JP2583188B2 - 繊維成形体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、防音防振材などに使用
される繊維成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】繊維成形体は、建物や乗物の室内を外部
や原動機の騒音や振動から遮断するための防音材や防振
材、人や品物を衝撃から保護するためのクッション材、
上水設備における水浄化層などに使用される透水材、あ
るいは液体濾過装置等で使用されるフィルター材などの
分野で使用されており、本発明はこのような繊維成形体
の改良に係わるものである。

【０００３】図２は、自動車などのキャビン内の静かさ
を保つために該キャビンとエンジンルームとの隔壁ある
いはキャビンフロアパネルとカーペットとの間などにイ
ンシュレータとして使用される防音防振構造を例示する
断面斜視図である。図２において、エンジンルーム３０
とキャビン（車室）３２との隔壁（ダッシュパネル）３
４上にはダッシュインシュレータ３６を含むダッシュパ
ネル構造３８が形成され、フロアパネル４０とカーペッ
ト６４との間にはフロアインシュレータ４４を含むフロ
ア構造４６が形成されている。

【０００４】前記ダッシュパネル構造３８は、鋼板製の
前記ダッシュパネル３４の内面に、アスファルト系制振
材４８および制振材用拘束板５０を積層した拘束型制振
材５２を接合し、さらに、その上に多孔質層５４および
シート状遮音層５６を積層した前記ダッシュインシュレ
ータ３６を接合した積層構造体で形成されている。一
方、前記フロア構造４６は、鋼板製の前記フロアパネル
４０の内面に、アスファルト系制振材５８を接合し、そ
の上に多孔質層６０およびシート状遮音材６２を積層し
た前記フロアインシュレータ４４を接合した積層構造体
で形成されており、該フロア構造４６の内面にはカーペ
ット６４が敷かれている。

【０００５】防音層としての前記多孔質層５４、６０
は、粉末状熱硬化性樹脂を結合剤とするフェルトあるい
は軟質ウレタンフォーム等の発泡体で作られており、こ
の多孔質層５４、６０の上に積層される前記シート状遮
音層５６、６２は例えば軟質塩ビあるいはエチレン酢ビ
共重合体で作られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ダッシュインシュレータ３６およびフロアインシュレー
タ４４にあっては、前記多孔質層５４、６０として平板
状の材料を使用していたので、強度アップ等のため複雑
な凹凸形状に成形されたダッシュパネル３４やフロアパ
ネル４０等の車体パネルの表面に対して十分に密着させ
ることができず、空隙が生じて防音性能が不充分になる
ことがあった。また、車体パネルに密着しないことか
ら、車室内の美観が損なわれ、しかも、寸法の正確さに
欠けるため他部品の取付けに不具合が生じることもあっ
た。

【０００７】そこで、最近では、平板状の多孔質層に替
えて、車体パネルの凹凸形状に合致するウレタンフォー
ムのモールド発泡体あるいは密度０．０４ｇ／ｃｍ^３以
上のフェルトの圧縮成形体などの防音防振材を使用する
ことが提案されている。しかし、ウレタンフォームのモ
ールド発泡体では、表面に皮膜が形成されたり内部微細
孔構造に膜が残存することから、内部空気が流動しにく
くなり、多孔質層が硬くなってしまい遮音効果が不充分
になることがあった。一方、前記フェルトの圧縮成形体
にあっては、平板密度０．０４ｇ／ｃｍ^３以上の平板状
のフェルトに圧縮成形するため、高圧縮される部分が生
じて局部的に硬くなり過ぎ、防音性能が低下する他、全
体に重くなって自動車の軽量化に反することになる。

【０００８】本発明はこのような従来技術に鑑みてなさ
れたものであり、本発明の目的は、防音材、防振材、ク
ッション材、透水材、フィルター材等として使用できる
他、静かな車室内空間を実現するためにより高い防音防
振性能を有する自動車用内装材（前記ダッシュインシュ
レータやフロアインシュレータ）として使用可能な繊維
成形体を提供することであり、特に、前述のような自動
車用内装材として使用する場合に、吸音性にすぐれ、所
望の密度を有しかつ車体パネル等の使用面の凹凸形状に
密着する形状に容易に成形することができ、形状寸法精
度が高く防音性能にすぐれた繊維成形体を提供すること
である。

