JP2005140058A - コモンレール - Google Patents

Abstract

【課題】 内外連通孔２６の内開口の円周を長くして耐圧強度を高め、レール本体２０の加工性を高め、レール本体２０の偏肉を無くし、鍛造技術によってレール本体２０を製造する場合は鍛造型を左右対称とすることを可能にする。また、内外連通孔２６の最短距離Ｌを長くして耐圧強度を高める。
【解決手段】 内部通路２５の軸心Ａをレール中心Ｂと一致させる。内外連通孔２６の外開口をレール中心Ｂを通る径方向の線Ｃ上に設ける。内外連通孔２６の軸心Ｄを線Ｃに対して斜め方向に設ける。内外連通孔２６を斜め方向に設けたことにより、内外連通孔２６の内開口の円周を長くでき、耐圧強度を高めることができる。レール本体２０を回転させて内部通路２５や外周面等を加工でき、加工性が高まる。レール本体２０の偏肉が抑えられ、熱影響で歪みが発生しない。内外連通孔２６を斜めに設けたことで、内外連通孔２６の最短距離Ｌを長くでき、耐圧強度を高めることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、内燃機関に燃料を噴射する蓄圧式燃料噴射装置に搭載されて高圧燃料を蓄圧するコモンレールに関するものである。

（従来の技術）
高圧燃料を蓄えるコモンレールとして、図４、図５に示すものが知られている。
図４に示すコモンレールＪ1 は、高圧燃料の蓄圧室となる内部通路Ｊ2 と外部を連通する内外連通孔Ｊ3 の軸心Ｄが、レール本体Ｊ4 の径方向（筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｃ上）に設けられ、内部通路Ｊ2 の軸心Ａが線Ｃに対して所定量ａオフセットした位置に形成されたものである。
このように内部通路Ｊ2 の軸心Ａをオフセットすることにより、内外連通孔Ｊ3 の内開口の開口円を楕円にして開口円の円周を長くし、内開口の応力集中を緩和して、結果的にレール本体Ｊ4 の耐圧強度を高めるものである。

図５に示すコモンレールＪ1 は、配管継手装置Ｊ5 （図５中は流路抵抗可変バルブＪ6 を搭載している）の固定ネジ部材Ｊ7 を、鍛造技術によってレール本体Ｊ4 と一体に設けた鍛造レールであり、内部通路Ｊ2 の軸心Ａがレール本体Ｊ4 の筒の中心Ｂと同軸に設けられ、レール本体Ｊ4 の筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｃに対して所定量ａオフセットした線Ｆの同軸上に内外連通孔Ｊ3 の軸心Ｄを形成したものである。
このように内外連通孔Ｊ3 の軸心Ｄをオフセットすることによっても、内外連通孔Ｊ3 の内開口の開口円を楕円にして開口円の円周を長くでき、内開口の応力集中を緩和してレール本体Ｊ4 の耐圧強度を高めるものである（例えば、特許文献１参照）。

（従来の技術の不具合）
図４に示したコモンレールＪ1 は、レール本体Ｊ4 の筒の中心Ｂに対して内部通路Ｊ2 の軸心Ａが偏心した位置に形成されるものであるため、レール本体Ｊ4 を回転させて内部通路Ｊ2 を形成したり、外周を切削する加工ができない。このように、レール本体Ｊ4 に対する加工方法が制約され、レール本体Ｊ4 への加工性が悪い。
また、レール本体Ｊ4 の肉厚が偏肉となり、熱（例えば、固定ネジ部材Ｊ7 の溶接、熱処理等）の影響でレール本体Ｊ4 に歪みが発生する可能性がある。

