이송장치, 전환장치의 하류측 프레임에 설치되고 깔개 제품의 연속 스트립을 요구하는 길이의 부분품으로 절단하는 절단장치, 및 이송장치와 절단장치의 동작 모드를 선택하기 위한 선택기구, 선택된 동작 모드에 기초한 제어신호를 발생하는 프로세싱 기구 및 발생된 제어신호에 의하여 이송장치와 절단장치를 제어하는 제어기구로 구성된 제어기를 포함한다.

본 발명의 또 다른 형태에 따르면, 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는완충재 제조장치는 상류 단부와 하류 단부를 갖고 있는 프레임, 프레임에 설치되고 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환시키는 전환장치, 프레임에 설치되고 재료를 전환장치속으로 이송하는 이송장치, 및 이송장치의 동작 모드를 선택하기 위한 선택 기구, 선택된 동작 모드에 기초한 제어신호를 발생하는 프로세싱 기구 및 발생된 제어 신호에 의하여 이송장치를 제어하는 제어기구로 구성된 제어기를 포함한다.

본 발명의 또 하나의 형태에 따르면, 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 완충재 제조장치는 상류단부와 하류단부를 갖고 있는 프레임, 프레임에 설치되고 시이트상 재료를 깔개 제품의 연속 스트립으로 전환하는 전환장치, 프레임에 설치되고 재료를 전환장치속으로 이송하는 이송장치, 전환장치 하류의 프레임에 설치되고 깔개 제품의 연속 스트립을 요구하는 길이의 부분품으로 절단하는 절단장치, 및 이송장치와 절단장치의 동작 모드를 감지하는 감지기, 감지된 동작모드에 대하여 이송장치와 절단장치의 적절한 작동을 결정하고 적절한 작동에 따른 신호를 발생하는 프로세싱(processing) 기구 및 적절한 작동을 위하여 발생된 신호에 해당하는 코드를 표시하는 표시기구로 구성된 진단기구를 포함한다.

본 발명의 또 다른 형태에 따르면, 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 완충재 제조장치는 상류단부와 하류단부를 갖고 있는 프레임, 프레임에 설치되고 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환시키는 전환장치, 프레임에 설치되고 재료를 전환장치속으로 이송하는 이송장치, 및 이송장치의 동작 모드를 선택하는 선택장치, 선택된 동작 모드에 기초하여 제어신호를 발생하고 선택된 동작 모드를 위한 이송장치의 적절한 기계상태와 적절한 작동을 결정하여 기계 상태와 적절한 작동에 따른 신호를 발생하는 프로세싱 기구, 발생된 제어신호에 따라 이송장치를 제어하는 제어기구 및 기계상태와 적절한 작동에 대하여 발생된 신호에 해당하는 코드를 표시하는 표시기구로 구성된 이송장치의 작동을 제어하고 모니터링(monitoring)하는 제어기/모니터링 기구를 포함한다.

본 발명의 또 다른 형태에 따르면, 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 완충재 제조장치는 상류 단부와 하류 단부를 갖고 있는 프레임, 프레임에 설치되고 시이트상 재료를 깔개 제품의 연속 스트립으로 전환하는 전환장치, 프레임에 설치되고 재료를 전환장치속으로 이송하는 이송장치, 전환장치 하류의 프레임에 설치되고 깔개의 연속 스트립을 요구하는 길이의 부분품으로 절단하는 절단 장치, 특정 포장용기의 포장 요구치를 결정하는 포장용기 측정용 검출기, 전술한 검출기에 의하여 결정된 특정 용기에 맞는 요구하는 깔개 제품의 부분품들이 형성되도록 이송장치와 절단장치를 제어하는 제어기를 포함한다.

본 발명의 또 하나의 형태에 따르면, 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 완충재 제조장치는 상류 단부와 하류 단부를 갖고 있는 프레임, 프레임에 설치되고 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 전환장치, 프레임에 설치되고 재료를 전환장치속으로 이송하는 이송장치, 및 기계상태를 결정하여 기계상태에 따른 신호를 발생하는 프로세싱 기구, 전술한 기계상태를 저장하는 기억기구 및 전술한 기계상태를 원격(remote) 프로세서에 연결하는 연결기구로 구성되고 이송장치의 작동을 제어하고 모니터링하는 제어기/진단기구를 포함한다.

본 발명의 또 다른 형태에 따르면, 완충재 제조 네트워크(network)는 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환시키는 다수의 완충재 제조장치들을 연결하는 관리 제어기를 포함하는바, 각각의 제조장치는 관리 제어기로 부터 받아들인 정보에 따라 장치의 작동을 제어하는 제어기를 포함한다.

본 발명에 의한 또 다른 형태에 따르면, 완충재 제조 네트워크는 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 다수의 완충재 제조장치를 포함하는 바, 각각의 제 조장치는 장치의 작동을 제어하는 제어기를 포함하며, 각각의 장치의 제어기는 제어기들 사이를 연결하도록 최소한 하나의 다른 장치의 제어기에 연결된다.

본 발명에 의한 또 다른 형태에 따르면, 완충재 제조 네트워크는 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 각각의 장치의 작동을 제어하도록 다수의 완충재 제조장치에 연결된 관리 제어기를 포함한다.

본 발명의 또 다른 형태에 따르면, 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환하는 완충재 제조장치는 상류 단부와 하류 단부를 갖고 있는 프레임, 재료 공급장치, 프레임에 설치되고 시이트상 재료를 깔개 제품의 연속 스트립으로 전환하는 전환장치, 프레임에 설치되고 재료를 전환장치속으로 이송하는 이송장치, 전환장치 하류의 프레임에 설치되고 깔개 제품의 연속 스트립을 요구하는 길이의 부분품으로 절단하는 절단장치, 및 재료 공급장치로 부터 전환장치로 공급되는 재료의 길이를 측정하는 측정장치를 포함한다.

본 발명의 또 하나의 형태에 따르면, 완충재 제조장치는 프레임, 프레임에 설치되고 재료를 깔개 제품으로 전환하는 전환장치, 및 제조되는 완충재의 길이를 측정하는 길이 측정기구를 포함하는 바, 전환장치는 각이동(angular movement)이 완충재의 길이에 해당하는 회전 전환장치를 포함하고, 길이측정기구는 회전 전환장치의 각이동과 완충재의 길이를 모니터링하도록 위치한다.

이하, 본 발명을 도면에 의하여 상세히 설명하는 바, 도면에 의한 설명은 본 발명을 이해하기 쉽도록 예를 들어 설명한 것이므로 본 발명의 원리가 이용되는 다양한 변경도 본 발명의 범주내에 속한다.

도1에 따르면, 완충재 제조장치(10)는 전환장치(14)의 각종 부품들이 설치된 프레임(12)과 전환장치의 부품을 포함하는 전술한 전환장치를 제어하기 위한 제어기(16)를 포함하고 있다. 프레임(12)은 전환장치(14)에 의하여 완충재로 전환될 재료의 로울(roll)을 지지하는 재료공급장치(18)를 포함한다. 전환장치(14)는 성형장치(20)와 이송 모터(24)에 의하여 구동되는 기어 장치(22)를 포함하는 이송장치(19), 절단 모터(28)에 의하여 구동되는 절단장치(26) 및 후절단 억제장치(32)를 포함한다. 전술한 절단 모터(28)는 예를들면 AC 솔레노이드 구동 클러치(30)에 의하여 절단장치(26)와 선택적으로 결합된다.

전환작업중에는 성형장치(20)가 시이트상 재료의 양 측연부를 내측으로 말아서 양 측연부의 베개형 부분과 그 사이의 밴드형 부분을 갖는 연속 스트립을 형성하게 된다. 기어 장치(22)는 대향되는 두 기어사이에 재료를 물어서 끌어내는 견인 기능을 수행하여 이송 모터(24)가 대향되는 두 기어를 회전시키는 시간에 의하여결정되는 기간동안 재료를 성형장치(20) 속으로 끌어들인다. 기어장치(22)는 동시에 대향되는 두개의 기어가 그 사이를 통과하는 연속 스트립의 중앙밴드 부분을 합체시키는 것과 같은 합체 또는 결합 기능을 수행하여 두 대향되는 기어 사이를 통과하는 연속 스트립이 합체된 스트립으로 형성되도록 한다. 합체된 스트립이 기어 장치(22)로부터 하류로 이동하면 절단장치(26)가 스트립을 요구하는 길이의 부분품으로 절단한다. 이와 같이 절단된 부분품들은 후절단 억제장치(32)속으로 이동한다.

