ES2341661T3 - Panel con una superficie decorativa. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un panel con una superficie que presenta una decoración, en particular una decoración de madera, en el que el panel está hecho de un material de soporte a base de material lignocelulósico - en el que se imprima la superficie que hay que dotar de una decoración, - en el que la superficie imprimada se alisa sin pulimento mediante contacto con al menos una superficie de contacto acondicionada térmicamente de un dispositivo de alisado, de manera que la superficie imprimada presenta una rugosidad inferior a 15 μm, - en el que la superficie de contacto acondicionada térmicamente está formada por la superficie de un panel esencialmente plano o por la superficie de al menos un rodillo, - en el que se produce un movimiento relativo entre la superficie que hay que alisar y la superficie de contacto acondicionada térmicamente, - en el que la superficie alisada se imprime para producir la decoración mediante cilindros de impresión, - en el que la imagen de impresión se aplica con una resolución de al menos 60 puntos por cm, preferiblemente al menos 70 puntos por cm, y - en el que después de la impresión se sella la superficie impresa.
Description
Panel con una superficie decorativa.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de un panel con una superficie que
presenta decoración estando constituido el panel por un material de
soporte a base de material lignocelulósico como, por ejemplo,
tablero de partículas, tablero OSB o tablero de fibra. La invención
se refiere igualmente a un panel, especialmente para uso como panel
de piso o panel de mobiliario, con una superficie que presenta una
decoración.
Según el estado actual de la técnica se
consiguen superficies decorativas sobre los materiales de soporte
mencionados mediante el recubrimiento con papeles impresos. Estos
procedimientos usan generalmente una pluralidad de papeles
impregnados con resina sintética, preferiblemente con resinas de
melamina, melamina/urea o fenólicas. A elevada presión y
temperatura, éstas se comprimen o directamente (laminado por presión
directa "Direct Pressure Laminate" (DPL)) o sólo después de su
procesamiento en un material laminado con el sustrato (laminado a
alta presión "High Pressure Laminate" (HPL) o laminado a
presión continua "Continous Pressure Laminate" (CPL)). Los
papeles que presentan la decoración pueden estar diseñados sin
color, estar impresos con decoraciones discrecionales tal como
decoraciones de madera, decoraciones de baldosas o ladrillos,
decoraciones fantasiosas y todos los motivos y modelos por lo demás
posibles.
Para mejorar la resistencia a la abrasión de las
superficies, para el uso de los materiales recubiertos en la zona
del suelo o, por ejemplo, en el uso para tableros de mesa puede ser
necesario equipar los papeles impregnados (laminados) con
partículas duras de cuerpos sólidos para lograr resistencias
correspondientes al desgaste superficial. Para esto se conocen, por
ejemplo, partículas de cuarzos, nitruros y carburos conociéndose
SiO_{2} y corindón (\alpha-Al_{2}O_{3}).
Pero recientemente también se ha dado a conocer aquí el uso de
partículas muy pequeñas de vidrio o diamante.
Sin embargo, este modo de proceder para lograr
una superficie decorativa sobre un material de soporte a base de
material lignocelulósico es de costes relativamente altos debido a
la necesaria producción de laminados. Por tanto, se ha desarrollado
una técnica alternativa que mediante la impresión directa del
material de soporte logra una superficie decorativa sobre éste. Ya
se ha aplicado mucho la impresión de piezas que hay que mecanizar a
las que se les han impuesto menores exigencias en lo referente a la
calidad óptica como esto es el caso, por ejemplo, en paneles
traseros de armarios. Sin embargo, los avances para usar tales
superficies incluso para piezas que hay que mecanizar que también
están sometidas a elevados requisitos ópticos debido a su exposición
conforme al fin de uso posterior, no han conducido hasta la fecha a
resultados satisfactorios ya que no pudieron conseguirse las
propiedades ópticas deseadas como la nitidez y la brillantez de la
imagen de impresión.
Según el estado de la técnica, para lograr una
superficie decorativa sobre un material de soporte a base de
lignocelulosa se aplican, dependiendo del fin de uso previsto de las
piezas que hay que mecanizar y los requisitos exigidos a ellas en
su resistencia, las siguientes capas pudiendo ir precedido de un
pretratamiento mediante pulimento:
- Capa de fondo: Como primera etapa de tratamiento, la superficie que va a tratarse se prepara normalmente con una capa de fondo (agente de adhesión) para un recubrimiento posterior. La capa de fondo está constituida preferiblemente a este respecto por los mismos componentes fundamentales que la siguiente capa aplicada.
- Cargas: Éstas tienen el objetivo, por una parte, de reducir el comportamiento de absorción del sustrato y además proporcionar una adherencia para las siguientes capas. Dependiendo de los requisitos exigidos que resultan del posterior sector de uso de las piezas a mecanizar y, por tanto, de las capas aplicadas, a continuación puede ser práctico aplicar las cargas en dos o más pasos de trabajo en los cuales está eventualmente intercalado o conectado posteriormente un endurecimiento al menos en parte. Además, la carga también sirve para rellenar irregularidades en la superficie para igualar ésta.
- Imprimación: Ésta se aplica después de un endurecimiento al menos en parte de la carga. El objetivo de la imprimación, que igualmente de nuevo puede estar estructurada por distintas capas individuales con curado intercalado o conectado posteriormente, al menos parcial, es conseguir el matiz primario predominante en la decoración. Para la mayoría de las decoraciones de madera, en esta etapa de trabajo también se aplican recubrimientos predominantes con tonos beis a marrones o también tonos rojizos.
- Tinta de imprenta: Dependiendo de la variedad de colores de la decoración que va a aplicarse y de la magnitud del lote deseada, la imagen de impresión deseada se aplica en esta etapa de trabajo con ayuda de procedimientos de impresión conocidos por el estado de la técnica como, por ejemplo, el procedimiento de impresión por matrices o de impresión offset. Para este sector de uso también se conoce ya el uso de procedimientos de impresión digital.
