JP5622654B2 - 車両用スタビライザブッシュとその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用スタビライザブッシュとその製造方法に係り、特に、車体に対して傾斜して取り付けられて、スタビライザバーを車体に防振支持させる車両用スタビライザブッシュと、そのような車両用スタビライザブッシュの有利な製造方法に関する。

よく知られているように、自動車等の車両には、旋回時等における車体の傾きを抑えるためのスタビライザバーが装着されている。このスタビライザバーは、一般に、スタビライザバーが挿通される内孔を備えた筒状ゴム弾性体からなるブッシュ本体の外周部に、車両のボデーやフレーム等の車体に取り付けられるブラケットが装着されたスタビライザブッシュ（防振ブッシュ）を介して、車体に防振支持される。かかるブラケットは、通常、ブッシュ本体の外周部に装着される装着部と、かかる装着部に対して、その両端からブッシュ本体の軸直角方向に延び出すように一体形成された、車体に取り付けられる取付部とを有して、構成されている。また、取付部には、互いに平行に延びる二つの取付面が設けられている。そして、二つの取付面を車体に重ね合わせた状態で、取付部が車体に取り付けられることによって、ブッシュ本体が、車体に取り付けられるようになっている。

ところで、そのようなスタビライザブッシュの一種として、断面円弧状の半割筒形状を呈する、剛性を備えた二つの仕切部材が、ブッシュ本体の軸直角方向中間部に、それよりも内側に位置する内側ゴム部と外側に位置する外側ゴム部とに仕切るように埋設されてなる構造を有するものが、知られている。従来では、そのような二つの仕切部材をブッシュ本体に埋設してなる構造が、スティックスリップの発生防止対策が講じられたスタビライザブッシュにおいて、多く採用されている。

例えば、実開昭６１−１３４４１１号公報（特許文献１）には、表面潤滑性を有するライナー布等からなる摺動部材をブッシュ本体の内周面に固着して、ブッシュ本体とスタビライザバーとの間の摩擦抵抗を低減させることにより、スティックスリップの発生を防止するようにしたスタビライザブッシュにおいて、ブッシュ本体に二つの仕切部材を埋設した構造が、開示されている。ここでは、二つの仕切部材の存在により、ブッシュ本体の内側ゴム部の振動入力時における弾性変形が実質的に阻止され、それによって、ブッシュ本体の内周面の変形に起因した摺動部材の剥離等の問題の発生防止が図られている。また、特開２００８−２０１３０７号公報（特許文献２）等にも、ブッシュ本体に二つの仕切部材を埋設した構造を有するスタビライザブッシュが、明らかにされている。

ところが、本発明者の研究によれば、ブッシュ本体に二つの仕切部材が埋設されてなる従来のスタビライザブッシュを車体に対して傾斜させた状態で取り付けたときには、操縦安定性と良好な乗り心地を十分に確保するのが難しくなることが、判明したのである。即ち、スタビライザブッシュを中心軸回りに所定角度だけ回転させて、ブラケットの取付部の二つの取付面を水平方向に対して傾斜させつつ、車体に重ね合わせた状態で、取付部を車体に取り付けることにより、ブッシュ本体を車体に対して傾斜配置した状態で取り付ける場合には、ブッシュ本体を車体に対して水平に配置した状態で取り付ける場合に比して、操縦安定性が低下すると共に、乗り心地も悪化してしまうことが判ったのである。

実開昭６１−１３４４１１号公報 特開２００８−２０１３０７号公報

ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、車体に対して傾斜して取り付けた場合にも、優れた操縦安定性と良好な乗り心地とが効果的に確保され得る車両用スタビライザブッシュを提供することにある。また、本発明にあっては、そのような車両用スタビライザブッシュを有利に製造し得る方法を提供することをも、その解決課題とするものである。

そして、本発明の第一の態様は、（ａ）スタビライザバーが挿通される内孔を備えた筒状のゴム弾性体からなるブッシュ本体と、（ｂ）該ブッシュ本体の外周部に装着される装着部と、該ブッシュ本体の軸直角方向外方に延びる互いに平行な二つの取付面を備えた取付部とを有し、該二つの取付面が水平方向に対して傾斜しつつ、車体に重ね合わされた状態で、該取付部が車体に取り付けられることにより、該ブッシュ本体を、水平方向に対して傾斜配置した状態で車体に取り付けるブラケットと、（ｃ）該ブッシュ本体を、内側に位置する内側ゴム部と外側に位置する外側ゴム部とに仕切るようにして、該ブッシュ本体に埋設された、半割筒部を有する、剛性を備えた二つの仕切部材とを含んで構成された車両用スタビライザブッシュにおいて、前記二つの仕切部材のそれぞれの前記半割筒部が、前記ブッシュ本体の中心軸を含む、前記ブラケットの二つの取付面と平行な基準面に対して非対称に配置されていると共に、それら各仕切部材の半割筒部を水平面に対して鉛直方向へ投影することにより得られる投影図における、該半割筒部の周方向の一端から他端までの長さが、前記スタビライザバーの直径以上とされていることを特徴とする。

本態様によれば、ブッシュ本体を水平方向に対して傾斜配置した状態で車体に取り付けたときに、スタビライザバーを間に挟んで鉛直方向両側に、二つの仕切部材の半割筒部をそれぞれ配置することができる。しかも、スタビライザバーの周囲を取り囲む内側ゴム部の大部分を、各仕切部材の半割筒部の内周面とスタビライザバーの外周面との間に位置させることができる。これにより、ブッシュ本体を水平方向に対して傾斜配置した状態で車体に取り付けられた状態において、ブッシュ本体に対する鉛直方向への荷重の入力時に、内側ゴム部の動き（弾性変形）を、スタビライザバーと各半割筒部との間で有効に拘束することが可能となる。その結果、ブッシュ本体を車体に傾斜配置して取り付けた状態でのブッシュ本体における鉛直方向のばね定数の安定化が、効果的に図られ得る。

本発明の第二の態様は、前記二つの仕切部材が、前記半割筒部の周方向の中心を、前記ブラケットの車体への取付状態において鉛直方向に延びる鉛直線上に位置させるように配置されると共に、前記内側ゴム部が、前記外側ゴム部よりも薄肉とされていることを特徴とする。

本態様によれば、ブッシュ本体を車体に傾斜配置して取り付けた状態下で、各仕切部材の半割筒部が、ブッシュ本体内にバランス良く配置されると共に、スタビライザバーに近接して配置される。このため、内側ゴム部の動きが更に有効に拘束されて、ブッシュ本体における鉛直方向のばね定数の安定化が更に有効に図られ得る。

本発明の第三の態様は、前記ブラケットの車体への取付状態において前記二つの仕切部材の前記半割筒部を間に挟んで鉛直方向の両側に位置する、前記外側ゴム部の二つのゴム部分のうちの少なくとも何れか一方の外周部に対して、前記ブラケットの装着部が、固着されていることを特徴とする。

本態様によれば、ブラケットの装着部が、外側ゴム部の二つのゴム部分のうちの少なくとも何れか一方の外周部に固着されているところから、例えば、ブラケットの装着部が外側ゴム部に非接着とされる場合に比して、ブッシュ本体を車体に傾斜配置して取り付けた状態でのブッシュ本体の鉛直方向のばね定数の更なる安定化が、より効果的に実現され得る。

本発明の第四の態様は、前記二つの仕切部材の前記半割筒部が、円弧状の断面形状を有して、前記ブッシュ本体の断面円形の内周面と同心円を形成するように配置されていることを特徴とする。

本態様によれば、各仕切部材の半割筒部が、スタビライザバーの断面円形の外周面に対応した円弧状の内周面を有して、スタビライザバーと同軸的に延びるように配置される。そのため、ブッシュ本体に対して鉛直方向や捩り方向への荷重が入力された際に、仕切部材の半割筒部において局部的な歪みが生ずることが防止される。それによって、仕切部材、ひいてはスタビライザブッシュ全体において、良好な耐久性が有効に確保され得る。

本発明の第五の態様は、前記ブラケットの装着部が、円弧状の断面形状を有していることを特徴とする。

本態様によれば、特に、上記第四の態様の構成を同時に採用することによって、二つの仕切部材の半割筒部を間に挟んで両側に位置する外側ゴム部部分の厚さを、周方向において略一定の厚さと為し得る。これにより、外側ゴム部の厚さのバラツキによるばね定数のバラツキが効果的に解消されて、ブッシュ本体を車体に傾斜配置して取り付けた状態でのブッシュ本体の鉛直方向のばね定数の安定化が、より一層有利に達成され得る。

