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JPH08252862A - 合成樹脂製チューブ体のシール部成形方法と成形装置 - Google Patents

合成樹脂製チューブ体のシール部成形方法と成形装置

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Publication number
JPH08252862A
JPH08252862A JP6072048A JP7204894A JPH08252862A JP H08252862 A JPH08252862 A JP H08252862A JP 6072048 A JP6072048 A JP 6072048A JP 7204894 A JP7204894 A JP 7204894A JP H08252862 A JPH08252862 A JP H08252862A
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JP
Japan
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end portion
protruding
jig
molding
seal
Prior art date
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Application number
JP6072048A
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English (en)
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Inventor
Mamoru Fujita
守 藤田
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Yoshino Kogyosho Co Ltd
Original Assignee
Yoshino Kogyosho Co Ltd
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Publication date
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Priority to CA002164877A priority patent/CA2164877C/en
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Priority to US08/553,624 priority patent/US5672308A/en
Priority to CN95190463A priority patent/CN1076691C/zh
Priority to PCT/JP1995/000650 priority patent/WO1995027656A1/ja
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Priority to EP95913420A priority patent/EP0701943B1/en
Priority to TW084103797A priority patent/TW342360B/zh
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 合成樹脂製チューブ体のシール部の密度を高
めることを技術的課題とし、もって加熱溶着により成形
されるシール部のシール強度を高めると共に、シール部
を所望の外観形状に成形することにある。 【構成】 偏平に押し潰したチューブ体１のエンド部２
の突出エンド部３を加熱溶融し、この突出エンド部３
を、突出エンド部３の体積を０．６５〜０．８０倍に圧
縮縮小させて所望形状のシール部５に押圧成形すること
により、シール部５の密度を高めると共に、シール部５
を所望形状に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂製チューブ体
の一方端部を、偏平に押し潰して溶着固定して成形され
るシール部の成形方法と、この成形方法を実施する成形
装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】胴部であるチューブ体を合成樹脂材料だ
けで成形した合成樹脂製チューブ容器のシールエンド部