- Sellado: Al igual que en el sellado de superficies de madera maciza, con procedimientos comparables aquí también se consigue una protección de la superficie y también un aspecto mejorado. La diferencia sólo consiste en que aquí se recubre una decoración previamente aplicada y no una imagen fijada del uso de madera maciza. Aquí también deberá lograrse, además de la revalorización de la decoración aplicada mediante la etapa de trabajo precedente, una protección de impactos externos para así mantener la calidad óptica deseada durante el periodo de tiempo de aplicación previsto. Así, por ejemplo, mediante la elección del sellado correspondiente puede conseguirse el grado de brillo deseado de la superficie, una resistencia al rayado fijada o una determinada resistencia a la abrasión. El número de capas aquí aplicadas que opcionalmente se someten a endurecimiento intermedio para provocar una reticulación parcial ajustada a las siguientes etapas se elige dependiendo de las distintas propiedades ópticas y de las cargas que son de esperar. Los sistemas aquí usados principalmente endurecibles con ayuda de radiación también pueden contener partículas duras para lograr una alta resistencia a la abrasión. También es posible dispersar las partículas sobre una capa todavía no precurada o ya precurada en parte para lograr las propiedades resistentes a la abrasión deseadas. Mediante la elección de diferentes tamaños de partícula en las o sobre las distintas capas puede optimizarse su uso de forma que, por ejemplo, la elección de tamaños de partícula pequeños en o sobre una de las capas superiores ha resultado ser favorable para lograr altas resistencias a la abrasión. Otros aditivos como, por ejemplo, los denominados absorbentes de UV que forman una elevada protección de la radiación UV y, por tanto, previenen un amarilleamiento prematuro no deseado pueden estar contenidos en el sellado para lograr propiedades ópticas deseadas o conservar éstas mediante el periodo de aplicación previsto.
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Para lograr la lisura deseada del producto
final, entre las capas de sellado puede aplicarse una capa prevista
para un posterior pulimento.
Para formar la estructura de la superficie
también es posible estampar en ésta antes de un curado definitivo
depresiones correspondientes con ayuda de una placa de compresión
estructurada o de un rodillo estructurado que también coincidan con
la decoración previamente aplicada para imitar de forma mejorada con
el producto acabado el material que se forma mediante la
decoración. Otra posibilidad para lograr una estructura de este
tipo, también denominada poro sincronizado o poro real, consiste en
lograr con ayuda de tintas de impresión con distintas propiedades
de humedecimiento diferentes cantidades aplicadas de los siguientes
recubrimientos en las distintas zonas de color. Así puede lograrse
la estructura deseada en función de la decoración. Esta formación
de estructura también puede denominarse poro químico.
Los sistemas usados pueden basarse en
disolventes orgánicos o bien también sintetizarse basándose en agua.
Para endurecer las distintas capas pueden usarse de acuerdo con las
sustancias de recubrimiento usadas elevada temperatura, radiación
UV, radiación ionizante como, por ejemplo, haces de electrones u
otros procedimientos y dispositivos conocidos para los fines
mencionados solos o en combinación.
Una ventaja de la impresión de paneles, en lugar
de recubrir los paneles con un laminado, consiste en que puede
evitarse una capa en dirección contraria sobre el reverso del panel.
De esta manera pueden reducirse aún más los costes de
fabricación.
Sin embargo, todas las formas de realización
conocidas hasta la fecha traen consigo el problema que para alcanzar
una alta calidad de impresión existe una textura superficial o
planicidad superficial insuficientemente uniforme dada en
materiales de soporte a base de material lignocelulósico que también
puede haber provocado el grano de laminación de capas aplicadas de
antemano, es decir, de su estructura causada por su propia
aplicación. De esta manera se forman relaciones ligeramente
diferentes en contacto con las placas de impresión o cilindros de
impresión. A pesar del uso de dispositivos de contrapresión
correspondientemente dimensionados no pueden lograrse zonas
decoradas nítidamente delimitadas por lo que no se consiguen las
delimitaciones nítidas deseadas en la imagen de impresión y no
puede lograrse la calidad decorativa deseada. El conseguir una
superficie altamente regular y plana mediante un costoso
pretratamiento del material de soporte a base de material
lignocelulósico con procedimientos lo más distintos, la mayoría de
las veces muy costosos, tampoco ha podido producir el resultado
deseado. El motivo para esta calidad de impresión empeorada también
radica en el grano de laminación de los propios barnices, es decir,
en la estructura en las capas aplicadas mediante la propia
aplicación.
La imagen de impresión también se perjudica
especialmente en su calidad por el hecho de que la rugosidad de la
superficie conduce a una desviación de los puntos de imagen
individuales. Incluso cuando se ha impreso, por ejemplo, con una
resolución de 54 puntos por cm o 2.916 puntos por cm^{2}, la
imagen muestra una menor resolución ya que los puntos de imagen ya
no se separan claramente entre sí.
Otra desventaja en la técnica de impresión
anterior consiste en que los barnices usados, la mayoría curables
por UV, para la imprimación y el sellado son por sí mismos caros.
Además, se necesitan fuentes de radiación de UV para curar las
distintas capas de barniz. Por tanto, los costes de fabricación son
considerables.
Finalmente, una desventaja consiste en que las
capas de barniz deben pulimentarse por lo que, por una parte, de
nuevo se lima material caro formándose una proporción considerable
de polvo que debe aspirarse y eliminarse eficazmente dentro del
dispositivo de fabricación.
Por el documento
US-A-3 173 804 se conoce un
procedimiento para fabricar un panel con una superficie que presenta
decoración estando constituido el panel especialmente por un
tablero de partículas. A este respecto, la superficie del panel que
va a proveerse de una decoración se imprima y a continuación se
pulimenta. La superficie imprimada y pulimentada se imprime después
mediante rodillos de impresión en la impresión offset con una
decoración de madera. Después de la impresión, la superficie se
sella con una resina sintética líquida.
El documento
US-B-6 565 919 da a conocer un
procedimiento para imprimir un panel, en particular un tablero de
partículas, con una decoración de madera. A este respecto, la
superficie del panel que va a proveerse de una decoración de madera
se imprima y se pulimenta. La aplicación de la decoración de madera
sobre la superficie imprimada y pulimentada se realiza mediante un
procedimiento de impresión digital. Como impresora se usa una
impresora electrostática o una impresora de chorro de tinta
encontrándose la resolución de la imagen de impresión en el
intervalo de aproximadamente 300 a 800 dpi. Después de la impresión,
la superficie se sella con una resina sintética (por ejemplo,
resina acrílica o epoxídica).
El problema técnico de la presente invención se
basa en mostrar un procedimiento con el que sobre paneles de un
material de soporte a base de material lignocelulósico puedan
lograrse rentablemente superficies decorativas con propiedades
ópticas mejoradas mediante impresión directa. El objetivo es
producir propiedades ópticas de tal calidad que los paneles
fabricados a partir de ellos puedan usarse en zonas que, debido a su
exposición, deban satisfacer elevados requisitos ópticos.
Otro problema técnico consiste en que las capas
de barniz deberán evitarse completa o parcialmente para minimizar
los costes de fabricación y el gasto de fabricación.
