JP3453038B2 - 微粒子複合酸化物ブラック顔料 - Google Patents
微粒子複合酸化物ブラック顔料Info
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- C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
- C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
- C09C1/0081—Composite particulate pigments or fillers, i.e. containing at least two solid phases, except those consisting of coated particles of one compound
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- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は微粒子複合酸化物ブ
ラック顔料に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、複合酸化物ブラック顔料は耐熱
性、色分かれ性、耐久性等に優れた無機顔料として広く
知られ、例えば、塗料や耐熱インキの着色剤や窯業用着
色剤として幅広く使用されている。上記のブラック顔料
のなかには、Ｃｕ−Ｃｒ系、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｍｎ系、Ｃｕ
−Ｍｎ系、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系等があり、基本的には２
価の銅を含み、その構造は一般にはスピネル構造をして
いる。製造方法は主として乾式法によるものであって、
原料が各成分の酸化物や炭酸塩の混合物である場合に
は、これらの混合物を焼成及び粉砕することによって製
造されている。 【０００３】一方、銅を含まない複合酸化物ブラック顔
料には種類は多くなく、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ系のいわゆる
コバルトブラックが知られる程度である。その製造方法
は銅を含むブラックと同様に乾式法が主流である。その
ため、本出願人らは既に微粒子化によって、黒度、着色
力、鮮映性、発色性に優れた黒色顔料及びその製造方法
について公表している（特願平８−７５３７３号明細
書）。しかしながら、コバルトブラック顔料は、微粒子
化すると黒度や鮮映性等は従来の乾式法に比べて著しく
改良及び向上するが、薄膜化した場合には充分な隠蔽性
或いは光の遮蔽性が得られないという欠点がある。 【０００４】 【発明が解決しようとしている課題】従来、蛍光体特に
青色蛍光体と接触する可能性がある箇所における耐熱黒
色顔料には、銅を含まない顔料として、例えば、グラフ
ァイトやコバルトブラック（コバルト、クロム及び鉄か
らなる複合酸化物）等が使用されてきた。しかしなが
ら、これらの従来の黒色顔料は、色調、遮蔽性及び粒子
の大きさによる諸弊害があり、上記用途には満足できる
ものではなかった。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は上記従来技術の
要望に応えるべく鋭意研究の結果、コバルト、マンガン
及び鉄の３成分からなる複合酸化物ブラック顔料を見い
出し、該顔料を湿式沈澱法で合成する際に、原料の金属
塩類の混合物を水性媒体中でアルカリ剤によって中和及
び混合析出し、この析出物を析出と同時又は析出後に液
相酸化処理することにより、黒度、着色力、鮮映性及び
発色性に優れた微粒子複合酸化物ブラック顔料が得られ
ることを確認し、本発明を完成した。 【０００６】即ち、本発明は、各金属の塩類の混合水溶
液から湿式沈澱法で析出させた混合析出物を液相酸化処
理し、次いで酸化性雰囲気下で焼成してなるコバルト、
マンガン及び鉄の酸化物からなり、コバルト、マンガン
及び鉄のモル比が１：１．４〜１．６：０．２〜０．６
であり、Ｃｏと（Ｍｎ＋Ｆｅ）のモル比が１：１．９〜
２．１で、ＢＥＴ比表面積が３０ｍ 2 ／ｇ以上１００ｍ 2
