JP2024099051A - 打込み工具 - Google Patents

Abstract

【課題】斜め打ち作業を行うときに、コンタクト部を当てる方向にかかわらず機械を安定させることができる打込み工具を提供する。
【解決手段】ノーズ部１７の先端に形成された射出口３３ｂからファスナーを射出する打込み工具１０であって、前記ノーズ部１７の先端にコンタクト部３０を備えており、前記コンタクト部３０は、前記射出口３３ｂを取り囲むように配置された複数の爪部３６ａを備え、平坦な打込み面４０に対して前記射出口３３ｂの中心軸が４５度となるように前記コンタクト部３０の先端を前記打込み面４０に当接させたときに、少なくとも３つの前記爪部３６ａが前記打込み面４０に当接するように構成されている。
【選択図】図９

Description

この発明は、釘やピンなどのファスナーを被打込材に打ち込む打込み工具に関し、特にファスナーの斜め打ちに有利な構造を有する打込み工具に関する。

この種の打込み工具を使用する際に、例えば壁際等のコーナー部へ釘打ちするときなどに、被打込材に対して斜めに釘を打ち込む作業（斜め打ち）が発生する場合がある。こうした斜め打ちの際には、被打込材と工具先端との接触面積が狭くなるため、工具先端が被打込材の表面を滑りやすくなる。

こうした問題を解決するため、被打込材に接触するコンタクト部の先端に斜め打ち用のスパイク爪を設けた打込み工具が知られている（例えば特許文献１参照）。こうした従来の打込み工具では、斜め打ちの際にスパイク爪を被打込材に突き刺すことで、工具先端の位置決めを行っていた。

特許第６６０４０６７号公報

従来の打込み工具は、斜め打ちするときの位置ズレを抑制する目的でスパイク爪を備えているが、コンタクト部の方向によってはスパイク爪がうまく掛からず、打ち込み時の位置ズレの抑制効果が十分に得られないという問題があった。

そこで、本発明は、斜め打ち作業を行うときに、コンタクト部を当てる方向にかかわらず機械を安定させることができる打込み工具を提供することを課題とする。

上記した課題を解決するため、本発明は、ノーズ部の先端に形成された射出口からファスナーを射出する打込み工具であって、前記ノーズ部の先端にコンタクト部を備えており、前記コンタクト部は、前記射出口を取り囲むように配置された複数の爪部を備え、平坦な打込み面に対して前記射出口の中心軸が４５度となるように前記コンタクト部の先端を前記打込み面に当接させたときに、少なくとも３つの前記爪部が前記打込み面に当接するように構成されている。

本発明は上記の通りであり、平坦な打込み面に対して射出口の中心軸が４５度となるようにコンタクト部の先端を打込み面に当接させたときに、少なくとも３つの爪部が打込み面に当接するように構成されている。このような構成によれば、一般的な斜め打ちの角度において三点以上の爪部で機械を支持することができるので、コンタクト部を当接させる方向にかかわらず機械を安定させることができる。また、従来のように大きな爪部を設ける必要がなく、小さい爪部で機械を安定させることができるので、先端部が大きくならず、ノーズ部先端の作業箇所の視認性を高めることができる。

