JPH0660745A - フラットケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複数の被覆芯線のコアを損傷したり、電気特
性を低下させることなく、フラットケーブルの融着部の
長手方向の両端部の融着強度を高める。 【構成】 複数の被覆芯線１２の被覆１４は、熱融着プ
レート２２により熱融着される。この熱融着プレート２
２は、その両端部が他の部分よりも厚く縦断面が凹状の
形状を有し、両端部に設けられた凸部２２Ａと凹部２２
Ｂとから成っている。この凸部２２Ａは、融着部１８と
なるべき部分の複数の被覆芯線１２の両端部に押し付け
られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、コンピュータ等の電子
機器や産業機器に用いられるフラットケーブル、特に、
複数の被覆芯線が長手方向に間欠的に熱融着されたフラ
ットケーブルの製造方法の改良に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、コンピュータ等の電子機器や産
業機器には、端末の加工作業を容易とするための融着部
と、配線作業を容易にするための非融着部とを有するフ
ラットケーブルが用いられている。この種のフラットケ
ーブルは、複数の被覆芯線の被覆を相互に融着すること
により融着部を形成して製造される。この融着部を形成
するために複数の被覆芯線の被覆を相互に融着する場
合、様々な方法があるが、典型的な方法は、熱により融
着する方法である。この方法においては、一般に、図１
に示すように、ドラム等の芯線供給手段４０から供給さ
れる融着すべき複数の被覆芯線１２を平面上に平行に配
置して、この複数の被覆芯線１２の被覆１４を熱融着プ
レート２２により熱融着した後、冷却風を吹き付ける冷
却手段４２によって冷却し、最後に引取手段４４により
複数の被覆芯線１２を引取って巻取手段４６に巻付ける
ことにより、フラットケーブル１０を製造している。

【０００３】このように、熱融着プレートを用いて複数
の被覆芯線を相互に融着する場合、従来は、図６及び図
７に示すように、複数の被覆芯線１２との接触面が平面
である熱融着プレート２２を用い、この熱融着プレート
２２を均一の圧力で上下から融着すべき複数の被覆芯線
１２に押し付けることにより、複数の被覆芯線１２の被
覆１４を相互に熱融着してフラットケーブル１０を製造
していた。しかし、この従来技術の製造方法により製造
されたフラットケーブルは、融着部の強度が融着部の中
央部よりも長手方向の両端部の方が弱く、非融着部との
界面より割れが生じていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この割れが生じないよ
うに融着部の長手方向の両端部の強度を高めるために
は、融着プレートの温度、融着時間、圧力を高めること
が考えられるが、複数の被覆芯線の被覆が必要以上に溶
融したり、また複数の被覆芯線のコアが熱的、強度的に
損傷を受け、特に、複数の被覆芯線が発砲絶縁電線であ
る場合には、電気特性が低下するおそれがあった。

【０００５】本発明の目的は、上記の欠点を回避し、融
着すべき複数の被覆芯線のコアを損傷したり電気特性を
低下させることなく、融着部の長手方向の両端部の融着
強度を高めることができるフラットケーブルの製造方法
を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するために、複数の被覆芯線を平面上に平行に配置
し、この複数の被覆芯線の被覆を加熱された熱融着手段
により長手方向にわたって間欠的に熱融着することによ
りフラットケ−ブルを製造する方法において、熱融着手
段として長手方向の両端部が他の部分より厚い縦断面が
凹状の熱融着プレートを用いて複数の被覆芯線を熱融着
することを特徴とするフラットケーブルの製造方法を提
供するものである。

【０００７】

【作用】このように、長手方向の両端部が他の部分より
厚い縦断面が凹状の熱融着プレートにより複数の被覆芯
線の被覆を融着すると、熱融着プレートの温度、融着時
間、圧力を特別に高めなくても、この凸部が融着部とな
るべき部分の複数の被覆芯線の両端に密接に接触するの
で、高い強度が要求される融着部の両端をより一層強固
に融着することができるため、複数の被覆芯線のコアを
損傷したり電気特性に影響を与えることなく、融着部と
非融着部との融着界面付近の強度を高めることができ
る。

【０００８】

【実施例】本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明
すると、図１は、本発明のフラットケーブルの製造方法
を実施する状態を概略的に示し、フラットケーブル１０
は、複数の被覆芯線１２を平面上に平行に配置し、この
複数の被覆芯線１２の被覆１４を加熱された熱融着手段
１６によりケーブル長手方向にわたって間欠的に融着す
ることにより製造される。このようにして製造されたフ
ラットケーブル１０は、図４に示すように、融着部１８
と、非融着部２０とを交互に有する。

