JP6468803B2 - 積層不織布 - Google Patents

Description

本発明は積層不織布に関する。

生理用ナプキン、パンティライナー、使い捨ておむつ等の吸収性物品では、その機能に応じて、凹凸構造の不織布、２層構造の不織布が用いられている。
例えば、特許文献１の凹凸構造の不織布は、１層構造であり、第１面側とその反対面である第２面側に凹凸を有する。この不織布は、第１面側に凸となる第１突出部と、第２面側に凸となる第２突出部とを結ぶ方向に沿って繊維配向性を有する。

また特許文献２の２層構造の不織布は、第１面側とその反対面の第２面側に凹凸を有する。この不織布は、第１層と第２層が全面にわたって接合されている。また第１面側から見て、凸となる第１突出部と凹となる窪み部とを有し、第１突出部の頂部から窪み部の底部、すなわち第２面側から見た第２突出部の頂部とを結ぶ方向に繊維配向性を有する。

さらに特許文献３の積層不織布は、熱可塑性繊維を含み凹凸形状に賦形されていて、熱融着した第１繊維層に未融着の繊維ウエブが第２繊維層として積層されている。この積層不織布は、第１繊維層と第２繊維層とを熱風により加熱して、繊維ウエブの繊維同士を熱融着させた第２繊維層を成している。そして、第１繊維層の繊維と第２繊維層の繊維が熱融着により接合されている。上記の凹凸形状は、第１繊維層の凸部、第２繊維層の凸部の下部、第２繊維層の上部の順に密度が低くなっている。また第１繊維層の壁部を構成する繊維は、凸部の頂部と凹部の底部とを結ぶ方向に繊維配向性を有する。しかし、第２繊維層は配向性を有していない。さらに、第１繊維層の凸部と第２繊維層の凸部との間に空間を有している。

さらにまた特許文献４の２層の不織布は、第１層と第２層を有する表面シートである。この表面シートは、第１層の一部が肌当接面側に突出して形成された多数の肌当接凸部と、第１層及び第２層それぞれの一部が非肌当接面側に突出して形成された多数のエンボス接合による導液凹部とを有している。第１層および第２層は、導液凹部の下端部において互いに接合されて接合部が形成され、第２層より第１層の方が相隣接する接合部間の長さが長く、第１層および第２層は断面が波状をなしている。また導液凹部の底部に開口部を有している。

特開２０１２―１３６７９０号公報 特開２０１４―０１２９１３号公報 特開２０１３―１２４４２８号公報 特開２００９―０８９９６５号公報

特許文献１の不織布は単層のために不織布内に隙間がなく、また特許文献２の不織布は第１層と第２層が全面にわたって接合されているために層間に隙間がない。そのため、低荷重時の肌触りを改善する余地があった。
特許文献３の不織布では、上層のみ壁部に配向性を有するため、高荷重下における液戻り性を向上させる余地があった。また、凸部において上層の繊維密度より下層の繊維密度の方が低いため、液の引き込み性を高めて液戻り性を高める余地があった。
特許文献４の表面シート（不織布）では、壁部に配向性を有していないので、高荷重下における液戻り性を向上させる余地があった。また、風合いの向上を目的とした隙間が設計されていないため、風合いを向上させる余地があった。さらに導液凹部がエンボス接合によるものであるから、上層が潰れにくくなっているので、この点からも風合いを向上させる余地があった。さらに凹部の底部に開口を有しているため、液戻り性を高める余地があった。

本発明は、肌触りが良く、液戻り量が少ない吸収性物品を可能にする積層不織布およびその製造方法を提供することにある。

本発明の積層不織布は、シート状の積層不織布を平面視した側の第１面側に突出した凸部と、前記第１面側とは反対の第２面側に凹んだ凹部とを有し、前記凸部と前記凹部は、該積層不織布の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配され、
前記積層不織布は、第１繊維層と第２繊維層とを有し、
前記第１繊維層の第１凸部と前記第２繊維層の第２凸部との間に隙間を有し、
前記第１繊維層における第１凸部の頂部と凹部の底部との間に配された第１壁部および前記第２繊維層における第２凸部の頂部と凹部の底部との間に配された第２壁部はいずれの位置においても厚み方向に繊維配向性を有する積層不織布を提供する。

本発明の積層不織布は、吸収性物品に対し低荷重下での肌触りが優れた機能を付与する。また、高荷重下では液戻り量が少なくなり、液戻り性が高められる。

本発明に係る積層不織布の好ましい一実施形態を模式的に示した部分断面斜視図である。 低荷重下における積層不織布の要部断面を模式的に示した断面図である。 高荷重下における積層不織布の要部断面を模式的に示した断面図である。 本発明に係る積層不織布の製造方法の好ましい実施形態（第１実施形態）を示した概略構成図である。 本発明に係る積層不織布の製造方法の好ましい別の実施形態（第２実施形態）を示した概略構成図である。 本発明に係る表面シートを用いた吸収性物品の好ましい一実施形態としての使い捨ておむつを模式的に示した一部切欠斜視図である。

本発明に係る積層不織布の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図１を参照しながら、以下に説明する。
本発明の積層不織布１０は、例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の表面シートに適用することが好ましい。その際、第１面側Ｚ１を着用者の肌面側に向けて用い、第２面側Ｚ２を物品内部の吸収体（図示せず）側に配置して用いることが好ましい。以下、図面に示した積層不織布１０の第１面側Ｚ１を着用者の肌面に向けて用いる実施態様を考慮して説明する。本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。

図１に示すように、シート状の積層不織布１０は、それを平面視した側の第１面側Ｚ１に突出した凸部１１である第１凸部１１Ａと第２凸部１１Ｂを有する。また積層不織布１０は、第１面側Ｚ１とは反対の第２面側Ｚ２に凹んだ凹部１２である第１凹部１２Ａと第２凹部１２Ｂとを有する。この第１凹部１２Ａと第２凹部１２Ｂとは接合されている。また、凸部１１と凹部１２は、該積層不織布１０の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配されている。具体的には、平面視交差するＸ方向およびＹ方向のそれぞれに交互に連続して配されている。なお、Ｚ方向が不織布の厚み方向となる。

積層不織布１０は、第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂとを有している。第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａと第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂとの間に隙間１３を有する。したがって、第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂは、第１凹部１２Ａと第２凹部１２Ｂとで接合している他の領域では隙間１３によって離間されている。言い換えれば、第１凸部１１Ａが配されている位置に対応して第２凸部１１Ｂが配されていて、第１凹部１２Ａが配されている位置に対応して第２凹部１２Ｂが配されている。

第１繊維層１０Ａにおける第１凸部１１Ａの頂部１１ＡＴと第１凹部１２Ａの底部１２ＡＢとの間に第１壁部１４Ａが配れている。また第２繊維層１０Ｂにおける第２凸部１１Ｂの頂部１１ＢＴと第２凹部１２Ｂの底部１２ＢＢとの間に第２壁部１４Ｂが配されている。第１壁部１４Ａおよび第２壁部１４Ｂのいずれの位置においても厚み方向に繊維配向性を有する。

上記積層不織布１０における各頂部、壁部、底部は以下のように定義されている。第１繊維層１０Ａの不織布厚みＴ１を３等分した、上部ＰＡ１を第１凸部１１Ａの頂部１１ＡＴ、中間部ＰＡ３を第１壁部１４Ａ、下部ＰＡ２を第１凹部１２Ａの底部１２ＡＢとする。また第２繊維層１０Ｂの不織布厚みＴ２を３等分した、上部ＰＢ１を第２凸部１１Ｂの頂部１１ＢＴ、中間部ＰＢ３を第２壁部１４Ｂ、下部ＰＢ２を第２凹部１２Ｂの底部１２ＢＢとする。
不織布の厚みは、不織布試験体をＣＤ方向断面に切断し、その切断面を無荷重下において、キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００で測定する。その際、測定部位が十分に視野に入り測定できる大きさ（１０倍から１００倍）に拡大する。

上記積層不織布１０は、層間に隙間１３が存在することによって、荷重がかけられたときに隙間１３に第１繊維層１０Ａが沈み込む余地を有している。そのため、低荷重（１．００ｇｆ／ｃｍ^２）時には、第１凸部１１Ａが隙間１３を埋めるようにして潰れやすい。
一方、高荷重（３．５ｋＰａ）時には、隙間１３が無くなった状態で、第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂが一体化した状態で潰されにくくなる。このことが、例えば、人が軽く表面に触れたときの優しい肌触りと、強い力で接触しつづけたときの安心感とを両立する。この積層不織布１０を吸収性物品に組み込むと、装着する前の準備段階から優しい肌触りが感じられ、心地よい装着感になる。
また、高荷重下では、隙間１３があることにより、いきなり二つの凸部（第１凸部１１Ａと第２凸部１１Ｂ）が潰されることなく、第１凸部１１Ａから潰れ始める段階的な潰れになる。このため、肌への衝撃が和らげられ優しいクッション性を有する。このようにして、隙間１３が無くならないようにして、第１凸部１１Ａが潰される。さらに荷重がかかると、第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂとが一体になったようになる。このため、高荷重下では第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂの２層で荷重を受け止めることになる。このように２層で荷重を受け止めるために、第１凸部１１Ａが潰れにくくなる。しかも、第１壁部１４Ａおよび第２壁部１４Ｂのいずれの位置においても厚み方向に繊維配向性を有していることから、第１凸部１１Ａの潰れ難さをより一層高めている。
この結果、積層不織布１０を前述のように、表面シートとして吸収性物品に組み込むと、表面シートの厚みが保持される。このため、第２繊維層１０Ｂ側に通常配される吸収体（図示せず）から第１繊維層１０Ａ側に配される肌面（図示せず）に向かって液が戻りにくくなる。よって、液戻り量が少なくなり、液戻り性が高められる。