打込み工具の外観図である。 第１の実施形態に係るノーズ部の斜視図である。 第１の実施形態に係るノーズ部の（ａ）側面図、（ｂ）底面図、（ｃ）（ｂ）に示すＡ１－Ａ１線断面図、（ｄ）（ｃ）に示すＢ１部拡大図である。 第１の実施形態に係るノーズ部の斜視図であって、コンタクト部を回転させた状態の図である。 第１の実施形態の変形例１に係るノーズ部の斜視図である。 第１の実施形態の変形例１に係るノーズ部の（ａ）側面図、（ｂ）底面図、（ｃ）（ｂ）に示すＡ２－Ａ２線断面図、（ｄ）（ｃ）に示すＢ２部拡大図である。 第１の実施形態の変形例２に係るノーズ部の斜視図である。 第１の実施形態の変形例２に係るノーズ部の（ａ）側面図、（ｂ）底面図、（ｃ）（ｂ）に示すＡ３－Ａ３線断面図、（ｄ）（ｃ）に示すＢ３部拡大図である。 第２の実施形態に係るノーズ部の斜視図である。 第２の実施形態に係るノーズ部の（ａ）側面図、（ｂ）底面図、（ｃ）（ｂ）に示すＡ４－Ａ４線断面図、（ｄ）（ｃ）に示すＢ４部拡大図である。 第２の実施形態に係る爪部が３つ突き刺さった状態を示す（ａ）正面図、（ｂ）側面図、（ｃ）斜視図である。 第２の実施形態に係る爪部が４つ突き刺さった状態を示す（ａ）正面図、（ｂ）側面図、（ｃ）斜視図である。 第２の実施形態の変形例１に係るノーズ部の斜視図である。 第２の実施形態の変形例１に係るノーズ部の（ａ）側面図、（ｂ）底面図、（ｃ）（ｂ）に示すＡ５－Ａ５線断面図、（ｄ）（ｃ）に示すＢ５部拡大図である。 第２の実施形態の変形例２に係るノーズ部の斜視図である。 第２の実施形態の変形例２に係るノーズ部の（ａ）側面図、（ｂ）底面図、（ｃ）（ｂ）に示すＡ６－Ａ６線断面図、（ｄ）（ｃ）に示すＢ６部拡大図である。 第２の実施形態の変形例３に係るノーズ部の斜視図である。 第２の実施形態の変形例３に係るノーズ部の（ａ）側面図、（ｂ）（ａ）に示すＢ７部拡大図である。

（第１の実施形態）
本実施形態にかかる打込み工具１０は、ノーズ部１７の先端に形成された射出口３３ｂからファスナーを射出するものである。

打込み工具１０の構造は周知であるため詳しく説明しないが、例えば圧縮空気やガス、電気などを動力源とするものであり、図１に示すような構成となっている。図１に示す打込み工具１０は、作業者が把持するために棒状に形成されたグリップ１１を備える。また、このグリップ１１を作業者が把持したときに人差し指がかかる位置には、引き操作可能なトリガ１２が配置されている。このトリガ１２が引き操作されると、内部の駆動機構（ピストンシリンダ機構やバネ機構など）が作動してファスナーが打ち込まれる。

上記したグリップ１１の上端には、このグリップ１１と略直交するように出力部１６が接続されている。この出力部１６の先端には、ノーズ部１７が突出形成されている。ノーズ部１７は、出力部１６の先端に固定されている。ノーズ部１７の内部には、ファスナーの案内路が形成されており、ファスナーの案内路の出口が射出口３３ｂとなっている。出力部１６には駆動機構が内蔵されており、駆動機構が作動したときにノーズ部１７からファスナーが打ち出される。詳しくは、出力部１６の内部には、ファスナーを打ち出すためのドライバがノーズ部１７の方向へと摺働可能に案内されている。駆動機構が作動すると、ドライバが衝撃的にノーズ部１７の方向へと摺働し、ドライバの先端によってノーズ部１７の案内路内に待機しているファスナーが打ち出される。

なお、ノーズ部１７の後方には、連結ファスナーを収容したマガジン１４が連結されており、図示しないファスナー供給機構によって、マガジン１４内のファスナーが順次ノーズ部１７の案内路内に供給されるようになっている。

本実施形態に係るノーズ部１７の先端には、コンタクトノーズ２０が摺働可能に設けられている。このコンタクトノーズ２０は、出力部１６に対して往復移動可能に設けられたコンタクトアームに接続されており、コンタクトアームと一体的に移動する。自然状態においては、コンタクトノーズ２０は先端方向へ突出するように付勢されており、この状態ではファスナーの打ち込みができないように構成されている。一方、コンタクトノーズ２０の先端を被打込材へ押し付けると、コンタクトノーズ２０とともにコンタクトアームが移動し、安全機構が解除されてファスナーの打ち込みが可能な状態となる。

