JPH05262949A

JPH05262949A - プラスチゲル組成物及び該組成物を用いた成形体

Info

Publication number: JPH05262949A
Application number: JP9589792A
Authority: JP
Inventors: Toshihiko Hori; 登志彦堀
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 1992-03-23
Filing date: 1992-03-23
Publication date: 1993-10-12

Abstract

(57)【要約】【構成】主構成単位が（ａ）アクリル酸アルキルエステ
ル単位９８〜５０重量％と（ｂ）ジエン系単量体単位２
〜５０重量％とから成る平均単一粒径が５μｍ以下のア
クリル酸エステル系共重合体（Ａ）と、平均単一粒径が
５μｍ以上の前記アクリル酸エステル系共重合体に可塑
剤を吸収させた膨潤樹脂（Ｂ）と、可塑剤（Ｃ）並びに
平均単一粒径が０.５μｍ以下の充填剤（Ｄ）を分散さ
せた、１５℃における粘度が剪断速度１sec^-1で５０万c
ps以上５００万cps以下、剪断速度１００sec^-1において
５０万cps以下の粘度を有するプラスチゲル組成物。【効果】本発明プラスチゲルを用いれば、高価な金型及
び高圧の射出装置を使用することなく、常圧下の押し出
し成形で簡単な吐出口金の形状によりバリのない成形品
を容易にかつ正確に製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高価な金型及び高圧の
射出装置を使用することなく、常圧下の押し出し成形な
どの方法により簡単な吐出口金により、任意の形状、特
に薄い肉厚部分をもつ形状の軟質成形品などを容易に製
造することができるプラスチゲル組成物及びこれを用い
て製造する成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用窓ガラスなどの周辺部にシール
や装飾を目的として、合成樹脂やゴムのガスケットを取
付けることが通常行われている。従来、このガスケット
は、溶融押し出しなどの方法で成形するが、その成形品
はひも状であるため、屈曲部分に使用するときガスケッ
トにシワが寄るなど外観が悪く、取り付けも困難である
という問題があった。さらに、人手を要するという問題
があった。この問題を解決するために、例えば、自動車
窓ガラスをその周縁部に空間を形成した成形型内に配置
し、合成樹脂や、ゴムなどのガスケット材料を溶融状態
で上記空間部に射出し、冷却した後に金型内より取出
し、ガラス周縁部にガスケット材料と一体化したガスケ
ット付窓ガラスを製造する方法が提案されている。しか
し、この方法においては、合成樹脂やゴムを溶融した高
粘度状態で射出するため、ガスケット材料が、ガラスと
成形型の接触面に浸入してバリなどが発生し易い欠点が
あった。これを避けるために、すき間をなくそうと成形
型の締め付けを強くすると、ガラスが破損するという問
題があった。特に窓ガラスが、曲げ加工されたものなど
においては、ガラスの弯曲度を均一化するのが困難で、
そのため、成形型を締め付けたとき、集中的に応力がか
かる箇所があり破損に至る場合が多い。さらに、ガスケ
ット材料として、合成樹脂やゴムを使う場合、射出成形
機内で溶融させ流動性を付与した後に成形型内に射出す
るが、溶融状態での粘度が高いため、高圧で射出するこ
とを要する。そのために、ガラスと、成形型とのすき間
に高圧がかかるため、バリの発生を防ぐのが二重に困難
となる事情がある。上記問題を解決するために、ガスケ
ット成形材料としてプラスチゾルを用いることが提案さ
れている（特開平１−１２２７２２号）。この方法は、
成形型内に窓ガラスを配置し、この窓ガラスの周縁部と
前記成形型内面との間にガスケット成形用キャビティ空
間を形成し、ガスケット形成材料としてプラスチゾルを
前記空間に射出した後加熱固化させる方法である。この
方法によると、低圧で成形できるので、窓ガラス部周辺
の締付けをさほど強くしなくてもよいのでバリの発生が
防ぎ易いと考えられる。しかしこの方法でも、成形型と
ガラスの締め付けが弱いと、すき間にゲルが浸入してバ
リの原因となる可能性が大きく、また、密封された成形
型内にプラスチゲルを低圧で射出するので、気泡を巻き
込んだ状態で成形される恐れがあり、外観を損ねたり、
製品となってからの強度に問題を生ずる懸念がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記成形方
法において、バリの発生を容易に防止でき、任意の形状
に正確に成形し得るプラスチゲルを提供することを目的
とするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記プラ
スチゲルの欠点はプラスチゲルの粘弾性的性質に依存す
ると考え、まず、短時間では自重で殆ど変形しない程度
の粘度の高いプラスチゲルにすることが必須である点及
びプラスチゲルに添加されている粒子の径を小さくする
と有効表面積が増大して粒子表面に束縛される可塑剤が
増加して流動性に寄与する可塑剤が逆に減少して粘度が
急に増加する現象さらにアクリル酸エステル系共重合体
に可塑剤を膨潤させると同じ原理により流動性に寄与す
る可塑剤が減り粘度が上がる現象をプラスチゲルの粘度
上昇に利用することを想到し、プラスチゲルの高粘性挙
動を配合微粒子の配合量と粒径及び可塑剤の膨潤度の条
件を選定することによって制御すれば、上記バリ発生及
び気泡の問題を解消できることを見出してこの知見に基
づき本発明を完成するに至った。