【０００９】

【課題解決のための手段】請求項１の発明は、繊維径分
布の中心が３０デニール以下の有機質の短繊維から成る
基材にこれより低融点の有機質の短繊維から成る結合剤
を混合したものを素材とし、モールド内で前記素材を加
熱して前記結合剤を溶融するとともに該素材を使用場所
の形状に合せて平均見かけ密度０．０４〜０．１５ｇ／
ｃｍ^３の繊維集合体に成形することを特徴とする繊維成
形体により、上記目的を達成するものである。請求項２
の発明は、上記請求項１の構成に加えて、前記繊維集合
体に１．０〜８．０ｋｇ／ｍ^２の面重量を有するシート
状遮音層を積層する構成とすることにより、一層効率よ
く上記目的を達成するものである。

【００１０】請求項３の発明は、上記請求項１または請
求項２の構成に加えて、前記素材を送風機によりモール
ド内へ吹き込んで充填する構成とすることにより、多孔
質の密度をさらに安定的にかつ均質となるように制御し
得る繊維成形体を提供するものである。

【００１１】請求項４の発明は、上記請求項１または請
求項２の構成に加えて、前記素材を加熱して前記結合剤
を溶融するとともに見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ^３以
下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品
をモールド内で圧縮比２〜４で圧縮成形する構成とする
ことにより、吸音性にすぐれた所望密度を有しかつ車体
パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容易に
成形することができ、形状寸法精度が高く防音性能にす
ぐれた繊維成形体を提供するものである。

【００１２】請求項５の発明は、上記請求項１、請求項
２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に加え
て、前記繊維集合体を成形固化させるため、短繊維状の
歴青質を１０重量％以上混合し、成形固化させることを
特徴とする繊維成形体により、吸音性多孔質層に制振機
能を付加し、音響性能がさらに向上する繊維成形体を提
供するものである。

【００１３】請求項６の発明は、請求項１、請求項２、
請求項３、請求項４および請求項５のいずれかの構成に
加えて、前記モールド内に前記結合剤の融点より高くか
つ前記基材の融点より低い温度の熱風もしくは蒸気を吹
き込むことにより前記結合剤を溶融する構成とすること
により、吸音性多孔質の密度分布の均質性および成形サ
イクルを向上させるとともに成形体の硬化をより均質と
することが可能な繊維成形体を提供するものである。

【００１４】以上のような構成の本発明の特徴を要約す
ると以下のとおりである。第１に、従来のシート状多孔
質層に比較し、本発明による繊維成形体の多孔質層は車
体パネル（ダッシュパネル、フロアパネルなど）等の使
用表面の凹凸形状に合せて成形されているので、使用表
面との整合性にすぐれ、空隙なく密着させて接合するこ
とができ、防音性能を向上させることができる。

【００１５】第２に、従来のウレタン成形体の多孔質層
に比較し、本発明の繊維成形体に使用する多孔質層は短
繊維の集合体を成形して得られるので、全体を軟かい繊
維状積層体で構成することができ、共振性が少なく平均
的吸音性に優れており、総合的防音性を向上させること
ができる。従来の平板状繊維集合体（例えば密度が約
０．０４ｇ／ｃｍ^３に成形したものに比較し、密度分布
が少なく全体的に均質化でき、取付け部などでも過圧縮
部分にならないので、共振性が少なく平均的に軟かい多
孔質層にすることができ、もって総合的防音性を向上さ
せることができる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明を具体的に説明する。まず、請
求項１の発明においては、繊維径分布の中心が３０デニ
ール以下の細い有機質の短繊維を用いるとともに見かけ
密度を所定範囲に納めることで繊維集合体内部の通気抵
抗を大きくして吸音特性を良好にした。もし、繊維径分
布の中心が３０デニール以上の繊維を用いると、同一見
かけ密度において粗な状態になり、通気抵抗が上がらず
吸音特性の劣ったものになる。そこで、これを見かけ密
度の高いものにするだけで吸音性を改善しようとする
と、硬くなり過ぎてパネル等よりの振動が内側のシート
状質量層まで達して音を放射しやすくなり、逆に防音性
能は低下する。

【００１７】さらに、見かけ密度を高くすることは、重
量をアップすることになり、軽量化に逆行し実益がな
い。これらの観点から、本発明の目的達成のためには、
見かけ密度の上限は０．１５ｇ／ｃｍ^３に設定する必要
がある。一方、３０デニール以下の細い繊維を用いて
も、見かけ密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３以下では、通気抵
抗が大きくならず、吸音性を期待することができず防音
性能が不充分となる。

