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JPH06315630A - 無機サブストレートに炭素コートしてなる複合体 - Google Patents

無機サブストレートに炭素コートしてなる複合体

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JPH06315630A
JPH06315630A JP6009289A JP928994A JPH06315630A JP H06315630 A JPH06315630 A JP H06315630A JP 6009289 A JP6009289 A JP 6009289A JP 928994 A JP928994 A JP 928994A JP H06315630 A JPH06315630 A JP H06315630A
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composite
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マッギー デリソ イヴリン
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プルショッタム ガッカリー キショー
Joseph F Mach
フランク マッチ ジョゼフ
Kevin P Streicher
ポール ストライチャー ケヴィン
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Corning Inc
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 機械的強度が充分で、耐熱性があり、チッピ
ングやフレーキングを起こすことがなく、しかも吸着能
が高い活性炭サブストレートを提供する。 【構成】 外面から内部に延びる気孔を有する無機サブ
ストレートと、そのサブストレートの外面にコーテイン
グされたほぼ連続した炭素層からなる複合体。その炭素
コーテイングは無機サブストレートの気孔内に浸透して
いる。その複合体は、無機サブストレートを用意し、少
なくとも大部分が炭素の先駆物質液からなるコーテイン
グ／含浸物質にその無機サブストレートを接触させ、そ
の無機サブストレートを炭素の先駆物質液を硬化させる
ことのできる条件下で処理し、その無機サブストレート
を硬化した炭素の先駆物質液を炭素に変換することので
きる条件下で加熱することによって製造することができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は流体から不純物を濾過す
るのに有用な、活性炭をコーテイングしたサブストレー
トに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】活性炭は多孔度の高い炭素を生ずるよう
に処理された、非グラファイト性の微結晶性の炭素であ
る。活性炭内の気孔は粗孔（径約５００オングストロー
ム以上の気孔）である場合もあるし、間孔（径約２０オ
ングストロームから５００オングストロームの気孔）で
ある場合もあるし、細孔（径約２０オングストローム以
下の気孔）である場合もある。活性炭は比表面積が大き
い（例えば、３００〜２５００ｍ2 ／ｇ）ことを特徴と
し、また吸着能力が高いことで知られ、流体（液体ない
し気体）から不純物を除去するのに広く使用されてい
る。例えば、ジュース、アルコール飲料等の飲食物やイ
ンシュリン、ビタミン等の医薬品内の不純物を濾過する
のに使用されている。また活性炭は空気または気体流中
の低濃度の気体成分の除去（例えば、気体分離工程、有
機蒸気除去工程、あるいはたばこのフィルター）にも有
用である。さらに、活性炭は内燃機関から排出される流
体を吸着浄化するのに特に有効である。
【０００３】従来は活性炭は粉末状態はあるいは顆粒状
態で使用されていた。この粉末状態や顆粒状態の活性炭
は流体を連続して流しながら濾過したり処理したりする
のには不便である。この問題を解決するために、活性炭
を固体のサブストレートの形で使用したり、固体のサブ
ストレートに結合した状態で使用したりする試みがなさ
れてきた。
【０００４】例えば、活性炭のモノリシックなサブスト
レートを製造しようとする試みや、炭質材料の押出によ
ってサブストレートを形成し、そのサブストレート全体
を活性炭に変換しようとする試みがなされている。この
ような方法では、一般には活性炭粉末にバインダーを加
え、その混合物を押し出してモノリシックなサブストレ
ートを形成する。例えば、米国特許Ｎｏ．５，０４３，
３１０（武内等）、Ｎｏ．４，９９９，３３０（Ｂｏｓ
ｅ等）、Ｎｏ．４，３９９，０５２（杉野等）、Ｎｏ．
４，３８６，９４７（水野等）を参照されたい。しかし
ながら、このような方法で形成されたサブストレートの
場合には用途が限られている。例えば、押出を容易にす
るためのバインダーが活性炭の気孔を詰まらせ、サブス
トレートの吸着能を低下させる。その詰まりを減らすた
めに、バインダーの量を減らすとサブストレートの強度
が弱くなって使いものにならない。さらにその押出用の
バインダーとして使える材料のほとんどは１５０°Ｃ以
上の温度で劣化し始め、このためますます用途が狭くな
る。さらには、濾過すべき流体中の成分が通常使用され
るバインダーと反応して劣化させることも多い。例え