【０００５】すなわち、本発明は、主構成単位が（ａ）
アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエス
テル単位及び／又はメタクリル酸アルキルエステル単位
９８〜５０重量％と（ｂ）ジエン系単量体単位２〜５０
重量％とから成る平均単一粒径が５μｍ以下のアクリル
酸エステル系共重合体（Ａ）１００重量部と、平均単一
粒径が５μｍ以上の前記アクリル酸エステル系共重合体
に該樹脂の０.３〜３倍重量の可塑剤を吸収させた膨潤
樹脂（Ｂ）５〜１００重量部と、可塑剤（Ｃ）４０〜８
０重量部並びに平均単一粒径が０.５μｍ以下の充填剤
（Ｄ）２０〜１５０重量部を分散させた、１５℃におけ
る粘度が剪断速度１sec^-1で５０万cps以上５００万cps
以下、剪断速度１００sec^-1において５０万cps以下の粘
度を有するプラスチゲル組成物及び該組成物を常圧下に
押し出して加熱熔融して得る成形体を提供するものであ
る。本発明に用いるプラスチゲルは、常温における短時
間の放置では、自重では流動変形しない程度の高粘度組
成物であることは１５℃における粘度によって示されて
いる。

【０００６】本発明プラスチゲルは、可塑剤を吸収した
アクリル酸エステル系共重合体と可塑剤を吸収していな
いアクリル酸エステル系共重合体を併用する点に特徴が
ある。前者は吸収によってプラスチゲルの高粘度化に寄
与し、後者は粒径を小さくすることによって高粘度化に
寄与するものである。本発明組成物において、（Ａ）成
分として用いられる共重合体粒子は、主要成分として、
アルキル基の炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエス
テルやメタクリル酸アルキルエステルとジエン系単量体
とを用い、これらを共重合させたものであって、該アク
リル酸アルキルエステルやメタクリル酸アルキルエステ
ルとしては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチ
ル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリ
レート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチ
ル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレ
ート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチ
ル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリ
レート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エ
チルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メ
タ）アクリレートなどが挙げられ、これらの１種単独又
は２種以上を組み合わせて使用することができる。

【０００７】一方、ジエン系単量体としては、例えばブ
タジエン、イソプレン、１,３−ペンタジエン、シクロ
ペンタジエン、ジシクロペンタジエンなどの共役ジエン
系化合物、１,４−ヘキサジエン、エチリデンノルボル
ネンなどの非共役ジエン系化合物などが挙げられ、これ
らの１種単独又は２種以上を組み合わせて使用すること
ができる。これらの中で、特にブタジエン及びイソプレ
ンが好適である。本発明共重合体においては、（ａ）単
量体単位と（ｂ）単量体単位の含有割合は、それらの合
計量に基づき（ａ）単量体単位が９８〜５０重量％、好
ましくは９５〜７０重量％で（ｂ）単量体単位が２〜５
０重量％、好ましくは５〜３０重量％の範囲のものを使
用する。該（ｂ）単量体単位の含有量が２重量％未満で
はジ−２−エチルヘキシルフタレートのような可塑剤と
混合して加熱成形して得られたシートは可塑化されにく
く、かつブリードも顕著となるし、さらに、５重量％以
上では成形シートの延伸において白化現象が生じないの
で望ましい。一方、この（ｂ）単量体単位の含有量が５
０重量％を超えると成形性がなく実用性がなくなる。ま
た、（ｂ）単量体単位の含有量が３０重量％以下になる
と共重合体粒子の軟化温度が次第に高くなり、噴霧乾燥
が容易となるので、凝固乾燥が不要となり、その結果プ
ラスチゾル粘度の低下やシート物性が向上するので望ま
しい。故に、（ａ）単量体単位及び（ｂ）単量体単位の
含有量が、それぞれ９５〜７０重量％及び５〜３０重量
％の範囲にある場合にはプラスチゾルはその粘度特性と
物性が安定したものとなるので特に望ましい。