本実施形態に係るコンタクトノーズ２０は、図２に示すように、本体部２１と、コンタクト部３０と、を備える。

本体部２１は、工具本体側と接続される部材であり、本実施形態においてはコンタクトアームに接続されている。なお、この本体部２１は、必ずしもコンタクトアームに接続されている必要はない。例えば、本体部２１は、出力部１６（ノーズ部１７）の先端に移動できないように固定されていてもよい。また、本体部２１は、ノーズ部１７と一体的に形成されていてもよい。また、本体部２１は、コンタクトアームの先端に一体的に形成されていてもよい。

本実施形態に係る本体部２１は、図３（ｃ）に示すように、コンタクト部３０を取り付けるための筒部２１ｂを備える。この筒部２１ｂの内周面には、周状にリング保持溝２１ａが凹設されている。このリング保持溝２１ａには、Ｏリング２２が圧縮された状態で挿入されている。

コンタクト部３０は、ファスナーの打ち込み時に被打込材に接触する部位である。本実施形態に係るコンタクト部３０は、本体部２１に回転可能に取り付けられており、これにより、図２および図４に示すように、射出口３３ｂの中心軸Ｘに対して回転可能となっている。なお、コンタクト部３０を回転可能としない場合は、コンタクト部３０を本体部２１に固定してもよいし、また、コンタクト部３０を本体部２１と一体的に形成してもよい。

このコンタクト部３０は、図３（ｃ）に示すように、本体部２１に挿入される挿入部３１と、本体部２１の先端方向に突出する筒状部３３と、を備える。

挿入部３１は、本体部２１の内径に合わせた円筒形に形成されており、外周面に係合溝３１ａが形成されている。この係合溝３１ａは、Ｏリング２２に係合する浅い溝である。フランジ部３２に当接する位置まで挿入部３１を本体部２１に挿入すると、図３（ｃ）に示すようにＯリング２２が係合溝３１ａに係合し、コンタクト部３０が本体部２１から容易に抜け落ちないようになっている。ただし、Ｏリング２２を弾性変形させるだけの力を入れてコンタクト部３０を引き抜けば、コンタクト部３０を本体部２１から取り外すことも可能である。また、このようにＯリング２２を使用してコンタクト部３０と本体部２１とを接続することで、コンタクト部３０は本体部２１に対してＯリング２２の周方向に回転自在となっている。

筒状部３３は、図３（ｃ）に示すような円筒状の部位であり、本体部２１の先端方向に突出している。この筒状部３３の中空部には、ファスナーを案内する射出経路３３ａが形成されている。この射出経路３３ａは、ノーズ部１７内と連通しており、上記したファスナーの案内路の一部を形成している。また、射出経路３３ａの端部には、ファスナーを射出する射出口３３ｂが開口している。

本実施形態に係る筒状部３３は、図３（ｄ）に示すように、射出口３３ｂを形成する先端部の外周面にテーパ部３４が形成されている。このテーパ部３４は、先端方向に向けて外径が徐々に縮径するように形成されている。このテーパ部３４を設けることで、斜め打ちしたときに射出口３３ｂをできるだけ打込み面に近づけることができる。射出口３３ｂを打込み面に近づけることで釘を深く打ち込めるので、斜め打ちした際の釘の浮き上がりを小さくすることができる。