ば、押出用のバインダーとして極めて一般的な材料であ
るメチルセルロースは流体中の水分に溶解する。
【０００５】岡林等の米国特許Ｎｏ．４，５１８，７０
４には無機バインダー、例えば、粘土、タルク、アルミ
ナ、可融性ガラス粉末、を用いて活性炭サブストレート
を製造する方法が開示されている。しかしながら、この
方法ではハニーカム構造に最低限の強度を与えるために
高濃度のバインダー粒子が必要となり、そのため吸着能
力が低下する。さらに、炭素の無機バインダーへの結合
力が弱いために、形成されたサブストレートの強度は高
くならない。
【０００６】また米国特許Ｎ０．４，９９２，３１９
（黒沢等）、Ｎｏ．５，１０４，５４０（Ｄａｙ等）に
みられるように、サブストレートに、例えば、バインダ
ーと活性炭のスラリーをコーテイングすることによって
活性炭サブストレートを形成する試みもあったが、これ
らも満足できるものではなかった。すなわち、炭素コー
テイング内のバインダーの粒子が活性炭の気孔の一部を
ふさぐために吸着能が低下するのである。またバインダ
ー、炭素、サブストレート間の結合力が弱いために活性
炭がサブストレートから剥離しやすいという問題もあ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】以上のように、機械的
強度が充分で、耐熱性があり、チッピングやフレーキン
グを起こすことがなく、しかも吸着能が高いサブストレ
ートが以前として求められており、本発明はこのような
要求を満足することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、外面か
ら内部に延びる気孔を有する無機サブストレートと、そ
のサブストレートの外面にコーテイングされたほぼ連続
した炭素層からなる複合体が提供される。その炭素コー
テイングは無機サブストレートの気孔内に浸透し、かつ
ほぼその気孔全体にわたって分布せしめられている。予
想外のことであったが、本発明の複合体は炭素含有量が
比較的少ないにもかかわらず極めて高い吸着能を示し
た。
【０００９】本発明の複合体は、次のような工程で製造
することができる。すなわち、無機サブストレートを用
意し、少なくとも大部分が炭素の先駆物質液体からなる
コーテイング／含浸物質にその無機サブストレートを接
触させる。次に、その無機サブストレートを炭素の先駆
物質液体を硬化させることのできる条件下で処理し、さ
らにその硬化した炭素の先駆物質液体を炭素に変換する
ことのできる条件下で加熱する。このようにして得られ
た炭素ーサブストレート複合体は炭素を活性化すること
のできる条件下で処理するのが望ましい。
【００１０】本発明の複合体の炭素コーテイングはチッ
ピングやフレーキングに対する耐性が極めて大きく、強
度が大きくしかも高温にたいする耐性ガ大きい。さらに
本発明の複合体の吸着能力は、炭素の押出によって形成
した従来のサブストレートや活性炭とバインダーのスラ
リーにサブストレートを浸漬して形成された従来のサブ
ストレートの吸着能力に比較して極めて高い。
【００１１】以下、本発明の複合体についてさらに詳細
に説明する。
【００１２】前述のように、本発明の複合体は外面から
内部に延びる気孔を有する無機サブストレートと、その
サブストレートの外面にコーテイングされたほぼ連続し
た炭素層からなる複合体が提供される。その炭素コーテ
イングは無機サブストレートの気孔内に浸透し、かつほ
ぼその気孔全体にわたって分布せしめられている。気孔
内の炭素は気孔の内壁上でコーテイングを形成している
と考えられている。本発明の複合体は、無機サブストレ
ートを、少なくとも大部分が炭素の先駆物質液体からな
るコーテイング／含浸物質に接触させ、その無機サブス
トレートを炭素の先駆物質液体を硬化させることのでき
る条件下で熱し、さらにその硬化した炭素の先駆物質液
体を炭素に変換することのできる条件下で加熱すること
によって製造することができる。このようにして得られ
た炭素ーサブストレート複合体は炭素を活性化すること
のできる条件下で処理するのが望ましい。
【００１３】本発明で使用される無機サブストレート
は、公知のどのような材料でどのような方法で製造して
もよいが、その外面から内部に延びる気孔を有し、炭素
の先駆物質を硬化したり炭素に変換したりする際の温度
および炭素を活性化させる際の温度に耐え得るものでな
ければならない。そのサブストレート全体の気孔率は約
１０％以上でなければならず、約２５％以上であるのが
望ましく、約４０％以上であるのが最も望ましい。ほと
んどの用途で望ましい気孔率の範囲は４５％から５５％
である。サブストレート材料内の気孔は「連結気孔」を
形成しているのが望ましい。「連結気孔」とは気孔同志
が繋がったり、交差したりして曲がりくねったネットワ
ークを形成した状態を称するものである。本発明の方法
によれば、炭素の先駆物質液はこの連結気孔内に浸透
し、硬化され炭素化される際に、サブストレートの連結
気孔に物理的に係止されたコーテイングを形成する。
【００１４】適当な多孔性サブストレート材料としては
金属材料やセラミック材料がある。
【００１５】アルミノケイ酸塩（例、磁器）、シリケー
ト、チタネート、ジルコン酸塩、ジルコニア、ジルコニ
アー尖晶石、マグネシウムアルミノケイ酸塩、アルミ
ナ、尖晶石、ムライト、キン青石等のセラミックは全て
サブストレート材料として適当である。特に有用な無機
サブストレートはキン青石のように、連結気孔を有する
剛性の高い耐火材料である。キン青石は熱膨張率が炭素
