JP3078456B2 - 高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法Info
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- JP3078456B2 JP3078456B2 JP06222918A JP22291894A JP3078456B2 JP 3078456 B2 JP3078456 B2 JP 3078456B2 JP 06222918 A JP06222918 A JP 06222918A JP 22291894 A JP22291894 A JP 22291894A JP 3078456 B2 JP3078456 B2 JP 3078456B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車、家電、建材用
として用いられる溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板の製造方法に関するものである。
として用いられる溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車、家電などの分野で高耐食
性を有する表面処理鋼板が要求されており、溶融亜鉛め
っき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛めっき
鋼板、さらにＺｎ−Ｎｉめっき鋼板の開発、実用化が進
んでいる。中でも、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）、合金
化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）などの溶融亜鉛めっき系
鋼板は製造コストが電気亜鉛系めっき鋼板に比較して低
廉でかつ良好な耐食性を有しているために、現在自動車
用防錆鋼板として内板のみならず外板にも実用化されて
いる。
性を有する表面処理鋼板が要求されており、溶融亜鉛め
っき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛めっき
鋼板、さらにＺｎ−Ｎｉめっき鋼板の開発、実用化が進
んでいる。中でも、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）、合金
化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）などの溶融亜鉛めっき系
鋼板は製造コストが電気亜鉛系めっき鋼板に比較して低
廉でかつ良好な耐食性を有しているために、現在自動車
用防錆鋼板として内板のみならず外板にも実用化されて
いる。
【０００３】近年、地球環境問題から自動車排気ガス量
の低減が重要課題として取り上げられ、自動車製造側に
は車体軽量化が義務づけられるようになった。このよう
な背景のもと、自動車車体軽量化には鋼板のゲージダウ
ンが有効であることから、材料メーカー側には高張力鋼
板の供給が強く求められており、低炭素鋼板または極低
炭素鋼板の成形性を損なうことなく鋼板の強度を高める
元素として、Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃ
ｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｂ，Ｍｏ，Ｖなどを添加した高張力鋼
板の研究開発が行われている。また、鋼板には従来から
の防錆性の付与が要求されてきたこともあって、亜鉛系
めっき、特に、製造コストの低廉な溶融亜鉛系めっきを
施した高張力鋼板の開発が求められている。
の低減が重要課題として取り上げられ、自動車製造側に
は車体軽量化が義務づけられるようになった。このよう
な背景のもと、自動車車体軽量化には鋼板のゲージダウ
ンが有効であることから、材料メーカー側には高張力鋼
板の供給が強く求められており、低炭素鋼板または極低
炭素鋼板の成形性を損なうことなく鋼板の強度を高める
元素として、Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃ
ｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｂ，Ｍｏ，Ｖなどを添加した高張力鋼
板の研究開発が行われている。また、鋼板には従来から
の防錆性の付与が要求されてきたこともあって、亜鉛系
めっき、特に、製造コストの低廉な溶融亜鉛系めっきを
施した高張力鋼板の開発が求められている。
【０００４】しかしながら、上記鋼中の強化元素Ｓｉ，
Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｂ，
Ｍｏ，Ｖは、酸化されやすく還元されにくいので、現在
溶融亜鉛めっきの代表的な連続製造ラインであり、溶融
めっきラインの入側から、焼鈍炉→溶融めっき→合金化
炉と連続して配置されているラインであるゼンジミアタ
イプの製造ライン（以後この製造ラインを連続溶融亜鉛
めっき設備と称す。）においては、焼鈍時にこれらの強
化元素が選択酸化され表面濃化するといった本質的な問
題が生じる。この場合、焼鈍時に鋼板表面に濃化したＳ
ｉ，Ｍｎなどの上記強化元素の酸化物により鋼板と溶融
亜鉛との濡れ性が著しく低下するために、溶融亜鉛めっ
きの密着性は著しく低下し、極端な場合には溶融亜鉛が
鋼板に部分的に付着しない、いわゆる不めっきが発生す
る。また、溶融亜鉛めっきにつづいて合金化処理を施し
て製造するＧＡの場合、焼鈍時に生成される強化元素の
酸化物により合金化が著しく遅延し、合金化温度を極端
に上げないと合金化処理できないという問題も付随的に
発生する。
Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｂ，
Ｍｏ，Ｖは、酸化されやすく還元されにくいので、現在
溶融亜鉛めっきの代表的な連続製造ラインであり、溶融
めっきラインの入側から、焼鈍炉→溶融めっき→合金化
炉と連続して配置されているラインであるゼンジミアタ
イプの製造ライン（以後この製造ラインを連続溶融亜鉛