また、このテーパ部３４には、周方向に見て他の部分（非薄肉部３４ｂ）よりも薄肉に形成された薄肉部３４ａが設けられている。薄肉部３４ａは、筒状部３３の先端外周面を切り欠いた形状として設けられており、筒状部３３の外形からはみ出さないように形成されている。本実施形態に係る薄肉部３４ａの表面は平坦面である。また、本実施形態に係る薄肉部３４ａの表面は、非薄肉部３４ｂの表面とは異なる角度で傾斜しており、図３（ｃ）に示すように、薄肉部３４ａの表面の角度の方が、非薄肉部３４ｂの表面の角度よりも、射出口３３ｂの中心軸Ｘに対して平行に近い角度となっている。また、この薄肉部３４ａにおける筒状部３３の先端面３５は、非薄肉部３４ｂにおける筒状部３３の先端面３５よりも厚みが薄く形成されている。

このような構成により、斜め打ちするときに薄肉部３４ａを打込み面に当接させることで、非薄肉部３４ｂを打込み面に当接させるよりも、射出口３３ｂを打込み面に近づけることができる。

なお、斜め打ちするためにコンタクト部３０を斜めに打込み面に当接させたときに、コンタクト部３０の当て方によっては、薄肉部３４ａではなく非薄肉部３４ｂが打込み面に当接してしまう場合もある。このような場合には、図４に示すようにコンタクト部３０を回転させることで、薄肉部３４ａが打込み面に当接するように調整することができる。

本実施形態においては、図３（ｂ）に示すように、薄肉部３４ａと非薄肉部３４ｂとが交互に配置されており、複数の薄肉部３４ａが筒状部３３の周方向に均等な間隔で設けられている。具体的には、薄肉部３４ａは、筒状部３３の周方向に均等な間隔で３つ設けられており、すなわち、１２０度の角度ごとに配置されている。このように構成することで、薄肉部３４ａを打込み面に当接させやすくなっている。また、薄肉部３４ａが打込み面に当接しない場合でも、少しだけコンタクト部３０を回転させれば、薄肉部３４ａを打込み面に当接させることができる。

また、上記した筒状部３３の外周面には、図３（ｄ）等に示すように、外周側に張り出した突出部３６が設けられている。この突出部３６の先端には、複数の爪部３６ａが形成されている。爪部３６ａは、ファスナーの射出方向と同じ方向に向けて尖った鋭利な形状であり、ファスナーを斜め打ちするときに被打込材に引っ掛けるために使用される。この爪部３６ａは、筒状部３３の先端面３５よりも先端方向に突出しないように形成されており、平打ち（被打込材に対して垂直に釘を打ち込む作業）をしたときに、爪部３６ａが打込み面に当たらないようになっている。本実施形態においては、筒状部３３の径方向Ｄに見たときに、薄肉部３４ａの外周側に必ず爪部３６ａが配置されているようにしている。このため、斜め打ちで薄肉部３４ａを打込み面に当接させたときに、必ず爪部３６ａが打込み面に臨むようになっている。

なお、本実施形態においては、薄肉部３４ａの外周側に複数（本実施形態においては２本）の爪部３６ａが配置されている。このように複数の爪部３６ａを配置することで、複数の点で機械を支持できるため、打ち込み時の機械の姿勢を安定させることができる。

また、本実施形態においては、非薄肉部３４ｂの外周側にも爪部３６ｂを配置している。この非薄肉部３４ｂの外周側の爪部３６ｂは、薄肉部３４ａの外周側の爪部３６ａよりも大きく先端方向に突出して形成されている。このように構成することで、斜め打ちで薄肉部３４ａが打込み面に当接したときに、薄肉部３４ａの側部で大きな爪部３６ｂを被打込み材に引っ掛けることが可能となり、更に機械の姿勢を安定させることができる。

本実施形態は上記の通りであり、筒状部３３の先端には、周方向に見て他の部分よりも薄肉に形成された薄肉部３４ａが設けられている。このような構成によれば、薄肉部３４ａを打込み面に当接させることで、射出口３３ｂをできるだけ打込み面に近づけることができるので、ファスナーを深く打ち込むことができる。また、コンタクト部３０の一部だけを薄肉化しているので、コンタクト部３０の強度を大きく損なうことがない。