【０００８】該共重合体には、本発明の目的が損なわれ
ない範囲で、所望に応じ前記単量体と共重合可能な他の
単量体単位を含有させてもよい。この場合、他の単量体
単位の含有量は、通常共重合体中に１０重量％以下とな
るように選ばれる。この共重合可能な他の単量体として
は、例えばプラスチゾル組成物の接着性などを向上させ
るための官能基含有不飽和単量体、具体的にはグリシジ
ル（メタ）アクリレート、３,４−エポキシシクロヘキ
シルメチル（メタ）アクリレート、シクロヘキセンモノ
オキシドなどのエポキシ基を有する重合性不飽和化合
物、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、マレイ
ン酸、フマル酸、イタコン酸及びこれらの酸無水物など
のカルボキシル基を有する重合性不飽和化合物、２−ア
ミノエチル（メタ）アクリレート、２−アミノプロピル
（メタ）アクリレート、３−アミノプロピル（メタ）ア
クリレート、２−アミノブチル（メタ）アクリレート、
３−アミノブチル（メタ）アクリレート、４−アミノブ
チル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、
Ｎ−２−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−２
−アミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−３−ア
ミノプロピル（メタ）アクリルアミドなどのアミノ基含
有重合性不飽和化合物、２−ヒドロキシエチル（メタ）
アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリ
レート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレー
ト、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−
ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキ
シブチル（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトー
ルヘキサ（メタ）アクリレートなどの水酸基含有重合性
不飽和化合物などが挙げられる。これらの官能基含有不
飽和単量体の１種単独又は２種以上を組み合わせて使用
することができる。

【０００９】本発明においては、前記（Ａ）成分の共重
合体はペースト加工用樹脂の製造において慣用されてい
る乳化重合法又は播種乳化重合法により製造するのが好
ましい。ゾル粘度の低減や、成形品表面のツヤ消しなど
の目的でブレンドする比較的大きな粒径をもつものを必
要とする場合は、懸濁重合法や塊状重合法などが好適で
ある。前記乳化重合法は、乳化剤及び重合開始剤を含有
する水性媒体中において、（メタ）アクリル酸アルキル
エステルとジエン系単量体と場合により用いられる官能
基含有不飽和単量体とを共重合させる方法である。該乳
化剤としては通常アニオン性界面活性剤又はそれとノニ
オン性界面活性剤との組合わせが用いられる。アニオン
性界面活性剤としては、通常乳化重合に用いられる公知
のもの、例えばアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキ
ルスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、脂肪酸金属
塩、ポリオキシアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリ
オキシエチレンカルボン酸エステル硫酸エステル塩、ポ
リオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステ
ル塩、コハク酸ジアルキルエステルスルホン酸塩などが
挙げられ、これらの１種単独又は２種以上を組み合わせ
て使用することができる。

【００１０】また、ノニオン性界面活性剤としては、例
えばポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポ
リオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレ
ン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪
酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルグリ
セリンホウ酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエ
ーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンなど、ポリ
オキシエチレン鎖を分子内に有し、界面活性能を有する
化合物及び前記化合物のポリオキシエチレン鎖がオキシ
エチレン、オキシプロピレンの共重合体で代替されてい
る化合物、さらにはソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸
グリセリンエステル、グリセリン脂肪酸エステル、ペン
タエリスリトール脂肪酸エステルなどが挙げられ、これ
らの１種単独又は２種以上を組み合わせて使用すること
ができる。これらの界面活性剤の使用量については、ア
ニオン性界面活性剤は、通常使用する単量体１００重量
部当たり、０.１〜５重量部の範囲で選ばれ、ノニオン
性界面活性剤は、通常０.１〜５重量部の範囲で選ばれ
る。