本実施形態において第１凸部１１Ａ、第２凸部１１Ｂは頂部に丸みをもった円錐台形状もしくは半球状にされている。なお、第１凸部１１Ａ、第２凸部１１Ｂは上記形状に限定されず、どのような突出形態でもよく、例えば、様々な錐体形状であることが実際的である。本明細書において錐体形状とは、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等を広く含む意味である。第１凸部１１Ａの内側空間は、第２凸部１１Ｂとの間の隙間１３であり、この隙間１３は頂部に丸みのある円錐台形状もしくは半球状の内部空間となっている。

凹凸状に賦形されている第１繊維層１０Ａは、その第１凸部１１Ａにおいて頂部（以下、凸部頂部ともいう。）の下部側に壁部１４Ａ（１５）を有する。この壁部１５は、第１凸部１１Ａにおいて環状構造を成している。また第１凹部１２Ａにおいて底部１２ＡＢ（以下、凹部底部ともいう。）の上部側に上記の壁部１５と連続する壁部１４Ａ（１６）を有する。この壁部１６は、第１凹部１２Ａにおいて環状構造を成している。ここでいう「環状」とは、平面視において無端の一連の形状をなしていれば特に限定されない。したがって、平面視において円、楕円、矩形、多角形など、どのような形状であってもよい。シートの連続状態を好適に維持する上では円または楕円が好ましい。さらに、「環状」を立体形状としていえば、円柱状、斜円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭斜円錐状、切頭楕円錐状、切頭四角錐状、切頭斜四角錐状など任意の環構造が挙げられ、連続したシート状態を実現する上では、円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭楕円錐状が好ましい。
上記壁部１４の構造は、第２繊維層１０Ｂも第１繊維層１０Ａと同様の構造をなしている。

上述の積層不織布１０の第１繊維層１０Ａ，第２繊維層１０Ｂは、ともに屈曲部を有さず、全体が連続した曲面で構成されている。これにより、表面に段差のないシート形状になり、積層不織布１０表面の肌触りが良くなる。
このように上記積層不織布１０は、面方向に連続した構造を有していることが好ましい。この「連続」とは、断続した部分や小孔がないことを意味する。ただし、繊維間の隙間のような微細孔は上記小孔に含めない。上記小孔とは、例えば、その孔径が円相当の直径で１．０ｍｍ以上のものと定義することができる。

本発明の積層不織布１０に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維材料などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維が挙げられる。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維が挙げられる。芯鞘型の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）等の芯鞘型繊維が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよく、または２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。

第１、第２壁部１４Ａ、１４Ｂを構成する繊維は、第１、第２壁部１４Ａ、１４Ｂのいずれの位置においても厚み方向であるＺ方向に繊維配向性を有する。言い換えれば、第１壁部１４Ａの繊維は、第１凸部１１Ａの凸部頂部１１ＡＴと第１凹部１２Ａの第１凹部底部１２ＡＢとを結ぶ方向に繊維配向性を有する。また、第２壁部１４Ｂの繊維は、第２凸部１１Ｂの凸部頂部１１ＢＴと第２凹部１２Ｂの第１凹部底部１２ＢＢとを結ぶ方向に繊維配向性を有する。したがって、平面視すると、凸部頂部１１ＡＴ、凹部底部１２ＢＢに向かうような放射状の繊維配向性を有している。そして、第２繊維層１０Ｂも第１繊維層１０Ａの繊維配向性と同様に配向されている。本発明において、厚み方向に繊維配向性を有するとは、厚み方向に、繊維が並びそろった状態を有していることをいう。具体的には、後述する測定方法において、配向角５０°以上１３０°以下、且つ配向強度１．０５以上であることをいう。繊維が厚み方向に向いていると、高荷重時には、隙間１３が潰れているので、第１凸部１１Ａと第２凸部１１Ｂの圧縮変形を受け止め、潰れを防ぎ、厚みを維持する効果が大きい。繊維配向が水平方向になると高荷重時の潰れを防ぐ効果が減り、厚みが小さくなる。高荷重時の潰れを防ぎ、液戻り量を少なくする観点と低荷重時に第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂの間に隙間を有することにより、低荷重下で潰れやすくし、肌触りを良好にする。このような観点から、第１壁部１４ＡのＣＤ方向の繊維配向角は、５０°以上であり、好ましくは７０°以上であり、さらに好ましくは７５°以上である。そして１３０°以下であり、好ましくは１１０°以下であり、さらに好ましくは１０５°以下である。また、５０°以上１３０°以下であり、好ましくは７０°以上１１０°以下であり、さらに好ましくは７５°以上１０５°以下である。第１壁部１４ＡのＣＤ方向の繊維配向強度は、１．０５以上であり、好ましくは１．２以上であり、さらに好ましくは１．３以上である。第２壁部１４ＢのＣＤ方向の繊維配向角は、５０°以上であり、好ましくは５５°以上であり、さらに好ましくは６０°以上である。そして、１３０°以下であり、好ましくは１２５°以下であり、さらに好ましくは１２０°以下である。また、５０°以上１３０°以下であり、好ましくは５５°以上１２５°以下であり、さらに好ましくは６０°以上１２０°以下である。第２壁部１４ＢのＣＤ方向の繊維配向強度は、１．０５以上であり、好ましくは１．０７以上であり、さらに好ましくは１．１以上である。上記のような繊維配向角、繊維配向強度に設定することで、厚み方向の荷重をしっかりと受け止め、高荷重下であっても、第１凸部１１Ａと第２凸部１１Ｂが潰されることがなくなる。これによって液戻り量が少なくできる。

上記積層不織布１０は、積層不織布１０の全体厚みをＴＳ、第２繊維層１０Ｂの全体厚みをＴ２とする。より具体的には、ＴＳは、積層不織布１０を側面視としたときのＺ方向の全体厚みである。また、Ｔ２は、第２繊維層１０Ｂを側面視としたときのＺ方向の全体厚みである。
すると、液戻り量を少なくするという観点から、Ｔ２／ＴＳは５０％以上であり、好ましくは５２％以上であり、さらに好ましくは５５％以上である。そして隙間を確保し低荷重下で潰れやすくし、肌触りを良好にするという観点から、Ｔ２／ＴＳは９０％以下であり、好ましくは８７％以下であり、さらに好ましくは８５％以下である。また、Ｔ２／ＴＳは５０％以上９０％以下であり、好ましくは５２％以上８７％以下であり、さらに好ましくは５５％以上８５％以下である。

また、上記積層不織布１０は、３．５ｋＰａの荷重下で、隙間１３が押しつぶされ、第１凸部１１Ａの内側と第２凸部１１Ｂの外側が接触することが好ましい。これにより、着用者の着座時の圧力を想定した３．５ｋＰａ高荷重下で、第１繊維層と第２繊維層の２層で荷重を受け止めるため、潰れにくくなる。この結果、第２繊維層側に通常配される吸収体から第１繊維層側に配される肌面に向かって液が戻りにくくなる。
３．５ｋＰａの荷重下における上記積層不織布１０の潰れ状態は、以下のように観察する。例えば、不織布試験体をＣＤ方向断面に切断し、その切断面を、キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００を用いて観察する。その際、観察部位が十分にマイクロスコープの視野に入り、観察できる大きさ（１０倍から１００倍）に拡大する。そして不織布に３．５ｋＰａの荷重をかけた状態で、積層不織布１０の断面を観察し、隙間１３がないことを確認し、全体厚みを測定する。

第１実施形態では、繊維密度が、凹部１２、第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂの頂部１１ＢＴ、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａの頂部１１ＡＴの順に低くなっている。
繊維密度は、１ｍｍ^２当たりの繊維本数を計測することで評価した。つまり、１ｍｍ^２当たりの繊維本数が多いほど繊維密度は高いことになる。
凹部１２の繊維密度は、高荷重下で潰れにくくし、液戻り量を低減させる観点から、好ましくは２５０本／ｍｍ^２以上であり、より好ましくは３００本／ｍｍ^２以上である。そして好ましくは５００本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは４５０本／ｍｍ^２以下である。また好ましくは２５０本／ｍｍ^２以上５００本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは３００本／ｍｍ^２以上４５０本／ｍｍ^２以下である。
第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａの繊維密度は、低荷重下で潰れやすくし、肌触りを良好にする観点から、好ましくは５０本／ｍｍ^２以上であり、より好ましくは７０本／ｍｍ^２以上である。そして好ましくは１８０本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは１５０本／ｍｍ^２以下である。また好ましくは５０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは７０本／ｍｍ^２以上１５０本／ｍｍ^２以下である。
繊維密度の順が上記のようになっているため、第１実施形態の積層不織布１０は、排泄物が高粘性の液体で少量排泄（経血、軟便）の場合に使用すると良い。これは、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａと第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂの間で粗密勾配が生じるので、第２繊維層１０Ｂへの液の引き込み性が高まり、肌と接触する第１繊維層の液残り量を低減させることができるためである。その時の第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂにおける繊維密度は、好ましくは１２０本／ｍｍ^２以上であり、より好ましくは１５０本／ｍｍ^２以上である。そして好ましくは３３０本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは３００本／ｍｍ^２以下である。また好ましくは１２０本／ｍｍ^２以上３３０本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは１５０本／ｍｍ^２以上３００本／ｍｍ^２以下である。