【００１８】本発明による繊維成形体の素材として使用
する短繊維は、基本的には繊維径分布の中心が３０デニ
ール以下とし、高吸音性能を実現するためには１５デニ
ール以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材と
しての短繊維の材質としては、例えば、ポリエステル、
ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、ビニロン等
の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用す
ることもできる。さらに、これらの繊維を使用した布か
ら開繊した短繊維を使用することもできる。

【００１９】この場合、請求項５の発明のように、歴青
質あるいはその類似材料を溶融紡糸あるいはその他の方
法で繊維状にし、これを前述した短繊維の中に１０重量
％以上混入するか、あるいは単独で使用した繊維集合体
の成形品を使用することによっても、大きな遮音吸音効
果が得られる。前記歴青質の類似材料としては、歴青質
の脆さや温度依存性を樹脂やゴムあるいは熱可塑性エラ
ストマー等で改質した歴青質を３０重量％以上含むもの
が使用される。このような歴青質またはその類似材料を
繊維状にしたものを使用して大きな遮音吸音効果が得ら
れる理由は、歴青質の制振性（高ダンピング性）が繊維
集合体の中に付与され、遮音吸音性のみならず、パネル
の振動を抑制する機能が得られるためである。

【００２０】本発明による繊維集合体は、請求項４の構
成のように、結合剤を含みかつ平板状に予備成形された
見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ^３以下の短繊維集合体を
モールド内に敷設し、これを容積が１／２〜１／４にな
るように加熱圧縮成形することによっても得ることがで
きる。このような予備成形体としては、ポリエステル繊
維をポリエチレン繊維、低融点ポリエステル繊維あるい
は歴青質繊維等の結合剤で固めたものを使用することが
できる。この予備成形体を圧縮成形して前記繊維集合体
を得る場合、圧縮率が２以下では通気性が大きくなりす
ぎて吸音性が低く、また、圧縮率が４以上では密度分布
が大きくなって過圧縮部分が生じ、前述した理由により
防音性能が不充分になる。

【００２１】本発明による繊維成形体は、以上述べたよ
うな種々の成形法で得ることができるが、一層均質な充
填を行ない密度分布を小さくするためには、請求項３の
構成のように、開繊しバラバラになった繊維を気体（空
気）とともにモールド内へ吹き込み、多数の細孔よりこ
の空気のみを排出し、短繊維のみをモールド内に充填し
て成形する方法を採用するのが好ましい。このような空
気搬送式の充填法により、凹凸のあるパネル形状に合致
したモールドに沿った形状の充填が可能となり、全体に
均質で軟かい多孔質を得ることができる。

【００２２】また、このようにして得られる充填物を成
形固化するためには結合剤が必要である。この結合剤と
しては、加熱により溶融しかつ反応固化するフェノール
樹脂あるいは蒸気吹き込みにより反応固化するウレタン
系接着剤あるいは基材となる短繊維より低い温度で溶融
する熱可塑性樹脂など種々の材質が考えられる。また、
前記結合剤の形態には、粉状や液状など種々のものがあ
る。しかし、粉状では、吹き込み充填時に粉状結合剤の
偏りが生じ、分散不良を起こす他、空気抜き孔に結合剤
が詰まって、充填不良や密度分布不良を起こす場合、あ
るいは結合剤のみ飛散する場合がある。一方、液状で
は、混合時に繊維の固まりができ、良好な吹き込み充填
を得ることができない。

【００２３】これに対し、請求項１の構成のように、有
機質の繊維状の結合剤を使用する場合は、開繊機等を用
いて混合することにより良好な分散が得られ、しかも充
填時に何らの支障も生じない。このような繊維状の結合
剤としては、加熱あるいは蒸気によって溶融する低融点
のポリエステル繊維、ポリエチレンやポリプロピレン等
の基材となる短繊維より低い融点をもつ繊維を使用する
ことができる。望ましくは、繊維素材が低融点成分と高
融点成分から構成され、低融点成分が高融点成分の外
側、すなわち繊維表面となるように配置して成る複合繊
維が、耐久性および音響性能の面から好都合である。

【００２４】すなわち、この複合繊維を低融点成分の融
点より高くかつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成
形すれば、結合剤繊維も完全な繊維状態のまま低融点成
分の溶融により結合でき、高い耐久性と音響性能を確保
することができる。また、歴青質の繊維など、繊維形態
であり加熱等により溶融するものであれば、その他のも
のを使用することもできる。