【００１１】一方、該重合開始剤としては、水溶性無機
過酸化物又は水溶性還元剤と有機過酸化物との組合せが
用いられる。水溶性無機過酸化物としては、例えば過硫
酸カリウムや過硫酸アンモニウムなどが挙げられる。水
溶性還元剤としては、例えば水に可溶な通常のラジカル
酸化還元重合触媒成分として用いられる還元剤、例えば
エチレンジアミン四酢酸又はそのナトリウム塩やカリウ
ム塩、あるいはこれらと鉄、銅、クロムなどの重金属と
の錯化合物、スルフィン酸又はそのナトリウム塩やカリ
ウム塩、Ｌ−アスコルビン酸又はそのナトリウム塩、カ
リウム塩、カルシウム塩、ピロリン酸第一鉄、硫酸第一
鉄、硫酸第一鉄アンモニウム、亜硫酸ナトリウム、酸性
亜硫酸ナトリウム、ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナ
トリウム、還元糖類などが挙げられ、これらは１種用い
てもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。こ
れらの還元剤の使用量は、使用する単量体１００重量部
当たり、通常０.０００１〜５重量部の範囲で選ばれ
る。また、有機過酸化物としては、例えばクメンヒドロ
ペルオキシド、ｐ−サイメンヒドロペルオキシド、ｔ−
ブチルイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド、ジイ
ソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド、ｐ−メンタン
ヒドロペルオキシド、デカリンヒドロペルオキシド、ｔ
−アミルヒドロペルオキシド、ｔ−ブチルヒドロペルオ
キシド、イソプロピルヒドロペルオキシドなどのヒドロ
ペルオキシド類が挙げられる。これらの有機過酸化物の
１種単独又は２種以上を組み合わせて使用することがで
きる。その使用量は、通常使用する単量体１００重量部
当たり、０.００１〜５重量部の範囲で選ばれる。

【００１２】なお、この乳化重合においては、使用され
る乳化剤や重合触媒の作用を助長するために、高級脂肪
酸、高級アルコール、無機塩類、水溶性高分子化合物な
どを併用してもよい。この乳化重合においては、通常３
０〜８０℃の範囲の温度において重合が行われる。この
ようにして粒子径が０.０３〜０.７μｍ程度の共重合体
微粒子が均質に分散したラテックスが得られる。このラ
テックスは、通常塩析又は噴霧乾燥などの公知の処理が
施され、重合体は固形物として取り出される。該重合体
の分子量は、目的に応じて反応温度や分子量調節剤によ
り適宜調節される。一方、播種乳化重合法は前記乳化重
合法により調製された樹脂粒子を核として、前記のアニ
オン性界面活性剤又はそれとノニオン性界面活性剤との
組合せから成る乳化剤及び前記の水溶性無機過酸化物又
は前記水溶性還元剤と有機過酸化物との組合せから成る
重合開始剤を用い、水性媒体中で粒子の肥大化重合反応
を行わせる方法である。この際用いられる核粒子の径
は、通常平均０.０３〜０.７μｍの範囲にあり、またそ
の使用量は使用する単量体１００重量部当たり、通常１
〜５０重量部の範囲で選ばれる。また、乳化剤及び重合
開始剤の使用量は前記乳化重合法の場合と同様である。

【００１３】次に、播種乳化重合法の好適な１例につい
て説明すると、まず所望の樹脂核粒子の水性エマルジョ
ンを調製したのち、これに前記水溶性還元剤及び単量体
を仕込み、加温して３０〜８０℃程度の温度に保持す
る。一方、別途に前記乳化剤を用いて有機過酸化物の水
性エマルジョンと、前記乳化剤水溶液とを調製し、これ
らを前記の樹脂核粒子、水溶性還元剤及び単量体を含有
する水性エマルジョンに、通常３０〜８０℃の範囲の温
度を保持しながら連続的に投入して、重合反応を行う。
なお、この播種乳化重合においては、使用される乳化剤
や重合触媒の作用を助長するために、高級脂肪酸、高級
アルコール、無機塩類、水溶性高分子化合物などを併用
してもよい。重合反応終了後、このようにして得られた
平均粒径０.３〜２μｍの共重合体粒子を含有するエマ
ルジョンから、前記の乳化重合の場合と同様にして、該
共重合体を固形物として取り出す。この共重合体の分子
量は、目的に応じて反応温度や分子量調節剤などにより
適宜調節される。

【００１４】本発明プラスチゲルに用いる第二樹脂成分
に可塑剤を吸収させた膨潤樹脂（Ｂ）は、５μｍ以上の
アクリル酸エステル系共重合体をリボンミキサーやヘン
シェル、ニーダーなどの加熱しながら撹拌できる装置に
入れて、アクリル酸エステル系共重合体が可塑剤を吸収
する温度以上に加熱し、アクリル酸エステル系共重合体
１００重量部に対し、例えば３０〜３００重量部の可塑
剤を吸収させることにより粉末状に得られる。ただし、
平均単一粒径が５μｍより小さいアクリル酸エステル系
共重合体を用いた場合には可塑剤の吸収に時間がかかる
か、又は吸収完了時にはゲル化してしまいブロック状と
なり、粉末状の場合のようにプラスチゲル中にうまく分
散できなくなる。故に、可塑剤を膨潤させるアクリル酸
エステル系共重合体の粒径を５μｍ以上に選定すること
が膨潤方法による高粘度プラスチゲルを得る場合に必須
条件となる。本発明プラスチゲルは、このように使用す
るアクリル酸エステル系共重合体の一部に可塑剤を膨潤
させて粘度を高くする手法と充填剤の粒子の粒径を非常
に小さくすることによる粘度向上の相乗作用によって、
プラスチゲルの高粘度化を達成しているものである。