なお、上記した実施形態においては、尖った鋭利な形状の爪部３６ａを設けているが、爪部３６ａの形状はこれに限らない。例えば、図５および図６に示すような爪部３６ｃを設けてもよい。図５および図６に示す爪部３６ｃは、ファスナーの射出方向（すなわち射出口の中心軸Ｘ）に対して直交する方向に一直線で形成されたくさび状の刃先を備えている。この爪部３６ｃは、一重に設けてもよいが、複数段に重ねて設けることで滑り止めの効果が向上する。例えば、図６（ｄ）に示すように、筒状部３３の径方向Ｄに複数の爪部３６ｃを並列して設けることで、波状の突起を形成してもよい。このとき、内側の爪部３６ｃの方が外側の爪部３６ｃよりも先端方向に突出するようにすることで、斜め打ちする打込み面に対し、複数の爪部３６ｃを当たりやすくすることができる。

また、上記した実施形態に係る薄肉部３４ａは、射出口３３ｂの中心軸Ｘに対して傾斜した表面を有するように形成したが、薄肉部３４ａは必ずしも傾斜面である必要はない。例えば、図７および図８に示すように、薄肉部３４ａの表面が、射出口３３ｂの中心軸Ｘに対して平行となるようにしてもよい。このように、薄肉部３４ａの表面の角度を、射出口３３ｂの中心軸Ｘに対して平行に近づけていくことで、より射出口３３ｂを打込み面に近づけることができる。

（第２の実施形態）
本実施形態にかかる打込み工具１０は、ノーズ部１７の先端に形成された射出口３３ｂからファスナーを射出するものである。

打込み工具１０の構造は周知であるため詳しく説明しないが、例えば圧縮空気やガス、電気などを動力源とするものであり、図１に示すような構成となっている。図１に示す打込み工具１０は、作業者が把持するために棒状に形成されたグリップ１１を備える。また、このグリップ１１を作業者が把持したときに人差し指がかかる位置には、引き操作可能なトリガ１２が配置されている。このトリガ１２が引き操作されると、内部の駆動機構（ピストンシリンダ機構やバネ機構など）が作動してファスナーが打ち込まれる。

上記したグリップ１１の上端には、このグリップ１１と略直交するように出力部１６が接続されている。この出力部１６の先端には、ノーズ部１７が突出形成されている。ノーズ部１７は、出力部１６の先端に固定されている。ノーズ部１７の内部には、ファスナーの案内路が形成されており、ファスナーの案内路の出口が射出口３３ｂとなっている。この出力部１６には駆動機構が内蔵されており、駆動機構が作動したときにノーズ部１７からファスナーが打ち出される。詳しくは、出力部１６の内部には、ファスナーを打ち出すためのドライバがノーズ部１７の方向へと摺働可能に案内されている。駆動機構が作動すると、ドライバが衝撃的にノーズ部１７の方向へと摺働し、ドライバの先端によってノーズ部１７の案内路内に待機しているファスナーが打ち出される。

なお、ノーズ部１７の後方には、連結ファスナーを収容したマガジン１４が連結されており、図示しないファスナー供給機構によって、マガジン１４内のファスナーが順次ノーズ部１７の案内路内に供給されるようになっている。

本実施形態に係るノーズ部１７の先端には、コンタクトノーズ２０が摺働可能に設けられている。このコンタクトノーズ２０は、出力部１６に対して往復移動可能に設けられたコンタクトアームに接続されており、コンタクトアームと一体的に移動する。自然状態においては、コンタクトノーズ２０は先端方向へ突出するように付勢されており、この状態ではファスナーの打ち込みができないように構成されている。一方、コンタクトノーズ２０の先端を被打込材へ押し付けると、コンタクトノーズ２０とともにコンタクトアームが移動し、安全機構が解除されてファスナーの打ち込みが可能な状態となる。