Otro problema técnico consiste finalmente en que
los procesos de pulimentado necesarios en la anterior fabricación
de superficies barnizadas pueden minimizarse o evitarse
completamente, especialmente en las capas de barniz UV usadas.
Los problemas técnicos anteriormente indicados
se solucionan según la invención mediante el procedimiento con las
características de la reivindicación 1. Otras configuraciones de
este procedimiento se especifican en las reivindicaciones
dependientes respectivas. Igualmente, el problema técnico se
soluciona mediante el panel según la reivindicación 18.
Para lograr ahora el sustrato necesario para una
imagen de impresión óptima, según la invención, antes de la
impresión del material de soporte a base de material lignocelulósico
se prevé un alisado de la superficie mediante un dispositivo de
alisado. El dispositivo de alisado nivela después de la imprimación
irregularidades eventualmente presentes en la superficie y así se
logra un superficie óptimamente plana.
Por tanto, pueden evitarse fibras que
eventualmente todavía sobresalen de la imprimación o la llamada
nubosidad que se forma antes de la impresión en el producto final
debido a diferentes espesores de recubrimiento que se forma por una
irregularidad del cromatismo de la superficie que va a imprimirse,
es decir, debido a una transparencia del sustrato. La base de
impresión, es decir, la superficie imprimada, también destaca por
una idoneidad mejorada para lograr una alta calidad de impresión lo
que, además de la regularidad y reproducibilidad, también repercute
en una nitidez y brillantez especialmente buenas de la imagen de
impresión.
Como medida para la nitidez de la imagen de
impresión se especifica una resolución que puede alcanzarse con el
procedimiento según la invención de superior o igual a 60 puntos por
cm o 3.600 puntos por cm^{2}. Especialmente puede conseguirse una
resolución superior o igual a 70 puntos por cm o 4.900 puntos por
cm^{2}.
En la realización del procedimiento inventivo se
prefiere que el alisamiento se realice poco antes de la impresión,
es decir, especialmente en el plazo de un periodo de tiempo de menos
de 1 minuto, preferiblemente menos de 10 segundos y preferiblemente
menos de 5 segundos antes de la impresión.
Para el alisamiento antes de la impresión han
resultado ser especialmente adecuados dispositivos que trabajan
según el principio de planchado y que presentan una superficie de
contacto. A este respecto también se aplica, además de un contacto
mecánico, una temperatura definida en la superficie.
El contacto entre la superficie que hay que
alisar y la superficie de contacto se realiza preferiblemente en
toda su superficie. Por tanto, toda la superficie que hay que alisar
se pone en contacto con la superficie de contacto. A este respecto
es ventajoso que toda la superficie se ponga uniformemente en
contacto con la superficie de contacto.
La superficie de contacto está configurada en
una primera configuración esencialmente plana de manera que al
menos respectivamente una sección plana de la superficie se ponga en
contacto con la superficie de contacto. Este procedimiento también
se ofrece en un procedimiento de pulsos.
Éste puede realizarse igualmente mediante un
rodillo que se dispone de forma que la superficie que va a
recubrirse se pone inmediatamente en contacto con éste a lo largo
de una línea de contacto antes de la impresión. A este respecto, la
superficie se pulimenta completamente mediante el movimiento
continuo. A este respecto, la técnica de laminado se ofrece para
procedimientos de funcionamiento continuo.
Un rodillo tal puede accionarse con ayuda de
medios de propulsión adecuados, por ejemplo, mediante un motor y
ejercer un movimiento relativo respecto a la superficie que va a
procesarse mediante rotación en el mismo sentido o sentido
contrario.
Otra posibilidad para lograr el efecto de
planchado deseado radica en disponer inclinados los rodillos que
pueden acondicionarse térmicamente de manera que su eje de giro
transcurra en un ángulo distinto al recto respecto a la dirección
de movimiento de la superficie que va a tratarse. Así puede
conseguirse un movimiento relativo de las superficies que están en
contacto que será distinto dependiendo del grado de la desviación
del eje de giro. Los efectos de la dirección que se producen a este
respecto por la oblicuidad del rodillo deben considerarse en el
transporte del panel.
Puede lograrse un efecto similar con rodillos
oscilantes a lo largo del eje. Esto eleva la uniformidad del
alisado, especialmente en relación con un giro del rodillo. A este
respecto, un guiado forzoso del panel es ventajoso para hacer
posible un guiado controlado del panel y evitar un deslizamiento del
panel.
La fuerza de compresión aplicada que se ejerce
desde el dispositivo de alisado hasta la superficie que va a
tratarse se mantiene preferiblemente constante durante la aplicación
del procedimiento. Además, la fuerza de compresión se adecúa al
menos en función de la realización del dispositivo de alisado, de la
velocidad relativa elegida entre el dispositivo de alisado y el
panel, del tipo de material de soporte, de la composición de la
imprimación y de la velocidad de alimentación. Combinaciones
probadas de los parámetros mencionados pueden guardarse
electrónicamente con lo que al cambiar la velocidad de alimentación
u otro parámetro pueden adecuarse automáticamente todos los
otros.
Además, el resultado del alisamiento también se
influye además por la configuración de la superficie de contacto
del dispositivo de alisado. Además de materiales metálicos pulidos
también pueden usarse metales recubiertos habiendo resultado ser
adecuados como recubrimientos plásticos a base de teflón. Igualmente
pueden usarse superficies metálicas o plásticos con cromado duro o
niquelados o plásticos recubiertos. Así se obtiene una alta lisura
superficial con propiedades térmicas favorables con lo que puede
alcanzarse un buen efecto de planchado.
La lisura superficial de la herramienta de
alisado puede caracterizarse a este respecto con valores de
rugosidad de 0,06 a 6 \mum.
Como han mostrado los experimentos, el conseguir
un buen alisado no está necesariamente unido a la lisura de la
superficie de contacto del dispositivo de alisado. Al usar metal se
llevaron a cabo experimentos con superficies estructuradas o
microestructuradas que en parte pudieron proporcionar resultados al
menos igual de buenos. Como estructura superficial se consideran a
este respecto todos los modelos de líneas regulares o irregulares
con depresiones intermedias. La estructura puede poseer a este
respecto una profundidad o amplitud de aproximadamente 0,5 mm.
Mediante el humedecimiento del dispositivo de
alisado con agua o líquidos que contienen aditivos adecuados
también pueden lograrse efectos para la optimización del proceso de
alisado.