【００１５】本発明組成物においては、（Ｃ）成分とし
て可塑剤が用いられる。この可塑剤については特に制限
はなく、従来塩化ビニル樹脂プラスチゾルの可塑剤とし
て慣用されているもの、例えばジメチルフタレート、ジ
エチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−(２−エ
チルヘキシル）フタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレー
ト、ジイソブチルフタレート、ジヘプチルフタレート、
ジフェニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジト
リデシルフタレート、ジウンデシルフタレート、ジ（ヘ
プチル、ノニル、ウンデシル）フタレート、ベンジルフ
タレート、ブチルベンジルフタレート、ジノニルフタレ
ート、ジシクロヘキシルフタレートなどのフタル酸誘導
体、ジメチルイソフタレート、ジ−(２−エチルヘキシ
ル）イソフタレート、ジイソオクチルイソフタレートな
どのイソフタル酸誘導体、ジ−(２−エチルヘキシル）
テトラヒドロフタレート、ジ−ｎ−オクチルテトラヒド
ロフタレート、ジイソデシルテトラヒドロフタレートな
どのテトラヒドロフタル酸誘導体、ジ−ｎ−ブチルアジ
ペート、ジ−(２−エチルヘキシル）アジペート、ジイ
ソデシルアジペート、ジイソノニルアジペートなどのア
ジピン酸誘導体、ジ−(２−エチルヘキシル）アゼレー
ト、ジイソオクチルアゼレート、ジ−ｎ−ヘキシルアゼ
レートなどのアゼライン酸誘導体、ジ−ｎ−ブチルセバ
ケート、ジ−(２−エチルヘキシル）セバケートなどの
セバシン酸誘導体、ジ−ｎ−ブチルマレート、ジメチル
マレート、ジエチルマレート、ジ−(２−エチルヘキシ
ル）マレートなどのマレイン酸誘導体、ジ−ｎ−ブチル
フマレート、ジ−(２−エチルヘキシル）フマレートな
どのフマル酸誘導体、トリ−(２−エチルヘキシル）ト
リメリテート、トリ−ｎ−オクチルトリメリテート、ト
リイソデシルトリメリテート、トリイソオクチルトリメ
リテート、トリ−ｎ−ヘキシルトリメリテート、トリイ
ソノニルトリメリテートなどのトリメリット酸誘導体、
テトラ−(２−エチルヘキシル）ピロメリテート、テト
ラ−ｎ−オクチルピロメリテートなどのピロメリット酸
誘導体、トリエチルシトレート、トリ−ｎ−ブチルシト
レート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ
−(２−エチルヘキシル）シトレートなどのクエン酸誘
導体、モノメチルイタコネート、モノブチルイタコネー
ト、ジメチルイタコネート、ジエチルイタコネート、ジ
ブチルイタコネート、ジ−(２−エチルヘキシル）イタ
コネートなどのイタコン酸誘導体、ブチルオレート、グ
リセリルモノオレート、ジエチレングリコールモノオレ
ートなどのオレイン酸誘導体、メチルアセチルリシノレ
ート、ブチルアセチルリシノレート、グリセリルモノリ
シノレート、ジエチレングリコールモノリシノレートな
どのリシノール酸誘導体、ｎ−ブチルステアレート、グ
リセリンモノステアレート、ジエチレングリコールジス
テアレートなどのステアリン酸誘導体、ジエチレングリ
コールモノラウレート、ジエチレングリコールジペラル
ゴネート、ペンタエリスリトール脂肪酸エステルなどの
その他の脂肪酸誘導体、トリエチルホスフェート、トリ
ブチルホスフェート、トリ−(２−エチルヘキシル）ホ
スフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフ
ェニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェー
ト、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフ
ェート、トリス（クロロエチル）ホスフェートなどのリ
ン酸誘導体、ジエチレングリコールジベンゾエート、ジ
プロピレングリコールジベンゾエート、トリエチレング
リコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジ−
(２−エチルブチレート）、トリエチレングリコールジ
−(２−エチルヘキソエート）、ジブチルメチレンビス
チオグリコレートなどのグリコール誘導体、グリセロー
ルモノアセテート、グリセロールトリアセテート、グリ
セロールトリブチレートなどのグリセリン誘導体、エポ
キシ化大豆油、エポキシブチルステアレート、エポキシ
ヘキサヒドロフタル酸ジ−２−エチルヘキシル、エポキ
シヘキサヒドロフタル酸ジイソデシル、エポキシトリグ
リセライド、エポキシ化オレイン酸オクチル、エポキシ
化オレイン酸デシルなどのエポキシ誘導体、アジピン酸
系ポリエステル、セバシン酸系ポリエステル、フタル酸
系ポリエステルなどのポリエステル系可塑剤、あるいは
部分水添ターフェニル、接着性可塑剤、さらにはジアリ
ルフタレート、アクリル系モノマーやオリゴマーなどの
重合性可塑剤などが挙げられるが、これらの中でフタル
酸エステル系のものが好適である。これらの可塑剤の１
種単独又は２種以上を組み合わせ使用することができ
る。また可塑剤にゴム、樹脂などの高分子化合物を溶解
させたものも任意に使用することができる。