に近く、そのため形成された複合体の安定度が高いとい
う点でも望ましい。
【００１６】サブストレートを形成するための金属材料
としては、耐久性のある構造を形成し得るものであれ
ば、ほとんど全ての金属、合金および電子化合物を使用
することができるが、約６００°Ｃ以下では軟化しない
ものが望ましい。特に有用なのは鉄類金属（Ｆｅ、Ｎ
ｉ、Ｃｏ）を主成分とする合金であり、炭素を含むもの
（鋼、特にステンレススチールもしくは耐熱鋼）でも、
含まないものでもよい。後者の合金で、より高い温度で
使用できるものの最も一般的なものは鉄類金属とアルミ
ニウムとからほぼ構成されものであり、鉄類金属として
鉄を含むものが望ましい。特に望ましいのはＦｅ、Ａ
ｌ、Ｃｒであり、例えば、Ｆｅ５−２０Ａｌ５−４０Ｃ
ｒやＦｅ７−１０Ａｌ１０−２０Ｃｒの粉末に必要なも
のを加えたものが特に適している。サブストレートを形
成するのに適した典型的な金属粉末組成のいくつかが米
国特許Ｎｏ．４，９９２，２３３、Ｎｏ．４，７５８，
２７２、ヨーロッパ特許出願公開Ｎｏ．４８８１７６Ａ
１に開示されている。米国特許Ｎｏ．４，９９２，２３
３、Ｎｏ．４，７５８，２７２はＦｅとＡｌに必要に応
じてＳｎ、Ｃｕ、Ｃｒを加えてなる金属粉末組成物から
多孔性の焼結体を製造する方法に関するものである。ま
たヨーロッパ特許出願公開Ｎｏ．４８８１７６Ａ１は、
クロム約５〜約４０ｗｔ％、アルミニウム約２〜約３０
ｗｔ％、特殊金属０〜約５ｗｔ％、希土類酸化物の添加
物０〜約４ｗｔ％、残が鉄類金属（望ましくは鉄）の組
成を持つ（不可避の不純物としてＭｎ、Ｍｏ等を含む）
多孔性の焼結体に関するものである。希土類酸化物が含
まれるときには、前記特殊金属はＹ、ランタニド、Ｚ
ｒ、Ｈｆ、Ｔｉ、Ｓｉ、アルカリ土類金属、Ｂ、Ｃｕ、
Ｓｎの内の少なくとも一種である。希土類酸化物が含ま
れないときには、前記特殊金属はＹ、ランタニド、Ｚ
ｒ、Ｈｆ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｂの内の少なくとも一種であ
り、必要に応じてアルカリ土類金属、Ｃｕ、Ｓｎを加え
てもよい。
【００１７】サブストレートは管、フォーム、多孔体、
ハニーカム等種々の形態とすることができる。本発明の
複合体は、薄い壁によって仕切られた、両端面間に延び
る両端の開口した複数のセルを有するハニーカム構造を
なしているのが望ましい。ハニーカム構造のセル密度は
平方センチメートルあたり最低約７．７５個、最高約１
２５個であるが、望ましくは１５．５〜９３個であり、
ここでは６２個／ｃｍ2 であるのが望ましい。
【００１８】仕切壁の厚みは約０．０５〜１．２７ｍｍ
の範囲でよいが、０．０７６ｍｍ以上であるのが実用的
であり、約０．１５〜０．５ｍｍであるのが望ましい。
【００１９】望ましいサブストレートとその製造方法に
ついては米国特許Ｎｏ．３，７９０，６５４（Ｂａｇｌ
ｅｙ）、Ｎｏ．３，８２４，１９６（Ｂｅｎｂｏｗ等）
に開示されている。また米国特許Ｎｏ．３，１１２，１
８４、Ｎｏ．３，３９７，１５４、Ｎｏ．３，４４４，
９２５等に開示されている方法も本発明に使用すること
ができる。
【００２０】本発明の方法では、無機サブストレートは
まず、少なくとも大部分が炭素の先駆物質液からなるコ
ーテイング／含浸物質に接触せしめられる。このために
は、炭素の先駆物質液とは、炭素の先駆物質の溶液、常
温で液体の炭素の先駆物質および加熱等の方法で液化す
ることのできる炭素の先駆物質を含むで差し支えない。
また両者を密着させることができる方法であればどのよ
うな方法で接触させてもよい。例えば、先駆物質液中に
サブストレートを浸漬してもよいし、先駆物質液をサブ
ストレートに直接スプレーしてもよい。
【００２１】複合体上に形成される炭素の量は無機サブ
ストレートに保持される炭素先駆物質の量に依存する。
無機サブストレートに保持される炭素先駆物質の量は、
先駆物質液とサブストレートとの接触を繰り返し、接触
の度に先駆物質液を乾燥させることによって増加させる
ことができる。さらに多孔性のサブストレートの場合に
は、無機サブストレートに保持される炭素先駆物質の量
はサブストレート全体の気孔率を変えるだけで調整する
ことができる。例えば、気孔率を大きくすれば、無機サ
ブストレートに保持される炭素先駆物質の量も多くな
り、したがって形成される炭素の量も増える。
【００２２】液状もしくは液化可能な炭質物質は全て本
発明で炭素先駆物質として使用することができる。この
ような炭素先駆物質としては、ポリ塩化ビニリデン、ポ
リ塩化ビニル、ポリビニルアルコール等の熱可塑性樹
脂、エポキシ、フェノール樹脂、ポリエステル、ポリイ
ミド等の熱硬化性樹脂、糖溶液、フルフリルアルコー
ル、コールタールピッチ等がある。
【００２３】粘性が低い方がサブストレート中に浸透し
やすいため、粘性の低い炭素先駆物質（例えば、熱硬化
性樹脂）の方が望ましい。フェノール樹脂は粘性が低い
こと、炭素生成量が大きいこと、硬化の際の架橋の度合
いが高いこと、そしてコストが低いことから極めて望ま
しい。本発明で使用される炭素先駆物質液は単一のもの
でもよいし、複数の先駆物質の混合物でもよい。必要に
応じて、活性炭を炭素先駆物質液に加えて、得られる複
合体の吸着能力を高めてもよい。
【００２４】接触工程の後、その無機サブストレートを
サブストレート上およびサブストレート内の炭素先駆物
質を硬化（固化）させることのできる条件下で処理す