／ｇ以下であることを特徴とする微粒子複合酸化物ブラ
ック顔料である。本発明によれば、微粒子複合酸化物ブ
ラック顔料を構成する金属の塩をアルカリ沈澱剤によ
り、それら金属の水酸化物として混合析出させ、この析
出物を析出と同時又は析出後に液相中で酸化処理をする
ことにより、その後の焼成温度を極めて低くすることが
可能になり、微粒子状で、且つ黒度、着色力及び鮮映性
に優れた微粒子複合酸化物ブラック顔料が得られる。更
に該ブラック顔料は、非常に微粒子にも拘わらず、ソフ
トで分散性にも優れている。 【０００７】 【発明の実施の形態】次に好ましい実施の形態を挙げて
本発明を更に詳しく説明する。本発明で使用する構成元
素の塩は、コバルト、マンガン及び鉄の硫酸塩、硝酸
塩、塩化物、酢酸塩等、従来の複合酸化物ブラック顔料
を製造するときに使用されている塩類は全て使用するこ
とができる。 【０００８】本発明の顔料の原料である塩類において、
各成分の構成割合は、金属のモル比でコバルト：マンガ
ン：鉄が、１：１．４〜１．６：０．２〜０．６であ
り、最も好ましくは１：１．６：０．４の比率である。
又、Ｃｏ／（Ｍｎ＋Ｆｅ）が１／１．９〜２．１が好ま
しく、１／２であることが最良である。又、マンガンと
鉄の比は９／１から３／２の範囲において変化させても
得られる顔料の品質上大きな差はない。コバルト、マン
ガン及び鉄の比が上記範囲を外れたり、マンガンと鉄と
の比が上記の範囲を外れると、得られる顔料の黒度等が
低下する。 【０００９】本発明の製造方法においては、以上の如き
各構成元素の必要金属塩を、水に溶かして混合塩水溶液
を形成する。その際の金属塩の濃度は上記の如きモル比
で全体として約５〜５０重量％程度の濃度とするのが適
当である。この混合溶液は沈澱剤としてカセイソーダ等
のアルカリ水溶液を用いて、予め用意した沈澱媒体中に
同時に滴下される。この際の反応濃度は沈澱生成物に対
して特に悪い影響を及ぼすという程ではないが、作業性
及びその後の酸化工程等を考えると、好ましくは０．０
５モル／リットル〜０．２モル／リットルが適当であ
り、傾向としては濃度の薄い方が生成する粒子が小さく
なる。 【００１０】又、上記の顔料の合成温度は通常行う範
囲、即ち０℃〜１００℃の範囲であれば、その効果を十
分発揮することができる。しかしながら、合成温度が５
０℃以上では生成する粒子の成長が大きく、得られる顔
料の着色力がやや損なわれる傾向にある。又、この際の
合成時のｐＨは８以上のアルカリ側であれば、いずれの
ｐＨ領域でも大きくは影響しない。しかしながら、一般
的傾向として、低いｐＨでは粒子が大きくなる傾向があ
り、又、ｐＨが高くなると小さな粒子が得られやすい。 【００１１】そのために、顔料合成時のｐＨは、その後
の生成物の扱いやすさ、又、最終生成物である顔料の黒
度及び着色力に微妙に関係する。過剰のアルカリは沈澱
生成後に加えられる。この際のアルカリ過剰量は沈澱に
必要なアルカリモル数に対して１．１〜１．５倍の範
囲、望ましくは１．１倍前後が、得られる顔料の黒度及
び着色力共に最も良好である。このようにして３０分間
〜１時間かけて撹拌しながら沈澱を生成させた後、５〜
２０分間程度熟成を行い沈澱反応を完了させる。 【００１２】次に上記で生成された共沈物中の２価の金
属イオンを３価の金属イオンに酸化することが必要であ
る。使用する酸化剤としては、過酸化水素、空気（酸
素）、塩素酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等、いず
れの酸化剤でもよいが、好ましい酸化剤は、酸化によっ
て不純物を生じない酸化剤、例えば、過酸化水素、空気
（酸素）が好ましい。酸化剤の使用量は、２価の金属が
３価の金属イオンに酸化されるに必要な量であればよい
が、酸化を完結するためにある程度過剰に加えるのが好
ましい。 【００１３】しかしながら、上記金属の酸化反応は液の
温度、酸化剤の濃度、添加速度、アルカリ度及び液の撹
拌状態等によって、その効率が異なるため、好ましくは
酸化還元電位を測定しながら酸化剤の量を制御するのが
適当である。即ち、本条件下では酸化反応開始時、＋５
００〜＋６００ｍＶである電位が、反応終了時には＋５
０ｍＶ〜０ｍＶに低下する。 【００１４】次に、得られた生成物を水洗及び濾過し、