제어기(16)는 변경시키지 않고도 다양한 형태의 여러 완충재 제조장치에 사용할 수 있는 유니버셜 제어기이다. 따라서 다양한 완충재 제조장치용으로 하나의 유니버셜 제어기만 제조하여도 된다. 이러한 유니버셜 제어기(16)는 특정 형태의 제조장치, 예를들면 공기압 절단장치, 직류전원 솔레노이드 절단장치 또는 모터 구동 절단장치중의 어느 하나에만 적용되는 것이 아니고 모든 형태의 절단기를 포함하는 제조장치에 응용될 수 있다. 제어기를 특수한 형태로 제작하는데 소요되는 노무비용은 제어기에 미사용 전기부품을 조립하는 비용보다 더 부담이 되므로 유니버셜 제어기가 상이한 형태의 제조장치에 사용할 수 있다는 것은 조립시간과 비용을 감소시키고 또한 조립 하자의 가능성을 감소시킨다. 더구나 수선 기술자의 교육을 적게 받아도 되고 다양한 제조장치용 유니버셜 제어기들의 비품목록이 작성되므로 제조장치의 수리가 용이하게 된다.

대표적인 유니버셜 제어기(16)는 도2에 도시되어 있는바, 이 제어기(16)는 다수의 입력에 의한 제어 신호를 마이크로프로세서(48)로부터 DC 쉐어솔레노이드(shear solenoid), AC 제어 솔레노이드, 절단 모터, 이송 모터, 카운타 (counter)및 스페어 포트(spare port)에 제공하기 위한 상이한 다수의 출력 포트(36),(38),(40),(42),(44),(46)를 포함한다. 도면에는 마이크로프로세서(48)가 단일 기구로 도시되었지만, 마이크로프로세서는 동일한 형태로 된 다수의 마이크로프로세서나 제어기 또는 특정 기능을 달성 할 수 있는 상이한 마이크로프로세서와 결합된 것일 수도 있다. 솔레노이드 포트(36)를 통한 마이크로프로세서(48)에 의하여 제어되는 DC 쉐어 솔레노이드는 제조장치의 출력부에 위치한 절단 칼날을 작동시킨다. DC 쉐어 솔레노이드가 포트(36)에서 제공되는 제어신호에 의하여 입력되면 솔레노이드는 칼날이 깔개를 절단하도록 칼날을 작동시킨다. DC 솔레노이드에 의하여 작동되는 절단장치를 이용하는 제조장치중의 하나가 랜팩 코오포레이션에서 "패드팩"이라는 상품명으로 판매되고 있는바, 이 장치는 인용된 미국특허 4,968,291호에 기재되어 있다.

AC 제어 솔레노이드 포트(38)는 공기압 절단장치나 모터 구동 절단장치와 함께 사용되는 외부 AC 솔레노이드를 제어한다. 유니버셜 제어기(16)를 포함하는 완충재 제조장치가 공기압 절단기를 사용하는 경우에는 절단기에 깔개를 절단하기 위하여 칼날을 구동하는 에어 실린더에 대한 압축공기의 공급을 조절하기 위하여 AC 솔레노이드를 사용한다. 공기압 절단장치를 사용하는 완충재 제조장치는 랜팩 코오포레이션에서 "패드팩"이란 상품명으로 판매되고 있는바, 이 장치는 인용된 미국 특허 4,968,291호에 기재되어 있다. AC 제어 솔레노이드 포트(38)는 제조장치내를 통과하는 깔개를 절단하는 절단행정으로 칼날을 작동시키기 위하여 직접 구동 절단모터(28)가 클러치(30)를 통하여 절단장치(26)에 결합되도록 AC 솔레노이드를 작동시키는데 사용될 수 있다. 이러한 완충재 제조장치중의 하나는 랜팩 코오포레이션에서 "아무토패드"란 상품명으로 판매되고 있는바, 이 장치는 인용된 미국특허 5,123,889호에 기재되어 있다. 이 완충재 제조장치에서 진단 모터 포트(40)는 절단 모터가 요구하는 절단을 수행하도록 절단 모터(28)에 신호를 보낸다.

전술한 완충재 제조장치중의 일부 제조장치에는 종이 재료를 깔개 제품으로 형성하기 위하여 제조장치속으로 이송하는 수단을 포함할수도 있다. 전술한 "패드랙" 및 "아우토패드"를 제조하는 장치들은 기어(22)를 회전시키는 이송 모터(24)를 이용하고 있는바, 전술한 기어들은 종이 재료를 물어서 시이트상 재료를 깔개 제품으로 전환시키고 생성된 깔개 제품을 요구하는 길이로 절단하는 장치속으로 이송한다. 유니버셜 제어기(16)는 이송 모터 포트(42)를 통하여 이송 모터(24)를 제어한다. 종이의 적당한 길이가 이송 모터(24)에 의하여 전환장치속으로 이송될 필요가 있을 때는 마이크로프로세서(48)가 이송 모터 포트(42)에 신호를 보내는데, 이송 모터 포트(42)는 신호가 존재하는 동안 이송 모터에 전력을 공급한다. 마이크로프로세서(48)는 요구하는 길이의 종이가 장치(10)속으로 공급된다고 결정하였을 때는 신호를 중단하므로 모터(24)의 회전이 중단되고 종이의 공급도 중단된다. 이때 마이크로프로세서(48)는 모드 선택 스위치(52)의 위치와 입력버스(50)의 조건에 기초하여 장치(10)를 통과하는 깔개 제품의 절단을 시작할 것인지 결정한다. 이러한 작동에 대하여는 다음에 구체적으로 설명한다.

완충재 제조장치(10)에 따라서는 유니버셜 제어기(16)가 장치 사용법의트렉(track)을 유지시키는 카운터를 제어하는 카운터 포트(44), 또는 일부의 다른 기구에 명령신호를 전송하는 스페어 포트(46)를 사용할 수도 있다.

유니버셜 제어기(16)는 이송 모터(24)와 다양한 절단장치를 제어하기 위한 출력 포트(36 내지 46)를 갖고 있지만 이러한 포트 모두가 동시에 이용되는 것은 아니다. 예를들면 유니버셜 제어기(16)가 DC 쉐어 솔레노이드 구동 절단장치를 갖는 완충재 제조장치(예를들면 전술한 "패드팩"장치)를 제어하기 위하여 사용되는 경우에는, DC 쉐어 솔레노이드 포트(36)는 이용되지만 AC 제어 솔레노이드 포트(38)와 절단 모터 포트(40)는 이용되지 않는다. 유니버셜 제어기(16)가 공기압 절단장치를 갖는 완충재 제조장치(10)를 제어하기 위하여 이용되는 경우에는,AC 제어 솔레노이드를 제어하는 AC 제어 포토(38)는 이용되지만 DC 쉐어 솔레노이드 포트(36)와 절단 모터 포트(40)는 이용되지 않는다. 마찬가지로 유니버셜 제어기(16)가 절단장치(26)를 작동시키는 절단 모터(28)를 갖는 완충재 제조장치(예를 들면 전술한 "아우토패드"장치)에 이용되는 경우에는, 절단장치(26)를 제어하고 구동시키기 위하여 AC 제어 솔레노이드 포트(38)와 절단 모터 포트(40)는 이용되지만 DC 쉐어 솔레노이드 포트(36)는 이용되지 않는다. 바람직한 것은 제조장치에 사용되는 실질적인 절단장치에 관계없이 마이크로프로세서(48)가 각각의 포트(36),(38),(40)에 합당한 신호를 보내어야 한다는 것이다. 이와같이 마이크로프로세서(48)는 기계장치의 형태에 관계하지 않고, 절단장치(26)는 사용되는 절단장치의 형태에 따른 별도의 마이크로프로세서 없이 하나의 마이크로프로세서(48)로부터 해당하는 포트를 통하여 신호를 받아 작동한다.

