JPH11160998A

JPH11160998A - 現像ローラおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH11160998A
Application number: JP32588097A
Authority: JP
Inventors: Kazuyoshi Mimura; 和義三村; Kenji Kobayashi; 健二小林; Susumu Fukuda; 丞福田
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1997-11-27
Filing date: 1997-11-27
Publication date: 1999-06-18
Anticipated expiration: 2017-11-27
Also published as: JP3832057B2

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、非磁性トナーを表面に担持して感
光体表面へ供給する現像ローラにおいて、その表面の表
面粗さを調整して、感光体へのトナー供給量を充分に確
保する、帯電性・耐久性に優れた現像ローラおよびその
製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明の現像ローラは、中心軸に配され
た導電性シャフトの周りに弾性層、該弾性層上に表面層
を同心円状に順次積層して構成される現像ローラにおい
て、前記弾性層が５０°以下のＪＩＳＡ硬度を有す
るとともに、前記表面層が、３μｍ以上１５μｍ以下の
範囲内の表面粗さとなるように微粒子を含むというもの
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリンタ
ーあるいはファクシミリの受信装置など電子写真方式を
採用した装置に組み込まれる現像ローラに関し、特に非
磁性１成分現像剤による現像方式を採用した現像装置に
組み込まれる現像ローラに関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真方式を採用する装置では、感光
体などの静電潜像担持体の周辺に、静電潜像担持体へ電
荷を一様に供給する帯電ローラ、トナーを静電潜像担持
体へ供給する現像ローラ、そしてトナー像を記録用紙に
転写させる転写ローラなどの各種ローラが配置される。
これら各種ローラのうち、現像ローラは最も重要なもの
であり、種々の特性が求められる。

【０００３】図１は、電子写真方式を採用した装置にお
いて現像装置の構成の一部を示す模式図である。現像装
置は、トナー１，…を貯蔵するトナー容器２、このトナ
ー容器２に設けられた規制ブレード３、現像ローラ４お
よびこの現像ローラ４の表面にトナー１，…を確実に担
持させる供給ローラ５などから構成される。現像ローラ
４は、ＳＵＳ製やアルミニウム合金製などの導電性シャ
フト６の周りに、導電性弾性層７を同心円状に積層し、
この導電性弾性層７の外周に表面層８を被覆して構成さ
れる。この導電性シャフト６と現像ローラの表面との間
には電圧が印加される。トナー容器内２のトナー１，…
は、非磁性１成分現像剤からなり、現像ローラ表面に担
持され、規制ブレード３によってトナー薄層９とされる
際に、接触・摩擦帯電する。そして、現像ローラ表面を
感光体１０の表面に接触させることにより、トナー薄層
９が感光体１０へ付着されて、感光体表面にトナー像１
１を形成する。

【０００４】このように、現像ローラの最大の役割はト
ナーを感光体へ搬送することである。非磁性１成分現像
剤を用いる現像ローラにおいては、現像ローラ表面の電
位を調整し、接触・摩擦帯電したトナーを静電気力によ
ってその表面に吸着させるので、現像ローラの表面構造
が重要な要素となり、特にその表面粗さが重要な要素と
なる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような理由から、
従来、現像ローラ表面の表面粗さを適度に調整するた
め、その表面に吹付加工や研磨加工などを行ってきた
が、これら加工手段は、現像ローラ表面の硬度が高い場
合にしか適用できず、図１に示したような感光体表面に
接触して非磁性トナーを供給する現像ローラに適用する
ことはできない。なぜならば、現像ローラの表面層には
比較的柔軟な構造のものを用いるからである。それは、
現像ローラ表面の硬度が高いと規制ブレードによって
トナー薄層を形成する際にトナー割れが生ずるのでこの
トナー割れを防ぐため、現像ローラと感光体とは周方
向に一定の接触幅（以下、ニップ幅と呼ぶ。）をもたな
ければならないため、および感光体表面を傷つけない
ためという理由からである。このような柔軟な表面層に
吹付加工や研磨加工を行っても、必要とされる表面粗さ
を得ることが非常に難しいという問題がある。

【０００６】一方で、表面層の表面粗さを調整するため
に、界面活性剤を添加した表面層溶液を塗布して表面層
を形成することもあるが、これでは成形後の界面活性剤
のブリーディングが生じた場合に、感光体表面や非磁性
トナーなどを汚染し、画質を悪化させる一因となるとい
う問題もある。

【０００７】本発明は、このような問題点に鑑み、非磁
性トナーを表面に担持して感光体表面へ供給する現像ロ
ーラにおいて、その表面粗さを調整して、感光体へのト
ナー供給量を充分に確保する、帯電性・耐久性に優れた
現像ローラおよびその製造方法を提供することを目的と
する。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記目的
を達成するため、表面粗さをコントロールする手法とし
て、現像ローラの表面層中に微粒子を分散させれば、所
定の表面粗さを得られることを見出し、本発明の現像ロ
ーラを完成するに至った。すなわち、本発明の現像ロー
ラは、中心軸に配された導電性シャフトの周りに弾性
層、該弾性層上に表面層を同心円状に順次積層して構成
される現像ローラにおいて、前記弾性層が５０°以下の
ＪＩＳＡ硬度を有するとともに、前記表面層が３μ
ｍ以上１５μｍ以下の範囲内の表面粗さとなるように微
粒子を前記表面層に分散させるというものである。な
お、本発明での表面粗さとは、ＪＩＳＢ０６０１−１
９９４に準拠した測定値（Ｒｚ）をいう。

【０００９】前記表面層の厚みが５μｍ以上５０μｍ以
下であり、前記表面層に含有される微粒子の平均粒径が
１０μｍ以上５０μｍ以下であり、かつ表面層中におけ
る前記微粒子の配合量が、表面層の樹脂成分の１００重
量部に対して１５重量部以上５０重量部以下であると、
前記表面粗さを前記範囲内におさめることができるとと
もに現像ローラ表面が硬くなりすぎて生ずるトナー割れ
などを防止できるので好ましい。