また、上記積層不織布１０は、繊維密度が凹部１２よりも第２凸部１１Ｂと第１凸部１１Ａの繊維密度が低くなる。このため、０．３０ｇｆ／ｃｍ^２から１．００ｇｆ／ｃｍ^２の低荷重がかけられても、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａが潰れやすくなり、肌触りが良くなる。通常、人間が吸収性物品を触る際の荷重は１ｇ／ｃｍ^２前後と大変軽い荷重で肌触りを感じている。本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用である。上記０．３０ｇｆ／ｃｍ^２から１．００ｇｆ／ｃｍ^２の低荷重は、着用者や乳幼児の母親などが、吸収性物品を直接肌で触れたときに、肌触りが良いと感じる荷重である。
また、３．５ｋＰａの高荷重下では、隙間１３が押し潰され、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａと第２繊維１０Ｂの第２凸部１１Ｂとが接触して、一体化される。このため、高荷重下でも第１凸部１１Ａと第２凸部１１Ｂは潰されにくくなる。したがって、積層不織布１０の下側に図示していない吸収体が配されている場合、吸収体に吸収された液が積層不織布１０の上部の肌面側に液戻りし難くなる。これによって、液戻り性に優れた積層不織布１０になる。よって、積層不織布１０は、肌触り性の向上と液戻り量の低減の両立が図れる。

次に、本実施形態の積層不織布１０における寸法諸元について以下に説明する。
積層不織布１０の全体厚みＴＳは、用途によって適宜調節すればよい。例えば、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、積層不織布１０の全体厚みＴＳは、好ましくは１ｍｍ以上であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上である。そして好ましくは７ｍｍ以下であり、より好ましくは５ｍｍ以下である。また、好ましくは１ｍｍ以上７ｍｍ以下であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。この範囲とすることにより、使用時における吸収体からの液戻りを抑え、さらには、優れた肌触りを実現することができる。第２繊維層１０Ｂの全体厚みＴ２は、用途によって適宜調節すればよい。
上記凸部１１同士の間隔は、用途によって適宜調節すればよい。また上記積層不織布１０の坪量は特に限定されない。例えば、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上である。そして７０ｇ／ｍ^２以下であり、好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である。また、１５ｇ／ｍ^２以上７０ｇ／ｍ^２以下であり、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下である。

上記実施形態で説明した積層不織布１０は、以下のような効果を奏する。
上記積層不織布１０は、低荷重における優れた肌触りを奏する。
図２に示すように、本実施形態の積層不織布１０は、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａと第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂとの間に隙間１３が配され、凹部１２で接合されている。そのため、積層不織布１０に低荷重ＷＬがかけられた場合、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａが動きやすく潰れやすくなっている。このことから、肌が触れて第１繊維層１０Ａ表面を撫でるようにされた場合であっても、肌面とともに第１凸部１１Ａが敏感に動くようになる。この第１凸部１１Ａの動き易さが、肌面に対して肌触りが優れたものであるという感触を与えるのである。このように、着用者や乳幼児の母親などが吸収性物品に直接肌が触れ、肌触りが良いと感じる荷重が上記低荷重である。したがって、格別に優れた肌触りが発現されるものとなる。
また、低荷重時の圧縮特性値（潰れ易さ）と肌触りとには相関関係がある（特願２０１２‐０９２４７５号公報参照。）。すなわち、低荷重時の圧縮特性値は低い数値ほど、潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚の良好さを表すことができる。
一方、たとえ積層不織布であっても、前述した特許文献２に記載された発明のように、上記隙間１３が無い積層不織布では、肌面側となる第１繊維層が肌面の動きに敏感に追従しないため、肌触りが格別に優れたものとはならない。

上記積層不織布１０は、高荷重において液戻り量の少なさに優れる。
図３に示すように、高荷重ＷＨ下では、隙間１３（図２参照）が潰されて、第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂとが一体になる。このため、積層不織布１０の全体としては、厚み方向に潰れにくくなる。しかも、壁部１４が厚み方向に繊維配向性を有する。これらの相乗効果によって、高荷重ＷＨ下であっても、凸部１１が潰れ難くなるので、上述したように、液戻り量が少なくなる。

また、上記積層不織布１０は、肌面は第１凸部１１Ａに対して点接触のような状態になるので、肌面の三次元的な動きに対してもよく追従する。さらに、壁部１４が厚み方向に繊維配向性を有することから、クッション性を奏する。また、潰されても形状復元力が大きくなり、梱包状態や着用が継続されても初期のクッション力が維持されやすい。すなわち、高荷重ＷＨ下では、凸部１１、凹部１２は、潰れ難く、変形が起こっても回復し易い。

次に、本発明に係る積層不織布の製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図面を参照しながら、以下に説明する。
図５に示すように、突起状部１１０が配されることで凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体１００を用意する。支持体１００の突起状部１１０が配された上面側に、図示していないカード機により所定の厚みに作られた第１繊維ウエブ３１を供給する。支持体１００は、突起状部１１０が第１繊維層の凹部が配される位置に対応するように配され、図示しない通気部が第１繊維層の第１凸部が配される位置に対応するように配されている。
第１繊維ウエブ３１の繊維に用いることができる繊維材料は、上記の繊維などが挙げられる。

そして、上記第１繊維ウエブ３１に矢印で示した第１の熱風Ｗ１を吹き付けて通気性の支持体１００の凹凸形状に追随させる第１エアースルー工程を行う。この第１のエアースルー工程は、支持体１００表面に送給された第１繊維ウエブ３１に図示していない第１ノズルより第１の熱風Ｗ１を吹き付ける。このとき、第１の熱風Ｗ１は、支持体１００に載っている第１繊維ウエブ３１の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズルの吹き出し数は第１繊維ウエブ３１の搬送方向に沿って複数個所としてもよい。

この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１００の突起状部１１０の形状に沿って第１繊維ウエブ３１が追従して凹凸形状に賦形される。このとき、第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではない。第１の熱風Ｗ１の温度は、好ましくは第１繊維ウエブ３１を構成する熱可塑性繊維の融点以下の温度であり、より好ましくはこの融点よりも５℃以上低い温度である。そして好ましくはこの融点より７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点より５０℃以下の範囲で低い温度である。また好ましくはこの融点よりも０℃から７０℃低い温度であり、より好ましくはこの融点より５℃から５０℃低い温度である。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、第１の熱風Ｗ１の温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また第１の熱風Ｗ１の風速は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上であり、より好ましくは３０ｍ／ｓｅｃ以上である。そして好ましくは１５０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは１００ｍ／ｓｅｃ以下であり。また好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１５０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは３０ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下である。第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、第１の熱風Ｗ１の風速が速すぎると、第１繊維ウエブ３１の繊維が突起状部１１０により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。

さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上であり、より好ましくは０．０４秒以上である。そして好ましくは０．５秒以下であり、より好ましくは０．０８秒以下である。また好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下であり、より好ましくは０．０４秒以上０．０８秒以下である。吹き付け時間が短すぎると第１繊維ウエブ３１の繊維同士の賦形が不十分になり凹凸形状に十分に追従させた賦形ができなくなる。一方、第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間が長すぎると第１繊維ウエブ３１の繊維が突起状部１１０により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。
そして第１繊維ウエブ３１を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１００の通気部を通って外部に排出される。

次に、第１繊維ウエブ３１を支持体１００表面の凹凸形状に沿わせた状態で搬送する間に、第２繊維ウエブ３３を第１繊維ウエブ３１上に搬送する。第２繊維ウエブ３３の繊維に用いることができる繊維材料は、上記の繊維などが挙げられる。
その第２繊維ウエブ３３に矢印で示した第２の熱風Ｗ２を吹き付け、第１繊維ウエブ３１と第２繊維ウエブ３３との間に隙間１３を配して、第２繊維ウエブ３３を支持体１００の凹凸形状に追随させて賦形する第２エアースルー工程を行う。このとき、第２の熱風Ｗ２は、第２繊維ウエブ３３の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２の熱風Ｗ２を吹き付ける図示していない第２ノズルの吹き出し数は第２繊維ウエブ３３の搬送方向にそって複数個所とすることが好ましい。

第２の熱風Ｗ２によって、支持体１００の突起状部１１０の形状に沿って第２繊維ウエブ３３が追従して、第１繊維ウエブ３１との間に隙間１３を配して凹凸形状に賦形される。隙間１３が配される部分は第２の熱風Ｗ２が吹き抜ける支持体１００の通気部に対応する。このときの第２の熱風Ｗ２の温度は、好ましくはウエブ３３を構成する熱可塑性繊維の融点以下の温度であり、より好ましくはこの融点よりも５℃以上低い温度である。そして好ましくはこの融点より７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点より５０℃以下の範囲で低い温度である。また好ましくはこの融点よりも０℃から７０℃低い温度であり、より好ましくはこの融点より５℃から５０℃低い温度である。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、第２の熱風Ｗ２の温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また第２の熱風Ｗ２の風速は、第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定され、好ましくは１０ｍ／ｓｅｃ以上であり、より好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上である。そして好ましくは１４０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは１１０ｍ／ｓｅｃ以下である。また好ましくは１０ｍ／ｓｅｃ以上１４０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１１０ｍ／ｓｅｃ以下である。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、第２の熱風Ｗ２の風速が速すぎると、第２繊維ウエブ３３の繊維が第１繊維ウエブ３１に接触し、さらに風速が速すぎると突起状部１１０により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。

さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上であり、より好ましくは０．０４秒以上である。そして好ましくは０．５秒以下であり、より好ましくは０．０８秒以下である。また好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下であり、より好ましくは０．０４秒以上０．０８秒以下である。吹き付け時間が短すぎると第２繊維ウエブ３３の賦形が不十分になり凹凸形状に十分に追従させた賦形ができなくなる。一方、第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間が長すぎると第２繊維ウエブ３３が第１繊維ウエブ３１に接触して、隙間１３が得られなくなる。さらに長すぎると第２繊維ウエブ３３の繊維が突起状部１１０により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。
そして第２繊維ウエブ３３を通過した第２の熱風Ｗ２は、支持体１００の通気部を通って外部に排出される。

次に、第１繊維ウエブ３１および第２繊維ウエブ３３を賦形した状態でかつ隙間１３を維持して、第１繊維ウエブ３１および第２繊維ウエブ３３を移動し、矢印で示した第３の熱風Ｗ３を吹き付ける。そして第１繊維ウエブ３１の繊維同士および第２繊維ウエブ３３の繊維同士を熱融着させると同時に、第１繊維ウエブ３１と第２繊維ウエブ３３の繊維同士を熱融着させて接合する。このとき、隙間１３は維持される。このようにして、第１繊維ウエブ３１からなる第１繊維層１０Ａおよび第２繊維ウエブ３３からなる第２繊維層１０Ｂを得る。

第３の熱風Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではない。第３の熱風Ｗ３の温度は、不織布１０に用いられる繊維材料を考慮すると、第１繊維ウエブ３１、第２繊維ウエブ３３を構成する熱可塑性繊維の融点に対して融点以上の温度であり、より好ましくはこの融点よりも５℃以上高い温度である。そして好ましくはこの融点より７０℃以下の範囲で高い温度であり、より好ましくはこの融点より５０℃以下の範囲で高い温度である。
また、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎる場合、凹凸形状の保持性が低下し、温度が高すぎる場合、繊維同士が融着されすぎて、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

また第３の熱風Ｗ３の風速は、第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２よりも遅く設定され、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上であり、より好ましくは３ｍ／ｓｅｃ以上である。そして好ましくは１０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは８ｍ／ｓｅｃ以下である。また好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは３ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下である。第３の熱風Ｗ３は繊維同士の融着が目的であるため、速い風速は必要ない。一方、第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると繊維同士が融着されすぎて、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。一方、第３の熱風Ｗ３の風速が速すぎると熱量が不足するため、第１繊維層１０Ａ、第２繊維層１０Ｂの不織布強度が不十分になる。さらに風速が速すぎると、第２繊維ウエブ３３の繊維が第１繊維ウエブ３１に接触して隙間１３が潰される。また第２繊維ウエブ１４の厚みが風圧で小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、不織布１０の感触は硬くなり、液透過性が不十分になる。

さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上であり、より好ましくは０．０４秒以上である。そして好ましくは０．５秒以下であり、より好ましくは０．０８秒以下である。また好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下であり、より好ましくは０．０４秒以上０．０８秒以下である。吹き付け時間が短すぎると第１繊維ウエブ３１の繊維同士および第２繊維ウエブ３３の繊維同士の融着が不十分になり、第１繊維層１０Ａ、第２繊維層１０Ｂの不織布強度が不十分になる。一方、第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間が長すぎると繊維同士が融着されすぎて、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。
そして第２繊維ウエブ３３および第１繊維ウエブ３１を通過した第３の熱風Ｗ３は、支持体１００の通気部を通って外部に排出される。
なお、図面中の積層不織布１０に描かれた円形部分は繊維同士の融着部分を模式的に強調して表している。

上述の第１実施形態の積層不織布の製造方法では、第１繊維ウエブ３１の賦形と第２繊維ウエブ３３の賦形を別々の熱風で行うことができる。そのため、繊維の種類を選ばず、熱風の吹き付け条件を変えるだけで、最適な形状に賦形することができる。また、第１繊維ウエブ３１の賦形形状と第２繊維ウエブの賦形形状を最適な形状にすることが第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２の吹き付け条件によって容易に制御できる。このため、隙間の間隔を制御して、Ｔ２／ＴＳの値を容易に制御することができる。

次に、本発明に係る積層不織布の製造方法の好ましい別の実施形態（第２実施形態）について、図５を参照しながら、以下に説明する。なお、前記第１実施形態で説明した構成部品と同様な構成部品には同一符号を付与して説明する。
図５に示すように、突起状部１１０が配されることで凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体１００を用意する。図示していないカード機により所定の厚みに作られた第１繊維ウエブ３１と第２繊維ウエブ３３とを、第２繊維ウエブ３３を上にして重ねて、支持体１００の突起状部１１０が配された上面側に供給する。第１繊維ウエブ３１は第２繊維ウエブ３３よりも賦形性が高いものである。支持体１００は、突起状部１１０が積層不織布の凹部が配される位置に対応するように配され、図示しない通気部が積層不織布の凸部が配される位置に対応するように配されている。
第１繊維ウエブ３１の繊維に用いることができる繊維材料には、第２繊維ウエブ３３よりも賦形性が高ければ、第１実施形態で挙げた繊維を用いることができる。また、第２繊維ウエブ３３の繊維に用いることができる繊維材料には、第１繊維ウエブ３１よりも賦形性が低ければ、第１実施形態で挙げた繊維を用いることができる。
賦形性が高いとは、第１の熱風Ｗ１によって繊維ウエブが変形しやすく、第３の熱風Ｗ３（融着）を吹き付けるまでに元の平面の状態に戻り難いことをいう。反対に賦形性が低いとは、繊維ウエブが第１の熱風Ｗ１によって変形しにくく、第３の熱風Ｗ３（融着）を吹き付けるまでに元の平面の状態に戻りやすいことをいう。
また賦形性の強弱を示す指標は、以下のようにする。
坪量が３０ｇ／ｍ^２のウエブを作成し、ＫＥＳ圧縮試験機で圧縮データを測定する。変形しやすさは、０ｋＰａから１ｋＰａまでの荷重時の厚みの差から判断する。戻り易さはＲＣ（圧縮レジリエンス）値により判断する。前記第１の熱風Ｗ１と第３の熱風Ｗ３の条件に加え、ウエブそのものの賦形性を変えることで、Ｔ２／ＴＳを前記好ましい範囲にすることができる。したがって、これらの賦形性を示すパラメータを調整することによって、製造される不織布構造を異ならせることは、従来技術とは異なるものである。

第１繊維ウエブ３１の繊維は、第２繊維ウエブ３３の繊維より変形しやすさが大きく、戻り易さが小さい繊維を選択する。この値の差を大きくすればするほど、隙間１３が大きくなる。
第１繊維ウエブ３１の繊維の変形しやすさは、２．７ｍｍ以上であり、好ましくは２．８ｍｍ以上である。そして戻り易さは、３８％以下であり、より好ましくは３９％以下である。
第２繊維ウエブ３３の繊維の変形しやすさは、２．６ｍｍ以下であり、好ましくは２．５ｍｍ以上である。そして戻り易さは、３９％以上であり、より好ましくは４０％以上である。
変形しやすさと戻り難さは、下記の繊維物性に依存するので、適宜調整する。
まず、繊度が大きくなると、繊維の剛性が高まり、繊維が変形しにくくなり、戻り易くなる。そのため、賦形性が悪くなる。
また、不織布の白色度を高める酸化チタンの添加量を増やすと、繊維の剛性が低下し、変形しやすく、戻り難い。そのため、賦形性が良くなる。
さらに、捲縮物性（捲縮数、捲縮率、残留捲縮率）について、捲縮が強くなると、繊維同士の絡みが強くなり、変形しやすく、戻り難い。そのため、賦形性が向上する。
繊維長が長くなると、繊維同士の絡みが強くなり、変形しやすく、戻り難い。そのため、賦形性が向上する。

そして、上記第１繊維ウエブ３１と第２繊維ウエブ３３の積層ウエブ３０に第１の熱風Ｗ１を吹き付けて通気性の支持体１００の凹凸形状に追随させるエアースルー工程を行う。このエアースルー工程は、支持体１００表面に送給された積層ウエブ３０の第２繊維ウエブ３３側から図示していない第１ノズルより矢印で示した第１の熱風Ｗ１を吹き付ける。このとき、第１の熱風Ｗ１は、支持体１００に載っている積層ウエブ３０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズルの吹き出し数は積層ウエブ３０の搬送方向に沿って複数個所としてもよい。

第１の熱風Ｗ１によって、支持体１００の突起状部１１０の形状に沿って積層ウエブ３０の第１繊維ウエブ３１および第２繊維ウエブ３３が追従して凹凸形状に賦形される。このときの第１の熱風Ｗ１の温度は、第１繊維ウエブ３１、第２繊維ウエブ３３を構成する熱可塑性繊維の融点以下の温度であり、より好ましくはこの融点よりも５℃以上低い温度である。そして好ましくはこの融点より７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点より５０℃以下の範囲で低い温度である。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、第１の熱風Ｗ１の温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また第１の熱風Ｗ１の風速は、前記第１実施形態で説明した風速と同様に設定される。したがって、風速が速すぎた場合、または風速が遅すぎた場合には、第１実施形態と同様になる。

さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、前記第１実施形態で説明した吹き付け時間と同様に設定される。したがって、吹き付け時間が短すぎた場合、または吹き付け時間が長すぎた場合には、第１実施形態と同様になる。
そして第１繊維ウエブ３１及び第２繊維ウエブ３３を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１００の通気部を通って外部に排出される。