【００１６】本発明に用いる充填剤（Ｄ）は、炭酸カル
シウム、マイカ、タルク、カオリンクレー、セライト、
アスベスト、パーライト、バライタ、シリカ、珪砂、燐
片状黒鉛、ドロマイト石灰石、石膏、アルミニウム微
粉、無水珪酸、炭酸カルシウムなどの微粒子の無機物、
有機・無機複合系チクソトロープ剤、有機チクソトロー
プ剤などが挙げられ、チキソトロープ剤としては無水珪
酸、含水珪酸などの珪酸系と有機ベントナイトなどのベ
ントナイト系とサイロデックスなどのアスベスト系とジ
ベンジリデンソルビトールのような有機系などが使用可
能であり、ポリ塩化ビニル系樹脂と可塑剤の組成物に添
加して用いられるものは全て使用できる。本発明に用い
る充填剤の平均単一粒径が０.５μｍ以下の充填剤が必
須であるが、例えば、他の条件によって本発明プラスチ
ゲルに必要な高粘度が得られている場合、平均単一粒径
が０.５μｍを超える同種若しくは他種の充填剤を５０
重量％以下の範囲で置き代えることもできる。このよう
に一部を粒径の大きな充填剤で置き代えたものも本発明
の充填剤の概念に該当するものとする。従って、本発明
プラスチゲルにおける充填剤の使用量にはここに置換さ
れた粒径の大きい充填剤も算入する。

【００１７】平均単一粒径が０.５μｍを超える充填剤
が５０重量％以上では、常温における粘度が剪断速度１
sec^-1で５０万cps以上５００万cps以下、特に１００万c
ps以上にするためには充填剤などを多量に使用しなけれ
ばならず、その結果、硬度が上がり、物性が低下する問
題が発生する。また、平均単一粒径の小さい充填剤の添
加は、粘度を向上させる一方で押出成形時の粘弾性挙動
を押さえ、成形体の寸法の精度を向上させる効果を与え
る。本発明プラスチゲルには、希釈剤、安定剤、顔料、
紫外線吸収剤など通常ポリ塩化ビニル加工に使用できる
配合剤を適宜使用することができ、これによっても粘度
が変更する。本発明プラスチゲルにおいては、必須成分
として使用する２種のアクリル酸エステル系共重合体と
充填剤によって、高粘度化を達成するものであるが、そ
れぞれの配合割合は、樹脂の平均単一粒径、充填剤と可
塑剤の種類と配合量によって相違し、本発明プラスチゲ
ルが特定の高粘度範囲に入るように３成分の配合量を選
定することができる。

【００１８】本発明プラスチゲルは、平均単一粒径が５
μｍ以下のアクリル酸エステル系共重合体１００重量部
に対して、平均単一粒径が５μｍ以上のアクリル酸エス
テル系共重合体に該樹脂の０.３〜３倍重量の可塑剤を
吸収させた膨潤樹脂５〜１００重量部及び平均単一粒径
が０.５μｍ以下の充填剤２０〜１５０重量部を可塑剤
４０〜８０重量部に分散させたものである。この配合割
合において、膨潤アクリル酸エステル系共重合体成分が
５重量部未満では成形品の硬度が高くなりすぎ、１００
重量部を超えると成形品の表面の肌目が粗くなり外観が
悪化する。この配合割合において、充填剤の割合が２０
重量部より少ないとプラスチゲルの粘度が低く、１５０
重量部より多いとチクソトロピー性が下がり、賦形され
たゲルの形状が崩れ易い。さらに可塑剤の割合が４０重
量部より少ないと成形品が堅くなり、８０重量部より多
いとプラスチゲルの粘度が低下する。