【００１０】表面層中にシリカおよびアルミナ、または
シリカが含まれると、表面層中の微粒子が均一に分散さ
れるので好ましい。

【００１１】前記表面層の主要成分としては特にポリカ
ーボネートウレタンを用いるのが好ましい。

【００１２】前記表面層に含有される微粒子としてはウ
レタン系またはナイロン系の素材からなるものを用いる
ことができる。

【００１３】前記表面層に含有される微粒子として特に
ｐＨが５以下のものを用いると、後述する理由によりト
ナーの帯電性を向上させるので好ましい。なお、微粒子
のｐＨとは、ＪＩＳＫ６２２１規格による測定値、
たとえば、微粒子からなる試料１ｇに対して１０ｍｌ
（ミリリットル）の割合で蒸留水を加えたものを時計皿
で覆い、１５分間煮沸した後、室温まで冷却し、傾斜法
または遠心分離法によりその上澄み液を除去して泥状物
を残し、この泥状物中にたとえばガラス電極ｐＨ計の電
極を入れて測定したｐＨ値をいう。

【００１４】前記弾性層として、特に、（Ａ）分子中に
少なくとも１個のアルケニル基を含み、主鎖を構成する
繰り返し単位が主にオキシアルキレン単位または飽和炭
化水素系単位からなる重合体と、（Ｂ）分子中に少なく
とも２個のヒドロシリル基を含む硬化剤と、（Ｃ）ヒド
ロシリル化触媒と、（Ｄ）導電性付与剤と、を主成分と
する硬化性組成物の反応物を用いると、現像ローラに好
ましい弾力性を与えることができる。

【００１５】このような現像ローラの製造方法として
は、中心軸に導電性シャフトを配し、該導電性シャフト
の周りに弾性層を積層し、該弾性層上に表面層溶液を塗
布し乾燥させて表面層を形成してなる現像ローラの製造
方法において、弾性層を積層後に前記弾性層の表面を吹
付加工または研磨加工することなく、前記弾性層上に表
面層溶液を塗布する方法が挙げられる。

【００１６】また、表面層溶液を塗布する前の１０時間
以内に表面層溶液中に前記微粒子を混入して攪拌する方
法を採用すると、微粒子が均一に分散した表面層溶液を
弾性層上に塗布することができる。

【００１７】また、表面層溶液中に、シリカおよびアル
ミナ、またはシリカを混入し攪拌する方法を採用する
と、表面層溶液中に微粒子が長時間均一に分散するため
に好ましい。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る代表的な種々
の実施例を説明する。本発明に係る現像ローラが図１に
示したような電子写真方式を採用する現像装置内に設置
されることは、従来と同様である。本発明に係る現像ロ
ーラは、直径１ｍｍ〜２５ｍｍ程度のＳＵＳ（ステンレ
ス鋼）、アルミニウム合金または樹脂などからなる導電
性シャフトの周りに、ＪＩＳＡ硬度が５０°以下の
導電性弾性層が同心円状に設けられ、この導電性弾性層
の外周面に、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に準拠し
た測定で３μｍ〜１５μｍの範囲内の表面粗さとなるよ
うな微粒子を含有する表面層が被覆されて構成されるも
のである。なお、導電性弾性層と表面層との間に、現像
ローラの電気抵抗を調整するための抵抗調整層、および
導電性弾性層と表面層との間の接着性を高めるプライマ
ー層などを単層または複数層含む場合もあり得る。ま
た、表面層の形成手段として、たとえば表面層を構成す
る樹脂成分の粘度などに応じて、ディッピング、スプレ
ー、ロールコートまたは刷毛塗りなどが挙げられるが、
本発明はこの形成方法を特に限定するものではない。

【００１９】前記表面粗さは、表面層中に含有される微
粒子によって現像ローラ表面全体に均一にされる。この
表面粗さを３μｍ以上にすることで、現像ローラ表面に
トナーを捕獲することが容易になり、捕獲されたトナー
は静電気力によって現像ローラ表面に担持される。ま
た、これら微粒子が均一に分散することにより、現像ロ
ーラ表面に凹凸部分が均一に形成されているので、接触
・摩擦帯電した非磁性トナーが電位の高い凸部分に静電
気力によって効率良く吸着されると考えられる。しか
し、前記表面粗さが１５μｍを超えると、トナー薄層が
不均一に形成され、画像にムラが生じるのである。

【００２０】表面粗さを３μｍ〜１５μｍの範囲内にお
さめるには、表面層の厚みが５μｍ〜５０μｍ、特に１
０μｍ〜３０μｍであり、表面層に含有される微粒子の
平均粒径が１０μｍ〜５０μｍ、特に１０μｍ〜３５μ
ｍであることが好ましく、この微粒子は、表面層の主要
成分たる樹脂の１００重量部に対して１５重量部〜５０
重量部、特に１５重量部〜３０重量部となるように配合
されることが好ましい。表面層に含有される微粒子の量
が前記５０重量部を超えると、表面層が硬くなりすぎる
ため、その表面に担持される非磁性トナーが規制部材な
どに押圧される際に割れやすくなる。また、この微粒子
の素材としてウレタン系やナイロン系のものを用いる
と、表面層への微粒子の含有量が前記範囲内で比較的少
量でも、現像ローラの表面粗さを３μｍ〜１５μｍにで
きるとともに、トナーのマイナス帯電を向上させること
ができる。

【００２１】また、本発明では、前記導電性弾性層を導
電性シャフト上に設けた後、この導電性弾性層に特に吹
付加工や研磨加工などを行う必要はない。従来、導電性
弾性層形成後にその表面の粗さを吹付加工や研磨加工な
どにより調整することがよく行われていた。この導電性
弾性層上に被覆する表面層の厚みを調整して、表面層の
表面層粗さを調整することができる。しかし、本発明で
は、表面層の表面粗さを、表面層に含まれる微粒子で調
整することができるため、導電性弾性層の表面粗さを吹
付加工や研磨加工などで調整する必要がない。

【００２２】ここで、高湿度環境下でのローラ抵抗の安
定性やトナーの帯電性の観点からは、ｐＨが５以下とな
るように処理されたカーボンブラックやコロイダルシリ
カなどの微粒子を用いるのが好ましい。これら微粒子の
ｐＨは、この微粒子の表面処理の方法などによって変え
ることができる。このｐＨが５以下の微粒子を表面層に
添加することで、トナーの帯電量が増加し、特に高湿度
環境下でローラ抵抗の低下が防止されることが実験で確
認されている。

【００２３】また、導電性弾性層の周りに表面層溶液を
塗布するときから１０時間以内に、その表面層溶液に、
１０μｍ〜５０μｍの平均粒径の微粒子を表面層の樹脂
成分の１００重量部に対して１５重量部〜５０重量部と
なるように配合して攪拌すると、表面層に微粒子が均一
に分散されるので、効率良く非磁性トナーをその表面に
担持することができる。

