ES2938540T3 - Sistema de faldón lateral para un vagón de un vehículo de múltiples vagones y un soporte del faldón lateral - Google Patents

Abstract

Sistema de faldón lateral para un coche de un vehículo multicoche y un soporte de faldón lateral, siendo adecuado el faldón lateral para cubrir un espacio debajo del chasis del coche desde un lado, teniendo el faldón lateral un borde lateral de enganche que forma un lado del faldón lateral, siendo adecuado el borde lateral del enganche para colocarse junto a una cabeza de enganche del automóvil, por lo que - el soporte del faldón lateral es adecuado para fijar el faldón lateral a la estructura inferior del automóvil, - el soporte del faldón lateral tiene una barra que tiene una primera articulación, siendo la articulación apta para ser fijada al bastidor inferior para permitir que la barra gire con respecto al bastidor inferior, por lo que la barra se une a una parte del faldón lateral a través de una segunda articulación que permite la parte del faldón lateral para girar con respecto a la barra,en el que el soporte del faldón lateral tiene un controlador de rotación que limita la rotación que la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, puede realizar con respecto a la barra, de modo que la parte que está unida a la barra puede girar en un extremo posición, pero no puede girar más allá de esa posición final. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema de faldón lateral para un vagón de un vehículo de múltiples vagones y un soporte del faldón lateral

La invención se refiere a un sistema que comprende un faldón lateral para un vagón de un vehículo de múltiples vagones y un soporte del faldón lateral. La invención se refiere asimismo a un vagón de un vehículo de múltiples vagones. La invención se refiere también a un procedimiento para mover un faldón lateral de un vagón.

En la vida diaria, son conocidos los vehículos de múltiples vagones, especialmente trenes, en los que los vagones individuales del vehículo de múltiples vagones están acoplados los unos a los otros. En algunos de estos vehículos de múltiples vagones existe el deseo y/o la necesidad de cubrir el espacio de debajo de la estructura inferior del vagón tanto como sea posible. Por ejemplo, si dicho vehículo de múltiples vagones es un tranvía que es utilizado en el interior de una ciudad y que circula sobre carriles cruzando espacios públicos, existe el deseo de impedir que los seres humanos y los animales u otros elementos móviles puedan quedar atrapados bajo la estructura inferior del vagón. De aquí que los vehículos de múltiples vagones en dichas situaciones estén diseñados con faldones que cubren el espacio de debajo de la estructura inferior del vagón por el costado o por la parte posterior o trasera.

En el caso de un vehículo de múltiples vagones, los vagones del cual han sido diseñados con faldones laterales y cuyos vagones tienen un dispositivo de acoplamiento adecuado para acoplar el vagón a un vagón vecino del vehículo de múltiples vagones, es habitual que dichos dispositivos de acoplamiento tengan una posición neutra, pero que dichos dispositivos de acoplamiento puedan girar desde la posición neutra hacia un lado. Cuando el vehículo de múltiples vagones circula por una curva, el dispositivo de acoplamiento normalmente gira saliendo de la posición neutra. En dicho diseño de los vagones existen dos criterios de diseño contradictorios. Por una parte, se intenta dar al dispositivo de acoplamiento una gran libertad para girar desde la posición neutra con el objeto de permitir que el vehículo de múltiples vagones pueda pasar por las curvas. Cuanto más pueda girar el dispositivo de acoplamiento desde la posición neutra, más pequeño puede ser el radio de la banda sobre la que pueden circular los vehículos de múltiples vagones. Este criterio de diseño se cumple mejor si el espacio por debajo de la estructura inferior del vagón se deja abierto lo máximo posible hacia los lados, hacia la parte delantera y hacia la parte posterior. Por otra parte, existe el criterio de diseño antes descrito que puede ser alcanzado mejor si el espacio por debajo de la estructura inferior del vagón está cubierto lo máximo posible por los lados, la parte delantera y la parte posterior, por ejemplo, mediante faldones.

Para encontrar un equilibrio entre los dos criterios de diseño, se ha sugerido un sistema de faldón lateral para un vagón de un vehículo de múltiples vagones y un soporte del faldón lateral en el que el faldón lateral sea adecuado para cubrir el espacio por debajo de la estructura inferior del vagón desde un lado, en el que el faldón lateral tiene un borde lateral del dispositivo de acoplamiento que forma un costado del faldón lateral, siendo adecuado el borde lateral del dispositivo de acoplamiento para estar dispuesto junto a un cabezal del dispositivo de acoplamiento del vagón. En dicho sistema, el faldón lateral tiene un soporte del faldón lateral adecuado para unir el faldón lateral a la estructura inferior del vagón. En dicho sistema, el soporte del faldón lateral tiene una barra que tiene una primera articulación, siendo la articulación adecuada para ser unida a la estructura inferior para permitir la rotación de la barra con respecto a la estructura inferior, de modo que la barra está unida a una parte del faldón lateral mediante una segunda articulación que permite que la parte del faldón lateral gire con respecto a la barra. Dicho sistema puede estar conectado a un vagón de un vehículo de múltiples vagones, teniendo el vagón una estructura inferior y un dispositivo de acoplamiento que son adecuados para acoplar el vagón a un vagón vecino del vehículo de múltiples vagones, estando unido el dispositivo de acoplamiento a la estructura inferior, de modo que el dispositivo de acoplamiento tiene un cabezal del dispositivo de acoplamiento y una varilla del dispositivo de acoplamiento unida al cabezal del dispositivo de acoplamiento, estando la varilla del dispositivo de acoplamiento unida a la estructura inferior por medio de una articulación de la varilla del dispositivo de acoplamiento que permite que la varilla gire con respecto a la estructura inferior, de modo que la varilla tiene una posición neutra y puede girar hacia un lado de la posición neutra y puede girar hacia el lado opuesto de la posición neutra. Si en dicho diseño del vagón el cabezal del dispositivo de acoplamiento es desplazado para que gire alrededor de la articulación de la varilla del dispositivo de acoplamiento, se puede hacer que el cabezal del dispositivo de acoplamiento haga tope contra el borde lateral del dispositivo de acoplamiento del faldón lateral. Dado que el soporte del faldón lateral está diseñado de tal modo que la barra puede girar con respecto a la estructura inferior alrededor de la primera articulación, un movimiento adicional del cabezal del dispositivo de acoplamiento en la dirección del faldón lateral, después de que el cabezal del dispositivo de acoplamiento haya hecho tope contra el faldón lateral, lleva a que el faldón lateral sea girado hacia el lado.

La Patente EP 0826570 A2 da a conocer una tapa giratoria que comprende elementos de cobertura a ambos lados del cabezal de acoplamiento, los cuales pivotan mediante una varilla de soporte hacia la estructura inferior del vehículo sobre carriles, en la cual pueden girar horizontalmente con el acoplamiento central de amortiguación. Cada elemento de cobertura (4) está construido en dos partes con un segmento frontal de cobertura (4a) y un elemento posterior de cobertura (4b). Ambos segmentos están conectados mediante un pivote (7) a un eje de giro vertical (d). Dado este estado de la técnica anterior, existe un problema a resolver para controlar mejor la trayectoria que el faldón lateral recorre cuando es empujado para apartarse del camino del cabezal del dispositivo de acoplamiento.

Este problema se resuelve mediante el sistema que comprende un faldón lateral y un soporte del faldón lateral según la reivindicación 1. Este problema es resuelto también por medio de un vagón de un vehículo de múltiples vagones según la reivindicación 6. Este problema es resuelto asimismo por medio de un procedimiento para mover un faldón lateral según la reivindicación 12. Las realizaciones preferentes están descritas en las reivindicaciones subordinadas y en la descripción que sigue.