なお、コンタクトノーズ２０は、必ずしもコンタクトアームに接続されている必要はない。例えば、コンタクトノーズ２０は、出力部１６（ノーズ部１７）の先端に移動できないように固定されていてもよい。また、コンタクトノーズ２０は、ノーズ部１７と一体的に形成されていてもよい。また、コンタクトノーズ２０は、コンタクトアームの先端に一体的に形成されていてもよい。

本実施形態に係るコンタクトノーズ２０は、図９および図１０に示すように、先端にコンタクト部３０を備えている。コンタクト部３０は、ファスナーの打ち込み時に被打込材に接触する部位である。このコンタクト部３０は、図１０（ｃ）に示すように、ファスナーを案内する射出経路３３ａを形成する筒状部３３を備える。射出経路３３ａは、ノーズ部１７内と連通しており、上記したファスナーの案内路の一部を形成している。また、射出経路３３ａの端部（筒状部３３の先端部）には、ファスナーを射出する射出口３３ｂが開口している。

本実施形態に係る筒状部３３は、図１０（ｄ）に示すように、コンタクト部３０の先端方向に突出した円筒状の部位である。この筒状部３３の先端部にはテーパ部３４が形成されている。このテーパ部３４は、先端方向に向けて外径が徐々に縮径するように形成されている。このテーパ部３４を設けることで、斜め打ちしたときに射出口３３ｂをできるだけ打込み面４０に近づけることができる。射出口３３ｂを打込み面に近づけることで釘を深く打ち込めるので、斜め打ちした際の釘の浮き上がりを小さくすることができる。

また、この筒状部３３には、射出口３３ｂを取り囲むように複数の爪部３６ａが配置されている。これらの爪部３６ａは、射出口３３ｂを形成する筒状部３３の先端面３５よりも外周側に配置されている。また、これらの爪部３６ａは、ファスナーの射出方向と同じ方向に向けて尖った鋭利な形状となっており、ファスナーを斜め打ちするときに被打込材に引っ掛けるために使用される。本実施形態においては、複数の爪部３６ａが、すべて同じ大きさかつ同じ形状で形成されており、それぞれが周方向に等間隔に配置されている。

本実施形態に係る打込み工具１０は、このような小さい爪部３６ａを複数備えることで、斜め打ちの際に３つ以上の爪部３６ａで機械の姿勢を支持できるように構成されている。具体的には、図１１に示すように、平坦な打込み面４０に対して射出口３３ｂの中心軸Ｘが４５度となるようにコンタクト部３０の先端を打込み面４０に当接させたときに、少なくとも３つの爪部３６ａが打込み面４０に当接する（突き刺さる）ように構成されている。なお、爪部３６ａは最低でも３つは打込み面４０に突き刺さるようになっているため、コンタクト部３０の当て方によっては、図１２に示すように、４つの爪部３６ａが打込み面４０に突き刺さる場合もある。

なお、斜め打ちした際に少なくとも３つの爪部３６ａが打込み面４０に当接するようにするためには、複数の爪部３６ａは、先端間の距離が５ｍｍ以下となるように設定することが望ましく、先端間の距離が３ｍｍ以下となるように設定することが更に望ましい。

このような構成によれば、一般的な斜め打ちの角度（４５度前後）において三点以上の爪部３６ａで機械を支持することができる。すなわち、周方向のどの位置でコンタクト部３０を当接させるかにかかわらず（どの爪部３６ａを引っ掛けるかを使用者が意識しなくても）、必ず３つ以上の爪部３６ａが打込み面４０に当接するので、容易に機械を安定させることができる。また、従来のように大きな爪部を設ける必要がなく、小さい爪部３６ａで機械を安定させることができるので、先端部が大きくならず、ノーズ部１７の先端の作業箇所の視認性を高めることができる。