【００２４】また、塗布前の表面層溶液中に、シリカと
アルミナとの混合物またはシリカのみを０．５％〜１０
％、好ましくは１％〜１０％の範囲内で含むようにする
と、表面層溶液中の微粒子が拡散し３０時間程度の間微
粒子が沈殿しなくなるため、表面層溶液の貯蔵安定性が
向上するので好ましい。

【００２５】また、表面層被覆後のローラ抵抗が１０⁴
Ω〜１０¹⁰Ω、好ましくは１０⁵Ω〜１０⁸Ωの現像ロ
ーラを用いることが、感光体にダメージを与えず、良好
な画像を得る点で好ましい。ローラ抵抗が１０⁴Ω以下
であると、現像ローラ表面からリーク電流などが生じ、
ローラ抵抗が１０¹⁰Ω以上であると、トナーフィルミン
グなどが生じ易くなり、画質が低下するのである。な
お、このローラ抵抗値は、現像ローラを金属プレートに
水平に当てて、前記導電性シャフトの両端部の各々に５
００ｇの荷重を金属プレート方向に加えたとき、シャフ
トと金属プレート間に直流電圧１００ボルト印加して測
定される値である。

【００２６】このような現像ローラによって、トナー容
器に貯蔵されている非磁性トナーが現像ローラ表面に担
持され、規制ブレードによって一定の膜厚でトナー薄膜
とされた後、この摩擦帯電したトナー薄膜が感光体表面
の静電潜像へ付着される。このとき、供給ローラによっ
て非磁性トナーが効率的に現像ローラへと供給される。
供給ローラとしては、ウレタンなどからなる導電性発泡
体などのスポンジ状のもの、あるいはアルミニウム合金
などからなる金属パイプなどの導電性円筒体を使用する
ことができる。またトナーには、たとえば着色顔料をス
チレンアクリル系やポリエステル系の熱可塑性樹脂など
で覆って形成した粒径１０μｍ程度のものを用いること
ができる。また、本実施例での現像ローラおよび供給ロ
ーラには、直流電圧が印加されている。トナーがマイナ
ス帯電の場合、現像ローラには−１５０Ｖ〜−３５０
Ｖ、供給ローラには−２００Ｖ〜−６００ＶのＤＣ電圧
を印加するのが好ましい。さらに規制ブレードに、トナ
ーの帯電付与を行わせるために、−１５０Ｖ〜−６００
ＶのＤＣ電圧を印加することもできる。トナーがプラス
帯電の場合には、現像ローラ、供給ローラおよび規制ブ
レードに印加される各ＤＣ電圧は前記値と絶対値が同じ
で逆符号の値となる。なお、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳
させて印加することもできる。

【００２７】以下、表面層の構成について説明する。表
面層の主成分としてはポリカーボネートウレタンを用い
ることが望ましい。ポリカーボネートウレタンは、入手
が容易なうえ、溶剤で希釈した後、ディッピング、スプ
レー塗布などで導電性弾性層上に容易に塗布することが
できる。

【００２８】ポリカーボネートウレタンは、ポリカーボ
ネートポリオールとポリイソシアネートの反応によって
得られる化合物である。ポリカーボネートポリオール
は、多価アルコールとホスゲン、クロル蟻酸エステル、
ジアルキルカーボネートまたはジアリルカーボネートと
の縮合によって得られる公知の材料である。ポリカーボ
ネートポリオールの好ましいものとしては、多価アルコ
ールとして１，６−ヘキサンジオール、１，４−ブタン
ジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタン
ジオールなどを使用したものであり、その数平均分子量
Ｍｎは約３００〜１５，０００が望ましい。ポリカーボ
ネートポリオールは、単独で使用することが好ましい
が、ポリウレタン製造用の公知の材料であるポリエステ
ルポリオール、ポリエーテルポリオールあるいはポリエ
ステル−ポリエーテルポリオールと併用することも可能
である。なお、上記では、ローラの低硬度、低吸水率の
バランスで好ましい例としてジアルキルジオールを挙げ
たが、芳香族系または脂環族系のポリオール（主にジオ
ール）であっても構わない。

【００２９】ポリカーボネートポリオールと反応させる
ポリイソシアネートは、トリレンジイソシアネート（Ｔ
ＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート
（ＭＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘ
キサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、水添ＴＤ
Ｉ、水添ＭＤＩ、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤ
Ｉ）など、公知の物が使用される。入手の容易さ、コス
トなどのバランスからは、水添ＭＤＩ、ＩＰＤＩが好ま
しい。

【００３０】前記のような、ポリカーボネートポリオー
ルとポリイソシアネートとを反応させてポリカーボネー
トウレタンを製造するには、必要に応じて鎖伸長剤を併
用して、適当な溶剤の存在下、あるいは不存在下で反応
させる。前記の場合の鎖伸長剤としては、多価アルコー
ル、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミンなどの公知の
ものを用いることができる。

【００３１】以下、前記導電性弾性層の構成について説
明する。

【００３２】導電性弾性層としては、ウレタン系または
シリコーン系などの反応性有機材料、エチレンプロピレ
ン系ゴムもしくは熱可塑ウレタンゴムなどであって、Ｊ
ＩＳＡ硬度が５０°以下、特にＪＩＳＡ硬度が３
０°以下のものを用いるのが好ましい。これにより、現
像ローラに十分な弾性を与えてトナー割れを減らすとと
もに、十分なニップ幅を確保することができる。

【００３３】特に導電性弾性層としては、（Ａ）分子中
に少なくとも１個のアルケニル基を含み、主鎖を構成す
る繰り返し単位が主にオキシアルキレン単位または飽和
炭化水素系単位からなる重合体と、（Ｂ）分子中に少な
くとも２個のヒドロシリル基を含む硬化剤と、（Ｃ）ヒ
ドロシリル化触媒と、（Ｄ）導電性付与剤と、を主成分
とする硬化性組成物の反応物を使用することも好まし
い。導電性弾性層がオキシアルキレン系組成物からなる
ときは、この組成物は硬化前には低粘度であり硬化後に
は低硬度であるので加工性の観点から好ましく、導電性
弾性層が飽和炭化水素系組成物からなるときは、この組
成物は低吸水率であるので高湿度環境下での安定性の観
点から好ましい。