El concepto básico de la invención es hacer que el faldón lateral tenga también un lado posterior y definir una línea de referencia que sea una línea que conecte un punto en el borde lateral del dispositivo de acoplamiento con un punto en el lado posterior, con lo que el faldón lateral y el soporte del faldón lateral tienen una posición normal en la que la barra está dispuesta para apuntar en una primera dirección, y con lo que el faldón lateral y el soporte del faldón lateral tienen una posición desplazada en la que la barra está dispuesta para apuntar en una segunda dirección, y con lo que la línea de referencia está apuntando en la dirección de una posición normal cuando el faldón lateral y el soporte del faldón lateral están en posición normal y la línea de referencia está apuntando en la dirección de la posición desplazada cuando el faldón lateral y el soporte del faldón lateral están en la posición desplazada. Según el concepto básico de la invención, está dispuesto un controlador de la rotación que limita la magnitud de la rotación que realiza el faldón lateral entre la posición normal y la posición desplazada, de modo que:

● la dirección de la posición normal es igual o paralela a la dirección de la posición desplazada,

o

● el ángulo entre la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada es menor de 30º. En una realización preferente, el soporte del faldón lateral tiene un controlador de la rotación que limita la rotación que la parte del faldón lateral que está unida a la barra puede realizar en relación con la barra, de modo que la parte que está unida a la barra puede girar a una posición extrema, pero no puede girar más allá de dicha posición extrema. La invención reconoce que existe el riesgo de que un faldón lateral que sea empujado para apartarse de la trayectoria del cabezal del dispositivo de acoplamiento gire excesivamente, alrededor de la barra del soporte del faldón lateral. Esto podría llevar a que partes del faldón lateral se desplazaran a una posición en la que sobresalgan más del vagón que ciertas partes importantes del cabezal del dispositivo de acoplamiento, por ejemplo, la placa del dispositivo de acoplamiento. Dicha disposición de una parte del faldón lateral tiene el riesgo de que esta parte del faldón lateral choque con partes del faldón lateral o con otras partes del vagón vecino al que está conectado el vagón respectivo. Mediante la limitación de la magnitud de la rotación que puede realizar la parte del faldón lateral que está unida a la barra con respecto a dicha barra, de tal modo que la parte que está unida a la barra pueda girar a la posición extrema, pero que no pueda girar más allá de la posición extrema, se puede impedir que partes del faldón lateral sobresalgan más allá de las partes importantes del cabezal del dispositivo de acoplamiento, por ejemplo, más allá de la placa del dispositivo de acoplamiento.

La invención pertenece a un sistema de un faldón lateral y un soporte del faldón lateral. El faldón lateral es adecuado para cubrir un espacio por debajo de la estructura inferior del vagón desde un costado. El faldón lateral estará fabricado normalmente de un metal ligero, por ejemplo, aluminio o incluso más preferentemente de otro material ligero, por ejemplo, de un compuesto de fibra de carbono como polímeros reforzados con fibra de carbono o grafito. La forma del faldón lateral está dominada habitualmente por aspectos estéticos o aerodinámicos. El faldón lateral se extiende en general en sentido descendente. Son posibles diseños en los que el faldón lateral tiene un borde superior horizontal y se extiende en general hacia abajo desde el borde superior horizontal. Es de esperar, sin embargo, que incluso el borde superior del faldón lateral esté determinado en su diseño por consideraciones de diseño o por otras consideraciones en las que una línea de sección entre otras partes del vagón, por ejemplo, las paredes laterales del vagón pueden estar mejor situadas. El faldón lateral puede tener también una curva. El faldón lateral puede, por ejemplo, tener una parte que esté dispuesta para cubrir el espacio por debajo de la estructura inferior del vagón desde el costado, mientras que al mismo tiempo el faldón lateral tenga una parte que esté dispuesta para cubrir un espacio por debajo de la estructura inferior del vagón desde la parte delantera del vagón (o la parte trasera, estando definidos los términos “delantero” y “trasero” de un vagón de un vehículo de múltiples vagones a menudo solamente por la dirección de observación). El faldón lateral puede por tanto extenderse alrededor de una esquina delantera del vagón (o de una esquina trasera del vagón). El faldón lateral que en general se extiende en sentido descendente puede tener escalones o curvaturas hacia la parte delantera o hacia el costado. Por ejemplo, el faldón lateral puede tener una sección inferior que parezca un parachoques y que esté dispuesta más hacia el exterior y más hacia adelante (o hacia atrás en el extremo trasero del vagón) que otras partes del faldón lateral.

En una realización preferente, el faldón lateral tiene una pieza posterior y una cubierta. La cubierta del faldón lateral puede ser la parte que está fabricada de un material ligero como, por ejemplo, aluminio o un compuesto de fibra de carbono como polímeros reforzados de fibra de carbono o de grafito. Dicha cubierta puede ser la pieza que es utilizada para satisfacer los criterios ópticos de diseño que exigen los diseñadores. La pieza posterior puede ser una pieza de soporte o una estructura al que está unida la cubierta. Al diseñar el faldón lateral como un elemento en dos partes con una pieza posterior y una cubierta permite cambiar la cubierta más fácilmente si resulta dañada, por ejemplo, en un choque.

En una realización preferente, el faldón lateral (si dicho faldón lateral es un elemento de una sola pieza) o la cubierta del faldón lateral (en aquellas realizaciones en las que el faldón lateral comprende una pieza posterior y una cubierta) está diseñado como un elemento de una sola pieza. Por tanto, cualquier movimiento de traslación o de rotación que sea realizado por una parte del faldón lateral o por una parte de la cubierta se traduce en movimientos apropiados de traslación o de rotación de otras partes del faldón lateral o de la cubierta. Son posibles diseños en los que el faldón lateral o la cubierta están fabricados con dos paneles que están unidos por medio de una bisagra, de modo que los dos paneles pueden ser plegados juntos. Sin embargo, es preferible que el faldón lateral o la cubierta estén fabricados de una sola pieza.

El faldón lateral tiene un borde lateral del dispositivo de acoplamiento que forma un costado del faldón lateral, siendo adecuado que el borde lateral del dispositivo de acoplamiento esté dispuesto junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento del vagón. El borde lateral del dispositivo de acoplamiento se puede extender siguiendo una línea. El borde lateral del dispositivo de acoplamiento se puede extender siguiendo una línea, extendiéndose dicha línea en general hacia abajo, pero también se puede hacer que se extienda con un pequeño ángulo con respecto a la vertical, especialmente un ángulo de menos de 60º, preferentemente un ángulo de menos de 45º con respecto a la vertical. Se pueden utilizar dichos bordes laterales del dispositivo de acoplamiento cuando el faldón lateral está diseñado para no extenderse recto hacia abajo, sino para extenderse en general solamente en sentido descendente pero dentro de la extensión hacia abajo progresa asimismo lateralmente o además hacia la parte delantera. Son posibles diseños en los que el borde lateral del dispositivo de acoplamiento es el lado completo del faldón lateral desde una esquina superior del faldón lateral hasta una esquina inferior del faldón lateral. Sin embargo, también son posibles diseños en los que el faldón lateral está diseñado para rodear el cabezal del dispositivo de acoplamiento o la varilla del dispositivo de acoplamiento, por ejemplo, en los que el costado del faldón lateral que está dispuesto junto al dispositivo de acoplamiento tiene en general un diseño en forma de U y tiene una parte del costado que está prevista para ser situada por encima del cabezal del dispositivo de acoplamiento y tiene una parte lateral que está prevista para ser situada debajo del cabezal del dispositivo de acoplamiento. En dicho diseño, el borde lateral del dispositivo de acoplamiento sería la parte del costado del faldón lateral que está dispuesta junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento a la misma altura que el cabezal del dispositivo de acoplamiento.

El faldón lateral tiene un lado posterior. Preferentemente el lado posterior es el lado opuesto al del faldón lateral comparado con el borde lateral del dispositivo de acoplamiento.