【０００９】融着すべき複数の被覆芯線１２は、図１に
示すように、芯線供給手段４０から供給されて、図示し
ない整列手段により平面上に平行に並べて配置される。
フラットケーブル１０は、この複数の被覆芯線１２の被
覆１４を融着した後、冷却手段４２によって冷却し、最
後に引取手段４４より引取って巻取手段４６に巻付ける
ことにより製造される。なお、この複数の被覆芯線１２
としては、図５に示すように、導体１に絶縁体２を被覆
して形成された絶縁芯線３か、または、その上に更にシ
ース４を被覆したシース芯線５、又は図示しない同軸ケ
ーブルを用いることができる。本発明において、被覆１
４とは、この絶縁体２、シース４、又は図示しない同軸
ケーブルの外被を総称していう。

【００１０】本発明においては、図１に示すように、熱
融着手段１６として、複数の被覆芯線１２を上下から挟
むようにして設けられた１対の熱融着プレート２２を用
いて、複数の被覆芯線１２の被覆１４を熱融着し、融着
部１８を形成する。この熱融着プレート２２は、図２に
示すように、その長手方向の両端部２２ａが他の部分よ
りも厚く、縦断面が凹状の形状を有する。すなわち、こ
の熱融着プレート２２は、図２に示すように、融着部１
８の中央部１８ｂ（図４参照）を融着する凹部２２Ｂ
と、この凹部２２Ｂの両端に設けられ融着部１８の長手
方向の両端部１８ａ（図４参照）を融着する凸部２２Ａ
とから成っている。この凹部の長手方向の幅は、図２に
示すように、融着部１８の両端のみに接触するような適
宜な幅とし、また、凸部２２Ａと凹部２２Ｂとの高低差
は、図３に示すように、約０．１ｍｍから０．３ｍｍと
することが望ましい。

【００１１】この凸部２２Ａは、凹部２２Ｂよりも厚く
突出して形成されているので、熱融着プレート１８の温
度、融着時間、圧力を特に高めなくても、熱融着プレー
ト１８全体を融着すべき複数の被覆芯線１２に押し付け
た時、複数の被覆芯線１２の融着部１８となるべき部分
の両端により密接に接触するため、形成された融着部１
８の長手方向の両端部１８ａを強固に融着し、その結
果、融着部１８と非融着部２０との融着界面付近の強度
が高められる。一方、複数の被覆芯線１２の被覆１４を
熱融着する際に、熱融着プレート１８の温度、融着時
間、圧力を、特に高める必要がないため、複数の被覆芯
線１２のコアを損傷したり、電気特性に影響を与えるこ
とがない。

【００１２】図１に示す実施例では、未だ相互に融着さ
れていない複数の被覆芯線１２の被覆１４を融着する際
に、両端部が他の部分よりも厚く縦断面が凹状の形状を
有する熱融着プレート１８のみを用いたが、まず、複数
の被覆芯線１２に接触する面が平面である熱融着プレー
トにより複数の被覆芯線１２の被覆１４を融着した後、
両端部が他の部分より厚く縦断面が凹状の形状を有する
熱融着プレート１８を用いて、更に、融着部１８を融着
することにより、フラットケーブル１０を製造してもよ
い。この場合、最初の熱融着は弱めにし、次の熱融着は
融着部の両端のみの強度を補強するように行う。なお、
この２度にわたって複数の被覆芯線１２の被覆１４を融
着する実施例においては、最初の融着の際には熱融着手
段１６として、前述した熱融着プレートではなく、他の
熱融着ロールなどを用いてもよい。

【００１３】次に、本発明の具体例について述べると、
表１は、被覆芯線として外径０．１ｍｍの導体を７ヶ撚
りした錫コート線にＰＶＣを被覆した外径０．６３５ｍ
ｍの絶縁電線を用い、この絶縁電線を、１００本平面上
に平行に配置して、本発明の異なる２つの具体例により
各絶縁電線の被覆を熱融着して製造された間欠フラット
ケーブルの隣接絶縁電線間の剥離強度を示したものであ
る。なお、各融着部の長手方向の長さは、各々１００ｍ
ｍとした。

【００１４】

【表１】

【００１５】まず、この表１から解るように、具体例１
のように、その長手方向の両端部が他の部分よりも厚く
縦断面が凹状の形状を有する全長１００ｍｍの熱融着プ
レートを用い、この熱融着プレートの両端に設けられた
各凸部の長さを１０ｍｍ、厚みを凹部より０．２ｍｍ厚
くして、被覆であるＰＶＣの軟化温度より１０℃高い温
度で均等に加熱して、絶縁電線を１５秒間加熱した場
合、製造されたフラットケーブルの隣接絶縁電線間の剥
離強度は３５０ｇ／１００ｍｍであった。