【００３４】これら硬化性組成物における（Ａ）成分の
重合体は、（Ｂ）成分とヒドロシリル化反応して硬化す
る成分であり、分子中に少なくとも１個のアルケニル基
を有するため、ヒドロシリル化反応が起こって高分子状
になり硬化する。（Ａ）成分に含まれるアルケニル基の
数は、（Ｂ）成分とヒドロシリル化反応するという点か
らも少なくとも１個必要であるが、ゴム弾性の点から
は、直鎖状分子の場合は、分子の両末端に２個のアルケ
ニル基が存在し、分岐のある分子の場合には、分子末端
に２個以上のアルケニル基が存在することが望ましい。
（Ａ）成分の主鎖を構成する主な繰り返し単位はオキシ
アルキレン単位または飽和炭化水素単位である。

【００３５】主鎖を構成する主な繰り返し単位がオキシ
アルキレン単位からなる重合体の場合、少量の導電性付
与剤を添加するだけで体積抵抗率が１０⁸〜１０⁹Ωｃ
ｍとなるため好ましい。また、硬化物の低硬度化の観点
からも、前記繰り返し単位がオキシアルキレン単位であ
るオキシアルキレン系重合体、さらには、前記繰り返し
単位がオキシプロピレン単位であるオキシプロピレン系
重合体が好ましい。

【００３６】ここで、前記オキシアルキレン系重合体と
は、主鎖を構成する単位のうち３０％以上、好ましくは
５０％以上がオキシアルキレン単位からなる重合体をい
い、オキシアルキレン単位以外に含有される単位として
は、重合体製造時の出発物質として使用される、活性水
素を２個以上有する化合物、たとえばエチレングリコー
ル、ビスフェノール系化合物、グリセリン、トリメチロ
ールプロパン、ペンタエリスリトールなどからの単位が
挙げられる。なお、オキシプロピレン系重合体の場合に
は、エチレンオキシド、ブチレンオキシドからなる単位
との共重合体（グラフト共重合体も含む）であってもよ
い。

【００３７】上記のような（Ａ）成分のオキシアルキレ
ン系重合体の分子量としては、反応性および低硬度化の
バランスをよくする観点からは、数平均分子量（Ｍｎ）
で５００〜５０，０００、さらには１，０００〜４０，
０００であることが好ましい。特に、数平均分子量５，
０００以上のもの、さらには５，０００〜４０，０００
であるものが好ましい。数平均分子量が５００未満の場
合、この硬化性組成物を硬化させた場合に充分な機械的
特性（ゴム硬度、伸び率）などが得られにくくなる。一
方、数平均分子量があまり大きくなりすぎると、分子中
に含まれるアルケニル基１個あたりの分子量が大きくな
ったり、立体障害で反応性が落ちたりするため、硬化が
不充分になることが多く、また、粘度が高くなりすぎて
加工性が悪くなる傾向にある。

【００３８】前記オキシアルキレン系重合体が有するア
ルケニル基に特に制限はないが、下記一般式（１）、

【００３９】Ｈ₂Ｃ＝Ｃ（Ｒ¹）− （１）（式中、Ｒ¹は水素原子またはメチル基）

【００４０】で示されるアルケニル基が、硬化性に優れ
る点で特に好ましい。

【００４１】また、この硬化性組成物の特徴の１つは、
低硬化性に設定しやすいことであり、この特徴を発揮さ
せるにはアルケニル基の数は分子末端に２個以上が好ま
しく、（Ａ）成分の分子量に比してアルケニル基の数が
多くなりすぎると剛直になり、良好なゴム弾性が得られ
なくなる。

【００４２】また、（Ａ）成分が、主鎖を構成する主な
繰り返し単位が飽和炭化水素単位である重合体の場合
は、低吸水率であり、電気抵抗の環境変動が小さく好ま
しい。この重合体の場合も、前記オキシアルキレン系重
合体の場合と同様に、（Ｂ）成分とヒドロシリル化反応
して硬化する成分であり、分子中に少なくとも１個のア
ルケニル基を有するため、ヒドロシリル化反応が起こっ
て高分子状になり硬化するものであり、（Ａ）成分に含
まれるアルケニル基の数は、（Ｂ）成分とヒドロシリル
化反応するという点から少なくとも１個必要であるが、
ゴム弾性の点からは、直鎖状分子の場合は、分子の両末
端に２個存在することが好ましく、分岐を有する分子の
場合には、分子末端に２個以上存在することが好まし
い。

【００４３】前記主鎖を構成する主な繰り返し単位が飽
和炭化水素単位である重合体の代表的な例としては、イ
ソブチレン系重合体、水添イソプレン系重合体、水添ブ
タジエン系重合体が挙げられる。これら重合体は、共重
合体などの他成分の繰り返し単位を含むものであっても
かまわないが、少なくとも飽和炭化水素単位を５０％以
上、好ましくは７０％以上、より好ましくは９０％以上
含有することが、飽和炭化水素系の、吸水率が低いとい
う特徴を損なわないようにするうえで重要である。

【００４４】この主鎖を構成する主な繰り返し単位が飽
和炭化水素単位である（Ａ）成分の重合体の分子量とし
ては、取り扱い易さなどの点から、数平均分子量（Ｍ
ｎ）で５００〜５０，０００程度、さらには１，０００
〜１５，０００程度であって、常温において液状物で流
動性を有するものが加工性の点で好ましい。

【００４５】この飽和炭化水素系重合体に導入されるア
ルケニル基については、前記オキシアルキレン系重合体
の場合と同様である。

【００４６】したがって、（Ａ）成分としての、分子中
に少なくとも１個のアルケニル基を有し、主鎖を構成す
る繰り返し単位が飽和炭化水素系である重合体の好まし
い具体例としては、両末端にアルケニル基を２個有する
直鎖状の数平均分子量Ｍｎが２，０００〜１５，０００
でＭｗ（重量平均分子量）／Ｍｎが１．１〜１．２のポ
リイソブチレン系、水添ポリブタジエン系、水添ポリイ
ソプレン系重合体などが挙げられる。

【００４７】また、硬化性組成物中の（Ｂ）成分は、分
子中に少なくとも２個のヒドロシリル基を有する化合物
である限り特に制限はないが、分子中に含まれるヒドロ
シリル基の数が多すぎると硬化後も多量のヒドロシリル
基が硬化物中に残存しやすくなり、ボイドやクラックの
原因になるため、分子中に含まれるヒドロシリル基の数
は５０個以下がよい。さらには２〜３０個、より好まし
くは２〜２０個であることが、硬化物のゴム弾性のコン
トロールや貯蔵安定性の点からは好ましく、さらに、硬
化時の発泡を容易に防ぐ点では、２０個以下、ヒドロシ
リル基が失活しても硬化不良が発生しにくい点では３個
が好ましく、最も好ましい範囲は３〜２０個である。