Se define la línea de referencia como una línea que conecta un punto en el borde lateral del dispositivo de acoplamiento con un punto en el lado posterior. La línea de referencia se utiliza para describir la orientación del faldón lateral en el espacio y el posible cambio de orientación del faldón lateral entre la posición normal y la posición desplazada. Por ello, no es necesario definir con precisión desde qué punto del borde lateral del dispositivo de acoplamiento hasta qué punto del lado posterior es trazada la línea de referencia, siempre que, cuando se compara la orientación del faldón lateral en las diferentes posiciones, se considere que la línea de referencia se traza siempre desde el mismo punto del borde lateral del dispositivo de acoplamiento al mismo punto en el lado posterior. En una realización preferente, el borde lateral del dispositivo de acoplamiento termina en una esquina inferior y el lado posterior termina en una esquina inferior y la línea de referencia se define como la línea entre la esquina inferior del borde lateral del dispositivo de acoplamiento y la esquina inferior del lado posterior. Si el faldón lateral está fabricado con dos piezas, especialmente dos paneles o dos partes de cobertura, en el que las dos piezas del faldón lateral pueden moverse la una con respecto a la otra, la línea de referencia se define como la línea que conecta un punto del borde lateral del dispositivo de acoplamiento con un punto del lado posterior de la pieza en la que está dispuesto el borde lateral del dispositivo de acoplamiento.

El soporte del faldón lateral es adecuado para unir el faldón lateral a la estructura inferior del vagón. El soporte del faldón lateral tiene una barra que tiene una primera articulación, siendo adecuada la articulación para ser unida a la estructura inferior para permitir que la barra gire con relación a la estructura inferior, de modo que la barra está unida a una parte del faldón lateral por medio de una segunda articulación que permite que la parte del faldón lateral gire con respecto a la barra.

La invención está dirigida de manera deliberada a un sistema de un faldón lateral y un soporte del faldón lateral, debido a que dicho sistema es un objetivo comercial del mercado. Normalmente, el fabricante de los vagones de un vehículo de múltiples vagones comprará el sistema que comprende un faldón lateral y un soporte del faldón lateral de un proveedor. El fabricante del vagón normalmente definirá el lugar en la estructura inferior del vagón donde debe ser sujetado el soporte del faldón lateral a la estructura inferior del vagón. Es incluso posible que en vagones existentes que ya tienen un sistema de faldón lateral y de soporte del faldón lateral, el sistema existente de un faldón lateral y de un soporte del faldón lateral sea sustituido por el sistema según la invención sin ningún otro cambio en el vagón existente, proporcionando de este modo una actualización del vagón existente con el sistema según la invención.

La primera articulación y la segunda articulación pueden ser articulaciones sencillas, por ejemplo, pueden ser un pasador introducido en un orificio en la barra. Si el sistema según la invención está diseñado para un vagón que será utilizado en una vía que tenga muchas curvas, debe esperarse, sin embargo, que el faldón lateral sea realizado para que gire con frecuencia con respecto a la barra y que la barra gire con frecuencia con respecto a la estructura inferior. Por tanto, en este escenario, la primera articulación y la segunda articulación pueden comprender rodamientos de bolas u otros dispositivos que reduzcan el desgaste y que permitan que los movimientos de rotación sean repetidos con frecuencia.

El faldón lateral y el soporte del faldón lateral tienen una posición normal en la que la barra está dispuesta para apuntar en una primera dirección, de modo que el faldón lateral y el soporte del faldón lateral tengan una posición desplazada en la que la barra está dispuesta para apuntar en una segunda dirección. En una realización preferente, la posición normal es la posición en la que la barra del soporte del faldón lateral ha girado al máximo alrededor de la primera articulación en una dirección y la posición desplazada puede ser una posición extrema en la que la barra del soporte del faldón lateral está girada al máximo alrededor de la primera articulación en la dirección opuesta a la primera dirección.

Según el concepto básico de la invención, está dispuesto un controlador de la rotación que limita la magnitud de la rotación que realiza el faldón lateral entre la posición normal y la posición desplazada, de tal modo que:

● la dirección de la posición normal es igual o paralela a la dirección de la posición desplazada

o

● el ángulo entre la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada es menor de 30º. En la realización en la que la dirección de la posición normal es igual a la dirección de la posición desplazada, el faldón lateral tendrá la misma posición de rotación en la posición normal y en la posición desplazada y solamente se habrá desplazado siguiendo la línea de referencia.

En la realización en la que la dirección de la posición normal es paralela a la dirección de la posición desplazada, el faldón lateral tendrá la misma posición de rotación en la posición normal y en la posición desplazada y solamente se habrá desplazado en traslación en una dirección diferente a la línea de referencia. En dicha realización la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada pueden estar en el mismo plano horizontal. Esto significa que el faldón lateral se desplaza lateralmente y hacia atrás desde la estructura inferior, pero permanece en el mismo plano horizontal. Sin embargo, también son posibles realizaciones en las que el faldón lateral puede ser elevado un poco cuando se mueve desde la posición normal a la posición desplazada. En dicha realización, la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada estarían dispuestas en planos horizontales diferentes.

En la realización en la que el ángulo entre la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada es menor de 90º, el faldón lateral tendrá una posición de rotación ligeramente modificada en la posición desplazada en comparación con la posición normal. Por tanto, el faldón lateral habrá sido desplazado en el sentido de la traslación y habrá girado un poco. En una realización preferente, el ángulo entre la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada es menor de 75º, preferentemente menor de 60º, preferentemente menor de 45º, preferentemente menor de 30º, preferentemente menor de 15º, preferentemente menor de 5º.

En una realización preferente, el faldón lateral y el soporte del faldón lateral tendrán posiciones intermedias entre la posición normal y la posición desplazada en las que la barra está dispuesta para apuntar en la dirección que está entre la primera dirección y la segunda dirección. En una realización preferente, el controlador de la rotación limita la magnitud de la rotación que realiza el faldón lateral entre la posición normal y cualquier posición intermedia, de modo que el ángulo entre la dirección de la posición normal y la dirección que adopta la línea de referencia en la correspondiente posición intermedia es menor de 30º, preferentemente menor de 25º, preferentemente menor de 20º, preferentemente menor de 15º, preferentemente menor de 5º.

En una realización preferente, el controlador de la rotación limita la rotación que una parte del faldón lateral que está unida a la barra puede realizar con respecto a la barra, de tal modo que la parte que está unida al vagón puede girar a una posición extrema, pero no puede girar más allá de dicha posición extrema.

En una realización preferente, el faldón lateral tiene una posición de funcionamiento normal y el soporte del faldón lateral también tiene una posición de funcionamiento normal. En una realización preferente, la posición de funcionamiento normal es la posición que adoptan el faldón lateral y el soporte del faldón lateral cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra y no se ha ejercido ninguna fuerza en sentido lateral sobre el faldón lateral y/o sobre el soporte del faldón lateral por medio de un elemento que pertenece al dispositivo de acoplamiento o está unido al dispositivo de acoplamiento (el cabezal del dispositivo de acoplamiento o la varilla del dispositivo de acoplamiento).

En una realización preferente, la barra y la parte del faldón lateral que está unida a la barra tienen una primera posición relativa entre sí en la posición normal del faldón lateral y en la posición normal del soporte del faldón lateral. En una realización preferente, la parte del faldón lateral que está unida a la barra se extiende en una primera dirección, de modo que la barra, como mínimo en dicha sección de la barra que está unida al faldón lateral se extiende a lo largo de una segunda dirección, de modo que la primera dirección y la segunda dirección están dispuestas en un ángulo entre sí, que será definido como el ángulo de la posición normal. En una realización preferente, en la posición normal el ángulo está comprendido entre 10º y 90º, preferentemente entre 30º y 60º. En una realización preferente, la segunda articulación es el elemento más avanzado cuando el soporte del faldón lateral está en la posición normal, mientras que la barra del soporte del faldón lateral se extiende hacia atrás desde la segunda articulación. En una realización preferente, en la que el faldón lateral está dotado de una pieza posterior, la segunda articulación es asimismo la parte más avanzada de la pieza posterior cuando el faldón lateral está en la posición normal, mientras que el resto de la pieza posterior avanza hacia atrás desde la segunda articulación. En dichos diseños en los que tanto la pieza posterior como la barra se extienden hacia atrás desde la segunda articulación, el ángulo de la posición normal será preferentemente menor de 90º, más preferentemente menor de 60º y puede ser preferentemente de alrededor de 30º a 45º.