めっき設備と称す。）においては、焼鈍時にこれらの強
化元素が選択酸化され表面濃化するといった本質的な問
題が生じる。この場合、焼鈍時に鋼板表面に濃化したＳ
ｉ，Ｍｎなどの上記強化元素の酸化物により鋼板と溶融
亜鉛との濡れ性が著しく低下するために、溶融亜鉛めっ
きの密着性は著しく低下し、極端な場合には溶融亜鉛が
鋼板に部分的に付着しない、いわゆる不めっきが発生す
る。また、溶融亜鉛めっきにつづいて合金化処理を施し
て製造するＧＡの場合、焼鈍時に生成される強化元素の
酸化物により合金化が著しく遅延し、合金化温度を極端
に上げないと合金化処理できないという問題も付随的に
発生する。
【０００５】このような難めっき材に溶融亜鉛めっきま
たは合金化溶融亜鉛めっきを施す場合、不めっきの防止
と適正合金化を図るために、あらかじめ鋼板表面に前処
理を施すことにより上記問題を解決しようとする方法が
開示されている。例えば、特開昭５５−１３１１６５号
公報には溶融亜鉛めっき前にＮｉめっきを施す方法が記
載され、また、特開昭５７−７０２６８号公報、特開昭
５７−７９１６０号公報にはＦｅめっきを施す方法がそ
れぞれ開示されている。また、電気亜鉛めっき以外の方
法としては、無酸化炉方式（ＮＯＦ）において膜厚４０
０〜10000 Åの酸化皮膜を形成させた後に水素を含む雰
囲気中で焼鈍する方法が、特開昭５５−１２２８６５号
公報に開示されている。
たは合金化溶融亜鉛めっきを施す場合、不めっきの防止
と適正合金化を図るために、あらかじめ鋼板表面に前処
理を施すことにより上記問題を解決しようとする方法が
開示されている。例えば、特開昭５５−１３１１６５号
公報には溶融亜鉛めっき前にＮｉめっきを施す方法が記
載され、また、特開昭５７−７０２６８号公報、特開昭
５７−７９１６０号公報にはＦｅめっきを施す方法がそ
れぞれ開示されている。また、電気亜鉛めっき以外の方
法としては、無酸化炉方式（ＮＯＦ）において膜厚４０
０〜10000 Åの酸化皮膜を形成させた後に水素を含む雰
囲気中で焼鈍する方法が、特開昭５５−１２２８６５号
公報に開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
電気めっきによる方法では、不めっき防止に要する前め
っき付着量は少なくとも７〜１０ｇ／ｍ2 以上を必要と
するため、大規模な設備が必要となり、また、製造コス
トも高くなるといった問題があるため、溶融めっきライ
ンに適用するには好ましい方法とはいい難い。また、水
素含有の雰囲気中で焼鈍を行う前に無酸化炉方式（ＮＯ
Ｆ）において皮膜を形成させる方法は、インラインで処
理する場合、ラインスピード、雰囲気、鋼板温度、鋼中
成分元素の種類、量などにより生成される酸化膜量が変
動しやすいため、安定して所定の皮膜量を得ることが困
難であり、実製造ラインにおける不めっき抑制効果も不
安定となる。
電気めっきによる方法では、不めっき防止に要する前め
っき付着量は少なくとも７〜１０ｇ／ｍ2 以上を必要と
するため、大規模な設備が必要となり、また、製造コス
トも高くなるといった問題があるため、溶融めっきライ
ンに適用するには好ましい方法とはいい難い。また、水
素含有の雰囲気中で焼鈍を行う前に無酸化炉方式（ＮＯ
Ｆ）において皮膜を形成させる方法は、インラインで処
理する場合、ラインスピード、雰囲気、鋼板温度、鋼中
成分元素の種類、量などにより生成される酸化膜量が変
動しやすいため、安定して所定の皮膜量を得ることが困
難であり、実製造ラインにおける不めっき抑制効果も不
安定となる。
【０００７】本発明の目的は、鉄よりも被酸化性の強
い、Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｂなど
の元素の一種以上を含有し、さらに必要によりＮｉ，Ｃ
ｕ，Ｍｏ，Ｖその他の元素を含有する鋼板に連続ライン
で溶融めっきを施す場合に、できるだけ工程の煩雑化、
生産性低下を最低限にとどめながら、安定して不めっき
を抑制する方法を提供することにある。
い、Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｂなど
の元素の一種以上を含有し、さらに必要によりＮｉ，Ｃ
ｕ，Ｍｏ，Ｖその他の元素を含有する鋼板に連続ライン
で溶融めっきを施す場合に、できるだけ工程の煩雑化、
生産性低下を最低限にとどめながら、安定して不めっき
を抑制する方法を提供することにある。
【０００８】本発明は、Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，
Ａｌ，Ｃｒ，Ｂの少なくとも一種以上を含有する鋼板を
連続焼鈍設備で鋼板到達温度が、７５０〜９５０℃の再
結晶温度で焼鈍した後、連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼
板表面の鋼中成分の濃化層を、塩酸または硫酸を用いて
酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下０．０５ｇ／ｍ2 以上の条件
で酸洗を行い、前記鋼板を前記連続溶融亜鉛めっき設備
にて６５０℃以上かつ前記連続焼鈍設備での再結晶焼鈍
温度以下に加熱還元して溶融亜鉛めっきを行う高張力溶
融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。また、本発明は、
Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｂの少なく
とも一種以上を含有する鋼板を連続焼鈍設備で鋼板到達
温度が、７５０〜９５０℃の再結晶温度で焼鈍した後、
連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼板表面の鋼中成分の濃化
層を、Ｆｅ3+イオンを０．５〜１０ｇ／ｌ添加した塩酸
または硫酸を用いて除去し、再度上記鋼板を上記連続溶
融亜鉛めっき設備にて６５０℃以上かつ前記連続焼鈍設
備での再結晶焼鈍温度以下に加熱還元して溶融亜鉛めっ
きを行う高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法ある。さ