る。一般にその硬化はサブストレートを約１００〜２０
０°Ｃに約０．５〜５．０時間加熱することによって行
われる。またその硬化は通常空気中で大気圧下で行われ
る。ある種の先駆物質、例えば、フルフリルアルコー
ル、を使用したときには室温で酸触媒を点火することに
よって硬化させることができる。
【００２５】さらにその無機サブストレートを、硬化し
た炭素の先駆物質を炭素に変換することのできる条件下
で加熱する。本質的には、炭化は炭質物質の熱分解であ
り、それによって低温物質、例えば、二酸化炭素、水、
を除去し、固定された炭素塊を生成し、基本的な気孔構
造を形成する工程である。
【００２６】このような硬化した炭素先駆物質の転換な
いし炭化は、一般に還元雰囲気あるいは不活性雰囲気中
で（例えば、チッソあるいはアルゴン中で）サブストレ
ートを約６００〜１０００°Ｃに約１〜１０時間加熱す
ることによって行われる。
【００２７】サブストレート上の炭素先駆物質を硬化し
炭化させると、サブストレートの外面にコーテイングさ
れたほぼ連続した炭素層を備えた複合体が得られる。本
発明の方法によれば、この連続した炭素コーテイングは
サブストレートの気孔内に固定されており、従って付着
性が高い。またその炭素コーテイングの表面は炭素同志
の結合による連続した層である。これは、例えば、バイ
ンダーと活性炭のスラリーのコーテイングによって得ら
れる構造上の「不連続な」炭素コーテイングと対照的な
ものであり、後者の場合には活性炭はバインダーを介し
てサブストレートに結合されており、バインダー粒子は
炭素コーテイング全体にわたって点在し、炭素コーテイ
ングを不連続にしている。
【００２８】前述のように、サブストレートが連結気孔
を有する場合には、その連結気孔と絡み合う炭素ネット
ワークが形成され、そのため炭素コーテイングがさらに
しっかりサブストレートに固定される。本発明の方法に
よって形成された、サブストレートの外面を延びる連続
した炭素コーテイングは複合体に極めて大きな長所をも
たらす。すなわち、炭素含有量が少ない割に吸着能力が
高く、強度が大きく、また高い温度で使用できる。本発
明によれば、複合体の炭素含有量は複合体総重量の約５
０％以下とすることができ、約３０％以下となることも
しばしばである。
【００２９】後述する実施例１３、１４、１５に示すよ
うに、これらのサブストレートの吸着能力は、活性炭と
バインダーの混合物の押出しによって形成されたサブス
トレートに比較して極めて高く、形状寸法が同じ場合、
炭素１グラム当たりの吸着能力は押出しによる「全炭
素」ハニーカム構造の２〜３倍になる。
【００３０】炭素先駆物質の硬化、炭化の後複合体を活
性化するのが望ましい。この目的は体積を増大させ、炭
化中に形成された気孔の径を大きくするとともに、新し
い気孔を形成することである。炭素の活性化によって表
面積が大きくなり、複合体の吸着能力が高くなる。この
活性化は公知のどのような方法によっても差し支えな
い、一般には、複合体を水蒸気、二酸化炭素、金属塩化
物（例えば塩化亜鉛）、燐酸、硫化カリウム等の酸化体
に高温中（例えば６００〜１０００°Ｃ）で曝すのが適
当である。
【００３１】
【実施例】以下実施例に基づいて本発明をさらに詳細に
説明する。
【００３２】実施例１ 米国特許Ｎｏ．３，８８５，９７７、Ｎｏ．４，００
１，０２８に記載された方法によって形成されたキン青
石のハニーカム構造体（セル密度６０／ｃｍ2 、壁厚約
１５０μ、全体的気孔率３０％）からサンプルをくりぬ
いた。そのくりぬいたサンプルの長さおよび直径は２．
５４ｃｍであった。このサンプルをＰｌｙｏｐｈｅｎ４
３−２９０（Ｏｃｃｉｄｅｎｔａｌ Ｃｈｅｍｉｃａｌ
Ｃｏ．，（ニューヨーク州ＮｉａｇａｒａＦａｌｌ
ｓ）社製のフェノールレゾール溶液）に１０分間浸漬し
た。その後サンプルをレゾール溶液から取り出して吸収
ペーパタオル上に放置し、セル内の余分な樹脂を抜い
た。さらに空気中で６０°Ｃで３０分間乾燥した後、１
５０°Ｃで３０分間硬化させた。硬化後、その樹脂はサ
ブストレートの表面に丈夫な高度に架橋したコーテイン
グを形成した。このコーテイングされたハニーカム構造
体を窒素雰囲気中で時間あたり１００°Ｃの率で９００
°Ｃまで加熱し、１時間９００°Ｃに保って、硬化した
樹脂を炭素に変換した（樹脂を炭化した）。その後その
サンプルを窒素雰囲気中で室温まで冷却した。さらにそ
のサンプルを時間あたり２００°Ｃの率で８００°Ｃま
で加熱し、２３モル％の水蒸気流（窒素との混合気）に
１時間曝し炭素を活性化した。１時間曝した後、水蒸気
流を止め、サンプルを窒素雰囲気中で室温まで冷却し
た。
【００３３】サンプルの吸着力を卓上装置で測定した。
すなわち、そのサンプルを流速４０００ｍｌ／分の１５
００ｐｐｍのｎ−ブタン流（窒素との混合気）内に保持
し、装置を通過した炭化水素のパーセンテージを水素炎
イオン化検出法を利用した炭化水素分析器（Ｒｏｓｅｍ
ｏｕｎｔ Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ社発売のモデル４００
Ａ）によって測定し、値を３０秒毎に記録した。吸着さ
れた炭化水素の総量を使用した炭化水素の濃度と流速に
基ずいて、その炭化水素のパーセンテージを時間に対し
てプロットしたグラフの面積を積分することによって求
めた。
【００３４】またその曲線から２分間吸着効率を決定し
た。車の排気吸着用に使用される複合体としては２分間
吸着効率が９０ｗｔ％より高くなければならない。