En una realización preferente, el ángulo entre la primera dirección y la segunda dirección aumenta cuando el faldón lateral es apartado de la posición normal. El controlador de la rotación que está dispuesto para limitar la rotación que la parte del faldón lateral que está unida a la barra puede realizar con respecto a la barra manda en este caso cuánto de dicha parte del faldón lateral que está unida a la barra puede girar alejándose de la barra, cuando el faldón lateral y el soporte del faldón lateral abandonan la posición normal. Si el controlador de la rotación no limitara la rotación existiría el riesgo de que una parte del faldón lateral girara excesivamente y adoptara una posición no deseada, especialmente llevando a que una parte del faldón lateral sobresalga demasiado lateralmente o demasiado lejos hacia adelante y entre en una zona en la que podría producirse una colisión con elementos del vagón vecino, por ejemplo, con partes del faldón lateral del vagón vecino.

El controlador de la rotación puede estar dispuesto mediante medios sencillos. Por ejemplo, la parte que está unida a la barra puede tener un saliente con un gancho, de modo que el saliente con el gancho entra en contacto con la barra cuando la parte que está unida a la barra gira a la posición extrema. Cuando el gancho entre en contacto con la barra, no se puede producir ninguna rotación más allá de esta posición extrema.

En una realización preferente, el controlador de la rotación está dotado de una pieza adicional que está unida al faldón lateral. La unión de una pieza adicional al faldón lateral proporciona dos puntos de unión al faldón lateral. El faldón lateral estará sostenido en dos puntos, concretamente el punto en el que la segunda articulación está unida a una parte del faldón lateral y el punto en que el elemento adicional está unido al faldón lateral. El tener dos puntos de unión al faldón lateral permite un mejor control del movimiento del faldón lateral en el espacio. Especialmente en diseños en los que el faldón lateral tiene una pieza posterior y una cubierta, y la cubierta está realizada como un elemento singular, el control sobre la posición relativa de los dos puntos de unión en el espacio se traduce en un óptimo control del faldón lateral (la cubierta) en el espacio. La unión del elemento adicional que actúa como controlador de la rotación del faldón lateral permite controlar la rotación de la parte del faldón lateral que está unida a la barra, con respecto a la barra. Por medio del controlador de la rotación, el movimiento del punto de unión del controlador de la rotación del faldón lateral con respecto al punto donde la segunda articulación está unida al faldón lateral puede ser utilizado para limitar la rotación de dicha parte del faldón lateral con respecto a la barra. En una realización preferente, el controlador de la rotación puede ser un resorte. El resorte puede estar diseñado de tal manera que realiza un pretensado del faldón lateral hacia una posición relativa preferente con respecto a la barra. El resorte puede permitir que la parte del faldón lateral que está unida a la barra gire con respecto a la barra, por ejemplo, si la parte del faldón lateral que está unida a la barra gira alejándose de la barra cuando el faldón lateral abandona la posición normal. No obstante, esta rotación conduce a que el resorte se expanda. Una elección adecuada de la fuerza del resorte permite limitar la rotación de la parte del faldón que está unida a la barra, con respecto a la barra, para alcanzar una posición extrema, después de lo cual la parte del faldón lateral no puede girar más con respecto a la barra.

En una realización preferente, el controlador de la rotación puede ser un cilindro hidráulico, de modo que el cabezal del cilindro o el pistón está unido al faldón lateral y la otra parte, por ejemplo, el pistón o el cabezal del cilindro puede estar unido al vagón. Un control adecuado del movimiento de expansión del cilindro hidráulico puede ser utilizado para controlar la rotación de la parte del faldón lateral que está unida a la barra con respecto a la barra.

En una realización preferente, el controlador de la rotación es una barra adicional. La barra adicional puede estar unida al faldón lateral, por ejemplo, una pieza posterior del faldón lateral puede estar unida a la barra de la estructura inferior del vagón. En una realización preferente, la barra adicional tiene una primera articulación, siendo la primera articulación adecuada para ser unida a la estructura inferior para permitir que la barra adicional gire con respecto a la estructura inferior, de modo que la barra está unida a una parte adicional del faldón lateral, por ejemplo, la misma pieza posterior a la que la (primera) barra puede estar unida, asimismo, por medio de una segunda articulación que permite que la parte adicional del faldón lateral gire con respecto a la barra adicional.

En una realización preferente, el faldón lateral tiene una pieza posterior, de modo que la barra está conectada a la pieza posterior por medio de la segunda articulación, y en la que el controlador de la rotación está dispuesto en forma de una barra adicional, un resorte y/o un cilindro hidráulico, de modo que la barra adicional, el resorte y/o el cilindro hidráulico están unidos a la pieza posterior de modo que la barra adicional, el resorte y/o el cilindro hidráulico tienen una conexión que es adecuada para conectar la barra adicional, el resorte y/o el cilindro hidráulico a la estructura inferior del vagón. En una realización preferente, la conexión de la barra adicional, el resorte y/o el cilindro hidráulico a la estructura inferior del vagón permite que la barra adicional, el resorte y/o el cilindro hidráulico giren con respecto a la estructura inferior del vagón. En una realización preferente, la unión directa de la barra adicional, el resorte y/o el cilindro a la pieza posterior permite que la barra adicional, el resorte y/o el cilindro giren con respecto a la pieza posterior.

En una realización preferente, la barra es una barra en línea recta. En una realización preferente, la primera articulación está dispuesta en un extremo de la barra. En una realización preferente, la segunda articulación está dispuesta en un segundo extremo de la barra. Hacer que la barra sea una barra en línea recta permite que la barra sea fabricada fácilmente. Sin embargo, son imaginables situaciones en las que ciertos elementos están dispuestos debajo de la estructura inferior del vagón y en las que la barra, si la barra fuera fabricada como una barra recta, podría colisionar con estos elementos. Por ello, también son posibles situaciones en las que la barra no es una barra en línea recta, sino que es una barra en ángulo o incluso una pieza doblada. Una barra en ángulo puede, por ejemplo, tener dos subsecciones en línea recta que están conectadas la una a la otra y se extienden en ángulo la una con respecto a la otra.

En una realización preferente, la barra adicional es una barra en línea recta. En una realización preferente, la primera articulación está dispuesta en un extremo de la barra adicional. En una realización preferente, la segunda articulación está dispuesta en un segundo extremo de la barra adicional. Hacer que la barra adicional sea una barra en línea recta permite que la barra adicional sea fabricada fácilmente. Sin embargo, son imaginables situaciones en las que ciertos elementos están dispuestos debajo de la estructura inferior del vagón y en las que la barra adicional, si la barra fuera fabricada como una barra recta, podría colisionar con estos elementos. Por ello, también son posibles situaciones en las que la barra adicional no es una barra en línea recta, sino que es una barra en ángulo o incluso una pieza doblada. Una barra en ángulo puede, por ejemplo, tener dos subsecciones en línea recta que están conectadas la una a la otra y se extienden en ángulo la una con respecto a la otra.

En una realización preferente, el faldón lateral tiene una pieza posterior y tiene una cubierta que está unida a la pieza posterior. En una realización preferente, la pieza posterior tiene un primer punto de unión, en el que la segunda articulación está unida a la pieza posterior, y tiene un segundo punto de unión en el que el controlador de la rotación está unido a la pieza posterior.