【００２５】上記のような繊維系結合剤を混合した多孔
質層の成形方法としてはホットプレスあるいは加熱モー
ルドによる成形が考えられるが、このような成形方法で
は、多孔質層が断熱効果を有するため、内部の結合剤ま
で溶融させるのに長時間の加熱が必要であり、成形サイ
クルを短くするのが困難である。成形温度を高く設定す
れば成形サイクルを短かくすることができるが、反応硬
化型以外の結合剤、例えば歴青質繊維あるいはポリエチ
レン繊維等の熱可塑性結合剤では、離型時に型くずれを
起こす可能性がある。

【００２６】このため、成形方法としては、請求項６の
構成のように、型温度を結合剤融点以下に調節し、該融
点以上の温度の熱風あるいは蒸気の吹き込みで結合剤を
溶融して多孔質成形体を形成する方法が望ましい。この
場合、熱風および冷風の切換え手段を付加すればさらに
成形サイクルを改善することができるし、熱風等の吹き
込みにより、多孔質層内部まで、均一な溶融・硬化がで
きる。

【００２７】以上述べたように、モールド内に素材とし
ての短繊維を繊維状の結合剤とともに吹き込み、さらに
熱風を吹き込んで結合剤を溶融させ、短繊維を結合せし
めることにより、軟かくかつ軽量で車体パネル等の使用
表面の形状に合致した形状の多孔質成形体を得ることが
できる。このような多孔質成形体を用いることにより、
寸法精度が高く、防音性能にすぐれた繊維成形体を得る
ことができる。さらに、歴青質繊維を混合すれば、車体
パネル等の使用表面の制振性能も付加され、防音性およ
び防振性にきわめてすぐれた繊維成形体が得られる。

【００２８】図１は本発明による繊維成形体の製造装置
の模式的縦断面図であり、以下、図１を参照して本発明
による繊維成形体の製造方法を具体的に説明する。排気
量１５００ｃｃの小型乗用車のダッシュパネルのインシ
ュレータ（防音防振材）を適用対象とし、このダッシュ
パネルの形状に合致したモールド（成形型）を製作し、
図１に示すごとく配置した。

【００２９】図１において、１はプレス機を、２Ａ、２
Ｂはプレス機１に取付けられたモールドを、３はモール
ド２Ａ、２Ｂ内への吹き込み口を、４はモールド２Ａ、
２Ｂのフィルター付きの排気口を、５は送風機を、６は
送風機５と吹き込み口を接続するダクトを、７はホッパ
ーを、８は熱風発生器を、９は熱風発生器８を通りダク
ト６の途中に接続された送風管を、１０はホッパー７の
ダクト６への供給口を開閉するシャッターを、１１はダ
クト６を開閉するシャッターを、１２は送風管９のダク
ト６への接続口を開閉するシャッターを、それぞれ示
す。

【００３０】素材としての短繊維原料１３は繊維状の結
合剤などと混合され、ホッパー７へ供給される。ホッパ
ー７内の短繊維原料１３は、シャッター１０、１１を開
きかつシャッター１２を閉じた状態で、送風機５により
空気とともに吹き込み口３を通してモールド２Ａ、２Ｂ
間の成形空隙内へ吹き込まれる。この成形空隙はプレス
機１のストローク設定で所定の形状に作られている。こ
の短繊維原料１３のモールド２Ａ、２Ｂ内への充填に際
しては、搬送用の空気のみは排気口４からモールド２
Ａ、２Ｂ外へ放出され、モールド２Ａ、２Ｂ内には短繊
維原料１３が効率よく充填される。

【００３１】短繊維原料１３を充填した後、シャッター
１０、１１を閉じるとともにシャッター１２を開き、熱
風発生器８で作られる熱風を送風管９およびダクト６を
通して吹き込み口３からモールド２Ａ、２Ｂ内へ吹き込
む。これと同時にプレス機１を作動させて充填短繊維原
料１３を所定の形状寸法に圧縮成形する。図１中におい
て、１４はモールド２Ａ、２Ｂ内で圧縮成形された多孔
質繊維成形体（繊維集合体）を示し、１５はモールド２
Ａ、２Ｂ内の所定位置（図示の例では下型２Ｂの内面）
に予め敷設され前記多孔質繊維成形体１４に積層される
シート状遮音層（質量層）を示す。なお、熱風発生器８
の吹き込み口は、必要に応じ、吹き込み口３の他に、モ
ールド２Ａ、２Ｂの中央付近にも設けることが望ましい
し、また、吹き込み口とは別に設けてもよい。