DC 쉐어 솔레노이드, 절단 모터 및 이송 모터 같은 각종 기구의 제어는 완충재 제조장치(10)의 작업조건과 감지된 사건을 지시하는 입력신호에 따라 마이크로프로세서(48)에 의하여 수행된다. 상기 입력신호는 로타리 스위치와 같은 모드 선택 스위치(52)를 통하여 선택된 완충재 제조장치를 위한 동작 모드의 지시를 포함한다. 모드 선택 스위치(52)는 상이한 동작 모드, 예를들면 키패드 모드, 전자분배 시스템 모드, 자동절단 모드, 이송절단 족답식 스위치 모드(foot switch mode) 및 자동이송 모드에 해당하는 다수의 설정치를 갖는다. 다수의 오류신호 뿐만 아니라 제어기(16)의 모드 설정치는 표시판(54)에 영숫자 코드로 표시된다. 예를들면 표시코드 '1'은 작업자에게 장치(10)가 자동이송 모드로 동작하고 있음을 지시하고, 표시 코드 "A"는 수동조작으로 절단하는데 이용되는 버튼에 오류가 나타남을 지시한다.

키 패드 모드는 키패드와 함께 완충재 제조장치에 설치되는바, 이 키패드 모드를 통하여 작업자는 키패드에 있는 키를 눌러 생산하고자 하는 각각의 패드의 길이를 입력한다. 이 모드에서는 사용되는 절단장치에 무관하게, 마이크로프로세서(48)가 작업자에 의하여 키패드에서 선택된 길이의 깔개가 생성되는 시간동안 재료를 장치내로 공급하도록 이송 모드 포트(42)를 통하여 이송 모터에 신호를 보낸다. 키패드 버튼은 각각의 버튼이 특정 절단길이를 나타내도록 미리 프로그램되는 것이 좋다. 예를들면, 작업자가 키패드에 있는 12인치 길이로 프로그램된 버튼(12)을 누르면 마이크로프로세서(48)는 이송 모터(24)에 12인치 길이의 깔개 재료가 이송될 수 있는 시간 동안 회전하도록 신호를 보낸 다음 이송 모터와분리된다. 선택된 길이의 깔개 재료가 제조장치내로 이송된 다음에는 마이크로프로세서(48)가 절단을 수행하도록 자동적으로 출력 포트(36),(38),(40)를 통하여 절단장치(26)에 명령한다. 마이크로프로세서(48)는 키패드에 있는, 다음(next) 키가 눌러질 때까지 기다렸다가 눌러지는 키에 해당하는 길이의 깔개를 생산하는 작업을 반복한다.

전자분배 시스템(EDS)의 모드 설정치가 모드선택 스위치(52)에서 선택되었을 때는 한개 재료의 분배된 길이의 존재 여부를 검출하기 위하여 외부 전자분배 감지기가 이용된다. 깔개 재료의 존재 여부에 대한 정보는 입력버스(50)중의 하나를 통하여 마이크로프로세서(48)에 전달된다. 감지기가 제조장치의 절단구역내에 깔개가 없음을 감지하면, 이 정보는 마이크로프로세서(48)에 전달되고, 마이크로프로세서(48)는 일정한 길이의 깔개 재료를 이송하도록 이송모터 포트(42)를 통하여 이송 모터(24)에 신호를 보낸다. 장치(10)속으로 이송되는 재료의 길이는 썸휠(thumb wheel)의 설정치에 의하여 결정되고, 입력버스(50)중의 하나를 거쳐 마이크로프로세서(48)에 기억된다. 이에 대하여는 다음에 구체적으로 설명한다. 재료가 장치(10)속으로 공급되어 절단장치의 배출구에 도달하면 전자분배 감지기가 이를 검출하여 절단 장치의 배출구에 깔개 재료가 존재함을 마이크로프로세서(48)에 기억시킨다. 요구하는 길이의 재료가 이송 모터(24)에 의하여 제조장치(10)속으로 이송되면 마이크로프로세서(48)는 이송 모터가 정지되도록 짧은 시간동안 기다렸다가 절단장치에 의하여 절단이 수행되도록 명령하기 위하여 필요한 출력포트에 신호를 보낸다. 전자 분배 장치는 깔개가 제조장치의 출구에서 제거될때까지 제조장치의 출구에 깔개가 존재함을 계속하여 마이크로프로세서(48)에 기억시킨다. 깔개가 완전히 배출되면 전술한 전자 감지기는 입력버스(50)를 통하여 마이크로프로세서(48)에 기억시키고 그에 따라 마이크로프로세서(48)는 또다른 길이의 재료를 제조장치속으로 이송하도록 이송 모터(24)에 신호를 보낸다. 이어서 재료의 이송이 완료된 후, 마이크로프로세서는 재차 절단장치(26)가 재료를 절단하도록 해당하는 출력포트에 신호를 보낸다. 이러한 공정은 작업자가 제조장치의 배출구로부터 절단된 깔개를 제거하는 한 계속된다.

선택 스위치(52)에서의 자동절단 모드 선택은 마이크로프로세서(48)가 전술한 EDS 모드에서와 같은 공정을 수행하도록 한다. 그러나 자동절단 모드를 선택하면 전술한 EDS 모드에서 와는 달리 작업자가 다음길이의 재료를 제조장치속으로 이송하기 위하여 제조장치로부터 깔개를 제거할 필요가 없다. 이 모드에서는 마이크로프로세서(48)가 썸휠(thumb wheel)의 설정치에 의하여 결정된 시간동안 장치속으로 재료를 이송하도록 이송 모터 포트(42)를 통하여 이송 모터(24)에 명령한다. 요구하는 길이의 재료가 장치속으로 이송되면 마이크로프로세서(48)는 이송장치에 대한 신호를 끊고 이송 모터의 회전이 중지되도록 짧은 시간동안 기다렸다가 각각의 절단장치(26)를 제어하는 신호를 출력 포트(36),(38),(40)에 보낸다. 이 모드에서는 적업가가 예정된 길이의 수를 선택하지 않아도 마이크로프로세서(48)가 설정된 길이의 재료가 장치속으로 이송되어 절단되도록 한다.

족답식 스위치(foot switch) 모드가 모드선택 스위치(52)에서 선택되었을때는 마이크로프로세서(48)에 의한 장치의 제어가 족답식 스위치를 작동시키는 작업자에 의하여 수행된다. 작업자가 족답식 스위치를 누르면 그 사실을 지시하는 입력신호가 여러 입력버스(50)중의 하나를 통하여 마이크로프로세서(48)에 전달된다. 이 신호에 감응하여 마이크로프로세서(48)는 장치속으로 재료를 이송하도록 이송 모터 포트(42)를 통하여 이송모터(24)에 신호를 보낸다. 마이크로소프트웨어(48)에 의하여 이송 모터(24)에 전달된 신호는 작업자가 족답식 스위치에서 발을 뗄때까지 계속된다. 작업자가 스위치에서 발을 떼면 마이크로프로세서(48)는 이송 모터에 대한 신호를 중단하고 이송 모터의 회전이 중지될때까지 짧은 시간동안 기다렸다가 장치속으로 통과하는 재료를 절단하기 위하여 절단장치(26)가 작동하도록 출력 포트 (36),(38),(40)를 통하여 절단장치에 신호를 보낸다.

