JP2023026915A - 全固体電池用外装材および全固体電池 - Google Patents

Abstract

【課題】十分なガスバリア性を継続して確保できる全固体電池用外装材を提供する。
【解決手段】本発明は、基材層１１と、基材層１１の内面側に積層された金属箔層１２と、金属箔層１２の内面側に積層された樹脂製の絶縁層２１と、絶縁層２１の内面側に設けられたシーラント層１３とを備え、固体電池本体５を封入するための全固体電池用外装材を対象とする。記絶縁層２１とシーラント層１３との間に、蒸着膜２２が設けられ、蒸着膜２２は、金属、金属酸化物、金属フッ化物の少なくともいずれか１つによって構成されている。
【選択図】図１

Description

この発明は、車載用電池等のハイパワーバッテリー、モバイル電子機器等のポータブル機器用電池、回生エネルギーの蓄電用電池等として用いられる全固体電池用の外装材および全固体電池に関する。

従来多く用いられているリチウムイオン２次電池は、電解質として液体電解質を使用しているため、液漏れやデントライトの発生によりセパレータが破壊され場合によっては、短絡による発火等が発生するおそれがあった。

これに対し、全固体電池は、固体電解質を使用した電池であるため、液漏れやデンドライトが発生せずセパレータが破壊されることもない。従ってセパレータの破壊による発火等も懸念されることがなく、安全性の面等から大いに注目されている。

通常の全固体電池は、ケーシングとしての外装材の内部に、電極活物質や固体電解質等の固体電池本体が封入されて構成されている。この全固体電池においては、固体電解質の研究が進むにつれて、外装材に求められる性能が、従来の液体電解質を用いた電池の外装材とは異なる部分が徐々に顕現されてきており、全固体電池用の性能を満たすために種々の外装材が提案されている。

全固体電池用の外装材は、基本構造として、金属箔層と、その内側に積層された熱融着層（シーラント層）とを含み、シーラント層を熱融着することによって、固体電池本体を封入するものである。

このような全固体電池用外装材においては、外気が浸入してその水分が固体電解質を反応し、硫化水素ガスが発生し、そのガスが漏出するおそれがあるため、ガスバリア性の確保が望まれている。

このような状況下にあって例えば、下記特許文献１に示す全固体電池用外装材は、金属箔層とシーラント層との間に保護膜が介在されるとともに、シーラント層として硫化水素ガス透過度が高いものが用いられている。さらに特許文献２に示す全固体電池用外装材は、シーラント層として硫化水素ガス透過度が高いものが用いられている。また特許文献３に示す全固体電池用外装材は、シーラント層としてガスを吸収するものが用いられている。さらに特許文献４に示す全固体電池用外装材は、シーラント層の内面に蒸着膜層が積層されて構成されている。

特許第６７７７２７６号 特許第６７４７６３６号 特開２０２０－１８７８５５号 特開２０２０－１８７８３５号

しかしながら、上記特許文献１，２に示す全固体電池用外装材においては、ガスバリア性が不十分で硫化水素ガスが発生して漏出するおそれがあるという課題があった。また特許文献３に示す全固体電池用外装材においては、ガスをトラップするものであるため、ガスの吸収量に限界があり、ガスバリア性を長期間継続して確保することが困難であるという課題があった。また特許文献４に示す全固体電池用外装材においては、シーラント層を熱融着した際に、蒸着膜層も破壊されることにより、ガスバリア性の低下を来す可能性もあり、ガスバリア性の面で未だ改良の余地は残されていると考えられる。

この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、十分なガスバリア性を長期間継続して確保することができる全固体電池用外装材および全固体電池を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、以下の手段を備えるものである。

［１］基材層と、前記基材層の内面側に積層された金属箔層と、前記金属箔層の内面側に積層された樹脂製の絶縁層と、前記絶縁層の内面側に設けられたシーラント層とを備え、固体電池本体を封入するための全固体電池用外装材であって、
前記絶縁層と前記シーラント層との間に、蒸着膜が設けられ、
前記蒸着膜は、金属、金属酸化物、金属フッ化物の少なくともいずれか１つによって構成されていることを特徴とする全固体電池用外装材。