【００３２】次に、防音防振性が要求される自動車用内
装材（ダッシュパネルインシュレータやフロアインシュ
レータ）として使用するのに好適な繊維成形体の場合を
例に挙げて、本発明による繊維成形体の実施例を説明す
る。

【００３３】実施例１：ポリエチレン繊維で溶融結合さ
れた６〜８デニールのポリエステル短繊維より成り、見
かけ密度が０．０２１ｇ／ｃｍ^３で厚さ４０ｍｍの平板
状の綿（予備成形品）をモールド内に敷設し、型温度１
５０℃のもとで圧縮成形し、ダッシュパネルの形状に合
致した平均見かけ密度０．０７ｇ／ｃｍ^３の成形体（繊
維集合体）を得た。この成形体に、真空成形された厚さ
２ｍｍで密度１．８ｇ／ｃｍ^３のポリ塩化ビニールのシ
ート状遮音層をモールド内で貼り合せて積層し、請求項
７の構成を有する繊維成形体を得た。

【００３４】実施例２：６〜８デニールで平均長さ４０
ｍｍのポリエステル繊維に、４デニールで平均長さ５０
ｍｍの低融点ポリエステル繊維を２０重量％混合し、図
１に示す装置のホッパー７に投入し、モールド２Ａ、２
Ｂ内に充填し、２００℃の熱風を吹き込んで成形し、見
かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ^３の多孔質成形体を得た。こ
れに、実施例１で用いたシート状遮音層と同じポリ塩化
ビニールシートを積層して請求項３、５および７の構成
を有する繊維成形体を得た。

【００３５】実施例３：日本工業規格ＪＩＳＫ２２０７
による防水工事用アスファルト３種を２４０℃で４８時
間撹拌して得られたアスファルトを、１８０℃に加温
し、直径１ｍｍのノズルより押し出しながら２５０℃の
熱風を吹きつけ、２〜１０デニールの歴青質よりなる短
繊維を得た。この短繊維を、６〜８デニールで長さ４０
ｍｍのポリエステル短繊維から成る素材に対し、２０重
量％の割合で混合し、実施例２と同様の方法で成形し、
平均見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ^３の多孔質成形体を得
た。この多孔質成形体に実施例１の場合と同様のポリ塩
化ビニールシートを貼り合せて積層することにより、請
求項６の構成を有する繊維成形体を得た。

【００３６】実施例４：日本工業規格ＪＩＳＫ２２０７
による防水工事用アスファルト３種を２４０℃で７２時
間撹拌して得られたアスファルトに、固形分５０％のＳ
ＢＲゴムラテックスを１重量％加えて、ゴム系アスファ
ルトを得た。このゴム系アスファルトを２００℃に加温
し、直径１ｍｍのノズルより押し出しながら３００℃の
熱風を吹きつけ、これを延伸して４〜１２デニールの短
繊維を得た。この短繊維から成る素材に対し、６〜８デ
ニールのポリエステル短繊維を２０重量％混合し、見か
け密度０．１２ｇ／ｃｍ^３の多孔質成形体を得た。この
多孔質成形体に対し、実施例１の場合と同様のポリ塩化
ビニールシート（シート状遮音層）を貼り合せて積層す
ることにより、請求項４の構成を有する繊維成形体を得
た。

【００３７】以上本発明による繊維成形体の各種実施例
を説明したが、後述する防音性能テストに供する従来構
造等実施例以外の繊維成形体の構造を、以下に比較例と
して、具体的に説明する。

【００３８】比較例１：粉末フェノール樹脂を結合剤と
して、見かけ密度０．０５５ｇ／ｃｍ^３で厚さ４０ｍｍ
のシート状の粗毛フェルトを成形し、このシート状の粗
毛フェルトを図１のモールド２Ａ、２Ｂ内に敷設し、２
２０℃でプレス加熱し、ダッシュパネルの形状に合致す
る形状の成形体を得た。さらに、この成形体の形状に合
致するよう真空成形された厚さ２ｍｍで密度１．８ｇ／
ｃｍ^３のポリ塩化ビニールシートをモールド内で前記成
形体に貼り合せて積層することにより、多孔質層とシー
ト状遮音層（質量層）から成る比較例１の繊維成形体を
得た。前記多孔質層の平均見かけ密度は０．１８ｇ／ｃ
ｍ^３であった。