の成形は、チューブ体の開放されたエンド部をクランプ
治具で前後から偏平に押し潰し、この偏平に押し潰され
てクランプ治具から突出した突出エンド部をヒータで加
熱溶融した後、シール金型で前後から押圧溶着してシー
ルを達成していた。
【０００３】この従来における合成樹脂製チューブ容器
のシール部の成形は、ヒータの加熱により溶融状態とな
った突出エンド部をシール金型により前後から押圧溶着
させるだけであるので、図１５に示すように、チューブ
体１の下端（図においては上端）に成形されるシール部
５は、その両側端部に側方に突出する突出側端部分４が
付形されることになる。
【０００４】また、シール金型による溶融した突出エン
ド部の押圧は、単に前後から挟み付けるだけであるの
で、前記したように、シール部５の両側端部に突出側端
部分４が付形されると共に、図１６に示すように、溶融
した突出エンド部の一部がシール金型間から上方に押し
出され、シール部５の端縁に不規則な肉厚部が形成され
るものとなっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のシ
ール部成形は、加熱により溶融状態となった突出エンド
部を、単にシール金型で前後から挟み付けるだけである
ので、溶融状態の合成樹脂材料の一部が比較的自由に流
動変位し、このため成形されるシール部の形状を一定化
させることができないと云う問題があった。
【０００６】また、突出側端部分は、チューブ容器の本
体である胴部から側方に突出して位置するため、チュー
ブ容器の取扱い時にこの突出側端部分が指先等に引っ掛
かって傷を付けるとか不快な思いをすると云う問題があ
った。
【０００７】そして、シール部は、単にシール金型によ
る前後からの挟み付けにより最終形状に成形されるだけ
であるので、その形状が図１５に示したものに限定され
ることになり、このため面白味のある形状とか、他の吊
り具等を組付けるに有効な構造部分を付形することがで
きず、商品として面白味のあるチューブ容器を得ること
ができないと云う問題があった。
【０００８】さらに、従来のシール部は、チューブ体成
形材料である合成樹脂材料を溶融して接着させただけで
あるので、必ずしもその接着強度、すなわちシール強度
が充分ではなく、特に比較的粘度の高い内容物を収納し
た場合には、内容物の押し出し使用時に、シール部のシ
ールが剥がれ、内容物がシール部から漏出する場合があ
ると云う問題があった。
【０００９】またさらに、チューブ体のガスバリヤー性
を高めるべく、チューブ体を、ガスバリヤー性の高い合
成樹脂材料を使用した積層構造とした場合、シール部の
加熱溶着処理時に、このガスバリヤー性の高い合成樹脂
材料が熱により分解発泡して連続気泡を形成し、この連
続気泡部分を通って内容物がシール部から滲み出ると云
う問題があった。
【００１０】そこで、本発明は、上記した従来技術にお
ける問題点を解消すべく創案されたもので、加熱溶着操
作により成形されるシール部の密度を高めることを技術
的課題とし、もって成形されるシール部の接着強度およ
びシール性を高めると共に、その形状を一定した所望の
ものとすることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
る本発明の第１の方法手段は、エンド部をクランプ治具
により偏平に押し潰された合成樹脂製のチューブ体の、
クランプ治具から突出した突出エンド部を加熱溶融化す
ること、この加熱溶融化した突出エンド部を、突出エン
ド部の体積を０．６５〜０．８０倍に圧縮縮小させて所
望形状のシール部に押圧成形すること、にある。
【００１２】また、本発明の第２の方法手段は、エンド
部をクランプ治具により偏平に押し潰された合成樹脂製
のチューブ体の、クランプ治具から突出した突出エンド
部を加熱溶融化すること、この加熱溶融化した突出エン
ド部を、合成樹脂材料の分解発泡を縮小抑制させて所望
形状のシール部に押圧成形すること、にある。
【００１３】加熱溶融化した突出エンド部の両突出側端
部分を、中央側に折り込んでから、突出エンド部を、側
方への突出部分のないシール部に押圧成形するのが良
く、この際、両突出側端部分を、クランプ治具で偏平に
押し潰されたエンド部の側端縁から０〜０．５〔mm〕程
度中央寄りの箇所から折り込むのが良い。
【００１４】また、上記した技術的課題を解決する本発
明の構造手段は、合成樹脂製のチューブ体のエンド部を
偏平に押し潰す一対のクランブ治具を有すること、この
クランプ治具から突出したチューブ体の突出エンド部を
加熱して溶融化させるヒータを有すること、加熱溶融化