【００４８】なお、本発明で、前記ヒドロシリル基を１
個有するとは、Ｓｉに結合するＨを１個有することをい
い、ＳｉＨ₂の場合にはヒドロシリル基を２個有するこ
とになるが、Ｓｉに結合するＨは異なるＳｉに結合する
方が硬化性が良く、ゴム弾性の点からも好ましい。

【００４９】（Ｂ）成分の分子量は、後述する導電性付
与剤（（Ｄ）成分）を添加する場合の分散性やローラー
加工性などの点から数平均分子量（Ｍｎ）で３０，００
０以下であるのが好ましく、さらには２０，０００以
下、特には１５，０００以下が好ましい。（Ａ）成分と
の反応性や相溶性まで考慮すると３００〜１０，０００
が好ましい。

【００５０】この（Ｂ）成分に関しては、（Ａ）成分の
凝集力が（Ｂ）成分の凝集力に比べて大きいために、相
溶性の点でフェニル基含有特性が重要であり、（Ａ）成
分との相溶性、入手のし易さの点でスチレン変性体など
が好ましく、貯蔵安定性の点からα−メチルスチレン変
性体が好ましい。

【００５１】（Ｃ）成分であるヒドロシリル化触媒とし
ては、ヒドロシリル化触媒として使用しうるものである
限り特に制限はない。白金単体、アルミナなどの単体に
固体白金を担持させたもの、塩化白金酸（アルコールな
どの錯体も含む）、白金の各種錯体、ロジウム、ルテニ
ウム、鉄、アルミニウム、チタンなどの金属の塩化物な
どが挙げられる。これらの中でも、触媒活性の点から塩
化白金酸、白金−オレフイン錯体、白金−ビニルシロキ
サン錯体が望ましい。これらの触媒は単独で使用しても
よく、また２種以上併用してもよい。

【００５２】以上のような硬化性組成物中の（Ａ）成分
および（Ｂ）成分の使用割合は、（Ａ）成分中のアルケ
ニル基１モル当たり（Ｂ）成分中のヒドロシリル基が
０．２〜５．０モル、さらには０．４〜２．５モルがゴ
ム弾性の点から好ましい。

【００５３】また、（Ｃ）成分の使用量としては、
（Ａ）成分中のアルケニル基１モルに対して１０^-1〜１
０^-8モル、さらには１０^-1〜１０^-6モル、特には１０^-3
〜１０^-6モルの範囲内で用いるのが好ましい。（Ｃ）成
分の使用量が１０^-8モルに満たないと反応が進行しな
い。その一方で、ヒドロシリル化触媒は、一般に高価
で、また腐食性を有し、しかも水素ガスが大量に発生し
て硬化物が発泡してしまう性質を有しているので、１０
^-1モルを超えて使用しない方が好ましい。

【００５４】さらに、上記のような硬化性組成物に、
（Ｄ）成分として導電性付与剤を添加して導電性組成物
とすれば、現像ローラとして好適である。この（Ｄ）成
分の導電性付与剤としては、カーボンブラックや、金属
微粉末、さらには第４級アンモニウム塩基、カルボン塩
基、スルホン塩基、硫酸エステル基、リン酸エステル基
などを有する有機化合物もしくは重合体、エーテルエス
テルアミド、もしくはエーテルイミド重合体、エチレン
オキサイド−エピハロヒドリン共重合体、メトキシポリ
エチレングリコールアクリレートなどで代表される導電
性ユニットを有する化合物、または高分子化合物などの
帯電防止剤などの、導電性を付与できる化合物などが挙
げられる。これらの導電性付与剤は、単独で使用して
も、また２種以上を併用してもかまわない。

【００５５】（Ｄ）成分である導電性付与剤の添加量
は、（Ａ）〜（Ｃ）成分の合計量に対して３０重量％以
下とすることが、ゴム硬度を上げない点から好ましい。
一方、均一な抵抗を得る点からは１０重量％以上が好ま
しく、必要なゴム硬度と、硬化物の体積抵抗率が１０³
〜１０¹⁰Ωｃｍになるように、その物性バランスから添
加量を決めれば良い。

【００５６】さらに、上記硬化性組成物には、上記
（Ａ）〜（Ｄ）成分の他、貯蔵安定性改良剤、たとえば
脂肪族不飽和結合を有する化合物、有機リン化合物、有
機硫黄化合物、チッ素含有化合物、スズ系化合物、有機
過酸化物などを加えても良い。その具体例としては、ベ
ンゾチアゾール、チアゾール、ジメチルマレート、ジメ
チルアセチレンカルボキシレート、２−ペンテンニトリ
ル、２，３−ジクロロプロペン、キノリンなどが挙げら
れるが、これらに限定されるわけではない。これらの中
では、ポットライフおよび速硬化性の両立という点から
は、チアゾール、ジメチルマレートが特に好ましい。な
お、前記貯蔵安定性改良剤は、単独で用いてもよく、ま
た２種以上併用してもよい。

【００５７】また、上記硬化性組成物には、加工性やコ
ストを改善するための充填剤、保存安定剤、可塑剤、紫
外線吸収剤、滑剤、顔料などを添加してもよい。

【００５８】

【実施例】以下、本発明に係る現像ローラの具体的な実
施例１〜１０と比較例１〜３とを詳細に説明した後に、
これら実施例と比較例との違いを説明する。

【００５９】実施例１〜１０および比較例１〜３に係る
現像ローラは、直径１０ｍｍのＳＵＳ製のシャフトの周
りに厚さ７．５ｍｍ程度の導電性弾性層を設け、この導
電性弾性層の外周に表面層を被覆して構成されるもので
ある。以下に、導電性弾性層と表面層の具体的な構成に
ついて説明する。