【００３９】比較例２：比較例１で用いた真空成形され
たポリ塩化ビニールシートに対し、シート状の粗毛フェ
ルトを、成形寸法に近い厚さになるように層状に貼合せ
て比較例２の繊維成形体を得た。この場合のシート状の
粗毛フェルトとしては、フェノール樹脂を結合剤として
５〜２８ｍｍ厚さのシート状に成形された粗毛フェルト
を使用した。

【００４０】比較例３：５０デニールのポリエステル短
繊維の素材に対し、結合剤としての４デニールの低融点
ポリエステル繊維を２０重量％混合し、これをモールド
内に充填し、２００℃の熱風を吹き込んでプレス成形す
ることにより見かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ^３の多孔質成
形体を得た。これに比較例１と同様のポリ塩化ビニール
シートを貼り合せて積層し、比較例３の繊維成形体を得
た。

【００４１】比較例４：６〜８デニールのポリエステル
短繊維の素材に対し、結合剤としての４デニールの低融
点ポリエステル繊維を２０重量％を混合し、モールド空
隙を減らすとともに送風力を弱くしてモールド内に充填
し、これを成形固化させて見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ
^３の多孔質成形体を得た。この成形体に比較例１と同様
のポリ塩化ビニールシートを貼り合せて積層し、比較例
４の繊維成形体を得た。

【００４２】比較例５：６〜８デニールのポリエステル
短繊維の素材に結合剤としての粉末フェノール樹脂を混
合し、これを図１の成形装置でモールド２Ａ、２Ｂ内へ
吹き込んで成形した。しかし、途中で排気口４が閉塞
し、充填不能になった。以上のような実施例１〜４およ
び比較例１〜４によって製造した繊維成形体について、
それらの防音性能を比較テストした。

【００４３】防音性能は、各繊維成形体を小型乗用車の
ダッシュパネルに組付け、この自動車を回転ドラム上で
速度９０ｋｍ／時で走行させ、この時にダッシュパネル
から車室内へ放射される音圧レベルを音響インテンシテ
ィ法によって計測した。その際、自動車の床面は繊維系
多孔質体とポリ塩化ビニールシートの積層構造により遮
音するとともに、運転席より後部をウレタンフォームで
充填することでダッシュパネルよりの放射音のみを計測
できる状態にした。

【００４４】各試料の多孔質層の見かけ密度（ｇ／ｃｍ
^３）および計測された音圧レベル（ｄＢ）は表１に示す
とおりであった。表１の音圧レベル（ｄＢ）はＡ特性で
周波数 １２５Ｈｚ〜１．６ＫＨｚの範囲のエネルギー
を加算した値で示す。表１から、本発明による繊維成形
体（実施例１〜４）は明らかに騒音低減効果にすぐれた
ものであることが理解される。

【００４５】なお、上記実車テストにおいては、繊維集
合体の多孔質層を作った後、これにシート状質量層（シ
ート状遮音層）を貼り合せて積層したが、予めシート状
質量層をモールド内に敷設しておき、そこへ繊維および
熱風を吹き込んで一体的に加圧成形する製造方法を採用
することもできる。以上説明した各実施例によれば、防
音性にすぐれ、軽量でかつ寸法精度が高く、しかも生産
性にすぐれた自動車用内装材に好適な繊維成形体を得る
ことができた。

【表１】

【００４６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなごとく、請求項
１の発明によれば、繊維径分布の中心が３０デニール以
下の有機質の短繊維から成る基材にこれより低融点の有
機質の短繊維から成る結合剤を混合したものを素材と
し、モールド内で前記素材を加熱して前記結合剤を溶融
するとともに該素材を使用場所の形状に合せて平均見か
け密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ^３の繊維集合体に成
形することを特徴とする繊維成形体としたので、吸音性
の繊維集合体を車体パネル等の複雑な凹凸形状の表面に
対しても密着させ得る所望の形状寸法及び密度に成形す
ることができ、それによって防音性および防振性に一段
と優れた繊維成形体が提供される。