모드선택 스위치(52)의 다섯 번째 모드는 자동이송 모드이다. 자동이송 모드에서는 마이크로프로세서(48)가 썸휠(thumb wheel)의 위치에 의하여 결정된 길이의 종이를 장치속으로 이송하도록 이송 모터 포트(42)를 통하여 이송 모터(24)에 신호를 보낸다. 적당한 길이의 깔개가 장치속으로 이송되면, 마이크로프로세서(48)는 절단이 수동으로 이루어질 때까지 신호를 중단한다 이 모드에서는, 작업자가 재료를 절단할 것을 절단장치에게 신호하도록 마이크로프로세서(48)에게 지시하여야 한다. 전술한 두 개의 버튼은 동시에 누를수 있도록 가깝게 위치하고 있다. 작업자는 두 개의 버튼을 동시에 눌러 절단작업을 수동으로 수행한다. 두개의 버튼들이 눌리면 두개의 신호가 입력버스(50)를 통하여 마이크로 프로세서(48)에 전달되고, 마이크로프로세서는 재료를 절단하도록 적당한 출력을 통하여 절단장치(26)에 신호를 보낸다. 절단이 완료된 후, 마이크로프로세서(48)는 선택된 길이의 재료가 장치속으로 이송되도록 이송장치(24)에 신호를 보내고 작업자가 절단을 지시할 때까지 기다린다. 전술한 유니버셜 제어기(16)의 예는 도 3 내지 도 8의 회로도에 도시되어 있다. 도 3 내지 도 5에는 마이크로프로세서(48)와 출력 포트(36 내지 46)의 상관관계가 도시되어 있다, 마이크로프로세서(48)는 보통 사용되는 프로세싱 칩 중의 하나일수도 있고, ROM, RAM 및 I/O포트를 포함하는 프로그램 가능 주변기기와 같은 출력 포트(36 내지 46) 및 입력버스(50)으로부터 기억장치(60)까지를 갖는 간편한 접속기용으로 적당한 것일수도 있다. 마이크로프로세서(48)는 유니버셜 제어기(16)가 키패드 모드에서 작동되는 것이 요구되는 경우에는 키패드가 부착된 키패드 입력 라인(62)을 구비할 수도 있다. 마이크로프로세서는 다양한 출력 포트를 제어하기 위하여 적당한 출력 포트에 연결될수 있는 기억장치(60)의 위치에 적당한 신호 값을 저장한다. 예를들면, 마이크로프로세서(48)는 이송 모터 포트(42)를 통하여 이송 모터(24)에 신호를 보내기 위하여 라인(62)에 의하여 연결(access)될 수 있는 기억장치(60)의 위치에 신호값을 저장하고, 절단 모터 포트(40)를 통하여 절단 모터(28)에 신호를 보내기 위하여 라인(66)에 의하여 연결될 수 있는 위치에 신호값을 저장하며, DC 쉐어 솔레노이드 포트(36)를 통하여 DC 솔레노이드에 신호를 보내거나 또는 AC 제어 솔레노이드 포트(38)를 통하여 AC 제어 솔레노이드에 신호를 보내기 위하여 라인(64)에 의하여 연결될 수 있는 저장위치에 신호값을 저장한다.

이송 모터가 가동되도록 제어신호를 이송 모터 포트(42)에 보내면 시간 계기(68)는 완충재 제조장치의 가동시간 트랙(track)을 유지하도록 작동한다. 도5에 도시된 스페어 출력 포트(46) 또는 카운터 포트(44)를 제어하기 위하여는 마이크로프로세서(48)가 이러한 포트 또는 기구에 의하여 연결될수 있는 기억장치(60)의 위치에 신호값을 저장하여야 한다.

유니버셜 제어기(16)가 사용된 완충재 제조장치(10)가 오직 하나의 절단장치에만 사용되는 경우에는 절단장치를 제어하는 출력 포트들은 다른 형태의 절단장치에 접속될수 있다. 예를들면 AC 제어 솔레노이드 포트(38)는 공기압 절단장치 또는 절단장치(26)를 작동시키는 절단 모터(28)의 연결 클러치(30)를 제어할수도 있다. 또한 단일 제어 라인은 제어 라인(64)이 DC 쉐어 솔레노이드 포트(38)와 AC 제어 솔레노이드 포트(14) 둘 다를 제어할수 있는 것과 같이 하나 이상의 출력 포트를 제어할수도 있다. 더구나 단일 절단장치(26)가 제조장치(10)에 이용되는 경우에는, 동시에 하나 이상의 제어 라인이 단일 절단장치를 제어하기 위하여 사용될수 있고 제조장치의 다른 제어를 위하여 사용될수 있다. 완충재 제조장치(10)가 절단 모터(28)를 사용하는 경우에는 두 개의 제어 라인(64),(66)이 절단을 제어하기 위하여 이용될수 있다. 제어 라인(66)은 절단 모터(28)가 작동하도록 절단 모터 포트(40)를 통하여 신호를 전달하고, 동시에 제어 라인(64)은 클러치(30)가 절단 모터(28)및 절단장치(26)에 결합되도록 AC 솔레노이드 포트(38)를 통하여 AC 제어 솔레노이드에 지시한다. 제어 라인(62),(64)은 깔개가 장치내에 끼었는데도 절단이 시작될 때 이송 모터(24)가 작동하지 않도록 합동으로 사용될수 있다. 한 쌍의 트란지스터(70),(72)는 제어 라인(62),(64)으로 상호 연결되어 있어서 하나의 제어 라인의 신호가 다른 제어 라인의 신호를 무능력하게 하므로, 이송 모터(24)와 절단 장치(26)들은 둘이 동시에 작동할수 없게 된다.

마이크로프로세서(48)에 대한 입력버스(50)는 도6 내지 도8의 다양한 회로에 의하여 이루어진다. 도6은 전술한 썸휠(thumb wheel) 회로를 설명하는 것이다. 2자리 숫자 방식의 썸휠(two-digit thumbwheel)(78)은 버스 접속기(80)와 제어 라인(82)을 통하여 입력 버스(50)에 연결된다. 작업자는 전술한 썸휠(thumb wheel)(78)을 통하여 마이크로프로세서(48)가 EDS 모드, 자동절단 모드 및 자동이송 모드 중에 제어 라인(62)과 이송 모터 포트(42)를 통하여 이송 모터(24)에 작동할 것을 명령하는 시간과, 장치를 통하여 이송될 깔개 재료의 길이를 선택한다.

선택된 이송길이는 입력 버스(50)를 거쳐 마이크로프로세서(48)에 전송된다. 도6 및 도8에는 제조장치의 각종 작업 사건(events), 예를들면 절단이 완결되었는지, 족답식 스위치 또는 절단 버튼이 눌러져 있는지 등의 작업 사건과, 유니버셜 제어기(16)의 선택된 동작 모드를 기억장치(60)를 거쳐 마이크로프로세서(48)에 알려주는 입력 버스(50)를 통한 추가의 입력신호를 제공하는 다수의 전류감지 회로가 도시되어 있다.

전류감지 회로들은 각각 유사하게 구성되었지만 고유의 사건들을 감지하도록 된다. 전형적인 전류감지 회로는 해당하는 감지회로에 특정된 특수한 사건이 나타났을 때 전류를 받아들이는 접점(84)을 포함한다. 이러한 사건이 나타나면 전류는 역병열로 배치된 옵토-커플러(opto-coupler)(90)의 한쌍의 다이오드(88)에 전기적인 병열로 연결된 캐파시터(86)에 접점(84)을 통하여 흐르게된다. 특정한 감지회로가 감지하도록 된 사건이 나타났음을 지적하는 전류가 다이오드(88)에서 검출되면 다이오드로부터 나온 빛은 포토 트란지스터(92)에서 방향변환을 하여 트란지스터를정전압 공급원(source)에 연결되도록 하고 캐파시터 필터(94)에서 여과된 다음 입력(98)과 버스 접속기(100)로 전달된다. 버스 접속기(100)는 제어 라인(102)에 의하여 제어되면서 입력 버스(50)를 통하여 기억장치(60)에 적당한 입력신호를 공급한다.

특정 감지회로에 따르면, 감지 회로(104)(RELAYS ON)는 완충재 제조장치가 재조정되었는지 그리고 모든 안전 스위치가 장치의 덮개가 닫혀 있는지 등을 지시하는 차단상태에 있는지를 검출한다. 검출 상태는 입력 버스(50)에서의 입력신호와 마찬가지로 기억장치(60)를 거쳐 마이크로프로세서(48)에 전달된다.

회로(106)(FEED REV)는 작업자가 이송 모터(24)의 회전방향을 전환시키기 위하여 역회전 버튼을 누른 때를 감지한다. 역회전 이송의 기능은 장치에 물려있는 깔개를 제거하는 수단을 제공한다. 깔개의 물림은 절단장치에서 가끔 나타나는바, 물려있는 깔개는 이송 모터를 역회전시키고 절단장치에서 빼내는 간단한 방법으로 제거할 수 있다. 이러한 감지회로(106)의 상태는 기억장치(60)와 입력 버스(50)를 통하여 마이크로프로세서(48)에 입력된다.