次に、第１繊維ウエブ３１および第２繊維ウエブ３３を賦形した状態でかつ隙間１３を維持して、第１繊維ウエブ３１および第２繊維ウエブ３３を移動し、矢印で示した第３の熱風Ｗ３を吹き付ける。そして第１繊維ウエブ３１の繊維同士および第２繊維ウエブ３３の繊維同士を熱融着させると同時に、第１繊維ウエブ３１と第２繊維ウエブ３３の繊維同士を熱融着させて接合する。このようにして、第１繊維ウエブ３１からなる第１繊維層１０Ａおよび第２繊維ウエブ３３からなる第２繊維層１０Ｂを得る。
第３の熱風Ｗ３の吹き付け条件は、前述の第１実施形態と同様である。
なお、図面中の積層不織布１０に描かれた円形部分は繊維同士の融着部分を模式的に強調して表している。

第２実施形態では、繊維密度が、凹部１２、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａの頂部１１ＡＴ、第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂの頂部１１ＢＴの順に低くなっている。この場合は、排泄物が低粘性の液体で多量排泄（尿）の場合に使用すると良い。これは、第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａも第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂも疎の構造になるので、多量の液でも素早く液が吸収体へ移行し、肌と接触する第１繊維層１０Ａの液残り量を低減させることができるためである。
その時の凹部１２における繊維密度は、高荷重下で潰れにくくし、液戻り量を低減させる観点から、前記第１実施形態に記載した凹部１２の範囲と同様である。
第１繊維層１０Ａの第１凸部１１Ａにおける繊維密度は、低荷重下で潰れやすくし、肌触りを良好にする観点から、前記第１実施形態に記載した第１凸部１１Ａの範囲と同様である。
第２繊維層１０Ｂの第２凸部１１Ｂにおける繊維密度は、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上であり、より好ましくは５０本／ｍｍ^２以上である。そして好ましくは１３０本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは１００本／ｍｍ^２以下である。また好ましくは３０本／ｍｍ^２以上１３０本／ｍｍ^２以下であり、より好ましくは５０本／ｍｍ^２以上１００本／ｍｍ^２以下である。

上述の第２実施形態の積層不織布の製造方法では、第１繊維ウエブ３１の賦形と第２繊維ウエブ３３の賦形を第１の熱風Ｗ１で同時に行うことができる。そのため、製造時に使うエネルギーを節約できる。すなわち、第２実施形態の製造方法は、第１実施形態の製造方法よりも、熱風の吹き付け工程を１工程削減できる。これによって、工程数の削減、製造時間の削減が可能になる。

上記製造方法で作製した積層不織布１０を用いることで、肌触りが良く液戻り量の少ない表面材を得ることができ、また、肌触りが良く液戻り量の少ない吸収性物品を得ることができる。

上記説明した積層不織布１０は、各種用途に用いることができる。例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、尿取りパッド等の吸収性物品の表面シートとして好適に使用することができる。さらに積層不織布１０の両面が凹凸構造であることに起因する通気性や液拡散性、押圧力時の変形特性、などに優れていることから、おむつや生理用品等の表面シートと吸収体との間に介在させるサブレイヤーとして用いることもできる。その他、吸収性物品のギャザー、外装シート、ウイングとして利用する形態も挙げられる。さらに、おしり拭きシート、清掃シート、フィルタとして利用する形態も挙げられる。

次に、図６を参照しながら本発明に係る積層不織布を表面材（以下、表面シートともいう。）に用いた吸収性物品の好ましい一実施形態として使い捨ておむつ２００の本体４への適用例について以下に説明する。同図に示した使い捨ておむつはテープ型の乳幼児用使い捨ておむつであり、平面に展開した状態のおむつを多少曲げて内側（肌当接面側）からみた状態で示している。また、図１に対応するＸ方向はおむつの幅方向を示し、Ｙ方向はおむつの長手方向を示し、Ｚ方向はおむつの厚み方向を示す。

図６に示すように、使い捨ておむつ２００は、肌当接面側に配された液透過性の表面シート１、非肌当接面側に配された液難透過性の裏面シート２、及び前記両シートの間に介在配置された液保持性の吸収体３を備える。
表面シート１には上記実施形態の積層不織布１０が適用され、その第１凸部１１側が肌当接面とされている。

裏面シート２は展開状態で、その両側縁が長手方向中央部Ｃにおいて内側に括れた形状を有しており、１枚のシートからなるものであっても、複数のシートからなるものであってもよい。
裏面シート２としては、防水性があり透湿性を有していれば特に限定されない。例えば、疎水性の熱可塑性樹脂と、炭酸カルシウム等からなる微小な無機フィラーまたは相溶性のない有機高分子等とを溶融混練してフィルムを形成し、このフィルムを一軸または二軸延伸して得られる多孔性フィルムが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンが挙げられる。ポリオレフィンとしては、高密度ないし低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられ、これらを単独でまたは混合して用いることができる。

吸収体３としては、液保持性を有するものであれば、この種の物品に用いられる様々の態様ものを広く採用できる。例えば、パルプ繊維をコアラップシートで被覆したものや、エアレイド不織を用いたシート状のものや、高吸水性ポリマーを繊維シートで挟持してなるシート状のものなど様々ある。前記パルプ繊維としては、針葉樹クラフトパルプ、広葉樹クラフトパルプ等の木材パルプや木綿パルプ、ワラパルプ等の非木材パルプ等の天然セルロース繊維などが挙げられる。その他、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオフィレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等の合成樹脂からなる単繊維、これらの樹脂を２種以上含む複合繊維、アセテートやレーヨンなどの半合成繊維を一部に含んでもよい。また、高吸水性ポリマーとしては、この種の物品に通常使用されている各種のポリマー材料を用いることがでる。吸水性ポリマーは、自重の２０倍以上の水または生理食塩水を吸収し保持し得る性能を有するような超吸収性高分子化合物であることが好ましい。
また被覆シートは、親水性の部材である。例えば、親水性のティッシュペーパー等の薄手の紙（薄葉紙）、クレープ紙、不織布を挙げることができる。不織布としては、コットンやレーヨンなどの親水性繊維からなる不織布、合成樹脂の繊維に親水化処理を施してなる不織布、例えばエアースルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＳ）不織布等からなるものを挙げることができる。

サイドシート５としては、撥水性の不織布が好ましい。例えば、カード法により製造された不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、ヒートロール不織布、ニードルパンチ不織布等の中から撥水性の物、または撥水処理した種々の不織布を挙げることができる。特に好ましくは、例えば、スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン（ＳＭ）不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＳ）不織布等が用いられる。

本例においては、サイドシート５がなす横漏れ防止ギャザー７が設けられており、これにより乳幼児の運動等による股関節部分における液体等の横漏れを効果的に防止しうる。本実施形態のおむつにおいては、さらに機能的な構造部やシート材等を設けてもよい。なお、図６においては各部材の配置関係や境界を厳密には図示しておらず、この種のおむつの一般的な形態とされていれば特にその構造は限定されない。

上記おむつはテープ型のものとして示しており、背側Ｒのフラップ部にはファスニングテープ６が設けられている。ファスニングテープ６を腹側Ｆのフラップ部に設けたテープ貼付部（図示せず）に貼付して、おむつを装着固定することができる。このとき、おむつ中央部Ｃを緩やかに内側に折り曲げて、吸収体３が乳幼児の臀部から下腹部にわたって沿わされるように着用する。これにより排泄物が的確に吸収体３に吸収保持される。このような形態で用いることにより、特に積層不織布１０を表面シート１として適用したことにより、肌当接面上での液戻りの防止と肌触りの良さの両立を図ることができる。また、積層不織布１０の凹凸形状によってより高い通気性が得られる。

本発明の吸収性物品は、上記の実施形態の使い捨ておむつに制限されるものではなく、例えば生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、尿とりパッド等に適用することができる。なお吸収性物品の構成部材として、表面シート１、裏面シート２、吸収体３の他にも用途や機能に合わせ適宜部材を組み込んでもよい。