【００４７】請求項２の発明によれば、上記請求項１の
構成に加えて、前記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ／
ｍ^２の面重量を有するシート状遮音層を積層する構成と
したので、一層効率よく上記効果を達成することができ
る。請求項３の発明によれば、上記請求項１または請求
項２の構成に加えて、前記素材を送風機によりモールド
内へ吹き込んで充填する構成としたので、多孔質の密度
をさらに安定的にかつ均質となるように制御し得る繊維
成形体が提供される。

【００４８】請求項４の発明によれば、上記請求項１ま
たは請求項２の構成に加えて、前記素材を加熱して前記
結合剤を溶融するとともに見かけ密度０．０２５ｇ／ｃ
ｍ^３以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この予備
成形品をモールド内で圧縮比２〜４で圧縮成形する構成
としたので、一層吸音性にすぐれた所望密度を有しかつ
車体パネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容
易に成形することができ、形状寸法精度が高く防音性能
にすぐれた繊維成形体が提供される。

【００４９】請求項５の発明によれば、上記請求項１、
請求項２、請求項３および請求項４のいずれかの構成に
加えて、前記繊維集合体を成形固化させるため、短繊維
状の歴青質を１０重量％以上混合し、成形固化させる構
成としたので、吸音性多孔質層に制振機能を付加し、音
響性能がさらに向上する繊維成形体が提供される。

【００５０】請求項６の発明によれば、請求項１、請求
項２、請求項３、請求項４および請求項５のいずれかの
構成に加えて、前記モールド内に前記結合剤の融点より
高くかつ前記基材の融点より低い温度の熱風もしくは蒸
気を吹き込むことにより前記結合剤を溶融する構成とし
たので、吸音性多孔質の密度分布の均質性および成形サ
イクルを向上させるとともに成形体の硬化をより均質と
することが可能な繊維成形体が提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用した繊維成形体の一実施例を製造
するための成形装置の縦断面図である。

【図２】本発明による繊維成形体を使用するのに好適な
自動車のダッシュパネルおよびフロアパネルにおける防
音構造を示す部分断面斜視図である。

【符号の説明】

１ プレス機 ２Ａ モールド ２Ｂ モールド ３ 吹き込み口 ４ 排気口 ５ 送風機 ６ ダクト ７ ホッパー ８ 熱風発生器 ９ 送風管 １０ シャッター １１ シャッター １２ シャッター １３ 短繊維原料 １４ 繊維成形体（繊維集合体） １５ シート状遮音層（質量層） ３０ エンジンルーム ３２ 車室 ３４ ダッシュパネル ３６ ダッシュインシュレータ（防音防振材） ３８ ダッシュパネル構造 ４０ フロアパネル ４４ フロアインシュレータ（防音防振材） ４６ フロア構造 ４８ アスファルト系制振材 ５０ 制振材用拘束板 ５２ 拘束型制振材 ５４ 多孔質層 ５６ シート遮音層 ５８ アスファルト系制振材 ６０ 多孔質層 ６２ シート遮音層

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊維径分布の中心が３０デニール以下
   の有機質の短繊維から成る基材にこれより低融点の有機
   質の短繊維から成る結合剤を混合したものを素材とし、
   モールド内で前記素材を加熱して前記結合剤を溶融する
   とともに該素材を使用場所の形状に合せて平均見かけ密
   度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ^３の繊維集合体に成形す
   ることを特徴とする繊維成形体。
2. 【請求項２】 前記繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ
   ／ｍ^２の面重量を有するシート状遮音層を積層すること
   を特徴とする請求項１の繊維成形体。
3. 【請求項３】 前記素材を送風機によりモールド内へ
   吹き込んで充填することを特徴とする請求項１または請
   求項２の繊維成形体。
4. 【請求項４】 前記素材を加熱して前記結合剤を溶融
   するとともに見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ^３以下の平
   板状の繊維集合体に予備成形し、この予備成形品をモー
   ルド内で圧縮比２〜４で圧縮成形することを特徴とする
   請求項１または請求項２の繊維成形体。
5. 【請求項５】 前記繊維集合体を成形固化させるた
   め、短繊維状の歴青質を１０重量％以上混合し、成形固
   化させることを特徴とする請求項１、２、３及び４のい
   ずれかの繊維成形体。
6. 【請求項６】 前記モールド内に前記結合剤の融点よ
   り高くかつ前記基材の融点より低い温度の熱風もしくは
   蒸気を吹き込むことにより前記結合剤を溶融することを
   特徴とする請求項１、２、３、４および５のいずれかの
   繊維成形体。