本発明の第六の態様は、前記ブラケットの車体への取付状態において前記二つの仕切部材の前記半割筒部を間に挟んで鉛直方向の両側に位置する、前記外側ゴム部の二つのゴム部分の鉛直線に沿った厚さが、互いに同一の厚さとされていることを特徴とする。

本態様によれば、外側ゴム部の二つのゴム部分の鉛直方向のばね特性を同一と為し得る。それによって、ブッシュ本体を車体に傾斜配置して取り付けた状態でのブッシュ本体の鉛直方向のばね定数が、より効果的に安定する。

本発明の第七の態様は、前記ブッシュ本体を構成する前記ゴム弾性体の未加硫ゴムが通過可能な貫通孔が、前記仕切部材の半割筒部に形成されていることを特徴とする。

本態様によれば、内側ゴム部の厚さが薄いために、ブッシュ本体の加硫成形時において、内側ゴム部を形成するキャビティ部分が狭小であっても、かかるキャビティ部分内に、未加硫ゴムを、例えば充填不足等を惹起させることなく確実に且つ安定的に充填させることができる。それによって、ブッシュ本体、ひいてはスタビライザブッシュ全体の品質の安定化が有効に図られ得る。

本発明の第八の態様は、前記仕切部材が、前記半割筒部の延出方向の両端部から前記ブッシュ本体の軸直角方向外方にそれぞれ突出する突出部を有すると共に、該突出部の突出方向が、前記ブラケットの取付面に対して平行とされていることを特徴とする。

本態様によれば、二つの仕切部材が埋設されたブッシュ本体の一体加硫成形時に使用される金型を、ブッシュ本体の成形キャビティを形成する分割型と各仕切部材の突出部を保持するためのスライド型とを含むシンプルな構造と為し得る。また、各仕切部材の突出部を、それら分割型とスライド型との間で、分割型の型合せ方向において挟持させることができる。それによって、スタビライザブッシュの製造工程の簡素化と製造コストの削減とが有利に達成され得る。

本発明の第九の態様は、表面潤滑性を有する摺動部材が、前記ブッシュ本体の内周面に固着されていることを特徴とする。

本態様によれば、スタビライザバーが、スタビライザブッシュに対して、スムーズに相対回転し得るようになる。それによって、捩りフリクションが効果的に低減されて、スティックスリップの発生が、効果的に防止され得る。

本発明の第十の態様は、（ａ）スタビライザバーが挿通される内孔を備えた筒状のゴム弾性体からなるブッシュ本体と、（ｂ）該ブッシュ本体の外周部に固着されて、装着される装着部と、該ブッシュ本体の軸直角方向外方に延びる互いに平行な二つの取付面を備えた取付部とを有し、該二つの取付面が水平方向に対して傾斜しつつ、車体に重ね合わされた状態で、該取付部が車体に取り付けられることにより、該ブッシュ本体を水平方向に対して傾斜配置した状態で車体に取り付けるブラケットと、（ｃ）該ブッシュ本体を、内側に位置する内側ゴム部と外側に位置する外側ゴム部とに仕切るようにして、該ブッシュ本体に埋設された、剛性を有する二つの仕切部材とを備え、且つ該仕切部材が、該ブッシュ本体と同軸的に延びる半割筒部と、該半割筒部の延出方向の両端部から該ブッシュ本体の軸直角方向外方にそれぞれ突出する突出部とを含んで構成されていると共に、かかる仕切部材の突出部が、該ブッシュ本体の軸方向両側端面からそれぞれ突出せしめられてなる車両用スタビライザブッシュを製造する方法であって、（ア）前記仕切部材として、前記半割筒部を水平面に対して鉛直方向へ投影することにより得られる投影図における、該半割筒部の周方向の一端から他端までの長さが、前記スタビライザバーの直径以上とされたものを二つ準備する工程と、（イ）第一の型と第二の型とを型合せして、該第一の型と該第二の型の間で、前記ブラケットの前記取付部を挟持させる一方、それら第一及び第二の型の間に、前記ブッシュ本体を与える、筒状のキャビティ面を備えた成形キャビティを形成する工程と、（ウ）該成形キャビティ内に、前記二つの仕切部材の前記半割筒部を、該成形キャビティと同軸的に、且つ該成形キャビティの中心軸を含む、前記ブラケットの前記二つの取付面と平行な基準面に対して非対称に配置した状態で収容する一方、該二つの仕切部材の前記突出部を、該ブラケットの取付面と平行に位置させた状態で、該成形キャビティ内から突出させ、更に、該ブッシュ本体の外周部に対する該ブラケットの前記装着部を、該二つの仕切部材を間に挟んで両側に位置する二つの成形キャビティ部分のうちの一方に収容する工程と、（エ）一対のスライド型を、前記第一及び第二の型の型合せ方向に対して直角な方向にスライド移動させることにより、前記成形キャビティ内から突出する、前記二つの仕切部材の前記突出部を、該一対のスライド型と前記第一及び第二の型との間でそれぞれ挟持する工程と、（オ）前記成形キャビティ内に、前記ブッシュ本体を構成する前記ゴム弾性体の未加硫ゴムを充填し、固化せしめて、該ブッシュ本体を形成する一方、該ブッシュ本体内に、前記二つの仕切部材の前記半割筒部を埋設すると共に、前記ブラケットの装着部を該ブッシュ本体の外周部に固着する工程とを含むことを特徴とする。

本態様によれば、ブッシュ本体を水平方向に対して傾斜配置した状態で車体に取り付けられた状態において、ブッシュ本体の鉛直方向のばね定数の安定化が有利に図られてなるスタビライザブッシュを確実に製造することができる。

しかも、ブッシュ本体の型内成形時に、二つの仕切部材の各突出部が、一対のスライド型と第一及び第二の型との間で、第一の型と第二の型の型合せ方向において挟持されるため、一対のスライド型と第一及び第二の型との間で挟持される各突出部の挟持面の全面に対して、それら一対のスライド型と第一及び第二の型とが、型合せ力によって強固に密接される。そして、それにより、各突出部と一対のスライド型との間、或いは第一及び第二の型との間に、未加硫ゴムが漏れ出すことが有効に防止され、以て、バリ等の発生が効果的に解消され得る。

本発明に従う車両用スタビライザブッシュにあっては、車体に対して傾斜して取り付けた場合にも、ブッシュ本体の鉛直方向のばね定数の安定化が有利に図られていることによって、十分な操縦安定性が効果的に確保され得ると共に、良好な乗り心地が有利に実現され得る。

本発明に従う車両用スタビライザブッシュの製造方法によれば、車体に傾斜配置して取り付けられたときに、十分な操縦安定性と良好な乗り心地とが有利に確保され得るスタビライザブッシュを、ブッシュ本体の成形後に、バリ取り等の後加工を何等実施することなく、極めて容易に且つ効率的に製造することができる。

本発明に従う構造を有するスタビライザブッシュの一実施形態を、ブッシュ本体の内孔内にスタビライザバーが挿通されて、自動車のボデーに装着された状態において示す軸直角方向断面説明図である。 図１におけるII−II断面説明図である。 図１に示されたスタビライザブッシュの正面説明図である。 図３におけるIV矢視説明図である。 図１に示されるスタビライザブッシュのブッシュ本体内に埋設される仕切部材の斜視説明図である。 図５におけるVI−VI断面説明図である。 図３に示されたスタビライザブッシュを製造する際に用いられる成形金型を示す説明図である。 図７に示された成形金型が有する下型の上面説明図である。 図７に示された成形金型が有する下型の右側面説明図である。 図７に示された成形金型が有する上型の下面説明図である。 図７に示された成形金型が有する上型の右側面説明図である。 図７に示された成形金型を用いて、図３に示されたスタビライザブッシュを製造する際の一工程例を示す説明図であって、成形金型内に成形キャビティを形成すると共に、二つの仕切部材とブラケットとを成形キャビティ内にセットした状態を示している。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の構成について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。

先ず、図１及び図２には、本発明に従う車両用スタビライザブッシュの一実施形態としての自動車用スタビライザブッシュが、自動車に取り付けられた状態での軸直角方向断面形態と軸方向断面形態とにおいて、それぞれ示されている。それらの図から明らかなように、スタビライザブッシュ１０は、自動車のスタビライザバー１２に装着されて、かかるスタビライザバー１２を自動車のボデー１４に対して弾性的に支持させるものであって、ゴム弾性体からなるブッシュ本体１６を有して、構成されている。