１００℃〜１２０℃程度の温度で乾燥する。得られた乾
燥物を酸化性雰囲気下で４５０℃〜５５０℃の温度で３
０分間〜１時間焼成することにより、本発明の微粒子複
合酸化物ブラック顔料を得ることができる。 【００１５】このようにして得られた本発明の微粒子複
合酸化物ブラック顔料は、従来の乾式法における同一組
成の顔料に比べて、黒度、着色力及び鮮映性に優れ、Ｂ
ＥＴ比表面積を３０〜１００ｍ2／ｇに調整すること
で、粒子の大きさを整え、塗料系への分散も良好にな
る。 【００１６】 【実施例】次に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に
具体的に説明する。尚、文中部又は％とあるのは特に断
りのない限り重量基準である。 【００１７】実施例１ 塩化コバルト１９０．４部、硫酸第一鉄７水塩１３６．
０部及び硫酸マンガン１水塩１８９．２部を計りとり、
これらを水を加えて完全に溶かして全体を約１，０００
部とする。次に沈澱剤としてカセイソーダ２２４部を計
りとり、水を加えて約１，０００部とする。 【００１８】予め用意しておいた沈澱媒体である水約
２，０００部をガスバーナーや電熱器等で約２５℃の温
度に調整し、ここに混合塩水溶液とカセイソーダ水溶液
とを同時に滴下し、約３０分間から１時間かけて沈澱反
応を完了させる。この際のｐＨは１１前後位になるよう
に注意し、混合塩水溶液の滴下が終了したら過剰のカセ
イソーダ水溶液の滴下を続ける。滴下が終了したらｐＨ
を保持したまま、過酸化水素水（濃度３５％）１００部
を水１００部に希釈した溶液を滴下して酸化処理を行
う。この際の酸化反応が完全に行われたか否かは酸化還
元電位を測定しながら確認する。 【００１９】次に酸化処理終了後、液温を７０℃に上昇
させ１時間程度熟成を行う。こうして得られた生成物を
十分に水洗し残塩を洗い流して濾過を行う。次いで１０
０℃〜１２０℃の温度にて１２時間以上乾燥させる。こ
の乾燥物を５００℃で１時間酸化雰囲気にて焼成後冷却
した。 【００２０】このようにして得られた顔料は粒子が細か
く、ＢＥＴ比表面積が６５ｍ2／ｇであった。この微粒
子複合酸化物ブラック顔料をペイントコンディショナー
（レッドデビル社製）でメラミン／アルキッド樹脂（Ｐ
ＨＲ３０）にて充分分散させる。そして黒帯付のアート
紙に３ミルのアプリケーターにて展色し色調を観察し
た。又、透明ＰＥＴフィルム上にも展色し、光の透過率
を観察した。更に酸化チタンで薄めたものについて着色
力を観察した。 【００２１】その結果、この微粒子複合酸化物顔料は黒
度が高く、鮮映性に優れ、着色力も高く、薄膜化した場
合の光の遮蔽性も高く、且つ分散性も良好な微粒子複合
酸化物ブラック顔料であった。 【００２２】比較例１ 塩化コバルト５７．１重量部、硫酸第一鉄６２．５重量
部及び４０％硫酸クロム溶液１２５重量部を計りとり、
水を加えて約５００重量部とする。次に沈澱剤としてカ
セイソーダ６９重量部を計りとり、水を加えて５００重
量部とする。 【００２３】予め用意しておいた沈澱媒体である水約
１，０００部をガスバーナーや電熱器等で約２５℃の温
度に調整し、ここに混合水溶液とカセイソーダ水溶液と
を同時に滴下し、約３０分間から１時間かけて沈澱反応
を完了させる。この際のｐＨは１１前後になるように注
意し、混合塩水溶液の滴下が終了したら過剰のカセイソ
ーダを続けて加えた後、２０分間程熟成する。 【００２４】次ぎに、先の細いキャピラリー状に加工し
たガラス管を用意し、上記沈澱生成物の底部から１．２
リットル／ｍｉｎ．流量の空気を吹き込む。この間、撹
拌は続けて行い、撹拌羽根の回転速度は３００ｒｐｍ前
後、温度は２５℃に調節し、空気吹き込みは約３時間続
けた。最初の緑味の灰色沈澱物は終わりには赤み茶色沈
澱物に変化する。 【００２５】次ぎに、生成物を取り出しデカンテーショ
ンにより充分に水洗し、残塩を洗い流し、濾過を行う。
次いで１００〜１２０℃の温度にて１２時間以上乾燥さ
せる。この乾燥物を７００℃で１時間酸化雰囲気にて焼
成後冷却した。このようにして得られた顔料は実施例１
と同様な方法にて色調、透過性及び分散性等を観察し
た。以上の結果をまとめて表１に示す。 【００２６】 【表１】※色相、鮮映性、分散性：メラミンアルキッド／ＰＨＲ
３０にて観察。 ※透過率：上記塗料をＰＥＴフィルム上に塗布後可視部