した突出エンド部の両突出側端部分を中央部分側に折り
曲げる折曲げ装置を有すること、両突出側端部分を中央
部分側に折り曲げた突出エンド部を、所望形状のシール
部に押圧成形する押圧成形装置を有すること、にある。
【００１５】折曲げ装置を、一方のクランプ治具上を押
し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部に対向する前面
に、偏平に押し潰されたエンド部と等しいかわずかに狭
い幅の矩形状に陥没した型面部分を有する外型治具と、
他方のクランプ治具上を押し潰し方向に摺動可能で、突
出エンド部に対向する前面に、外型治具の陥没した型面
部分内に侵入した突出エンド部の両突出側端部分の折り
曲がり変形に支障を与えない幅の突出型面部分を有する
内型治具と、から構成するのが良い。
【００１６】この折曲げ装置において、外型治具の陥没
した型面部分の幅を、偏平に押し潰されたエンド部より
も１〔mm〕未満小さい値とするのが有効である。
【００１７】押圧成形装置を、一方のクランプ治具上を
押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部に対向する前
面に、両突出側端部分を折り曲げた突出エンド部と等し
いか僅かに大きい幅を有する凹状の成形型面を有する雌
型治具と、他方のクランプ治具上を押し潰し方向に摺動
可能で、突出エンド部に対向する前面に、前記雌型治具
の凹状の成形型面内にバリを発生させない程度密に嵌入
する凸状の成形型面を有する雄型治具と、から構成する
のが良い。
【００１８】
【作用】合成樹脂製チューブ体のエンド部を、平坦な押
圧面を有する一対のクランプ治具で、このクランプ治具
上にエンド部の端部である突出エンド部を突出させた状
態で、前後から偏平に押し潰した状態で、このクランプ
治具上に突出した突出エンド部をヒータにより加熱溶融
させる。
【００１９】ヒータによる加熱溶融によって、突出エン
ド部は、その全体形状がややへたっか状態となるが、こ
の全体形状がややへたった状態まで加熱溶融された突出
エンド部全体を、一定の型空間内に位置させた状態で、
その体積が０．６５〜０．８０倍となるまで圧縮縮小さ
せて、所望形状のシール部に押圧成形する。
【００２０】このように、シール部は加熱溶融された突
出エンド部を、その体積を０．６５〜０．８０倍に圧縮
して成形されるので、この突出エンド部からシール部へ
の体積の圧縮縮小程度に応じて密度が高められると共
に、シール部の溶着は、溶着部分を強力に押圧した状態
で達成されることになる。
【００２１】また、チューブ体を、ポリアミド樹脂、エ
チレン・ビニルアルコール共重合樹脂、さらにはポリ塩
化ビニリデン系共重合樹脂等のガスバリヤー性の高い合
成樹脂材料をバリヤー層として有する積層構造とした場
合には、突出エンド部の加熱溶融により、ガスバリヤー
性の高い合成樹脂材料に分解発泡が発生するが、この加
熱溶融した突出エンド部のシール部への押圧成形に際し
て、その押圧力を、ガスバリヤー性の高い合成樹脂材料
に発生した分解発泡を縮小抑制する強さとしたので、突
出エンド部に発生していた分解発泡は充分に抑制縮小
し、連続気泡に発展することなくシール部に成形される
ことになる。
【００２２】ヒータにより加熱溶融された突出エンド部
は、その両突出側端部分を偏平に押し潰されたエンド部
よりも側方に突出させた形状にへたるため、この突出エ
ンド部のシール部への押圧成形装置による押圧成形に先
立って、折曲げ装置により突出エンド部の両突出側端部
分を中央部分側に折り曲げて、突出エンド部をエンド部
よりも側方に突出する部分のない状態としておくことに
より、押圧成形装置で最終形状に成形されるシール部は
エンド部から側方に突出する部分の全くない形状に成形
するのが可能となる。
【００２３】両突出側端部分を中央部分側に折り曲げた
突出エンド部をシール部に押圧成形する押圧成形装置
は、この突出エンド部の体積を０．６５〜０．８０倍に
圧縮縮小させるか、ガスバリヤー性の高い合成樹脂材料
に発生した分解発泡を縮小抑制するに充分な押圧力を突
出エンド部に作用させる必要があるので、当然のことと
して、その形成する成形空間は、成形されるシール部に
バリを発生させない程度に密な空間となり、シール部は
この成形空間が形成する所望形状通りの形状に押圧成形
されることになる。
【００２４】突出エンド部のシール部への押圧成形に際
して、突出エンド部の体積の圧縮縮小程度を０．６５〜
０．８０倍としたのは、この突出エンド部からシール部
への押圧成形のための押圧力を規制するためで、圧縮縮
小程度が０．６５倍以上となると、バリ等の発生により