Para conseguir elevadas velocidades de
alimentación en una instalación de recubrimiento con un dispositivo
de alisado según la invención para el aprovechamiento mejorado de la
instalación puede ser práctico disponer varios dispositivos de
alisado uno detrás del otro para lograr la calidad superficial
deseada antes de la etapa de impresión.
Anteriormente se ha descrito la invención con
respecto al alisado de una o varias capas. A continuación se
tratará otro aspecto de la invención que también mejora la calidad
del panel barnizado. A este respecto se trata de la sustitución de
una o varias capas de imprimación, de color y/o de barniz por una
resina sintética que preferiblemente está constituida por un
sistema de resinas sintéticas a base de poliuretano.
Preferiblemente se aplica al menos una capa de
imprimación como capa de resina sintética.
Con este procedimiento pudieron lograrse
resultados especialmente buenos, especialmente en el alisamiento de
la capa de imprimación. En lugar de un barniz de imprimación se usa
un sistema de resinas sintéticas. Debido a los mayores espesores de
capa que así pueden obtenerse y a la propiedades de adhesión
mejoradas de este tipo de imprimación pudo renunciarse a la
aplicación por lo demás habitual de una carga y de imprimación, así
como también a barnices UV. Los ahorros de costes así logrados son
considerables. En efecto, además de un tamaño considerablemente
menor de la instalación de fabricación debido a la reducción de las
etapas de procesamiento se consigue el ahorro de costes mediante
sustancias más baratas.
Como cantidades de aplicación se consideran
valores de 40 a 100 g/m^{2}. Las cantidades de aplicación exactas
dependen de la superficie que va a recubrirse y de la resina
sintética usada.
Como resina sintética se aplica preferiblemente
un sistema de resinas sintéticas a base de poliuretano. Este tipo
de sistema de resinas sintéticas es conocido y ya se ha probado su
eficacia en otra aplicación. Como sistema de resinas sintéticas
también pueden usarse otros sistemas, por ejemplo, aquellos a base
de resinas epoxídicas o resinas de poliéster. De forma muy general,
las resinas sintéticas que pueden usarse también pueden
caracterizarse de modo que consideren resinas sintéticas tanto
termoplásticas como duroplásticas.
En algunas aplicaciones ha resultado ser
ventajoso que antes de la al menos una capa de imprimación de resina
sintética se aplique un agente de adhesión sobre la superficie que
va a imprimirse. De esta manera pudo mejorarse la unión de la
resina sintética a la superficie del material de soporte.
Una ventaja de la aplicación de un sistema de
resinas sintéticas para la capa de imprimación consiste en que la
capa de resina sintética puede adecuarse incluso en el color al
color de la imprimación que va a lograrse. Así, en una etapa de
trabajo se obtiene una imprimación acabada para la posterior
impresión de la decoración.
En algunos casos, el cromatismo de la resina
sintética es difícil de ajustar. En estos casos es ventajoso que
después de la capa de imprimación de resina sintética se aplique
otra capa de imprimación de un barniz cromóforo. Esta aplicación
puede ser más eficaz y dado el caso también más rentable que teñir
la propia resina sintética.
Depende del caso particular que sea ventajoso
teñir la propia resina sintética o aplicar un barniz cromóforo
adicional.
Otra ventaja de la aplicación de una capa de
resina sintética como imprimación consiste en la idoneidad de la
resina sintética para poder alisarse de una manera sencilla. A este
respecto, para el alisamiento se usa un procedimiento que ya se ha
explicado previamente.
En la capa de sellado ha resultado también
ventajoso que esta capa se prepare a partir de una resina sintética.
Como la capa de resina sintética curada tiene buenos valores de
abrasión y valores de dureza, mediante el uso de una capa de resina
sintética como capa de sellado pueden evitarse en gran medida los
caros barnices endurecibles por UV y que contienen micropartículas
o nanopartículas.
A este respecto, como cantidades de aplicación
también se consideran valores de 40 a 100 g/m^{2}. Las cantidades
de aplicación exactas dependen de la superficie que va a recubrirse
y de la resina sintética usada.
Para la capa de sellado sirve además que ésta
puede mejorarse en su resistencia a la abrasión mediante la adición
de partículas, por ejemplo, de corindón, óxido de silicio o de
vidrio.
Otra ventaja consiste en que se evitan los
procesos de pulimentado necesarios en la aplicación de barnices
tanto durante la preparación de una capa de imprimación como también
durante la preparación de una capa de sellado. Entonces, la capa de
resina sintética puede alisarse sin un pulimento posterior de forma
que la superficie así formada cumple los requisitos. El omitir los
procesos de pulimento significa especialmente para el procedimiento
una ventaja esencial ya que los polvos formados no deben eliminarse
y evacuarse, sino que se evita completamente la pérdida de material
que se produce en el pulimento. Especialmente el pulimento de los
barnices ha conducido a una costosa pérdida de material que evita
completamente la invención.
En casos especiales ha resultado ser ventajoso
que antes de la aplicación de la al menos una capa de sellado de
resina sintética se aplique una capa de barniz que contiene
partículas, preferiblemente una capa de barniz que presenta
partículas de corindón sobre la superficie impresa. En este caso se
ha renunciado, por una parte, a la ventaja de los costes, sin
embargo se aumenta la resistencia a la abrasión de manera que el
procedimiento también es adecuado para la fabricación de paneles
con requisitos especialmente altos. Pero la capa de barniz no debe
pulimentarse antes de aplicar la capa de resina sintética. La capa
de barniz se cura a este respecto preferiblemente con radiación UV.
Además, la capa de barniz presenta partículas con un tamaño de grano
medio de 1 a 100 \mum.
En otra forma de realización preferida, después
de la aplicación de la al menos una capa de sellado de resina
sintética se aplica una capa de barniz que contiene partículas que
preferiblemente se cura con radiación UV y especialmente contiene
partículas con un tamaño medio de 100 nm a 1 \mum
(nanopartículas). Las partículas están constituidas a este respecto
preferiblemente por materiales a base de minerales como ácido
silícico o también por vidrio. Por tanto, se trata de un llamado
nano-barniz. Esta configuración del procedimiento
también ha demostrado ser ventajosa para casos de aplicación con
requisitos especialmente altos de la dureza superficial incluso
cuando se omite una parte de la ventaja de costes anteriormente
descrita.
Otra configuración del procedimiento consiste en
que la superficie de la capa de sellado o la capa de barniz se
provee de una estructura superficial. Así puede conseguirse
especialmente una estructura superficial que es acorde a la imagen
de decoración. Por tanto, pueden imitarse conforme a los originales,
por ejemplo, modelos de madera cuando el modelo óptico coincide con
el modelo háptico.