の透過率測定値。 【００２７】 【発明の効果】以上の通り、本発明によれば、粒子径が
小さく、且つ黒度、着色力及び鮮映性に優れた微粒子複
合酸化物ブラック顔料が得られ、該顔料は従来の顔料と
同様に一般の塗料、建材用着色剤や合成樹脂の着色剤、
窯業用着色剤として使用されるとともに、顔料を微粒子
化することによって新たに発現する特性を利用して、例
えば、カラーフィルター等のブラックマトリックス用ブ
ラック顔料、インクジェット用ブラック顔料、特殊塗料
用ブラック顔料等として有用である。 【００２８】更に本発明の顔料は、構成元素に銅を含ま
ないため、蛍光体との接触の危険性のある蛍光表示管、
ＣＲＴディスプレイ、プラズマディスプレイ等のブラッ
クマトリックス用ブラック顔料、更には透過率、明度及
び外光反射調整用ブラック顔料等としても有用である。
ラック顔料に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、複合酸化物ブラック顔料は耐熱
性、色分かれ性、耐久性等に優れた無機顔料として広く
知られ、例えば、塗料や耐熱インキの着色剤や窯業用着
色剤として幅広く使用されている。上記のブラック顔料
のなかには、Ｃｕ−Ｃｒ系、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｍｎ系、Ｃｕ
−Ｍｎ系、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｍｎ系等があり、基本的には２
価の銅を含み、その構造は一般にはスピネル構造をして
いる。製造方法は主として乾式法によるものであって、
原料が各成分の酸化物や炭酸塩の混合物である場合に
は、これらの混合物を焼成及び粉砕することによって製
造されている。 【０００３】一方、銅を含まない複合酸化物ブラック顔
料には種類は多くなく、Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒ系のいわゆる
コバルトブラックが知られる程度である。その製造方法
は銅を含むブラックと同様に乾式法が主流である。その
ため、本出願人らは既に微粒子化によって、黒度、着色
力、鮮映性、発色性に優れた黒色顔料及びその製造方法
について公表している（特願平８−７５３７３号明細
書）。しかしながら、コバルトブラック顔料は、微粒子
化すると黒度や鮮映性等は従来の乾式法に比べて著しく
改良及び向上するが、薄膜化した場合には充分な隠蔽性
或いは光の遮蔽性が得られないという欠点がある。 【０００４】 【発明が解決しようとしている課題】従来、蛍光体特に
青色蛍光体と接触する可能性がある箇所における耐熱黒
色顔料には、銅を含まない顔料として、例えば、グラフ
ァイトやコバルトブラック（コバルト、クロム及び鉄か
らなる複合酸化物）等が使用されてきた。しかしなが
ら、これらの従来の黒色顔料は、色調、遮蔽性及び粒子
の大きさによる諸弊害があり、上記用途には満足できる
ものではなかった。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は上記従来技術の
要望に応えるべく鋭意研究の結果、コバルト、マンガン
及び鉄の３成分からなる複合酸化物ブラック顔料を見い
出し、該顔料を湿式沈澱法で合成する際に、原料の金属
塩類の混合物を水性媒体中でアルカリ剤によって中和及
び混合析出し、この析出物を析出と同時又は析出後に液
相酸化処理することにより、黒度、着色力、鮮映性及び
発色性に優れた微粒子複合酸化物ブラック顔料が得られ
ることを確認し、本発明を完成した。 【０００６】即ち、本発明は、各金属の塩類の混合水溶
液から湿式沈澱法で析出させた混合析出物を液相酸化処
理し、次いで酸化性雰囲気下で焼成してなるコバルト、
マンガン及び鉄の酸化物からなり、コバルト、マンガン
及び鉄のモル比が１：１．４〜１．６：０．２〜０．６
であり、Ｃｏと（Ｍｎ＋Ｆｅ）のモル比が１：１．９〜
２．１で、ＢＥＴ比表面積が３０ｍ 2 ／ｇ以上１００ｍ 2
／ｇ以下であることを特徴とする微粒子複合酸化物ブラ
ック顔料である。本発明によれば、微粒子複合酸化物ブ
ラック顔料を構成する金属の塩をアルカリ沈澱剤によ
り、それら金属の水酸化物として混合析出させ、この析
出物を析出と同時又は析出後に液相中で酸化処理をする