【００６０】導電性弾性層は、以下に示す弾性層１〜５
の何れかを用いて前記シャフトの周りに設けられる。

【００６１】（弾性層１）（Ａ−１）数平均分子量Ｍｎが８，０００、分子量分布
が２の末端アリル化オキシプロピレン系重合体：１００
重量部に対して、（Ｂ−１）ポリシロキサン系硬化剤
（ＳｉＨ価０．３６モル／１００ｇ）：６．６重量部、
（Ｃ）塩化白金酸の１０％イソプロピルアルコール溶
液：０．０６重量部、（Ｄ）カーボンブラック３０３０
Ｂ（三菱化学社製）：７重量部、を混合し、減圧（１０
ｍｍＨｇ以下で１２０分間）脱泡して得られた組成物を
前記シャフトの周りに被覆し、金型内１２０℃の環境下
で３０分間静置して硬化させ、厚さ約７．５ｍｍの弾性
層１を作製した。ＪＩＳＫ６３０１Ａ法に準じ
て測定した弾性層１のみのＪＩＳＡ硬度は１５°で
あった。

【００６２】（弾性層２）（Ａ−２）数平均分子量Ｍｎが１０，０００、末端にビ
ニル基を２個有するポリイソブチレン重合体：１００重
量部に対して、（Ｂ−２）ポリシロキサン系硬化剤（Ｓ
ｉＨ価０．９７モル／１００ｇ）：２．７重量部、
（Ｃ）塩化白金酸の１０％イソプロピルアルコール溶
液：０．０６重量部、（Ｄ）カーボンブラック３０３０
Ｂ（三菱化学社製）：７重量部、（Ｅ）可塑剤ＰＳ−３
２（出光興産社製）：７５重量部、を混合し、減圧（１
０ｍｍＨｇ以下で１２０分間）脱泡して得られた組成物
を前記シャフトの周りに被覆し、金型内１２０℃の環境
下で３０分間静置して硬化させ、厚さ約７．５ｍｍの弾
性層２を作製した。ＪＩＳＫ６３０１Ａ法に準
じて測定した弾性層１のみのＪＩＳＡ硬度は１５°
であった。

【００６３】（弾性層３）（Ａ−１）数平均分子量（Ｍｎ）が８，０００、分子量
分布が２の末端アリル化オキシプロピレン系重合体：１
００重量部に対して、（Ｂ−１）ポリシロキサン系硬化
剤（ＳｉＨ価０．３６モル／１００ｇ）：６．６重量
部、（Ｃ）塩化白金酸の１０％イソプロピルアルコール
溶液：０．０６重量部、（Ｄ）カーボンブラック３０３
０Ｂ（三菱化学社製）：７重量部、（Ｆ）アエロジルＲ
９７２（日本アエロジル社製のシリカ）：２０重量部を
混合し、減圧（１０ｍｍＨｇ以下で１２０分間）脱泡し
て得られた組成物を前記シャフトの周りに被覆し、金型
内１２０℃の環境下で３０分間静置して硬化させ、厚さ
約７．５ｍｍの弾性層３を作製した。ＪＩＳＫ６３
０１Ａ法に準じて測定した弾性層３のみのＪＩＳ
Ａ硬度は２９°であった。

【００６４】（弾性層４）ケミガムＮ６８３Ｂ（グッド
イヤー社製のＮＢＲ（ブタジエンアクリロニトリルゴ
ム））の１００重量部に対して、ケッチェンブラックＥ
Ｃ（ケッチェンブラックインターナショナル社製）を５
重量部配合した組成物を用いて、射出成形法により前記
シャフトの周りに厚さ約７．５ｍｍの弾性層４を設け
た。ＪＩＳＫ６３０１Ａ法に準じて測定した弾性
層４のみのＪＩＳＡ硬度は４５°であった。

【００６５】（弾性層５）Ｃ−４１９０（日本ポリウレ
タン社製）の１００重量部に対して、４，４’−メチレ
ンクロロアニリンを１３重量部、ケッチェンブラックＥ
Ｃを０．８重量部を混合し、減圧（１０ｍｍＨｇ以下で
１２０分間）脱泡して得られた組成物を前記シャフトの
周りに被覆し、金型内５０℃の環境下で２４時間静置し
て硬化させ、厚さ約７．５ｍｍの弾性層５を作製した。
ＪＩＳＫ６３０１Ａ法に準じて測定したＪＩＳ
Ａ硬度は７８°であった。

【００６６】次に、表面層は、以下に示す表面層溶液１
〜９の何れかを導電性弾性層の外表面にディッピングし
て形成される。

【００６７】（表面層溶液１）Ｅ９８０（日本ミラクト
ラン社製のポリカーボネートウレタン）の１００重量部
に対して、スノーテックス（日産化学社製のコロイダル
シリカでｐＨが３．５の微粒子）を３０重量部配合した
ものを、ＤＭＦ（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）：Ｍ
ＥＫ（メチルエチルケトン）＝１：１の混合溶媒で６％
に希釈し、表面層溶液１を作製した。この表面層溶液１
を導電性弾性層の周りにディッピングし乾燥させて厚さ
が約１５μｍの表面層を形成した。この表面層の表面粗
さは５．１μｍ〜６．０μｍであった。

【００６８】（表面層溶液２）Ｅ９８０の１００重量部
に対して、スノーテックス（日産化学社製のコロイダル
シリカでｐＨが３．５の微粒子）を１０重量部配合した
ものを、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１の混合溶媒で６％に希
釈し、表面層溶液２を作製した。この表面層溶液２を導
電性弾性層の周りにディッピングし乾燥させて厚さが約
１５μｍの表面層を形成した。この表面層の表面粗さは
２．１μｍ〜２．８μｍであった。

【００６９】（表面層溶液３）セフラルソフトＧ１８０
Ｙ（セントラル硝子社製のフッ化ビニリデン）の１００
重量部に対して、スノーテックス（日産化学社製のコロ
イダルシリカでｐＨが３．５の微粒子）を３０重量部配
合したものを、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１の混合溶媒で６
％に希釈し、表面層溶液３を作製した。この表面層溶液
３を導電性弾性層の周りにディッピングし乾燥させて厚
さが約７μｍの表面層を形成した。この表面層の表面粗
さは５．６μｍ〜７．６μｍであった。

【００７０】（表面層溶液４）Ｅ９８０の１００重量部
に対して、スノーテックスの代わりにＭＡ−１００（三
菱化学社製のカーボンブラックでｐＨが３．５の微粒
子）を２０重量部配合したものを、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝
１：１の混合溶媒で６％に希釈し、サンドミル（回転数
が１０００ｒｐｍ）で１時間混練して表面層溶液４を作
製した。この表面層溶液４を導電性弾性層の周りにディ
ッピングし乾燥させて厚さが約１２μｍの表面層を形成
した。この表面層の表面粗さは５．６μｍ〜６．６μｍ
であった。