図５に示したコモンレールＪ1 は、内外連通孔Ｊ3 の軸心Ｄをオフセットしたことにより、レール本体Ｊ4 と一体に設ける固定ネジ部材Ｊ7 の位置もオフセットされる。これによって、レール本体Ｊ4 を製造する際、型割面Ｇがレール本体Ｊ4 の筒の中心Ｂに対して所定量ａオフセットした内外連通孔Ｊ3 の軸心Ｄ（線Ｆ）上に設けられることになる。この結果、レール本体Ｊ4 を鍛造するための鍛造型は、左右非対称となって複雑になるため、鍛造型の製作が困難になるとともに、型寿命の確保が困難になる。

一方、図４、図５に示すように、従来の内外連通孔Ｊ3 の軸心Ｄは傾斜しておらず、レール本体Ｊ4 の筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｃ上、またはこの線Ｃと平行な線Ｆ上に設けられるものであり、内外連通孔Ｊ3 の長さ（特に、通路に沿う内外の最短距離Ｌ）が短い。
この内外連通孔Ｊ3 の最短距離Ｌの長さは、レール本体Ｊ4 の略厚みであるため、最短距離Ｌが短くなると、その部分の厚みが薄くなることを意味する。このように、従来は内外連通孔Ｊ3 の最短距離Ｌが短いため、その部分のレール本体Ｊ4 の厚みが薄くなり、結果的にレール本体Ｊ4 の耐圧強度が低下してしまう。
特開２００１−２９５７２３号公報

本発明の第１の目的は、内外連通孔の内開口の円周を長くしてレール本体の耐圧強度を高め、レール本体の加工性を高め、レール本体の偏肉を無くし、さらに例えば鍛造技術によってレール本体を製造する場合であっても鍛造型を左右対称とすることが可能なコモンレールの提供にある。
本発明の第２の目的は、内外連通孔を長く設けて、その最短距離を長くしてレール本体の耐圧強度を高めることのできるコモンレールの提供にある。

〔請求項１の手段〕
請求項１のコモンレールは、内部通路の軸心（Ａ）がレール本体の筒の中心（Ｂ）と一致して設けられ、内外連通孔の外開口がレール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｃ）上に設けられ、さらに内外連通孔の軸心（Ｄ）が内外連通孔の外開口の中心とレール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｅ）に対して斜め方向に設けられるものである。
このように設けられることにより、次の効果を奏することができる。
（１）内外連通孔が斜め方向に設けられるため、内外連通孔の内開口の円周を長くでき、内開口の応力集中を緩和して、レール本体の耐圧強度を高めることができる。
（２）内部通路の軸心（Ａ）がレール本体の筒の中心（Ｂ）と一致するため、レール本体を回転させて、内部通路や外周面等を加工できる。このように、従来に比較してレール本体の加工方法の制約が少なくなるため、レール本体の加工性を高めることができる。
（３）内部通路の軸心（Ａ）がレール本体の筒の中心（Ｂ）と一致するため、レール本体の偏肉が抑えられて、熱（例えば、ネジ部材の溶接、熱処理等）の影響でレール本体に歪みが発生する不具合を抑えることができる。
（４）例えば鍛造技術によってレール本体を製造する場合、型割面（Ｇ）を、内外連通孔の外開口の中心とレール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｅ）上に設けることにより、鍛造型を左右対称にできる。これによって、レール本体を鍛造するための鍛造型の製作が容易となり、鍛造によるレール本体の製作が容易になる。また、鍛造型を従来に比較してシンプルにできるため、型寿命を延ばすことも可能になる。

〔請求項２の手段〕
請求項２のコモンレールは、内外連通孔の軸心（Ｄ）が内外連通孔の外開口の中心とレール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｅ）に対して斜め方向に設けられるものである。
このように、内外連通孔を斜めに設けることにより、内外連通孔を長くすることができる。これによって、内外連通孔の通路に沿う内外の最短距離（Ｌ）を長くでき、内外連通孔の最短距離（Ｌ）の部分のレール本体が厚くなり、レール本体の耐圧強度を高めることができる。