より詳細には、ブッシュ本体１６は、図３及び図４に示されるように、横断面円形状を有して、軸方向に延びる内孔１８を備えている。そして、かかるブッシュ本体１６においては、その外周面のうち、図３の上側略半周分からなる上側外周面部分２０と、その下側略半周分からなる下側外周面部分２２とが、互いに僅かに異なる曲率を有する半円形状とされており、全体として、略円筒形状とされている。なお、以下からは、図３の上下方向を、スタビライザブッシュの上下方向と言い、図１の上下方向を、車両の上下方向と言う。

そのようなブッシュ本体１６の上側外周面部分の軸方向両端部には、略Ｕ字形の平板形態を呈する、比較的に厚肉の外フランジ部２４，２４が、互いに対向配置された状態で、それぞれ、一体的に周設されている。また、ブッシュ本体１６の軸方向両側の端面には、軸方向外方に突出するゴム凸部２６が、それぞれ一体形成されている。このゴム凸部２６は、ブッシュ本体１６の軸方向両側端面にそれぞれ開口する内孔１８の各開口部の周りに、その全周に亘って連続して延びる形態とされている。

ブッシュ本体１６における上側外周面部分２０の周上の一箇所には、内孔１８に達する切割り２８が、軸方向の全長に亘って延びるように形成されている。この切割り２８によって、ブッシュ本体１６の軸方向両側端面にそれぞれ一体形成された前記ゴム凸部２６，２６も、その周上の一箇所において切断されている。かくして、図３に二点鎖線で示されるように、ブッシュ本体１６が、切割り２８の形成部位とは反対側部分を中心として、内孔１８を側方に向かって拡開するように回動可能とされている。

また、図１乃至図４から明らかなように、ブッシュ本体１６の内部には、二つの仕切部材３０，３０が、埋設されている。それら二つの仕切部材３０，３０は、互いに同じ大きさで同一の形状を有している。そして、ここでは、そのような二つの仕切部材３０，３０が、ブッシュ本体１６に対して加硫接着されている。

より詳細には、仕切部材３０は、図５及び図６に示されるように、軸直角方向断面が半円に満たない円弧形状とされた半割筒部３２と、この半割筒部３２の周方向の両端にそれぞれ一体形成された外フランジ部３４ａ，３４ｂとを有する分割筒金具からなっている。かかる仕切部材３０の半割筒部３２は、その厚さが、ブッシュ本体１６よりも十分に薄い厚さとされ（図１参照）、また、軸方向長さが、ブッシュ本体１６の軸方向長さ（軸方向両側の端面間の長さ）よりも長く、且つブッシュ本体１６の軸方向両側端面に突設されたゴム凸部２６，２６の先端面間の長さよりも短くされている（図２及び図４参照）。更に、半割筒部３２は、その内径が、筒状のブッシュ本体１６の内径よりも少しだけ大きくされている一方、その外径が、上側外周面部分２０と下側外周面部分２２のそれぞれの外径よりも十分に小さくされている（図１及び図２参照）。そして、半割筒部３２の内径とブッシュ本体１６の内径との差が、半割筒部３２の外径と上側及び下側外周面部分２０，２２の各外径との差よりも十分に小さくされている（図１及び図２参照）。

また、半割筒部３２は、周方向の中心部の厚さ方向での投影図における周方向の一端から他端までの長さ：Ｌ、換言すれば、スタビライザブッシュ１０の自動車のボデー１４への装着状態下で、半割筒部３２を水平面に対して鉛直方向へ投影することにより得られる投影図における、半割筒部３２の周方向の一端から他端までの長さ：Ｌが、スタビライザバー１２の直径：Ｎと同じか又はそれよりも大きくされている（図１参照）。但し、ここで言う長さ：Ｌとは、半割筒部３２を水平面に対して鉛直方向へ投影することにより得られる投影図における、半割筒部３２の周方向の円弧終わりの一端から他端までの長さのことであって、半割筒部３２の両端に一体形成された外フランジ部３４ａ，３４ｂを含まない長さである。

一方、半割筒部３２の周方向の両端にそれぞれ一体形成される外フランジ部３４ａ，３４ｂは、半割筒部３２の径方向外方に所定高さで突出し、且つ軸方向に連続して延びる平板形状を有しており、その延出方向（仕切部材３０の軸方向）の中間部には、矩形の切欠部３６が、各々形成されている。これによって、各外フランジ部３４ａ，３４ｂの延出方向両側の端部が、延出方向中間部よりも幅の広い幅広部３８ａ，３８ａ，３８ｂ，３８ｂとされている一方、各外フランジ部３４ａ，３４ｂの延出方向中間部が、狭幅部４０ａ，４０ｂとされている。

また、各幅広部３８ａ，３８ｂの幅方向中間部には、段差が設けられている。これによって、各幅広部３８ａ，３８ｂのうち、半割筒部３２の軸方向（延出方向）外側に位置する部分が、軸方向内側に位置する部分よりも一段高くされている。そして、そのような各幅広部３８ａ，３８ｂのうちの一段高くされた軸方向外側部分が、ブッシュ本体１６の軸方向両端面から突出して、ブッシュ本体１６の軸直角方向にそれぞれ延び出す平板状の突出部４２ａ，４２ｂとされている（図３及び図４参照）。

また、仕切部材３０の半割筒部３２には、３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃが、穿設されている。それら３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃは、円形形状を呈し、半割筒部３２の周方向の中央部において半割筒部３２を軸方向に三等分する箇所に配置されている。つまり、３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃが、それぞれの中心を、半割筒部３２の軸方向に延びる周方向の中心線：Ｐ上に位置させた状態で、互いに等間隔を隔てて配置されている。

また、３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃは、仕切部材３０のブッシュ本体１６に対する加硫接着時、つまり、ブッシュ本体１６と仕切部材３０との一体加硫成形時において、未加硫ゴムが通過するのに十分な大きさを有している。なお、それら３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃの具体的な大きさ（開口面積や内径等）は、ブッシュ本体１６の全体の大きさや、仕切部材３０に対する貫通孔４４の形成個数、或いは後述する内側ゴム部４６の厚さ等に応じて、適宜に決定されるものである。また、図５及び図６中、４５は、各半割筒部３２の幅方向両側に一体形成された突起部である。

そして、図１及び図２に示されるように、上記の如き構造とされた二つの仕切部材３０，３０が、ブッシュ本体１６の軸直角方向中間部に、内孔１８を間に挟んで、それぞれの半割筒部３２，３２の内周面を互いに対向配置させた状態で、埋設されている。つまり、各仕切部材３０，３０の半割筒部３２，３２が、ブッシュ本体１６の内孔１８の横断面円形状を呈する内周面と同心円を形成するように配置されて、内孔１８と同軸的に延びるように配置した状態で、埋設されている。これにより、ブッシュ本体１６が、二つの仕切部材３０，３０の半割筒部３２，３２にて、それらよりも内側に位置する内側ゴム部４６と、それらよりも外側に位置する外側ゴム部４８とに仕切られている。そして、各仕切部材３０の半割筒部３２が、その内周面において、内側ゴム部４６に加硫接着されている一方、その外周面において、外側ゴム部４８に加硫接着されているのである。

また、上述のように、二つの仕切部材３０，３０の各半割筒部３２の内径とブッシュ本体１６の内径との差が、各半割筒部３２の外径とブッシュ本体１６の上側及び下側外周面部分２０，２２の各外径との差よりも十分に小さくされている。これにより、内側ゴム部４６が、外側ゴム部４８よりも十分に薄肉とされている。そして、本実施形態では、スタビライザブッシュ１０の自動車への装着状態下でのブッシュ本体１６の軸直角方向への荷重の入力時に、内側ゴム部４６が弾性変形しないように、内側ゴム部４６の厚さが極めて薄い厚さに設定されている。換言すれば、内側ゴム部４６が十分に薄肉とされていることにより、後述する如く、ブッシュ本体１６の内孔１８内にスタビライザバー１２が挿通されて、自動車のボデー１４に取り付けられた状態下で、スタビライザバー１２が、ブッシュ本体１６に対して、その軸直角方向（内側ゴム部４６や外側ゴム部４８の厚さ方向）に相対変位したときに、内側ゴム部４６が、厚さ方向において弾性変形しないようになっているのである。なお、そのような内側ゴム部４６の厚さは、ブッシュ本体１６の全体の大きさや、スタビライザブッシュ１０の自動車への装着状態下でのブッシュ本体１６への入力荷重の大きさ等に応じて、適宜に決定される。