［２］前記蒸着膜の厚さが５ｎｍ～１０００ｎｍに設定されている前項１に記載の全固体電池用外装材。

［３］前記絶縁層と前記シーラント層との間に接着剤層が設けられている前項１または２に記載の全固体電池用外装材。

［４］前記シーラント層における前記接着剤層との接触面に前記蒸着膜が設けられている前項３に記載の全固体電池用外装材。

［５］前記絶縁層における前記接着剤層との接触面に前記蒸着膜が設けられている前項３または４に記載の全固体電池用外装材。

［６］前項１～５のいずれか１項に記載の全固体電池用外装材に、固体電池本体が封入されていることを特徴とする全固体電池。

発明［１］［２］の全固体電池用外装材によれば、絶縁層およびシーラント層間に蒸着膜を設けているため、蒸着膜により十分なガスバリア性を継続的に確保することができる。このため外気の水分の浸入により生じる硫化水素ガスの発生を防止できる上さらに、硫化水素ガスが発生しても、蒸着膜のガスバリア性によって硫化水素ガスが外部に漏出するのを防止することができる。

発明［３］の全固体電池用外装材によれば、絶縁層およびシーラント層間に接着剤層を設けているため、絶縁層およびシーラント層間に蒸着膜が形成されていようとも、両層間を確実に密着固定することができる。

発明［４］の全固体電池用外装材によれば、シーラント層の外面に蒸着膜を形成しているため、ガスバリア性の蒸着膜をより内側に配置でき、水分に対するバリア性をより一層向上させることができる。

発明［５］の全固体電池用外装材によれば、絶縁層の内面に蒸着膜を形成しているため、シーラント層を熱融着する際に、接着剤層の遮熱作用によって、熱による蒸着膜の破壊が生じ難くなり、蒸着膜によるガスバリア性を確実に確保することができる。

発明［６］によれば、上記発明［１］～［５］の外装材を用いた全固体電池を特定するものであるため、上記と同様の効果を得ることができる。

図１はこの発明の実施形態である全固体電池を示す概略断面図である。 図２Ａは実施形態の全固体電池に適用可能な第１の外装材を示す概略断面図である。 図２Ｂは実施形態の全固体電池に適用可能な第２の外装材を示す概略断面図である。 図２Ｃは実施形態の全固体電池に適用可能な第３の外装材を示す概略断面図である。

図１はこの発明の実施形態である全固体電池を示す概略断面図である。同図に示すように本実施形態の全固体電池のケーシングとして構成される外装材１は、ラミネートシート等の積層体によって構成されている。

この外装材１は、最外側に配置される基材層１１と、基材層１１の内面側に積層される金属箔層１２と、金属箔層１２の内面側に積層される絶縁層２１と、絶縁層２１の内面側に積層されるシーラント層１３とを備え、さらに絶縁層２１およびシーラント層１３間には蒸着膜（蒸着層）２２が設けられている。

本実施形態においては、この外装材１によって固体電池本体５を被覆するように封入して全固体電池を作製するものである。すなわち矩形状の２枚の外装材１，１が固体電池本体５を介して上下に重ね合わされて、２枚の（一対の）外装材１，１における外周縁部のシーラント層１３，１３同士が熱接着（ヒートシール）によって気密状態（封止状態）に接合一体化されることにより、外装材１，１からなる袋状のケーシング内に固体電池本体５が収容された全固体電池が製作されるものである。

本実施形態の全固体電池においては、図示は省略するが、電気取出用にタブリードが設けられている。このタブリードは、その一端（内端）が固体電池本体５に接着固定されて、中間部が２枚の外装体１，１の外周縁部間を通じて、他端側（外端側）が外部に引き出されるように配置されている。