회로(108)(CUT COM)는 절단 완료 스위치의 상태를 감지한다. 절단 칼날을 구동시키기 위하여 DC 솔레노이드를 사용하는 절단장치는 전력이 솔레노이드에 계속하여 공급되면 신속하게 가열되는 속성을 갖고 있다. 솔레노이드는 과열되면 힘을 잃고 냉각상태에서 보다 효과적인 절단을 수행할수 없게 된다. 절단 완료 스위치는 깔개 재료의 절단이 완료되었는지를 감지한다. 감지회로(108)는 절단 완료 스위치의 상태를 점검하여 그 상태를 마이크로프로세서(48)에 입력시키고 마이크로프로세서는 제어 라인(64)을 통하여 DC 솔레노이드 포트(36)에 적당한 신호를 보냄으로서 DC 솔레노이드에 대한 전력의 공급을 즉시 차단한다.

유니버설 제어기(16)가 족답식 스위치 모드로 조정되었을 때 사용되는 족답식 스위치의 위치는 감지회로(110)(FEED FS)에 의하여 감지된다. 감지회로(110)는 족답식 스위치의 위치를 감지하여 그 위치를 마이크로프로세서(48)에 입력시킨다. 전술한 바와 같이, 족답식 스위치 모드에서는 족답식 스위치가 눌리면 마이크로프로세서(48)는 이송 모터 포트(42)와 제어 라인(62)을 통하여 이송 모터(24)에 족답식 스위치가 눌려있는 동안 장치(10)속으로 종이를 계속하여 공급하도록 하는 신호를 보낸다. 족답식 스위치에 가하여진 힘을 제거하면 감지회로는 족답식 스위치가 해제되었음을 마이크로프로세서(48)에 입력시키고 마이크로프로세서는 이송 모터의 작동이 중지되도록 이송 모터에 대한 신호를 차단하고, 이어서 절단장치(26)가 절단을 수행하도록 제어 라인(64),(66)을 통하여 출력 포트(36),(38),(40)에 신호를 보낸다.

회로(112)(BLADE)는 칼날 스위치의 상태를 감지한다. 칼날 스위치는 칼날이 정상적인 정지위치에 있는지 또는 절단중인 위치와 같은 다른 위치에 있는지를 검출한다. 칼날이 정상적인 정지위치에 놓여 있으면 종이가 장치(10)속으로 안전하게 이송되고 칼날이 절단작업중인 위치에 있으면 종이가 억지로 장치속으로 들어가서 칼날 사이에 끼워지게 된다. 회로(112)에 의하여 감지된 칼날의 위치는 마이크로프로세서(48)에 입력되고 마이크로프로세서는 칼날이 정상적인 정지위치에 있음이 회로(112)에 의하여 감지되는 동안 이송 모터(24)에 대한 신호를 중단한다.

회로(114)(EDS SEN)는 제조장치(10)의 절단장치(26)구역에 깔개 재료가 존재하는지의 여부를 감지하고 그 정보를 마이크로프로세서(48)에 입력시킨다. 유니버셜 제어기(16)가 EDS 모드로 되어 있는 경우, 마이크로프로세서(48)는 썸휠(thumb wheel)회로(76)(도6 참조)에 의하여 측정된 일정한 길이의 깔개 재료를 장치(10)속으로 이송하도록 이송 모터(24)에 자동적으로 신호를 보내고 요구하는 길이의 종이가 장치속으로 이송된 후에는 절단장치(26)에 재료를 절단하도록 하는 신호를 보낸다. 이 회로(114)는 깔개 재료의 최종 길이가 출구로부터 제거되었는지도 감지한다.

도8에 의한 감지회로에 대한 설명을 계속한다. 감지회로(116)(L-CUT),(118)(R-CUT),(120)(COM-CUT)들은 각각 완충재 제조장치(10)에 부착된 3개의 누름 버튼에 관계되는바, 이 버튼들은 작업자가 장치내로 공급되는 깔개 재료를 절단하도록 절단장치를 수동으로 구동시키기 위한 것이다. 이 회로들은 유니버셜 제어기(16)가 자동이송 동작모드로 되었을 때 마이크로프로세서(48)에 의하여 인식된다. 안전성을 측정하는 경우에는 마이크로프로세서(48)가 출력 포트(36),(38),(40)중의 하나에 연결된 절단장치(26)에 절단하라는 신호를 보내기 전에 COM-CUT 버튼과 L-CUT 버튼 또는 R-CUT 버튼중의 하나가 동시에 눌러 졌음을 지시하는 회로(120)로부터의 입력을 검출함과 동시에 회로(116),(118)중의 하나로부터의 입력을 검출한다. 작업자가 누름버튼들을 누르면 해당하는 회로(116),(118),(120)는 입력 버스를 거쳐 버스 접속기(122), 입력 라인(124) 및 제어 라인(126)을 통하여 기억장치(60)에 입력을 공급한다.

감지회로(128),(130),(132),(134)들은 모드 선택 스위치(52)의 위치를 감지하여 모드 선택 스위치가 각각 키패드 모드(KEYPAD), EDS 모드(EDS SEL), 자동절단 모드(A/M CUT) 또는 족답식 스위치 모드(F/C CDMB)에 조정되도록 지시하고 그 정보를 엽력 버스(50)를 통하여 마이크로프로세서(48)의 기억장치(60)에 기억시킨다. 모드 선택 스위치가 키패드 모드, EDS 모드, 자동절단 모드 또는 족답식 스위치 모드에 조정되지 않았을 경우에는 마이크로프로세서(48)가 전술한 자동이송 모드에 따라서 작동하지 않는다.

감지회로(136)(COUNTER)는 깔개 길이의 설정된 수가 생성되는 때를 감지한다. 장치가 자동이송 모드로 되었을 때는 작업자가 카운터를 요구하는 패드수에 조정한다. 설정된 패드 수가 도달되면 카운터에 연결된 접점이 이를 감지하고 회로(136)는 요구하는 패드의 수가 도달하였음을 마이크로프로세서(48)에 인식시키고 마이크로프로세서는 자동이송 작업을 중단시킨다.

도7에 도시된바와 같이 마이크로프로세서(48)가 추가된 입력에 기초하여 확장된 제어기능을 수행할수 있도록 다수의 스페어 감지회로(SPARE1),(SPARE2)가 준비된다.

전술한 바와 같이 제조장치의 동작상태는 영숫자 표시판(54)(도2 및 도5 참조)를 통하여 작업자가 알수 있도록 된다. 영숫자 표시는 마이크로프로세서(48)에 접속될수 있는 다양한 표시중의 하나일수 있다. 마이크로프로세서(48)는 입력 버스(50)를 통하거나 또는 작동중의 오류와 같은 마이크로프로세서에 지시된 입력을 통하여 얻은 표시용 정보를 표시판(54)에 공급한다. 표시판(54)에 나타난 오류코드는 검출된 오류의 확실성을 향상시키기 위하여 번쩍이게 하거나 또는 점멸되게 할수 있다.

마이크로프로세서(48)에 의하여 검출될수 있는 오류의 예로는 이송장치(24)와 절단장치(26)에서의 재료 물림현상이 있다. 이러한 오류의 검출을 촉진하기 위하여는 유도근접 스위치와 같은 인코더(144)를 기어장치(22)의 압인기어(coining gear) 근방에 설치하여 기어와 이송 모터(24)의 회전과 회전속도를 감지하도록 하는 것이 바람직하다.(도1 참조) 그러나 이송장치(19)의 각종 부품의 회전속도를 감지하는 다른 형태의 감지기들도 사용할수 있다. 이송 모터(24)의 회전속도가 기어장치(22)나 성형장치(20)와 같은 이송장치(19)에 종이가 물렸음을 지시하는 한계치 이하로 감속되었음이 마이크로프로세서(48)에 감지되었을 경우에는 작업자가 오류를 수정할수 있도록 마이크로프로세서는 이송 모터(24)의 작동을 중단시키고 표시판(54)에 해당하는 오류 코드를 표시시킨다. 절단장치(26)에서의 걸림현상을 검출하기 위하여 마이크로프로세서(48)는 칼날위치 검출회로(112)에 의하여 측정하는 것과 같이 절단 칼날의 위치를 유사하게 감지할수 있다.(도7 참조) 절단작업후 칼날이 정지위치에 놓여 있지 않거나 또는 절단 사이클의 시작으로부터 일정한 시간이 경과한 후 정지위치로 복귀되지 않으면, 마이크로프로세서(48)는 장치의 절단작동을 중단시키고 절단장치(26)에 물림 오류가 발생하였음을 지시하는 해당 오류 코드를 표시판(54)으로 보낸다.