〔請求項３の手段〕
請求項３のコモンレールの配管継手装置は、第１雌ネジを有し、レール本体に溶接等で接合された固定ネジ部材と、一端側に第１雄ネジを有するとともに、他端側に第２雄ネジを有し、第１雄ネジが第１雌ネジに螺合することでレール本体に固定される継手ネジ部材とを具備する。
そして、配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の第２雌ネジを第２雄ネジに螺合することで、配管の管内通路が、継手ネジ部材の中心に形成された継手通路孔を介して内外連通孔と連通するものである。

〔請求項４の手段〕
請求項４のコモンレールは、継手ネジ部材の第１雄ネジが固定ネジ部材の第１雌ネジにねじ込まれて、第１雄ネジの先端の第２平面が、レール本体の第１平面に押し付けられることにより、レール本体と継手ネジ部材の間がシールされるものである。
このようなシール構造を採用することにより、レール本体と固定ネジ部材の取付位置の精度が低くても、レール本体と継手ネジ部材の間において高いシール性を確保できる。
即ち、（１）レール本体と固定ネジ部材のそれぞれの部品精度を上げる必要がないため、コストを抑えることができる。
（２）高価なレーザ溶接を用いる必要がなく、安価な抵抗溶接やろう付け等の他の接合手段でレール本体と固定ネジ部材を接合できるため、コストを抑えることができる。
（３）高価なレーザ溶接を用いずに、抵抗溶接やろう付け等の接合手段でレール本体と固定ネジ部材を接合できるため、炭素含有量が中炭素鋼以上の炭素鋼であっても接合できる。
（４）継手ネジ部材の内部には、継手通路孔が形成されるのみで、配管（もしくは配管延長筒）が挿通されない構造であるため、継手ネジ部材のネジサイズを小さくでき、配管継手装置を小径化できる。

また、請求項４のコモンレールは、内外連通孔の外開口に、外方向に広がった面取り部を設けている。
これによって、内外連通孔の外開口の開口面積が大きくなる。この結果、レール本体と固定ネジ部材の接合位置が多少ずれても、継手ネジ部材の継手通路孔と内外連通孔の外開口とが連通する。
このため、レール本体と固定ネジ部材の接合の位置精度を下げることができ、生産性を向上できる。

最良の形態１のコモンレールは、内部に内部通路が形成され、その内部通路と外部とを連通させる内外連通孔が形成された略筒形状のレール本体を備え、内外連通孔が配管継手装置を介して配管の管内通路と連通するものであり、内部通路の軸心（Ａ）は、レール本体の筒の中心（Ｂ）と一致して設けられ、内外連通孔の外開口は、レール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｃ）上に設けられ、内外連通孔の軸心（Ｄ）は、内外連通孔の外開口の中心とレール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｅ）に対して斜め方向に設けられるものである。

この実施例１では、まず、蓄圧式燃料噴射装置のシステム構成を図２を参照して説明し、その後でコモンレールを図１を参照して説明する。

（蓄圧式燃料噴射装置の説明）
図２に示す蓄圧式燃料噴射装置は、エンジン（例えばディーゼルエンジン：図示しない）の各気筒に燃料噴射を行うシステムであり、コモンレール１、インジェクタ２、サプライポンプ３、ＥＣＵ４（エンジン制御ユニット）、ＥＤＵ５（駆動ユニット）等から構成される。

コモンレール１は、インジェクタ２に供給する高圧燃料を蓄圧する蓄圧容器であり、燃料噴射圧に相当するコモンレール圧が蓄圧されるように高圧ポンプ配管６を介して高圧燃料を圧送するサプライポンプ３の吐出口と接続されるとともに、各インジェクタ２へ高圧燃料を供給する複数のインジェクタ配管７が接続されている。なお、コモンレール１と高圧ポンプ配管６の接続構造、およびコモンレール１とインジェクタ配管７の接続構造は後述する。