【００３５】前記サンプルの２分間吸着効率は９９．６
８ｗｔ％であり、吸着した炭化水素の総量は５５ｍｇで
あった。これは本発明の複合体の優れた吸着能力を証明
するものである。
【００３６】実施例２ 実施例１に示した方法でサンプルを用意した。但し、本
実施例では樹脂にハニーカム構造体を浸漬し、吸取り紙
の上に放置して余分の樹脂を除去した後、６０°Ｃで３
０分間乾燥し、これを繰り返すことによって構造体上の
樹脂の量を増やした。これによって実施例１のサンプル
上の活性炭が６．６ｗｔ％であったのに対して本実施例
のサンプル上の活性炭は１０．２ｗｔ％になった。本実
施例のサンプルの２分間吸着効率は９９．９４ｗｔ％で
あり、吸着した炭化水素の総量は８２．６７ｍｇであっ
た。これは炭素の量を増やすことによって総吸着能力が
大幅に上がることを示している。
【００３７】実施例３ 実施例２に示した方法でサンプルを用意した。但し、本
実施例ではサンプルはセル密度１５／ｃｍ2 、内壁厚約
４３０μのハニーカム構造体からくりぬいた。本実施例
のサンプルの２分間吸着効率は９１．６８ｗｔ％であ
り、吸着した炭化水素の総量は１５３ｍｇであった。実
施例１、２のサンプルと比較すると２分間吸着効率は本
実施例のサンプルの方が低い。これは気体が流れること
のできる幾何学的表面積が小さいためであると考えられ
る。また本実施例のサンプルの方が実施例１、２のサン
プルと比較して総吸着能力が高いのは、多孔性の壁の厚
みが大きいために先駆物質液をより多く保持することが
でき、従ってその壁内の活性炭の量が増えるからである
と思われる。
【００３８】実施例４ 実施例３に示した方法でサンプルを用意した。但し、本
実施例では炭化雰囲気を窒素と水素の９４：６混合気
（形成ガス）とした。本実施例のサンプルの２分間吸着
効率は９０．７７ｗｔ％であり、吸着した炭化水素の総
量は１４５．２ｍｇであった。この数字は炭化雰囲気と
して窒素のみを使用した実施例３と比べてわずかに低い
が同等とみなすことができる。
【００３９】実施例５ 実施例２に示した方法でサンプルを用意した。但し、本
実施例では炭化時の加熱速度を１００°Ｃ／ｈでなく３
００°Ｃ／ｈとし、活性化時の水蒸気濃度を２５モル％
（窒素中）とした。本実施例のサンプルの２分間吸着効
率は９９．９８ｗｔ％であり、吸着した炭化水素の総量
は８４ｍｇであった。このことは炭化時の加熱速度は炭
化水素の吸着量や２分間吸着効率にあまり影響しないこ
とを示している。
【００４０】実施例６ 実施例５に示した方法でサンプルを用意した。但し、本
実施例では活性化時の水蒸気濃度を８８モル％（窒素
中）とした。本実施例のサンプルの２分間吸着効率は９
８．１１ｗｔ％であり、吸着した炭化水素の総量は４３
ｍｇであった。すなわち活性化において水蒸気の割合を
２５モル％から８８モル％に増加したことが複合体の吸
着能力を５０％減ずることになった。
【００４１】実施例７ 熱可塑性ポリマーを使用して炭素先駆物質液を調製し
た。ポリビニルアルコールを濃度１ｗｔ％で水に加え
た。ポリ塩化ビニリデン溶液とポリ塩化ビニル溶液をそ
れぞれテトラヒドロフランに濃度１ｗｔ％で加えた。こ
れらの熱可塑性樹脂を炭素先駆物質として使用して実施
例１と同様にして複数のサンプルを用意した。これらの
サンプルの炭素含有量を分析したところ各サンプルとも
コーテイング前のキン青石サブストレートの重量の１〜
２％の炭素しか含んでいなかった。熱硬化性樹脂を炭素
先駆物質として使用して調製したサンプル（実施例１の
サンプル）は３０〜４０ｗｔ％の炭素を含んでいた。こ
の結果は炭素先駆物質として熱硬化性樹脂を使用した方
が熱可塑性樹脂を使用するよりも炭素の生成量が多く望
ましいことを示している。
【００４２】実施例８ ２０ｗｔ％の活性炭粉末（ペンシルバニア州Ｐｉｔｔｓ
ｂｕｒｇｈのＣａｌｇｏｎ Ｃａｒｂｏｎ社発売のＢＰ
ＬＦ３）をフェノール樹脂（Ｐｌｙｏｐｈｅｎ４３−２
９０）と蒸留水の５０：５０重量比混合物中に分散させ
た。得られた混合物中に、径２．５４ｃｍ、高さ２．５
４ｃｍ、セル密度６０／ｃｍ2 、壁厚約１５０μのハニ
ーカム構造体を１０分間浸漬した。次にこのサンプルを
１５０°Ｃで３０分間加熱してフェノール樹脂を硬化さ
せた。吸着力分析の結果このサンプルの２分間吸着効率
は１０ｗｔ％より低く、吸着した炭化水素の総量は２．
１３ｍｇであった。この結果は硬化可能な液状の活性炭
をサブストレートに直接コーテイングしても満足の行く
吸着能力を有する複合体は得られないことを示してい
る。これは多分硬化した先駆物質が活性炭の気孔を塞ぐ
からである。
【００４３】実施例９ 実施例８のサンプルを９００°Ｃで形成ガス（ｆｏｒｍ
ｉｎｇ ｇａｓ）中で炭化させ、吸着効率を測定した。
このサンプルの２分間吸着効率は９１．３ｗｔ％、吸着
した炭化水素の総量は７１．９ｍｇであった。この結果
は硬化したフェノール樹脂を炭化させると活性炭の気孔
の詰まりがとれて、複合体の吸着能力が高まることを示
している。
【００４４】実施例１０ 実施例９のサンプルを８００°Ｃに加熱し、窒素に３４
モル％の水蒸気を混合してなる混合気に１時間曝して硬
化したフェノール樹脂から形成された炭素を活性化し
た。このサンプルの２分間吸着効率は９５ｗｔ％、吸着
した炭化水素の総量は７９．４ｍｇであった。この結果
は活性化によって総吸着量と２分間吸着効率の両方が改
良されること示している。
【００４５】実施例１１ キン青石のハニーカム構造体（セル密度６０／ｃｍ2 、