【００１６】また、同じく表１から、具体例２のよう
に、まず、厚さが均等である全長１００ｍｍの熱融着プ
レートで絶縁電線の被覆を１５秒間熱融着した後、縦断
面が凹状の形状を有する全長１００ｍｍの熱融着プレー
トを用い、この熱融着プレートの両端に設けられた凸部
の長さを１０ｍｍ、厚みを凹部より０．５ｍｍ厚くし
て、被覆であるＰＶＣの軟化温度より１０℃高い温度で
均等に加熱して、絶縁電線を更に１５秒間加熱した場
合、製造されたフラットケーブルの隣接絶縁電線間の剥
離強度は、４００ｇ／１００ｍｍであった。

【００１７】次いで、表２は、上記本発明の具体例１及
び具体例２と同じ絶縁電線を被覆芯線として用い、これ
らの絶縁電線を１００本平面上に平行に配置して、従来
技術の方法である比較例１により各絶縁電線の被覆を熱
融着して製造された間欠フラットケーブルの剥離強度を
示したものである。

【００１８】

【表２】

【００１９】この表２から解るように、この比較例１で
は、被覆芯線である絶縁電線への接触面が平面である厚
さが均等な熱融着プレートにより、被覆であるＰＶＣの
軟化温度よりの１０℃高い温度で均等に加熱して、絶縁
電線を１５秒間加熱した場合、製造されたフラットケー
ブルの隣接絶縁電線間の剥離強度は２５０ｇ／１００ｍ
ｍであった。

【００２０】上記表１に示す本発明の具体例１、具体例
２により得られた間欠フラットケーブルの剥離強度と、
上記表２に示す従来技術の比較例１により得られた間欠
フラットケーブルの剥離強度を比較すれば解るように、
本発明によれば、従来技術に比べ、著しく隣接絶縁電線
間の剥離強度が向上し、融着部の長手方向の両端部の融
着強度が高まり、融着部と非融着との融着界面付近の強
度が向上する。

【００２１】なお、熱融着時間を２０秒とした以外は、
上記比較例１と同じ条件で融着部を形成して間欠フラッ
トケーブルを製造したところ、被覆であるＰＶＣが必要
以上に溶融して、間欠フラットケーブルの融着部の外観
が著しく悪くなった。このことは、融着部の長手方向の
両端部の強度を高めるため、融着時間を長くすると、絶
縁電線に損傷を与えることを示し、同時に、本発明にお
いては、このように特別に融着時間を長くしたりする必
要がなく、従って、被覆芯線に影響を与えることなく融
着部の長手方向の両端の強度を高めることができること
を示す。

【００２２】

【発明の効果】本発明によれば、上記のように、長手方
向の両端部が他の部分より厚い縦断面が凹状の熱融着プ
レートにより複数の被覆芯線の被覆を融着しているた
め、熱融着プレートの温度、融着時間、圧力を特別に高
めなくても、この凸部が融着部となるべき部分の複数の
被覆芯線の両端に密接に接触するので、高い強度が要求
される融着部の両端をより一層強固に融着することがで
き、従って、複数の被覆芯線のコアを損傷したり電気特
性に影響を与えることなく、融着部と非融着部との融着
界面付近の強度を高めることができる実益がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のフラットケーブルの製造方法を実施
する状態を示す概略全体図である。

【図２】 本発明の方法に用いられる熱融着プレートが
複数の被覆芯線に押し付けられた状態を示す側面図であ
る。

【図３】 本発明の方法に用いられる熱融着プレートの
一部拡大側面図である。

【図４】 一般的な間欠フラトケーブルの上面図であ
る。

【図５】 本発明により熱融着される複数の被覆芯線の
断面図である。

【図６】 従来技術に用いられる熱融着プレートが複数
の被覆芯線に押し付けられた状態を示す斜視図である。

【図７】 従来技術に用いられる熱融着プレートが複数
の被覆芯線に押し付けられた状態を示す側面図である。

【符号の説明】

１０ フラットケーブル １２ 複数の被覆芯線 １４ 被覆 １６ 熱融着手段 １８ 融着部 １８ａ 融着部の中央部 １８ｂ 融着部の両端部 ２０ 非融着部 ２２ 熱融着プレート ２２Ａ 凸部 ２２Ｂ 凹部 ２２ａ 熱融着プレートの両端部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の被覆芯線を平面上に平行に配置
   し、前記複数の被覆芯線の被覆を加熱された熱融着手段
   により長手方向にわたって間欠的に熱融着することによ
   りフラットケ−ブルを製造する方法において、前記熱融
   着手段として長手方向の両端部が他の部分より厚い縦断
   面が凹状の熱融着プレートを用いて前記複数の被覆芯線
   を熱融着することを特徴とするフラットケーブルの製造
   方法。