En una realización preferente, el soporte del faldón lateral tiene una pieza de conexión que está dispuesta para conectar el soporte del faldón lateral a la estructura inferior del vagón, mientras que en ciertas realizaciones la pieza de conexión se puede considerar que forma parte de la estructura inferior del vagón. La pieza de conexión puede tener un primer punto de unión en el que la primera articulación está unida a la pieza de conexión. La pieza de conexión puede tener un segundo punto de unión en el que el controlador de la rotación está conectado a la pieza de conexión. Disponer una pieza de conexión que ya incluya la unión de la primera articulación de la barra puede simplificar el proceso de unir el soporte del faldón lateral a la estructura inferior del vagón. Con la pieza de conexión solamente es necesario unir la pieza de conexión a la estructura inferior del vagón, por ejemplo, por medio de pernos.

En una realización preferente, está dispuesta una barra para mantener la distancia que está unida a la barra del soporte del faldón lateral. En una realización preferente, la barra para mantener la distancia se extiende con un ángulo con respecto a la barra. En una realización adicional o alternativa, está dispuesta una superficie de leva sobre la barra o sobre una pieza que está unida a la barra.

En una realización preferente, está dispuesto un muelle de retorno que está unido a la parte del faldón lateral que está unida a la barra, y está unido a dicha barra, de tal modo que cuando la parte del faldón lateral que está unida a la barra en la posición extrema, el muelle de retorno ejerce una fuerza de retorno sobre la parte del faldón que está unida a la barra que está dirigida para desplazar la parte del faldón lateral que está unida a la barra en la posición extrema y hacia la posición normal del faldón lateral y del soporte del faldón lateral.

El vagón según la invención es un vagón de un vehículo de múltiples vagones. El vagón según la invención tiene una estructura inferior y tiene un dispositivo de acoplamiento que es adecuado para acoplar el vagón a un vagón vecino del vehículo de múltiples vagones, estando unido el dispositivo de acoplamiento a la estructura inferior, de modo que el dispositivo de acoplamiento tiene un cabezal del dispositivo de acoplamiento y una varilla del dispositivo de acoplamiento unida al cabezal del dispositivo de acoplamiento, estando unida la varilla del dispositivo de acoplamiento a la estructura inferior por medio de una articulación de la varilla del dispositivo de acoplamiento que permite que el dispositivo de acoplamiento gire con respecto a la estructura inferior, de modo que la varilla del dispositivo de acoplamiento tiene una posición neutra y puede girar hacia un lado desde la posición neutra y puede girar hacia el lado opuesto desde la posición neutra.

El vagón según la invención tiene, además, un sistema según la invención en el que la barra del soporte del faldón lateral está unida a la estructura inferior para permitir que la barra gire con respecto a la estructura inferior por medio de la primera articulación cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra el faldón lateral cubre parcialmente un espacio por debajo de la estructura inferior desde un costado y/o desde la parte delantera, estando dispuesto el borde lateral del dispositivo de acoplamiento del faldón lateral junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento.

En una realización preferente, el borde lateral del dispositivo de acoplamiento está dispuesto junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento, pero a una cierta distancia del cabezal del dispositivo de acoplamiento. La distancia puede ser de una magnitud de varios milímetros, preferentemente de varios centímetros, por ejemplo, dentro de un intervalo de 1 a 100 cm.

La distancia entre el borde lateral del dispositivo de acoplamiento y el cabezal del dispositivo de acoplamiento puede ser utilizada para determinar la distancia libre a la que puede desplazarse el cabezal del dispositivo de acoplamiento sin tocar el borde lateral del dispositivo de acoplamiento. El contacto entre el cabezal del dispositivo de acoplamiento y el borde lateral del dispositivo de acoplamiento en combinación con el movimiento continuo del cabezal del dispositivo de acoplamiento puede ser utilizado como mecanismo de activación para elevar el faldón lateral. De este modo, cualquier movimiento que pueda realizar el cabezal del dispositivo de acoplamiento antes de entrar en contacto con el borde lateral del dispositivo de acoplamiento es un movimiento del cabezal del dispositivo de acoplamiento que se produce sin elevar el faldón lateral en las realizaciones en las que el contacto entre el cabezal del dispositivo de acoplamiento y el borde lateral del dispositivo de acoplamiento es utilizado para elevar el faldón lateral. Cuanto mayor sea la distancia a la que se pueda mover el cabezal del dispositivo de acoplamiento sin tocar el borde lateral del dispositivo de acoplamiento, mayor será el ángulo de giro del dispositivo de acoplamiento que se produzca sin elevar el faldón lateral. De este modo, en las realizaciones en las que el contacto entre el cabezal del dispositivo de acoplamiento y el borde lateral del dispositivo de acoplamiento es utilizado para elevar el faldón lateral, la distancia entre el cabezal del dispositivo de acoplamiento y el borde lateral del dispositivo de acoplamiento en la posición normal de funcionamiento puede ser utilizado para determinar el ángulo libre que el cabezal del dispositivo de acoplamiento puede girar sin elevar el faldón lateral.

En una realización preferente, la estructura inferior tiene una esquina, por ejemplo, una esquina delantera del vagón, en la que el faldón lateral está diseñado de tal manera que cubre el espacio de debajo de la estructura inferior desde el costado y desde la parte delantera. De este modo el faldón lateral avanza por la esquina del vagón.

En una realización preferente, el cabezal del dispositivo de acoplamiento tiene una placa de acoplamiento que define un plano de acoplamiento. En una realización preferente, durante el movimiento de giro de la varilla del dispositivo de acoplamiento alrededor de la articulación de la varilla del dispositivo de acoplamiento desde la posición neutra a una posición extrema, todas las partes del faldón lateral permanecen a un lado del plano de acoplamiento. La posición extrema de la varilla del dispositivo de acoplamiento puede ser proporcionada asimismo por un controlador de la rotación. Normalmente, en el diseño de los dispositivos de acoplamiento, la magnitud del ángulo de giro alrededor del cual puede girar la varilla del dispositivo de acoplamiento desde la posición neutra está fijada. En dicho caso, la posición extrema de la varilla del dispositivo de acoplamiento sería la posición máxima a que puede girar la varilla del dispositivo de acoplamiento desde la posición neutra.

En una realización preferente, está dispuesta una superficie de leva en la varilla del dispositivo de acoplamiento, o están dispuestas unas superficies de leva en una pieza que está unida a la varilla del dispositivo de acoplamiento, de modo que el soporte del faldón lateral tiene una barra para mantener la distancia unida a la barra del soporte del faldón lateral, extendiéndose la barra de mantenimiento de la distancia en un ángulo con respecto a la barra y de modo que un extremo de la barra de mantenimiento de la distancia está dispuesto en contacto con la superficie de leva o está dispuesto a una cierta distancia de la superficie de leva, pero entra en contacto con la superficie de leva cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento gira alejándose de la posición neutra hacia el costado.

En una realización alternativa, la barra de mantenimiento de la distancia está unida a la varilla del dispositivo de acoplamiento, extendiéndose la barra de mantenimiento de la distancia con un cierto ángulo respecto a la varilla del dispositivo de acoplamiento y en la que una superficie de leva está dispuesta en la barra o está dispuesta en una pieza que está unida a la barra, de modo que un extremo de la barra de mantenimiento de la distancia está dispuesto en contacto con la superficie de leva o está dispuesto a una cierta distancia de la superficie de leva, pero puede entrar en contacto con la superficie de leva cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento gira desde la posición neutra hacia un lado.

La cooperación entre la superficie de leva y la parte de mantenimiento de la distancia en las dos realizaciones alternativas puede ser utilizada para coordinar la posición del faldón lateral con respecto a otros elementos del vagón cuando el faldón lateral es desplazado. Por ejemplo, la forma de la superficie de leva puede ser escogida de modo que durante el movimiento del faldón lateral la distancia entre el cabezal del dispositivo de acoplamiento y el borde lateral del dispositivo de acoplamiento siga siendo la misma.

En una realización preferente, el extremo de la barra de mantenimiento de la distancia tiene un rodillo que facilita el movimiento del extremo de la barra de mantenimiento de la distancia con respecto a la superficie de leva, debido a que el rodillo puede rodar a lo largo de la superficie de leva.