なお、上記した実施形態においては、図１０（ｄ）に示すように、筒状部３３の先端面３５が平坦に形成されている。しかしながら、これに限らず、筒状部３３の先端に滑り止め用の形状を設けてもよい。

例えば、図１３および図１４に示すように、筒状部３３の先端に円環状の突起３５ａを形成してもよい。この図１３および図１４に示す例では、テーパ部３４に連続するように（テーパ部３４のテーパー面を共有するように）突起３５ａを設けている。突起３５ａは、筒状部３３の先端面３５よりも先端方向に突出して形成されている。この突起３５ａは、先端を尖らせた薄い刃状に形成されており、射出口３３ｂと同心円上に設けられている。このような円環状の突起３５ａを設けることで、斜め打ちの際に更に機械の姿勢を安定させることができる。すなわち、この円環状の突起３５ａによって、爪部３６ａから離れた位置で、爪部３６ａとは異なる方向への滑りを抑制できるので、爪部３６ａとの相乗効果によって機械の姿勢を安定させることができる。

また、図１５および図１６に示すように、筒状部３３の先端面３５に周方向に一定間隔で凹凸を設けてもよい。なお、図１５および図１６に示す例では、凹部３５ｂを設けているが、これに代えて、凸部を設けてもよい。また、凸部を設ける場合、凸部の先端を先細りの爪形状としてもよい。このような凹凸を設けることで、斜め打ちの際に更に機械の姿勢を安定させることができる。すなわち、この凹凸によって、爪部３６ａから離れた位置で、爪部３６ａとは異なる方向への滑りを抑制できるので、爪部３６ａとの相乗効果によって機械の姿勢を安定させることができる。

また、上記した実施形態においては、尖った鋭利な形状の爪部３６ａを設けるようにしたが、爪部３６ａの形状は異なる形状であってもよい。例えば図１７および図１８に示すように、平歯の爪部３６ａを設けるようにしてもよい。このような構成とすれば、鋭利な形状の爪部３６ａを形成する場合と比較して、加工時の形状のばらつきを小さくすることができる。

１０ 打込み工具
１１ グリップ
１２ トリガ
１４ マガジン
１６ 出力部
１７ ノーズ部
２０ コンタクトノーズ
２１ 本体部
２１ａ リング保持溝
２１ｂ 筒部
２２ Ｏリング
３０ コンタクト部
３１ 挿入部
３１ａ 係合溝
３２ フランジ部
３３ 筒状部
３３ａ 射出経路
３３ｂ 射出口
３４ テーパ部
３４ａ 薄肉部
３４ｂ 非薄肉部
３５ 先端面
３５ａ 突起
３５ｂ 凹部
３６ 突出部
３６ａ 爪部
３６ｂ 爪部
３６ｃ 爪部
４０ 打込み面
Ｄ 筒状部の径方向
Ｘ 射出口の中心軸

Claims (4)

1. ノーズ部の先端に形成された射出口からファスナーを射出する打込み工具であって、
   前記ノーズ部の先端にコンタクト部を備えており、
   前記コンタクト部は、前記射出口を取り囲むように配置された複数の爪部を備え、
   平坦な打込み面に対して前記射出口の中心軸が４５度となるように前記コンタクト部の先端を前記打込み面に当接させたときに、少なくとも３つの前記爪部が前記打込み面に当接するように構成されている、
   打込み工具。
2. 前記複数の爪部は、先端間の距離が５ｍｍ以下に設定されている、
   請求項１に記載の打込み工具。
3. 前記複数の爪部の内周側に、前記射出口を形成する筒状部を備え、
   前記筒状部の先端に円環状の突起を形成した、
   請求項１または２のいずれか１項に記載の打込み工具。
4. 前記複数の爪部の内周側に、前記射出口を形成する筒状部を備え、
   前記筒状部の先端面に周方向に一定間隔で凹凸を設けた、
   請求項１または２のいずれか１項に記載の打込み工具。

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