【００１９】本発明プラスチゲルは、プラスチゲルの常
温における粘度は剪断速度１sec^-1で５０万cps以上５０
０万cps以下、剪断速度１００sec^-1において５０万cps
以下の粘度である必要がある。剪断速度１sec^-1で５０
万cpsより小さいと、成形型内から出たときに、流動
し、開放部より、流出してしまう危険がある。一方、５
００万cpsより大きいと流動性が悪く、常圧で押出成形
が困難になる。また剪断速度１００sec^-1において、５
０万cpsより大きいと、供給配管抵抗が大きく、供給圧
を高くしなければならず、本発明の目的である、容易な
成形ができなくなってしまうばかりでなく、吐出性が劣
り、任意の形状の製造が困難になる。上記のようなプラ
スチゲルの各成分を合わせて既存のプラネタリーミキサ
ー、ニーダー、ロールなど、公知の混合機で混合撹拌し
て本発明プラスチゲルを製造することができる。本発明
プラスチゲルは、常温で押出成形したものを加熱熔融し
て簡単に成形体にすることができる。

【００２０】例えば、図１のような押出機によってガラ
ス周縁部にガスケットを成形して付着させることができ
る。ガラスの全周縁部に形成する場合、吐出開始部と吐
出終了部が不連続となるが、加熱処理前のプラスチゲル
は容易に形状を補修成形することができるのでヘラなど
での連続曲面に容易に修正することができる。本発明プ
ラスチゲルを窓ガラス周縁部に付着させたのち、加熱す
ることによってプラスチゲルは溶融し、室温に冷却する
ことによって強度を大きくすることができる。当該加熱
方法は熔融に十分な熱量を与えるものであれば特に制限
なく使用でき、熱風、高周波誘電加熱、高周波誘導加熱
など、プラスチゾルの溶融に用いられる任意の方法で行
うことができる。さらに、本発明プラスチゲルは、これ
が接触して成形されるガラスなどに対する接着性を有す
ることが望ましい。

【００２１】本発明プラスチゲルに接着性を付与する方
法として、ガラスの表面へのプライマー塗布が挙げられ
る。ガスケットの付着する部分に予め接着用プライマー
を塗布しておくことによって接着性が付与できる。本発
明プラスチゲルの接着性を付与する他の方法として、接
着性付与剤をプラスチゲル中に添加する方法が挙げられ
る。接着性付与剤としては、ポリエチレンイミン、ポリ
アミド樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの
方法による接着性は、ガラス表面などに存在する水酸基
と官能基の反応又は水素結合によって発現されるものと
思われる。本発明プラスチゲルの接着強度は、９０°剥
離試験によって評価することができる。本発明では、こ
の接着強度は、１kg／cm（引張強度２００mm／min）以
上、特に３kg／cm以上あることが望ましい。

【００２２】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明する。実施例１〜３、比較例１〜４メチルメタクリレート９５重量％とブタジエン５重量％
からなる共重合体であって乳化重合により得た平均粒径
４０μｍの樹脂粉末１００重量部とジイソデシルフタレ
ート１００重量部をリボンミキサーに入れ、混合しなが
ら１００℃で２０分加熱し、本発明組成物の（Ｂ）成分
に相当する可塑剤吸収型アクリル酸エステル共重合体樹
脂粉末を製造し、実施例に使用した。次に、Ａ成分樹脂
粉末として、乳化重合によりメチルメタクリレート９０
重量％、ブタジエン１０重量％の共重合体（平均粒径
０.１μｍ）の樹脂粉末を製造し、さらに、乳化重合
によりメチルメタクリレート６５重量％、エチルアクリ
レート２０重量％、イソプレン１０重量％、グリシジル
メタクリレート５重量％の共重合体（平均粒径０.３μ
ｍ）の樹脂粉末を製造した。上記可塑剤吸収型樹脂粉
末に、上記樹脂粉末又は樹脂粉末及び他の成分を第
１表に示す表示量採取して、ホバート式ミキサーで混合
し、それぞれの脱泡してプラスチゲルを調製した。得ら
れた各プラスチゲルを２枚のガラス板に、それぞれ塗布
厚３mm、塗布幅１５０mm×１００mmになるように塗布
し、１４０℃の熱風循環式オーブン中で１０分間加熱し
た。こうして得られたシートを用いて、各種物性を測定
し、評価した。実施例及び比較例における物性の測定法
及び評価法は、下記の通りである。