El problema técnico anteriormente mostrado
también se resuelve según la invención mediante un panel con un
material de soporte a base de material lignocelulósico con una
superficie que presenta una capa de imprimación y con una
decoración impresa sobre la capa de imprimación presentando la capa
de imprimación una rugosidad inferior a 15 \mum. Se prefiere una
rugosidad inferior a 10 \mum siendo en este caso elevados los
requisitos en la herramienta de alisado y su aplicación. Con un
ajuste especialmente bueno puede conseguirse incluso una rugosidad
de 6 a 8 \mum.
Esta baja rugosidad se produce mediante el
procedimiento de alisado anteriormente descrito según la invención.
La baja rugosidad hace posible una calidad de imagen de impresión
hasta ahora no alcanzada.
La imagen de impresión presenta una resolución
superior o igual a 60 puntos por cm, preferiblemente superior o
igual a 70 puntos por cm.
\newpage
La alta calidad de impresión se consigue
mediante la aplicación del procedimiento anteriormente descrito
según la invención. La calidad de impresión se consigue
especialmente mediante la baja rugosidad previamente explicada de
la superficie de la capa de imprimación.
Preferiblemente, la capa de imprimación del
panel según la invención está constituida al menos en parte por una
resina sintética. La resina sintética está constituida a este
respecto preferiblemente por un sistema de resinas sintéticas a
base de poliuretano. Por una parte, en esta estructura de capas se
evita durante la fabricación del panel una serie de etapas de
trabajo. Por otra parte, los caros materiales de hasta la fecha se
sustituyen por un material más barato.
Para conseguir una mejor adhesión de la resina
sintética al material de soporte, entre el material de soporte y la
capa de imprimación constituida por resina sintética se dispone
preferiblemente una capa constituida por un agente de adhesión.
Además, la capa de imprimación constituida por
resina sintética puede adaptarse en el color al color de la
imprimación que va a lograrse. Así se hace posible una impresión
directa de la capa de imprimación sin que se necesite otra capa.
Sin embargo, esto sólo es posible en tanto que la resina sintética
pueda teñirse con el color deseado.
Si esto no puede garantizarse, entonces se prevé
que sobre la capa de imprimación constituida por resina sintética
se disponga una imprimación constituida por un barniz. La
imprimación constituida por un barniz de imprimación convencional
puede adaptarse de una manera sencilla al matiz deseado.
La capa de sellado del panel según la invención
también está constituida preferiblemente al menos en parte por una
resina sintética. En este caso, la resina sintética está constituida
preferiblemente por un sistema de resinas sintéticas a base de
poliuretano.
Por tanto, según la invención se ha apreciado
que no sólo la capa de imprimación, sino también la capa de
sellado, puede estar constituida por un sistema de resinas
sintéticas. Se ha apreciado entonces que la dureza y la resistencia
a la abrasión de la resina sintética son suficientes para una serie
de aplicaciones de paneles sin que se necesite un barniz de sellado
endurecible por UV. Estas propiedades son suficientes para una
pluralidad de aplicaciones y pueden reducirse los costes de
fabricación del panel.
Si los requisitos de las propiedades de la capa
de sellado son mayores que los que podrían conseguirse con la capa
de sellado constituida por una resina sintética, entonces ha
resultado ser ventajoso que entre la capa de decoración impresa y
la capa de sellado constituida por resina sintética se disponga una
capa de barniz que contiene partículas, preferiblemente una capa de
barniz que presenta partículas de corindón. Esta capa de barniz
presenta preferiblemente partículas con un tamaño de grano medio de
1 a 100 \mum. También son posibles tamaños de partícula
mayores.
Igualmente, sobre la capa de sellado constituida
por resina sintética puede disponerse una capa de barniz que
contiene partículas pudiéndose aquí curar la capa de barniz también
con radiación UV. La capa de barniz presenta preferiblemente
partículas con un tamaño medio de 100 m a 1 \mum. Mediante esta
capa adicional pueden mejorarse para aplicaciones especiales la
dureza superficial y la resistencia a la abrasión.
En esta configuración de la invención también es
preferible que la superficie de la capa de sellado o la capa de
barniz presente una estructura superficial. Así también puede
conseguirse en este caso una concordancia entre el modelo óptico y
el modelo háptico.
Previamente se han explicado una serie de
configuraciones de la invención mediante ejemplos del procedimiento
y de los paneles que pueden fabricarse con ellas. Los propios
paneles pueden usarse en muchos sentidos. Sin embargo, se prefiere
usar los paneles o para un panel de piso o para una parte de
mobiliario, puesto que en ambos sectores de aplicación lo que
interesa son las propiedades superficiales especiales que pueden
conseguirse de manera ventajosa con la presente invención.
A continuación se explican ejemplos del
procedimiento según la invención, así como de los paneles fabricados
con él.
\vskip1.000000\baselineskip
Para la fabricación de un panel de piso, en una
planta en la que pueden aplicarse sucesivamente capa de fondo,
carga, imprimación, tinta de impresión y sellado se hace pasar un
tablero de fibra de densidad media (panel de MDF) ya pulimentado
con un espesor de 5,8 mm y una densidad de aproximadamente 660 a 900
kg/m^{3}. Después de una estación de cepillado que elimina las
posibles impurezas o el polvo de pulimento, mediante rodillos de
aplicación se aplican en una primera etapa aproximadamente 15
g/m^{2} y en una segunda etapa aproximadamente 25 g/m^{2} de
carga siguiendo siempre un secado intermedio. Sobre el material de
soporte así presentado se lamina de nuevo en una etapa o en dos
etapas la imprimación fijada en el matiz primario de la decoración
deseada aplicándose respectivamente aproximadamente 15 g/m^{2} y
de nuevo después de cada aplicación sigue un secado parcial.
Ahora se realiza a lo largo del ancho del panel
el proceso de alisamiento según la invención a una velocidad de
alimentación de, por ejemplo, 32 m/min con ayuda de rodillos de
acero pulidos acondicionados térmicamente a 160ºC con una velocidad
relativa de aproximadamente 0 a 10 m/min y con una presión de
compresión de aproximadamente 50 a 100 N/m. El panel así tratado
presenta en toda su superficie una superficie plana en color,
estructura y grado de brillo. Tampoco pueden identificarse fibras
que pasen del sustrato a la película de recubrimiento. A este
respecto, las fibras todavía pueden identificarse en la superficie
después del alisamiento.