らに、上記Ｆｅ3+イオン添加が０．５〜５ｇ／ｌである
ことを特徴とする。本発明はまた、上述のいずれかに記
載の方法によって鋼板に溶融亜鉛めっきを施した後、さ
らに上記鋼板を加熱合金化することを特徴とする。
Ａｌ，Ｃｒ，Ｂの少なくとも一種以上を含有する鋼板を
連続焼鈍設備で鋼板到達温度が、７５０〜９５０℃の再
結晶温度で焼鈍した後、連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼
板表面の鋼中成分の濃化層を、塩酸または硫酸を用いて
酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下０．０５ｇ／ｍ2 以上の条件
で酸洗を行い、前記鋼板を前記連続溶融亜鉛めっき設備
にて６５０℃以上かつ前記連続焼鈍設備での再結晶焼鈍
温度以下に加熱還元して溶融亜鉛めっきを行う高張力溶
融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。また、本発明は、
Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｂの少なく
とも一種以上を含有する鋼板を連続焼鈍設備で鋼板到達
温度が、７５０〜９５０℃の再結晶温度で焼鈍した後、
連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼板表面の鋼中成分の濃化
層を、Ｆｅ3+イオンを０．５〜１０ｇ／ｌ添加した塩酸
または硫酸を用いて除去し、再度上記鋼板を上記連続溶
融亜鉛めっき設備にて６５０℃以上かつ前記連続焼鈍設
備での再結晶焼鈍温度以下に加熱還元して溶融亜鉛めっ
きを行う高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法ある。さ
らに、上記Ｆｅ3+イオン添加が０．５〜５ｇ／ｌである
ことを特徴とする。本発明はまた、上述のいずれかに記
載の方法によって鋼板に溶融亜鉛めっきを施した後、さ
らに上記鋼板を加熱合金化することを特徴とする。
【０００９】本発明に用いる高張力鋼板は、自動車で使
用される低炭素鋼または極低炭素鋼に、成形性を損なう
ことなく鋼板強度を上げることのできる強化元素Ｓｉ，
Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｂなどの合金元素
の少なくとも一種以上を含有する鋼板であり、必要に応
じてこれにＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｖなどの成分を適宜含有
させたものでもよい。なお、本発明で「含有する」とい
うことは、Ｓｉ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｖ，Ｃｒ，
Ｂは０．１wt％以上、Ｍｎは０．５wt％以上、Ｐ，Ａ
ｌ，Ｎｂは０．００１wt％以上を含有する場合を指す。
用される低炭素鋼または極低炭素鋼に、成形性を損なう
ことなく鋼板強度を上げることのできる強化元素Ｓｉ，
Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｂなどの合金元素
の少なくとも一種以上を含有する鋼板であり、必要に応
じてこれにＮｉ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｖなどの成分を適宜含有
させたものでもよい。なお、本発明で「含有する」とい
うことは、Ｓｉ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｖ，Ｃｒ，
Ｂは０．１wt％以上、Ｍｎは０．５wt％以上、Ｐ，Ａ
ｌ，Ｎｂは０．００１wt％以上を含有する場合を指す。
【００１０】Ｓｉは鋼の強度を高める効果の現れる０．
１wt％以上とし、表面に酸化膜を形成しめっき浴との密
着性を低下させるため、２．０wt％以下とする。Ｐは少
量の添加で強度を持たせることが可能で、比較的安価で
あるが、二次加工脆性を起こしやすく、また、深絞りに
も悪影響を及ぼすため、０．００１wt％以上、０．２wt
％以下とする。Ｍｎは強度を高める効果の現れる０．５
wt％以上とし、深絞り性に悪影響を及ぼすため、２．０
wt％以下とする。Ｃｒは鋼の強度を高める効果の現れる
０．１wt％以上とし、強度向上効果の飽和と経済性より
２．０wt％以下とする。Ｔｉは鋼の強度と鋼板の成形性
改善効果の現れる０．０１wt％以上０．１wt％以下とす
る。Ｎｂ，Ａｌは鋼の強度と鋼板の成形性を改善するた
め０．００５wt％以上０．０５wt％以下とする。Ｂは二
次加工脆性の改善と溶接性向上効果の現れる０．０００
１wt％以上０．０１wt％以下とする。Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍ
ｏ，Ｖは成形性改善効果の現れる０．１wt％以上、１．
０wt％以下とする。
１wt％以上とし、表面に酸化膜を形成しめっき浴との密
着性を低下させるため、２．０wt％以下とする。Ｐは少
量の添加で強度を持たせることが可能で、比較的安価で
あるが、二次加工脆性を起こしやすく、また、深絞りに
も悪影響を及ぼすため、０．００１wt％以上、０．２wt
％以下とする。Ｍｎは強度を高める効果の現れる０．５
wt％以上とし、深絞り性に悪影響を及ぼすため、２．０
wt％以下とする。Ｃｒは鋼の強度を高める効果の現れる
０．１wt％以上とし、強度向上効果の飽和と経済性より
２．０wt％以下とする。Ｔｉは鋼の強度と鋼板の成形性
改善効果の現れる０．０１wt％以上０．１wt％以下とす
る。Ｎｂ，Ａｌは鋼の強度と鋼板の成形性を改善するた
め０．００５wt％以上０．０５wt％以下とする。Ｂは二
次加工脆性の改善と溶接性向上効果の現れる０．０００
１wt％以上０．０１wt％以下とする。Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍ
ｏ，Ｖは成形性改善効果の現れる０．１wt％以上、１．
０wt％以下とする。
【００１１】これらの元素のうちＳｉは、最も不めっき