ことにより、その後の焼成温度を極めて低くすることが
可能になり、微粒子状で、且つ黒度、着色力及び鮮映性
に優れた微粒子複合酸化物ブラック顔料が得られる。更
に該ブラック顔料は、非常に微粒子にも拘わらず、ソフ
トで分散性にも優れている。 【０００７】 【発明の実施の形態】次に好ましい実施の形態を挙げて
本発明を更に詳しく説明する。本発明で使用する構成元
素の塩は、コバルト、マンガン及び鉄の硫酸塩、硝酸
塩、塩化物、酢酸塩等、従来の複合酸化物ブラック顔料
を製造するときに使用されている塩類は全て使用するこ
とができる。 【０００８】本発明の顔料の原料である塩類において、
各成分の構成割合は、金属のモル比でコバルト：マンガ
ン：鉄が、１：１．４〜１．６：０．２〜０．６であ
り、最も好ましくは１：１．６：０．４の比率である。
又、Ｃｏ／（Ｍｎ＋Ｆｅ）が１／１．９〜２．１が好ま
しく、１／２であることが最良である。又、マンガンと
鉄の比は９／１から３／２の範囲において変化させても
得られる顔料の品質上大きな差はない。コバルト、マン
ガン及び鉄の比が上記範囲を外れたり、マンガンと鉄と
の比が上記の範囲を外れると、得られる顔料の黒度等が
低下する。 【０００９】本発明の製造方法においては、以上の如き
各構成元素の必要金属塩を、水に溶かして混合塩水溶液
を形成する。その際の金属塩の濃度は上記の如きモル比
で全体として約５〜５０重量％程度の濃度とするのが適
当である。この混合溶液は沈澱剤としてカセイソーダ等
のアルカリ水溶液を用いて、予め用意した沈澱媒体中に
同時に滴下される。この際の反応濃度は沈澱生成物に対
して特に悪い影響を及ぼすという程ではないが、作業性
及びその後の酸化工程等を考えると、好ましくは０．０
５モル／リットル〜０．２モル／リットルが適当であ
り、傾向としては濃度の薄い方が生成する粒子が小さく
なる。 【００１０】又、上記の顔料の合成温度は通常行う範
囲、即ち０℃〜１００℃の範囲であれば、その効果を十
分発揮することができる。しかしながら、合成温度が５
０℃以上では生成する粒子の成長が大きく、得られる顔
料の着色力がやや損なわれる傾向にある。又、この際の
合成時のｐＨは８以上のアルカリ側であれば、いずれの
ｐＨ領域でも大きくは影響しない。しかしながら、一般
的傾向として、低いｐＨでは粒子が大きくなる傾向があ
り、又、ｐＨが高くなると小さな粒子が得られやすい。 【００１１】そのために、顔料合成時のｐＨは、その後
の生成物の扱いやすさ、又、最終生成物である顔料の黒
度及び着色力に微妙に関係する。過剰のアルカリは沈澱
生成後に加えられる。この際のアルカリ過剰量は沈澱に
必要なアルカリモル数に対して１．１〜１．５倍の範
囲、望ましくは１．１倍前後が、得られる顔料の黒度及
び着色力共に最も良好である。このようにして３０分間
〜１時間かけて撹拌しながら沈澱を生成させた後、５〜
２０分間程度熟成を行い沈澱反応を完了させる。 【００１２】次に上記で生成された共沈物中の２価の金
属イオンを３価の金属イオンに酸化することが必要であ
る。使用する酸化剤としては、過酸化水素、空気（酸
素）、塩素酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等、いず
れの酸化剤でもよいが、好ましい酸化剤は、酸化によっ
て不純物を生じない酸化剤、例えば、過酸化水素、空気
（酸素）が好ましい。酸化剤の使用量は、２価の金属が
３価の金属イオンに酸化されるに必要な量であればよい
が、酸化を完結するためにある程度過剰に加えるのが好
ましい。 【００１３】しかしながら、上記金属の酸化反応は液の
温度、酸化剤の濃度、添加速度、アルカリ度及び液の撹
拌状態等によって、その効率が異なるため、好ましくは
酸化還元電位を測定しながら酸化剤の量を制御するのが
適当である。即ち、本条件下では酸化反応開始時、＋５
００〜＋６００ｍＶである電位が、反応終了時には＋５
０ｍＶ〜０ｍＶに低下する。 【００１４】次に、得られた生成物を水洗及び濾過し、
１００℃〜１２０℃程度の温度で乾燥する。得られた乾
燥物を酸化性雰囲気下で４５０℃〜５５０℃の温度で３
０分間〜１時間焼成することにより、本発明の微粒子複
合酸化物ブラック顔料を得ることができる。 【００１５】このようにして得られた本発明の微粒子複