도9에는 한 쌍의 변복조 장치(220),(222)를 통하여 통신 라인(224)으로 원격단말기 또는 퍼스날 컴퓨터와 같은 원격 프로세서(218)와 통신하기 위한제어기(216)가 도시되어 있다.(원격 프로세서(218)와 해당하는 변복조장치(modem)(222)는 서비스 센터와 같은 제어기(216)으로부터 멀리 떨어진 점선 박스로 표시된 원격 위치(226)에 위치하도록 설계할 수 있다.) 제어기(216)는 도1 내지 도8에서 설명한 제어기(16)와 거의 동일한 형태로 된 것이다. 전술한 바와 같이 마이크로프로세서(48)는 해당하는 다수의 입력, 예를들면 도6 내지 도8에 도시된 전류감지회로에 의하여 검출된 사건을 받아들인다. 전류감지회로에 의하여 감지된 정보는 장치가 키패드 모드, 전자분배 모드 또는 자동절단 모드로 되어 있는지와 같은 장치의 동작 상태와, 이송장치(19)와 절단장치(26)에서의 물림현상과 같은 장치의 오류 검출 및, 장치에 의한 절단의 회수 및, 다양한 정보에 의한 패드의 수 등을 포함한다. 제어기(216)는 마이크로프로세서(48)가 시간 조건, 예를들면 장치가 작동하는 전체 시간, 보수에 소요된 시간을 제외한 장치의 실질적인 총 작동시간, 각각의 동작 모드에 소요된 전체 시간, 이송 모터와 절단 모터가 작동한 전체시간 및 이송 모터가 역방향으로 작동한 전체 시간 등을 기억할수 있도록 하기 위한 시계를 갖고 있을수도 있다. 시계(228)는 마이크로프로세서(48)에 의하여 검출되는 날자와 시간을 기록하기 위하여 사용될수도 있다.

마이크로프로세서(48)에 의하여 수신된 모든 정보는 차후의 검색을 위하여 비휘발성 기억장치(230)에 저장된다. 필요에 따라서 비휘발성 기억장치(230)에 저장된. 정보들은 변복조 장치(220),(222)를 통한 원격 프로세서(218)와 마이크로프로세서(48)간의 통신에 의하여 원격 위치(226)에서 연결할 수도 있다. 변복조장치(220),(222)들은 통상적인 통신 프로토콜을 통하여 전화선(224)으로 통신할수 있는 통상적인 변복조 장치들이다.

제어기(216)의 비휘발성 기억장치(230)에 저장된 정보들은 원격 프로세서(218)에 설정된 시간 간격, 예를들면 매일 또는 1주일 간격으로 자동적으로 다운로드될 수 있다. 또한 원격 위치(226)에 있는 작업자가 원격 프로세서(218)에서 비휘발성 기억장치(230)에 저장된 정보를 다운로드받기 위하여 마이크로프로세서(48)에 변복조 장치(220),(222)를 통하여 원격 프로세서(218)에 연결할 것을 지시할수도 있다. 더구나 원격 프로세서(218)와 마이크로프로세서(48)의 연결은 작업자가 장치의 가동중에도 전술한 바와 같은 감지기와 기타의 입력에 해당하는 입력버스(50)의 모든 상태를 가까운 시간 안에 볼수 있도록 한다. 이러한 사실은 장치에 하자가 발생하자 마자 작업자가 하자의 사실을 확인하고, 진단할 수 있도록 한다. 비휘발성 기억장치(230)로부터 원격 프로세서(218)에 다운로드된 정보는 장치의 보수를 예정하고 장치를 사용할 고객이 작업시간, 장치에 공급할 종이량 또는 제조할 패드의 수에 따라 그 장치를 사용하고자 하는 경우 요금 계산 기능을 수행한다.

작업자가 완충재 제조장치의 근방에 있을 때는 원격 프로세서(218)와 통신하기 위하여 설치된 동일한 포트를 통하여 비휘발성 기억장치(230)로부터 정보를 연결할수 있다. 이 경우, 비휘발성 기억장치(230)에 저장된 정도를 연결하기 위하여 마이크로프로세서(48)에 연결된 변복조 장치(220)대신에 퍼스날 컴퓨터나 기타의 단말기를 마이크로프로세서(48)에 연결할수 있다. 이와같은 구성은 작업자가 장치를 서비스하는 중에도 마이크로프로세서(48)의 입력버스(50)에서 추가의 정보를 연결할수 있게 한다.

장치를 사용할 고객이 종이 사용량을 기준으로 하여 사용하기 위한 계약을 하고자 할 때는 마이크로프로세서(48)와 통신할수 있는 종이 사용량 계기(232)를 설치할 필요가 있다. 마이크로프로세서(48)는 시계(228)에 의하여 측정된 이송 모터의 자동시간을 측정하고, 전술한 시간을 종이 이송속도와 곱하는 간접 측정방법에 의하여 비휘발성 기억장치(230)에 저장된 정보로부터 장치에서 사용된 종이의 양을 계산하도록 할수도 있다. 그러나 이 경우에는 이송 모터의 속도가 일정하여야 하므로 일부 오차가 발생할 수도 있다. 따라서 정확한 종이 사용량을 측정하기 위하여 종이 사용량 계기(232)를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 계기는 장치속으로 통과하는 종이를 따라 회전하면서 직접적으로 종이의 길이를 측정하도록 된 접촉 계량 로울러를 포함할 수도 있고, 종이의 길이를 측정할수 있는 기타의 통상적인 길이 측정장치가 사용될수도 있다. 비취발성 기억장치(230)에 저장된 종이 사용량과 기타의 정보를 필요에 따라 표시판(54)에 표시되게 할수도 있고 전술한 바와 같이 원격 프로세서(218)를 거쳐 표시되게 할수도 있다.

장치 사용료의 계산을 목적으로 장치에서 제조된 깔개 제품 또는 패드의 양을 정확하게 계산할 필요성이 있거나 또는 제조되는 패드의 길이가 사용할 포장용기에 맞도록 할 필요성이 있을 때는 길이 측정기구(234)를 설치할수도 있다. 이러한 길이 측정기구의 한 예가 도10에 도시되어 있는바, 이들은 미국특허출원 08/155,166호에 상세하게 설명되어 있다. 전술한 길이 측정기구(234)는 기어장치의 각이동을 감시하도록 된다. 전술한 길이 측정기구(234)는 기어 샤프트(281)에 부착된 회전부재(280)와, 회전부재(280)의 각이동을 감시하는 모니터(282) 및 기어 샤프트(281)를 포함하고 있다. 회전부재(280)는 외주에 일정한 간격으로 배치된 구멍(284)을 갖고 있는 디스크로 구성된다. 바람직한 회전부재(280)는 12개의 구멍(284)을 갖고 있는 흑색의 비반사성 알미늄 디스크이다. 이러한 회전부재에서는 구멍(284)들이 패드 길이 1인치당 30° 의 각이동에 해당되도록 형성된다.

모니터(282)는 광선을 송신하고 수신하는 사진광학 송수신기(286)와 발사된 광선을 반사시키는 반사기(288)를 포함한다. 송수신기(286)는 회전부재(280)가 회전하면서 발사된 광선이 구멍(284)을 통과하도록 프레임에 설치된다. 사진광학 송수신기(286)는 광의 수신부에 차단(interruptions)을 중계할수 있는 전기회로를 포함한다. 반사기(288)는 구멍(284)을 통과하는 빛을 수신할수 있도록 제조장치의 프레임에 설치된다.