に影響を与える元素であり、その鋼中含有率が０．１wt
％以上になるとめっき性の劣化が顕著になる。したがっ
て、本発明の製造方法は、特に０．１wt％以上Ｓｉを含
有する鋼板に対して極めて有効に作用する。
に影響を与える元素であり、その鋼中含有率が０．１wt
％以上になるとめっき性の劣化が顕著になる。したがっ
て、本発明の製造方法は、特に０．１wt％以上Ｓｉを含
有する鋼板に対して極めて有効に作用する。
【００１２】上記の元素を少なくとも一種以上含むめっ
き素材となる高張力鋼板は、熱延および冷延によって板
厚を調整され、連続焼鈍設備により再結晶温度で焼鈍さ
れる。焼鈍の際の雰囲気は、スケールの発生を防止する
ため、鋼板に対し還元性が必要であり、一般的に数％水
素ガスを含有する窒素ガスを用いればよい。連続焼鈍設
備における鋼板到達温度は、鋼中成分および目標材質に
より異なるが、７５０〜９５０℃程度が一般的である。
溶融亜鉛めっき鋼板は、連続溶融亜鉛めっき設備を用い
て、上記のように焼鈍した高張力鋼板を、酸洗、焼鈍還
元、冷却、溶融亜鉛浴浸漬、ガスワイピングによる目付
量調整を連続して行うことにより製造される。
き素材となる高張力鋼板は、熱延および冷延によって板
厚を調整され、連続焼鈍設備により再結晶温度で焼鈍さ
れる。焼鈍の際の雰囲気は、スケールの発生を防止する
ため、鋼板に対し還元性が必要であり、一般的に数％水
素ガスを含有する窒素ガスを用いればよい。連続焼鈍設
備における鋼板到達温度は、鋼中成分および目標材質に
より異なるが、７５０〜９５０℃程度が一般的である。
溶融亜鉛めっき鋼板は、連続溶融亜鉛めっき設備を用い
て、上記のように焼鈍した高張力鋼板を、酸洗、焼鈍還
元、冷却、溶融亜鉛浴浸漬、ガスワイピングによる目付
量調整を連続して行うことにより製造される。
【００１３】連続焼鈍設備により再結晶温度で焼鈍され
た鋼板は、表面に鋼中の成分によりＳｉ，Ｍｎ，Ｃｒ等
が酸化物として濃化する。上記のＳｉ，Ｍｎ，Ｐ等の元
素を含有する高張力鋼板に溶融亜鉛めっきを行うために
は、溶融亜鉛めっき浴に鋼板が浸入する時点で、素地鋼
板と溶融亜鉛との濡れ性を阻害するＳｉ，Ｍｎ等の表面
濃化層を少なくすればよい。
た鋼板は、表面に鋼中の成分によりＳｉ，Ｍｎ，Ｃｒ等
が酸化物として濃化する。上記のＳｉ，Ｍｎ，Ｐ等の元
素を含有する高張力鋼板に溶融亜鉛めっきを行うために
は、溶融亜鉛めっき浴に鋼板が浸入する時点で、素地鋼
板と溶融亜鉛との濡れ性を阻害するＳｉ，Ｍｎ等の表面
濃化層を少なくすればよい。
【００１４】本発明の着目点は、連続焼鈍設備で再結晶
温度で焼鈍した後、連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼板表
面の鋼中成分の濃化層を、塩酸または硫酸を用いて酸洗
減量が５ｇ／ｍ2 以下０．０５ｇ／ｍ2 以上の条件で酸
洗を行うことによって、再度上記鋼板を加熱還元しても
Ｓｉ，Ｍｎの表面濃化層の生成を抑制し、さらに良好な
めっき密着性を得ることを発見した点である。その際、
上記連続溶融亜鉛めっき設備での上記鋼板の加熱温度
は、６５０℃以上かつ上記連続焼鈍設備での再結晶焼鈍
温度以下であることが好ましい。また、雰囲気として
は、連続焼鈍設備での焼鈍の場合と同様に、数％水素ガ
スを含有する窒素ガスを用いればよい。
温度で焼鈍した後、連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼板表
面の鋼中成分の濃化層を、塩酸または硫酸を用いて酸洗
減量が５ｇ／ｍ2 以下０．０５ｇ／ｍ2 以上の条件で酸
洗を行うことによって、再度上記鋼板を加熱還元しても
Ｓｉ，Ｍｎの表面濃化層の生成を抑制し、さらに良好な
めっき密着性を得ることを発見した点である。その際、
上記連続溶融亜鉛めっき設備での上記鋼板の加熱温度
は、６５０℃以上かつ上記連続焼鈍設備での再結晶焼鈍
温度以下であることが好ましい。また、雰囲気として
は、連続焼鈍設備での焼鈍の場合と同様に、数％水素ガ
スを含有する窒素ガスを用いればよい。
【００１５】また、短時間で酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下
０．０５ｇ／ｍ2 以上という条件を満たすために、酸洗
液としてＦｅ3+イオンを０．５〜１０ｇ／ｌ添加した塩
酸または硫酸を用いることが好ましい。さらに好ましく
は、Ｆｅ3+イオン０．５〜５ｇ／ｌを、塩酸または硫酸
に添加するのがよい。Ｆｅ3+イオンは、塩化第二鉄また
は硫酸第二鉄として、上記の酸洗液に添加することが好
ましい。
０．０５ｇ／ｍ2 以上という条件を満たすために、酸洗
液としてＦｅ3+イオンを０．５〜１０ｇ／ｌ添加した塩
酸または硫酸を用いることが好ましい。さらに好ましく
は、Ｆｅ3+イオン０．５〜５ｇ／ｌを、塩酸または硫酸
に添加するのがよい。Ｆｅ3+イオンは、塩化第二鉄また
は硫酸第二鉄として、上記の酸洗液に添加することが好
ましい。
【００１６】連続焼鈍設備で焼鈍後に鋼板表面に濃化し
たＳｉ，Ｍｎ系表面酸化物を酸洗により除去する際に、
過剰なエッチングは好ましくない。これは、過剰なエッ
チングによりＳｉ，Ｍｎ系表面酸化物を除去するばかり
でなく、（１）Ｆｅ系酸化物が多量に鋼板表面に生成
し、再還元時に還元しきれずに残り、濡れ性を阻害する
こと、（２）Ｐ系酸化物が表面に生成し再還元時に濡れ
性を阻害すること、によるためである。また、酸洗減量
が０．０５ｇ／ｍ2 未満だと、Ｓｉ，Ｍｎ系表面酸化物
の除去が行われずに再還元時に残留Ｓｉ，Ｍｎ系表面酸
化物がめっき時の濡れ性を阻害する。
たＳｉ，Ｍｎ系表面酸化物を酸洗により除去する際に、
過剰なエッチングは好ましくない。これは、過剰なエッ
チングによりＳｉ，Ｍｎ系表面酸化物を除去するばかり
でなく、（１）Ｆｅ系酸化物が多量に鋼板表面に生成
し、再還元時に還元しきれずに残り、濡れ性を阻害する
こと、（２）Ｐ系酸化物が表面に生成し再還元時に濡れ
性を阻害すること、によるためである。また、酸洗減量
が０．０５ｇ／ｍ2 未満だと、Ｓｉ，Ｍｎ系表面酸化物
の除去が行われずに再還元時に残留Ｓｉ，Ｍｎ系表面酸
化物がめっき時の濡れ性を阻害する。