【００７１】（表面層溶液５）Ｅ９８０の１００重量部
に対して、平均粒径１５μｍのウレタン粒子（セイカセ
ブンＵＰ０９０４／大日精化社製）を２０重量部配合し
たものを、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１の混合溶媒で６％に
希釈し、回転数が１０００ｒｐｍで１時間混練したもの
を、８時間静置して表面層溶液５を作製した。この表面
層溶液５を導電性弾性層の周りにディッピングし８０℃
で乾燥させて厚さが約２０μｍの表面層を形成した。こ
の表面粗さは、６．２μｍ〜８．１μｍであった。

【００７２】（表面層溶液６）Ｅ９８０の１００重量部
に対して、平均粒径１５μｍのウレタン粒子（セイカセ
ブンＵＰ０９０４／大日精化社製）を２０重量部配合し
たものを、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１の混合溶媒で６％に
希釈し、回転数が１０００ｒｐｍで１時間混練したもの
を、１２時間静置して表面層溶液６を作製した。この表
面層溶液６を導電性弾性層の周りにディッピングし８０
℃で乾燥させて厚さが約２０μｍの表面層を形成した。
この表面粗さは、２．１μｍ〜２．９μｍであった。な
お、表面層溶液５の作製方法とは、サンドミルで１時間
混練後の静置時間のみが異なる。

【００７３】（表面層溶液７）Ｅ９８０の１００重量部
に対して、平均粒径３０μｍのウレタン粒子（セイカセ
ブンＵＰ０９０２／大日精化社製）を２０重量部配合し
たものを、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１の混合溶媒で６％に
希釈し、回転数が１０００ｒｐｍで１時間混練したもの
を、８時間静置して表面層溶液７を作製した。この表面
層溶液７を導電性弾性層の周りにディッピングし８０℃
で乾燥させて厚さが約４０μｍの表面層を形成した。こ
の表面粗さは、１４μｍ前後であった。なお、表面層溶
液５の作製方法とは、分散させるウレタン粒子の平均粒
径のみが異なる。

【００７４】（表面層溶液８）Ｅ９８０の１００重量部
に対して、ＳＰ−５００（東レ社製のナイロン粒子）を
３０重量部配合したものを、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１の
混合溶媒で６％に希釈し、回転数が１０００ｒｐｍで１
時間混練したものを、１時間静置して表面層溶液８を作
製した。この表面層溶液９を導電性弾性層の周りにディ
ッピングし乾燥させて厚さが約１２μｍの表面層を形成
した。その表面粗さは４．２〜５．１μｍであった。

【００７５】（表面層溶液９）Ｅ９８０の１００重量部
に対して、平均粒径１５μｍのウレタン粒子（セイカセ
ブンＵＰ０９０４／大日精化社製）を２０重量部、シリ
カを１重量部、アルミナを０．３重量部配合したもの
を、ＤＭＦ：ＭＥＫ＝１：１の混合溶媒で６％に希釈
し、回転数が１０００ｒｐｍで１時間混練したものを、
２４時間静置して表面層溶液９を作製した。この表面層
溶液９を導電性弾性層の周りにディッピングし乾燥させ
て厚さが約３０μｍの表面層を形成した。その表面粗さ
は、７．０μｍ〜８．３μｍであった。

【００７６】表１に示すように、弾性層１〜５とこれら
弾性層上に塗布する表面層溶液１〜９とを組合わせた現
像ローラを作製し、実施例１〜１０および比較例１〜３
とした。なお、表１に記載の弾性層の硬度とは、ＪＩＳ
Ｋ６３０１Ａ法に準じて測定した弾性層のみの
ＪＩＳＡ硬度をいい、表面粗さ（μｍ）とは、ＪＩ
ＳＢ０６０１−１９９４に準拠した測定値（Ｒｚ）
をいう。たとえば実施例１の現像ローラは、弾性層１の
上に表面層溶液１をディッピングしたものであって、そ
の導電性弾性層の硬度が１５°であり、表面粗さが５．
１μｍ〜６．０μｍの範囲内にある。これら実施例およ
び比較例を同一の現像装置に組み込み、この現像装置を
プリンターに設置して印字テストを行った。

【００７７】

【表１】

【００７８】印字テストによる評価は、現像ローラのト
ナー帯電性、トナー搬送性およびトナー劣化の程度の３
点について行った。この評価結果は表１に示されてい
る。トナー帯電性については、具体的には黒ベタで印字
するときの１００枚目のマクベス濃度で評価した。一般
にマクベス濃度の値が高ければトナー帯電性が良いとさ
れる。本評価テストでは、マクベス濃度の値が、1.35以
上を◎、1.30以上1.35未満を○で示した。

【００７９】また、トナー搬送性については、１０５枚
目の黒ベタでの印字中にプリンターを停止させて、現像
ローラ表面に形成されたトナー薄層の単位面積当りの重
量（ｍｇ／ｃｍ²）（以下、トナー搬送量と呼ぶ。）で
評価した。トナー搬送量は、０．５ｍｇ／ｃｍ²以上で
あるとき好ましいと評価される。

【００８０】そしてトナー劣化の程度については、規制
ブレードにより形成されたトナー薄層内における粒径が
５μｍ以下のトナーの割合を、現像装置の５時間稼動後
と稼動前とで測定し、５時間稼動後と稼動前との測定値
の差（％）で評価したのである。これは、現像ローラ表
面が規制ブレードや感光体表面と接触することにより生
ずるトナー割れの程度を測るものである。トナー割れが
進行してトナーが微粉化が進むと、トナーフィルミング
などが生じ易くなる。

【００８１】表１によれば、実施例１〜４および比較例
１では、表面層溶液１を共通に用いているため表面粗さ
は同じ範囲内にあるが、弾性層の構造が互いに異なる。
実施例１〜４，比較例１の順にその弾性層の硬度が高く
なるに従って、トナー搬送量が低下しトナー劣化が大き
くなっていることが分かる。また、実施例１〜４に対し
て比較例１は、トナー劣化の大きさの点で少なくとも１
０％以上の差で劣っており、またトナー帯電性の点でも
劣っている。したがって、本実施例では、弾性層の硬度
が４５°以下であってこの硬度が小さい程に、現像ロー
ラのトナー搬送性およびトナー帯電性の点で有利となる
ことが分かる。