Son posibles los diseños en los que un accionamiento independiente acciona partes del faldón lateral, por ejemplo, un accionamiento rotativo que acciona la barra para que gire alrededor de la primera articulación. Sin embargo, esto ocasiona una complejidad y un consumo de energía adicionales. Por ello, en una realización preferente no está dispuesto un accionamiento adicional, especialmente no está dispuesto un accionamiento adicional de la barra para girar alrededor de la primera articulación. El movimiento del faldón lateral es producido preferentemente, únicamente mediante el movimiento del dispositivo de acoplamiento, tanto por medio del cabezal del dispositivo de acoplamiento que entra en contacto con el borde lateral del dispositivo de acoplamiento como mediante una leva que interactúa con la barra de mantenimiento de la distancia.

En una realización preferente, está dispuesto un muelle de retorno que está unido a la parte del faldón lateral que está unida a la barra, y que está unido al vagón, de modo que cuando la parte del faldón lateral que está unida a la barra está en la posición extrema, el muelle de retorno ejerce una fuerza de retorno sobre la parte del faldón lateral que está unida a la barra, que está dirigida a mover la parte del faldón lateral que está unida a la barra, alejándola de la posición extrema. El muelle de retorno puede ser un resorte en espiral con un extremo del resorte unido al faldón lateral o al soporte del faldón lateral, y el otro extremo unido a la estructura inferior del vagón. El muelle de retorno puede ser asimismo un resorte de torsión, posiblemente un resorte de torsión dispuesto entre el faldón lateral y el soporte del faldón lateral o un resorte de torsión dispuesto entre el soporte del faldón lateral y la estructura inferior del vagón. El muelle de retorno puede ser también un cilindro hidráulico o un amortiguador o un elemento elástico de gas.

En una realización preferente, está dispuesto un carril de guía en el vagón y está dispuesto un rodillo en el faldón lateral, de modo que el rodillo circula a lo largo del carril de guía cuando la barra gira alrededor de la primera articulación. Si el faldón lateral está realizado para que sea una pieza grande, puede ser preferente si el faldón lateral puede ser diseñado para reposar contra partes del vagón. Dicho punto de contacto puede estar dispuesto mediante un carril de guía y un rodillo.

En una realización preferente, está dispuesto un carril de guía en el vagón a modo de corredera, y está dispuesto un pasador en el faldón lateral, de modo que el pasador circula por el interior del carril de guía cuando la barra gira alrededor de la primera articulación. Si el faldón lateral está fabricado para ser una pieza grande, el pasador guiado por el carril de guía puede ser utilizado para determinar el movimiento del faldón lateral en el espacio.

En una realización preferente,

● está dispuesto un primer sistema según la invención, que proporciona un primer faldón lateral y un primer soporte del faldón lateral, en el que la barra del primer soporte del faldón lateral está unida a la estructura inferior para permitir la rotación de la barra con respecto a la estructura inferior por medio de la primera articulación y en el que, cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra, el primer faldón lateral cubre parcialmente el espacio de debajo de la estructura inferior desde un primer lado, estando dispuesto el borde lateral del dispositivo de acoplamiento del primer faldón lateral junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento en un primer lado,

y

● está dispuesto un segundo sistema según la invención, que proporciona un segundo faldón lateral y un segundo soporte del faldón lateral, en el que la barra del segundo soporte del faldón lateral está unida a la estructura inferior para permitir la rotación de la barra con respecto a la estructura inferior por medio de la primera articulación y en el que, cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra, el segundo faldón lateral cubre parcialmente el espacio de debajo de la estructura inferior desde un segundo lado, estando dispuesto el borde lateral del dispositivo de acoplamiento del segundo faldón lateral junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento en un segundo lado.

En el procedimiento, según la invención, para mover un faldón lateral en un vagón según la invención, el faldón lateral está en la posición de funcionamiento normal, cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra, y está dispuesto que:

● el cabezal del dispositivo de acoplamiento entra en contacto con el borde lateral del dispositivo de acoplamiento cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento gira saliendo de la posición neutra hacia un lado, alrededor de la articulación de la varilla del dispositivo de acoplamiento y desplaza el faldón lateral apartándolo de su posición normal de funcionamiento hacia un costado cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento continua girando alrededor de la articulación de la varilla del dispositivo de acoplamiento, de modo que la fuerza aplicada por el cabezal del dispositivo de acoplamiento a los faldones laterales hace que la barra del soporte del faldón lateral gire alrededor de la primera articulación,

o

● está dispuesta una superficie de leva en la varilla del dispositivo de acoplamiento o en una pieza que está unida a la varilla del dispositivo de acoplamiento, de modo que el soporte del faldón lateral tiene una barra de mantenimiento de la distancia unida a la barra del soporte del faldón lateral, extendiéndose la barra de mantenimiento de la distancia en ángulo con respecto a la barra y estando un extremo de la barra de mantenimiento de la distancia dispuesto en contacto con la superficie de leva, de modo que cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento gira alrededor de la articulación de la varilla del dispositivo de acoplamiento hacia un lado, la superficie de leva ejerce una fuerza sobre la barra de mantenimiento de la distancia que hace que la barra del soporte del faldón lateral gire alrededor de la primera articulación.

A continuación, se describirá la invención haciendo referencia a las figuras que solamente muestran realizaciones de la invención y de la técnica anterior. En las figuras se muestra:

figura 1 vista esquemática de un vagón de un vehículo de múltiples vagones con un sistema de un faldón lateral y un soporte del faldón lateral según una primera realización de la invención desde debajo, en una primera situación de funcionamiento;

figura 2 vista del vagón como el de la figura 1, pero con el sistema en una segunda situación de funcionamiento; figura 3 vista del vagón como el de la figura 1, pero con el sistema en una tercera situación de funcionamiento; figura 4 vista esquemática de un vagón de un vehículo de múltiples vagones con un sistema de un faldón lateral y un soporte del faldón lateral según una segunda realización de la invención desde debajo, en una primera situación de funcionamiento;

figura 5 vista del vagón como el de la figura 4, pero con el sistema en una segunda situación de funcionamiento; figura 6 vista del vagón como el de la figura 4, pero con el sistema en una tercera situación de funcionamiento; y figura 7 composición de la figura 1 y de la figura 3.

Las figuras 1 a 7 muestran cada una partes de un vagón, concretamente la parte delantera de un vagón 1 de un vehículo de múltiples vagones. El vagón 1 tiene una estructura inferior 2 y un dispositivo de acoplamiento 3 que es adecuado para acoplar el vagón 1 a un vagón vecino del vehículo de múltiples vagones. El dispositivo de acoplamiento 3 está unido a la estructura inferior 2. El dispositivo de acoplamiento 3 tiene un cabezal 4 del dispositivo de acoplamiento. El dispositivo de acoplamiento 3 tiene también una varilla 5 del dispositivo de acoplamiento que está unida al cabezal 4 del dispositivo de acoplamiento, estando unida la varilla 5 del dispositivo de acoplamiento a la estructura inferior 2 por medio de una articulación 6 de la varilla del dispositivo de acoplamiento. La articulación 6 de la varilla del dispositivo de acoplamiento permite que la varilla 5 del dispositivo de acoplamiento gire con respecto a la estructura inferior 2. La varilla del dispositivo de acoplamiento tiene una posición neutra mostrada en las figuras 1, 4, 7 y 11, respectivamente. La varilla 5 del dispositivo de acoplamiento puede girar hacia un lado desde la posición neutra y puede anular el opuesto de la posición neutra.