そして、図１から明らかなように、本実施形態では、二つの仕切部材３０，３０における各半割筒部３２のブッシュ本体１６に対する周方向位置が、従来品とは異なる特別な位置とされている。

すなわち、従来のスタビライザブッシュでは、例えば、特開２００８−２０１３０７号公報の図６に示されるように、二つの仕切部材３０，３０の各半割筒部３２のブッシュ本体１６に対する周方向の相対位置が、各半割筒部３２の周方向の中心線：Ｐ（図５参照）と、ブッシュ本体１６（内孔１８）の中心軸：Ｑとに直交して延びる第一の基準線：Ｒを、ブッシュ本体１６の中心軸：Ｑを含んで、スタビライザブッシュの上下方向に延びる第二の基準線：Ｓに一致させる位置となっている。なお、特開２００８−２０１３０７号公報の図６に示される従来のスタビライザブッシュの説明中の符号は、本明細書の図面中の符号を援用して、記載した。

半割筒部３２の周方向の中心線：Ｐとは、上記したように、厚さ方向の投影図における周方向の一端から他端までの長さがスタビライザバー１２の直径以上の寸法とされた半割筒部３２において、かかる中心線：Ｐから半割筒部３２の周方向一端までの部分の周方向長さ：Ｍ₁ と、中心線：Ｐから半割筒部３２の周方向他端までの部分の周方向長さ：Ｍ₂ とが同一長さとなるように、半割筒部３２を周方向において二等分する線を言う。また、スタビライザブッシュの上下方向に延びる第二の基準線：Ｓとは、ブッシュ本体１６の軸方向に延びる、上側外周面部分２０の周方向の中心線と下側外周面部分２２の周方向の中心線とに対して直交する直交線を言う。なお、上記の説明では、図１及び図２を援用して、各部材の符号を付してあることが理解されるべきである。

これに対して、本実施形態のスタビライザブッシュにおいては、図１に示されるように、二つの半割筒部３２，３２のブッシュ本体１６に対する周方向の相対位置が、第一の基準線：Ｒを第二の基準線：Ｓに一致させた位置から、二つの半割筒部３２，３２を、ブッシュ本体１６の中心軸：Ｑ回りに所定の角度だけ回転させた位置とされている。つまり、二つの半割筒部３２，３２のブッシュ本体１６内での位置が第一の基準線：Ｒと第二の基準線：Ｓとを交差させる位置とされている。

換言すれば、二つの半割筒部３２，３２が、それぞれの周方向の中心線：Ｐを第一の基準線：Ｒ上に位置させ、且つブッシュ本体１６の中心軸：Ｑを含んで第二の基準線：Ｓに直交する基準平面：αに対して非対称に位置するようにして、二つの仕切部材３０，３０のブッシュ本体１６内での配置位置が設定されているのである。

また、本実施形態では、上記の如き二つの仕切部材３０，３０のブッシュ本体１６内での配置状態下において、一方の仕切部材３０の半割筒部３２から突出する外フランジ部３４ａ，３４ｂと、他方の仕切部材３０の半割筒部３２から突出する外フランジ部３４ａ，３４ｂとが、ブッシュ本体１６の径方向に互いに所定距離を隔てて対向しつつ、前記基準平面：αと平行に延びるように配置されている。

これにより、各外フランジ部３４ａ，３４ｂの一部からなる平板状の突出部４２ａ，４２ｂの半割筒部３２からの突出方向が、基準平面：αと平行とされており、また、ブッシュ本体１６の軸方向両側の端面上において、ブッシュ本体１６の軸直角方向に延び出す各突出部４２ａ，４２ｂの延出方向も、基準平面：αと平行とされている。なお、ここでは、互いに対向する外フランジ部３４ａ，３４ｂの間に位置する外側ゴム部４８部分に対して、前記切割り２８が形成されており、それによって、ブッシュ本体１６の切切割り２８での拡開が、ブッシュ本体１６に埋設された二つの仕切部材３０，３０に邪魔されることなく、スムーズに実施され得るようになっている。

また、図１に示されるように、二つの半割筒部３２，３２のうちの上側に位置する半割筒部３２よりも上側に配置された、上側外周面部分２０を外周面とする外側ゴム部４８部分が、上部外側ゴム部分５２とされている一方、下側に位置する半割筒部３２よりも下側に配置された、下側外周面部分２２を外周面とする外側ゴム部４８部分が、下部外側ゴム部分５４とされている。それら上部及び下部外側ゴム部分５２，５４は、何れも、略半割円筒状の全体形状を有している。

そして、そのような外側ゴム部４８の下部外側ゴム部分５４には、ブラケット５６が、部分的に埋設された状態で、固着されている。このブラケット５６は、全体として、長手矩形形状を呈する板状金具からなり、その長さ方向中央部分が、装着部としての固着部５８とされている一方、その長さ方向両端側部分が取付部６０，６０とされている。

固着部５８は、ブッシュ本体１６の下側外周面部分２２よりも一回り小さな横断面円弧状の略半割円筒形状を呈している。また、取付部６０，６０は、全体として、矩形平板状の同一形状を有し、それぞれの下面が、平坦面からなる取付面６１，６１とされている。即ち、本実施形態では、ブラケット５６が、二つの取付部６０，６０を有し、それら二つの取付部６０，６０が、取付面６１をそれぞれ一つずつ備えている。そして、二つの取付部６０，６０の長さ方向中央部に、ボルト挿通孔６２が、それぞれ穿設されている。このような取付部６０，６０が、固着部５８の周方向両端から、固着部５８の径方向外方に向かって、それぞれ一体的に延び出しているのである。

そして、固着部５８が、外側ゴム部４８の下部外側ゴム部分５４の外周部内に、ブッシュ本体１６の内孔１８と同軸的に延びるように配置されて、その内外周面において、下部外側ゴム部分５４に固着（加硫接着）されている。また、そのような固着部５８の下部外側ゴム部分５４への固着状態下で、二つの取付部６０，６０が、下部外側ゴム部分５４からブッシュ本体１６の軸直角方向外方に延び出している。そして、それら二つの取付部６０，６０の取付面６１，６１が、前記基準平面：αに対して平行とされている。つまり、基準平面：αが、下部外側ゴム部分５４に固着されたブラケット５６の二つの取付部６０，６０の各取付面６１に対して平行とされているのであり、それによって、それら各取付部６０の取付面６１が、ブッシュ本体１６の軸方向両側端面から突出する各仕切部材３０の各突出部４２ａ，４２ｂと平行とされている。

かくして、外側ゴム部４８の下部外側ゴム部分５４のうち、ブラケット５６の固着部５８よりも内側の部位が、ブッシュ本体１６に対する軸直角方向への荷重入力時に確実に弾性変形して、有効な防振性能を発揮する部分として構成されている。また、下部外側ゴム部分５４のうち、ブラケット５６の固着部５８よりも外側の部位が、固着部５８の外周面全体を被覆して、固着部５８に対して防錆性を付与する薄肉のゴム被覆部とされている。なお、図１中、６４は、ブッシュ本体１６の成形時に、未加硫ゴムを、ブラケット５６の固着部５８の内側から外側に通過させるための貫通孔である。

そして、本実施形態では、特に、外側ゴム部４８の下部外側ゴム部分５４のうち、ブラケット５６の固着部５８よりも内側に位置する部位の前記第一の基準線：Ｒに沿った厚さＷ₁ が、上部外側ゴム部分５２の第一の基準線：Ｒに沿った厚さ：Ｗ₂ と略同一の厚さとされている。即ち、下部外側ゴム部分５４と上部外側ゴム部分５２とにおいて、ブッシュ本体１６に対する軸直角方向の入力荷重に対して有効な防振性能を発揮する部分の荷重入力方向に沿った厚さが、互いに略同一の厚さとされているのである。

また、図１及び図２に示されるように、ブッシュ本体１６の内側ゴム部４６の内周面には、摺動部材としてのライナー布５０が固着されている。このライナー布５０は、内側ゴム部４６の内径に対応した外径と、ブッシュ本体１６の軸方向両側端面にそれぞれ一体形成されたゴム凸部２６，２６の先端面間の距離と同じ軸方向長さとを有する薄肉の円筒形状を呈し、内側ゴム部４６の内周面の全面とゴム凸部２６の内周面の全面を被覆している。なお、ライナー布５０には、ブッシュ本体１６に設けられた前記切割り２８に対応した位置に切込みが設けられている。