【００２３】〈硬度〉前記サンプルを５０mm×１００mm
のシート３枚に裁断し、３枚のシートをかさねて、スプ
リング式硬さ試験（Ａ型）で硬度を測定した。（ＪＩＳ
Ｋ-６３０１に基づく。）〈加熱後の形状〉図１は、本発明のガラス周縁部に直接
プラスチゲルを吐出させる装置と、所定の形状を有した
ガン口金よりプラスチゲルを吐出させながらガラス周縁
部にプラスチゲルを付着させている状態を示す斜視図で
ある。１はガラス、２は吐出されたプラスチゲル、３は
ガン吐出口金、４はプラスチゲル供給ホースを示す。前
述のプラスチゲルをタンクに入れ、スネークポンプにて
加圧し、１０mmφの内径を有するホース４よりガン吐出
口金３より５０cc／minで吐出し、３０cm×５０cm×３m
m厚さのガラスの周縁部に移動しながらガラス面垂直方
向の最大厚さ２０mm、水平方向の巾１０mmのゲルを付着
させ、１４０℃の熱風炉中で、１５分間加熱した。しか
るのち室温近くまで冷却し、加熱後の形状を目視で評価
した。〈粘度〉ロトビスコ回転粘度計を用いて剪断速度１sec
^-1と剪断速度１００sec^-1での粘度を測定した。コントロールコンソール：ＨＡＡＫＥＲＯＴＯＶＩＳ
ＣＯＲＶ−３センサー：コーンプレート型ＰＫ−１−３° 第１表に評価結果を示した。

【００２４】

【表１】

【００２５】注１）ゼオンレジン４３Ｆ：日本ゼオン(株)製塩化ビニル
樹脂、平均粒径０.２μｍ２）エポキシ樹脂：旭電化工業(株)製ビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂Ｅ−４００１３）ポリエチレンイミン：日本触媒化学工業(株)製ポリ
エチレンイミンＳＰ−０１８４）カルシーズＰＬ：神島化学工業(株)製微粒炭酸カル
シウム、平均粒径０.１μｍ５）ホワイトンＢ：白石工業(株)製微粒炭酸カルシウ
ム、平均粒径３.６μｍ

【００２６】実施例１、実施例２、実施例３とも、吐出
口金からのプラスチゲルの吐出はスムーズで、断面形状
は所定の形状を維持し、加熱後も、形状は変化すること
なく、外観、強度共に満足のいくガスケット付窓ガラス
を得ることができた。特に、実施例２は、ガラスへのガ
スケットの接着が強固で容易に剥離できないものが得ら
れた。

【００２７】比較例１は成形品の硬度が大きすぎ、ガス
ケットとして不適であった。比較例２はプラスチゲルの
粘度が高すぎて吐出できなかった。比較例３はプラスチ
ゲルの粘度が低すぎ、吐出後ガスケット形状が直ちに崩
れた。比較例４は成形品の引張強さが小さくて脆いもの
であった。

【００２８】

【発明の効果】本発明プラスチゲルを用いれば、高価な
金型及び高圧の射出装置を使用することなく、常圧下の
押し出し成形で簡単な吐出口金の形状によりバリのない
成形品を容易にかつ正確に製造することができる。ま
た、常圧下の成形であるのでガスケットを付けるべき窓
ガラスなどの破損を防止できるばかりでなく、大きなガ
ラスへのガスケット付加を容易に行うこともできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明のガスケット付窓ガラスの製造
法の１例を示す斜視図である。

【符号の説明】

１ガラス２吐出されたプラスチゲル３ガンの吐出口金４プラスチゲル供給ホース

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】主構成単位が（ａ）アルキル基の炭素数が
１〜８のアクリル酸アルキルエステル単位及び／又はメ
タクリル酸アルキルエステル単位９８〜５０重量％と
（ｂ）ジエン系単量体単位２〜５０重量％とから成る平
均単一粒径が５μｍ以下のアクリル酸エステル系共重合
体（Ａ）１００重量部と、平均単一粒径が５μｍ以上の
前記アクリル酸エステル系共重合体に該樹脂の０.３〜
３倍重量の可塑剤を吸収させた膨潤樹脂（Ｂ）５〜１０
０重量部と、可塑剤（Ｃ）４０〜８０重量部並びに平均
単一粒径が０.５μｍ以下の充填剤（Ｄ）２０〜１５０
重量部を分散させて得たものであって、１５℃における
粘度が剪断速度１sec^-1で５０万cps以上５００万cps以
下、剪断速度１００sec^-1において５０万cps以下の粘度
を有するプラスチゲル組成物。
【請求項２】可塑剤が少なくともフタル酸エステル系可
塑剤を含有するものである請求項１記載のプラスチゲル
組成物。
【請求項３】請求項１又は２記載の組成物を常圧下に押
し出して成形し、これを加熱熔融して得た成形体。