なお本実施形態においては、２枚の平面状の外装材１，１を貼り合わせてケーシングを形成するようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、２枚の外装材のうち少なくともいずれか一方を予めトレイ状に成形しておいて、その一方のトレイ状の外装材を、トレイ状または平面状の他方の外装材に貼り合わせてケーシングを形成するようにしても良い。

本実施形態において、外装材１としては、第１～第３の３つの構成の外装材１ａ～１ｃを採用することができる。

図２Ａに示すように、第１外装材１ａは、金属箔層１２用の金属箔の外面に、基材層１１用の樹脂フィルムが接着剤を介して積層接着され、金属箔層１２の内面に、絶縁層２１用の樹脂フィルムが接着剤を介して積層接着され、さらにその絶縁層２１の内面には、蒸着膜２２が蒸着され、その絶縁層２１の内面である蒸着面に、接着剤層４を介して熱融着性樹脂のシーラント層１３が積層接着されている。

また図２Ｂに示すように、第２外装材１ｂは、第１外装材１ａと比較して、絶縁層２１の内面に蒸着膜が形成されず、シーラント層１３の外面に蒸着膜２２が形成され、そのシーラント層１３の蒸着面（外面）が、接着剤４を介して絶縁層２１の内面に接着されている。

また図２Ｃに示すように、第３外装材１ｃは、絶縁層２１の内面およびシーラント層１３の外面共に、蒸着膜２２，２２が形成されており、絶縁層２１の蒸着面（内面）と、シーラント層１３の蒸着面（外面）とが接着剤層４を介して接着されている。

以下に、本実施形態の全固体電池に適用される外装材１（１ａ～１ｃ）における詳細な構成について説明する。

外装材１の基材層１１は、厚さが５μｍ～５０μｍの耐熱性樹脂のフィルムによって構成されている。この基材層１１を構成する樹脂としては、延伸ポリアミド、延伸ポリエステル（ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＥＮ）、延伸ポリオレフィン（ＰＥ、ＰＰ）等を好適に用いることができる。

金属箔層１２は、厚さが５μｍ～１２０μｍに設定されており、表面（外面）側から酸素や水分の侵入をブロックする機能を有している。この金属箔層１２としては、アルミニウム箔、ＳＵＳ箔（ステンレス箔）、銅箔、ニッケル箔等を好適に用いることができる。なお本実施形態において、「アルミニウム」「銅」「ニッケル」という用語は、それらの合金も含む意味で用いられている。

また金属箔層１２にメッキ処理等を行うと、ピンホールが発生するリスクが少なくなり、より一層、酸素や水分の侵入をブロックする機能を向上させることができる。

さらに金属箔層１２にクロメート処理のような化成処理等を行うと、耐腐食性が一層向上するため、欠損等の不具合が発生するのをより確実に防止でき、また樹脂との接着性を向上できて耐久性を一段と向上させることができる。

シーラント層１３は、厚さが１０μｍ～１００μｍに設定されており、熱接着性（熱融着性）樹脂のフィルムによって構成されている。このシーラント層１３を構成する樹脂としては、ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＨＤＰＥ）や、ポリプロピレンのようなポリオレフィン、オレフィン系共重合体、これらの酸変性物およびアイオノマーからなる群、例えば無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ、ＩＰＰ）等を好適に用いることができる。

シーラント層１３としては、タブリードを使って電気を取り出すことを考慮すると、つまりタブリードとのシール性や接着性等を考慮すると、ポリプロピレン系樹脂（無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、ＩＰＰ））を用いるのが好ましい。

絶縁層（耐熱ガスバリア層）２１は、耐熱性および絶縁性を有する樹脂のフィルムによって構成されている。この絶縁層２１を構成する樹脂としては、ポリアミド（ＰＡ６、ＰＡ６６、ＭＸＤ等）、ポリエステル（ＰＥＴ，ＰＢＴ．ＰＥＮ等）、セロハン、ポリ塩化ビニリデン等を用いるのが好ましい。