Inmediatamente a continuación del dispositivo de
alisado se imprime una decoración de madera mediante tres unidades
de impresión que están constituidas por un cilindro de impresión con
rodillos de tintaje y de humedecimiento y un cilindro de tela de
goma con cilindros de contrapresión. Este procedimiento también se
denomina huecograbado indirecto.
Como sellado de la superficie obtenida se aplica
en tres partes un sistema de barniz endurecible por radiación UV.
La primera parte está constituida por dos capas que contienen
corindón de aproximadamente 35 g/m^{2} de cantidad de aplicación
con un endurecimiento intermedio posterior. A continuación le sigue
un barniz UV que no contiene corindón, que después de un
endurecimiento intermedio en un pulimento intermedio posterior con
las granulaciones 280 y 320 produce una nivelación adicional de la
superficie.
Entonces, en la última parte del sellado se
forma una capa de barniz endurecible por UV provista de partículas
de corindón aplicada de nuevo en dos etapas con, por ejemplo, 7 y 8
g/m^{2} de cantidad de aplicación presentando de media las
partículas de corindón aquí contenidas tamaños de grano más pequeños
que las partículas de las capas de barniz anteriores. En este caso,
a cada aplicación de barniz también le sigue un endurecimiento
intermedio. Si se desea, a esta etapa le puede seguir una
estampación de un perfil superficial.
En el último endurecimiento final de la
estructura de recubrimiento se produce la reticulación definitiva
de los distintos componentes.
Los paneles obtenidos se separan de forma
convencional en paneles después de un tiempo de reposo de
aproximadamente 24 horas para la compensación de temperaturas y
para el curado posterior, se proveen de perfiles de aristas y se
embalan.
Los paneles de piso obtenidos destacan por un
aspecto brillante regular y un contraste preciso en la
decoración.
En la comprobación según los procedimientos
especificados en prEN 14354 (2001) Materias derivadas de la madera
- Revestimientos para el suelo chapados de madera, pudieron
cumplirse los criterios resistencia a la indentación, hinchazón,
resistencia al esfuerzo por choques, resistencia al desgaste,
resistencia al rayado y resistencia a sustancias químicas de forma
que los paneles de piso fabricados de este tipo pudieron
clasificarse en la clase de esfuerzo 31 (adecuada para esfuerzo
industrial moderado). Igualmente también puede cumplirse la norma
prEN 13329 para suelos laminados al menos en parte. Por ejemplo, no
se cumplen los requisitos de la resistencia a ceniza ardiente de
cigarrillos.
\vskip1.000000\baselineskip
Para la fabricación de un panel de trabajo para
la zona de la oficina, un tablero de partículas pulimentado de 24
mm de espesor con una densidad de 590 kg/m^{3} se recubre en el
procedimiento de laminado con un adhesivo termofusible
pigmentado.
Después de un endurecimiento intermedio, el
alisado y, por tanto, la proporción del fondo de impresión óptimo
deseado tiene lugar en el dispositivo de alisado según la invención
cuya superficie de contacto está constituida en este caso por un
rodillo de acero cubierto de teflón que se mueve de forma oscilante
a lo largo de su eje longitudinal a 12 carreras cortas
(aproximadamente 4 cm) por segundo con una velocidad relativa de 33
m/s (se corresponde con un diámetro de rodillo de 350 mm,
aproximadamente un número de revoluciones de 1800 min^{-1}) en
contrarrotación y una presión de compresión de 180 N/m.
La posterior impresión del panel se realiza en
el dispositivo descrito en el Ejemplo 1. Para proteger la decoración
aplicada, en este caso sólo se prevén, debido a los menores
requisitos en lo referente a la resistencia a la abrasión de la
superficie, dos capas de barniz que contienen partículas resistentes
a la abrasión curables con radiación UV a respectivamente 15
g/m^{2} de cantidad de aplicación que se someten a endurecimiento
intermedio después de su aplicación.
Antes del último curado final del recubrimiento,
el panel se provee todavía con ayuda de un rodillo de estampado de
una estructura que deberá producir un menor grado de brillo para que
puedan marcarse ópticamente menos fuertemente huellas de sujeción
como son de esperar en superficies de mobiliario de oficina. El
grado de brillo también puede ajustarse igualmente químicamente en
el propio barniz. El rodillo de estampado también puede usarse por
lo demás para la incorporación de un perfilado superficial para
producir un perfilado que coincide con la decoración.
La superficie decorativa obtenida del panel así
tratado destaca por la imagen de decoración de alta calidad a
menores costes de producción resultantes en comparación con el
recubrimiento de laminados convencional.
\vskip1.000000\baselineskip
Para la fabricación de un panel que puede
usarse, por ejemplo, como panel de piso, en una planta en la que
pueden aplicarse sucesivamente imprimación, tinta de impresión y
sellado se hace pasar un tablero de fibra de densidad media (panel
de MDF) ya pulimentado con un espesor de 5,8 mm y una densidad de
aproximadamente 660 a 900 kg/m^{3}. Después de una estación de
cepillado que elimina las posibles impurezas o el polvo de
pulimento, mediante rodillos de aplicación se aplica una imprimación
de un sistema de resinas sintéticas a base de poliuretano con una
cantidad de aplicación de aproximadamente 70 g/m^{2}. La capa de
imprimación se aplica a este respecto en estado caliente.
La resina sintética se ha provisto antes de la
aplicación de una coloración de manera que la capa de imprimación
formada es adecuada para una impresión directa.
En otros ensayos ha resultado ser ventajoso que
la capa de imprimación aplicada se enfríe inicialmente sólo en
parte y se alise mediante un dispositivo de alisado.
Para ello, el proceso de alisamiento según la
invención se realiza a lo largo del ancho del panel a una velocidad
de alimentación de, por ejemplo, 32 m/min con ayuda de rodillos de
acero pulidos y acondicionados térmicamente a 160ºC, con una
velocidad relativa de aproximadamente 0 a 10 m/min y con una presión
de compresión de aproximadamente 50 a 100 N/m. El panel así tratado
presenta en toda su superficie una superficie plana en color,
estructura y grado de brillo. Tampoco pueden identificarse fibras
que pasen del sustrato a la película de recubrimiento.
A continuación, la capa de resina sintética se
solidifica completamente -con o sin alisado- mediante enfriamiento.
Igualmente, a este respecto también puede conseguirse un
endurecimiento mediante la aplicación de rayos.