合酸化物ブラック顔料は、従来の乾式法における同一組
成の顔料に比べて、黒度、着色力及び鮮映性に優れ、Ｂ
ＥＴ比表面積を３０〜１００ｍ2／ｇに調整すること
で、粒子の大きさを整え、塗料系への分散も良好にな
る。 【００１６】 【実施例】次に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に
具体的に説明する。尚、文中部又は％とあるのは特に断
りのない限り重量基準である。 【００１７】実施例１ 塩化コバルト１９０．４部、硫酸第一鉄７水塩１３６．
０部及び硫酸マンガン１水塩１８９．２部を計りとり、
これらを水を加えて完全に溶かして全体を約１，０００
部とする。次に沈澱剤としてカセイソーダ２２４部を計
りとり、水を加えて約１，０００部とする。 【００１８】予め用意しておいた沈澱媒体である水約
２，０００部をガスバーナーや電熱器等で約２５℃の温
度に調整し、ここに混合塩水溶液とカセイソーダ水溶液
とを同時に滴下し、約３０分間から１時間かけて沈澱反
応を完了させる。この際のｐＨは１１前後位になるよう
に注意し、混合塩水溶液の滴下が終了したら過剰のカセ
イソーダ水溶液の滴下を続ける。滴下が終了したらｐＨ
を保持したまま、過酸化水素水（濃度３５％）１００部
を水１００部に希釈した溶液を滴下して酸化処理を行
う。この際の酸化反応が完全に行われたか否かは酸化還
元電位を測定しながら確認する。 【００１９】次に酸化処理終了後、液温を７０℃に上昇
させ１時間程度熟成を行う。こうして得られた生成物を
十分に水洗し残塩を洗い流して濾過を行う。次いで１０
０℃〜１２０℃の温度にて１２時間以上乾燥させる。こ
の乾燥物を５００℃で１時間酸化雰囲気にて焼成後冷却
した。 【００２０】このようにして得られた顔料は粒子が細か
く、ＢＥＴ比表面積が６５ｍ2／ｇであった。この微粒
子複合酸化物ブラック顔料をペイントコンディショナー
（レッドデビル社製）でメラミン／アルキッド樹脂（Ｐ
ＨＲ３０）にて充分分散させる。そして黒帯付のアート
紙に３ミルのアプリケーターにて展色し色調を観察し
た。又、透明ＰＥＴフィルム上にも展色し、光の透過率
を観察した。更に酸化チタンで薄めたものについて着色
力を観察した。 【００２１】その結果、この微粒子複合酸化物顔料は黒
度が高く、鮮映性に優れ、着色力も高く、薄膜化した場
合の光の遮蔽性も高く、且つ分散性も良好な微粒子複合
酸化物ブラック顔料であった。 【００２２】比較例１ 塩化コバルト５７．１重量部、硫酸第一鉄６２．５重量
部及び４０％硫酸クロム溶液１２５重量部を計りとり、
水を加えて約５００重量部とする。次に沈澱剤としてカ
セイソーダ６９重量部を計りとり、水を加えて５００重
量部とする。 【００２３】予め用意しておいた沈澱媒体である水約
１，０００部をガスバーナーや電熱器等で約２５℃の温
度に調整し、ここに混合水溶液とカセイソーダ水溶液と
を同時に滴下し、約３０分間から１時間かけて沈澱反応
を完了させる。この際のｐＨは１１前後になるように注
意し、混合塩水溶液の滴下が終了したら過剰のカセイソ
ーダを続けて加えた後、２０分間程熟成する。 【００２４】次ぎに、先の細いキャピラリー状に加工し
たガラス管を用意し、上記沈澱生成物の底部から１．２
リットル／ｍｉｎ．流量の空気を吹き込む。この間、撹
拌は続けて行い、撹拌羽根の回転速度は３００ｒｐｍ前
後、温度は２５℃に調節し、空気吹き込みは約３時間続
けた。最初の緑味の灰色沈澱物は終わりには赤み茶色沈
澱物に変化する。 【００２５】次ぎに、生成物を取り出しデカンテーショ
ンにより充分に水洗し、残塩を洗い流し、濾過を行う。
次いで１００〜１２０℃の温度にて１２時間以上乾燥さ
せる。この乾燥物を７００℃で１時間酸化雰囲気にて焼
成後冷却した。このようにして得られた顔料は実施例１
と同様な方法にて色調、透過性及び分散性等を観察し
た。以上の結果をまとめて表１に示す。 【００２６】 【表１】※色相、鮮映性、分散性：メラミンアルキッド／ＰＨＲ
３０にて観察。 ※透過率：上記塗料をＰＥＴフィルム上に塗布後可視部
の透過率測定値。 【００２７】 【発明の効果】以上の通り、本発明によれば、粒子径が
小さく、且つ黒度、着色力及び鮮映性に優れた微粒子複
合酸化物ブラック顔料が得られ、該顔料は従来の顔料と
同様に一般の塗料、建材用着色剤や合成樹脂の着色剤、