本実施形態の耐熱ガスバリア層２１は、良好な絶縁性を備えるものであり、本実施形態の外装材１によって固体電池本体５を熱接着により封入した後（シール後）も、良好な絶縁性を得るものである。

本実施形態において、絶縁層２１およびシーラント層１３間を接着する接着剤層４を構成する接着剤としては、２液硬化型、ＵＶ（エネルギー線）硬化型等の硬化タイプを用いることができ、中でも、ウレタン系接着剤、オレフィン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤等を好適に用いることができる。さらに接着剤層４の厚さは２μｍ～５μｍに設定されている。

本実施形態では、このような接着剤を用いて、絶縁層２１およびシーラント層１３間をドライラミネート、ヒートラミネートによって接着するものである。

また本実施形態においては、接着剤層４の接着剤としては、蒸着膜２２との接着性が良い酸変性ポリオレフィン系接着剤を用いることにより、絶縁層２１およびシーラント層１３間を確実に密着でき、成形時のデラミネーションの発生を有効に防止することができる。

なお、本実施形態においては、基材層１１および金属箔層１２間、金属箔層１２および絶縁層２１間を接着する接着剤として、上記接着剤層４の接着剤と同様の接着剤を好適に用いることができ、同様の厚さに設定するのが好ましい。

また本実施形態において、耐熱ガスバリア層２１の内面および／またはシーラント層１３の外面に形成される蒸着膜２２は、アルミニウム、チタン、シリコーン等の金属、アルミナ、シリカ、酸化亜鉛等の金属酸化物、フッ化アルミニウム、フッ化マグネシウム等の金属フッ化物のうち、少なくともいずれか１種以上のものを採用することができる。

本実施形態において、蒸着膜２２が形成されることによって、ガスバリア性をより向上させることができる。このため、外気の浸入を防止でき、その外気の水分と固体電池本体５の固体電解質との反応によって生じる硫化水素ガス自体の発生を防止できる上さらに、硫化水素ガスが発生しても、蒸着膜２２のガスバリア性によって硫化水素ガスが外部に漏出するのを確実に防止することができる。

本実施形態において蒸着膜２２は、厚みを５０Å～１００００Å（５ｎｍ～１０００ｎｍ（０．００５μｍ～１μｍ））に設定するのが好ましい。すなわち厚みをこの範囲内に設定することにより、良好なガスバリア性を、より確実に確保することができる。換言すると、蒸着膜２２の厚みが薄過ぎる場合には、良好なガスバリア性を得ることができず、好ましくない。蒸着膜２２の厚みを必要以上に厚く形成しても、それに見合う効果を得ることができないばかりか、厚い蒸着膜２２の形成に多大な時間を要し、生産効率の低下を来すおそれがあり、好ましくない。

本実施形態において、蒸着膜２２は、ドライコーティングによって蒸着して塗膜することによって形成することができる。ドライコーティングとしては、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法（スパッタリング法、イオンビーム法等）等の周知の方法を採用することができる。

以上のように本実施形態の全固体電池によれば、外装材１における絶縁層２１およびシーラント層１３間に蒸着膜２２を設けているため、蒸着膜２２により十分なガスバリア性を得ることができる。このため、外気の浸入を防止でき、その外気の水分と固体電池本体５の固体電解質との反応によって生じる硫化水素ガス自体の発生を防止できる上さらに、硫化水素ガスが発生しても、蒸着膜２２のガスバリア性によって硫化水素ガスが外部に漏出するのを確実に防止することができる。

また本実施形態において、絶縁層２１およびシーラント層１３間に接着剤層４を設けているため、絶縁層２１の内面や、シーラント層１３の外面に蒸着膜２２が形成されていようとも、絶縁層２１およびシーラント層１３間を確実に密着固定することができ、デラミネーションの発生を防止することができる。