上述した実施形態に関し、本発明はさらに以下の積層不織布、その製造方法、表面材および吸収性物品を開示する。
＜１＞
シート状の積層不織布を平面視した側の第１面側に突出した凸部と、前記第１面側とは反対の第２面側に凹んだ凹部とを有し、前記凸部と前記凹部は、該積層不織布の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配され
前記積層不織布は、第１繊維層と第２繊維層とを有し、
前記第１繊維層の第１凸部と前記第２繊維層の第２凸部との間に隙間を有し、
前記第１繊維層における第１凸部の頂部と第１凹部の底部との間に配された第１壁部および前記第２繊維層における第２凸部の頂部と第２凹部の底部との間に配された第２壁部はいずれの位置においても厚み方向に繊維配向性を有する積層不織布。
＜２＞
前記第１壁部の繊維は、前記第１凸部の凸部頂部と前記第１凹部の凹部底部とを結ぶ方向に繊維配向性を有する＜１＞記載の積層不織布。
＜３＞
前記第１壁部のＣＤ方向の繊維配向角は、５０°以上であり、好ましくは７０°以上であり、さらに好ましくは７５°以上である。そして１３０°以下であり、好ましくは１１０°以下であり、さらに好ましくは１０５°以下である。また５０°以上１３０°以下であり、好ましくは７０°以上１１０°以下であり、さらに好ましくは７５°以上１０５°以下である＜１＞または＜２＞に記載の積層不織布。
＜４＞
前記第１壁部のＣＤ方向の繊維配向強度は、１．０５以上であり、好ましくは１．２以上であり、さらに好ましくは１．３以上である＜１＞から＜３＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜５＞
前記第２壁部のＣＤ方向の繊維配向角は、５０°以上であり、好ましくは５５°以上であり、さらに好ましくは６０°以上であり、そして１３０°以下であり、好ましくは１２５°以下であり、さらに好ましくは１２０°以下であり、また５０°以上１３０°以下であり、好ましくは５５°以上１２５°以下であり、さらに好ましくは６０°以上１２０°以下である＜１＞から＜４＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜６＞
前記第２壁部のＣＤ方向の繊維配向強度は、１．０５以上であり、好ましくは１．０７以上であり、さらに好ましくは１．１以上である＜１＞から＜５＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜７＞
前記積層不織布の全体厚みをＴＳ，前記第２繊維層の全体厚みをＴ２として、Ｔ２／ＴＳが５０％以上９０％以下である＜１＞から＜６＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜８＞
３．５ｋＰａの荷重下で、前記隙間が押しつぶされ、前記第１凸部の内側と前記第２凸部の外側が接触する＜１＞から＜７＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜９＞
前記凹部における繊維密度は、高荷重下で潰れにくくし、液戻り量を低減させる観点から、２５０本／ｍｍ^２以上が好ましく、３００本／ｍｍ^２以上がより好ましく、そして５００本／ｍｍ^２以下が好ましく、４５０本／ｍｍ^２以下がより好ましく、また２５０本／ｍｍ^２以上５００本／ｍｍ^２以下が好ましく、３００本／ｍｍ^２以上４５０本／ｍｍ^２以下がより好ましい＜１＞から＜８＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜１０＞
前記第１繊維層の前記第１凸部における繊維密度は、低荷重下で潰れやすくし、肌触りを良好にする観点から５０本／ｍｍ^２以上が好ましく、７０本／ｍｍ^２以上がより好ましく、そして１８０本／ｍｍ^２以下が好ましく、１５０本／ｍｍ^２以下がより好ましく、また５０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下が好ましく、７０本／ｍｍ^２以上１５０本／ｍｍ^２以下がより好ましい＜１＞から＜９＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜１１＞
前記積層不織布の凹部、前記第２凸部の頂部、前記第１凸部の頂部の順で繊維密度が低くなる請求項＜１＞から＜１０＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜１２＞
前記第２繊維層の第２凸部における繊維密度は、１２０本／ｍｍ^２以上が好ましく、１５０本／ｍｍ^２以上がより好ましく、そして３３０本／ｍｍ^２以下が好ましく、３００本／ｍｍ^２以下がより好ましく、また１２０本／ｍｍ^２以上３３０本／ｍｍ^２以下が好ましく、１５０本／ｍｍ^２以上３００本／ｍｍ^２以下がより好ましい＜１１＞に記載の積層不織布。
＜１３＞
前記積層不織布の凹部、前記第１凸部の頂部、前記第２凸部の頂部の順で繊維密度が低くなる請求項＜１＞から＜１０＞のいずれか１に記載の積層不織布。
＜１４＞
前記第２繊維層の第２凸部における繊維密度は、３０本／ｍｍ^２以上が好ましく、５０本／ｍｍ^２以上がより好ましく、そして１３０本／ｍｍ^２以下が好ましく、１００本／ｍｍ^２以下がより好ましく、また３０本／ｍｍ^２以上１３０本／ｍｍ^２以下が好ましく、５０本／ｍｍ^２以上１００本／ｍｍ^２以下がより好ましい＜１３＞に記載の積層不織布。
＜１５＞
凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブを搬送し、該第１繊維ウエブに熱風を吹き付け、該第１繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、
前記第１繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、第２繊維ウエブを前記第１繊維ウエブ上に搬送し、該第２繊維ウエブに熱風を吹き付け、前記第１繊維ウエブと該第２繊維ウエブとの間に隙間を配して該第２繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、
前記第１繊維ウエブおよび前記第２繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記賦形した状態でかつ前記隙間を維持して、前記第１繊維ウエブの繊維同士および前記第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着させると同時に、該第１繊維ウエブと該第２繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて接合して第１繊維層および第２繊維層を得る熱融着工程とを備える積層不織布の製造方法。
＜１６＞
前記第１の熱風の温度は、好ましくはウエブを構成する熱可塑性繊維の融点以下の温度であり、より好ましくは５℃以上低い温度である。そして好ましくはこの融点より７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点より５０℃以下の範囲で低い温度であり、また好ましくはウエブを構成する熱可塑性繊維の融点に対して０℃から７０℃低い温度であり、より好ましくはこの融点よりも５℃以上５０℃以下の範囲で低い温度である＜１５＞に記載の積層不織布の製造方法。
＜１７＞
前記第１の熱風の風速は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上であり、より好ましくは３０ｍ／ｓｅｃ以上であり、そして好ましくは１５０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは１００ｍ／ｓｅｃ以下であり、また好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１５０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは３０ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下である＜１５＞または＜１６＞に記載の積層不織布の製造方法。
＜１８＞
前記第１の熱風の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上であり、より好ましくは０．０４秒以上であり、そして好ましくは０．５秒以下であり、より好ましくは０．０８秒以下であり、また好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下であり、より好ましくは０．０４秒以上０．０８秒以下である＜１５＞から＜１７＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜１９＞
前記第２の熱風の温度は、好ましくはウエブを構成する熱可塑性繊維の融点以下の温度であり、より好ましくは５℃以上低い温度である。そして好ましくはこの融点より７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点より５０℃以下の範囲で低い温度であり、また好ましくはウエブを構成する熱可塑性繊維の融点に対して０℃以上７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点よりも５℃以上５０℃以下の範囲で低い温度である＜１５＞から＜１８＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２０＞
前記第２の熱風の風速は、前記第１の熱風の風速よりも遅く設定され、好ましくは１０ｍ／ｓｅｃ以上とし、より好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上とし、そして好ましくは１４０ｍ／ｓｅｃ以下とし、より好ましくは１１０ｍ／ｓｅｃ以下とし、また好ましくは１０ｍ／ｓｅｃ以上１４０ｍ／ｓｅｃ以下とし、より好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１１０ｍ／ｓｅｃ以下とする＜１５＞から＜１９＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２１＞
前記第２の熱風の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上とし、より好ましくは、０．０４秒以上とし、そして好ましくは０．５秒以下とし、より好ましくは０．０８秒以下とし、また好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下とし、より好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする＜１５＞から＜２０＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２２＞
前記第３の熱風は、前記第１の熱風および前記第２の熱風の風速よりも遅い風速に設定される＜１５＞から＜２１＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２３＞
凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に、熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブおよび熱可塑性繊維を含有し前記第１繊維ウエブよりも賦形性が低い第２繊維ウエブを重ねて搬送し、該第１繊維ウエブおよび第２繊維ウエブに熱風を吹き付けて、該第１繊維ウエブおよび第２繊維ウエブ間に隙間を配して前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、
前記第１繊維ウエブおよび前記第２繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第１繊維ウエブの繊維同士および前記第２繊維ウエブの繊維同士を融着させると同時に、前記第１繊維ウエブと前記第２繊維ウエブとを熱融着させて接合して第１繊維層と第２繊維層を得る熱融着工程とを備える積層不織布の製造方法。
＜２４＞
前記第１繊維ウエブの捲縮数が前記第２繊維ウエブより多い＜２３＞に記載の積層不織布の製造方法。
＜２５＞
前記第１繊維ウエブの繊維の繊度が前記第２繊維ウエブより低い＜２３＞または＜２４＞に記載の積層不織布の製造方法。
＜２６＞
前記第１の熱風の温度は、好ましくはウエブ３１及びウエブ３３を構成する熱可塑性繊維の融点以下の温度であり、より好ましくは５℃以上低い温度である。そして好ましくはこの融点より７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点より５０℃以下の範囲で低い温度であり、また好ましくはウエブを構成する熱可塑性繊維の融点に対して０℃以上７０℃以下の範囲で低い温度であり、より好ましくはこの融点よりも５℃以上５０℃以下の範囲で低い温度である＜２３＞から＜２５＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２７＞
前記第１の熱風の風速は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上であり、より好ましくは３０ｍ／ｓｅｃ以上であり、そして好ましくは１５０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは１００ｍ／ｓｅｃ以下であり、また好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１５０ｍ／ｓｅｃ以下であり、より好ましくは、３０ｍ／ｓｅｃ以上１００ｍ／ｓｅｃ以下である＜２３＞から＜２６＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２８＞
前記第１の熱風の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下であり、より好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下であり、そして好ましくは０．５秒以下とし、より好ましくは０．０８秒以下であり、また好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下であり、より好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする＜２３＞から＜２７＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜２９＞
前記第３の熱風は、前記第１の熱風および前記第２の熱風の風速よりも遅い風速に設定される＜２３＞から＜２８＞のいずれか１に記載の積層不織布の製造方法。
＜３０＞
＜１＞から＜１４＞のいずれか１に記載の積層不織布、または＜１５＞から＜２９＞のいずれか１に記載の製造方法により製造された積層不織布を用いた表面材。
＜３１＞
＜１＞から＜１４＞のいずれか１に記載の積層不織布、または＜１５＞から＜２９＞のいずれか１に記載の製造方法により製造された積層不織布を用いた吸収性物品。

以下に、上述の第１，第２実施形態の賦形不織布の製造方法により賦形不織布を製造した実施例、および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