【００１７】そこで本発明では、酸洗条件を種々検討し
た結果、鋼板表面の鋼中成分の濃化層を塩酸または硫酸
を用いて除去するに際して、酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下
０．０５ｇ／ｍ2 以上の条件で酸洗を行う必要があるこ
とを見出した。酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下０．０５ｇ／
ｍ2 以上としたのは前述したように過剰なエッチングに
よる弊害を防止するためである。一方、Ｆｅ3+イオンが
０．５ｇ／ｌ未満では、短時間の酸洗では酸洗減量が未
添加の場合と変化がない。製造ラインでの短時間（約５
秒）で酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下を得ることは、用いる
酸の中にＦｅ3+イオンを０．５〜１０ｇ／ｌ添加するこ
とによって達成され、安定してＳｉ，Ｍｎ系表面酸化物
を除去することが可能となる。さらに、好ましくはＦｅ
3+イオンを０．５〜５ｇ／ｌを塩酸、または硫酸に添加
するのがよい。
た結果、鋼板表面の鋼中成分の濃化層を塩酸または硫酸
を用いて除去するに際して、酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下
０．０５ｇ／ｍ2 以上の条件で酸洗を行う必要があるこ
とを見出した。酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下０．０５ｇ／
ｍ2 以上としたのは前述したように過剰なエッチングに
よる弊害を防止するためである。一方、Ｆｅ3+イオンが
０．５ｇ／ｌ未満では、短時間の酸洗では酸洗減量が未
添加の場合と変化がない。製造ラインでの短時間（約５
秒）で酸洗減量が５ｇ／ｍ2 以下を得ることは、用いる
酸の中にＦｅ3+イオンを０．５〜１０ｇ／ｌ添加するこ
とによって達成され、安定してＳｉ，Ｍｎ系表面酸化物
を除去することが可能となる。さらに、好ましくはＦｅ
3+イオンを０．５〜５ｇ／ｌを塩酸、または硫酸に添加
するのがよい。
【００１８】この後、酸洗した上記鋼板は連続溶融亜鉛
めっき設備ラインにおける焼鈍工程で再還元される必要
があるが、この場合の焼鈍条件は、Ｆｅ系酸化皮膜が還
元される条件であればよい。雰囲気ガスとしては、水素
単独または水素と窒素、アルゴンなどとの混合ガスを用
いることができるが、工業的には３〜２５％の水素ガス
を含む窒素ガスを用いることが実用的である。焼鈍温度
は鋼種により異なるが、冷延鋼板の場合、６５０℃以上
かつ上記連続溶融亜鉛めっき設備の再結晶温度以下が好
ましい。連続溶融亜鉛めっき設備における焼鈍還元は、
Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒ等の添加の少ない熱延仕上げの鋼板で
は６００℃程度が一般的で十分めっきが可能であるが、
Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒ等を添加した後再結晶焼鈍した鋼板で
は、めっき濡れ性および合金化速度の観点から、再焼鈍
還元温度が６５０℃以上で改善効果が現れ、７００℃以
上で好適範囲に入る。しかし、再表面濃化防止のためお
よび鋼板の材質上、連続溶融亜鉛めっき設備での再結晶
温度以下、さらには（連続溶融亜鉛めっき設備での再結
晶焼鈍温度−３０）℃以下が好ましい。また焼鈍時間は
１０ｓｅｃ以上３００ｓｅｃ以下が望ましい。
めっき設備ラインにおける焼鈍工程で再還元される必要
があるが、この場合の焼鈍条件は、Ｆｅ系酸化皮膜が還
元される条件であればよい。雰囲気ガスとしては、水素
単独または水素と窒素、アルゴンなどとの混合ガスを用
いることができるが、工業的には３〜２５％の水素ガス
を含む窒素ガスを用いることが実用的である。焼鈍温度
は鋼種により異なるが、冷延鋼板の場合、６５０℃以上
かつ上記連続溶融亜鉛めっき設備の再結晶温度以下が好
ましい。連続溶融亜鉛めっき設備における焼鈍還元は、
Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒ等の添加の少ない熱延仕上げの鋼板で
は６００℃程度が一般的で十分めっきが可能であるが、
Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒ等を添加した後再結晶焼鈍した鋼板で
は、めっき濡れ性および合金化速度の観点から、再焼鈍
還元温度が６５０℃以上で改善効果が現れ、７００℃以
上で好適範囲に入る。しかし、再表面濃化防止のためお
よび鋼板の材質上、連続溶融亜鉛めっき設備での再結晶
温度以下、さらには（連続溶融亜鉛めっき設備での再結
晶焼鈍温度−３０）℃以下が好ましい。また焼鈍時間は
１０ｓｅｃ以上３００ｓｅｃ以下が望ましい。
【００１９】上記温度範囲で再焼鈍還元された上記鋼板
は、通常の溶融亜鉛めっきと同様に５００℃前後に降温
後、４６０〜５００℃程度、溶解Ａｌ濃度０．１５wt％
前後の溶融亜鉛めっき浴に導入されて亜鉛めっきされ、
浴から立ち上がり時にガスワイピングにより目付量が調
整される。以上のようにして、高張力溶融亜鉛めっき鋼
板が製造され、必要に応じてその後直ちに加熱合金化処
理され高張力合金化処理溶融亜鉛めっき鋼板が製造され
る。合金化温度は生産性より４６０℃以上、また、プレ
ス成形時のめっき密着性より５６０℃以下とする。
は、通常の溶融亜鉛めっきと同様に５００℃前後に降温
後、４６０〜５００℃程度、溶解Ａｌ濃度０．１５wt％
前後の溶融亜鉛めっき浴に導入されて亜鉛めっきされ、
浴から立ち上がり時にガスワイピングにより目付量が調
整される。以上のようにして、高張力溶融亜鉛めっき鋼
板が製造され、必要に応じてその後直ちに加熱合金化処
理され高張力合金化処理溶融亜鉛めっき鋼板が製造され
る。合金化温度は生産性より４６０℃以上、また、プレ
ス成形時のめっき密着性より５６０℃以下とする。
【００２０】本発明で開示した方法により、不めっきの
ない高張力鋼板素材の溶融めっきを得ることができる。
本発明の処理を施した高張力溶融亜鉛めっき鋼板は４５