窯業用着色剤として使用されるとともに、顔料を微粒子
化することによって新たに発現する特性を利用して、例
えば、カラーフィルター等のブラックマトリックス用ブ
ラック顔料、インクジェット用ブラック顔料、特殊塗料
用ブラック顔料等として有用である。 【００２８】更に本発明の顔料は、構成元素に銅を含ま
ないため、蛍光体との接触の危険性のある蛍光表示管、
ＣＲＴディスプレイ、プラズマディスプレイ等のブラッ
クマトリックス用ブラック顔料、更には透過率、明度及
び外光反射調整用ブラック顔料等としても有用である。
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(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｇ０３Ｇ 9/09 Ｇ０３Ｇ 9/08 ３６１
(72)発明者 寺田 裕美
東京都中央区日本橋馬喰町１−７−６
大日精化工業株式会社内
(72)発明者 川上 徹
東京都中央区日本橋馬喰町１−７−６
大日精化工業株式会社内
(56)参考文献 特開 昭49−124127（ＪＰ，Ａ)
特開 昭53−81536（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−147414（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−138312（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−12768（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−25126（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−50119（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C09C 1/00 - 3/12
C01G 45/00 - 45/10
C01G 49/00 - 51/12
B41M 5/00 - 5/26
G03G 9/08
G02G 5/22
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 各金属の塩類の混合水溶液から湿式沈澱
法で析出させた混合析出物を液相酸化処理し、次いで酸
化性雰囲気下で焼成してなるコバルト、マンガン及び鉄
の酸化物からなり、コバルト、マンガン及び鉄のモル比
が１：１．４〜１．６：０．２〜０．６であり、Ｃｏと
（Ｍｎ＋Ｆｅ）のモル比が１：１．９〜２．１で、ＢＥ
Ｔ比表面積が３０ｍ 2 ／ｇ以上１００ｍ 2 ／ｇ以下である
ことを特徴とする微粒子複合酸化物ブラック顔料。
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|---|---|---|---|
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4859497A JP3453038B2 (ja) | 1997-02-18 | 1997-02-18 | 微粒子複合酸化物ブラック顔料 |
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| JPH10231441A JPH10231441A (ja) | 1998-09-02 |
| JP3453038B2 true JP3453038B2 (ja) | 2003-10-06 |
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ID=12807743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Country Status (1)
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-
1997
- 1997-02-18 JP JP4859497A patent/JP3453038B2/ja not_active Expired - Lifetime
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