Inmediatamente a continuación del dispositivo de
alisado se imprime una decoración de madera mediante tres unidades
de impresión que están constituidas por un cilindro de impresión con
rodillos de tintaje y de humedecimiento y un cilindro de tela de
goma con cilindros de contrapresión.
Como sellado de la superficie obtenida, se
aplica en tres partes un sistema de barniz endurecible por radiación
UV. La primera parte está constituida por dos capas que contienen
corindón de aproximadamente 35 g/m^{2} de cantidad de aplicación
con respectivamente endurecimiento intermedio posterior. A
continuación le sigue un barniz UV que no contiene corindón que
después de un endurecimiento intermedio en un pulimento intermedio
posterior con las granulaciones 280 y 320 produce una nivelación
adicional de la superficie.
Entonces, en la última parte del sellado se
forma una capa de barniz endurecible por UV provista de partículas
de corindón aplicada de nuevo en dos etapas con, por ejemplo, 7 y 8
g/m^{2} de cantidad de aplicación presentando de media las
partículas de corindón aquí contenidas tamaños de grano más pequeños
que las partículas de las capas de barniz anteriores. En este caso,
a cada aplicación de barniz también le sigue un endurecimiento
intermedio. Si se desea, a esta etapa le puede seguir una
estampación de un perfil superficial.
En el último endurecimiento final de la
estructura de recubrimiento se produce la reticulación definitiva
de los distintos componentes.
Los paneles obtenidos destacan por un aspecto
brillante regular y un contraste preciso en la decoración.
\vskip1.000000\baselineskip
Para la fabricación de un panel que también
puede usarse como panel de piso, en una planta en la que pueden
aplicarse sucesivamente capa de fondo, carga, imprimación, tinta de
impresión y sellado se hace pasar un tablero de fibra de densidad
media (panel de MDF) ya pulimentado con un espesor de 5,8 mm y una
densidad de aproximadamente 660 a 900 kg/m^{3}. Después de una
estación de cepillado que elimina las posibles impurezas o el polvo
de pulimento, mediante rodillos de aplicación se aplican en una
primera etapa aproximadamente 15 g/m^{2} y en una segunda etapa
aproximadamente 25 g/m^{2} de carga siguiendo siempre un secado
intermedio. Sobre el material de soporte así presentado se lamina
de nuevo en una etapa o en dos etapas la imprimación fijada en el
matiz primario de la decoración deseada aplicándose respectivamente
aproximadamente 15 g/m^{2} y de nuevo después de cada aplicación
sigue un secado parcial.
Ahora se realiza a lo largo del ancho del panel
el proceso de alisamiento según la invención a una velocidad de
alimentación de, por ejemplo, 32 m/min con ayuda de rodillos de
acero pulidos y acondicionados térmicamente a 160ºC, con una
velocidad relativa de aproximadamente 0 a 10 m/min y con una presión
de compresión de aproximadamente 50 a 100 N/m. El panel así tratado
presenta en toda su superficie una superficie plana en color,
estructura y grado de brillo. Tampoco pueden identificarse fibras
que pasen del sustrato a la película de recubrimiento. A este
respecto, las fibras todavía pueden identificarse en la superficie
después del alisamiento.
Inmediatamente a continuación del dispositivo de
alisado se imprime una decoración de madera mediante tres unidades
de impresión que están constituidas por un cilindro de impresión con
rodillos de tintaje y de humedecimiento y un cilindro de tela de
goma con cilindros de contrapresión.
Como sellado de la superficie obtenida se aplica
una capa de sellado constituida por un sistema de resinas
sintéticas a base de poliuretano mediante rodillos de aplicación. La
cantidad de aplicación asciende a este respecto a 70 g/m^{2}.
Durante la aplicación, la resina sintética a
base de poliuretano se calienta para garantizar un procesamiento
adecuado.
En otros ensayos ha resultado ser ventajoso que
la capa de sellado aplicada se enfríe inicialmente sólo en parte y
se alise mediante un dispositivo de alisado.
Para ello, el proceso de alisamiento según la
invención se realiza a lo largo del ancho del panel a una velocidad
de alimentación de, por ejemplo, 32 m/min con ayuda de rodillos de
acero pulidos y acondicionados térmicamente a 160ºC, con una
velocidad relativa de aproximadamente 0 a 10 m/min y con una presión
de compresión de aproximadamente 50 a 100 N/m. El panel así tratado
presenta en toda su superficie una superficie plana en color,
estructura y grado de brillo. Tampoco pueden identificarse fibras
que pasen del sustrato a la película de recubrimiento.
A continuación, la capa de resina sintética se
solidifica completamente -con o sin alisado- mediante
enfriamiento.
Los paneles obtenidos destacan por un aspecto
brillante regular y un contraste preciso en la decoración.
\vskip1.000000\baselineskip
Para la fabricación de un panel que puede
usarse, por ejemplo, como panel de piso, en una planta en la que
pueden aplicarse sucesivamente imprimación, tinta de impresión y
sellado se hace pasar un tablero de fibra de densidad media (panel
de MDF) ya pulimentado con un espesor de 5,8 mm y una densidad de
aproximadamente 660 a 900 kg/m^{3}. Después de una estación de
cepillado que elimina las posibles impurezas o el polvo de
pulimento, mediante rodillos de aplicación se aplican
aproximadamente 70 g/m^{2} de una pintura de imprimación de un
sistema de resinas sintéticas a base de poliuretano. La capa de
imprimación se aplica a este respecto en estado caliente.
La resina sintética se ha provisto antes de la
aplicación de una coloración de manera que la capa de imprimación
formada sea adecuada para una impresión directa.
En otros ensayos ha resultado ser ventajoso que
la capa de imprimación aplicada se enfríe inicialmente sólo en
parte y se alise mediante un dispositivo de alisado.
Para ello, el proceso de alisamiento según la
invención se realiza a lo largo del ancho del panel a una velocidad
de alimentación de, por ejemplo, 32 m/min con ayuda de rodillos de
acero pulidos acondicionados térmicamente a 160ºC con una velocidad
relativa de aproximadamente 0 a 10 m/min y con una presión de
compresión de aproximadamente 50 a 100 N/m. El panel así tratado
presenta en toda su superficie una superficie plana en color,
estructura y grado de brillo. Tampoco pueden identificarse fibras
que pasen del sustrato a la película de recubrimiento.
A continuación, la capa de resina sintética se
solidifica completamente -con o sin alisado- mediante
enfriamiento.
Inmediatamente a continuación del dispositivo de
alisado se imprime una decoración de madera mediante tres unidades
de impresión que están constituidas por un cilindro de impresión con
rodillos de tintaje y de humedecimiento y un cilindro de tela de
goma con cilindros de contrapresión.