０〜５５０℃程度の温度領域で容易に合金化処理するこ
とが可能となり、高張力鋼板素材の合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板を得ることができる。合金化時間は、２０〜１８
０ｓｅｃ程度が望ましい。合金化速度を著しく遅延させ
るＳｉ，Ｍｎ，Ｐなどの成分元素を含有する鋼板は、５
５０℃以下の温度領域で合金化することが困難であり、
６００℃近傍での合金化となるために密着性が劣化する
が、本発明の方法では、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ等の元素のめっ
き−鋼板界面への濃化を抑制できるので合金化温度を低
減できるため、密着性の良好な高張力鋼板素材の合金化
溶融亜鉛めっき鋼板を得ることが可能となる。合金化温
度は、めっき付着量、ラインスピードなどにより異なる
が、密着性の良好なＧＡを得るには、合金化温度は可及
的に低いことが望ましい。溶融亜鉛めっき後、あるいは
合金化溶融亜鉛めっき後、必要に応じて上層めっきを行
い、めっき特性のかいぜんを図ることも可能である。例
えば、上層めっきとして、プレス成形時の慴動性改善の
ために行われるＦｅ−ＺｎめっきやＦｅ−Ｐめっき等を
施してもよい。この上層めっきは用途に応じていかなる
ものであってもよい。
ない高張力鋼板素材の溶融めっきを得ることができる。
本発明の処理を施した高張力溶融亜鉛めっき鋼板は４５
０〜５５０℃程度の温度領域で容易に合金化処理するこ
とが可能となり、高張力鋼板素材の合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板を得ることができる。合金化時間は、２０〜１８
０ｓｅｃ程度が望ましい。合金化速度を著しく遅延させ
るＳｉ，Ｍｎ，Ｐなどの成分元素を含有する鋼板は、５
５０℃以下の温度領域で合金化することが困難であり、
６００℃近傍での合金化となるために密着性が劣化する
が、本発明の方法では、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ等の元素のめっ
き−鋼板界面への濃化を抑制できるので合金化温度を低
減できるため、密着性の良好な高張力鋼板素材の合金化
溶融亜鉛めっき鋼板を得ることが可能となる。合金化温
度は、めっき付着量、ラインスピードなどにより異なる
が、密着性の良好なＧＡを得るには、合金化温度は可及
的に低いことが望ましい。溶融亜鉛めっき後、あるいは
合金化溶融亜鉛めっき後、必要に応じて上層めっきを行
い、めっき特性のかいぜんを図ることも可能である。例
えば、上層めっきとして、プレス成形時の慴動性改善の
ために行われるＦｅ−ＺｎめっきやＦｅ−Ｐめっき等を
施してもよい。この上層めっきは用途に応じていかなる
ものであってもよい。
【００２１】
【実施例】以下本発明を実施例によって具体的に説明す
る。
る。
【００２２】（実施例１〜２４、比較例１〜３）表１に
示す組成を有するあらかじめ清浄化処理を施した供試鋼
板を１回焼鈍後濃化層を除去することなく溶融亜鉛めっ
きを施した例（比較例１〜３）と、１回目焼鈍後濃化層
を塩酸または硫酸を用いて除去した後、２回目焼鈍を行
った例（本発明例１〜２４）とを作製した。その際、酸
洗液中に塩化第二鉄あるいは硫酸第二鉄を添加してＦｅ
3+の濃度を変えた。なお、上記焼鈍および溶融亜鉛めっ
きは溶融亜鉛めっきシュミレーターにより、また合金化
処理は赤外加熱炉により、それぞれ実験室で行った。焼
鈍、酸洗による濃化層除去、溶融亜鉛めっき条件および
合金化条件は以下の通りである。
示す組成を有するあらかじめ清浄化処理を施した供試鋼
板を１回焼鈍後濃化層を除去することなく溶融亜鉛めっ
きを施した例（比較例１〜３）と、１回目焼鈍後濃化層
を塩酸または硫酸を用いて除去した後、２回目焼鈍を行
った例（本発明例１〜２４）とを作製した。その際、酸
洗液中に塩化第二鉄あるいは硫酸第二鉄を添加してＦｅ
3+の濃度を変えた。なお、上記焼鈍および溶融亜鉛めっ
きは溶融亜鉛めっきシュミレーターにより、また合金化
処理は赤外加熱炉により、それぞれ実験室で行った。焼
鈍、酸洗による濃化層除去、溶融亜鉛めっき条件および
合金化条件は以下の通りである。
【００２３】 −：未添加
【００２４】表１に示す組成の鋼板Ａ〜Ｃに対して以下
の条件で焼鈍、濃化酸洗、溶融めっきを行い、以下に示
す評価を行った。これらの処理条件は、表２に示した。 （１）焼鈍条件（１、２回目とも含む） 昇温速度：１０℃／ｓｅｃ 保持温度：表２に示す 保持時間：３０ｓｅｃ 降温温度：２０℃／ｓｅｃ 焼鈍炉内雰囲気：５％Ｈ2 −９５％Ｎ2 （露点 −２０
℃） １回焼鈍法は、焼鈍後鋼板が所定温度になった時点でめ
っき浴に投入する。２回焼鈍法は、焼鈍後一旦室温まで
冷却し、濃化層を除去した後、再度焼鈍し、鋼板が所定
温度まで降温した時点でめっき浴に投入する。
の条件で焼鈍、濃化酸洗、溶融めっきを行い、以下に示
す評価を行った。これらの処理条件は、表２に示した。 （１）焼鈍条件（１、２回目とも含む） 昇温速度：１０℃／ｓｅｃ 保持温度：表２に示す 保持時間：３０ｓｅｃ 降温温度：２０℃／ｓｅｃ 焼鈍炉内雰囲気：５％Ｈ2 −９５％Ｎ2 （露点 −２０
℃） １回焼鈍法は、焼鈍後鋼板が所定温度になった時点でめ
っき浴に投入する。２回焼鈍法は、焼鈍後一旦室温まで
冷却し、濃化層を除去した後、再度焼鈍し、鋼板が所定
温度まで降温した時点でめっき浴に投入する。
【００２５】（２）濃化層除去酸洗条件 酸洗液として、市販の１２Ｎ塩酸および３６Ｎ硫酸を水
で希釈して調製した５wt％塩酸水溶液（温度６０℃）、
１０wt％硫酸水溶液（温度６０℃）を使用し、焼鈍した
上記供試材を５秒間浸漬した。その際、Ｆｅ3+イオン濃
度を塩酸水溶液の場合は塩化第二鉄を、硫酸水溶液の場
合は硫酸第二鉄を添加し溶解することで表２に示すよう
に変化させた。酸洗減量は、酸洗前後の鋼板の重量を測
定して求めた。図１および図２に、表１に示す供試材Ｃ
を８６０℃で焼鈍した後、塩酸および硫酸に浸漬した場
合のＦｅ3+イオン添加量と酸洗減量の関係を示す。５秒
程度の短時間の酸洗ではＦｅ3+イオンの添加がないとほ