El vagón 1 mostrado en las figuras tiene un sistema de un faldón lateral 10 y un soporte 20 del faldón lateral. El faldón lateral 10 es adecuado para cubrir el espacio por debajo de la estructura inferior 2 del vagón 1 desde un costado como se muestra mejor en la figura 4. El faldón lateral tiene un borde lateral 11 del dispositivo de acoplamiento que forma un costado del faldón lateral 10. Tal como se muestra mejor en las figuras 4 a 6, el borde lateral 12 del dispositivo de acoplamiento puede ser el borde del faldón lateral 10 que discurre desde una esquina superior 12 hasta una esquina inferior 13 del faldón lateral 10. Sin embargo, son posibles otros diseños del borde lateral 11 del dispositivo de acoplamiento. Los diseños pueden ser, por ejemplo, ideados de modo que el faldón lateral tenga una prolongación en la parte superior y en vez de tener la esquina superior 12 se extienda más lateralmente e incluso en el espacio por encima del cabezal 4 del dispositivo de acoplamiento. En general, el borde lateral 11 del dispositivo de acoplamiento es adecuado para estar dispuesto junto a un cabezal 4 del dispositivo de acoplamiento del vagón.

El faldón lateral 10 tiene asimismo un lado posterior 15, por lo que una línea de referencia 16 se define como una línea que conecta un punto en el borde lateral 11 del dispositivo de acoplamiento con un punto en el lado posterior 16.

El soporte 20 del faldón lateral es adecuado para unir el faldón lateral 10 a la estructura inferior 2 del vagón 1. El soporte 20 del faldón lateral tiene una barra 21 que tiene una primera articulación 22. La primera articulación 22 es adecuada para ser unida a la estructura inferior 2 para permitir que la barra 21 gire con respecto a la estructura inferior 2, de modo que la barra 21 está unida a una parte del faldón lateral 10 por medio de una segunda articulación 23 que permite que la parte del faldón lateral 10 gire con respecto a la barra 21.

El faldón lateral 10 y el soporte 20 del faldón lateral tienen una posición normal (mostrada en la figura 1 y en la figura 4, respectivamente), en la que la barra 21 está dispuesta para apuntar en una primera dirección. El faldón lateral 10 y el soporte 20 del faldón lateral tienen una posición desplazada (mostrada en la figura 3 y en la figura 6, respectivamente), en la que la barra 21 está dispuesta para apuntar en una segunda dirección. La línea de referencia 16 está apuntando en la dirección de la posición normal cuando el faldón lateral 10 y el soporte 20 del faldón lateral están en la posición normal (mostrada en la figura 1 y la figura 4, respectivamente), y la línea de referencia 16 está apuntando en la dirección de la posición desplazada cuando el faldón lateral 10 y el soporte 20 del faldón lateral están en la posición desplazada (mostrada en la figura 3 y en la figura 6). En las realizaciones mostradas, el ángulo entre la dirección de la posición normal (línea de referencia en la figura 1 y en la figura 4) y la dirección de la posición desplazada (línea de referencia en la figura 3 y en la figura 6, respectivamente) es menor de 30º.

La figura 7 muestra una composición de la figura 1 y la figura 3 que muestra la posición respectiva de la línea de referencia en la posición normal y en la posición desplazada y muestra que en esta realización el ángulo ALFA entre la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada es aproximadamente de 15º. En la figura 7 los elementos que están en su posición normal se muestran con signos de referencia normales; los elementos que están en su posición desplazada tienen signos de referencia con un ’ añadido a los mismos (10’, 11’, 14’, 15’, 16’, 21’, 22’, 23’, 24’).

El faldón lateral 10 tiene una pieza posterior 24, por medio de la cual la barra 21 está conectada a la pieza posterior 24 mediante la segunda articulación 23. El soporte 20 del faldón lateral tiene una barra adicional 25 que actúa como controlador de la rotación. La barra adicional 25 está unida a la pieza posterior 24. Además, la barra adicional 25 está conectada a la estructura inferior 2 del vagón 1. Tal como se puede ver al seguir el movimiento que el faldón lateral 10 y el soporte 20 del faldón lateral realizan en las diferentes posiciones de funcionamiento (comparar la sucesión de las figuras 1, 2, 3), la barra adicional 25 afecta a la posición relativa que puede adoptar la pieza posterior 24 (y por tanto la parte del faldón lateral 10 que está unida a la barra 21) con respecto a la barra 21. Por lo tanto, la barra adicional 25 funciona como controlador de la rotación que limita la rotación que la parte del faldón lateral 10 (concretamente la pieza posterior 24) que está unida a la barra 21, puede realizar con respecto a la barra 21, de tal modo que la parte (la pieza posterior 24) que está unida a la barra 21 puede girar a una posición extrema (ver las figuras 3, 6), pero no puede girar más allá de dicha posición extrema.

Las figuras 1 a 7 muestran que el sistema según la invención tiene un faldón lateral 10 que tiene una parte de cobertura 14 que está unida a la pieza posterior 24. La parte de cobertura 14 es una parte de una sola pieza.

En las realizaciones mostradas en las figuras 4 a 10, una barra 26 de mantenimiento de la distancia está unida a la barra 21 del soporte 20 del faldón lateral. La barra 26 de mantenimiento de la distancia se extiende en ángulo con respecto a la barra 21. En las realizaciones mostradas en las figuras 1 a 7, el cabezal 4 del dispositivo de acoplamiento del vagón 1 según la invención tiene una placa de acoplamiento 7 que define un plano de acoplamiento E, en el que durante el movimiento de giro de la varilla 5 del dispositivo de acoplamiento alrededor de la articulación 6 de la varilla del dispositivo de acoplamiento desde la posición neutra (ver las figuras 1, 4) hasta una posición extrema (ver la figura 3 y la figura 6) todas las partes del faldón lateral 10 permanecen a un lado del plano de acoplamiento E.

Una superficie de leva 27 está dispuesta en la varilla del dispositivo de acoplamiento, con lo que la barra 26 de mantenimiento de la distancia unida a la barra 21 del soporte 20 del faldón lateral tiene un extremo 28 que está dispuesto en contacto con la superficie de leva 27.

El procedimiento según la invención para mover un faldón lateral 10 se inicia en la posición neutra mostrada en las figuras 1, 3. En las realizaciones mostradas, cuando la varilla 5 del dispositivo de acoplamiento gira alrededor de la articulación 6 de la varilla del dispositivo de acoplamiento hacia un lado, la superficie de leva 27 ejerce una fuerza sobre la barra 26 de mantenimiento de la distancia que hace que la barra 21 del soporte 20 del faldón lateral gire alrededor de la primera articulación 22. Dada la disposición y el diseño del sistema según la invención, el faldón lateral se desplaza hacia el exterior y hacia atrás, pero de una forma que todas las partes del faldón lateral permanecen en un lado del plano de acoplamiento E.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Sistema que comprende un faldón lateral (10) para un vagón (1) de un vehículo de múltiples vagones, y un soporte (20) del faldón lateral, siendo adecuado el faldón lateral (10) para cubrir el espacio de debajo de la estructura inferior (2) del vagón (1) desde un costado, teniendo el faldón lateral (10) un borde lateral (11) del dispositivo de acoplamiento que forma un costado del faldón lateral (10), siendo adecuado el borde lateral (11) del dispositivo de acoplamiento para estar dispuesto junto a un cabezal (4) del dispositivo de acoplamiento del vagón, teniendo asimismo el faldón lateral (10) un lado posterior (15) de modo que se define una línea de referencia (16) como una línea que conecta un punto en el borde lateral (11) del dispositivo de acoplamiento con un punto en el lado trasero (15) en el que

● el soporte (20) del faldón lateral es adecuado para unir el faldón lateral (10) a la estructura inferior (2) del vagón, ● el soporte (20) del faldón lateral tiene una barra (21) que tiene una primera articulación (22), siendo adecuada la primera articulación (22) para ser unida a la estructura inferior (2) para permitir que la barra (21) gire con respecto a la estructura inferior (2), de modo que la barra (21) está unida a una parte del faldón lateral (10) por medio de una segunda articulación (23) que permite que la parte del faldón lateral (10) gire con respecto a la barra (21), en el que el faldón lateral (10) y el soporte (20) del faldón lateral tienen una posición normal, en la que la barra (21) está dispuesta para apuntar en una primera dirección, y en el que el faldón lateral (10) y el soporte (20) del faldón lateral tienen una posición desplazada en la que la barra (21) está dispuesta para apuntar en una segunda dirección, en el que la línea de referencia (16) está apuntando en la dirección de la posición normal cuando el faldón lateral (10) y el soporte (20) del faldón lateral están en la posición normal, y la línea de referencia (16) está apuntando en la dirección de la posición desplazada cuando el faldón lateral (10) y el soporte (20) del faldón lateral están en la posición desplazada,

en el que el sistema comprende, además, un controlador de la rotación que limita la magnitud de la rotación que el faldón lateral (10) realiza entre la posición normal y la posición desplazada, de tal modo que

● la dirección de la posición normal es igual o paralela a la dirección de la posición desplazada

o

● el ángulo entre la dirección de la posición normal y la dirección de la posición desplazada es menor de 30º.