また本実施形態において第２および第３外装材１ｂ，１ｃのように、シーラント層１３側に蒸着膜２２を形成する場合には、ガスバリア性の蒸着膜２２をより内側（固体電池本体５側）に配置できるため、水分に対するバリア性をより一層向上させることができる。

また本実施形態において第１および第３外装材１ａ，１ｃのように、絶縁層２１側に蒸着膜２２を形成する場合には、シーラント層１３を熱融着する際に、接着剤層４の遮熱作用によって、熱による蒸着膜２２の破壊が発生し難くなり、蒸着膜２２によるガスバリア性を確実に確保することができる。

＜実施例１＞
１．外装材の作製
金属箔層１２としての厚さ４０μｍのアルミニウム箔（Ａ８０２１－Ｏ）の両面に、リン酸、ポリアクリル酸（アクリル系樹脂）、クロム(III)塩化合物、水、アルコールからなる化成処理液を塗布した後、１８０℃で乾燥を行って、化成皮膜を形成した。この化成皮膜のクロム付着量は片面当たり１０ｍｇ／ｍ^２であった。

次に、上記化成処理済みアルミニウム箔（金属箔層１２）の一方の面（外面）に、２液硬化型のウレタン系接着剤（３μｍ）を介して、基材層１１として厚さ１５μｍの二軸延伸６ナイロン（Ｏ－Ｎｙ）フィルムをドライラミネートした（貼り合わせた）。

次に表１に示すように、上記ドライラミネート後のアルミニウム箔の他方の面（内面）に、厚さ３μｍの２液硬化型のウレタン系接着剤を介して、絶縁層２１として厚さ９μｍのＯＰＰフィルム（２軸延伸ポリプロピレンフィルム）を貼り合わせた。

次に、シーラント層１３として、滑剤（エルカ酸アミド等）を含有した厚さ４０μｍのＣＰＰフィルムを準備し、その片面（外面）に、厚さ２０ｎｍのアルミニウムの蒸着膜を形成した。この蒸着膜付きのＣＰＰフィルムの蒸着面(外面）を、接着剤層４として厚さ２μｍのマイレン酸変性ポリプロピレン系接着剤（ＭＡＰＰ）を介して、上記絶縁層２１のＣＰＰフィルムの内面に重ね合わせて、ゴムニップロールと、１００℃に加熱されたラミネートロールとの間に挟み込んで圧着することによりドライラミネートして、外装材１を構成する積層体を得た。

次にこの積層体を、ロール軸に巻き取り、しかる後、４０℃で１０日間エージングして、実施例１の外装材試料を得た。

なお表１において、括弧付きの数値は各層の厚さを示し、単位はμｍである。

２．シール強度の測定

実施例１の外装材試料を、幅１５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの大きさに２枚切り出した後、これら一対の試料を互いの内側シーラント層同士で接触するように重ね合わせた状態で、テスター産業株式会社製のヒートシール装置（ＴＰ－７０１－Ａ）を用いて、ヒートシール温度：２００℃、シール圧：０．２ＭＰａ（ゲージ表示圧）、シール時間：２秒の条件にて片面加熱によりヒートシール（熱接着）を行い、実施例１のシール強度評価用試料を得た。

このシール強度評価用試料について、ＪＩＳ Ｚ０２３８－１９９８に準拠して島津アクセス社製ストログラフ（ＡＧＳ－５ｋＮＸ）を使用して、当該シール強度評価用試料をシール部分の内側シーラント層同士で引張速度１００ｍｍ／分でＴ字剥離させたときの剥離強度を測定し、これをシール強度（Ｎ／１５ｍｍ幅）とした。その結果を表２に示す。

３．外装材の水蒸気（水分）透過評価
実施例１の外装材試料を３０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに２枚カットし、これら一対の外装材試料１，１を互いのシーラント層１３を対向させて重ね合わせ、その重ね合わせた外装材試料１，１の３辺（３方）をヒートシール温度：２００℃、シール圧：０．２ＭＰａ（ゲージ表示圧）、シール時間：２秒のシール条件でシールし３方袋を作製した。続いて、その３方袋に塩化カルシウムを「Ｍｃ（ｇ）」加え（目安は３ｇ）、その後、３方袋の開口部を上記と同じシール条件で封止した。