とんど酸洗減量はなく、表面濃化層の除去が不十分であ
ると思われた。また、Ｆｅ3+を添加するにつれて酸洗減
量が増加した。
で希釈して調製した５wt％塩酸水溶液（温度６０℃）、
１０wt％硫酸水溶液（温度６０℃）を使用し、焼鈍した
上記供試材を５秒間浸漬した。その際、Ｆｅ3+イオン濃
度を塩酸水溶液の場合は塩化第二鉄を、硫酸水溶液の場
合は硫酸第二鉄を添加し溶解することで表２に示すよう
に変化させた。酸洗減量は、酸洗前後の鋼板の重量を測
定して求めた。図１および図２に、表１に示す供試材Ｃ
を８６０℃で焼鈍した後、塩酸および硫酸に浸漬した場
合のＦｅ3+イオン添加量と酸洗減量の関係を示す。５秒
程度の短時間の酸洗ではＦｅ3+イオンの添加がないとほ
とんど酸洗減量はなく、表面濃化層の除去が不十分であ
ると思われた。また、Ｆｅ3+を添加するにつれて酸洗減
量が増加した。
【００２６】（３）溶融めっき条件 浴温：４７０℃ 浸入板温：４７０℃ Ａｌ含有率：０．１５wt％ めっき付着量：６０ｇ／ｍ2 （片面） めっき時間：１ｓｅｃ （４）合金化条件 合金化温度 ５５０℃ 昇温速度 ２０℃／ｓ
ｅｃ 合金化時間 ３０ｓｅｃ 降温度速度 １５℃／ｓ
ｅｃ
ｅｃ 合金化時間 ３０ｓｅｃ 降温度速度 １５℃／ｓ
ｅｃ
【００２７】＜溶融めっき性評価方法＞溶融亜鉛めっき
後の外観をビデオカメラで観察し画像処理を行い、不め
っき面積率を求めて評価し、以下の基準に従い判定し
た。 ５：不めっき面積率０％ ４：不めっき面積率０〜０．１％ ３：不めっき面積率０．１〜０．３％ ２：不めっき面積率０．３〜０．５％ １：不めっき面積率０．５％以上
後の外観をビデオカメラで観察し画像処理を行い、不め
っき面積率を求めて評価し、以下の基準に従い判定し
た。 ５：不めっき面積率０％ ４：不めっき面積率０〜０．１％ ３：不めっき面積率０．１〜０．３％ ２：不めっき面積率０．３〜０．５％ １：不めっき面積率０．５％以上
【００２８】＜めっき密着性評価＞デュポン衝撃試験
（直径１／４インチ、重量１ｋｇの重りを５０ｃｍの高
さから鋼板上に落下）により、めっき密着性を評価し
た。判定基準を以下に示す。 ○：めっき剥離無し △：一部めっき剥離有り ×：めっき剥離有り
（直径１／４インチ、重量１ｋｇの重りを５０ｃｍの高
さから鋼板上に落下）により、めっき密着性を評価し
た。判定基準を以下に示す。 ○：めっき剥離無し △：一部めっき剥離有り ×：めっき剥離有り
【００２９】＜合金化速度評価＞合金化材の表面に亜鉛
η相が残存しているか否かで評価した。 ○：亜鉛η相無し ×：亜鉛η相有り
η相が残存しているか否かで評価した。 ○：亜鉛η相無し ×：亜鉛η相有り
【００３０】比較例１〜３、実施例１〜２４の評価結果
を表２に示す。また、図１および２に供試材Ｃを８６０
℃で焼鈍した後、塩酸および硫酸に浸漬した場合のＦｅ
3+添加量と酸洗減量の関係を示す。図１および２に示し
たように、５秒程度の短時間の酸洗ではＦｅ3+イオンの
添加がないとほとんど酸洗減量はなく、表面濃化層の除
去が不十分であると思われた。また、Ｆｅ3+イオンを添
加するにつれて酸洗減量は増加した。図１、２および表
２から明らかなように、濃化層を酸洗しないとめっき外
観、めっき密着性ともに良くなかった（比較例１〜
３）。しかし、本発明の方法を用いると、鉄より被酸化
性の高い元素を含む鋼板を用いた場合でも、不めっきの
ない密着性に優れた高張力溶融亜鉛めっき鋼板を製造す
ることが可能であった（実施例１〜２４）。また、合金
化速度も適度に促進され従来法と変わらぬ方法で合金化
溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができた。
を表２に示す。また、図１および２に供試材Ｃを８６０
℃で焼鈍した後、塩酸および硫酸に浸漬した場合のＦｅ
3+添加量と酸洗減量の関係を示す。図１および２に示し
たように、５秒程度の短時間の酸洗ではＦｅ3+イオンの
添加がないとほとんど酸洗減量はなく、表面濃化層の除
去が不十分であると思われた。また、Ｆｅ3+イオンを添
加するにつれて酸洗減量は増加した。図１、２および表
２から明らかなように、濃化層を酸洗しないとめっき外
観、めっき密着性ともに良くなかった（比較例１〜
３）。しかし、本発明の方法を用いると、鉄より被酸化
性の高い元素を含む鋼板を用いた場合でも、不めっきの
ない密着性に優れた高張力溶融亜鉛めっき鋼板を製造す
ることが可能であった（実施例１〜２４）。また、合金
化速度も適度に促進され従来法と変わらぬ方法で合金化
溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができた。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
【発明の効果】高張力鋼板に溶融亜鉛めっきを行う場
合、本発明の方法により不めっきのない密着性に優れた
溶融亜鉛めっき鋼板を低廉かつ安定して製造することが
可能となる。また、本発明により処理した溶融亜鉛めっ
き鋼板を合金化処理をする場合には、比較的低い温度で
合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。自動車
の軽量化の緊急性から高張力鋼板素材の溶融亜鉛めっき
鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の開発が望まれている
昨今、本発明の産業界に寄与するところは極めて大き
い。
合、本発明の方法により不めっきのない密着性に優れた
溶融亜鉛めっき鋼板を低廉かつ安定して製造することが
可能となる。また、本発明により処理した溶融亜鉛めっ
き鋼板を合金化処理をする場合には、比較的低い温度で
合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。自動車
の軽量化の緊急性から高張力鋼板素材の溶融亜鉛めっき
鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の開発が望まれている
昨今、本発明の産業界に寄与するところは極めて大き
い。
【図１】塩酸酸洗時のＦｅ3+添加量と酸洗減量の関係を