賦形性が劣化すると共に、成形されるシール部の前後厚
みが極端に薄くなり勝ちとなり、シール部全体の強度が
低下する恐れがあるためであり、また圧縮縮小程度が
０．８０倍以下であると、押圧力が不足で、溶融接着力
の充分な強化が得難くなるためである。
【００２５】
【実施例】以下、本発明の一実施例を、図面を参照しな
がら説明する。図１（ａ）は、合成樹脂製チューブ体１
の平面図であり、図１（ｂ）はそのエンド部２部分の正
面図である。
【００２６】この図１に示したチューブ体１のエンド部
２を、図２に示すように、一対のクランプ治具９によ
り、このクランプ治具９上に突出エンド部３を突出させ
た状態で、前後から偏平に押し潰すと、突出エンド部３
は、図２（ａ）に示すように、その両側部分を弾力によ
りやや開いた状態で、図２（ｂ）に示すように、偏平に
押し潰されたエンド部２と略等しい幅で前後に偏平とな
る。
【００２７】チューブ体１を、図３に示すように、クラ
ンプ治具９で偏平に押し潰したままで、輻射熱放射方向
に規制するためのカバー１１を組付けたヒータ１０の直
下に位置させ、クランプ治具９から突出した突出エンド
部３を加熱溶融する。
【００２８】このヒータ１０での加熱により、突出エン
ド部３、図４に示すように、半溶融状態となってへたり
変形し、図４（ａ）に示すように、両側部分の弾力によ
る開きがなくなると共に、図４（ｂ）に示すように、突
出高さが１／２ないし１／３に低下して、両側方に突出
側端部分４を突出付形させ、かつ図５に示すように、前
後方向の厚みが増加した状態となる。
【００２９】このヒータ１０による突出エンド部３の加
熱処理は、チューブ体１を構成する合成樹脂材料の物性
および構造の違いに応じて、その加熱温度および加熱時
間を調整設定する必要があるが、一般には、突出エンド
部３を上端縁部を１８０度〜２５０度に加熱すべく、８
秒〜１０秒程度の時間加熱する。
【００３０】ヒータ１０による突出エンド部３の加熱溶
融処理が完了したならば、図６に示すように、直ちに折
曲げ装置１２により突出エンド部３の両突出側端部分４
を中央部分側に折り曲げる。
【００３１】折曲げ装置１２は、一方のクランプ治具９
上を押し潰し方向に摺動可能に設けられた外型治具１４
と、他方のクランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能
かつ外型治具１４内に侵入可能に設けられた内型治具１
３とから構成され、外型治具１４は、突出エンド部３に
対向する前面に、偏平に押し潰されたエンド部２と等し
いかやや狭い（最大で１mm程度）幅の矩形状に陥没した
型面部分を有し、また内型治具１３は、突出エンド部３
に対向する前面に、外型治具１４の型面部分内に侵入し
た突出エンド部３の両突出側端部分４の折り曲がり変形
に支障を与えない幅、すなわち外型治具１４の型面部分
の幅よりも、突出側端部分４の肉厚の２倍以上小さい幅
の突出型面部分を有している。
【００３２】この折曲げ装置１２による突出側端部分４
の中央部分側への折り曲げ成形は、クランプ治具９上の
溶融変形した突出エンド部３に対して、内型治具１３お
よび外型治具１４を、それぞれ左右方向の中心を一致さ
せた状態で、互いに接近する方向に前進させ、この相互
の接近前進動作により、外型治具１４の型面部分内に内
型治具１３の突出型面部分を侵入させ、この侵入動作に
より両突出側端部分４の折り曲げを達成する。
【００３３】両突出側端部分４を折り曲げる折曲げ装置
１２は、その内型治具１３および外型治具１４共に冷却
されており、そしてこの折曲げ装置１２による突出側端
部分４の折り曲げ成形処理時間は０．２〜０．３秒程度
の短時間であり、図６（ａ）に示すように、内型治具１
３および外型治具１４に接触するのは、できるかぎり突
出側端部分４だけとなるようにし、さらに突出側端部分
４の折り曲げ箇所は、偏平に押し潰されたエンド部２の
側端縁から０〜０．５mm程度中央寄りの箇所としてい
る。
【００３４】これは、突出エンド部３の溶融状態を保持
したまま両突出側端部分４だけを折り曲げ成形し、この
突出側端部分４の折り曲げ姿勢を、次の押圧成形装置１
５への突出エンド部３の組付けまで維持するためであ
り、両突出側端部分４を折り曲げた溶融状態の突出エン
ド部３を押圧成形装置１５の雌型治具１７の成形型面内
に円滑に嵌入させることができるようにするためであ
る。
【００３５】すなわち、冷却された折曲げ装置１２を突
出側端部分４だけに接触させて、この突出側端部分４を
折り曲げ成形することにより、突出側端部分４以外の突