コモンレール１から燃料タンク８へ燃料を戻すリリーフ配管９には、プレッシャリミッタ１０が取り付けられている。このプレッシャリミッタ１０は圧力安全弁であり、コモンレール１内の燃料圧が限界設定圧を超えた際に開弁して、コモンレール１の燃料圧を限界設定圧以下に抑える。
また、コモンレール１には、減圧弁１１が取り付けられている。この減圧弁１１は、ＥＣＵ４から与えられる開弁指示信号によって開弁してリリーフ配管９を介してコモンレール圧を急速に減圧するものである。このように、コモンレール１に減圧弁１１を搭載することによって、ＥＣＵ４はコモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力へ素早く低減制御できる。

インジェクタ２は、エンジンの各気筒毎に搭載されて燃料を各気筒内に噴射供給するものであり、コモンレール１より分岐する複数のインジェクタ配管７の下流端に接続されて、コモンレール１に蓄圧された高圧燃料を各気筒内に噴射供給する燃料噴射ノズル、およびこの燃料噴射ノズル内に収容されたニードルのリフト制御を行う電磁弁等を搭載している。
なお、インジェクタ２からのリーク燃料も、リリーフ配管９を経て燃料タンク８に戻される。

サプライポンプ３は、コモンレール１へ高圧燃料を圧送する高圧燃料ポンプであり、燃料タンク８内の燃料をフィルタ１２を介してサプライポンプ３へ吸引するフィードポンプを搭載し、このフィードポンプによって吸い上げられた燃料を高圧に圧縮してコモンレール１へ圧送する。フィードポンプおよびサプライポンプ３は共通のカムシャフト１３によって駆動される。なお、このカムシャフト１３は、エンジンによって回転駆動されるものである。

サプライポンプ３は、燃料を高圧に加圧する加圧室内に燃料を導く燃料流路に、その燃料流路の開度度合を調整するためのＳＣＶ１４（吸入調量弁）が取り付けられている。このＳＣＶ１４は、ＥＣＵ４からのポンプ駆動信号によって制御されることにより、加圧室内に吸入される燃料の吸入量を調整し、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を変更するバルブであり、コモンレール１へ圧送する燃料の吐出量を調整することにより、コモンレール圧を調整するものである。即ち、ＥＣＵ４はＳＣＶ１４を制御することにより、コモンレール圧を車両走行状態に応じた圧力に制御できる。

ＥＣＵ４は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等（図示しない）を搭載しており、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて各種の演算処理を行う。
具体的な演算の一例を示すと、ＥＣＵ４は、燃料の噴射毎に、ＲＯＭに記憶されたプログラムと、ＲＡＭに読み込まれたセンサ類の信号（車両の運転状態）とに基づいて、各気筒毎の目標噴射量、噴射形態、インジェクタ２の開弁閉弁時期を決定するように設けられている。

ＥＤＵ５は、ＥＣＵ４から与えられるインジェクタ開弁信号に基づいてインジェクタ２の電磁弁へ開弁駆動電流を与える駆動回路であり、開弁駆動電流を電磁弁に与えることにより高圧燃料が気筒内に噴射供給され、開弁駆動電流を停止することで燃料噴射が停止するものである。

なお、ＥＣＵ４には、車両の運転状態等を検出する手段として、コモンレール圧を検出する圧力センサ１５の他に、アクセル開度を検出するアクセルセンサ、エンジン回転数を検出する回転数センサ、エンジンの冷却水温度を検出する水温センサ等のセンサ類が接続されている。