そして封止直後の重量「Ｍ０（ｇ）」を電子天秤で測定し、７日間、８０℃×９０％Ｒｈの恒温恒湿槽にて静置した後、処理後の重量「Ｍ１（ｇ）」を測定し重量変化（増加量）を、以下の関係式に基づいて確認した。その結果を表２に合わせて示す。

重量変化（％）＝（Ｍ１－Ｍ０）／Ｍｃ
４．成形性の評価
実施例１の外装材試料を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出して成形性評価用試料を得た。この成形性評価用試料に対し、２５ｔのプレス機に取り付けた深絞り成形用金型を用いて、成形高さ（絞り深さ）を０．５ｍｍ単位で変化させて深絞り成形試験を行った。

そして成形高さが７ｍｍ以上でも所定の成形性が得られた場合には「◎」と評価し、７ｍｍ以上では所定成形性が得られなかったものの、５ｍｍ以上、７ｍｍ未満の範囲で所定の成形性が得られた場合には「〇」と評価し、５ｍｍ未満で所定の成形性が得られなかった場合には「×」と評価した。その結果を表２に併せて示す。

５．外装材のＨ_２Ｓガス透過評価
アルミニウム箔に代えて、厚さ９μｍの銅箔（Ｃｕ箔）を用いて上記と同様に、実施例１の銅箔型の外装材試料１を作製した。

この銅箔型の外装材試料を３０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに２枚カットし、これら一対の外装材試料１，１を互いのシーラント層１３を対向させて重ね合わせ、その重ね合わせた外装材試料１，１の３辺（３方）をヒートシール温度：２００℃、シール圧：０．２ＭＰａ（ゲージ表示圧）、シール時間：２秒のシール条件でシールし３方袋を作製した。その後、その３方袋の開口部である１辺（３０ｍｍの辺）において、外装材試料１，１間に、注射針を挟んで上記と同じシール条件で開口部をシール（封止）し、注射針からＨ_２Ｓガスを０．１ＭＰａ封入する(注射針は３０ｍｍの辺で挟む)。

ガスが封入されたら、ガスが抜けないように注射針を少し抜き、針の先端より内側を再度同じシール条件でヒートシールしてガスを完全に封入し、その後、注射針を抜き取ってガス封入袋を作製した。