壁厚約１５０μ、）からくりぬいた６個のサンプルに実
施例２に示した方法によって活性炭をコーテイングし
た。次に各サンプルを空気中で４時間２５０°Ｃで熱処
理した。径２．５４ｃｍ、厚み２．５４ｃｍのサンプル
を２枚の鋼のプラテンの間に取り付け、そのサンプルが
破壊される時点まで、クロスヘッド速度１．０２ｍｍ／
分で機械的負荷を徐々に増大しながらかけ続けることに
よって各サンプルの破裂強さを測定した。サンプルが破
壊された時点での負荷を記録した。本発明による複合体
の破裂強さをコーテイングも熱処理もしていないキン青
石のハニーカム構造体と比較した。コーテイングと熱処
理をしたサンプルの平均破裂強さは２６８Ｋｇ／ｃｍ2
であったが、コーテイングも熱処理もしていないサンプ
ルの平均破裂強さは１９１Ｋｇ／ｃｍ2 であった。この
ようにコーテイングしたサンプルの強度が増大したのは
サブストレートの気孔や亀裂の中に樹脂が浸透したため
であると考えられる。硬化の際に、樹脂がサブストレー
トの強度を増大する。その結果強度の極めて高い複合体
が得られる。
【００４６】以下のようにして、第２の組のサブストレ
ート（押出しサンプル）を活性炭の押出しによって形成
した。６重量％のヒドロキシプロピルメチルセルロー
ス、２重量％のポリビニルアルコールと２００メッシュ
の活性炭（Ｃａｌｇｏｎ Ｃａｒｂｏｎ ＢＰＬＦ３）
を含むバッチをタービュラミキサー（ｔｕｒｂｕｌａｍ
ｉｘｅｒ）で３分間ドライブレンドした。混合された乾
燥成分をマーラーミキサーに入れ、充分な量の水を加え
て、均一な可塑化バッチを形成した。混合時間は約３０
分であった。この可塑化バッチを２５トンの押出し成形
機で押し出して径２．５４ｃｍのハニーカム構造体を形
成した。この押出しサンプルは上記本発明によるハニー
カム構造体と同じ幾何学的特性を有していた。すなわち
セル密度６０／ｃｍ2 、壁厚約１５０μ。各サンプルを
１００°Ｃで乾燥して水分を除去した。上述のようにし
て、各サンプルの破裂強さを測定した。そのままの状態
での押出しサンプルの平均破裂強さは３５．２Ｋｇ／ｃ
ｍ2 であった。さらに本発明によるサンプルと押出しサ
ンプルの破裂強さを空気中で４時間２５０°Ｃに曝した
後再び測定した。押出しサンプルの平均破裂強さは０〜
１Ｋｇ／ｃｍ2 であった。また本発明によるサンプルの
平均破裂強さは２６８Ｋｇ／ｃｍ2 であった。これらの
結果は本発明の方法によって形成した複合体は強度にお
いても耐熱性においても活性炭の押し出しによって形成
したサブストレートよりもはるかに優れていることを示
している。
【００４７】実施例１２ 実施例２のサンプルに３５０°Ｃ４時間の空気処理を施
して、吸着能力を分析した。この処理されたサンプルの
２分間吸着効率は９９．９３ｗｔ％、吸着したブタンの
総量は７８．３ｍｇであった。実施例２のサンプル（未
処理）との比較で分かる用に処理をしてもしなくても吸
着能力はほとんど変わらない。この結果は、本発明の複
合体は高温でも効果的に働くことを示している。
【００４８】実施例１３ 実施例１の方法でキン青石のハニーカム構造体（セル密
度６０／ｃｍ2 、壁厚１５０μ、全体的気孔率５０％）
にフェノール樹脂をコーテイングし、硬化させ、炭化さ
せた。サブストレート上の炭素を２３モル％の水蒸気と
窒素との混合気無いで８００°Ｃで活性化した。得られ
た複合体は全体で１．１５ｇの炭素を含んでいた。つぎ
に第２のサブストレート（押出しサンプル）を以下のよ
うにして調製した。６重量％のヒドロキシプロピルメチ
ルセルロース、２重量％のポリビニルアルコール（乾燥
粉末）と２００メッシュの活性炭を含むバッチをタービ
ュラミキサー（ｔｕｒｂｕｌａ ｍｉｘｅｒ）で３分間
ドライブレンドし、混合された乾燥成分をマーラーミキ
サーに入れ、充分な量の水を加えて、均一な可塑化バッ
チを形成した。混合時間は約３０分であった。この可塑
化バッチを２５トンの押出し成形機で押し出して径２．
５４ｃｍ、長さ２．５４ｃｍのハニーカム構造体を形成
した。この押出しサンプルはセル密度６０／ｃｍ2 、壁
厚約１５０μであった。またこの押出しサンプルは９２
ｗｔ％の炭素を含み、その炭素の総重量は２．２５ｇで
あった。各サンプルを１００°Ｃで乾燥して水分を除去
した。両サンプルの吸着能力を実施例１のようにして測
定した。本発明によるサンプルの総吸着量は１５４．５
ｍｇ、押出しサンプルの総吸着量は１５５．５ｍｇであ
った。本発明によるサンプルの炭素含有量が押出しサン
プルの炭素含有量の半分以下であることを考えると、両
者の吸着能力がほとんど変わらないのは極めて意外なこ
とである。
【００４９】実施例１４ ハニーカムサブストレート（セル密度６０／ｃｍ2 、壁
厚１５０μ、径２．５４ｃｍ、長さ２．５４ｃｍ）を２
５０ｇの水と１０ｇのフェノール樹脂と９０ｇの活性炭
（Ｃａｌｇｏｎ Ｃａｒｂｏｎ ＢＰＬＦ３、２００メ
ッシュ）とのスラリーに浸漬し、余分の溶液をセルから
吹きとばした。そのサンプルを１５０°Ｃで５分間焼成
した。その後、スラリー浸漬を繰り返して、スラリーコ
ーテイングの厚みを増大させた。２回目の浸漬の後、サ
ンプルを１５０°Ｃで４時間焼成して樹脂を硬化させ
た。実施例１の方法にしたがってこの硬化後のサンプル
のブタン吸着能力を測定した。このスラリー浸漬による
サンプルと実施例１３の押出しサンプルおよび本発明に
よるサンプルの総吸着能力を、各サンプルのブタン総吸
着量をそのサンプルに含まれる活性炭の量で割って、活
性炭１ｇ当たりのブタン吸着量（ｍｇ）で表した。結果