これにより、内側ゴム部４６の内周面の全面に対して十分な摺動性が付与されている。そうして、ブッシュ本体１６の内孔１８内にスタビライザバー１２が挿入された状態下において、スタビライザバー１２が、ブッシュ本体１６の内側ゴム部４６に対してスムーズに相対回転し得るようになっている。その結果として、ブッシュ本体１６の内周面とスタビライザバー１２の外周面との間での捩りフリクションが、より効果的に且つ安定的に低減されて、スタビライザバー１２の捩り方向への回転に起因した異音の発生が、より有効に防止され得ると共に、良好な乗り心地性能が、更に有利に確保され得る。

なお、ライナー布５０は、表面潤滑性を有するものであれば、その種類が特に限定されるものではない。このライナー布５０として使用可能なものには、例えば、テフロン（登録商標）布等のフッ素樹脂繊維を主要構成部材とするフッ素樹脂系布材やポリアミド繊維からなる編成物等が挙げられる。

そして、上述の如き構造とされたスタビライザブッシュは、図１に示されるように、自動車に対して傾斜して、取り付けられる。

すなわち、スタビライザブッシュを自動車に取り付ける際には、先ず、切割り２８の形成部位とは反対側部分を中心として、ブッシュ本体１６の上部外側ゴム部分５２を、内孔１８が側方に向かって拡開するように回動させて、内孔１８内に、スタビライザバー１２を挿通配置する。

次いで、ブッシュ本体１６に固着されたブラケット５６とは別個のブラケット６６を、ブッシュ本体１６の上部外側ゴム部分５２に装着する。

このブラケット６６は、全体として、長手矩形形状を呈する板状金具からなり、その長さ方向中央部分が装着部６８とされている一方、その長さ方向両端側部分が取付部７０，７０とされている。装着部６８は、上側外周面部分２０に対応した円弧状の断面形状と、ブッシュ本体１６の前記二つの外フランジ部２４，２４間の距離よりも僅かに短い軸方向長さとを備えた半割円筒形状を呈している。取付部７０，７０は、全体形状が、矩形平板状の同一形状とされており、長さ方向中央部に、ボルト挿通孔７２が、それぞれ穿設されている。このような取付部７０，７０が、装着部６８の周方向両端から、装着部６８の径方向外方に向かって、それぞれ一体的に延び出している。

そして、かかるブラケット６６の装着部６８をブッシュ本体１６の上側外周面部分２０に重ね合せて、ブラケット６６を上部外側ゴム部分５２に装着するのである。その際、かかるブラケット６６の取付部７０，７０が、ブッシュ本体１６の下部外側ゴム部分５４に固着されたブラケット５６の取付部６０，６０に対して、互いに対応する挿通孔６２，６２，７２，７２同士を同軸的に位置させた状態で、重ね合わされる。これによって、スタビライザブッシュにブラケット６６が組み付けられた組付体７４を得る。

次に、図１に示されるように、二つの仕切部材３０，３０における各半割筒部３２の周方向の中心線：Ｐと、ブッシュ本体１６（内孔１８）の中心軸：Ｑとに直交して延びる第一の基準線：Ｒを、自動車の鉛直上下方向に延びる鉛直線：Ｔと一致させた姿勢で、組付体７４を配置する。このとき、ブッシュ本体１６の軸方向に延びる、上側外周面部分２０の周方向の中心線と下側外周面部分２２の周方向の中心線とに対して直交する直交線である第二の基準線：Ｓが、鉛直線：Ｔと交差するように、ブッシュ本体１６が配置されると共に、そのような基準線：Ｓと直交する基準平面：αと平行に位置する、ブラケット５６の各取付部６０，６０が、自動車のボデー１４の水平方向と交差するように傾斜した姿勢で配置される。

そして、かかる配置状態とされた組付体７４のブラケット５６の取付部６０，６０の各取付面６１を自動車のボデー１４の取付面７８に重ね合わせる。そして、ブラケット５６と、それに重ね合わされたブラケット６６にそれぞれ設けられた各取付部６０，６０，７０，７０のボルト挿通孔６２，６２，７２，７２に取付ボルト８０，８０を挿通し、それらをボデー１４の取付面７８に設けられた雌ネジ孔８２，８２に螺入する。

かくして、スタビライザブッシュをボデー１４に傾斜して取り付けると共に、かかるスタビライザブッシュを介して、スタビライザバー１２をボデー１４に防振支持させるのである。

このように、本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、水平方向に対して傾斜した状態で、ボデー１４に取り付けられた際に、二つの仕切部材３０，３０の各半割筒部３２，３２が、スタビライザバー１２を間に挟んで鉛直方向両側に、それぞれ配置される。しかも、スタビライザバー１２の周囲を取り囲む内側ゴム部４６の大部分が、各仕切部材３０，３０の半割筒部３２，３２の内周面とスタビライザバー１２の外周面との間に配置される。これにより、スタビライザブッシュ１０のボデー１４への傾斜状態での取付下において、ブッシュ本体１６に対する鉛直方向への荷重の入力時に、内側ゴム部４６の動き（弾性変形）が、スタビライザバー１２と各半割筒部３２，３２との間で有効に拘束され、その結果、ブッシュ本体１６の外側ゴム部４８の鉛直方向のばね定数の安定化が、効果的に図られ得る。

加えて、かかるスタビライザブッシュ１０では、傾斜状態でボデー１４に取り付けられた際に、ブッシュ本体１６が、前記第一の基準線：Ｒをボデー１４の鉛直線：Ｔ、つまり、自動車の鉛直上下方向への荷重入力方向と一致させて、配置される。このため、ブッシュ本体１６に埋設された二つの仕切部材３０，３０の各半割筒部３２が、その周方向の中心線：Ｐを鉛直線：Ｔに対して直交させるように配置される。そして、それによって、各半割筒部３２において、鉛直線：Ｔを間に挟んで両側に位置する部分の周方向長さ：Ｍ₁ ，Ｍ₂ が互いに同一の長さとされる。また、外側ゴム部４８の下部外側ゴム部分５４のうち、ブラケット５６の固着部５８よりも内側に位置する部位、つまり、鉛直上下方向での荷重入力時に防振性能を発揮する下部外側ゴム部分５４の鉛直線：Ｔに沿った厚さＷ₁ と、上部外側ゴム部分５２の鉛直線：Ｔに沿った厚さ：Ｗ₂ とが、略同一の厚さとされる。更に、下部外側ゴム部分５４が、ブラケット５６の固着部５８に固着されている。これらによっても、外側ゴム部４８の鉛直方向のばね定数が、効果的に安定化され得る。

従って、本実施形態に係るスタビライザブッシュ１０は、ボデー１４に傾斜して取り付けられた状態下において、十分な操縦安定性が効果的に確保され得ると共に、良好な乗り心地が有効に実現され得ることとなる。

また、かかるスタビライザブッシュ１０においては、ブッシュ本体１６の下部外側ゴム部分５４に埋設されるブラケット５６の固着部５８が断面円弧状とされている。このため、上部外側ゴム部分５２の厚さと下部外側ゴム部分５４の厚さとが、ブッシュ本体１６の周方向においてバラツキのない均一の厚さとされる。そして、それ故、自動車への荷重入力方向が、鉛直上下方向に対して多少傾斜した方向となっても、入力荷重に対して有効な防振性能を発揮する上部外側ゴム部分５２の厚さと下部外側ゴム部分５４の厚さとが、略同一の厚さに効果的に維持される。これによっても、ブッシュ本体１６の外側ゴム部４８の鉛直方向のばね定数の安定化が、効果的に図られ得る。

さらに、本実施形態では、二つの仕切部材３０，３０の各半割筒部３２，３２が、横断面円弧状とされて、ブッシュ本体１６の横断面円形の内周面と同心円を形成するように配置されている。そのため、内側ゴム部４６を介して、スタビライザバー１２を取り囲む各半割筒部３２，３２が、スタビライザバー１２の外周面に対応した円弧状の内周面を有して、スタビライザバー１２と同軸的に延びるように配置される。それにより、スタビライザバー１０に対して鉛直方向や捩り方向への荷重が入力されたときに、各半割筒部３２，３２の一部分に応力集中が生ずることが回避されて、それら各半割筒部３２，３２において局部的な歪みが生ずることが防止される。その結果、仕切部材３０，３０、ひいてはスタビライザブッシュ１０全体の良好な耐久性が有利に確保され得る。

ところで、上記の如き優れた特徴を発揮するスタビライザブッシュは、例えば、図７に示されるような構造を有する射出成形用金型を用いて、以下の手順に従って製造されることとなる。