Como sellado de la superficie obtenida se aplica
una capa de sellado constituida por un sistema de resinas
sintéticas a base de poliuretano mediante rodillos de aplicación. La
cantidad de aplicación asciende a este respecto a 70 g/m^{2}.
Durante la aplicación, la resina sintética de
poliuretano se calienta para garantizar un procesamiento
adecuado.
En otros ensayos ha resultado ser ventajoso que
la capa de sellado aplicada se enfríe inicialmente sólo en parte y
se alise mediante un dispositivo de alisado.
\newpage
Para ello, el proceso de alisamiento según la
invención se realiza a lo largo del ancho del panel a una velocidad
de alimentación de, por ejemplo, 32 m/min con ayuda de rodillos de
acero pulidos y acondicionados térmicamente a 160ºC, con una
velocidad relativa de aproximadamente 0 a 10 m/min y con una presión
de compresión de aproximadamente 50 a 100 N/m. El panel así tratado
presenta en toda su superficie una superficie plana en color,
estructura y grado de brillo. Tampoco pueden identificarse fibras
que pasen del sustrato a la película de recubrimiento.
A continuación, la capa de resina sintética se
solidifica completamente -con o sin alisado- mediante
enfriamiento.
Los paneles obtenidos destacan por un aspecto
brillante regular y un contraste preciso en la decoración.
Claims (27)
1. Procedimiento para la fabricación de un panel
con una superficie que presenta una decoración, en particular una
decoración de madera, en el que el panel está hecho de un material
de soporte a base de material lignocelulósico
- -
- en el que se imprima la superficie que hay que dotar de una decoración,
- -
- en el que la superficie imprimada se alisa sin pulimento mediante contacto con al menos una superficie de contacto acondicionada térmicamente de un dispositivo de alisado, de manera que la superficie imprimada presenta una rugosidad inferior a 15 \mum,
- -
- en el que la superficie de contacto acondicionada térmicamente está formada por la superficie de un panel esencialmente plano o por la superficie de al menos un rodillo,
- -
- en el que se produce un movimiento relativo entre la superficie que hay que alisar y la superficie de contacto acondicionada térmicamente,
- -
- en el que la superficie alisada se imprime para producir la decoración mediante cilindros de impresión,
- -
- en el que la imagen de impresión se aplica con una resolución de al menos 60 puntos por cm, preferiblemente al menos 70 puntos por cm, y
- -
- en el que después de la impresión se sella la superficie impresa.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el alisamiento de la superficie imprimada se realiza en el
plazo de un periodo de tiempo inferior a 1 minuto, preferiblemente
inferior a 10 segundos, antes de de la impresión.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
en el que la superficie imprimada se pone en contacto con toda su
superficie con la superficie de contacto acondicionada
térmicamente.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que mediante una rotación del rodillo
se produce un movimiento relativo entre la superficie que hay que
alisar y la superficie de contacto del rodillo.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en
el que el eje de giro del rodillo se orienta inclinado con respecto
a la dirección de movimiento de la superficie que hay que
alisar.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que el rodillo se acciona en dirección
longitudinal para dar un movimiento oscilante.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que la superficie de contacto
acondicionada térmicamente se presiona contra la superficie
imprimada.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el que la superficie de contacto acondicionada térmicamente se
presiona a lo largo del ancho del panel con una presión de
compresión en el intervalo de 50 a 100 N/m contra la superficie
imprimada.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que se usa una superficie de contacto
con una superficie de contacto lisa, en particular pulida.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que se usa una superficie de contacto
con una superficie de contacto estructurada, en particular
microestructurada.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, en el que la superficie de contacto está
constituida por un metal.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, en el que la superficie de contacto está
constituida por un metal recubierto, en particular recubierto de
teflón.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, en el que la superficie de contacto está
constituida por un plástico, en particular por un plástico
recubierto de teflón.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, en el que la superficie de contacto se
humedece con un líquido.
15. Procedimiento según la reivindicación 14, en
el que la superficie de contacto se humedece con agua o con un
líquido que contiene aditivos.
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 15, en el que antes de la imprimación se aplica
una carga sobre la superficie que va a imprimirse.
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 16, en el que la superficie que va a imprimirse
está provista de una capa de imprimación que está constituida al
menos en parte por resina sintética.
18. Panel, especialmente para uso como panel de
piso o panel de mobiliario,
- -
- con un material de soporte a base de material lignocelulósico,
- -
- con una superficie que presenta una capa de imprimación,
- -
- con una decoración impresa sobre la capa de imprimación mediante cilindros de impresión, especialmente decoración de madera, y
- -
- con una capa de sellado aplicada sobre la decoración impresa,
en el que
- -
- la capa de imprimación es una capa de imprimación sin pulimentar alisada mediante el contacto con al menos una superficie de contacto acondicionada térmicamente de un dispositivo de alisado que presenta una rugosidad inferior a 15 \mum y presentando la imagen de impresión una resolución de al menos 60 puntos por cm.
\vskip1.000000\baselineskip
19. Panel según la reivindicación 18,
caracterizado porque la capa de imprimación está constituida
al menos en parte por resina sintética.
20. Panel según la reivindicación 18 ó 19,
caracterizado porque la capa de sellado está constituida al
menos en parte por una resina sintética y porque entre la
decoración impresa y la capa de sellado está dispuesta una capa de
barniz que contiene partículas.
21. Panel según la reivindicación 20,
caracterizado porque la capa de barniz presenta partículas de
corindón.
22. Panel según la reivindicación 20 ó 21,
caracterizado porque la resina sintética de la capa de
sellado está constituida por un sistema de resinas sintéticas a
base de poliuretano.
23. Panel según una de las reivindicaciones 20 a
22, caracterizado porque la capa de barniz presenta
partículas con un tamaño medio de 1 a 100 \mum.
24. Panel según una de las reivindicaciones 18 a
23, caracterizado porque sobre la capa de sellado está
dispuesta una capa de barniz que contiene partículas.
25. Panel según la reivindicación 24,
caracterizado porque la capa de barniz presenta partículas
con un tamaño medio de 100 nm a 1 \mum.
26. Panel según una de las reivindicaciones 20 a
25, caracterizado porque la superficie de la capa de sellado
o la superficie de la capa de barniz presenta una estructura
superficial.
27. Panel según una de las reivindicaciones 18 a
26, caracterizado porque la capa de imprimación presenta una
profundidad de rugosidad inferior a 10 \mum, preferiblemente de 6
a 8 \mum.
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