を表１に示す。
【００５０】
【表１】
【００５１】表１に示すように本発明によるサンプルの
活性炭１ｇ当たりのブタン吸着量はスラリー浸漬による
サンプルの２．５倍、押出しサンプル（総炭素）の２倍
である。このように、本発明によるサンプルの吸着能力
はスラリー浸漬によるサンプル、押出しサンプルの吸着
能力に比較して予想もしない程大幅に高い。しかも本発
明によるサンプルにはスラリー浸漬によるサンプル、押
出しサンプルの両方に見られる低温におけるバインダー
の劣化、炭素の無機サブストレートに対する結合力不足
によって耐久性が低下すると言った問題がない。
【００５２】実施例１５ 実施例１の方法でキン青石のハニーカム構造体（セル密
度１５／ｃｍ2 、壁厚４３０μ、全体的気孔率４５％）
にフェノール樹脂をコーテイングし、硬化させ、炭化さ
せた。サブストレート上の炭素を２３モル％の水蒸気と
窒素との混合気無いで８００°Ｃで活性化した。得られ
た複合体は全体で１．１２ｇの炭素を含んでいた。つぎ
に同様な形状寸法の第２のサブストレート（押出しサン
プル）を活性炭とポリマーバインダーの混合物を実施例
１３で押出しサンプルを調製したのと同様にして押し出
した。この押出しサンプルはトータル３．０６ｇの炭素
を含んでいた。。両サンプルの吸着能力を実施例１のよ
うにして測定した。本発明によるサンプルの総吸着量は
１６９ｍｇ、押出しサンプルの総吸着量は１８０ｍｇで
あった。実施例１３におけると同様に、本発明によるサ
ンプルの炭素含有量が押出しサンプルの炭素含有量の約
３分の１であることを考えると、両者の吸着能力がほと
んど変わらないのは極めて意外なことである。
【００５３】実施例１６ 実施例１の方法で第１、第２のサンプルを調製した。た
だし、第１のサンプルはセル密度が約６０／ｃｍ2 、壁
厚約１５０μ、幾何学的表面積２７．７ｃｍ2 /ｃｍ3 で
あった。また第２のサンプルはセル密度が約１５／ｃｍ
2 、壁厚約４３０μ、幾何学的表面積１５．１ｃｍ2 ／
ｃｍ3 であった。第１、第２のサンプルの吸着能力は表
２に示すようであった。卓上装置試験による、吸着され
たブタンの総量（ｍｇ）と２分間吸着効率が表２に示さ
れている。
【００５４】
【表２】
【００５５】表２から明らかなように、幾何学的表面積
の大きいハニーカム構造体（セル密度６０／ｃｍ2 、壁
厚１５０μ）の方が吸着効率が高い。これは吸着が表面
現象であり、そのため、特に短時間の吸着能力を測定す
るときにはハニーカム構造体自体の幾何学的表面積に影
響されるからであると考えられる。
【００５６】実施例１７ 米国特許Ｎｏ．４，９９２，２３３、Ｎｏ．４，７５
８，２７２に記載された方法によって、３個の多孔性焼
結金属ハニーカム構造体（サンプル４、５、６）を形成
した。それぞれの構造体は鉄、クロム、アルミニウムを
異なる割合で含んでいる。各構造体は最高１１００°Ｃ
で焼成されており、したがって多孔度が高い。これらの
金属ハニーカム構造体に実施例１のようにしてコーテイ
ングを施した。得られたサンプルの特性を表３に示す。
【００５７】
【表３】
【００５８】表３に示すように、各サンプルの金属ハニ
ーカム構有効量の炭素がコーテイングされている。また
そのコーテイングの結合状態は良好であり、本発明の方
法が金属サブストレートにも使用できることを示してい
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 キショー プルショッタム ガッカリー アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14814 ビッグ フラッツ オーチャード ドラ イヴ 273 (72)発明者 ジョゼフ フランク マッチ アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14858 リンドリー スティーヴンス ロード 322 (72)発明者 ケヴィン ポール ストライチャー アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14814 ビッグ フラッツ メイン ストリート 447

Claims (32)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 外面から内部に延びる気孔を有する無機
    サブストレートと、そのサブストレートの外面にコーテ
    イングされたほぼ連続した炭素層からなり、該炭素コー
    テイングが前記無機サブストレートの気孔内に浸透して
    いることを特徴する複合体。
  2. 【請求項２】 前記炭素が活性化されていることを特徴
    する請求項１記載の複合体。
  3. 【請求項３】 前記サブストレートがセラミック材料と
    金属材料からなる群から選ばれた材料で形成されている
    ことを特徴する請求項１記載の複合体。
  4. 【請求項４】 前記サブストレートがアルミノケイ酸
    塩、シリケート、チタネート、ジルコン酸塩、ジルコニ
    ア、ジルコニアー尖晶石、マグネシウムアルミノケイ酸
    塩、アルミナ、尖晶石、ムライト、キン青石からなる群
    から選ばれた材料で形成されていることを特徴する請求
    項１記載の複合体。
  5. 【請求項５】 前記サブストレートがＦｅ、Ｎｉ又はＣ
    ｏを含む合金からなる群から選ばれた材料で形成されて
    いることを特徴する請求項１記載の複合体。