出エンド部３を溶融状態に維持した状態で、突出側端部
分４の表面部分だけを局部的に冷却硬化させて、突出側
端部分４の折り曲がり姿勢を短時間だけ維持し、突出エ
ンド部３が押圧成形装置１５に組付く頃には、突出エン
ド部３の他部の熱により、突出側端部分４の冷却硬化し
た表面部分が溶融状態に復帰するようにし、これにより
突出エンド部３の押圧成形装置１５への組付けを支障な
く達成すると共に、押圧成形装置１５による押圧成形を
良好に達成できるようにするのである。
【００３６】折曲げ装置１３により両突出側端部分４を
折り曲げた突出エンド部３は、図７に示すように、速や
かに押圧成形装置１５により、所望の形状のシール部５
に押圧成形される。
【００３７】押圧成形装置１５は、一方のクランプ治具
９上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部３に対
向する前面に、両突出側端部分４を折り曲げた突出エン
ド部３と等しいか僅かに大きい幅（但し、偏平に押し潰
されたエンド部２の幅よりも大きくなることはない）を
有する凹状の成形型面を有する雌型治具１７と、他方の
クランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エ
ンド部３に対向する前面に、雌型治具１７の成形型面内
にバリを発生させない程度密に嵌入する凸状の成形型面
を有する雄型治具１６とから構成されている。
【００３８】図示実施例の場合、雄型治具１６および雌
型治具１７の成形型面の幅は、偏平に押し潰されたエン
ド部２の幅と等しい値に設定されており、形成される成
形型空間は、フラットな天井面の両側端部分を比較的大
きな曲率半径で円弧状に角取りした形状となっており、
雌型治具１７の成形型面の幅が、両突出側端部分４を折
り曲げた突出エンド部３の幅よりも大きいので、雌型治
具１７の成形型面内への突出エンド部３の嵌入は簡単に
かつ円滑に達成されることになる。
【００３９】この押圧成形装置１５による突出エンド部
３のシール部５への押圧成形は、雄型治具１６、雌型治
具１７そして突出エンド部３の中心を前後に一致させた
状態で、相対的な移動により突出エンド部３を雄型治具
１６により雌型治具１７の成形型面内に押し込み、約３
０Kgf 程度の押圧力で押圧しながら、雄型治具１６およ
び雌型治具１７で冷却して達成する。
【００４０】押圧成形装置１５による突出エンド部３に
対する押圧処理時間は、約０．５秒程度であって、この
押圧処理により突出エンド部３はシール部５に成形され
ると同時に、樹脂温６０〜８０度程度に冷却され、成形
されたシール部５は押圧成形装置１５から離脱後、冷却
空気の吹き付け等により常温まで冷却される。
【００４１】図８は、図７図示の押圧成形装置１５によ
り成形されたシール部５の外観形状の正面図を示すもの
で、シール部５はエンド部２から側方に突出することな
く、なだらかに連続して、その両側端縁部分を円弧状に
角取りし、上端縁を直線状の平坦縁としている。
【００４２】図９は、低密度ポリエチレン樹脂製の内層
６と外層８との間に、バリヤー層としてエチレン・ビニ
ルアルコール共重合樹脂製の中間層７を位置させた積層
（なお、各層間には接着層が位置している）チューブ体
１の本発明により成形されたシール部５の一例を示す拡
大縦断面図を示すもので、図１６に示す、同じチューブ
体１の従来技術で成形されたシール部５と比較すると、
開放状態で形を整えるための押圧力を作用させただけの
従来例に対し、所望形状の密閉された空間内で一定の押
圧成形力を加えられた本発明の場合は、その断面面積が
小さくなっており、その分、シール部５の樹脂密度が高
められていることが分かる。
【００４３】図１０ないし図１４は、本発明により成形
されたシール部５と従来技術で成形されたシール部５の
強度比較の試験結果を示すもので、図１０は、低密度ポ
リエチレン樹脂単層製の場合の、それぞれ１００個の試
料を使ってのパンク強度試験結果を示し、本発明品の場
合、パンク強度特性ａから明らかなように、シール部パ
ンクが発生しなかったのに対して、従来品の場合、パン
ク強度特性ａ’に示されるように、シール部パンクが一
部発生しており、本発明がシール部５のシール強度を充
分に（３０％程度）高めていることが分かる。
【００４４】図１１は、図９に示した積層チューブ容器
の場合の、それぞれ１００個の試料を使ってのパンク強
度試験結果を示し、従来例のパンク強度特性ａ’と本発
明のパンク強度特性ａとから、本発明によりシール部５
のシール強度が充分に高められていることが分かる。な
お、パンク強度特性ａにおいて、ごく少数がシール部に