そのガス封入袋を７日間、４０℃の恒温槽で静置した後、ガス抜きを行い、封止部をはがして内部観察を行った。その観察により、Ｃｕ箔に変化が見られなかったものを「 ○」と評価し、封止部等に変色が見られたものを「×」と評価した。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例２＞
表１に示すように絶縁層２１として厚さ９μｍのＯ－Ｎｙフィルムを用い、接着剤として厚さ２μｍの２液硬化型ウレタン接着剤（ＰＵ）を用いた以外は、上記実施例１と同様にして実施例２の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例３＞
表１に示すように、絶縁層２１として厚さ９μｍのＯ－Ｎｙフィルムを用い、接着剤として厚さ２μｍの２液硬化型ウレタン接着剤（ＰＵ）を用い、蒸着膜２２の厚さを５ｎｍとした以外は、上記実施例１と同様にして実施例３の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例４＞
表１に示すように、蒸着膜２２の厚さを５００ｎｍとした以外は、上記実施例１と同様にして実施例４の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例５＞
表１に示すように、蒸着膜２２の厚さを１０００ｎｍとした以外は、上記実施例１と同様にして実施例５の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例６＞
表１に示すように、蒸着膜２２の厚さを１２００ｎｍとした以外は、上記実施例１と同様にして実施例６の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例７＞
表１に示すように、接着剤として厚さ２μｍの２液硬化型ウレタン接着剤（ＰＵ）を用い、蒸着膜２２を厚さ２０ｎｍのアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）とした以外は、上記実施例１と同様にして実施例７の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例８＞
表１に示すように、絶縁層２１用のＯＰＰフィルムの内面に、厚さ２０ｎｍのアルミニウムの蒸着膜２２を形成し、接着剤として厚さ２μｍの２液硬化型ウレタン接着剤（ＰＵ）を用い、さらにシーラント層１３用のＣＰＰフィルムには蒸着膜を形成しなかった以外は、上記実施例１と同様にして実施例８の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例９＞
表１に示すように、絶縁層２１としてＯ－Ｎｙフィルムを用いた以外は、上記実施例８と同様にして実施例９の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例１０＞
表１に示すように、蒸着膜２２の厚さを５ｎｍとした以外は、上記実施例８と同様にして実施例１０の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例１１＞
表１に示すように、蒸着膜２２の厚さを１０００ｎｍとした以外は、上記実施例８と同様にして実施例１１の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例１２＞
表１に示すように、絶縁層２１用のＯＰＰフィルムの内面に、厚さ２０ｎｍのアルミニウムの蒸着膜２２を形成した以外は、上記実施例１と同様にして実施例１２の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜実施例１３＞
表１に示すように、絶縁層２１として厚さ９μｍのＯ－Ｎｙフィルムの内面に、厚さ２０ｎｍのアルミニウムの蒸着膜２２を形成し、接着剤として厚さ２μｍの２液硬化型ウレタン接着剤（ＰＵ）を用いた以外は、上記実施例１と同様にして実施例１３の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜比較例１＞
表１に示すように、蒸着膜２２を一切形成せずに、接着剤として厚さ２μｍの酸変性ポリプロピレン（ＰＰ）を用いた以外は、上記実施例１と同様にして比較例１の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜比較例２＞
表１に示すように、絶縁層２１として厚さ９μｍのＯ－Ｎｙフィルムを用い、接着剤として厚さ２μｍのＰＵを用いた以外は、上記比較例１と同様にして比較例２の試料を作製し、同様の測定（評価）を行った。その結果を表２に併せて示す。

＜総評＞
表２から明らかなように、本発明に関連した実施例１～１３の外装材試料は、全ての評価において優れた結果を得ることができた。

これに対し、本発明の要旨を逸脱する比較例１，２の外装材試料は、いずれかの評価において良好な結果を得ることができなかった。

この発明の全固体電池用外装材は、固体電池本体を収容するためのケーシングの材料として好適に用いることができる。

１，１ａ，１ｂ，１ｃ：外装材
１１：基材層
１２：金属箔層
１３：シーラント層
２１：絶縁層
２２：蒸着膜
４：接着剤層
５：固体電池本体

Claims (6)

1. 基材層と、前記基材層の内面側に積層された金属箔層と、前記金属箔層の内面側に積層された樹脂製の絶縁層と、前記絶縁層の内面側に設けられたシーラント層とを備え、固体電池本体を封入するための全固体電池用外装材であって、
   前記絶縁層と前記シーラント層との間に、蒸着膜が設けられ、
   前記蒸着膜は、金属、金属酸化物、金属フッ化物の少なくともいずれか１つによって構成されていることを特徴とする全固体電池用外装材。
2. 前記蒸着膜の厚さが５ｎｍ～１０００ｎｍに設定されている請求項１に記載の全固体電池用外装材。
3. 前記絶縁層と前記シーラント層との間に接着剤層が設けられている請求項１または２に記載の全固体電池用外装材。
4. 前記シーラント層における前記接着剤層との接触面に前記蒸着膜が設けられている請求項３に記載の全固体電池用外装材。
5. 前記絶縁層における前記接着剤層との接触面に前記蒸着膜が設けられている請求項３または４に記載の全固体電池用外装材。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載の全固体電池用外装材に、固体電池本体が封入されていることを特徴とする全固体電池。

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