  6. 【請求項６】 前記サブストレートが本質的に鉄類金属
    とアルミニウムからなる合金で形成されていることを特
    徴する請求項５記載の複合体。
  7. 【請求項７】 前記サブストレートが本質的にＦｅ、Ａ
    ｌ及びＣｒからなる合金で形成されていることを特徴す
    る請求項５記載の複合体。
  8. 【請求項８】 前記サブストレートの気孔が連結気孔を
    形成しており、前記炭素コーテイングがその連結気孔と
    物理的に噛み合っていることを特徴する請求項１記載の
    複合体。
  9. 【請求項９】 前記サブストレートがキン青石で形成さ
    れていることを特徴する請求項８記載の複合体。
  10. 【請求項１０】 前記サブストレートが薄い壁によって
    仕切られた、両端面間に延びる両端の開口した複数のセ
    ルを有するハニーカム構造をなしていることを特徴する
    請求項９記載の複合体。
  11. 【請求項１１】 前記ハニーカム構造のセル密度が平方
    センチメートルあたり約７．７５個以上であり、前記仕
    切壁の厚みが約０．０５〜１．２７ｍｍの範囲内である
    ことを特徴する請求項１０記載の複合体。
  12. 【請求項１２】 前記炭素コーテイングが前記ハニーカ
    ム構造の総重量の約５０％以下であることを特徴する請
    求項１０記載の複合体。
  13. 【請求項１３】 前記炭素コーテイングが前記ハニーカ
    ム構造の総重量の約３０％以下であることを特徴する請
    求項１２記載の複合体。
  14. 【請求項１４】 前記ハニーカム構造の全体的な気孔率
    が約２５％以上であることを特徴する請求項１０記載の
    複合体。
  15. 【請求項１５】 前記ハニーカム構造の全体的な気孔率
    が約４５％以上であることを特徴する請求項１４記載の
    複合体。
  16. 【請求項１６】 前記炭素が活性化されていることを特
    徴する請求項１５記載の複合体。
  17. 【請求項１７】 無機サブストレートに炭素コートして
    なる複合体を製造する方法であって、 無機サブストレートを用意し、 少なくとも大部分が炭素の先駆物質液からなるコーテイ
    ング／含浸物質にその無機サブストレートを接触させ、 その無機サブストレートを炭素の先駆物質液を硬化させ
    ることのできる条件下で処理し、 その無機サブストレートを硬化した炭素の先駆物質液を
    炭素に変換することのできる条件下で加熱することを特
    徴とする方法。
  18. 【請求項１８】 前記無機サブストレートを前記加熱後
    に炭素を活性化することのできる条件下で処理すること
    を特徴する請求項１７記載の方法。
  19. 【請求項１９】 前記サブストレートがセラミック材料
    と金属材料からなる群から選ばれた材料で形成されるこ
    とを特徴する請求項１７記載の方法。
  20. 【請求項２０】 前記サブストレートがアルミノケイ酸
    塩、シリケート、チタネート、ジルコン酸塩、ジルコニ
    ア、ジルコニアー尖晶石、マグネシウムアルミノケイ酸
    塩、アルミナ、尖晶石、ムライト、キン青石からなる群
    から選ばれた材料で形成されることを特徴する請求項１
    ７記載の方法。
  21. 【請求項２１】 前記サブストレートがＦｅ、Ｎｉ又は
    Ｃｏを含む合金からなる群から選ばれた材料で形成され
    ることを特徴する請求項１７記載の方法。
  22. 【請求項２２】 前記サブストレートが本質的に鉄類金
    属とアルミニウムからなる合金で形成されることを特徴
    する請求項２１記載の方法。
  23. 【請求項２３】 前記サブストレートが本質的にＦｅ、
    Ａｌ及びＣｒからなる合金で形成されることを特徴する
    請求項２１記載の方法。
  24. 【請求項２４】 前記サブストレートの気孔が連結気孔
    を形成し、前記炭素コーテイングがその連結気孔と物理
    的に噛み合うことを特徴する請求項２１記載の方法。
  25. 【請求項２５】 前記サブストレートがキン青石で形成
    されることを特徴する請求項２４記載の方法。
  26. 【請求項２６】 前記サブストレートが薄い壁によって
    仕切られた、両端面間に延びる両端の開口した複数のセ
    ルを有するハニーカム構造をなしていることを特徴する
    請求項１７記載の方法。
  27. 【請求項２７】 前記ハニーカム構造のセル密度が平方
    センチメートルあたり約７．７５個以上であり、前記仕
    切壁の厚みが約０．０５〜１．２７ｍｍの範囲内である
    ことを特徴する請求項２６記載の方法。
  28. 【請求項２８】 前記炭素の先駆物質液が熱硬化性樹脂
    であることを特徴する請求項１７記載の方法。
  29. 【請求項２９】 前記炭素の先駆物質液がフェノール樹
    脂であることを特徴する請求項２８記載の方法。
  30. 【請求項３０】 前記無機サブストレートを前記加熱後
    に炭素を活性化することのできる条件下で処理すること
    を特徴する請求項２８記載の方法。
  31. 【請求項３１】 請求項１７の方法で形成された複合
    体。
  32. 【請求項３２】 請求項３０の方法で形成された複合
    体。
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