パンクを発生させているが、これはたまたま試料中に内
層６の肉厚に薄肉偏肉箇所が有り、局所応力集中により
発生したものと思われる。
【００４５】図１３および図１４は、成形されたシール
部５の引っ張り強度試験結果を示すもので、成形された
チューブ容器のシール部５の一部を、図１２に示すよう
に、幅および長さ１５mmで切断して試験片としてのチュ
ーブ片１’に成形し、このチューブ片１’を矢印方向に
引っ張りスピード３００mm／min で引っ張って、引っ張
り強度試験を行った。
【００４６】図１３および図１４共に、パンク強度試験
の場合と同じく、図１３は単層構造の場合、図１４は積
層構造の場合であり、引っ張り強度特性ｂは本発明の場
合を示し、引っ張り強度特性ｂ’は従来の場合を示して
おり、この引っ張り強度に関しても、本発明はシール部
５の引っ張り強度を充分に高めていることが分かる。
【００４７】
【発明の効果】本発明は、上記した構成となっているの
で、以下に示す効果を奏する。加熱溶融状態となった突
出エンド部を所望の成形空間を有する押圧成形装置内で
シール部に押圧成形するので、成形されるシール部の形
状を任意に設定することができ、もってチューブ容器の
シール部を、実用上有利なかつ好ましい形状に成形する
ことができる。
【００４８】突出エンド部からシール部への成形は、閉
鎖空間内での押圧成形により体積を減少させた状態で達
成するので、成形されるシール部の密度が、体積の減少
分だけ高められることになり、その分シール部の強度が
高くなり、また作用する押圧力により溶着部分の溶着力
が高められるので、溶着シール部分の溶着力が高めら
れ、もって溶着強度、すなわちシール強度の充分に高い
シール部を成形することができる。
【００４９】ガスバリヤー層を有する積層チューブの場
合、ガスバリヤー層に加熱溶融により発生した分解発泡
を押圧操作により抑制縮小するので、発生した分解発泡
の気泡が連続気泡に成長することがなく、このため気泡
の存在による大幅なシール強度の低下の発生を確実に防
止することができると共に、連続気泡を通してシール部
から内容物が滲み出ると云う不都合の発生を完全に防止
することができ、安全で良好な使用形態を得ることがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】合成樹脂製チューブ体のエンド部側を示す図
で、（ａ）は平面図、（ｂ）はエンド部部分の正面図。
【図２】図１に示したチューブ体のエンド部の偏平押し
潰し操作を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面
図。
【図３】図２に示した押し潰し後の突出エンド部に対す
る加熱操作を示す正面図。
【図４】図３に示した加熱操作の完了間近の状態を示す
図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図。
【図５】図４の状態の側面図。
【図６】図４に示した加熱溶融処理後の突出エンド部に
対する折曲げ操作を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）
は正面図。
【図７】図６に示した折曲げ処理後の突出エンド部に対
する押圧成形操作を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）
は雄型治具を取り去った正面図。
【図８】成形されたシール部の一例を示す正面図。
【図９】図８に示したシール部の拡大縦断側面図。
【図１０】本発明と従来例との、単層構造チューブの場
合のシール部のパンク強度特性を示す特性線図。
【図１１】本発明と従来例との、積層構造チューブの場
合のシール部のパンク強度特性を示す特性線図。
【図１２】引っ張り強度試験に供するチューブ片の構造
を示す全体斜視図。
【図１３】本発明と従来例との、単層構造チューブの場
合のシール部の引っ張り強度特性を示す特性線図。
【図１４】本発明と従来例との、関層構造チューブの場
合のシール部の引っ張り強度特性を示す特性線図。
【図１５】合成樹脂製チューブにおける従来のシール部
の構造を示す正面図。
【図１６】図１５に示したシール部の拡大縦断面側面
図。
【符号の説明】
１ ； チューブ体 １’； チューブ片 ２ ； エンド部 ３ ； 突出エンド部 ４ ； 突出側端部分 ５ ； シール部 ６ ； 内層 ７ ； 中間層 ８ ； 外層 ９ ； クランプ治具 １０； ヒータ １１； カバー １２； 折曲げ装置 １３； 内型治具 １４； 外型治具 １５； 押圧成形装置 １６； 雄型治具 １７； 雌型治具 ａ ； パンク強度特性 ａ’； パンク強度特性 ｂ ； 引っ張り強度特性 ｂ’； 引っ張り強度特性