2. Sistema, según la reivindicación 1, caracterizado por que el faldón lateral (10) tiene una pieza posterior (24) de modo que la barra (21) está conectada a la pieza posterior (24) por medio de la segunda articulación (23), y de modo que el controlador de la rotación se proporciona por medio de una barra adicional (25), de un resorte y/o un cilindro hidráulico, de manera que la barra adicional (25), el resorte y/o el cilindro hidráulico están unidos a la pieza posterior (24) y de modo que la barra adicional (25), el resorte y/o el cilindro hidráulico tienen una conexión que es adecuada para conectar la barra adicional (25) el resorte y/o el cilindro hidráulico a la estructura inferior (2) del vagón (1).

3. Sistema, según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que el faldón lateral (10) tiene una parte de cobertura (14) que está unida a la pieza posterior (24).

4. Sistema, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por una barra (26) de mantenimiento de la distancia unida a la barra (21) del soporte (20) del faldón lateral, extendiéndose la barra (26) de mantenimiento de la distancia en ángulo con respecto a la barra (21).

5. Sistema, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por un muelle de retorno que está unido a la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, y está unido a la barra, de tal modo que cuando la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, está en la posición extrema, el muelle de retorno ejerce una fuerza de retorno sobre la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, que está dirigida para mover la parte del faldón lateral que está unida a la barra, apartándola de la posición extrema.

6. Vagón de un vehículo de múltiples vagones, teniendo el vagón (1) una estructura inferior (2) y un dispositivo de acoplamiento (3) que es adecuado para acoplar el vagón (1) a un vagón vecino del vehículo de múltiples vagones, estando unido el dispositivo de acoplamiento (1) a la estructura inferior (2), por lo que

● el dispositivo de acoplamiento (3) tiene un cabezal (4) del dispositivo de acoplamiento y una varilla (5) del dispositivo de acoplamiento unida al cabezal (4) del dispositivo de acoplamiento, estando unida la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento a la estructura inferior (2) por medio de una articulación (6) de la varilla del dispositivo de acoplamiento que permite que la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento gire con respecto a la estructura inferior (2), de modo que la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento tiene una posición neutra y puede girar hacia un lado de la posición neutra y puede girar al lado opuesto de la posición neutra,

teniendo, además, el vagón (1) un sistema, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que ● la barra (21) del soporte (20) del faldón lateral está unida a la estructura inferior (2) para permitir que la barra (21) gire con respecto a la estructura inferior (2) por medio de la primera articulación (22) y

● cuando la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra el faldón lateral cubre parcialmente el espacio de debajo de la estructura inferior (2) desde un costado, estando dispuesto el borde lateral (11) del dispositivo de acoplamiento del faldón lateral (10) junto al cabezal (4) del dispositivo de acoplamiento.

7. Vagón, según la reivindicación 6, caracterizado por que el cabezal (4) del dispositivo de acoplamiento tiene una placa de acoplamiento (7) que define un plano de acoplamiento (E), en el que durante el movimiento de giro de la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento alrededor de la articulación (6) de la varilla del dispositivo de acoplamiento desde la posición neutra a una posición extrema, todas las partes del faldón lateral (10) permanecen en un lado del plano de acoplamiento (E).

8. Vagón, según la reivindicación 6 o 7, caracterizado por una superficie de leva (27) dispuesta sobre la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento o sobre una pieza que está unida a la varilla del dispositivo de acoplamiento, de modo que el soporte (10) del faldón lateral tiene una barra (26) de mantenimiento de la distancia unida a la barra (21) del soporte (20) del faldón lateral, extendiéndose la barra (26) de mantenimiento de la distancia en un ángulo con respecto a la barra (21) y estando dispuesto un extremo (28) de la barra (26) de mantenimiento de la distancia en contacto con la superficie de leva (27).

9. Vagón, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado por un muelle de retorno que está unido a la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, y está unido al vagón, de tal manera que cuando la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, está en la posición extrema, el muelle de retorno ejerce una fuerza de retorno sobre la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, y está dirigida para mover la parte del faldón lateral, que está unida a la barra, apartándola de la posición extrema.

10. Vagón, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado por un carril de guía dispuesto en el vagón y un rodillo dispuesto en el faldón lateral, de modo que el rodillo circula a lo largo del carril de guía cuando la barra gira alrededor de la primera articulación.

11. Vagón, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 10, caracterizado por

● un primer sistema, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que proporciona un primer faldón lateral y un primer soporte del faldón lateral, en el que la barra del primer soporte del faldón lateral está unida a la estructura inferior para permitir que la barra gire con respecto a la estructura inferior por medio de la primera articulación y en el que, cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra, el primer faldón lateral cubre parcialmente el espacio de debajo de la estructura inferior desde un primer lado, estando dispuesto el borde lateral del dispositivo de acoplamiento del primer faldón lateral junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento en un primer lado

y

● un segundo sistema, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que proporciona un segundo faldón lateral y un segundo soporte del faldón lateral, en el que la barra del segundo soporte del faldón lateral está unida a la estructura inferior para permitir que la barra gire con respecto a la estructura inferior por medio de la primera articulación y en el que, cuando la varilla del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra, el segundo faldón lateral cubre parcialmente el espacio de debajo de la estructura inferior desde un segundo lado, estando dispuesto el borde lateral del dispositivo de acoplamiento del segundo faldón lateral junto al cabezal del dispositivo de acoplamiento en un segundo lado.

12. Procedimiento para desplazar un faldón lateral de un vagón, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 11, caracterizado por que el faldón lateral (10) está en la posición de funcionamiento normal cuando la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento está en la posición neutra y por que

● el cabezal (4) del dispositivo de acoplamiento entra en contacto con el borde lateral (11) del dispositivo de acoplamiento cuando la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento gira apartándose de la posición normal hacia un lado alrededor de la articulación (6) de la varilla del dispositivo de acoplamiento y desplaza el faldón lateral (10) de su posición de funcionamiento normal hacia un lado cuando la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento continua girando alrededor de la articulación (6) de la varilla del dispositivo de acoplamiento, con lo que la fuerza aplicada por medio del cabezal (4) del dispositivo de acoplamiento a los faldones laterales (10) hace que la barra (21) del soporte (20) del faldón lateral gire alrededor de la primera articulación (22),

o

● una superficie de leva (27) está dispuesta en la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento o en una pieza que está unida a la varilla del dispositivo de acoplamiento, de modo que el soporte (20) del faldón lateral tiene una barra (26) de mantenimiento de la distancia unida a la barra (21) del soporte (20) del faldón lateral, extendiéndose la barra (26) de mantenimiento de la distancia en ángulo con respecto a la barra (21) y estando dispuesto un extremo (28) de la barra (26) de mantenimiento de la distancia en contacto con la superficie de leva (27), de modo que cuando la varilla (5) del dispositivo de acoplamiento gira alrededor de la articulación (6) de la varilla del dispositivo de acoplamiento hacia un lado, la superficie de leva (27) ejerce una fuerza sobre la barra (26) de mantenimiento de la distancia que hace que la barra (21) del soporte (20) del faldón lateral gire alrededor de la primera articulación (22).