［実施例１−７］
実施例１の積層不織布１０は、第１繊維層１０Ａを作製する第１繊維ウエブ３１にカードウエブを用い、第２繊維層１０Ｂを作製する第２繊維ウエブ３３にもカードウエブを用い、前述の第１製造方法により以下の条件で製造した。すなわち、第１繊維ウエブ３１の繊維に、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５８℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３０℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。混率は１００％、繊度は２．４ｄｔｅｘ、繊維長を４５ｍｍ、捲縮数を１５山／２５ｍｍ、捲縮率を１３％、残留捲縮率を１２％、坪量１２ｇ／ｍ^２とした。その第１繊維ウエブ３１を支持体１００により搬送し、支持体１００の表面で第１の熱風Ｗ１を吹き付けることで凹凸形状に賦形させた。第１の熱風Ｗ１の吹き付け条件は、吹き付け気体に空気を用い、その空気の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓ、吹き付け時間は０．０１秒に設定した。

次に、第１繊維ウエブ３１を支持体１００に賦形した状態で搬送し、第１繊維ウエブ３１上に第２繊維ウエブ３３を搬送して、第１繊維ウエブ３１上に隙間１３を配した状態で重ね合わせた。第２繊維ウエブ３３の繊維には、第１繊維ウエブ３１と同様なものを用いた。
賦形状態を維持した第１繊維ウエブ３１の上面側に第２繊維ウエブ１４を重ね合わせた後、第２の熱風Ｗ２を吹き付けて、第１繊維ウエブ３１の凹んだ部分に隙間１３を配して第２繊維ウエブ３３を賦形した。第２の熱風Ｗ２の吹き付け条件は、吹き付け気体に空気を用い、その空気の温度を１３０℃、風速を３０ｍ／ｓ、吹き付け時間は０．０１秒に設定した。

その後、賦形した状態を維持して、第１繊維ウエブ３１と第２繊維ウエブ３３の積層ウエブ３０に、第２繊維ウエブ３３側から第３の熱風を吹き付け、各繊維ウエブの繊維同士を融着させた。同時に、第１繊維ウエブ３１と第２繊維ウエブ３３とを融着させた。このようにして、第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０ｂが凹部１２で接合され、第１繊維層１０Ａと第２繊維層１０Ｂの凸部間に隙間１３を有する第１実施例の積層不織布が得られた。

第２実施例の積層不織布１０は、第２の熱風Ｗ２の風速を２０ｍ／ｓにした以外、前記第１実施例と同様な製造方法により作製した。
第３実施例の積層不織布１０は、第２の熱風Ｗ２の風速を１０ｍ／ｓにした以外、前記第１実施例と同様な製造方法により作製した。

第４実施例の積層不織布１０は、第１繊維ウエブ３１の繊度を１．８ｄｔｅｘ、捲縮率を１２％、残留捲縮率を１０％にし、第２繊維ウエブ３３の繊度を４．４ｄｔｅｘ、捲縮率を１６％、残留捲縮率を１５％にし、第２の熱風Ｗ２は吹き付けず第１の熱風Ｗ１のみ吹き付けた以外、前記第１実施例と同様な製造方法により作製した。
第５実施例の積層不織布１０は、第２繊維ウエブ３３の繊維長を３８ｍｍにした以外、前記第４実施例と同様な製造方法により作製した。
第６実施例の積層不織布１０は、第２繊維ウエブ３３の捲縮数を１１山／２５ｍｍ、捲縮率を１３％、残留捲縮率を１２％にした以外、前記第４実施例と同様な製造方法により作製した。
第７実施例の積層不織布１０は、第２繊維ウエブ３３の繊度を６．６ｄｔｅｘ、繊維長を３８ｍｍ、捲縮数を１１山／２５ｍｍ、捲縮率を１３％、残留捲縮率を９％にした以外、前記第４実施例と同様な製造方法により作製した。

［比較例１−２］
比較例１は、第２の熱風Ｗ２の風速を５０ｍ／ｓにした以外、前記第１実施例と同様な製造方法により作製した。
比較例２は、第２の熱風Ｗ２の風速を２ｍ／ｓにした以外、前記第１実施例と同様な製造方法により作製した。

市販のおむつ等から分析する場合は、対象となるおむつ等にコールドスプレーを吹き付け、ホットメルト接着剤を固化させる。それから、各材料を丁寧にはがし、対象となる不織布を得て、上述の通り切断および測定を行う。
次に測定方法について説明する。
［繊度の測定方法］
繊度はＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して求めた。
［繊維長の測定方法］
繊維長はＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して求めた。
［捲縮数の測定方法］
捲縮数はＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して求めた。
［捲縮率の求め方］
捲縮率はＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して求めた。
［残留捲縮率の求め方］
残留捲縮率はＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠して求めた。

［熱風の温度、風速の測定方法］
第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２の温度は、日本カノマックス株式会社製アネモマスターＭｏｄｅｌ６１６２(商品名)により第１、および第２ノズルの吹き出し口直下で測定した。この際プローブは、日本カノマックス株式会社製Ｍｏｄｅｌ０２０３を用いた。風速は、ｔｅｓｔｏ社製デシタル圧力計ｔｅｓｔｏ５２１−２(商品名)により第１、及び第２ノズルの吹き出し口の直下で総圧から静圧を引き動圧を測定し、ピトー管による流速計算式より求めた。第３の熱風Ｗ３の温度と風速は、上記アネモマスターにより第３ノズルの吹き出し口の直下で測定した。

[厚みの測定方法]
不織布試験体をＣＤ方向断面に切断し、その切断面を、キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−１０００で測定する。その際、測定部位が十分に視野に入り測定できる大きさ（１０倍から１００倍）に拡大する。そして、無荷重下で積層不織布全体厚みＴｓ（ｍｍ）および第２繊維層全体厚みＴ２（ｍｍ）を測定した。測定は、それぞれについて５回行い、その平均値を算出してＴｓ、Ｔ２とした。その後、不織布試験体を３．５ｋＰａの荷重をかけた状態で積層不織布全体厚みＴｓ（ｍｍ）を測定した。測定は、それぞれについて５回行い、その平均値を算出して３．５ｋＰａ荷重時の厚み（ｍｍ）とした。

［繊維層の変形しやすさの測定方法］
変形しやすさの測定は、試験材料に坪量が３０ｇ／ｍ^２の繊維ウエブを用い、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック株式会社製ＫＥＳ ＦＢ−３）を用いた。ＫＥＳ圧縮試験機は、通常モードで５．０ｋＰａまでの圧縮特性評価を行い、０ｋＰａから１．０ｋＰａまで荷重時の厚み変形量（ｍｍ）を調べた。測定は、３回行い、その平均値を算出して値とした。
［戻り難さ（圧縮回復性）の評価方法］
圧縮回復性は、試験材料に坪量が３０ｇ／ｍ^２の繊維ウエブを用い、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック（株）製ＫＥＳ ＦＢ−３）を用いた。ＫＥＳ圧縮試験機は、通常モードで５．０ｋＰａまでの圧縮特性評価を行い、ＲＣ値を読み取った。測定値としては、３点を測定しその平均値を圧縮回復性とした。このＫＥＳ圧縮試験機は、圧縮部位が面積２ｃｍ^２の円形平面を持つ板であり、圧縮速度が０．０２ｍｍ／ｓ、圧縮最大圧力が５．０ｋＰａで、圧縮最大圧力に到達した時点で圧縮方向を反転させ回復過程に移行するものである。上記ＲＣ値は、圧縮時のエネルギーに対する回復されるエネルギーの割合を％表示したものであり、ＲＣ値が大きいほど、圧縮に対する回復性が良く、弾力性があるとされる。上記圧縮特性評価におけるＲＣ値は、不織布の試験体に掛かる初期圧力０．０５ｋＰａがかかる時間Ｔ_０から最大圧力５．０ｋＰａがかかる時間Ｔ_ｍまでの圧力の時間積分値を最大圧力５．０ｋＰａまでの仕事量で除し、％で表示したものである。

［繊維配向性（配向角、配向強度）の測定］
日本電子（株）社製の走査電子顕微鏡ＪＣＭ−５１００（商品名）を使用した。図１における第１凸部１１Ａ、または第２凸部１１Ｂの頂部と凹部１２とを結ぶ方向が上下となるようにサンプルを静置し、サンプルの測定する面に対して垂直の方向から撮影した。その撮影画像（測定する繊維が１０本以上計測できる倍率に調整；１００ないし３００倍）を印刷し、透明ＰＥＴ製シート上に繊維画像をなぞった。前記の画像をパソコン内に取り込み、株式会社ネクサス社製のｎｅｘｕｓＮｅｗＱｕｂｅ［商品名］（スタンドアロン版）画像処理ソフトウエアを使用し、前記画像を二値化した。次いで、前記二値化した画像を、繊維配向解析プログラムである、Ｆｉｂｅｒ Ｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ Ａｎａｌｙｓｉｓ ８．１３ Ｓｉｎｇｌｅソフト（商品名）を用い、フーリエ変換し、パワースペクトルを得、楕円近似した分布図から、配向角と配向強度を得た。
配向角は繊維が最も配向している角度を示し、配向強度はその配向角における強度を示している。壁部中間部分の測定においては、配向角が９０°に近い値ほど、頂部の中心方向に繊維が配向していることを示し、５０°以上１３０°以下であれば、頂部の中心方向に繊維が配向していると判断する。
また、配向強度の値が大きいほど繊維の向きがそろっていることを表す。配向強度が１．０５以上の場合を配向しているとする。
測定は３ヶ所行い、平均してそのサンプルの配向角と配向強度とした。