すなわち、図７に示されるように、ここで用いられる射出成形用金型は、位置固定の下型８４と、下型８４に対して、上下方向において接近乃至離隔可能な上型８６と、下型８４に対して、水平方向において接近乃至離隔可能な第一及び第二の一対のスライド型８８ａ，８８ｂとを有している。

より具体的には、図７乃至図９に示されるように、下型８４は、全体として、長手矩形のブロック形状を呈している。そして、その上面の中央部には、下型側キャビティ形成凹部９０が設けられている。この下型キャビティ形成凹部９０は、その内面が、ブッシュ本体１６の下側外周面部分２２に対応した略半円弧形状を呈する下型側キャビティ面９１とされている。

また、下型８４の下型側キャビティ形成凹部９０を間に挟んだ長さ方向両側には、ブラケット５６の取付部６０，６０の各取付面６１がそれぞれ支持される、水平な平坦面からなる取付部支持面９２が、それぞれ設けられている。更に、それら各取付部支持面９２には、ブラケット５６の取付部６０に設けられたボルト挿通孔６２に嵌め込まれる位置決め突起９３が、それぞれ一つずつ、一体的に突設されている。

一方、下型８４の下型側キャビティ形成凹部９０を間に挟んだ幅方向両側には、挟持用突部９４が、それぞれ一つずつ突設されている。それら二つの挟持用突部９４，９４は、全体として、下型８４よりも十分に小さな矩形ブロック状の互いに同一の形状を有している。そして、各挟持用突部９４の上面の幅方向中央部には、予め円筒形状に形成されたライナー布５０が外挿される円柱状の中心型９５を保持するための中心型保持用凹溝９６（図１２参照）が、かかる中心型９５の外周面の半周分に対応した半割円筒面状の内面を有して形成されている。

また、各挟持用突部９４の上面における下型８４の中央側の端部には、ゴム凸部形成凹所９７が設けられている。このゴム凸部形成凹所９７は、その内面形状が、ブッシュ本体１６の軸方向端面に設けられた前記ゴム凸部２６の外面形状に対応した形状とされている。更に、各挟持用突部９４の上面におけるゴム凸部形成凹所９７の両サイドには、突出部挟持用凹部９８が、それぞれ一つずつ設けられている。それら突出部挟持用凹部９８，９８は、それぞれの内側形状が、半割筒部３２に一体形成された前記突出部４２ａ，４２ｂの外面（半割筒部３２の外周面に連続する面）の形状に対応した形状を有し、また、その底面が、平坦な水平面とされている。更に、それら二つの突出部挟持用凹部９８，９８においては、それらのうちの一方のものが、他方のものよりも、下型８４の挟持用突部９４形成面との離間距離からの突出高さが大きくされている。なお、図示されてはいないものの、下型８４には、射出成形機（図示せず）から射出される未加硫ゴムを、後述する成形キャビティ１０２内に導くスプルーが設けられている。

一方、上型８６は、図７、図１０、及び図１１に示されるように、全体として、下型８４と同じ長さ及び幅を有する長手矩形のブロック形状を呈している。そして、その下面の中央部には、上型側キャビティ形成凹部１０４が設けられている。この上型キャビティ形成凹部１０４は、その内面が、ブッシュ本体１６の上側外周面部分２０（外フランジ部２４の外周面を含む）に対応した略半円弧形状を呈する上型側キャビティ面１０６とされている。

また、上型８６の上型側キャビティ形成凹部１０４を間に挟んだ長さ方向両側には、ブラケット５６の取付部６０，６０をそれぞれ収容可能な取付部収容凹所１０８，１０８が、それぞれ設けられている。

さらに、上型８６の上型側キャビティ形成凹部１０４を間に挟んだ幅方向両側にも、挟持用突部１１０が、それぞれ一つずつ突設されている。それら二つの挟持用突部１１０，１１０は、下型８４に設けられた二つの挟持用突部９４，９４と同一の構造を有している。即ち、各挟持用突部１１０の下面にも、中心型保持用凹溝９６とゴム凸部形成凹所９７と二つの突出部挟持用凹部９８，９８とが、下型８４の各挟持用突部９４に設けられたものと同様な構造を有して、形成されている。但し、上型８６の挟持用突部１１０と下型８４の挟持用突部９４とでは、二つの突出部挟持用凹部９８，９８のうちで、挟持用突部１１０，９４からの離間距離の大きなものが、上型８６と下型８４のそれぞれの長さ方向において互いに逆となる位置に配置されている。

また、図７及び図１２に示されるように、第一及び第二のスライド型８８ａ，８８ｂは、全体として、下型８４や上型８６よりも小さな長手矩形のブロック形状を有している。それら第一及び第二のスライド型８８ａ，８８ｂは、同一の高さ位置で、水平方向において互いに対向配置されている。また、第一のスライド型８８ａにおける第二のスライド型８８ｂとの対向面には、その下側部分が突出した突出部１１２が設けられている。そして、かかる突出部１１２の上面が、水平方向に広がる平坦面からなる上側挟持面１１４とされている一方、突出部１１２の先端部の下面が、水平方向に広がる平坦面からなる下側挟持面１１６とされている。

一方、第二のスライド型８８ｂにおける第一のスライド型８８ａとの対向面には、その上側部分が突出した突出部１１８が形成されている。そのような突出部１１８の上面が、水平方向に広がる平坦面からなる上側挟持面１２０とされている一方、突出部１１８の先端部の下面が、水平方向に広がる平坦面からなる下側挟持面１２２とされている。

そして、かくの如き構造とされた射出成形用金型を用いて、図３及び図４に示されるようなスタビライザブッシュを製造する際には、図１２に示されるように、先ず、ブラケット５６を、固着部５８が下型側キャビティ形成凹部９０内に収容された状態で、下型８４にセットする。その際、ブラケット５６の固着部５８は、下型側キャビティ面９１との間に所定の隙間を隔てて配置される。また、ブラケット５６の取付部６０，６０の取付面６１，６１が、取付部支持面９２，９２にて、水平に延びるように、それぞれ支持される。そして、そのような支持状態下で、各取付部支持面９２に一体的に突設された位置決め突起９３が、各取付部６０のボルト挿通孔６２内に嵌め込まれることにより、ブラケット５６の全体が、位置決めされる。

次に、一つの仕切部材３０を、下型８４にセットする。このとき、仕切部材３０の半割筒部３２の軸方向中間部が、ブラケット５６の固着部５８から上方に所定の距離を隔てた位置において、下型側キャビティ形成凹部９０内に収容される。また、仕切部材３０の軸方向両端に設けられた各突出部４２ａ，４２ｂが、二つの挟持用突部９４，９４の突出部挟持用凹部９８内に嵌め込まれる。これにより、仕切部材３０の各突出部４２ａ，４２ｂが、水平方向に延びるように配置される。

引き続いて、予め円筒形状に形成されたライナー布５０を、下型８４にセットする。その際には、ライナー布５０が軸方向中間部に外挿された中心型９５の軸方向両端部を、二つの中心型保持用凹溝９６，９６内に、それぞれ収容配置する。これにより、ライナー布５０を、仕切部材３０よりも上方において、下型側キャビティ形成凹部９０を下型８４の幅方向に横切るように配置してするのである。

また、上記のように、下型８４にブラケット５６と一つの仕切部材３０とライナー布５０とをセットする一方で、別の一つの仕切部材３０を、半割筒部３２が上型側キャビティ形成凹部１０４内に収容された状態で、上型８６にセットする。このとき、仕切部材３０の半割筒部３２の軸方向中間部が、上型側キャビティ面１０６から下方に所定の距離を隔てて配置される。また、仕切部材３０の軸方向両端に設けられた各突出部４２ａ，４２ｂが、二つの挟持用突部１１０，１１０の突出部挟持用凹部９８内に嵌め込まれることで、仕切部材３０が上型８６に対して仮止めされると共に、仕切部材３０の各突出部４２ａ，４２ｂが、水平方向に延びるように配置される。

そして、ここでは、例えば、上型側キャビティ面１０６の形状や、二つの仕切部材３０，３０の各半割筒部３２の形状、或いはブラケット５６の固着部５８の形状、若しくはそれらの曲率半径等が適正に設定されている。それにより、各半割筒部３２の周方向の中心線：Ｐと、成形されるべきスタビライザブッシュの中心軸：Ｑと一致する成形キャビティ１０２（成形キャビティ面１２４）の中心軸：Ｑ’とに直交する直交線：Ｒ’（前記第一の基準線：Ｒと一致する）に沿った、上型側キャビティ面１０６と上型側キャビティ形成凹部１０４内の半割筒部３２との間距離：Ｗ₂’ が、ブラケット５６の固着部５８と下型側キャビティ形成凹部９０内の半割筒部３２との間距離：Ｗ₁’ と略同一の大きさとされる。