（コモンレール１の説明） コモンレール１は、内部に超高圧の燃料を蓄えるパイプ形状を呈するレール本体２０に、高圧ポンプ配管６およびインジェクタ配管７等を接続するための配管継手装置２１を設けたものである。また、レール本体２０には、配管継手装置２１の他に、プレッシャリミッタ１０、減圧弁１１、圧力センサ１５等を取り付けるための機能部品接続部２２が設けられている。
なお、レール本体２０は、図２に示すように、鍛造技術によって設け、その後に各穴や平面部等（後述する内部通路２５、内外連通孔２６、第１平面２７等）を加工したものであっても良いし、図２に示すものではなく、安価なパイプ材で構成し、そのパイプ材（製造時に筒の中心Ｂに内部通路２８の軸心Ａが一致して形成されたもの）の軸方向に多数の配管継手装置２１を設けて低コスト化を図ったものであっても良い。

配管継手装置２１は、レール本体２０に溶接によって強固に固定される固定ネジ部材２３と、この固定ネジ部材２３にねじ込まれて固定される継手ネジ部材２４とを備えるものであり、継手ネジ部材２４に配管（高圧ポンプ配管６、インジェクタ配管７等：以下、配管６、７と称す）が取り付けられる。

レール本体２０には、内部通路２５（高圧燃料の蓄圧室）の径方向に複数の内外連通孔２６が形成されている。この複数の内外連通孔２６は、レール本体２０の軸方向に適切な間隔を隔てて穴開け加工されたものである。各内外連通孔２６の外側は、レール本体２０の側面に形成された第１平面２７の略中心において開口する。
なお、内外連通孔２６の外開口（外側の開口部）には、外方向に広がった面取り部２６ａが設けられており、内外連通孔２６の外開口の開口面積が大きくなっている。

継手ネジ部材２４の中心には、内外連通孔２６と、配管６、７の管内通路２８とを連通させるための継手通路孔２９が貫通して形成されている。
複数の継手ネジ部材２４には、継手通路孔２９の途中に、配管６、７内に生じる脈動を低減するためのオリフィス３１が設けられている。
このように、継手ネジ部材２４にオリフィス３１を設けることにより、レール本体２０にオリフィス３１を形成する必要がない。
なお、複数の継手ネジ部材２４のうち、特に高圧ポンプ配管６に接続される継手ネジ部材２４には、オリフィス３１は無くても良い。

固定ネジ部材２３は、内外連通孔２６より大径の内径寸法を有した円筒形状を呈するものであり、その内周面には第１雌ネジ３２が形成されている。この固定ネジ部材２３の筒中心が、内外連通孔２６の開口中心とほぼ一致する位置で、固定ネジ部材２３がレール本体２０の第１平面２７に抵抗溶接によって固定されている。
なお、この実施例１では、レール本体２０と固定ネジ部材２３を抵抗溶接にて接合する例を示すが、接合手段は限定されるものではなく、レール本体２０と固定ネジ部材２３を接合可能であれば、他の接合手段（例えば、ろう付け等）を用いても良い。

継手ネジ部材２４は、一端側に固定ネジ部材２３の第１雌ネジ３２内にねじ込まれる第１雄ネジ３３が形成され、他端側に第２雄ネジ３４が形成されたものである。
第１雄ネジ３３の挿入先端面には、レール本体２０の第１平面２７に一致する第２平面３５が形成されている。即ち、第１雄ネジ３３の先端面には、継手通路孔２９の周りを囲むように第２平面３５が形成されている。
第１雄ネジ３３を第１雌ネジ３２にねじ込み、第１雄ネジ３３の先端を第１雌ネジ３２の奥方まで押し込むと、第２平面３５に開口した継手通路孔２９と、第１平面２７に開口した内外連通孔２６とが連通するとともに、継手通路孔２９の周囲の第２平面３５が、内外連通孔２６の周囲の第１平面２７に押し付けられて本体シール面３６（油密面）を形成する。