회전부재(280)가 회전하면 송수신기(286)에 의하여 발사된 광선의 빔은 제1 구멍(284)을 통과하여 반사기(288)에서 송수신기(286)으로 반사된다. 이 구멍(284)은 송수신기(286)와 일직선으로 되는 위치를 통과하도록 회전하므로 송수신기(286)에 의한 반사된 광선 빔의 수신은 다음 구멍(284)이 일직선으로 되도록 이동할 때까지 차단된다. 따라서 회전부재(280)가 매 1회전할 때 마다 12번의 광선 차단이 나타나고, 그에 따라 구동 기어 샤프트(281)의 매 1회전 마다 12번의 광선 차단이 나타나게 된다.

송수신기(286)는 차단현상을 펄스 형태로 마이크로프로세서(48)에 중계한다. 마이크로프로세서(48)는 이 정보를 이용하여 이송 모터 포트(42)를 통하여 이송 모터에 동작/중단 정보를 전송하여 기어장치(22)를 제어하고, 이 정보를 이용하여 패드 길이를 제어함은 물론이고 생성된 패드의 전체 길이를 측정하여 이를 비휘발성기억장치(230)에 저장한다. 도12에는 전술한 제어기(216)와 유사한 제어기(216' )가 도시되어 있는바, 이 제어기(216' )는 종이 코드 판독기(300)와 포장용기 검출기(302)를 포함하고 있다. 제어기(216' )는 코드 판독기(300), 용기 검출기(container probe)(302) 및 비휘발성 기억장치(230)와 관련하여서만 설명되지만, 이 제어기는 도9에 의하여 설명된 바와 같은 원격 프로세서(218)와 통신하기 위한 변복조 장치(220), 시계(228), 종이 사용량 계량기(232) 및 길이 측정기구(234)를 포함할수도 있다. 종이 코드 판독기(300)와 용기 검출기(302)는 분리되게 사용할수도 있고 함께 사용할수도 있다.

종이 코드 판독기(300)는 종이 재료의 형태와 공급원 등을 확인하기 위하여 종이가 전환장치(20)로 이송되기 전, 장치속으로 공급될 때 재료 종이(304)에 있는 코드화된 정보를 읽는다. 이러한 정보는 작업자가 특수한 종이를 사용하는 장치에서 나타날 수 있는 장치상의 문제점을 진단하는데 도움이 될 수 있고 종이 재료가 단층 또는 다층으로 변화하는데 따른 완충 특성에 관한 정보를 아는데 이용될수 있다. 특히 종이의 완충특성에 관한 정보는 장치(10)가 주어진 용기를 완충시키는데 적당한 종이의 양을 자동적으로 결정하여 생산하는 경우에 가치가 있다. 경우에 따라서 제어기(216' )는 부적당한 종이를 사용하므로서 장치(10)가 손상되는 것을 방지하는 경우와 같이, 종이 코드 판독기(300)에 의하여 종이의 형태를 검사하면서 패드를 생산하도록 하는데 유용하게 이용될수 있다 종이 코드 판독기(300)는 요구하는 정보가 코드화된 바코드를 갖는 종이 재료에 사용할수 있는 통상적인 바코드 판독기일수 있다. 종이 코드 판독기(300)는 바코드가 종이 재료(304)에 일정한 간격으로 인쇄되어 종이 길이가 코드화된 경우에는 마이크로프로세서(48)에 종이 길이에 대한 정보를 제공하는데 이용될수도 있다. 또한 종이 코드 판독기(300)는 바코드 판독기 이외의 다른 광학 코드 판독기나 또는 자외광선을 사용하는 코드화된 정보의 존재를 검출하는 판독기를 포함하는 다른 형태의 정보검색 시스템일수도 있다.

종이 코드 판독기(300)에 의하여 종이 재료(304)로부터 검출된 정보는 마이크로프로세서(48)에 전송되어 바로 이용되거나 또는 필요에 따라 후에 검색용으로이용하기 위하여 비휘발성 기억장치(230)에 저장된다. 특정 공급원에서 나온 종이 재료의 로울 수와 재료와 양 또는 특정한 등급, 두께, 겹(ply)을 갖는 종이 재료의 로울 수와 양 등은 비휘발성 기억장치(230)에 저장되는 유용한 정보의 예들이다.

용기 검출기(302)는 바코드와 같이 용기를 완충시키는데 적당한 패드의 양과 길이를 결정하기 위하여 용기(306)로부터의 정보를 판독하는 코드 판독기로서 내장될수 있다. 용기(306)나 용기와 함께 송달되는 송장에는 바코드가 인쇄 또는 부착되어 있어야 하며, 이 경우 용기가 이송되는 중에 용기의 바코드를 판독할수 있는 위치에 바코드 판독기가 놓여 있거나 또는 장치에 설치된 바코드 판독기에 바코드가 노출되도록 용기를 이송하여야 한다. 용기 검출기(302)는 바코드로부터 정보를 판독하면 이 정보를 마이크로프로세서(48)에 전송하고 마이크로프로세서는 이 정보를 이용하여 장치(10)에 이 정보에 따라 요구하는 패드의 길이와 패드의 수를 생산하도록 지시한다. 따라서 작업자는 더 이상 장치에 관여함이 없이 장치(10)에 의하여 자동적으로 생산된 패드를 용기속에 집어 넣으면 된다.

용기 검출기(302)는 용기의 빈 공간을 자동으로 측정하는 검출기일수 있다. 이러한 검출기는 용기(306)에 채워질 패드의 용량을 측정하기 위하여 용기를 검색하는 플런저, 공기압 실린더 또는 기타의 압력 검출기 같은 기계적인 검출기일 수도 있다. 기계적인 검출기는 필요한 패드의 양을 결정하기 위하여 용기(306)내의 한 장소 또는 여러 장소를 검색한다. 또한 기계적인 검출기는 바코드 판독기와 함께 사용될수도 있고 광학 및 초음파 감지기와 용기의 외형과 모양을 확인하는 감지기를 포함하는 용기의 채워질 용량을 감지하는 감지기와 함께 사용될수도 있다.

포장 완충재 제조 네트워크(400)는 도13에 설명된다. 네트워크(400)는 전술한 바와 같은 패드의 생산을 제어하고 장치의 진단기능을 수행하는 제어기(16),(216),(216' )와 같은 제어기(402)를 갖고 있는 다수의 완충재 제조장치를 포함한다. 각각의 장치(10)는 퍼스날 컴퓨터나 기타 유사한 프로세서에 장착되는 전용 감시 제어기일수 있는 감시 제어기(404)에 의하여 제어될수 있다. 전술한 감시 제어기(404)는 완충재 제조장치에 장착되어 호스트 장치를 제어하거나 또는 호스트 장치나 네트워크(400)에 있는 다른 장치에 감시기능을 부여하는 제어기일 수 있다. 감시 제어기(404)는 통상적인 주/종속 모드로 각각이 장치(10)의 제어기들과 통신하거나 또는 장치(10)들 사이의 대등한 구내 통신의 수준에 따른 대등한 동류 모드("peer-to-peer" mode)로 통신할수 있다. 필요에 따라서는 주감시 제어기를 사용할수도 있다.

네트워크(400)가 주/종속 모드로 동작할 때는 각각의 또는 다수의 장치(10)들이 요구하는 수와 길이의 패드를 생산할 것을 감시 제어기(404)에 의하여 지시 받는다. 감시 제어기(404)는 장치의 작업 스케줄과 보수 스케줄에 따라 다른 장치에 작업량을 분담시키고 오류가 발생한 장치를 제외시키거나 또는 재가동시키기도 하고 장치로부터 종이를 빼내기도 한다. 장치들은 서로 정보와 오류를 통신할 수도 있다. 각각의 장치(10)가 별도의 제어기(402)를 구비하고 있는 경우에도 각각의 장치의 각각의 제어기를 사용하지 않고, 감시 제어기(404)에 의하여 장치들을 제어할 수 있다.