そして、ブラケット５６と一つの仕切部材３０とライナー布５０の下型８４へのセットと、別の一つの仕切部材３０の上型８６へのセットとが完了したら、上型８６を下型８４に対して接近移動させて、それら上型８６と下型８４とを型合せする。

かくして、ブラケット５６の取付部６０，６０を、下型８４の取付部支持面９２，９２と上型８６の取付部収容凹所１０８の底面との間で挟持する。また、上型８６と下型８４との間に、上型側キャビティ面１０６と下型側キャビティ面９１とにて形成された、ブッシュ本体１６の外面形状に対応する略円筒状の成形キャビティ面１２４にて囲まれてなる成形キャビティ１０２を形成する。

そして、それにより、二つの仕切部材３０，３０の各半割筒部３２を、成形キャビティ１０２内に、それぞれの内面同士を対向させて、成形キャビティ１０２（成形キャビティ面１２４）に対して同軸的に延びるように、収容配置する。また、そのような成形キャビティ１０２内への収容下において、二つの半割筒部３２を、成形キャビティ１０２の中心軸：Ｑ’を含む水平面：α’（前記基準平面：αと一致する）に対して非対称的に配置する。

その後、或いは上型８６の下型８４への接近移動と同時に、一対のスライド型８８ａ，８８ｂを、水平方向において互いに接近移動させる。これによって、二つの仕切部材３０，３０の各突出部４２ａ，４２ｂを、下型８４の突出挟持用凹部９８，９８の底面とスライド型８８ａ，８８ｂの各下側挟持面１１６，１２２との間や、上型８６の突出挟持用凹部９８，９８の底面とスライド型８８ａ，８８ｂの上側挟持面１１４，１２０との間で、それぞれ挟持する。このとき、二つの仕切部材３０，３０の各突出部４２ａ，４２ｂとブラケット５６の各取付部６０（取付面６１）とが、それぞれ水平に配置される。それによって、それら各突出部４２ａ，４２ｂと各取付部６０（取付面６１）とが互いに平行に位置させられる。

次に、下型８４のスプルー（図示せず）を通じて、未加硫ゴムを成形キャビティ１０２内に射出、充填する。これによって、成形キャビティ１０２内で、ブッシュ本体１６を加硫成形する。このとき、ブラケット５６の固着部５８の内外周面と各仕切部材３０の半割筒部３２の内外周面には接着剤が予め塗布されていることで、それらブラケット５６の固着部５８と各仕切部材３０の半割筒部３２とが、ブッシュ本体１６に加硫接着される。かくして、目的とするスタビライザブッシュを得るのである。

このように、上記の如き製造方法においては、各仕切部材３０の突出部４２ａ，４２ｂが、ブラケット５６の各取付部６０の取付面６１と平行に延びるように配置された状態で、下型８４や上型８６にセットされる。そして、上下方向での上型８６の下型８４への接近移動により、ブラケット５６の各取付部６０が、下型８４と上型８６との間で、それらの型合せ力（型締め力）に基づいて挟持される。一方、上下方向での上型８６の下型８４への接近移動と、一対のスライド型８８ａ，８８ｂの水平方向での互いの接近移動により、下型側キャビティ形成凹部９０内に位置する仕切部材３０の突出部４２ａ，４２ｂが、一対のスライド型８８ａ，８８ｂと下型８４との間で、下型８４と上型８６との間の型合せ力に基づいて挟持され、また、上型側キャビティ形成凹部１０４内に位置する仕切部材３０の突出部４２ａ，４２ｂが、一対のスライド型８８ａ，８８ｂと上型８６との間で、下型８４と上型８６との間の型合せ力に基づいて挟持される。

それ故、下型８４と上型８６との型合せによって、各仕切部材３０の突出部４２ａ，４２ｂの上面と下面とが、下型８４や上型８６、一対のスライド型８８ａ，８８ｂに対して、十分に大きな力で密接される。このため、成形キャビティ１０２内に未加硫ゴムが射出、充填されたときに、成形キャビティ１０２内の未加硫ゴムが、それら突出部４２ａ，４２ｂの上面及び下面と、下型８４や上型８６、一対のスライド型８８ａ，８８ｂとの間から外部に漏れ出すようなことが、効果的に防止され得る。

従って、かくの如き本実施形態の製造方法によれば、ブッシュ本体１６の成形後に、バリ取り等の後加工を何等実施することなく、目的とするスタビライザブッシュ１０を、極めて容易に且つ効率的に製造することが可能となるのである。

また、各仕切部材３０の突出部４２ａ，４２ｂが、ブラケット５６の各取付部６０の取付面６１と平行に延びる平板形態とされているため、一対のスライド型８８ａ，８８ｂが、水平方向にスライドすることによって、下型８４及び上型８６との間で、突出部４２ａ，４２ｂを挟持し得るようになっている。それ故、例えば、各仕切部材３０の突出部４２ａ，４２ｂが、ブラケット５６の各取付部６０の取付面６１と交差する方向に延びる平板形態とされているために、スライド型８８ａ，８８ｂを、水平方向に対して傾斜する方向にスライドさせる必要が生ずる場合とは異なって、下型８４と上型８６を、ブッシュ本体１６の成形キャビティ１０２を形成する部分と、突出部４２ａ，４２ｂを一対のスライド型８８ａ，８８ｂとの間で挟持する部分の別個の複数の部材にて構成する必要が有利に解消され得る。それによって、下型８４と上型８６の構造の簡略化と製造コストの低減化とが、共に有利に図られ得る。

また、ここでは、ブッシュ本体が一体加硫成形される際に、未加硫ゴムが、成形キャビティ１０２内において、各仕切部材３０の外側に位置する部分（外側ゴム部４８を与える部分）から内側に位置する部分（内側ゴム部４６を与える部分）に向かって流動するが、一部の未加硫ゴムは、各仕切部材３０の外周縁部を回り込んで流動し、また、別の一部は、各仕切部材３０に設けられた３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃを通じて流動する。

そのため、例えば、貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃを有しない仕切部材を用いたときに、未加硫ゴム６０の全部が、各仕切部材３０の外周縁部を回り込んで、各仕切部材３０の外側から内側に向かって流動する場合に比して、各仕切部材３０の内側に位置する成形キャビティ１０２部分（以下、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分と言う）内での未加硫ゴムの流動距離が有利に小さくされる。そして、それにより、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内を流動する未加硫ゴムの流動圧に基づいてライナー布５０に加えられる圧力が、有利に低下され得る。

しかも、３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃは、仕切部材３０の周方向と軸方向とにおいてそれぞれ等分する位置のみに形成されている。そのため、仕切部材３０の各外フランジ部３４ａ，３４ｂの外側を回って、仕切部材３０の内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内に流れ込んだ未加硫ゴムの内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内での周方向の流動距離と、仕切部材３０の３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃを通じて、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内に流れ込んだ未加硫ゴム６０の内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内での周方向の流動距離とが、互いに同一とされる。また、仕切部材３０の軸方向端縁部の外側を回って、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内に流れ込んだ未加硫ゴムの内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内での軸方向の流動距離と、仕切部材３０の３個の貫通孔４４ａ，４４ｂ，４４ｃを通じて、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内に流れ込んだ未加硫ゴムの内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内での軸方向の流動距離とが、互いに同一とされる。これによって、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内を流動する未加硫ゴムの流動圧に基づいてライナー布５０に加えられる圧力が、ライナー布５０の周方向と軸方向とにおいて、それぞれ均一化され得る。

それ故、本実施形態の製造手法では、内側ゴム部４６が薄肉であるために、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分が狭幅とされているにも拘わらず、内側ゴム部成形キャビティ１０２部分内への未加硫ゴムの部分的な充填不足が生ずることが、有利に回避され得る。また、ライナー布５０が、未加硫ゴムの流動圧によって部分的に波打った状態、或いは皺が発生した状態で、内側ゴム部４６に固着される事態や、未加硫ゴムの一部がライナー布５０の内周面に滲み出して、その滲み出したゴムにより、ライナー布５０の内周面が部分的に被覆される事態が生ずることも、効果的に解消され得る。

そして、その結果、ライナー布５０の波打ちや皺、或いはライナー布５０の内周面に部分的に形成されるゴム膜等に起因して、ライナー布５０の周方向において、スタビライザバー１２に対する摺動性能にバラツキが生ずることが有利に皆無とされて、スタビライザバー１２の捩り方向でのスムーズな回転が、常時、安定的に確保され得る。