一方、第２雄ネジ３４の先端面には、配管６、７の先端に形成された円錐部３７が差し込まれる円錐テーパ形状を呈した受圧座面３８が形成されており、この受圧座面３８の底部で継手通路孔２９が開口する。
第２雄ネジ３４には、配管締結ネジ部材４１の内周面に形成された第２雌ネジ４２が螺合する。
この配管締結ネジ部材４１は、配管６、７の円錐部３７の背部の段差４３に係止した状態で、第２雄ネジ３４にねじ込まれるものであり、配管締結ネジ部材４１を第２雄ネジ３４にねじ込むことで、配管６、７の円錐部３７が、受圧座面３８に押し付けられて配管シール面４４（油密面）が形成される。

この実施例１の配管継手装置２１は、上述したように、固定ネジ部材２３の第１雌ネジ３２に継手ネジ部材２４の第１雄ネジ３３をねじ込んで、第１雄ネジ３３の先端を第１雌ネジ３２の奥方まで押し込むことによって、第２平面３５に開口した継手通路孔２９と第１平面２７に開口した内外連通孔２６が連通するとともに、継手通路孔２９の周囲の第２平面３５が、内外連通孔２６の周囲の第１平面２７と一致して本体シール面３６を形成するものである。
このように、レール本体２０における本体シール面３６は、レール本体２０の第１平面２７と、継手ネジ部材２４の第２平面３５とが押し付けられて形成される構造であるため、レール本体２０と固定ネジ部材２３の固定位置が多少ずれても、本体シール面３６において高いシール性を確保できる。

このため、配管継手装置２１は次の効果を奏する。
（１）レール本体２０と固定ネジ部材２３のそれぞれの部品精度を上げる必要がない。言い換えると、レール本体２０と固定ネジ部材２３の部品精度を下げることができる。この結果、レール本体２０と固定ネジ部材２３の部品コストを下げることができる。
（２）レール本体２０と固定ネジ部材２３の接合位置の精度を上げる必要がない。このため、高価なレーザ溶接を用いる必要がなく、安価な抵抗溶接でレール本体２０に固定ネジ部材２３を接合できる。この結果、レール本体２０に固定ネジ部材２３を接合するコストを下げることができる。

（３）レール本体２０は、超高耐圧が要求されるために炭素含有量が中炭素鋼以上の炭素鋼で設けられる要求がある。中炭素鋼以上の炭素鋼では抵抗溶接はできるがレーザ溶接は困難である。しかし、本発明によって抵抗溶接でレール本体２０に固定ネジ部材２３を接合できるため、超高耐圧に適した中炭素鋼以上の炭素鋼を用いることができる。
（４）固定ネジ部材２３の内部には、継手ネジ部材２４がねじ込まれるのみで、他の部材（配管や配管延長筒等）が挿通されない構造であるため、固定ネジ部材２３のネジサイズを小さくできる。このように、固定ネジ部材２３を小径化できるため、配管継手装置２１を小径化でき、車両への搭載性が向上する。

また、この実施例１では、内外連通孔２６の外開口に面取り部２６ａを設けて、内外連通孔２６の外開口の開口面積を大きくしている。このように設けることによって、レール本体２０と固定ネジ部材２３の接合位置が多少ずれても、継手ネジ部材２４の継手通路孔２９と内外連通孔２６の外開口とが連通する。
このため、レール本体２０と固定ネジ部材２３の接合の位置精度を下げることができ、生産性を高めることができる。

ここで、内部通路２５の軸心Ａは、レール本体２０の筒の中心Ｂと一致して設けられている。
また、内外連通孔２６の外開口は、レール本体２０の筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｃ上に設けられている。
さらに、内外連通孔２６の軸心Ｄは、内外連通孔２６の外開口の中心とレール本体２０の筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｅに対して斜め方向に設けられている。