上述の繊維配向性は、繊維の配向角と配向強度からなる概念である。
繊維の配向角は、色々な方向性を有する複数の繊維が全体としてどの方向に配向しているかを示す概念で、繊維の集合体の形状を数値化している。繊維の配向強度は、配向角を示す繊維の量を示す概念であり、配向強度は、１．０５未満では、ほとんど配向しておらず、１．０５以上で配向を有しているといえる。しかしながら、本実施形態においては、繊維配向がその部位によって変化している。すなわち、ある配向角の状態の部位から異なる配向角の部位へと変化する間（繊維がある方向に配向強度が強い状態から異なる配向に強い強度を示す部位へ変化する間）に、配向強度が弱い状態や再配向することで高い状態へ至る等の様々な状態を有する。そのため、ある強い配向角を示す部位と別の方向に強い配向角を示す部位との間においては、繊維の配向強度が弱くとも繊維の配向角が変わっていることが好ましく、配向強度が高いことがより好ましい。配向角、配向強度について本実施形態において一例を示すと、第１突出部１１の壁部１３の曲面構造に対して配向角は、５０°以上１３０°以下が好ましく、より好ましくは６０°以上１２０°以下であり、配向強度は１．０５以上が好ましく、より好ましくは１．１０以上である。
積層不織布１０を吸収性物品の表面シートとして用いた場合、各々の壁部１４の繊維配向性により高加圧下においても積層不織布１０は十分な耐圧縮性を有し、積層不織布１０の凸部１１の潰れを防ぐ。これにより液戻りを防ぐ効果を十分に発揮する。

［繊維密度の測定］
不織布をＣＤ方向断面に切断し、その切断面を、走査電子顕微鏡を使用して拡大観察し、一定面積あたりの切断面において切断されている繊維の断面積を数えた。拡大観察は、繊維断面が３０本から６０本程度計測できる倍率（１５０倍から５００倍）に調整した。本実施例では倍率を１００倍とした。観察部位は、第１繊維層の第１凸部１１Ａの頂部１１ＡＴ、第２繊維層の第２凸部１１Ｂの頂部１１ＢＴ、凹部１２のそれぞれの厚みの中心付近とした。次に１ｍｍ^２あたりの繊維の断面数に換算し、これを繊維密度（本／ｍｍ^２）とした。測定は、それぞれ３ヶ所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とした。上記走査電子顕微鏡には、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いた。

次に、評価方法について説明する。評価は、シート性能として不織布の性能を調べた。
シート性能は、積層不織布の「肌触り」、「低荷重時の圧縮特性値」および「液戻り量」を評価した。
低荷重時とは、０．３０ｇｆ／ｃｍ^２から１．００ｇｆ／ｃｍ^２の間の荷重がかけられた時をいう。

［肌触りの評価方法］
２０人のモニター（モニターは現在おむつを使用しているお子様がいる母親）に、不織布を見えない状態で触ってもらい、柔軟性、柔らかさ、クッション性等の感触を総合的に肌触りとして、以下の４段階の判定基準で評価した。結果は、２０人の平均値で示した。
＜評価基準＞
４：優れている
３：良い
２：やや劣る
１：劣る

［低荷重時の圧縮特性値の評価方法］
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、本発明では低荷重時の圧縮特性値を、肌触りを表す新しい特性値として定義している。測定は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行った。低荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）を用いた。不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に設置する。次に、面積２ｃｍ^２の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓ、最大圧縮荷重１．０ｇｆ／ｃｍ^２、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｇｆ／ｃｍ^２）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。
低荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、低荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．３０ｇｆ／ｃｍ^２から１．００ｇｆ／ｃｍ^２の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｇｆ／ｃｍ^２））。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の低荷重時の圧縮特性値とする。

［液戻り量の測定法］
液戻り量の測定は、吸収性物品１００の一例として乳幼児用おむつ（花王株式会社製：メリーズさらさらエアスルー（登録商標）Ｍサイズ、２０１２年製）から表面シートを取り除き、その代わりに積層不織布１０の試験体（以下、不織布試験体という）を用い、その周囲を固定して得た評価用の乳幼児用おむつを用いた。
上記不織布試験体上に３．５ｋＰａの圧力を均等にかけ、試験体のほぼ中央に設置した断面積１０００ｍｍ^２の筒を当て、そこから人口尿を注入した。人工尿としては、生理食塩水を用い、１０分ごとに４０ｇずつ４回にわたり、計１６０ｇの人工尿を注入した。
注入完了から１０分静置した後に、上述の円筒および圧力を取り除いた。そして、アドバンテック社製のろ紙Ｎｏ．５Ｃ（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を２０枚重ねた吸収シート（質量＝Ｍ１）に３．５ｋＰａの圧力がかかるように調整した重りを、注入点を中心として不織布試験体上に置いた。
５分静置した後に重りを取り除き、ろ紙の質量（Ｍ２）を測定し、次式のようにして、液戻り量を算出した。
液戻り量（ｇ）＝加圧後のろ紙の質量（Ｍ２）−加圧前のろ紙の質量（Ｍ１）

積層不織布１０について、物性（繊度、繊維長、捲縮数、捲縮率、残留捲縮率、坪量、変形しやすさ、戻り難さ、低荷重厚み、高荷重厚み、繊維配向角、繊維配向度、繊維密度、等）および性能（肌触り、液戻り量）について、その結果を表１に示す。

表１に示した結果から明らかなように、各実施例１から実施例７は、いずれの評価項目においても良好な結果を得た。肌触りは「良好」もしくは「優れている」という評価であった。また低荷重時の圧縮特性値は４．０（ｇｆ／ｃｍ^２）／ｍｍから５．２（ｇｆ／ｃｍ^２）／ｍｍと低かった。さらに液戻り量は１．０ｇから１．５ｇと少なかった。このように、各実施例１から７では、良好以上の肌触りを得ることと液戻り量を低減することの両立が図れた。

比較例１は、隙間が無いため、肌触りが「やや劣る」という評価となった。低荷重時の圧縮特性値は１５．０（ｇｆ／ｃｍ^２）／ｍｍと高くなった。しかし、液戻り量は１．０ｇと少なかった。また比較例２は、隙間が開きすぎるため、肌触りは「優れている」という評価であった。また低荷重時の圧縮特性値は４．０（ｇｆ／ｃｍ^２）／ｍｍと低かった。しかし、液戻り量は２．５ｇと多かった。このように、比較例１および２では、良好な肌触りを得ることと液戻り量を低減することの両立が図れなかった。

また、実施例４から７は、実施例１から３の第２繊維層の繊維の賦形性を低くした繊維を第２繊維層に用いた実施例である。このように、第１繊維層の繊維に対して賦形性の低い繊維を用いた場合、第１の熱風Ｗ１の風速と第２の熱風Ｗ２の風速が同じであっても、隙間を有するように第２繊維ウエブを賦形することができる。このことは、第２の製造方法によっても、本発明の積層不織布が製造されることを意味している。したがって、本実施形態の積層不織布１０は、第１製造方法、第２製造方法によらず、製造できるものであることが立証されている。

１０ 積層不織布
１０Ａ 第１繊維層
１０Ｂ 第２繊維層
１１ 凸部
１１Ａ 第１凸部
１１Ｂ 第２凸部
１１ＡＴ 頂部
１２ 凹部
１２Ａ 第１凹部
１２Ｂ 第２凹部
１２ＢＢ 底部
１３ 隙間
１４ 壁部
１４Ａ 第１壁部
１４Ｂ 第２壁部
３１ 第１繊維ウエブ
３３ 第２繊維ウエブ
１００ 支持体
１１０ 突起状部
２００ 使い捨ておむつ

Claims (6)

1. シート状の積層不織布を平面視した側の第１面側に突出した凸部と、前記第１面側とは反対の第２面側に凹んだ凹部とを有し、前記凸部と前記凹部は、該積層不織布の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配され
   前記積層不織布は、第１繊維層と第２繊維層とを有し、
   前記第１繊維層の第１凸部と前記第２繊維層の第２凸部との間に隙間を有し、
   前記第１繊維層における第１凸部の頂部と第１凹部の底部との間に配された第１壁部および前記第２繊維層における第２凸部の頂部と第２凹部の底部との間に配された第２壁部はいずれの位置においても厚み方向に繊維配向性を有し、
   前記積層不織布の凹部、前記第２凸部の頂部、前記第１凸部の頂部の順で繊維密度が低くなる積層不織布。
2. 前記積層不織布の全体厚みをＴＳ，前記第２繊維層の全体厚みをＴ２として、Ｔ２／ＴＳが５０％以上９０％以下である請求項１に記載の積層不織布。
3. ３．５ｋＰａの荷重下で、前記隙間が押しつぶされ、前記第１凸部の内側と前記第２凸部の外側が接触する請求項１または請求項２に記載の積層不織布。
4. 凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に、熱可塑性繊維を含有する第１繊維ウエブおよび熱可塑性繊維を含有し前記第１繊維ウエブよりも賦形性が低い第２繊維ウエブを重ねて搬送し、該第１繊維ウエブおよび第２繊維ウエブに熱風を吹き付けて、該第１繊維ウエブおよび第２繊維ウエブ間に隙間を配して前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、
   前記第１繊維ウエブおよび前記第２繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第１繊維ウエブの繊維同士および前記第２繊維ウエブの繊維同士を融着させると同時に、前記第１繊維ウエブと前記第２繊維ウエブとを熱融着させて接合して第１繊維層と第２繊維層を得る熱融着工程とを備える積層不織布の製造方法。
5. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の積層不織布を、または請求項４に記載の製造方法により製造された積層不織布を用いた表面シート。
6. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の積層不織布を、または請求項４に記載の製造方法により製造された積層不織布を用いた吸収性物品。
   
   

Images