【００８２】また、実施例５〜１０および比較例２，３
では、弾性層の構造が共通しているため弾性層の硬度は
同じだが、表面層の構造が異なるため表面粗さが異な
る。実施例５を除いて、実施例６，７，８，９，１０、
比較例２（または比較例３）の順にその表面粗さが小さ
くなるに従って、トナー搬送量も小さくなっている。ま
た、実施例５〜１０に対して比較例２，３は、トナー搬
送量において最小で０．１５ｍｇ／ｃｍ²、最大で０．
８９ｍｇ／ｃｍ²もの差で劣っており、また、比較例
２，３のトナー搬送量は０．５ｍｇ／ｃｍ²以下であ
る。したがって、本実施例では、表面粗さが４．２μｍ
〜１４μｍの範囲内であることが、トナー搬送量の点で
有利となることが分かる。

【００８３】以上、本実施例においては、弾性層の硬度
が４５°以下であって表面粗さが４．２μｍ〜１４μｍ
の範囲内にある現像ローラは、トナー帯電性、トナー搬
送性およびトナー劣化の程度の点で極めて効果的であ
る。

【００８４】

【発明の効果】上記のように本発明の現像ローラは、弾
性層が５０°以下のＪＩＳＡ硬度を有するととも
に、表面層が３μｍ以上１５μｍ以下の範囲内の表面粗
さとなるように微粒子を前記表面層に分散させた構成を
有するので、トナーの帯電量およびトナーの搬送量を増
加させ、トナーの劣化も減少するので、極めて良好な画
像を得ることができる。

【００８５】また、表面層に添加する微粒子のｐＨを５
以下にすると、トナー帯電性を向上させることができ、
特に高湿度環境下でのローラ抵抗の低下を防止すること
ができる。

【００８６】このような現像ローラの製造方法におい
て、弾性層を積層後に前記弾性層の表面を吹付加工また
は研磨加工することなく、弾性層上に上記した微粒子を
含めた表面層を積層しても、トナーの帯電量やトナーの
搬送量の減少、ローラ抵抗の低下などの現像ローラの特
性を低下させることがないので、低コストの現像ローラ
を得ることができる。

【００８７】また、現像ローラの製造方法において、表
面層溶液を塗布する前の１０時間以内に表面層溶液中に
上記した微粒子を混入して攪拌すると、表面層溶液中の
微粒子が沈殿することなく分散したまま、この表面層溶
液が弾性層上に塗布されるので、表面層中に微粒子が均
一に分散し、その表面粗さを均一にできる現像ローラを
得ることができる。

【００８８】そして、現像ローラの製造方法において、
上記した微粒子を混入した表面層溶液中に、シリカおよ
びアルミナ、またはシリカを混入し攪拌すると、表面層
溶液中の微粒子が拡散し長時間微粒子が沈殿しないの
で、表面層溶液の貯蔵安定性が向上し、長時間後に表面
層溶液を弾性層上に塗布してもその表面粗さを均一にで
きる現像ローラを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】現像装置の構成の一部を示す模式図である。

【符号の説明】

１トナー２トナー容器３規制ブレード４現像ローラ５供給ローラ６導電性シャフト７導電性弾性層８表面層９トナー薄層１０感光体１１トナー像

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】中心軸に配された導電性シャフトの周り
に弾性層、該弾性層上に表面層を同心円状に順次積層し
て構成される現像ローラにおいて、前記弾性層が５０°
以下のＪＩＳＡ硬度を有するとともに、前記表面層
が３μｍ以上１５μｍ以下の範囲内の表面粗さとなるよ
うに微粒子を前記表面層に分散させたことを特徴とする
現像ローラ。
【請求項２】表面層の厚みが５μｍ以上５０μｍ以下
であり、前記表面層に含有される微粒子の平均粒径が１
０μｍ以上５０μｍ以下であり、かつ表面層中における
前記微粒子の配合量が、表面層の樹脂成分の１００重量
部に対して１５重量部以上５０重量部以下である請求項
１記載の現像ローラ。
【請求項３】表面層中にシリカおよびアルミナ、また
はシリカが含まれる請求項１または請求項２記載の現像
ローラ。
【請求項４】前記表面層の主要成分がポリカーボネー
トウレタンである請求項１〜３の何れか１項に記載の現
像ローラ。
【請求項５】表面層に含有される微粒子のｐＨが５以
下である請求項１〜４の何れか１項に記載の現像ロー
ラ。
【請求項６】前記微粒子がウレタン系またはナイロン
系の素材からなる請求項１〜４の何れか１項に記載の現
像ローラ。
【請求項７】前記弾性層が、（Ａ）分子中に少なくと
も１個のアルケニル基を含み、主鎖を構成する繰り返し
単位が主にオキシアルキレン単位または飽和炭化水素系
単位からなる重合体と、（Ｂ）分子中に少なくとも２個
のヒドロシリル基を含む硬化剤と、（Ｃ）ヒドロシリル
化触媒と、（Ｄ）導電性付与剤と、を主成分とする硬化
性組成物の反応物から構成される請求項１〜６の何れか
１項に記載の現像ローラ。
【請求項８】請求項１〜７の何れか１項に記載の現像
ローラの製造方法であって、中心軸に導電性シャフトを
配し、該導電性シャフトの周りに弾性層を積層し、該弾
性層上に表面層溶液を塗布し乾燥させて表面層を形成し
てなる現像ローラの製造方法において、弾性層を積層後
に前記弾性層の表面を吹付加工または研磨加工すること
なく、前記弾性層上に表面層溶液を塗布することを特徴
とする現像ローラの製造方法。
【請求項９】請求項１〜７の何れか１項に記載の現像
ローラの製造方法であって、中心軸に導電性シャフトを
配し、該導電性シャフトの周りに弾性層を積層し、該弾
性層上に表面層溶液を塗布し乾燥させて表面層を形成し
てなる現像ローラの製造方法において、表面層溶液を塗
布する前の１０時間以内に表面層溶液中に前記微粒子を
混入して攪拌することを特徴とする現像ローラの製造方
法。
【請求項１０】請求項１〜７の何れか１項に記載の現
像ローラの製造方法であって、中心軸に導電性シャフト
を配し、該導電性シャフトの周りに弾性層を積層し、該
弾性層上に表面層を塗布し乾燥させて表面層を形成して
なる現像ローラの製造方法において、表面層溶液中に、
シリカおよびアルミナ、またはシリカを混入し攪拌する
ことを特徴とする現像ローラの製造方法。