네트워크(400)가 대등한 동류 모드로 동작할 때는 첫째 장치는 작동하고 나머지 장치는 작동하지 않고 남아 있을수 있다. 첫째 장치가 작동하지 않을 때는 첫째 장치 대신 남아 있는 다른 장치가 자동적으로 작동하게 된다. 이와같이 네트워크(400)는 도14에 도시된 바와 같이 가역식 컨베이어벨트(410)의 양 단부에 있는 두 대의 장치(10a),(10b)로 구성될수 있다. 이 경우 하나의 장치는 정상적으로 작동하고 다른 장치는 작동하지 않는다. 즉, 작동중인 장치(10a)는 요구하는 길이의 패드를 생산하여 패드를 가역식 컨베이어벨트(410) 위로 배출하면 컨베이어벨트는 패드를 작업자 또는 포장할 위치로 이송한다. 장치(10a)가 종이물림 등에 의하여 작동되지 않거나 또는 설정된 시간에 따라 작동을 할 수 없는 상태로 되면 장치(10a)는 작동을 중단하고, 장치(10b)가 패드생산 기능을 수행한다. 이때 가역식 컨베이어벨트(410)는 장치(10b)에서 생산된 패드를 반대방향으로 이송한다.

전술한 제어기의 수는 완충재 제조장치의 수의 따라 결정된다. 본 발명에 의한 제어기들은 다양한 형태의 완충재 제조장치의 작동을 제어하는데 광범위한 용도로 사용된다. 스페어 제어기 포트의 준비는 물론이고 제어기의 종류와 구조는 장치의 용도와 부속 기구의 제어에 맞도록 선택하여 사용한다.

Claims

시이트상 재료를 필요한 길이의 완충재 제품으로 전환시키는 완충재 제조장치에 있어서,

상기 장치가:

성형장치, 이송장치 및 절단장치를 포함하고, 상기 성형장치와 이송장치는 상호작용하여 시이트형의 재료를 연속적인 3차원의 깔개 스트립으로 형성하고, 상기 절단장치는 깔개 스트립을 요구하는 길이의 불연속적인 완충제품으로 절단하며, 상기 이송장치는 상기 성형장치를 통하여 재료를 이송하고, 사전에 프로그램된 다수의 동작 모드로 작동되며, 상기 각각의 다수의 동작모드들은 상이한 길이의 완충제품을 생산하도록 제어가능한 전환장치;

상기 전환장치의 상류측에 위치되고, 성형장치로 재료를 공급하는 재료 공급 장치; 및

상기 다수의 동작 모드중의 어느 하나를 선택하는 선택 기구,

상기 동작모드를 선택하는 것 이외의 예상된 각각의 사건의 출현을 검출하는 다수의 감지기구,

상기 선택된 동작 모드와, 상기 다수의 감지기구중의 적어도 하나에 의해서 검출된 최소 하나의 예정된 사건에 기초하여 제어신호를 발생시키고, 상기 동작모드들중의 하나에서 각각의 예정된 사건을 검출하는 상기 감지기구중의 하나에 반응하고, 상기 동작모드들중의 다른 하나에서 각각의 예정된 사건을 검출하는 상기 감지기구중의 다른 하나에 반응하는 프로그램 가능한 중앙 프로세싱기구,및

상기 발생된 제어신호에 따라 이송장치와 절단장치를 제어하는 제어기구,를 갖는 제어기;를 포함함을 특징으로 하는 완충재 제조장치.
시이트상 재료를 필요한 길이의 완충제품으로 전환시키는 완충재 제조장치에 있어서, 이 장치가:

시이트상 재료를 3차원 깔개 스트립으로 형성시키는 성형장치,

성형장치에 재료를 공급하는 성형장치의 상류에 설치된 재료 공급장치,

성형장치 속으로 재료를 이송시키는 성형장치의 하류에 설치된 이송장치,

깔개 스트립을 요구하는 길이로 절단하는 성형장치의 하류에 설치된 절단장치, 및

예정된 사건의 출현을 감지하기 위한 다수의 감지기구, 완충재 제조장치에 사용될수 있는 다수의 절단장치중의 하나를 제어하기 위한 다수의 출력 포트, 다수의 제어 옵션(options)중의 하나를 선택하기 위한 선택 스위치 및 감지기구에 의하여 검출된 사건과 선택된 제어 옵션에 따라 사용된 절단장치를 제어하기 위한 프로세서를 포함하는 이송장치와 절단장치를 제어하기 위한 제어기를 포함하고 있음을 특징으로 하는 완충재 제조장치.
완충재 제조방법에 있어서, 이 방법이

시이트상 재료를 준비하는 공정,

시이트상 재료를 완충재로 전환시키는 공정,

완충재 제조장치의 재료 사용량을 모니터링하는 공정,

재료의 사용량에 따라 신호를 발생하는 공정,

발생된 신호를 저장하는 공정 및

완충재 제조장치의 재료 사용량을 결정하기 위하여 저장된 신호를 검색하는 공정을 포함하고,

전환공정이 전환장치와 시이트상 재료를 전환장치속으로 공급하는 재료 공급 장치를 포함하는 완충재 제조장치에 의하여 수행되며,

전환장치는 시이트상 재료를 3차원 깔개 스트립으로 형성시키는 성형장치와 성형장치속으로 시이트상 재료를 공급하는 재료 공급장치를 포함함을 특징으로 하는 완충재 제조방법.
완충재 제조방법에서, 이 방법이

시이트상 재료를 준비하는 공정,

시이트상 재료를 3차원 깔개 스트립으로 형성시키는 성형장치, 성형장치의 상류에 위치하면서 시이트상 재료를 성형장치속으로 공급하는 재료 공급장치, 재료 공급장치의 하류에 위치하면서 시이트상 재료를 성형장치속으로 이송하는 이송장치 및 성형장치의 하류에 위치하면서 깔개 스트립을 요구하는 길이의 부분품으로 절단하는 절단장치를 포함하는 완충재 제조장치를 사용하여 시이트상 재료를 완충 제품으로 전환시키는 공정,

제조장치의 작동상태를 모니터링하는 공정,

상태에 따라 신호를 발생하는 공정,

발생된 신호를 저장하는 공정 및

장치를 진단하기 위하여 저장된 신호를 검색하는 공정을 포함함을 특징으로 하는 완충재 제조방법.
완충재 제조방법에서, 이 방법이

인쇄된 정보를 갖는 코드화된 시이트상 재료를 준비하는 공정,

시이트상 재료에 인쇄된 정보를 검색하는 공정, 및

시이트상 재료를 완충제품으로 전환시키는 공정을 포함하고,

전환 공정은 시이트상 재료를 3차원 깔개 스트립으로 형성시키는 성형장치, 성형장치의 상류에 위치하면서 시이트상 재료를 성형장치속으로 공급하는 재료 공급장치 및 재료 공급장치의 하류에 위치하면서 재료를 성형장치속으로 이송하는 이송장치를 포함하는 완충재 제조장치에 의하여 수행됨을 특징으로 하는 완충재 제조방법.
각각의 완충재 제조장치가 시이트상 재료를 3차원 깔개 스트립으로 형성시키는 성형장치,

성형장치의 상류에 위치하면서 시이트상 재료를 성형장치속으로 공급하는 재료 공급장치 및

재료 공급장치의 하류에 위치하면서 재료를 성형장치속으로 이송하는 이송장치를 포함하는 다수의 완충재 제조장치와

각각의 제조장치에 있는 이송장치의 작동/정지를 제어하는 제어 시스템을 포함하는 완충재 제조 네트워크.
시이트상 재료를 특정 용기용 깔개 부분품으로 전환시키는 완충재 제조장치에 있어서, 이 장치가

시이트상 재료를 3차원 깔개 스트립으로 전환시키는 성형장치,

성형장치의 상류에 위치하면서 시이트상 재료를 성형장치속으로 공급하는 재료 공급장치,

재료 공급장치의 하류에 위치하면서 시이트상 재료를 성형장치속으로 이송하는 이송장치,

성형장치의 하류에 위치하면서 깔개 스트립을 깔개 부분품으로 절단하는 절단장치,

사용할 특정 용기의 포장 요구를 결정하는 검출기,

검출기에 의하여 결정된 포장 요구를 만족시키기 위하여 요구되는 깔개 부분품을 결정하는 프로세서 및

프로세서에 의하여 결정된 요구되는 깔개 부분품을 생산하기 위하여 이송장치와 절단장치를 제어하는 제어기를 포함함을 특징으로 하는 완충재 제조장치.