上記のように、コモンレール１が設けられることにより、次の効果を奏する。
（１）内外連通孔２６が斜め方向に設けられるため、内外連通孔２６の内開口（内側の開口部）の開口円を楕円にして開口円の円周を長くでき、内開口の応力集中を緩和して、レール本体２０の耐圧強度を高めることができる。
（２）内部通路２５の軸心Ａがレール本体２０の筒の中心Ｂと一致するため、レール本体２０を回転させて、内部通路２５や外周面等を加工できる。このように、従来に比較してレール本体２０の加工方法の制約が少なくなるため、レール本体２０の加工性を高めることができる。
（３）内部通路２５の軸心Ａがレール本体２０の筒の中心Ｂと一致するため、レール本体２０の偏肉が抑えられる。このため、レール本体２０に固定ネジ部材２３を溶接する際などに熱を受けても、その熱影響でレール本体２０に歪みが発生しない。
（４）内外連通孔２６が斜め方向に設けられるため、斜めにしない場合に比較して内外連通孔２６を長くでき、内外連通孔２６の通路に沿う内外の最短距離Ｌを長くできる。これによって、内外連通孔２６の最短距離Ｌの部分のレール本体２０の肉厚を厚くでき、レール本体２０の耐圧強度を高めることができる。
（５）内外連通孔２６の傾斜によって内部通路２５内に燃料の回転を発生させて、圧力脈動を抑制できる可能性もある。

図３に示すコモンレール１の断面図を参照して実施例２を説明する。なお、実施例２中において上記実施例１と同一符号は同一機能物を示すものである。
実施例２のコモンレール１は、配管継手装置２１の固定ネジ部材２３を、鍛造技術によってレール本体２０と一体に設けたものであり、上記実施例１と同様、内部通路２５の軸心Ａは、レール本体２０の筒の中心Ｂと一致して設けられている。また、内外連通孔２６の外開口は、レール本体２０の筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｃ上に設けられている。さらに、内外連通孔２６の軸心Ｄは、内外連通孔２６の外開口の中心とレール本体２０の筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｅに対して斜め方向に設けられてい４る。
このように、コモンレール１が設けられることにより、上記実施例１と同様の効果を奏する。
また、レール本体２０を鍛造する鍛造型の型割面Ｇを、内外連通孔２６の外開口の中心とレール本体２０の筒の中心Ｂを通る径方向の線Ｅ上に設けることができ、これによって鍛造型を左右対称にできる。このため、レール本体２０を鍛造するための鍛造型の製作が容易となり、鍛造によるレール本体２０の製作が容易になる。また、鍛造型をシンプルにできるため、型寿命を延ばすことができる。

また、実施例２の配管継手装置２１は、インジェクタ配管７が接続されるものであり、継手ネジ部材２４の内部に、流路抵抗可変バルブ５１が設けられたものである。
この流路抵抗可変バルブ５１は、継手ネジ部材２４の内部に形成された燃料が通過可能な継手室内２９ａに配置されたバルブ５２と、このバルブ５２をプレート５４（後述する）に付勢するスプリング５３とからなる。バルブ５２の内部には、プレート５４の中心部に形成された大径オリフィス３１ａ（内外連通孔２６と連通している）と継手室内２９ａとを連通する燃料通路５２ａが形成されており、この燃料通路５２ａの途中には小径オリフィス３１ｂが形成されている。
この流路抵抗可変バルブ５１は、インジェクタ配管７に向かって流れる燃料の流速の増加によってバルブ５２を開弁させ、そのバルブ５２の開弁によって燃料の流れる流路面積を可変させるものである。

さらに、実施例２の配管継手装置２１は、レール本体２０と継手ネジ部材２４との間にパッキング材としての機能も果たすプレート５４を挟み付けたものである。このプレート５４には、内外連通孔２６の外開口の面取り部２６ａの内側と、継手室内２９ａ（具体的にはバルブ５２に形成された燃料通路５２ａ内）とを連通する大径オリフィス３１ａが形成されている。
なお、継手ネジ部材２４の内部に流路抵抗可変バルブ５１を設けない場合は、この大径オリフィス３１ａを実施例１で示したオリフィス３１としても良い。プレート５４にオリフィス３１を設けることにより、オリフィス３１の加工が容易になり、生産性が向上する。
このように、レール本体２０と継手ネジ部材２４との間にパッキング材としての機能も果たすプレート５４を挟み付けたことにより、第１平面２７と第２平面３５の一致精度を下げることができ、生産コストを下げることが可能になる。