示す図である。
示す図である。
【図２】硫酸酸洗時のＦｅ3+添加量と酸洗減量の関係を
示す図である。
示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 望 月 一 雄 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社鉄鋼開発・生産本部鉄鋼研 究所内 (72)発明者 桑 形 政 良 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社鉄鋼開発・生産本部千葉製 鉄所内 (72)発明者 小 野 高 司 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社鉄鋼開発・生産本部千葉製 鉄所内 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 2/00 - 2/40
Claims (4)
- 【請求項１】Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃ
ｒ，Ｂの少なくとも一種以上を含有する鋼板を連続焼鈍
設備で鋼板到達温度が、７５０〜９５０℃の再結晶温度
で焼鈍した後、連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼板表面の
鋼中成分の濃化層を、塩酸または硫酸を用いて酸洗減量
が５ｇ／ｍ2 以下０．０５ｇ／ｍ2 以上の条件で酸洗を
行い、前記鋼板を前記連続溶融亜鉛めっき設備にて６５
０℃以上かつ前記連続焼鈍設備での再結晶焼鈍温度以下
に加熱還元して溶融亜鉛めっきを行うことを特徴とする
高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項２】Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｃ
ｒ，Ｂの少なくとも一種以上を含有する鋼板を連続焼鈍
設備で鋼板到達温度が、７５０〜９５０℃の再結晶温度
で焼鈍した後、連続溶融亜鉛めっき設備にて鋼板表面の
鋼中成分の濃化層を、Ｆｅ3+イオンを０．５〜１０ｇ／
ｌ添加した塩酸または硫酸を用いて除去し、前記鋼板を
前記連続溶融亜鉛めっき設備にて６５０℃以上かつ前記
連続焼鈍設備での再結晶焼鈍温度以下に加熱還元して溶
融亜鉛めっきを行うことを特徴とする高張力溶融亜鉛め
っき鋼板の製造方法。 - 【請求項３】請求項２において、前記Ｆｅ 3+ イオン添加
が０．５〜５ｇ／ｌである高張力溶融亜鉛めっき鋼板の
製造方法。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれかに記載の方法によ
って鋼板に溶融亜鉛めっきを施した後、さらに前記鋼板
を加熱合金化することを特徴とする高張力合金化溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06222918A JP3078456B2 (ja) | 1994-09-19 | 1994-09-19 | 高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06222918A JP3078456B2 (ja) | 1994-09-19 | 1994-09-19 | 高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0885858A JPH0885858A (ja) | 1996-04-02 |
| JP3078456B2 true JP3078456B2 (ja) | 2000-08-21 |
Family
ID=16789908
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06222918A Expired - Fee Related JP3078456B2 (ja) | 1994-09-19 | 1994-09-19 | 高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3078456B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
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|---|---|---|---|---|
| AU780763B2 (en) | 2000-09-12 | 2005-04-14 | Kawasaki Steel Corporation | High tensile strength hot dip plated steel sheet and method for production thereof |
| JP4631379B2 (ja) * | 2004-09-29 | 2011-02-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 |
| JP4921879B2 (ja) * | 2006-07-28 | 2012-04-25 | 株式会社興和工業所 | 溶融亜鉛系メッキ方法及び亜鉛系メッキ被覆物 |
| US20160194744A1 (en) * | 2013-08-12 | 2016-07-07 | UFE Steel Corporation | Method of producing high-strength hot-dip galvanized steel sheet and method of producing high-strength galvannealed steel sheet |
-
1994
- 1994-09-19 JP JP06222918A patent/JP3078456B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH0885858A (ja) | 1996-04-02 |
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