以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。

例えば、ブッシュ本体１６の全体形状は、例示のものに、何等限定されるものではない。例えば、上側外周面部分２０が平坦面とされて、全体形状が、略逆鞍型乃至は逆蒲鉾型形状とされていても良い。

また、仕切部材３０の半割筒部３２の形状は、横断面が円弧形状とされた半割円筒形状に、何等限定されるものではない。例えば、横断面が楕円形状やＵ字状、多角形形状、或いは無定形状とされた半割筒形状とすることも可能である。

さらに、ブラケット５６の固着部５８の横断面形状も、円弧形状に、特に限定されるものではない。外側ゴム部４８の下部外側ゴム部分５４のうち、ブラケット５６の固着部５８よりも内側に位置する部位の第一の基準線：Ｒに沿った厚さＷ₁ を、上部外側ゴム部分５２の第一の基準線：Ｒに沿った厚さ：Ｗ₂ と略同一の厚さと為し得る形状が、固着部５８の形状として、好適に採用される。

更にまた、前記実施形態では、摺動部材が、布部材や編成物等からなるライナー布５０にて構成されていたが、例えば、二硫化モリブデンやフッ素樹脂等からなる公知の摺動剤等を、内側ゴム部４６の内周面に、従来手法により焼き付ける等して、表面潤滑性を有するコーティング層を積層形成し、このコーティング層にて、摺動部材を構成することも出来る。

また、そのような摺動部材を省略して、ブッシュ本体１６の内孔１８内に挿通したスタビライザバー１２を、内側ゴム部４６の内周面に接着しても良い。

加えて、前記実施形態では、本発明を、自動車用スタビライザブッシュに適用したものの具体例を示したが、本発明は、自動車用以外の車両用スタビライザブッシュの何れに対しても、有利に適用され得るものであることは、勿論である。

その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。

１０ スタビライザブッシュ １２ スタビライザバー
１６ ブッシュ本体 ３０ 仕切部材
３２ 半割筒部 ４２ａ，４２ｂ 突出部
５０ ライナー布 ５６ ブラケット
５８ 固着部 ６０ 取付部
６１ 取付面 ８４ 下型
８６ 上型 ８８ スライド型
１０２ 成形キャビティ

Claims (10)

1. （ａ）スタビライザバーが挿通される内孔を備えた筒状のゴム弾性体からなるブッシュ本体と、（ｂ）該ブッシュ本体の外周部に装着される装着部と、該ブッシュ本体の軸直角方向外方に延びる互いに平行な二つの取付面を備えた取付部とを有し、該二つの取付面が水平方向に対して傾斜しつつ、車体に重ね合わされた状態で、該取付部が車体に取り付けられることにより、該ブッシュ本体を、水平方向に対して傾斜配置した状態で車体に取り付けるブラケットと、（ｃ）該ブッシュ本体を、内側に位置する内側ゴム部と外側に位置する外側ゴム部とに仕切るようにして、該ブッシュ本体に埋設された、半割筒部を有する、剛性を備えた二つの仕切部材とを含んで構成された車両用スタビライザブッシュであって、
   前記二つの仕切部材のそれぞれの前記半割筒部が、前記ブッシュ本体の中心軸を含む、前記ブラケットの二つの取付面と平行な基準面に対して非対称に配置されていると共に、それら各仕切部材の半割筒部を水平面に対して鉛直方向へ投影することにより得られる投影図における、該半割筒部の周方向の一端から他端までの長さが、前記スタビライザバーの直径以上とされていることを特徴とする車両用スタビライザブッシュ。
2. 前記二つの仕切部材が、前記半割筒部の周方向の中心を、前記ブラケットの車体への取付状態において鉛直方向に延びる鉛直線上に位置させるように配置されていると共に、前記内側ゴム部が、前記外側ゴム部よりも薄肉とされている請求項１に記載の車両用スタビライザブッシュ。
3. 前記ブラケットの車体への取付状態において前記二つの仕切部材の前記半割筒部を間に挟んで鉛直方向の両側に位置する、前記外側ゴム部の二つのゴム部分のうちの少なくとも何れか一方の外周部に対して、前記ブラケットの装着部が、固着されている請求項１又は請求項２に記載の車両用スタビライザブッシュ。
4. 前記二つの仕切部材の前記半割筒部が、円弧状の断面形状を有し、それら二つの半割筒部が、前記ブッシュ本体の断面円形の内周面と同心円を形成するように配置されている請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
5. 前記ブラケットの装着部が、円弧状の断面形状を有している請求項１乃至請求項４のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
6. 前記ブラケットの車体への取付状態において前記二つの仕切部材の前記半割筒部を間に挟んで鉛直方向の両側に位置する、前記外側ゴム部の二つのゴム部分の鉛直線に沿った厚さが、互いに同一の厚さとされている請求項１乃至請求項５のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
7. 前記ブッシュ本体を構成する前記ゴム弾性体の未加硫ゴムが通過可能な貫通孔が、前記仕切部材の半割筒部に形成されている請求項１乃至請求項６のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
8. 前記仕切部材が、前記半割筒部の延出方向の両端部から前記ブッシュ本体の軸直角方向外方にそれぞれ突出する突出部を有すると共に、該突出部の突出方向が、前記ブラケットの取付面に対して平行とされている請求項１乃至請求項７のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
9. 表面潤滑性を有する摺動部材が、前記ブッシュ本体の内周面に固着されている請求項１乃至請求項８のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
10. （ａ）スタビライザバーが挿通される内孔を備えた筒状のゴム弾性体からなるブッシュ本体と、（ｂ）該ブッシュ本体の外周部に固着されて、装着される装着部と、該ブッシュ本体の軸直角方向外方に延びる互いに平行な二つの取付面を備えた取付部とを有し、該二つの取付面が水平方向に対して傾斜しつつ、車体に重ね合わされた状態で、該取付部が車体に取り付けられることにより、該ブッシュ本体を水平方向に対して傾斜配置した状態で車体に取り付けるブラケットと、（ｃ）該ブッシュ本体を、内側に位置する内側ゴム部と外側に位置する外側ゴム部とに仕切るようにして、該ブッシュ本体に埋設された、剛性を有する二つの仕切部材とを備え、且つ該仕切部材が、該ブッシュ本体と同軸的に延びる半割筒部と、該半割筒部の延出方向の両端部から該ブッシュ本体の軸直角方向外方にそれぞれ突出する突出部とを含んで構成されていると共に、かかる仕切部材の突出部が、該ブッシュ本体の軸方向両側端面からそれぞれ突出せしめられてなる車両用スタビライザブッシュを製造する方法であって、
    前記仕切部材として、前記半割筒部を水平面に対して鉛直方向へ投影することにより得られる投影図における、該半割筒部の周方向の一端から他端までの長さが、前記スタビライザバーの直径以上とされたものを二つ準備する工程と、
    第一の型と第二の型とを型合せして、該第一の型と該第二の型の間で、前記ブラケットの前記取付部を挟持させる一方、それら第一及び第二の型の間に、前記ブッシュ本体を与える、筒状のキャビティ面を備えた成形キャビティを形成する工程と、
    該成形キャビティ内に、前記二つの仕切部材の前記半割筒部を、該成形キャビティと同軸的に、且つ該成形キャビティの中心軸を含む、前記ブラケットの前記二つの取付面と平行な基準面に対して非対称に配置した状態で収容する一方、該二つの仕切部材の前記突出部を、該ブラケットの取付面と平行に位置させた状態で、該成形キャビティ内から突出させ、更に、該ブッシュ本体の外周部に対する該ブラケットの前記装着部を、該二つの仕切部材を間に挟んで両側に位置する二つの成形キャビティ部分のうちの一方に収容する工程と、
    一対のスライド型を、前記第一及び第二の型の型合せ方向に対して直角な方向にスライド移動させることにより、前記成形キャビティ内から突出する、前記二つの仕切部材の前記突出部を、該一対のスライド型と前記第一及び第二の型との間でそれぞれ挟持する工程と、
    前記成形キャビティ内に、前記ブッシュ本体を構成する前記ゴム弾性体の未加硫ゴムを充填し、固化せしめて、該ブッシュ本体を形成する一方、該ブッシュ本体内に、前記二つの仕切部材の前記半割筒部を埋設すると共に、前記ブラケットの装着部を該ブッシュ本体の外周部に固着する工程と、
    を含むことを特徴とする車両用スタビライザブッシュの製造方法。
    

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