コモンレールの断面図である（実施例１）。 蓄圧式燃料噴射装置のシステム構成図である（実施例１）。 コモンレールの断面図である（実施例２）。 コモンレールの断面図である（従来例）。 コモンレールの断面図である（従来例）。

符号の説明

１ コモンレール
６ 高圧ポンプ配管（配管）
７ インジェクタ配管（配管）
２０ レール本体
２１ 配管継手装置
２３ 固定ネジ部材
２４ 継手ネジ部材
２５ 内部通路
２６ 内外連通孔
２６ａ 面取り部
２７ 第１平面
２８ 管内通路
２９ 継手通路孔
３２ 第１雌ネジ
３３ 第１雄ネジ
３４ 第２雄ネジ
３５ 第２平面
４１ 配管締結ネジ部材
４２ 第２雌ネジ
Ａ 内部通路の軸心
Ｂ レール本体の筒の中心
Ｃ レール本体の筒の中心を通る径方向の線
Ｄ 内外連通孔の軸心
Ｅ 内外連通孔の外開口の中心とレール本体の筒の中心を通る径方向の線
Ｌ 内外連通孔の内外の最短距離

Claims (4)

1. 内部に高圧燃料を蓄圧する内部通路が長手方向に形成され、その内部通路と外部とを連通させる内外連通孔が形成され、略筒形状を呈したレール本体を備え、
   前記内外連通孔が配管継手装置を介して配管の管内通路と連通するコモンレールにおいて、
   前記内部通路の軸心（Ａ）は、前記レール本体の筒の中心（Ｂ）と一致して設けられ、 前記内外連通孔の外開口は、前記レール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｃ）上に設けられ、
   前記内外連通孔の軸心（Ｄ）は、前記内外連通孔の外開口の中心と前記レール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｅ）に対して斜め方向に設けられることを特徴とするコモンレール。
2. 内部に高圧燃料を蓄圧する内部通路が長手方向に形成され、その内部通路と外部とを連通させる内外連通孔が形成され、略筒形状を呈したレール本体を備え、
   前記内外連通孔が配管継手装置を介して配管の管内通路と連通するコモンレールにおいて、
   前記内外連通孔の軸心（Ｄ）は、前記内外連通孔の外開口の中心と前記レール本体の筒の中心（Ｂ）を通る径方向の線（Ｅ）に対して斜め方向に設けられることを特徴とするコモンレール。
3. 請求項１または請求項２に記載のコモンレールにおいて、
   前記配管継手装置は、
   前記内外連通孔の周りを囲む状態で前記レール本体に接合された第１雌ネジを有する固定ネジ部材と、
   一端側に第１雄ネジを有するとともに、他端側に第２雄ネジを有し、前記第１雄ネジが前記第１雌ネジに螺合することで前記レール本体に固定される継手ネジ部材とを具備し、 前記配管に係止した状態で回転可能な配管締結ネジ部材の第２雌ネジを前記第２雄ネジに螺合することで、前記配管の管内通路が、前記継手ネジ部材の中心に形成された継手通路孔を介して前記内外連通孔と連通することを特徴とするコモンレール。
4. 請求項３に記載のコモンレールにおいて、
   前記固定ネジ部材は、前記内外連通孔の周りに形成された第１平面に接合され、
   前記第１雄ネジの先端には、第２平面が形成され、
   前記第１雄ネジが前記第１雌ネジにねじ込まれて、前記第２平面が前記第１平面に押し付けられることにより、前記レール本体と前記継手ネジ部材の間がシールされるものであり、
   前記内外連通孔の外開口には、外方向に広がった面取り部が設けられていることを特徴とするコモンレール。
   

Images