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 エンド部(2) をクランプ治具(9) により
    偏平に押し潰された合成樹脂製のチューブ体(1) の、前
    記クランプ治具(9) から突出した突出エンド部(3) を加
    熱溶融化し、該加熱溶融化した突出エンド部(3) を、該
    突出エンド部(3) の体積を０．６５〜０．８０倍に圧縮
    縮小させて所望形状のシール部(5) に押圧成形する合成
    樹脂製チューブ体のシール部成形方法。
  2. 【請求項２】 エンド部(2) をクランプ治具(9) により
    偏平に押し潰された合成樹脂製のチューブ体(1) の、前
    記クランプ治具(9) から突出した突出エンド部(3) を加
    熱溶融化し、該加熱溶融化した突出エンド部(3) を、合
    成樹脂材料の分解発泡を縮小抑制させて所望形状のシー
    ル部(5) に押圧成形する合成樹脂製チューブ体のシール
    部成形方法。
  3. 【請求項３】 加熱溶融化した突出エンド部(3) の両突
    出側端部分(4) を、中央側に折り込んでから、前記突出
    エンド部(3) を、側方への突出部分のないシール部(5)
    に押圧成形する請求項１または２に記載の合成樹脂製チ
    ューブ体のシール部成形方法。
  4. 【請求項４】 両突出側端部分(4) を、クランプ治具
    (9) で偏平に押し潰されたエンド部(2) の側端縁から０
    〜０．５〔mm〕程度中央寄りの箇所から折り込んだ請求
    項３に記載の合成樹脂製チューブ体のシール部成形方
    法。
  5. 【請求項５】 合成樹脂製のチューブ体(1) のエンド部
    (2) を偏平に押し潰す一対のクランブ治具(9) と、該ク
    ランプ治具(9) から突出した前記チューブ体(1) の突出
    エンド部(3) を加熱して溶融化させるヒータ(10)と、加
    熱溶融化した前記突出エンド部(3) の両突出側端部分
    (4) を中央部分側に折り曲げる折曲げ装置(12)と、前記
    両突出側端部分(4) を中央部分側に折り曲げた突出エン
    ド部(3)を、所望形状のシール部(5) に押圧成形する押
    圧成形装置(15)と、から成る合成樹脂製チューブ体のシ
    ール部成形装置。
  6. 【請求項６】 折曲げ装置(12)を、一方のクランプ治具
    (9) 上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部(3)
    に対向する前面に、偏平に押し潰されたエンド部(2) と
    等しいかわずかに狭い幅の矩形状に陥没した型面部分を
    有する外型治具(14)と、他方のクランプ治具(9) 上を押
    し潰し方向に摺動可能で、前記突出エンド部(3) に対向
    する前面に、前記外型治具(14)の陥没した型面部分内に
    侵入した前記突出エンド部(3) の両突出側端部分(4) の
    折り曲がり変形に支障を与えない幅の突出型面部分を有
    する内型治具(13)と、から構成した請求項５に記載の合
    成樹脂製チューブ体のシール部成形装置。
  7. 【請求項７】 外型治具(14)の陥没した型面部分の幅
    を、偏平に押し潰されたエンド部(2) よりも１〔mm〕未
    満小さい値とした請求項６に記載の合成樹脂製チューブ
    体のシール部成形装置。
  8. 【請求項８】 押圧成形装置(15)を、一方のクランプ治
    具(9) 上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部
    (3) に対向する前面に、両突出側端部分(4) を折り曲げ
    た前記突出エンド部(3) と等しいか僅かに大きい幅を有
    する凹状の成形型面を有する雌型治具(17)と、他方のク
    ランプ治具(9) 上を押し潰し方向に摺動可能で、前記突
    出エンド部(3) に対向する前面に、前記雌型治具(17)の
    凹状の成形型面内にバリを発生させない程度密に嵌入す
    る凸状の成形型面を有する雄型治具(16)と、から構成し
    た請求項５に記載の合成樹脂製チューブ体のシール部成
    形装置。
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